Automacao Industrial

Automação Industrial
Brasília-DF.
Elaboração
Alex Sander de Magalhães Pivoto
Reformulação
Rodrigo Paduan Mendonça
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL.................................................................. 9
CAPÍTULO 1
A HISTÓRIA DO CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)................................................ 9
CAPÍTULO 2
ARQUITETURA INTERNA DO CLP................................................................................................ 17
CAPÍTULO 3
MÓDULOS OU INTERFACES DE ENTRADA.................................................................................. 21
CAPÍTULO 4
MÓDULO OU INTERFACE DE SAÍDA.......................................................................................... 35
CAPÍTULO 5
MÓDULOS DE ENTRADA/SAÍDA REMOTOS................................................................................ 38
CAPÍTULO 6
CAPACIDADE DE UM CLP........................................................................................................ 41
UNIDADE II
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP........................................................................................ 44
CAPÍTULO 1
ESTADOS DE OPERAÇÃO......................................................................................................... 44
CAPÍTULO 2
FUNCIONAMENTO.................................................................................................................. 46
UNIDADE III
LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO LADDER........................................................................................... 62
CAPÍTULO 1
DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA EM LADDER.................................................................... 64
CAPÍTULO 2
CONTATOS NA, NF E BOBINA................................................................................................... 70
CAPÍTULO 3
FUNÇÕES LÓGICAS EM LADDER............................................................................................. 74
CAPÍTULO 4
CIRCUITO DE SELO.................................................................................................................. 85
CAPÍTULO 5
INSTRUÇÕES DE “SET” E “RESET”............................................................................................... 88
CAPÍTULO 6
BLOCO TEMPORIZADOR.......................................................................................................... 91
CAPÍTULO 7
BLOCO CONTADOR................................................................................................................ 93
CAPÍTULO 8
COMANDOS ELÉTRICOS......................................................................................................... 98
CAPÍTULO 9
A INDÚSTRIA 4.0.................................................................................................................... 117
PARA (NÃO) FINALIZAR.................................................................................................................... 124
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 125
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
A automatização de processos e equipamentos no ambiente industrial vem a cada
dia ganhando mais e mais espaço, devido a seus resultados na indústria, elevando
os ganhos de velocidade, segurança e repetibilidade do processo de fabricação.
Processos como o envase de refrigerantes, cervejas, água mineral etc., só são possíveis
em níveis de centenas/milhares de exemplares por minuto, graças ao emprego de
técnicas de automatização de processos.
Logicamente, com a enorme demanda dessa fatia do mercado, geraram-se

oportunidades para empresas se consolidarem nesse mercado como grandes
fornecedores de produtos para a automatização de processos.
Grandes fabricantes de CLPS como a Siemens, Rockewell, AllenBradly, Panasonic

são referências nessas tecnologias. Outras empresas, focadas na aquisição de
dados para esses controladores, como a Pepperl+Fuchs, Sunx, Balluf e a brasileira
Sense, referência nacional na fabricação de sensores, monitores de válvulas e
instrumentação, têm seus produtos consolidados no mercado como referência na
área de automação industrial há décadas.
Nesta disciplina, busca-se que o aluno tenha condições de entendimento no

âmbito industrial voltado para sua automatização. Serão abordadas características
específicas dos controladores lógicos programáveis bem como suas vantagens,
funções básicas, aplicações etc.
Objetivos
»» Promover para o aluno um contato direto com o mundo da automação
industrial, despertando sua atenção e melhorando seus conhecimentos
técnicos, objetivando sua visão crítica em projetos e análises para
implementação de tecnologia nessa área.
»» Analisar os conceitos abordados pelo material bem como ser capaz

de implementar soluções criativas baseadas em técnicas e exemplos
abordados.
»» Compreender a importância da automatização de processos e produtos

no ambiente industrial, possibilitando, assim, maior eficiência,
confiança e repetibilidade no ambiente fabril.
8
INTRODUÇÃO AO
CONTROLADOR UNIDADE I
LÓGICO PROGRAMÁVEL
CAPÍTULO 1
A história do controlador lógico
programável (CLP)
A história da automação industrial está intimamente ligada à evolução da produção

industrial dos automóveis, que teve como pioneiro o senhor Henry Ford e seu modelo
T (Figura 1).
Figura 1. Um dos primeiros carros fabricados, Ford Modelo T.
Fonte: <https://carro.mercadolivre.com.br/MLB-901484823-ford-modelo-t-1922-original-peca-rara-_JM>.
No início, a fabricação do modelo não possuía praticamente nenhuma automação

industrial empregada, a grande massa efetiva era de operários realizando
operações braçais durante todo o processo produtivo.
Podemos assistir ao vídeo que mostra a linha de montagem móvel desenvolvida

por Henry Ford para a produção do Ford Model T: <https://www.youtube.com/
watch?v=58xRsfJP4N8>.
9
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
A partir de então, ocorreu uma enorme corrida com objetivo de otimizar as linhas
de produção automotivas. Um exemplo dessa automação industrial, já presente nas
linhas de automóveis, foi a produção em massa do Fusca, pela Volkswagen, nos
anos de 1950.
Podemos assistir ao vídeo que mostra a linha de montagem móvel desenvolvida

pela Volkswagen, na Alemanha, para montagem do Fusca: <https://www.
youtube.com/watch?v=hlCrZBKV3hM>.
Atualmente, as indústrias de automóveis são extremamente tecnológicas, seus

processos de produção são totalmente automatizados, assim como nas indústrias
farmacêuticas, químicas, de mineração, de exploração de petróleo etc. A Figura 2
ilustra uma linha de produção automotiva atual, totalmente automatizada.
Figura 2. Imagem de uma linha de produção de carros totalmente automatizada.
Fonte: <http://www.portaldolitoralpb.com.br/montadora-de-veiculos-abre-1-200-vagas-de-trabalho-para-contratacao-
imediata/>.
Podemos assistir ao vídeo que ilustra todo o processo produtivo modernizado

de montagem da Ford, para o modelo Ford KA, no qual podemos observar o alto
nível de automatização empregado: <https://www.youtube.com/watch?v=K_
tkVs_PGAE>.
Toda linha de montagem é controlada por um controlador lógico

programável central conectado por redes industriais a seus módulos de
controle, aquisição e E/S.
Para conhecer mais sobre os primórdios da produção industrial, assista a

uma versão resumida do clássico filme de Charlie Chaplin Tempos Modernos,
disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=XFXg7nEa7vQ>.
10
INTRODUÇÃO AO CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL │ UNIDADE I
“O cliente pode ter o carro na cor que quiser, contanto que seja preto”. (Henry
Ford)
<http://www.e-biografias.net/henry_ford/>
<http://www.sppert.com.br/Artigos/Brasil/Economia/Atividades_Econômicas/
Indústria/História_da_Indústria_no_Brasil/>
<http://www.luis.blog.br/historia-da-industria-no-brasil-da-proibicao-a-
internacionalizacao.aspx>
A automação pode ser definida como a realização de um processo ou sequência

de operações sem que haja a necessidade de empregar grande esforço, trabalho
humano. Os equipamentos e dispositivos especializados que executam e
controlam processos de fabricação, empregando um sistema totalmente
controlado, são características de um processo automatizado.
Imaginemos agora como seria difícil uma empresa como a Coca-Cola envasar, em
uma de suas unidades fabris, cerca de milhares de cascos de Coca-Cola em apenas
60 segundos. A General Motors de Gravataí (RS), por exemplo, finaliza a produção
de 63 automóveis do modelo Onix a cada 1 hora. Certamente, se não fosse o emprego
cada vez mais tecnológico da automação industrial nos processos de produção, essa
capacidade produtiva jamais seria conseguida.
É necessário automatizar processos ao passo que se deseja maior produtividade,

menor custo e maior padronização.
A história do controlador lógico programável

(CLP)
O primeiro CLP surgiu na indústria automobilística americana como um usuário
em potencial dos relés eletromagnéticos, utilizados para controlar operações
sequenciadas e repetitivas numa linha de montagem, especificamente na Hydromic
Division, da General Motors, em 1968, devido à grande dificuldade existente para
se alterar a lógica de controle de painéis de comando a cada mudança na linha de
montagem. Essas mudanças implicavam altos gastos de tempo e dinheiro.
Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação

que refletia os sentimentos de muitos usuários de relés, não só da indústria
automobilística como de toda a indústria manufatureira. Os primeiros
controladores surgiram baseados numa especificação resumida como:
11
»» Facilidade de programação.
»» Facilidade de manutenção com conceito plug-in.
»» Alta confiabilidade.
»» Dimensões menores que painéis a relés.
»» Envio de dados para processamento centralizado.
»» Preço competitivo.
»» Expansão em módulos.
»» Mínimo de 4000 palavras na memória.
A grande vantagem dos controladores lógicos programáveis frente a outras

tecnologias da época era a possibilidade de reprogramação, permitindo, assim,
a transferência de modificações de hardware em modificações de software.
Evolução dos CLPs
A primeira geração de CLPs utilizava componentes discretos como transistores e

circuitos integrados (CIs) com baixa escala de integração. A partir da década de
1970, os equipamentos cresceram em poder de processamento, número de entradas
e saídas (I/O), e novas funções foram incorporadas. Ainda utilizavam lógica discreta
e só eram empregados na indústria, pois eram caros para outras aplicações.
Com o advento do microprocessador (ainda na década de 1970), houve diminuição

nos custos e tamanho dos controladores e eles passaram a se chamar controladores
lógicos programáveis (CLPs), com o aumento do poder de processamento e
confiabilidade. Na década de 1980, surgiram as redes locais para comunicação de
dados entre CLPs e entre esses e os computadores.
A tendência atual é a utilização de pequenos CLPs controlando processos

locais e comunicando-se com outros CLPs e outros sistemas supervisórios,
descentralizando-se o processo industrial. Assim, evita-se que uma pane
interrompa toda a planta.
Com a diminuição dos custos, os CLPs passaram a ser empregados em

outros campos como a automação predial (controle de iluminação, alarme,
ventilação, temperatura, umidade etc.). Nos países desenvolvidos, a
automação residencial desponta como uma aplicação para pequenos CLPs,
12
esbarrando nos custos e na previsão de fiação e tubulação adequada. Nesse

caso, a comunicação pode ser feita via radio ou usando a própria rede elétrica
– uma forte tendência para os próximos anos.
Conclui-se que, desde o seu aparecimento até hoje, muita coisa evoluiu
nos controladores lógicos. Essa evolução está ligada diretamente ao
desenvolvimento tecnológico da informática em suas características
de software e de hardware. O que no seu surgimento era executado
com componentes discretos, hoje são utilizados microprocessadores e
microcontroladores de última geração, usando técnicas de processamento
paralelo, inteligência artificial, redes de comunicação etc.
Até recentemente não havia nenhuma padronização entre fabricantes, apesar de

a maioria utilizar as mesmas normas construtivas. Porém, pelo menos no nível de
software aplicativo, os controladores programáveis podem se tornar compatíveis
com a adoção da norma IEC 1131-3, que prevê a padronização da linguagem de
programação e sua portabilidade.
Outra novidade que está sendo incorporada pelos controladores programáveis é o

fieldbus (barramento de campo), que surgiu como uma proposta de padronização
de sinais em nível de chão de fábrica. Esse barramento diminui sensivelmente o
número de condutores usados para interligar os sistemas de controle aos sensores
e atuadores, além de propiciar a distribuição da inteligência por todo o processo.
Hoje os CLPs oferecem um considerável número de benefícios para aplicações

industriais, que pode resultar em economia que excede o custo do CLP e deve ser
considerado na seleção de um dispositivo de controle industrial.
Características e vantagens
Basicamente, um controlador lógico programável apresenta as seguintes

características:
»» Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação ou

reprogramação, com a mínima interrupção da produção.
»» Capacidade de operação em ambiente industrial.
»» Sinalizadores de estado e módulos tipo plug-in de fácil manutenção e

substituição.
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»» Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo de

energia.
»» Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou

sistema, pela comunicação com computadores.
»» Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída.
»» Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que

consomem correntes de até 2A.
»» Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de

módulos, de acordo com a necessidade.
»» Custo competitivo de compra e instalação em relação aos sistemas de

controle convencionais.
»» Possibilidade de expansão da capacidade de memória.
»» Conexão com outros CLPs por meio de rede de comunicação.
De acordo com Natale (2003, p.11), o CLP “É um computador com as mesmas

características conhecidas do computador pessoal, porém (é utilizado) em uma
aplicação dedicada (...)” na automação de processos em geral e, no comando
numérico computadorizado (CNC), realiza a automação da manufatura.
»» Definição segundo a ABNT: o CLP é um equipamento eletrônico

digital com hardware e software compatíveis com aplicações industriais.
»» Definição segundo a National Electrical Manufactures

Association (Nema): aparelho eletrônico digital que utiliza uma
memória programável para armazenamento interno de instruções
para implementações específicas, como lógica, sequenciamento,
temporização, contagem e aritmética, para controlar, por meio de
módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos.
Um CLP é um equipamento eletrônico digital que tem por objetivo implementar

funções específicas de controle e monitoração sobre variáveis de uma máquina
ou processo.
De forma geral, os controladores lógicos programáveis são equipamentos

eletrônicos de última geração, utilizados em sistemas de automação flexível.
Eles permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para acionamento das
14
saídas em função das entradas. Dessa forma, pode-se utilizar inúmeros pontos
de entrada de sinais para controlar pontos de saídas de sinais (cargas).
As vantagens da utilização dos CLPs, comparados aos outros dispositivos de

controle industrial, são:
»» Menor espaço ocupado.
»» Menor potência elétrica requerida.
»» Reutilização.
»» Programável.
»» Maior confiabilidade.
»» Fácil manutenção.
»» Maior flexibilidade.
»» Permite interface por meio de rede de comunicação com outros CLPs,

microcomputadores etc.
Todos esses aspectos mostram a evolução da tecnologia, tanto de hardware quanto

de software, o que permite acesso a um maior número de pessoas nos projetos de
aplicação de controladores programáveis e na sua programação. Porém constantes
atualizações dos produtos agregam valores e reduzem o custo das soluções baseadas
em PLCs, o que exige do profissional uma atualização contínua por intermédio de
contato com fabricantes e fornecedores, sendo a internet uma ótima opção para tal.
Aplicações
O controlador programável automatiza processos industriais, de sequenciamento,

intertravamento, controle de processos etc.
Esse equipamento tem seu uso na área de automação da manufatura e de processos

contínuos. Praticamente não existem ramos de aplicações industriais em que não se
possa aplicar os CLPs. Podemos citar:
»» Máquinas industriais (injetoras de plástico, têxteis, calcados).
»» Equipamentos industriais para processos (siderurgia, papel e celulose,

petroquímica, química, alimentação, mineração etc.).
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»» Equipamentos para controle de energia (demanda, fator de carga).
»» Controle de processos com realização de sinalização, intertravamento e

controle PID.
»» Aquisição de dados de supervisão em fábricas e prédios inteligentes.
»» Painéis sequenciais de intertravamento.
»» Controle de malhas.
»» Sistemas SCADA.
»» Sistemas de controle de estações.
»» Sistemas de controle de células da manufatura etc.
Podemos visualizar no site sugerido uma aplicação de CLP para fabricação

e prensa de couro e uma apresentação de um processo de envasamento de
chocolate em potes.
<https://www.youtube.com/watch?v=gF1YwR11mSQ>.
<https://www.youtube.com/watch?v=NKhOzAqWjzo>.
16
CAPÍTULO 2
Arquitetura interna do CLP
Os CLP são constituídos basicamente por uma fonte de alimentação, uma

unidade central de processamento (CPU), memória, além de módulos
de entrada e saída (E/S). A CPU é onde são realizados todos os cálculos
para obtenção dos valores necessários às saídas, com base nas entradas,
determinados pelo programa desenvolvido que fica armazenado na
memória. A Figura 3 ilustra um diagrama básico da estrutura interna que
compõe um CLP.
Figura 3. Estrutura interna básica de um CLP.
Programador
Fonte CPU Memória
Módulos de entrada/saída
Entradas
Entradas Saídas
analógicas/digitais
Analógicas/Digitais Analógicas/Digitais
Fonte: Próprio autor.
As configurações oferecidas pelos diversos fabricantes de CLPs podem ser

divididas em duas formas básicas:
»» Compacta: a CPU e todos os módulos de entrada e saída (E/S) estão

no mesmo rack. Um CLP desse tipo pode atender cerca de 80% das
aplicações de automação mais comuns e simples. A Figura 4 ilustra um
modelo de CLP compacto.
17
Figura 4. CLP S7-300.
Fonte: <http://ganiotomasyon.com/shop/kategorilenmemis/siemens-s7-300-modulu-cpu-319-2pndp/>.
»» Modular: a CPU e cada um dos módulos de E/S encontram-se separados

e são montados de acordo com a configuração escolhida pelo usuário. A
Figura 5 ilustra um CLP modular.
Figura 5. CLP modular Siemens S7-300.
Fonte: <http://w3.siemens.com.br/automation/br/pt/automacao-e-controle/automacao-industrial/simatic-plc/s7-cm/s7-300/
PublishingImages/s7-300_393.jpg>.
Os CLPs possuem, eventualmente, um dispositivo programador que, em geral,

pode ser substituído por um computador ou ainda ser integrado ao controlador
por meio de uma interface homem-máquina (IHM) que possibilita o envio ou
edição de programas, modificações de parâmetros de sintonia ou até mesmo
consulta aos valores de variáveis do processo.
» » CPU: é o elemento principal do controlador, responsável tanto

pela execução dos programas do usuário quanto pelas funções
associadas ao endereçamento de memória, operações aritméticas,
lógicas e relógio.
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»» Baterias: são usadas nos CLPs para manter o circuito do relógio de

tempo real, reter parâmetros ou programas (em memórias do tipo
RAM), mesmo em caso de corte de energia, guardar as configurações de
equipamentos etc. Normalmente são utilizadas baterias recarregáveis do
tipo Ni-Ca ou Li. Nesse caso, incorporam-se circuitos carregadores.
»» Memória: é o dispositivo responsável pela armazenagem de dados e

programas utilizada durante o funcionamento do CLP e podem ser:
›› Memória do programa monitor: o programa monitor é o

responsável pelo funcionamento geral do CLP. Ele é o responsável
pelo gerenciamento de todas as atividades do CLP. Não pode ser
alterado pelo usuário e fica armazenado em memórias do tipo PROM,
EPROM ou EEPROM. Funciona de maneira similar ao sistema
operacional dos microcomputadores. É o programa monitor que
permite a transferência de programas entre um microcomputador
ou terminal de programação e o CLP, gerencia o estado da bateria
do sistema, controla os diversos opcionais etc.
›› Memória do usuário: é onde se armazena o programa da aplicação

desenvolvido pelo usuário. Pode ser alterada pelo usuário, já que
uma das vantagens do uso de CLPs é a flexibilidade de programação.
Inicialmente era constituída de memórias do tipo EPROM, sendo
hoje utilizadas memórias do tipo RAM (cujo programa é mantido
pelo uso de baterias), EEPROM e FLASH-EPROM, sendo também
comum o uso de cartuchos de memória, que permitem a troca do
programa com a troca do cartucho de memória. A capacidade dessa
memória varia bastante de acordo com a marca, modelo do CLP,
sendo normalmente dimensionada em passos de programa.
›› Memória de dados: é a região de memória destinada a armazenar

os dados do programa do usuário. Esses dados são valores de
temporizadores, valores de contadores, códigos de erro, senhas de
acesso etc. São normalmente partes da memória RAM do CLP. São
valores armazenados que serão consultados e/ou alterados durante a
execução do programa do usuário. Em alguns CLPs, utiliza-se a bateria
para reter os valores dessa memória no caso de uma queda de energia.
›› Memória imagem das entradas/saídas: sempre que a CPU

executa um ciclo de leitura das entradas ou executa uma modificação
nas saídas, ela armazena os estados de cada uma das entradas ou
19
saídas em uma região de memória denominada memória imagem das

E/S. Essa região de memória funciona como uma espécie de tabela na
qual a CPU irá obter informações das entradas ou saídas para tomar as
decisões durante o processamento do programa do usuário.
»» Circuitos auxiliares: são circuitos responsáveis para atuar em casos

de falha do CLP. Alguns deles são:
›› POWER ON RESET: quando se energiza um equipamento

eletrônico digital, não é possível prever o estado lógico dos circuitos
internos. Para que não ocorra um acionamento indevido de uma
saída, que pode causar um acidente, existe um circuito encarregado
de desligar as saídas no instante em que se energiza o equipamento.
Assim que o microprocessador assume o controle do equipamento,
esse circuito é desabilitado.
›› POWER-DOWN: o caso inverso ocorre quando um equipamento

é subitamente desenergizado. O conteúdo das memórias pode ser
perdido. Existe um circuito responsável por monitorar a tensão
de alimentação e, em caso de o valor da tensão cair abaixo de um
limite predeterminado, o circuito é acionado, interrompendo o
processamento para avisar ao microprocessador e armazenar o
conteúdo das memórias em tempo hábil.
›› WATCHDOG TIMER: no caso de falha do microprocessador,

para garantir que o programa não entre em loop, o que seria um
desastre, existe um circuito denominado “Cão de Guarda“, que deve
ser acionado em intervalos de tempo predeterminados. Caso não
seja acionado, ele assume o controle do circuito sinalizando uma
falha geral.
»» Módulo de E/S: corresponde à conexão do controlador aos sensores

e atuadores do processo. As entradas podem ser do tipo digitais
(variáveis discretas) – relés, botões ou analógicas (variáveis contínuas)
– velocidade, temperatura. As saídas, da mesma forma, podem
ser digitais – lâmpadas, contatores ou analógicas – servoválvula,
conversor de frequência.
20
CAPÍTULO 3
Módulos ou interfaces de entrada
Os módulos ou interfaces de entrada, comumente chamados de input, são as interfaces

nas quais os sinais provindos externamente de sensores, chaves fim de curso, sensores
de pressão etc., alimentam os controladores por meio de dados e estados para que se
tomem as decisões necessárias com base na programação realizada.
Os módulos de entrada são basicamente dos tipos digitais (variáveis discretas como
relés e botões) ou analógicos (variáveis contínuas como velocidade e temperatura). A
Figura 6 ilustra um componente analógico e outro digital, proveniente, por exemplo, de
um sinal de um sensor de temperatura e uma chave digital.
Figura 6. Representação de sinais analógicos e sinais digitais.
V
Sinal digital
Tensão
Sinal analógico
T
Fonte: <http://www.maxwellbohr.co/m.br/downloads/robotica/mec1000_kdr5000/tutorial_eletronica_-_aplicacoes_e_
funcionamento_de_sensores.pdf>.
Entrada digital
As entradas digitais podem ser construídas para operar em corrente contínua (24
VCC) ou em corrente alternada (110 ou 220 VCA). Podem ser também do tipo N (NPN)
ou do tipo P (PNP). No caso do tipo N, é necessário fornecer o potencial negativo
(terra ou neutro) da fonte de alimentação ao borne de entrada para que ela seja
ativada. No caso do tipo P, é necessário fornecer o potencial positivo (fase) ao
borne de entrada. Em qualquer dos tipos, é de praxe existir uma isolação galvânica
entre o circuito de entrada e a CPU. Essa isolação é feita normalmente por meio de
optoacopladores.
21
As entradas de 24 VCC são utilizadas quando a distância entre os dispositivos de

entrada e o CLP não exceda 50 metros. Caso contrário, o nível de ruído pode
provocar disparos acidentais.
Podemos visualizar nas Figuras 7 e 8 dois circuitos característicos de entrada

digital do tipo AC e DC, respectivamente.
Figura 7. Exemplo de circuito de entrada com entrada digital 110/220VAC.
Figura 8. Exemplo de circuito de entrada com entrada digital 24VDC.
Outros tipos de componentes que têm como característica fornecer sinais digitais
ao CLP podem ser vistos na Figura 9.
Figura 9. Componentes fornecedores de sinais digitais ao CLP.
Fonte: <https://www.eletricabaesse.com/produto/botoeiras-e-sinalizadores-weg/>.
22
Figura 10. Válvula solenoide eletropneumática.
Fonte: <https://www.mecanicaindustrial.com.br/56-o-que-e-uma-valvula-solenoide-pneumatica/>.
Figura 11. Sensor pressostato eletrônico.
Fonte: <https://blog.wika.com.br/know-how/pressostato-eletronico/>.
Figura 12. Termostato.
Fonte: <https://www.andermaq.com.br/termostato-20-a-120o-c-com-bucha-para-buffet-e-cafeteiras>.
Sinal de transmissão ou suprimento na

instrumentação industrial
Na indústria, os instrumentos/equipamentos são agrupados de acordo com o sinal

transmitido ou com tipo de sinal de suprimento. Abaixo apresentaremos brevemente
os padrões para os tipos de sinais pneumáticos e hidráulicos.
23
Tipo pneumático
Esse tipo de sinal utiliza gás comprimido, sendo que a variação da pressão
representa o valor a ser medido ou transmitido. Nesse caso, a variação da pressão
do gás é linearmente manipulada numa faixa específica, respeitando os padrões
internacionais, tendo como objetivo representar uma grandeza desde seu limite
inferior até o seu limite superior.
O padrão normalizado para transmissão e/ou recepção de instrumentos

pneumáticos é de 0,2 a 1,0 kgf/cm2, aproximadamente 3 a 15psi.
Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor acima

do zero para termos uma segurança em caso de rompimento do meio de
comunicação.
O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo também o

NITROGÊNIO e, em casos específicos, o GÁS NATURAL.
Vantagem
A grande vantagem de se manipular a variável “gás comprimido” está no fato de o

usuário poder manipulá-la com segurança mesmo em ambientes em que se há o risco
de explosão, nas chamadas áreas classificadas ou potencialmente explosivas.
Desvantagens
a. Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu

suprimento e funcionamento.
b. Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro,

desumidificador, etc. para fornecer aos instrumentos ar seco, e sem
partículas sólidas.
c. Devido ao atraso na transmissão do sinal, este não pode ser enviado a

longa distância, sem uso de reforçadores. Normalmente, a transmissão é
limitada a aproximadamente 100 m.
d. Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos

instrumentos são difíceis de serem detectados.
e. Não permite conexão direta com os computadores.
24
Tipo hidráulico
Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, a grande diferença é

que o tipo hidráulico se utiliza da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos
para transmissão de sinal. É especialmente utilizado em aplicações em que o torque
elevado é necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas.
Vantagens
a. Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande

peso e dimensão.
b. Resposta rápida.
Desvantagens
a. Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.
b. Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.
c. Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros,

bombas, etc.
Entrada analógica
As interfaces de entrada analógica permitem que o CLP possa manipular

grandezas analógicas, enviadas normalmente por sensores eletrônicos. As
grandezas analógicas elétricas tratadas por esses módulos são normalmente
tensão e corrente. No caso de tensão, as faixas de utilização são:
»» 0 a 10 VCC;
»» 0 a 5 VCC;
»» 1 a 5 VCC;
»» -5 a +5 VCC;
»» -10 a +10 VCC.
No caso, as interfaces que permitem entradas positivas e negativas são chamadas

de entradas diferenciais e, no caso de corrente, as faixas utilizadas são:
»» 0 a 20 mA;
»» 4 a 20 mA.
25
Uma informação importante a respeito das entradas analógicas é a sua resolução,

normalmente, ela é medida em bits. Uma entrada analógica com um maior
número de bits permite uma melhor representação da grandeza analógica. Por
exemplo: uma placa de entrada analógica de 0 a 10 V CC, com uma resolução de
8 bits, permite uma sensibilidade de 39,2 mV, enquanto que a mesma faixa em
uma entrada de 12 bits permite uma sensibilidade de 2,4 mV e uma de 16 bits
permite uma sensibilidade de 0,2 mV. A Figura 13 ilustra um típico circuito de
entrada analógica.
Figura 13. Exemplo de circuito de entrada analógica com resolução de 8 bits.
+5V +5V
R1
Input Signal
50Ω
0V to 4 V +IN VDD
ADS8326
C1
1,2nF -IN REF GND
REF5040
+5V VIN VOUT
CBYPASS C2
1µF 22µF
GND
Fonte: <http://baudaeletronica.blogspot.com/2008/09/circuito-para-aquisio-de-dados-de-16.html>.
Outros tipos de componentes, que têm como características fornecer sinais

analógicos ao CLP, podem ser vistos na Figura 14.
Figura 14. Exemplo de entrada analógica (Termopar x Transmissor de Temperatura).
Fonte: <https://www.emerson.com/pt-br/automation/measurement-instrumentation/temperature-measurement>.
26
Outros módulos analógicos que podemos encontrar são:
»» Módulos contadores de dupla fase.
»» Módulos para encoder incremental.
»» Módulos para encoder absoluto.
»» Módulos para termopares (Tipo J, K, L, S etc.).
»» Módulos para termorresistências (PT-100, Ni-100, Cu-25, etc.).
»» Módulos para sensores de ponte balanceada do tipo Strain-Gauges.
»» Módulos para leitura de grandezas elétricas (KW, KWh, KQ, KQh, cos Fi,
I, V etc.).
Conversores A/D
Esse tipo de circuito eletrônico tem por finalidade realizar a tarefa de converter sinais
elétricos analógicos para a sua forma digital. Para que essa operação de conversão
possa ser realizada com sucesso, o processo de amostragem tem papel fundamental,
pois existe uma infinidade de valores em uma faixa de sinal analógico. Já a taxa de
amostragem é a taxa no tempo em que se obtém cada amostra de um sinal analógico,
ou seja, de quanto em quanto tempo é retirada uma “fotografia/amostragem” de um
determinado sinal elétrico. Abaixo temos ilustrado os intervalos de tempo para se obter
amostragem de um sinal analógico.
Figura 15. Taxa de amostragem.

V
Amostras
(sinais discretos)
Fonte: <http://paginapessoal.utfpr.edu.br/chiesse/disciplinas/eletronica-digital-engenharia-da-computacao/Conversor_A-
D_D-A.pdf/at_download/file>.
27
A taxa de amostragem vai depender do tempo necessário para realizar a

conversão de cada amostra para um sinal digital, caso os valores analógicos
coletados ocorram em um tempo menor do que o necessário para a conversão,
certamente serão perdidos no processo de conversão.
Teorema de Nyquist
Em 1924, Harry Theodor Nyquist, promissor engenheiro da AT&T, concluiu em
uma de suas experiências que mesmo um canal com capacidade de transmissão
perfeita possui uma capacidade máxima de transmissão. Com um trabalho que
demandou anos de estudos, Nyquist chegou a uma expressão matemática que
expressa a taxa máxima de dados de um canal sem ruído com largura de banda.
Ainda segundo Nyquist, toda transmissão de um sinal que ocorre por um canal de
largura de banda B [Hz] pode ser reconstruída por intermédio de uma filtragem
aplicada ao receptor, desde que a taxa de amostragem no receptor ocorra a uma
frequência (fs) igual a no mínimo 2B vezes por segundo.
fs/2 = B
Em 1948, Claude Elwood Shannon estendeu o trabalho de Nyquist realizando

experiências em canais sujeitos a ruídos aleatórios, isto é, termodinâmicos.
Segundo a Lei de Shannon, a qual foi elaborada 20 anos depois do Teorema

de Nyquist, na presença de ruído, a capacidade máxima de transmissão de um
canal é de:
B Log2 (1+(S/N))
Onde:
B = Largura de banda
S/N = Relação Sinal-Ruído
Erro de quantização
O erro de quantização sempre ocorrerá e introduzirá erros no sistema, pois a
palavra binária sempre será finita.
Durante o processo de amostragem do sinal, o valor mensurado é aproximado

(quantizado) para o patamar mais próximo na escala de amplitude, gerando
pequenos desvios em relação ao valor do sinal original. Esses desvios, chamados
erros de quantização, alteram o sinal original gerando ruído nas frequências
28
mais altas. Uma das alternativas para se minimizar o erro de quantização é o

aumento da resolução de bits do conversor, por exemplo.
Os principais circuitos conversores A/D também utilizam circuitos conversores

D/A, apresentando principalmente os tipos a seguir.
1. Conversão A/D simultânea – esse tipo de circuito utiliza uma

configuração baseada em amplificadores operacionais configurados
para trabalhar como comparadores, os quais comparam o sinal
analógico de entrada com valores de referência. As saídas de
conversão simultâneas dos A/Ds apresentam o nível do sinal de
entrada, devendo ser decodificadas para um valor binário (BCD).
Figura 16. Conversão A/D simultânea.
(7/8) V C6
(3/4) V C5
(5/8) V C4
Circuito
Decodificador
(1/2) V C3
(3/8) V C2
(1/4) V C1
(1/8) V C0
O circuito decodificador é um circuito combinacional que transforma os níveis

de tensão crescentes Ci em um valor binário. Os valores analógicos de Va são
convertidos para os seguintes valores de bi:
29
Tabela 1. Conversão dos valores analógicos.
C0 C1 C2 C3 C4 C5 C6 b0 b1 b2 Va
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 a (1/8)V
1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 (1/8)V a (1/4)V
1 1 0 0 0 0 0 0 1 0 (1/4)V a (3/8)V
1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 (3/8)V a (1/2)V
1 1 1 1 0 0 0 1 0 0 (1/2)V a (5/8)V
1 1 1 1 1 0 0 1 0 1 (5/8)V a (3/4)V
1 1 1 1 1 1 0 1 1 0 (3/4)V a (7/8)V
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Acima de (7/8)V
Os níveis de tensão (1/8V, 1/4V, 3/8V,...) podem ser obtidos por um divisor de
tensão com o valor de tensão na escala máxima de Va. A vantagem da conversão
A/D simultânea é a rapidez na conversão, porém são necessários (2n -1)
comparadores para n bits de resolução.
Por exemplo, para 10 bits de resolução seriam necessários (210 -1) = 1023
circuitos comparadores, resultando em um circuito grande e complexo, de difícil
integração.
2. Conversão A/D de rampa digital – outra opção a ser utilizada

e que reduz drasticamente o número de circuitos comparadores é a
utilização de um comparador, um conversor D/A e um contador digital.
Nessa configuração, o contador digital produzirá sinais digitais em
uma contagem de ordem crescente e conectados a um conversor D/A,
eles resultam em uma tensão de valor analógico crescente, no formato
de uma rampa (ou escada). O diagrama esquemático do conversor é
exibido na Figura 17.
Figura 17. Conversor A/D rampa digital.
VA EOC
START
Comparador
VA
RESET VAX
Conversão completa
VAX CLOCK – o contador para
Contador
EOC
tc
Resultado
START
digital
Tempo
(a) (b)
(b)(b)
30
Esse valor de tensão crescente produzido pelo contador e DAC é inserido em um

comparador com a tensão analógica a ser convertida. Quando os dois valores
de tensão são iguais, o valor das saídas do contador é o sinal digital equivalente
ao sinal analógico de tensão. Após a conversão, efetua-se um reset no contador,
reiniciando o processo.
O tempo de conversão ou a taxa de conversão (TC) é dependente da frequência

do sinal de clock do circuito contador, determinando o tempo em que a tensão
crescente em rampa igualará o valor do sinal analógico no comparador.
3. Conversores de rampa única – esse tipo de conversor é considerado

bastante simples, pois não necessita de uma “parafernália” de circuitos,
sendo que a maioria dos voltímetros digitais utiliza circuitos deste tipo.
Figura 18. Conversor de rampa única.
CLOCK
Vref Contador
Sinal
analógico
Buffer de
saída
CLOCK
A taxa de crescimento da tensão na saída do integrador e a frequência de

contagem determinam a taxa de conversão. Como a tensão aumenta linearmente
na faixa de operação do integrador, a frequência e a contagem dos sinais de
clock do contador correspondem digitalmente aos valores da grandeza a ser
convertida.
Como exemplo, ao utilizar um contador de 8 bits (contagem até 256), a tensão

do integrador aumenta de um extremo ao outro na escala de tensões analógicas
de entrada em um tempo que corresponde a 256 ciclos de clock. Quando a
contagem é paralisada, seu valor digital corresponde ao valor do sinal convertido.
31
Figura 19. Gráfico tensão amostrada x pulsos de saída.
Tensão amostrada
VS
t
Pulsos de
t saída
4. Conversores de rampa dupla – esse tipo de conversor tem um

desempenho melhor do que o anterior. Abaixo temos ilustrado o
diagrama de blocos.
Figura 20. Conversor de rampa dupla.
Controle
Amostragem
e retenção
Entrada R Contador
analógica C
CLOCK
Buffer
de saída
CLOCK
Vref
B Saída
32
Nesse circuito, o sinal amostrado e o sinal de uma fonte de referência são

chaveados pelo clock de controle e aplicados à entrada de um circuito
integrador. A rampa gerada pelo sinal da entrada é negativa, enquanto que a
rampa gerada pelo sinal de referência é positiva. Como as duas são chaveadas,
a rampa final tem uma inclinação que depende das duas. Como uma é fixa, e
a outra corresponde ao sinal de entrada, pode-se usar o sinal de saída para
chavear o contador. A partir do contador, o funcionamento é como no tipo
anterior.
Especificações dos circuitos A/D
a. Número de saídas ou bits – o número de saídas ou bits é responsável

por determinar o que chamamos de resolução na conversão A/D. Os
valores comerciais mais comuns estão entre 4 e 24 bits, sendo que valores
superiores podem ser obtidos. Normalmente, em aplicações industriais,
um conversor de 8 ou 12 bits já é suficiente, os quais contam com 256
ou 4096 pontos de escalas. Geralmente os conversores de 8 bits são
compatíveis com as portas paralelas dos computadores.
b. Número de entradas – os circuitos integrados conversores A/D

podem ser encontrados aos mais diversos tipos, no entanto, os mais
comuns possuem 2, 4 ou 8 entradas, as quais normalmente são
multiplexadas. Nestes CIs, a leitura das tensões de entrada é realizada
de forma sequencial, com o intuito de converter os valores encontrados
para a forma digital.
Figura 21. Número de entradas.
Seleção das
entradas
Saídas
Conv.
A/D
Entradas
33
Linearidade
Em um conversor ideal, ou seja, que não apresenta erros de conversão, a

conversão da curva dos valores analógicos para a forma digital é linear. Isto
significa que não existem desvios na correspondência entre um valor analógico
e seu respectivo valor digital ao longo da escala de valores em que o conversor
deve trabalhar. No entanto, em um conversor real, ocorrem pequenos desvios,
resultando em uma curva ligeiramente deformada.
Para o conversor real, em determinadas faixas de valores, a conversão pode ser

menos precisa. Essa imprecisão é maior nos conversores que apresentam maior
definição, uma vez que esses desvios podem possuir a mesma ordem de grandeza
que os “degraus” da escada de conversão, afetando a precisão final da conversão.
34
CAPÍTULO 4
Módulo ou interface de saída
Os módulos ou interfaces de saída têm o objetivo principal de adequar

eletricamente os sinais enviados do microprocessador para que seja possível
atuar nos circuitos de saídas.
Basicamente, podemos considerar que existem dois tipos de interface de saída,

que são:
»» Interfaces digitais; e
»» Interfaces analógicas.
Saída digital
As interfaces de saída digitais dos controladores admitem apenas dois estados
lógicos, que são:
»» Acionado.
»» Desacionado.
Essas saídas digitais, basicamente podem ser implementadas de três formas:
»» Saída digital a relé.
»» Saída digital 24Vcc.
»» Saída digital a TRIAC.
Nos três casos, também é de praxe prover ao circuito um isolamento galvânico,

normalmente optoacoplado. Podemos visualizar na Figura 22 um exemplo de
circuito eletrônico correspondente à saída digital a relé:
Figura 22. Exemplo de circuito de saída digital a relé.
35
Na Figura 23, podemos visualizar um exemplo de circuito de saída implementado

a transistor.
Figura 23. Exemplo de circuito de saída digital a transistor.
Na Figura 24, podemos visualizar um exemplo de circuito de saída implementado

a Triac.
Figura 24. Exemplo de circuito de saída a Triac.
Outros exemplos de componentes que possuem saídas discretas podem ser vistos
na Figura 25.
Figura 25. Exemplo de equipamentos que possuem saídas digitais.
Contator Válvula eletropneumática

Fonte: <http://www.rtechequipamentos.com.br/images/fotos/valvula-direcional-eletro-pneumatica.jpg>. <http://www.jbv.com.
br/image/cT05OSZzcmM9aW1nL3Byb2R1dG9zL3Byb2R1dG9fMjEzNS5qcGcmc2VjdXJlPXtidXJufQ==.jpg>.
36
Saída analógica
Diferentemente das interfaces de saída digital, as interfaces analógicas têm como

objetivo converter valores numéricos em sinais de saída em tensão ou corrente.
Para tensões, normalmente tem-se:
»» 0 a 10VCC;
»» 0 a 5VCC;
Para correntes, normalmente tem-se:
»» 0 a 20 mA;
»» 4 a 20 mA.
Podemos visualizar na Figura 26 um exemplo de circuito com saída analógica.
Figura 26. Exemplo de um circuito eletrônico com saída analógica.
Vref
R
2R 2R 2R 2R
2R R R R
Vout
Iout
B0 (LSB) B1 B2 B3(MSB)
Fonte: <http://www.ufjf.br/fabricio_campos/files/2010/09/cap11.pdf>.
Outros módulos analógicos que podemos encontrar são:
»» Módulos P.W.M. para controle de motores C.C.
»» Módulos para controle de servomotores.
»» Módulos para controle de motores de passo (step motor).
»» Módulos para interface homem/máquina (I.H.M.) etc.
37
CAPÍTULO 5
Módulos de entrada/saída remotos
Os módulos de E/S remotos são caracterizados por não estarem agregados

diretamente ao corpo principal do CLP. Esses módulos normalmente se
encontram próximos aos dispositivos de aquisição de dados, sensores
de pressão, de movimento, válvulas pneumáticas, por exemplo, e são
interconectados aos CLP por meios de redes de comunicação. Podemos
visualizar na Figura 27 uma configuração de CLP convencional a qual possui
seus módulos de E/S incorporados internamente, enquanto que, na Figura
28, temos uma representação de um CLP conectado a seus módulos de E/S
remotamente.
Figura 27. Interligação de CLP por meio de módulos IO integrados.
Sensor de Sensor de nível

chave fim de
temperatura curso
Botoeira
Entradas analógicas Entradas digitais
Programação
CLP
Computador
Saídas analógicas Saídas digitais
IHM
Lâmpada de
sinalização
Relé
Válvula
Conversor de
frequência
38
Figura 28. Conexão de módulos remotos de IO em um CLP.
Nessa configuração, alguns módulos de I/O são instalados em um ou mais racks

montados em locais distantes da CPU. Para se implementar essa configuração,
são necessários módulos de interface cujo objetivo é permitir a comunicação
entre o rack onde se encontra a CPU e os racks remotos. Alguns fabricantes de
CLP chamam esses módulos de módulos de comunicação.
Características dos módulos remotos

»» São utilizados, geralmente, em controladores de grande porte e
permitem a instalação de sistemas de E/S localizados a distâncias
maiores da CPU principal.
»» Um subsistema de E/S remoto é composto por fonte de alimentação,

módulos I/O e adaptadores de comunicação.
»» Os subsistemas de E/S são geralmente conectados usando configuração

serial ou estrela.
»» A comunicação pode ser feita por meio de par trançado, cabo coaxial ou
fibra óptica.
»» Há vantagens em termos de fiação de campo e custos de manutenção em

grandes sistemas.
39
Fatores para utilização de módulos remotos
A decisão na utilização de módulos remotos deve ser pautada em características

que possibilitam ganhos ao sistema para que assim se obtenha a configuração mais
próxima da ideal.
Caso não se tome cuidados na decisão de utilização dos módulos remotos,

pode-se implementar essa solução indevidamente, por uso desnecessário de
equipamentos e consequente desperdício de dinheiro.
Para a utilização dos módulos remotos, devemos analisar alguns fatores:
»» Velocidade de comunicação do módulo remoto com a CPU.
»» Possibilidade de interferência externa na rede.
»» Falhas no equipamento remoto. (Na ocorrência de falhas, o sistema não

pode ser prejudicado, e a manutenção deve ser rápida.)
40
CAPÍTULO 6
Capacidade de um CLP
A capacidade de um CLP é um parâmetro utilizado para classificação de

controladores de processos no ambiente industrial. Devido a sua grande
popularização e também ao avanço tecnológico dos microcontroladores e
microprocessadores quanto aos seus custos, ocorreu uma inundação no mercado
de tipos e modelos de controladores lógicos programados os quais podemos
classificá-los como:
»» Nano e micro CLPs: são CLPs de pouca capacidade de conexões de

entrada e saída (± 20 para nano e ± 180 para micro), normalmente só
digitais, composto de um único módulo (ou placa), apresentando baixo
custo e reduzida capacidade de memória (máximo de 512 passos).
Podemos visualizar na Figura 29 um controlador programável, da Alle

Bradley, modelo Micro810®. Esses controladores funcionam como relés
inteligentes com saídas a relé de alta corrente, porém com os recursos de
programação de micro CLPs.
Figura 29. Micro CLP modelo EXM-12DC-D-R comercializado pela Siemens.
Fonte: <http://www.xlogic-plc.com/product.php?class=3727&classIndex=product>.
Para saber mais sobre o CLP, consulte o site:
<http://www.xlogic-plc.com/about_de.php?id=225>.
»» CLPs de médio porte: são CLPs com capacidade de entradas e saídas

de até 3000 pontos, digitais e analógicas, podendo ser formados por
41
um módulo básico, que pode ser expandido. Costumam permitir até

2048 passos de memória, interna ou externa (módulos em cassetes
de estado sólido, soquetes de memória etc.), ou podem ser totalmente
modulares.
Podemos visualizar na Figura 30 um controlador programável, da

Rockwell Automation, modelo SLC 500. Seu pequeno tamanho é um
grande diferencial, permitindo ao usuário a utilização desse CLP em
aplicações nas quais você não pode permitir grande tamanho e custo
extra de um CLP tradicional, de grande porte. Seu projeto modular
oferece flexibilidade para agregar futuros módulos, quando se fizer
necessário.
Figura 30. CLP SLC 500 de médio porte comercializado pela Rockwell Automation.
Aplicações:
 Máquinas de embalagem.
 Máquinas para ferramentas.
 Maquinário para indústria
têxtil.
 Máquinas para produtos
alimentícios.
 Máquinas para produtos
farmacêuticos etc.
Importante mencionar que esse modelo de CLP é considerado por

muitos como um CLP de pequeno porte, logo suas características
funcionais de capacidade de utilização permitem que nós usuários
possamos classificá-los como um CLP de médio porte.
Para saber mais sobre os CLPs, modelo SLC 500, consultar os sites:
<http://ab.rockwellautomation.com/pt/Programmable-Controllers/SLC-
500#documentation>.
<http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/
br/1747-br017_-pt-p.pdf>.
»» CLPs de grande porte: os CLPs de grande porte se caracterizam por

uma construção modular, constituída por fonte de alimentação; CPU
42
principal; CPUs auxiliares; CPUs dedicadas; módulos de E/S digitais e

analógicos; módulos de E/S especializados (acima de 3000); módulos
de redes locais ou remotas etc. Eles são agrupados de acordo com a
necessidade e complexidade da automação. Geralmente são montados
em um bastidor (ou rack) que permite um cabeamento estruturado.
Podemos visualizar na Figura 31 um controlador programável, da

Emerson, modelo DeltaV. O DeltaV S-series aumenta drasticamente a
receita e maximiza o tempo de atividade da fábrica para seus usuários,
reduzindo o tempo necessário para ir do início ao comissionamento da
planta, além de reduzir drasticamente o tempo de inatividade necessário
para manutenção.
Figura 31. CLP PLC-DeltaV S-Series (M3 design) comercializado pela Emerson.
Fonte: <https://www.m3design.com/work/case-studies/deltav-series-case-study/>.
Para saber mais sobre o CLP DeltaV S-series, consultar o site:
<https://www.emerson.com/en-us/catalog/deltav-deltav-s-series-traditional-io>.
43
PRINCÍPIO DE
FUNCIONAMENTO UNIDADE II
DE UM CLP
CAPÍTULO 1
Estados de operação
Normalmente, os estados ou modos de operação de um controlador são

definidos por meio de uma chave seletora instalada no painel frontal do CLP.
A Figura 32 ilustra essa chave e seus estados.
Figura 32. Exemplo de chave de deleção de modo CLP S7-300 da Siemens.
Fonte: <http://www.embarcados.com.br/clp-parte/>.
Nos CLPs mais modernos, essa seleção é realizada por um software.
Um controlador pode assumir os modos:
»» Modo de espera (PROG ou OFFLINE): quando está sendo programado

ou parametrizado.
»» Estado de operação (RUN ou ONLINE): quando está executando um

programa.
»» Estado de erro (ERROR ou FAULT): caso ocorra alguma falha no

controlador.
44
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP │ UNIDADE II
A Figura 33 ilustra esses modos, estados de operação do CLP.
Figura 33. Modos e estados de operação do CLP.
Espera
Reset
Comando
Erro Execução
Falha
Modo de execução (RUN ou ONLINE): quando está no estado de execução, um

CLP trabalha em loop, desempenhando, a cada ciclo de varredura, cuja duração é da
ordem de milissegundos, uma série de instruções referente aos programas presentes
em sua memória.
Nesse modo, é possível forçar entradas, saídas e salvar o programa em disco.

As saídas reais ficam habilitadas. Não é possível criar ou excluir arquivos de
programa ou dados ou, ainda, mudar os modos de operação a partir do terminal
de programação, quando a chave está selecionada nesse modo.
Modo de espera ou programação (PROG/PR/HALT): neste estado, o CLP

para a execução do programa, isto é, não assume nenhuma lógica de controle,
ficando preparado para ser configurado, receber novos programas ou modificações
no programa residente. Esse tipo de programação é chamado off-line (fora de linha).
Nesse modo, a CPU deixa de executar o programa, desliga todas as saídas e

libera o canal de comunicação para leitura de escrita da memória. É o modo
usado para transferir programas e parar o processo.
Modo de execução (EX/EXEC/RUN): estado em que o CLP assume a função de

execução do programa do usuário. Executa o programa que está na memória.
Nesse modo, o canal de comunicação é usado apenas para monitoração ou

alteração de valores do programa ou “modificação on-line”.
45
CAPÍTULO 2
Funcionamento
O controlador programável, como todo sistema microprocessado, tem seu

princípio de funcionamento baseado no fluxo apresentado pela Figura 34.
Figura 34. Ciclo de varredura de um CLP.
Início
Verifica o estado das

entradas
Transfere os dados
para a memória
Compara com
programa do usuário
Atualiza o status das

saídas
Constantemente esse processo fica ativo internamente ao controlador

determinado pela frequência do sistema (clock de sistema). Contudo, assim
que ocorrer um determinado evento em uma de suas interfaces de entrada, é
automaticamente interpretado e alterado o estado equivalente de sua saída.
Processo de inicialização: no momento em que é ligado o CLP, ele executa

uma série de operações pré-programadas, tais como:
»» Verificar o funcionamento eletrônico da CPU.
»» Verificar o funcionamento das memórias.
46
»» Verificar o funcionamento dos circuitos auxiliares.
»» Verificar a configuração interna e compará-la com os circuitos instalados.
»» Verificar o estado das chaves principais (RUN, STOP, PROG).
»» Desativa todas as saídas.
»» Verifica a existência de um programa de usuário.
»» Emite um aviso de erro caso algum dos itens acima falhe etc.
Processo de verificação do estado das entradas: o CLP lê o estado de cada

uma das entradas, verificando se alguma foi acionada. O processo de leitura
recebe o nome de ciclo de varredura (Scan) e normalmente é da ordem de alguns
microssegundos.
Processo de transferência dos dados para memória: após o ciclo de

varredura, o CLP armazena os resultados obtidos em uma região de memória
chamada de memória imagem das E/S. Ela recebe esse nome por ser um espelho do
estado das entradas e saídas. Essa memória será consultada pelo CLP no decorrer
do processamento do programa desenvolvido pelo usuário.
Processo comparar com programa do usuário: o CLP, ao executar o

programa do usuário e depois de consultar a memória imagem das entradas,
atualiza o estado da memória imagem das saídas, de acordo com as instruções
definidas pelo usuário em seu programa.
Processo atualizar as saídas: o CLP escreve o valor contido na memória das

saídas, atualizando as interfaces ou módulos de saída. Inicia-se, então, um novo
ciclo de varredura. Podemos visualizar na Figura 35.
Figura 35. Exemplo de processo de atualização das saídas.
Unidade central de
Entrada Saída
processamento
Fonte: <http://saladaautomacao.com.br/como-funciona-o-clp/>.
O ciclo de varredura é a rotina padrão (loop infinito) de execução do programa

do usuário por parte da CPU. O ciclo de varredura é composto por três tarefas
sequenciais:
47
UNIDADE II │ PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP
»» Leitura de todos os operandos.
»» Execução do programa do usuário.
»» Transferência dos valores lógicos resultantes para os operandos de

saída.
Os operandos são os elementos lógicos ou físicos que podem ser utilizados dentro
do programa do usuário. Esses elementos são:
»» Entradas digitais.
»» Entradas analógicas.
»» Saídas digitais.
»» Saídas analógicas.
»» Memórias (bit, Byte e Word).
»» Constantes etc.
O tempo de varredura é o tempo gasto para a execução de um ciclo de varredura. O

tempo depende dos seguintes fatores:
»» Número de instruções (tamanho do programa).
»» Velocidade da CPU.
»» Tipos de instruções:
»» Lógica, contador, temporizador, aritméticas (é gasto um ciclo de máquina

para ler essas instruções);
»» PID (são gastos vários ciclos de máquina).
A maioria dos fabricantes de CLPs especifica os tempos de varredura em função

do tamanho do programa, por exemplo, 10 ms/1k de programa, e situa-se na
faixa de 0,3 a 10 ms/k.
»» Allen Bradley → 1,8 ms/kByte.
»» Moeller → 2 ms/kByte.
Neste capítulo, vimos como é o funcionamento de um controlador lógico

programável. Abaixo descreveremos as principais características de um PLC
específico. O PLC escolhido é do fabricante Panasonic, linha FP-X0.
48
Figura 36. Linha de PLC’s Panasonic.
Fonte: www.sense.com.br.
Para realizar a programação do PLC Panasonic, foi desenvolvido o software de

programação Control FPWIN Pro. Por intermédio desse software, é possível
realizar os mais diversos programas e “descarregá-los” nos controladores
programáveis. Esse software de programação fornece muitas funções prontas
e blocos de funções, permitindo, assim, que o usuário use esse know-how para
seus programas, poupando muito tempo para programação e depuração.
Software Control FPWIN Pro

Control FPWIN Pro é um software de programação desenvolvido pela Panasonic e
que está de acordo com a norma internacional IEC 61131-3 – Estrutura do software
do PLC, linguagens e execução de programas.
A norma teve como objetivo desenvolver um novo padrão de linguagens de

programação de controladores programáveis, sendo que este foi o primeiro esforço
internacional efetivo para a padronização das linguagens de programação para a
automação industrial.
Para instalar e ter acesso a mais informações ao software, segue link abaixo:
<https://www.panasonic-electric-works.com/eu/plc-software-control-fpwin-
pro.htm>.
Caso a(o) aluna(o) tenha alguma dúvida, segue abaixo link de tutorial com
informações para dar os primeiros passos e desenvolver seu primeiro programa:
<https://www.panasonic-electric-works.com/pew/eu/downloads/dd_
fpwinpro_1ststeps_en.pdf>.
49
O Modelo FP-X0
Os controladores programáveis FP-X0 possuem funcionalidades para

aplicações simples de automação. Eles são ideais para as soluções de
automação de controle de movimento mais comuns, por exemplo, junto com
servoacionamentos. As CPUs estão disponíveis com 14, 30, 40 e 60 E/S e
podem ser expandidas para até 216 E/S.
Figura 37. Modelo FP-X0.
Características:
» » Velocidade de processamento de 0,08µs/passo para instruções

básicas para os primeiros 3000 passos.
»» Capacidade de programação de até 8k passos e registradores de dados

de 8k palavras.
»» Expansível com unidades analógicas FP-X e FP0R e unidades de

expansão de E / S digital.
»» Entrada analógica embutida e relógio em tempo real.
»» Até duas portas de comunicação serial podem ser usadas

simultaneamente (1 x RS232 + 1 x RS485).
50
»» Saída de pulso de dois canais integrada, por exemplo, para interpolação

linear.
»» Max. frequência de contagem de alta velocidade de 50kHz (1 canal) e

max. frequência de saída de pulso de 50kHz (dois canais).
»» Proteção do programa com uma senha de oito dígitos e uma função que
proíbe uploads.
» » Compatível com todos os PLCs da série FP da Panasonic. O FP-X0

pode ser programado usando o software de programação Control
FPWIN Pro, em conformidade com a norma internacional IEC
61131-3.
Texto estruturado
Introdução
Considerado um tipo de linguagem de programação voltado para CLP’s e

definido pela PLCOpen, o texto estruturado ou structured text se baseia na
norma IEC61131-3. Este tipo de linguagem de programação de alto nível permite
a realização de implementação de soluções complexas por meio de comandos
básicos da programação, tais como:
»» Laços de repetição.
»» Condicionais.
Essa linguagem de programação é geralmente usada para blocos de função, que

são usados em outros programas com outras linguagens, como Ladder ou diagrama
de blocos. A grande parte dos programas para CLP’s pode ser feita em linguagens
gráficas sem muitas dificuldades, porém programas maiores e mais complexos
exigem uma linguagem como texto estruturado.
Um aspecto positivo é o fato de a normatização das linguagens permitir o uso

de diferentes linguagens em um único programa, oferecendo maior chance de
simplificação do problema.
De forma geral, a linguagem de texto estruturado é muito parecida com o

PASCAL e o BASIc. Assim como PASCAL e o BASIc, ela também não é case
sensitive, o que significa que letras maiúsculas não são diferenciadas de letras
minúsculas. Os programas começam com comando PROGRAM e terminam com
END_PROGRAM, a maioria dos comandos é finalizada com ponto e virgula.
51
Características:
»» Linguagem de alto nível.
»» Semelhante ao Pascal (ISO 7185).
»» Declarações (variáveis, configurações etc.).
»» Cálculos.
»» Implementação de algoritmos.
»» Definição de ações (SFC).
»» Utilização de literais.
»» Criação de blocos.
Abaixo, temos exemplificados alguns tipos de condicionais e de variáveis utilizados

na linguagem de programação de texto estruturado.
Declaração de variáveis
Definimos variáveis como sendo espaços de memória, associados a identificadores

ou nomes, cuja função é armazenar e representar valores. As variáveis devem ser
declaradas e podem ser variáveis do GLOBAL ou LOCAL. A declaração deve seguir o
padrão: “<nome da variável> : <tipo>;”.
Pode-se fazer a inicialização juntamente com a declaração, utilizando a sintaxe:

“<nome da variável> : <tipo> := <valor>;”
Tipos de variáveis
Tabela 2. Tipos de variáveis.
IEC Data Type Format Range

SINT Short Integer -128 … 127
INT Integer -32768 … 32767
DINT Double Integer -2^31 … 2^31-1
LINT Long Integer -2^63 … 2^63-1
USINT Unsigned Short Integer 0 … 255
UINT Unsigned Integer 0 … 2^16-1
UDINT Long Double Integer 0 … 2^32-1
ULINT Unsigned Long Integer 0 … 2^64-1
52
Abaixo podemos visualizar um exemplo de programa de “ciclagem de válvulas”

feito no software da Panasonic FPWin. No primeiro exemplo, podemos observar
a declaração da variável global “valvula1”, a qual é do tipo booleana e foi alocada
ao endereço de saída Y0.
Figura 38. Declaração de variáveis globais.
No segundo exemplo, podemos observar a declaração da variável local “tempo1”, a

qual é do tipo TON e será utilizada pelo temporizador 1.
Figura 39. Declaração de variáveis locais.
Condicionais
Essas estruturas são úteis para realização de testes ou decisões. Caso alguma
expressão booleana seja verdadeira, elas executam uma ação, caso contrário, o
programa continua. As expressões mais comuns são o IF...THEN; ELSE e ELSIF.
53
IF … THEN
IF <expressão booleana> THEN
<comandos>;/*Executa caso a expressão booleana

for verdadeira*/
END_IF;
Abaixo podemos visualizar um exemplo de programa de “ciclagem de válvulas”

feito no software da Panasonic FPWin. Ao analisarmos a lógica programada,
podemos observar que quando a condição de teste da variável “botão_liga”
for verdadeira, as válvulas 1, 2 e 3 serão acionadas por um período de tempo
determinado, igual a “tempo1.IN”.
Figura 40. Exemplo de programa 1.
Já no exemplo abaixo, percebemos uma estrutura de decisões de acordo com a

realização de testes lógicos. Basicamente, mediante a um teste lógico, as funções
abaixo realizam o acionamento e o desacionamento das válvulas, de acordo com
o tempo definido nos parâmetros dos temporizadores tempo1 ( ) e tempo2 ( ). É
importante frisar que, a cada ciclo de acionamento/desacionamento, a variável
“cont_2” é incrementada, tendo como intuito quantificar o número de ciclos
realizado.
54
Para finalizar, temos abaixo um exemplo de como parametrizar um

temporizador. Podemos observar que o tempo determinado foi de dois
segundos para cada um dos temporizadores, conforme ilustrado abaixo.
Figura 42. Parametrização de temporizadores.
IF...THEN...ELSE
IF <expressão booleana> THEN
<comandos>;/*Executa caso a expressão booleana for verdadeira*/
ELSE
<comandos>;/* Executa caso a expressão booleana for falsa*/
END_IF;
55
Abaixo podemos visualizar um exemplo de programa de “cadastro de nomenclatura

de sensores” feito no software da Panasonic FPWin. Ao analisarmos a lógica
programada, podemos observar que quando a condição de teste de ambas as
variáveis “CODIGO_INICIAL” E “CODIGO_FINAL” forem verdadeiras, as
variáveis “CONDICAO_TESTE” E “CODIGO_OK” se tornam verdadeiras. Já no
segundo teste lógico, caso a primeira condição não seja satisfeita e a segunda
condição de teste seja, a variável “SENSOR” recebe uma denominação, e a
variável “DISTANCIA” recebe o valor inteiro 6.
Laços de repetição
Um dos aspectos mais importantes do texto estruturado é a possibilidade

do uso de laços para repetir linhas de código. Laços de repetição permitem
executar uma série de linhas de código várias vezes até se atingir uma condição
de parada. Laços de repetição são ferramentas úteis na programação de vários
processos e podem ser complicados de se implementar usando a linguagem
Ladder ou diagrama de blocos, por exemplo. Caso se deseje abortar a execução
do laço de repetição, basta adicionar o comando “EXIT”, que fará com que o
laço de repetição seja interrompido imediatamente e a execução do programa
continue. Os laços de repetição são comumente usados em conjunto com
estruturas condicionais.
56
CASE...OF
A estrutura CASE...OF é uma estrutura condicional que utiliza uma expressão
numérica em vez de uma expressão booleana, ela pode ser utilizada com um
seletor.
CASE <expressão numérica> OF /*A expressão numérica

pode ser do tipo: SINT, INT, DINT ou REAL*/
<seletor1> : <comandos>;/* Executa caso (expressão

numérica = seletor1)*/


ELSE
<comandos>;/* Executa caso a expressão numérica não

coincida com os seletores*/
END_CASE;
Abaixo podemos visualizar um exemplo de programa de “teste de sensores

indutivos” feito no software da Panasonic FPWin. Ao analisarmos a lógica
programada, podemos observar que, dependendo do valor assumido pela variável
COMANDO, caso 0, 1 ou 2, o programa executará uma determinada lógica: “reset
da Giga”, caso 0; “girar o motor para o lado horário”, caso 1; ou “girar o motor
para o lado anti-horário”, caso 2, conforme ilustrado abaixo.
57
Figura 45. Condição case = 1.
Figura 46. Condição case = 2.
Comunicação ethernet utilizando o plc da

Panasonic
Abaixo veremos um passo a passo de uma aplicação na qual se faz necessária a

realização de aquisição de dados em tempo real, por exemplo, realizar a medida
de uma determinada temperatura a qualquer momento. Para isso, temos que
configurar o PLC FPX para que possa trabalhar em rede e assim disponibilizar
os dados das variáveis monitoradas.
»» 1o PASSO: determinar um endereço IP a ser destinado ao cartão

Ethernet AFPX-COM 5.
»» 2o PASSO: conectar o cartão Ethernet no Slot 1 do PLC.
58
NOTA: conforme especificado no manual da Panasonic, o cartão Ethernet

somente funciona quando conectado no Slot 1 do PLC.
3o PASSO: para realizar as devidas configurações do cartão Ethernet, deve-se

fazer o download do software “CONFIGURADOR WD” no link abaixo:
<https://www3.panasonic.biz/ac/e/fasys/software_info/common/tol_
configwd.jsp>.
4o PASSO: depois de transferido o software, realizar os procedimentos abaixo:
»» Retirar o cabo de rede da Sense da máquina.
»» Conectar o cartão Ethernet na máquina por meio de um cabo de rede.
»» Clicar no ícone de procura.
»» Clicar na unidade “FPX_ET” encontrada.
»» Clicar em “Edit” e em seguida “Setting IP Address”.
»» Configurar o “IP Address” , “Mask” e “Gateway”, conforme dados

determinados anteriormente.
WARNING: não colocar o cabo ethernet direto na rede sem antes pedir
autorização de cadastro de “ip” no departamento TI, pois isso poderá ocasionar
conflitos na rede de sua empresa.
Figura 47. Configurações da comunicação Ethernet.
»» 5o PASSO: depois de realizadas as configurações do item 4, conectar o

cartão Ethernet num ponto disponível de rede.
59
»» 6o PASSO: abrir o software FPWIN para verificar o correto

funcionamento da conexão do cartão Ethernet.
Clicar em “ONLINE” e, em seguida, “COMMUNICATION PARAMETERS”, conforme

abaixo.
Parâmetros de Comunicação do FPWIN
Figura 48. Parâmetros de comunicação.
Configurações da comunicação Ethernet
Figura 49. Configurações de comunicação Ethernet.
60
»» 7o PASSO: clicar em “Modo Online” para verificar o correto

funcionamento da comunicação Ethernet do PLC com o software
FPWIN, conforme abaixo.
Modo online do software FPWIN
Figura 50. Cartão Ethernet configurado e identificado no PLC.
61
LINGUAGEM DE
PROGRAMAÇÃO UNIDADE III
LADDER
Normalmente, a programação realizada nos CLPs é, em sua grande maioria,

originada de expressões booleanas nas quais suas respectivas representações
circuitais são implementadas nas correspondentes saídas dos controladores. O
resultado final será um programa computacional rodando embarcado em um
controlador lógico realizando funções preestabelecidas pelo usuário.
Segundo as normas internacionais, como a IEC 1131-3, são definidas algumas

linguagens de programação voltadas para utilização em CLP, de origens textuais e
gráficas.
Linguagens gráficas
»» Diagramas de funções sequenciais (Sequential function chart – SFC).
»» Diagramas de contatos (Ladder diagram – LD) programação com

esquemas de relés.
»» Diagramas de blocos de funções (Function block diagram – FBD).
Linguagens textuais
»» Lista de instruções (Instruction list – IL).
»» Texto estruturado (Structured text – ST).
Podemos visualizar na Figura 51 alguns exemplos dessas linguagens de

programação.
62
LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO LADDER │ UNIDADE III
Figura 51. Linguagens de programação utilizadas em CPLs.
Lista de instruções Texto estruturado

LD A
ANDN B C = A AND NOT B
ST C
Diagrama de blocos funcionais Diagrama Ladder
AND A B C
A
C
B
Dentre as linguagens disponíveis para implementação de controles e processos em

um CLP, não existe uma mais indicada. Alguns fatores para que se possa escolher
caso a caso a linguagem mais adequada podem ser considerados por:
»» Formação do programador.
»» Problema a resolver.
»» Nível da descrição do problema.
»» Estrutura do sistema de controle.
»» Interface com outras pessoas etc.
A linguagem de programação orientada pela lista de instruções de origem europeia

é uma linguagem textual que se assemelha ao assembler.
Os diagramas de blocos funcionais são muito utilizados na indústria de processos.

Expressam os comportamentos de funções, blocos funcionais e programas como
um conjunto de blocos gráficos interligados, como nos diagramas de circuitos
eletrônicos. Se parece com um sistema em termos do fluxo de sinais entre elementos
de processamento.
O texto estruturado é uma linguagem de alto nível, muito poderosa, com origem
em Ada, Pascal e “C”. Contém todos os elementos essenciais de uma linguagem
de programação moderna, incluindo condicionais (IF, THEN, ELSE e CASE
OF) e iterações (FOR, WHILE e REPEAT). Esses elementos também podem
ser alinhados. A linguagem é excelente para a definição de blocos funcionais
complexos, os quais podem ser usados em qualquer outra linguagem IEC.
Nesta unidade, estudamos particularmente a linguagem de programação de

diagramas de contato LADDER, que, por sua vez, teve sua origem nos EUA e é
baseada na representação gráfica da lógica de relés.
63
CAPÍTULO 1
Desenvolvimento do programa em
LADDER
Antes de iniciarmos o desenvolvimento de programas utilizando a linguagem

de diagramas Ladder, devemos conhecer algumas características básicas que
facilitarão o entendimento dos circuitos implementados nos capítulos seguintes.
Basicamente os diagramas de contato são uma forma de programação de CLPs por

meio de símbolos gráficos, que representam contatos e bobinas. Pelo fato de utilizar
lógica de relés, é considerada a linguagem de programação de CLP mais simples de
ser assimilada por quem já tenha conhecimento de circuitos de comando elétrico.
Essa linguagem compõe-se de vários circuitos dispostos horizontalmente, com uma

bobina na extremidade direita, alimentados por duas barras verticais laterais. Por
esse formato é que recebe o nome de Ladder (escada).
Existe uma linha vertical de energização à esquerda e outra linha à direita. Entre
as duas linhas, existe a matriz de programação formada por células, dispostas em
X linhas e Y colunas. Na Figura 52, tem-se um caso de 32 células, dispostas em 4
linhas e 8 colunas.
Figura 52. Matriz de desenvolvimento de diagramas Ladder composta por 32 células.
Barra de energia esquerda Barra de energia direita
Cada conjunto de 32 células é chamado de lógica do programa aplicativo. As duas

linhas laterais (esquerda e direita) da lógica representam as barras de energia entre
as quais são implementadas as instruções a serem executadas.
64
A lógica deve ser programada de forma que as instruções sejam energizadas a

partir de um caminho de corrente entre as duas barras, por meio de contatos ou
blocos de funções interligados. Entretanto, o fluxo simulado de corrente elétrica
em uma lógica flui somente no sentido da barra de energia, da esquerda para a
direita.
As células são processadas em colunas, iniciando pela célula esquerda superior

e terminando pela célula direita inferior. Cada célula pode ser ocupada por uma
conexão (fio), por um bloco (relé de tempo, operação aritmética etc.) ou, ainda, por
um contato ou bobina.
Cada uma das linhas horizontais representa uma sentença lógica em que os
contatos são as entradas das sentenças, as bobinas são as saídas, e a associação
dos contatos representa a lógica.
Podemos ver na Figura 53 a ordem de execução das 32 células em uma lógica

Ladder. É importante mencionar que as bobinas ou saídas devem ocupar a última
coluna à direita.
Figura 53. Representação das 32 células da matriz de desenvolvimento Ladder.
1 5 9 13 17 21 25 29
2 6 14 18 22 26 30
3 7 15 19 23 27 31
4 8 16 20 24 28 32
Uma das 32 células a ser Bobinas e saídas devem ocupar

implementada em Ladder a última coluna à direita
Desenvolvimento de um fluxograma
Uma prática indispensável antes de iniciar o desenvolvimento de qualquer

programa em Ladder é realizar de forma antecipada um planejamento geral
do projeto a ser implementado. Toda automatização, de qualquer processo
ou equipamento, se previamente estudadas todas as condições de contorno,
certamente economizará tempo e dinheiro no momento da efetivação no CLP
escolhido.
65
UNIDADE III │ LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO LADDER
Depois da definição de parâmetros, como modo de operação no qual são geradas

as necessidades de sequência, intertravamentos etc., essas informações são
implementadas por diagramas lógicos (Ladder). O fluxograma representado
pela Figura 54 mostra o passo a passo para a automatização de um processo ou
equipamento.
Figura 54. Fluxograma para desenvolvimento de um programa em Ladder.
Início
Definição de
operandos
Elaboração do
diagrama Ladder
Realização de
teste funcional
Não
Programa Alterações do
OK? programa
Sim
Programa pronto
para utilização
Fim
Programas básicos para Ladder
Um programa aplicativo pode ser composto por várias lógicas Ladder. Além
disso, um módulo de configuração permite especificar parâmetros do CLP, como
modelo, velocidade de ciclo, endereço do CLP na rede de comunicação etc.
66
Exemplo:
Como a lógica de diagrama de contatos do CLP assemelha-se à de relés, para

que um relé seja energizado, é necessário estabelecer um fluxo elétrico por ele,
no qual é conseguido por meio de uma corrente elétrica. A Figura 55 ilustra um
circuito implementado para estabelecer esse fluxo de corrente pela bobina B1.
Figura 55. Representação elétrica para acionamento de um contator.
CH1
B1
Contator
Chave acionadora
V+ B1 V-
No circuito representado pela Figura 55, ao acionar a chave CH1, a bobina B1 que
representa um contator será energizada. Esse fato dar-se-á por estabelecimento,
por meio da fonte V+ e V-, de um fluxo de corrente circulante pela bobina B1.
Podemos reescrever esse circuito, de forma equivalente, utilizando a linguagem

Ladder, logo teremos o circuito representado pela Figura 56.
Figura 56. Circuito equivalente em Ladder de acionamento de um contator por meio de contato NA.
E1 S1
Contato NA Bobina de saída

Analisando os módulos de entrada e saída do CLP, quando o dispositivo ligado

à entrada digital E1 fechar, esse, por consequência, acionará o contato E1, que
67
estabelecerá uma continuidade de forma a acionar a bobina S1, consequentemente

o dispositivo ligado à saída digital S1 será acionado.
Pode-se, também, realizar o acionamento de um contator, por meio da linguagem

Ladder, utilizando um conto NF, logo o circuito Ladder ficará conforme mostrado
pela Figura 57.
Figura 57. Circuito equivalente em Ladder de acionamento de um contator por meio de contato NF.
E1 S1
Contato NF Bobina de saída
Analisando os módulos de entrada e saída do CLP, quando o dispositivo ligado

à entrada digital E1 abrir, este, por consequência, desacionará o contato E1. Por
ser normalmente fechado, estava estabelecendo uma continuidade de forma a
acionar a bobina S1, consequentemente o dispositivo ligado à saída digital S1
estava acionado.
Podemos visualizar na Figura 58 a dinâmica dos dois circuitos implementados

com contatos NA e contatos NF.
Figura 58. Representação de diagrama temporal para os circuitos implementados com contatos NA e NF.
1 1
E1 E1
0 0
t t
1 1
S1 S1
0 0
t t
(a) Representação circuito NA (b) Representação circuito NF
68
Para os contatos endereçados como entrada, os que tiverem por finalidade

acionar ou energizar uma bobina deverão ser do mesmo tipo do contato externo
que aciona seu respectivo ponto no módulo de entrada. Para os que forem usados
para desacionar ou desenergizar uma bobina, devem ser de tipo contrário ao
contato externo que os aciona. Veja o Quadro.
Quadro 1. Tipos de contatos utilizados em circuitos Ladder.
Tipo da chave externa Contato do Ladder deve ser

Para ligar NA NA
NF NF
Para desligar NA NF
NF NA
Como vimos anteriormente, e melhor exemplificado no Quadro 1, pode-se utilizar

uma chave externa de qualquer tipo para acionamento, desde que no Ladder se
utilize o contato conveniente para tal.
Recomenda-se, por questões de segurança, que não se utilize chave externa NF

para ligar nem NA para desligar um dispositivo.
De modo a facilitar a implementação da programação em Ladder, é recomendado

também que se estabeleça uma tabela de alocação dos dispositivos de entrada e
saída a ser utilizada no CLP escolhido. Essa tabela é constituída pelo nome do
elemento de entrada ou saída, sua localização e seus endereços no CLP.
Quadro 2. Alocação de dispositivos de um processo automatizado.
Dispositivo Localização Endereço

PSL – 100 Topo do tanque pressurizado E1
TT – 400 Saída do misturador EA1
KTR Fluxo de gás pelo duto RS-34 E2
SB Válvula bidirecional TS-50 S1
69
CAPÍTULO 2
Contatos NA, NF e bobina
Os contatos NA, NF e as bobinas, ou saídas, são considerados os elementos mais

básicos e utilizados na programação em linguagem Ladder. Por meio desses
componentes, é possível implementar diversos tipos de diagramas elétricos, dentre
os quais podemos citar selos, circuitos de intertravamento de processos, lógicas de
acionamento de cargas indutivas etc.
Estudaremos neste capítulo os contatos normalmente abertos (NA), os contatos

normalmente fechados (NF) e as bobinas, ou saídas.
Os contatos NA e NF
Os contatos NA funcionam como um contato normalmente aberto de um relé. Se
a bobina do relé estiver desenergizada, ele estará aberto interrompendo o circuito
lógico. Se a sua bobina estiver energizada, ele estará fechado, deixando que o circuito
se complete através dele.
Já os contatos NF funcionam de maneira oposta aos NA. Se a bobina do

relé estiver desenergizada, ele estará fechado, deixando que o circuito se
complete através dele. Caso a sua bobina esteja energizada, ele estará aberto,
interrompendo, assim, o circuito.
Podemos verificar alguns tipos de contatos no Quadro 3, que estão associados à

variável booleana A, interna ao CLP, e suas ligações e associações. Os contatos são
utilizados como acesso ao estado de uma variável interna no cálculo de expressões
booleanas.
Quadro 3. Representação de alguns tipos de contatos utilizados na programação de CLPs em linguagem Ladder.
Contato normalmente A O estado da ligação à direita é copiado para a ligação à esquerda se o estado
de A for verdadeiro. Caso contrário, o estado da ligação à direita é falso.
aberto --||--
Contato O estado da ligação à direita é copiado para a ligação à esquerda se o estado
A de A for falso, caso contrário, o estado da ligação à direita é verdadeiro.
normalmente
--|/|--
fechado
A O estado da ligação à direita é verdadeiro por um ciclo de varredura se o
Contato sensível à transição
estado da ligação à esquerda for verdadeiro e uma transição positiva da
positiva --|P|-- variável A ser detectada.
70
Podemos visualizar na Figura 59 um exemplo gráfico dos contatos NA e NF

descritos anteriormente:
Figura 59. Representação de contatos normalmente aberto (NA) e normalmente fechado (NF).
Bobina ON Bobina acionadora do contato
Bobina OFF
Aberto Fechado Contato NA
Fechado Aberto
Contato NF
Representação dos
contatos
Entrada do relé P
(lado esquerdo)
ou
PLS
Saída do relé de pulso P
1 ciclo do PLC (lado direito)
Bobinas
Podemos verificar alguns tipos de bobinas, representados no Quadro 4, associados
à variável booleana Q. Essas bobinas permitem alterar os estados das variáveis a
elas associadas.
Quadro 4. Representação de alguns tipos de bobinas utilizados na programação de CLPs em linguagem Ladder.
Bobina Q O estado da ligação da esquerda é copiado para a variável Q e para a ligação

à direita.
normal --( )--
Bobina Q O estado da ligação à esquerda é copiado para a ligação à direita, e a
negação do estado da ligação à esquerda é copiada para a variável Q.
negativa --(\)--
Bobina Q O estado de Q passa para verdadeiro quando a ligação à esquerda vai para
verdadeiro, e não se altera em caso contrário.
latch (set) --(S)--
Bobina Q O estado de Q passa para falso quando a ligação à direita vai para verdadeiro
e não se altera em caso contrário.
Latch (reset) --(R)--
Bobina sensível à transição Q O estado de Q passa para verdadeiro por um ciclo de varredura cada vez que
positiva a ligação à esquerda se altera de falso para verdadeiro.
--(P)--
71
Podemos visualizar na Figura 60 um exemplo do acionamento das bobinas

descritas anteriormente.
Figura 60. Representação de bobinas utilizadas na programação Ladder.
Energização da bobina
no terminal esquerdo
Terminais da bobina Q
S
Terminais da bobina SET
Terminais da bobina RESET
»» A bobina simples comporta-se de modo a um contator comum, ou seja,

quando energizada, aciona seus respectivos contatos.
»» As bobinas SET e RESET funcionam como um contator com retenção,

ou seja, um pulso nessa bobina aciona ou desaciona, respectivamente,
seus contatos (como em um flip-flop R-S).
Todos os contatos associados a uma bobina são acionados quando essa bobina
é energizada.
As bobinas podem ser associadas às saídas digitais do CLP, e os contatos podem

ser associados às entradas digitais. Assim, ao energizar uma entrada, o contato
associado a ela será acionado (se for um contato NA, ele fechar-se-á; se for um
contato NF, ele abrir-se-á). O processo de energizar uma bobina associada a uma
saída do CLP faz com que a saída seja ativada.
72
No Ladder, cada operando (nome genérico dos contatos e bobinas) é identificado

com um endereço da memória a qual se associa ao CLP. Esse endereço aparece no
Ladder com um nome simbólico para facilitar a programação e é arbitrariamente
escolhido pelo fabricante.
O estado de operação de cada operando é representado em um bit correspondente

na memória. Este bit poderá assumir nível 1 se o operando estiver acionado e 0
quando desacionado.
Enquanto uma bobina com endereço de saída estiver acionada, um par de terminais
no módulo de saída será mantido em condição de condução elétrica.
Os contatos endereçados como entradas são acionados enquanto seu respectivo

par de terminais no módulo de entrada estiver acionado, NA ou NF.
73
CAPÍTULO 3
Funções lógicas em LADDER
Neste capítulo, conheceremos as principais funções lógicas implementadas por

meio das lógicas Ladder. Esses componentes lógicos estão diretamente ligados a
atribuições imputadas por operandos ao longo do processo ou automatização do
equipamento.
De modo geral, as funções lógicas são responsáveis por fornecer ao

programador uma infinidade de possibilidades de configurações, provendo
desenvolvimento de circuitos cada vez mais eficientes e seguros.
Funções lógicas
Podemos considerar que uma função lógica qualquer (j), por exemplo, é uma
variável dependente e possui seus estados de entrada e saída binário. O estado
dessa função lógica é resultado de uma operação lógica na qual se relacionam duas
ou mais variáveis booleanas.
As funções lógicas, por sua vez, comportam-se como variáveis independentes, para
os elementos de entrada de um circuito, e como variáveis dependentes, para os
elementos de saída. A Figura 61 ilustra essa colocação.
Figura 61. Exemplos de variáveis dependentes e independentes.
M N
M N
K1
S
S1
K1
Podemos verificar na Figura 61 que:
»» M e N são consideradas variáveis independentes de entrada.
»» S e S1 são consideradas variáveis dependentes de saída.
Uma função lógica, booleana, tem como resultado apenas dois estados, “0”
ou “1”.
74
Operações lógicas e tabela da verdade
As operações lógicas são determinas pela relação entre duas ou mais variáveis
booleanas que, por sua vez, representam estados estabelecidos por meio de
operações lógicas. Essas operações lógicas podem ser:
»» Produto lógico (função AND).
»» Soma lógica (função OR).
»» Inversão (função NOT).
A implementação dessas operações lógicas se dá por meio de circuitos ou sistemas

lógicos efetuados por blocos chamados de portas lógicas que, nos CLPs, são
denominados de funções lógicas.
Já a tabela da verdade é um recurso utilizado para escrever todas as combinações

possíveis de estados lógicos de todas as variáveis de uma função lógica. Nessa
tabela, inclui-se o estado lógico resultante de cada combinação lógica. Podemos
visualizar no Quadro 5 a tabela da verdade e operações lógicas de alguns
operadores lógicos que estaremos estudando com detalhes nesse capítulo.
Quadro 5. Tabela da verdade de alguns operadores lógicos.
A B NOT A A NAND B A NOR B A AND B A OR B

0 0 1 1 1 0 0
0 1 1 1 0 0 1
1 0 0 1 0 0 1
1 1 0 0 0 1 1
Porta lógica inversora (NOT)
Essa porta é a mais simples dentre as demais. É uma porta com apenas um
sinal de entrada e um sinal de saída, o qual assumirá sempre valores lógicos
complementares ao sinal de entrada. Executa a função lógica de inversão
booleana.
Seu símbolo lógico assim como sua tabela da verdade e seu circuito equivalente
podem ser vistos na Figura 62.
75
Figura 62. Ilustração do símbolo lógico, tabela da verdade e circuito equivalente de uma porta NOT.
R1
NOT A X
A X 0 1 VCC L1
S1
1 0
Símbolo lógico Tabela da verdade Circuito equivalente

Considera-se como:
»» A equivalente a S1.
»» X equivalente a L1.
Quando a chave S1 está aberta (0), a lâmpada representada por L1 estará acesa
(VCC), porém, quando a chave S1 for fechada (1), a lâmpada L1 estará apagada (0).
Podemos representar essa porta lógica no diagrama Ladder da Figura 63.
Figura 63. Circuito equivalente em Ladder para porta NOT.
S1 L1
Representado por um contato NF em série com uma bobina.
Porta lógica “E” (AND)
A porta lógica “E” é um operador booleano que possui dois ou mais sinais de
entrada, porém somente um sinal de saída. Para que na saída desse operador
lógico tenha-se nível lógico “1”, é necessário que se tenha esse mesmo nível
lógico em todas as entradas do operador, caso contrário, terá nível lógico “0” em
sua saída. Seu símbolo lógico assim como sua tabela da verdade e seu circuito
equivalente podem ser vistos na Figura 64.
76
Figura 64. Ilustração do símbolo lógico, tabela da verdade e circuito equivalente de uma porta AND.
AND A B X
A 0 0 0
X S1 S2
0 1 0
VCC L1
1 0 0
B
1 1 1
Considera-se como:
»» B equivalente a S2.
Quando as chaves S1 e S2 estão fechadas (1), a lâmpada representada por L1

estará acesa (V CC), porém, quando uma das chaves for aberta (0), a lâmpada L1
estará apagada (0).
Podemos representar essa porta lógica pelo diagrama Ladder, mostrado na

Figura 65.
Figura 65. Circuito equivalente em Ladder para porta AND.
S1 S2 L1
Representado por dois contatos NA em série, ligados a uma bobina.
Os contatos em série executam a lógica E, pois a bobina só será acionada quando

todos os contatos estiverem fechados.
Exemplo
Considere o diagrama Ladder apresentado na Figura 66. Encontre a expressão

booleana que representa este diagrama.
77
Figura 66. Diagrama Ladder de acionamento em série.
A1 A2 A3 Y1
Solução
A Figura 66 ilustra três contatos em série arranjados para acionamento da bobina

Y1. Podemos notar também que os contatos A1 e A3 são do tipo NA e o contato A2 é
do tipo NF, logo teremos que a saída Y1 estará acionada quando:
»» A1 estiver acionado “E”.
»» A2 não estiver acionado “E”.
»» A3 estiver acionado.
A expressão booleana representativa será:
Y1 = A1 * A2 * A3
Porta lógica “OU” (OR)
A porta lógica “OU” é um operador booleano que possui dois ou mais sinais de
entrada, porém somente um sinal de saída. Para que na saída desse operador lógico
tenha-se nível lógico “1” é necessário que se tenha o mesmo nível lógico em pelo
menos uma das entradas do operador, caso contrário se terá nível lógico “0” em sua
saída. Seu símbolo lógico, sua tabela da verdade bem como seu circuito equivalente
podem ser vistos na Figura 67.
Figura 67. Ilustração do símbolo lógico, tabela da verdade e circuito equivalente de uma porta OR.
OR A B X S1
A
X 0 0 0
0 1 1 S2
VCC L1
B 1 0 1
1 1 1

78
Considera-se como:
Quando a chave S1 ou S2 estiver fechada (1), a lâmpada representada por L1

estará acesa (V CC ), porém, quando as duas chaves estiverem abertas (0), a
lâmpada L1 estará apagada (0).

Figura 68.
Figura 68. Circuito equivalente em Ladder para porta OR.
S1 L1
S2
Representado por dois contatos NA em paralelo, ligados em série com uma bobina.
Os contatos em paralelo executam a lógica OU, pois a bobina só será acionada

quando pelo menos um contato estiver fechado.
Exemplo
Considere o diagrama Ladder apresentado na Figura 69. Encontrar a expressão

booleana representada pelo diagrama.
Figura 69. Diagrama Ladder de acionamento paralelo.
A1
Y1
A2
A3
79
Solução
A Figura 69 ilustra três contatos em paralelo, arranjados para acionamento da

bobina Y1. Podemos notar também que os contatos A1 e A3 são do tipo NA e o
contato A2 é do tipo NF, logo teremos que a saída Y1 estará acionada quando:
»» A1 estiver acionado “OU”.
»» A2 não estiver acionado “OU”.
»» A3 estiver acionado.
Y1 = A1 + A2 + A3
Porta lógica “NÃO E” (NAND)
A porta lógica “NÃO E” é um operador booleano que possui dois ou mais sinais de
entrada, porém somente um sinal de saída. Para que na saída deste operador lógico
tenha-se nível lógico “1”, é necessário que se tenha o mesmo nível lógico em uma das
entradas do operador ou nível lógico “0” em todos os sinais de entrada, caso contrário,
terá nível lógico “0” em sua saída. Seu símbolo lógico, sua tabela da verdade bem como
seu circuito equivalente podem ser vistos na Figura 70.
Figura 70. Ilustração do símbolo lógico, tabela da verdade e circuito equivalente de uma porta NAND.
A B X S1
NAND
A 0 1
X 0
0 1 1
S2 L1
1 0 1 VCC
B
1 1 0

Considera-se como:
80
Quando a chave S1 ou S2 estiver fechada (0), a lâmpada representada por L1

estará acessa (V CC), porém, quando as duas chaves estiverem abertas (1), a
Podemos representar essa porta lógica pelo diagrama Ladder, mostrado na Figura 71.
Figura 71. Circuito equivalente em Ladder para porta NAND.
S1 L1
S2
Representado por dois contatos NF em paralelo ligados em série com uma bobina.
Os contatos em paralelo executam a lógica NAND, pois a bobina só será acionada

quando pelo menos um contato não for acionado.
Porta lógica “NÃO OU” (NOR)
A porta lógica “NÃO OU” é um operador booleano que possui dois ou mais sinais
de entrada, porém somente um sinal de saída. Para que na saída desse operador
lógico tenha-se nível lógico “1”, é necessário que se tenha nível lógico “0” em todos
os sinais de entrada, caso contrário, terá nível lógico “0” em sua saída. Seu símbolo
lógico, sua tabela da verdade bem como seu circuito equivalente podem ser vistos
na Figura 72.
Figura 72. Ilustração do símbolo lógico, tabela da verdade e circuito equivalente de uma porta NOR.
A B X
NOR
A 0 0 1
X S1 S2
0 1 0
VCC L1
B 1 0 0
1 1 0

81
Considera-se como:
Quando a chave S1 e S2 estiverem fechadas (0), a lâmpada representada por L1

estará acessa (V CC), porém, quando uma das duas chaves estiver aberta (1), a

Figura 73.
Figura 73. Circuito equivalente em Ladder para porta NOR.
S1 S2 L1
Representado por dois contatos NF em série ligados em série com uma bobina.
Os contatos NF em série executam a lógica NOR, pois a bobina só estará acionada

quando os dois contatos não forem acionados.
Porta lógica “OU EXCLUSIVA” (XOR)
A porta lógica “OU EXCLUSIVA” é um operador booleano que possui dois ou

mais sinais de entrada, porém somente um sinal de saída. Para que na saída
desse operador lógico tenha-se nível lógico “1”, é necessário que as variáveis
de entrada sejam diferentes entre si, caso contrário, teremos nível lógico “0”
em sua saída. Seu símbolo lógico, sua tabela da verdade bem como seu circuito
equivalente podem ser vistos na Figura 74.
82
Figura 74. Ilustração do símbolo lógico, tabela da verdade e circuito equivalente de uma porta XOR.
XOR A B X S1 S2
R
A 0 0 0
X
0 1 1 VCC
B 1 0 1 L1
1 1 0

Considera-se como:
Quando a chave S1 ou S2 estiver aberta (0), a lâmpada representada por L1

estará apagada (0), porém, quando um número ímpar de chaves de entrada
estiver fechado (1), a lâmpada L1 estará acesa (1).
Podemos representar essa porta lógica pelo diagrama Ladder, mostrado na Figura 75.
Figura 75. Circuito equivalente em Ladder para porta NOR.
S1 S2 L1
S1 S2
Representado por dois contatos NA e NF em série/paralelo ligados em série com

uma bobina.
Os contatos NA e NF presentes em cada chave estão configurados em

série/paralelo e executam, assim, a lógica XOR. A bobina só será acionada
quando apenas uma das duas chaves for acionada.
83
Podemos visualizar o vídeo educativo sobre a porta lógica XOR no site abaixo:
<http://www.youtube.com/watch?v=BW2dKxuuqzY>.
Exemplo
Considere o diagrama Ladder apresentado na Figura 76. Encontre a expressão

booleana que representa esse diagrama misto.
Figura 76. Diagrama Ladder de acionamento misto.
A1
A3 Y1
A2
Solução
A Figura 76 ilustra dois contatos em paralelo conectados a um terceiro em série e,

por fim, ligados a uma bobina Y1, também em série.
Podemos notar que os contatos A1 e A2 estão ligados em paralelos e são do tipo NA

e NF. O contato A3 é do tipo NA e está conectado em série com os anteriores, logo a
saída Y1 estará acionada quando:
»» A1 “E” A3 estiverem acionados “OU”.
»» A3 estiver acionado “E”.
»» A2 não for acionado.
=Y1 A3 * A1 + A2( )
84
CAPÍTULO 4
Circuito de selo
Os circuitos conhecidos como selo ou travamento são combinações entre

elementos destinados a manter uma saída ligada, quando se utilizam botoeiras
ou contatos momentâneos. Esse tipo de circuito é implementado por lógicas
combinacionais em que o estado de um determinado equipamento estará
dependente do estado de outros equipamentos, além de seus próprios sinais de
comando.
Os selos têm como características:
»» Impedimento de acionamento de equipamentos secundários.
»» Impedimento de desacionamento de equipamentos secundários.
»» Impedimento de acionamentos e desacionamentos casuais ou

momentâneos etc.
Costumeiramente, o aluno encontrará em literaturas específicas desta disciplina

a denominação “autotravamento de um equipamento”, que nada mais é do que
realizar o intertravamento, ou circuito selo, em um equipamento. A Figura 77
ilustra um circuito no qual foi estabelecido um intertravamento por um circuito
de selo.
Figura 77. Circuito de acionamento de motor com circuito de intertravamento (selo).
A1 A2 A3 Y1
Botão liga
Botão desliga
Y1
Contato da
bobina (selo) Bobina
Tem-se como exemplo o emprego de circuitos selos (retenção) de contatores,

que podem ser de origem lógica ou física. A seguir podemos ver algumas
características de intertravamento de contatores empregando PLC.
85
» » Selo: é a retenção de um operando de saída feita por meio de um

contato direto imaginário produzido pelo próprio operando de
saída. A sua maior vantagem é econômica, necessitando-se de um
menor número de entradas. Por outro lado, não se tem a garantia
de que o elemento físico irá fechar. É adequado para aplicações de
baixa prioridade, como, por exemplo, ligar um exaustor. Vejamos
na Figura 78.
Figura 78. Implementação de um selo lógico.
E.D S.D
0.0 0.0
0.1 0.1 contatos
PB1 0.2 0.2 principais (K1)
contatos
bobina do
0.3 0.3 LP LP auxiliares (AK1)
contator
0.4 0.4 2 1
PB0 K1
0.5 0.5
FT
0.6 0.6
0.7 0.7
+24Vcc Comum
»» Selo físico: é a retenção de um operando de saída feita por meio

de um contato direto real ligado à entrada do PLC. A sua maior
vantagem é o sincronismo entre o PLC e o processo, ou seja, o PLC tem
informação se o comando para ligar o contator foi efetivado (ou não),
o que constitui um tipo de realimentação. Ao utilizar um contato físico
para implementar o selo, gasta-se uma entrada a mais. É adequado
para aplicações de alta prioridade, como, por exemplo, um motor de
alta potência. Vejamos na Figura 79.
Figura 79. Implementação de um selo físico.
0.0 0.0
0.1 0.1 Contatos Contatos
bobina principais auxiliares
PB1 0.2 0.2
do (K1) (AK1)
0.3 0.3 LP LP contator
0.4 0.4 2 1
K1
PB0 0.5 0.5
FT 0.6 0.6
0.7 0.7
K1
+24Vcc Comum
Fonte: próprio autor.
86
»» Intertravamento lógico: a sua vantagem é econômica, porém não

há garantia de intertravamento real (mesmo que não haja erros de
programação, na transição brusca entre dois contatores, pode ocorrer
o acionamento simultâneo durante poucos milissegundos, dos dois
contatores).
»» Intertravamento físico:
›› Na saída do PLC: proporciona segurança real de que não haverá

o acionamento simultâneo de dois contatores, mesmo que durante
alguns milissegundos. Esse esquema proporciona segurança também
contra erros de programação.
›› Na entrada do PLC: proporciona segurança durante a transição

brusca entre dois contatores, desde que o intertravamento lógico seja
feito corretamente (não proporciona, portanto, segurança contra erros
de programação). Com relação ao esquema anterior, proporciona
maior sincronismo entre o PLC e o processo.
87
CAPÍTULO 5
Instruções de “SET” e “RESET”
Em um controlador lógico programável, além do seu número de canais de entrada

e saída, outra característica que determina a escolha entre um e outro controlador
são os recursos de software disponíveis ao programador, ou seja, funções
predeterminadas, compiladas e encapsuladas como componentes disponíveis em
quase todos os modelos de CLP como padrão.
Duas destas funções, também chamadas de instruções padrões, são as funções

“SET” e “RESET”.
“SET” e “RESET”
A instrução SET e RESET tem a função principal de operar como interface da
entrada SET e RESET de um flip-flop implementado internamente nos CLPs. Esses
flip-flops são elementos de memória implementados pela circuitaria eletrônica e
estão associados a elementos de controle de saídas digitais e contatos auxiliares de
um controlador lógico.
Em outras palavras, podemos associar que a função SET é responsável por

ligar uma saída e por mantê-la ligada mesmo que a alimentação de entrada seja
retirada. Para que a saída seja desacionada, é necessário utilizar a instrução
RESET. Podemos visualizar na Figura 80 a implementação de uma instrução
SET e RESET no acionamento de um motor de indução.
Figura 80. Utilização de instrução SET e RESET para acionamento e desacionamento de motor.
A Motor
B Motor
Fonte: <https://www.citisystems.com.br/linguagem-ladder/>.
88
Como as instruções baseadas em flip-flops são consideradas instruções lógicas e

com características liga-desliga com retenção, os comandos para tal são executados
durante a transição de subida do sinal digital, ou seja, de “0” para “1”.
PLC ALLEN BRADLEY
»» (L) Lech _ trava.
»» (U) Unlech _ destrava.
PLC MOELLER
»» (S) set _ trava.
»» (R) reset _ destrava.
Figura 81. Implementação de instrução SET e RESET no PLC ALLEN BRADLEY.
Fonte: <https://www.courses.psu.edu/e_met/e_met430_jar14/data/mvm.html>.
Exemplo
Deseja-se instalar um alarme contra incêndio em um prédio residencial de três

andares o qual possui seis apartamentos por andar. Deve-se instalar para cada
89
andar, localizado próximo do acesso ao elevador, um mecanismo de acionamento

do alarme que deverá permanecer disparado até seu desacionamento. O
desacionamento deve ocorrer em outro ponto do prédio, localizado na portaria
principal do condomínio.
Implemente uma lógica utilizando as instruções SET e RESET, em linguagem Ladder,

para programar esse alarme.
Solução
Podemos notar, segundo o enunciado do exemplo, que teremos como entrada três
contatos que serão acionados via contatos NA e instruções SET. O desacionamento
do alarme ocorrerá quando, na portaria principal, for acionado outro contato NA
por meio de instrução RESET. Podemos visualizar na Figura 82 a utilização de
contatos NA para acionamento e desacionamento por instruções SET e RESET
de um PLC.
Figura 82. Lógica Ladder implementada para acionamento de alarme de incêndio.
A1
A2 Y1
Contatos de Instrução SET

entrada e RESET
A3
Y1
A4
Os contatos NA A1, A2 e A3 são referentes à estrutura SET para acionamento

do alarme, enquanto o contato A4 estará comandando diretamente a estrutura
RESET para desacionamento do alarme sonoro.
90
CAPÍTULO 6
Bloco temporizador
Os blocos temporizadores são constituídos por funções lógicas encapsuladas

que têm como objetivo realizar a contagem de tempos preestabelecidos, cujos
parâmetros são configurados via registros internos acessados pelo usuário.
Funcionamento de um temporizador
Como o próprio nome diz, o temporizador é responsável por realizar a contagem do
tempo decorrido a partir de seu acionamento até a contagem do tempo se igualar
a um tempo preestabelecido e configurado pelo usuário. Assim que esse tempo for
finalizado, um bit sinalizador de um registro específico localizado na memória do
CLP é habilitado “1” acionando, dessa forma, o operando a ele associado.
Os CLPs disponibilizam três bytes em sua memória destinados ao controle e acesso

aos temporizadores. O primeiro byte é reservado para o dado prefixado, o segundo
byte reservado para a temporização e o terceiro byte reservado para os bits de
controle da instrução temporizador. Em alguns casos, essa instrução apresenta
duas entradas: uma de habilitação da contagem e outra para zerar ou reset da saída.
Quanto aos tipos de temporizadores, tem-se:
»» Temporizador de pulso.
»» Temporizador de retardo.
Temporizador de pulso
O temporizador de pulso tem a função de gerar um sinal de saída, pulso, limitado pelo
tempo predefinido. Pode ser implementado de três formas distintas.
Temporizador limitado no tempo
Para esse tipo de temporizador, caso o pulso de entrada seja menor que t (tempo
estabelecido do temporizador), a saída será igual à entrada. Caso o pulso de
entrada seja maior que t, a saída do temporizador permanecerá acionada durante
o intervalor de tempo preestabelecido (intervalor de tempo t).
91
Temporizador com tempo definido
Nesse tipo de temporizador, temos que sua saída não depende do tempo de
energização de entrada. Caso o pulso de entrada seja maior ou menor que o tempo
predeterminado t, a saída do temporizador será constante e igual ao tempo t,
predefinido.
Temporizador de duração “t” após desligamento
Nesse tipo de temporizador, ao final, após a desenergização da entrada, a saída do

temporizador permanecerá acionada durante um tempo “t”.
Temporizador de retardo
Nesse tipo de temporizador, tem-se que a saída é igual à entrada menos um

determinado retardo comumente chamado de “t”.
Temporizador com retardo na energização (Ton)
Esse tipo de temporizador é o modelo mais comum encontrado nos CLP. Segue os
modelos dos relés de tempo utilizados na eletrônica industrial.
92
CAPÍTULO 7
Bloco contador
Os contadores normalmente são utilizados para implementar a contagem de um

determinado evento a qual deposita o valor de contagem, em bytes específicos para
tal, na memória de um CLP. Ao final dessa contagem, essa instrução sinalizará por
meio de bit específico.
Normalmente, os contadores podem realizar contagem nos modos incremento,

contagem para cima, ou no modo decremento, contagem para baixo, ou ainda nos
dois modos, incremento e decremento. A Figura 83 ilustra uma aplicação em Ladder
desta instrução contador.
Figura 83. Exemplo de uma aplicação básica utilizando um contador.
X0
CNT CT0
X1
K10
CT0 Y0
OUT
END
Fonte: <http://www.lcvdata.com/eletrotecnica/ladder/Aula16-EPD030_Ladder1.pdf>.
Na memória do CLP, para cada bloco contador implementado na solução é

destinado um total de três bytes para utilização. Desses três bytes, o primeiro
byte é reservado para o dado preestabelecido, o segundo byte é reservado para a
contagem e o terceiro byte é destinado aos bits de controle interno das instruções
do contador. A Figura 84 ilustra os eventos de contagem assim como alguns bits
que compõem o terceiro byte, byte este destinado ao controle do contador.
93
Figura 84. Ilustração de evento de contagem e bits de controle.
Os contadores normalmente são implementados por componentes (flip-flops)

destinados especificamente para realizar contagens de deslocamentos de
determinados eventos assim como nos temporizadores.
Contadores crescentes
Crescente síncrono
Nessa configuração de contador, todos os flip-flops empregados para realizar

a contagem estão ligados em cascata, de forma que estão submetidos ao mesmo
comando de clock, e a saída do flip-flop anterior está conectada à entrada do próximo
flip-flop.
Figura 85. Implementação de um contador crescente síncrono utilizando flip-flop JK.
QA QB
CK
94
Como os componentes estão ligados em cascatas, cada flip-flop depende do estado

de pulso do flip-flop anterior para alterar sua saída. Vejamos alguns estados no
Quadro 6. Estado anterior: QA = QB =0
Quadro 6. Estados de contagem para um contador crescente síncrono implementado com FF-JK.
CK QB QA Decimal
0 0 0
Pulso 1 ↓ 0 1 1
Pulso 2 ↓ 1 0 2
Pulso 3 ↓ 1 1 3
Crescente assíncrono
Nessa configuração de contador, todos os flip-flops empregados para realizar a

contagem também estão ligados em cascata, de forma que a saída de um flip-flop é
a entrada de clock do flip-flop seguinte. Todas as entradas estão em lógico “1” e, a
cada pulso de clock, a saída se complementa.
Figura 86. Implementação de um contador crescente assíncrono utilizando flip-flop. JK.
QA QB
CK
Cada flip-flop depende do estado de pulso do flip-flop anterior para alterar sua
saída. Vejamos alguns estados no Quadro 7. Estado anterior: QA = QB = 0
Quadro 7. Estados de contagem para um contador crescente assíncrono implementado com FF-JK.
CK QB QA Decimal
0 0 0
Pulso 1 ↓ 0 1 1
Pulso 2 ↓ 1 0 2
Pulso 3 ↓ 1 1 3
95
O número máximo possível de contagem depende do número de flip-flops enpregado e

pode ser calculado por:
C = 2nFF
Onde,
C = número de contagem.
nFF = número de flip-flop utilizado.
Contadores decrescentes
Contador decrescente assíncrono
Nesse tipo de contador, teremos uma contagem realizada de forma decrescente

assíncrona, na qual o circuito foi implementado pela lógica de flip-flop JK
cascateado. A Figura 87 ilustra o circuito implementado para esse contador.
Figura 87. Implementação de um contador decrescente assíncrono utilizando flip-flop. JK.
QA QB QC
CK
1
Preset
Para esse tipo de contador, as saídas QA dos flip-flops anteriores são conectadas
aos pinos de clock dos flip-flops seguintes. As entradas preset colocam as saídas Q
em nível lógico “1” aplicando nível lógico “1”. Pode-se estabelecer um número de
contagem desejado. O bit menos significativo é QA e o mais significativo é QC.
Contador decrescente síncrono
Nesse tipo de contador, teremos uma contagem realizada de forma decrescente

síncrona, implementada pela lógica de flip-flop JK cascateado. A Figura 88 ilustra
o circuito implementado para esse contador:
96
Figura 88. Implementação de um contador decrescente síncrono utilizando flip-flop JK.
LSBQA QB MSBQC
Para esse tipo de contador, as saídas Q são combinadas por meio de portas lógicas
e conectadas às entradas JK. Como se trata de um contador síncrono, tem-se que
todas as entradas de clock estão sob o mesmo clock. Vejamos alguns estados desse
contador no Quadro 8.
Quadro 8. Estados de contagem para um contador decrescente síncrono implementado com FF-JK.
Entradas Saídas
Decimal
No clock QC QB QA
1 1 1 1 7
2 1 1 0 6
3 1 0 1 5
... ... ... ... ...
Contador crescente/decrescente
Esse tipo de contador é formado pela união dos contadores crescentes e

decrescentes. Um mesmo circuito, implementado também por FF-JK, pode
realizar as contagens crescentes e decrescentes, dependendo somente da lógica
de conexão das saídas Q e , junto à entrada de clock ou JK, se o contador for
assíncrono ou síncrono. A Figura 89 ilustra o circuito implementado para este
contador:
Figura 89. Implementação de um contador crescente/decrescente utilizando flip-flop JK.

Modo up/Modo down
CK
1
97
CAPÍTULO 8
Comandos elétricos
Devemos compreender que o comando elétrico está relacionado com a

utilização da energia e, partindo deste princípio, o estudo da eletricidade é
dividido em três grandes áreas:
»» Geração.
»» Distribuição.
»» Utilização.
Neste capítulo, falaremos dos comandos elétricos direcionados à utilização

da energia. Sendo assim, pressupõe-se que daqui em diante toda energia
responsável pelo funcionamento dos instrumentos utilizados em exemplos já
foi gerada, transportada e reduzida aos valores usuais de consumo.
Por definição, os comandos elétricos têm por finalidade a manobra de motores

elétricos, que são os elementos finais de potência em um circuito automatizado.
Entende-se por manobra o estabelecimento e condução, ou a interrupção de
corrente elétrica em condições normais e de sobrecarga. Os principais tipos de
motores são:
»» Motor de indução.
»» Motor de corrente contínua.
»» Motores síncronos.
Servomotores
Motores de passo
Estima-se que 40% do consumo de energia no país é destinado ao

acionamento dos motores elétricos (FILIPPO FILHO, 2000). No setor industrial,
mais da metade da energia é consumida por motores.
Para que servomotores e motores de passo possam funcionar corretamente,

é necessária a implementação de circuitos drivers utilizados em seus
acionamentos, tais conceitos não serão abordados neste capítulo, pois
fogem do escopo desta disciplina.
98
Dentre os motores restantes, os que ainda têm a maior aplicação no âmbito

industrial são os motores de indução trifásicos, pois em comparação com os motores
de corrente contínua, de mesma potência, eles têm menor tamanho, menor peso
e exigem menos manutenção. A Figura 90 mostra um motor de indução trifásico
típico.
Figura 90. Motor de indução.
Fonte: <https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-788799385-motor-de-induco-monotrifasico-4cv-1710rpm-220380v-voges-_JM>.
Dispositivos de comando e proteção

Todo dispositivo inserido em um circuito eletrônico com a função de proteger
e manobrar a circulação de corrente elétrica é considerado componente para
proteção ou controle.
De acordo com o sistema elétrico em que o dispositivo de manobra, comando ou

proteção será conectado, ocorrerá a definição de se o dispositivo deve ser bipolar,
para sistemas elétricos bifásicos, ou tripolar, para sistemas elétricos trifásicos.
Os dispositivos de controle são equipamentos de comando elétrico com

a finalidade de enviar um sinal elétrico para o acionamento de uma carga
ou interrupção de fornecimento de energia para um circuito de comando,
permitindo ou não a passagem de corrente elétrica entre um ou mais pontos
de um circuito.
Neste capítulo, poderemos observar alguns dispositivos de proteção e manobra

empregados na indústria, utilizados para ligar e desligar cargas (motores ou outros
atuadores elétricos), além de componentes utilizados em circuitos de comandos.
Os circuitos de manobra são normalmente divididos em “comando” e “potência”,

permitindo primeiramente a segurança do operador, além da automação do
circuito. Embora essa divisão não pareça evidente, ela se tornará comum à
medida que os circuitos forem sendo estudados.
99
Abaixo listamos os tipos de equipamentos de comando mais comuns presentes no

mercado:
Botão de comando
Quando se deseja partir um motor, o primeiro componente em que pensamos

é uma chave para poder ligá-lo. No entanto, ao se levar em conta comandos
realizados em circuitos elétricos, a “chave” que liga os motores é diferente de
uma chave usual, dessas que se tem para comandar lâmpadas.
A principal diferença entre a “chave residencial” e a “chave industrial” é que, ao se

movimentar a primeira, ela permanece na posição na qual foi movimentada, já a
botoeira realiza o retorno para a posição de repouso devido a sua característica de
construção. O entendimento desse conceito é fundamental para que possamos
entender o porquê de muitas vezes utilizamos um selo no circuito de comando.
Figura 91. Botoeira industrial.
ACIONAMENTO
MOLA DE
RETORNO
NF
(desliga)
NA
(liga)
Fonte : <http://docente.ifrn.edu.br/heliopinheiro/Disciplinas/maquinas-e-acionamentos-eletricos-ii/apostila-basica>.
Os botões de impulso realizam a mudança de posição de seus contatos no

momento em que ocorre seu acionamento manual, no entanto, após ocorrer seu
desacionamento, seus contatos retornam para a condição inicial.
Já os botões de retenção conseguem manter a posição de seus contatos

a cada acionamento e desacionamento realizado, ou seja, após a
realização de um acionamento, para que o botão de retenção retorne
ao estado inicial, é necessária a realização de uma nova manobra de
acionamento/desacionamento. Abaixo listamos como os botões de comando
são identificados de acordo com as normas.
100
Quadro 9. Identificação de botões segundo IEC.
IDENTIFICAÇÃO DE BOTÕES SEGUNDO IEC 73 E VDE 0199

Cores Significado Aplicações típicas
Parada de um ou mais motores
Parar, desligar Parada de unidades ou de uma máquina
Parada de ciclo de operação
Parada em caso de emergência
Emergência
Desligar em caso de sobreaquecimento perigoso
Parada de um ou mais motores
Parada de unidades ou de uma máquina
Partir, ligar, pulsar.
Operação por pulsos
Energizar circuitos de comando
Retrocesso
Intervenção
Interromper condições anormais
Reset dos relés térmicos
Qualquer função, exceto as acima Comando de funções auxiliares que não tenha correlação direta com o ciclo de
operação da máquina
Fonte: <http://docente.ifrn.edu.br/heliopinheiro/Disciplinas/maquinas-e-acionamentos-eletricos-ii/apostila-basica>.
Figura 92. Tipos de botoeiras.
PULSADOR SELETORES EMERGÊNCIA SINALEIROS

COM CHAVE
SELETORES PUSADORES MANIPULADORES SELETORES KNOB

LUMINOSOS LUMINOSOS (Joystick) CURTO OU LONGO
Outro tipo bastante utilizado no dia a dia são as chaves de nível e as chaves de fim de
curso apresentadas na Figura 93.
Figura 93. Chaves de nível.
3 1
S
4 2
101
Relé
Os relés são elementos fundamentais de manobra de cargas elétricas que permitem

combinações lógicas no comando bem como a separação dos circuitos de potência
e comando. Os modelos mais simples constituem-se de uma carcaça com cinco
terminais. Seus terminais (1) e (2) correspondem à bobina de excitação. O terminal
(3) é o de entrada, e os terminais (4) e (5) correspondem aos contatos, normalmente
fechado (NF) e normalmente aberto (NA), respectivamente.
Conforme Figura 94, uma característica técnica bastante interessante sobre os

relés é que nos terminais da bobina, terminais (1) e (2), podemos ter tensões de 5
[Vdc], 12 [Vdc] ou 24 [Vdc], enquanto simultaneamente os terminais de contato
NA e NF, terminais (3), (4) e (5), podem trabalhar com tensões alternadas 110
[Vac] ou 220 [Vac]. Ou seja, essa característica permitiu que não houvesse
interação física entre os terminais de acionamento e trabalho, permitindo o
surgimento de dois tipos de circuitos em um painel elétrico:
»» Circuito de comando: este tipo de circuito tem a característica de

trabalhar com baixas correntes (até 10A) e baixas tensões, por ser a
interface com o operador da máquina ou dispositivo.
»» Circuito de potência: este tipo de circuito tem a característica de

realizar o acionamento das cargas, tais como motores, resistências de
aquecimento, entre outras, podendo circular correntes acima de 10A e
tensões superiores a 380 Vac.
Figura 94. Relé.
(4) NF
(3)
(5) NA
(1) (2)
102
Relé de tempo
Os relés temporizados possuem uma característica na qual, em função do tempo

configurado, é possível realizar o acionamento/desacionamento de uma carga
conectada ao seu circuito de saída. Esses dispositivos eletrônicos possuem circuitos
digitais que proporcionam elevada precisão, repetibilidade e imunidade a ruídos.
Esses dispositivos eletrônicos são amplamente utilizados na indústria,

principalmente na automação de máquinas e processos industriais como
partidas de motores, quadros de comando, fornos industriais, injetoras, entre
outros. São projetados de acordo com normas internacionais e constituem uma
solução compacta e segura, em caixas com dimensões reduzidas para montagem
em trilho DIN 35mm, nas configurações 1 ou 2, saídas NA-NF e alimentações em
tensão alternada e contínua.
Figura 95. Relé temporizador.
Fonte: <https://www.controleeautomacao.net/imagem/index/9805429/G/cels.jpg>.
O ajuste da função tempo pode ser realizado variando o ajuste de 0,3 segundos a 30
minutos sem deixar de ter elevada confiabilidade e precisão. No entanto, quanto ao
tipo de atuação, temos as seguintes opções:
»» Retardo na energização: este tipo de atuação ocorre algum tempo, de

acordo com o previamente configurado, depois da energização do relé, e
exemplificado na condição 1.
»» Retardo na desenergização: este tipo de atuação ocorre algum tempo

depois da desenergização do relé e exemplificado na condição 2.
103
Abaixo podemos ver os dois tipos de atuação em um gráfico de acionamento x tempo.
Figura 96. Gráfico de funcionamento de relé temporizador.

Condição 1 – Retardo na energização
Bobina
tempo
Contato
Retardo
tempo
Condição 2 – Retardo na desenergização

Bobina
tempo
Contato
Retardo tempo
Contatores
Os contatores são dispositivos eletromecânicos que permitem a realização de

manobras a distância em circuitos por meio do quadro de comandos. Trata-se de
uma chave cuja operação não é manual e é capaz de conduzir ou interromper a
passagem de corrente elétrica em condições normais de circuito, incluindo as
sobrecargas previstas.
Figura 97. Contator.
Fonte: <https://www.sabereletrica.com.br/contatores/>.
104
Os contatores são dispositivos de manobra mecânica, acionados

eletromagneticamente, construídos para uma elevada frequência de operação, e
cujo arco elétrico é extinto no ar, sem afetar o seu funcionamento.
Possuem uma construção que consiste basicamente de um núcleo magnético

(bipartido, uma parte móvel e a outra fixa) e uma bobina que, quando alimentada
por um circuito elétrico, forma um campo magnético que, concentrando-se na
parte fixa do núcleo, atrai a parte móvel.
Quando a corrente não flui pela bobina, essa parte do núcleo é repelida por ação
de molas. Seus contatos elétricos são distribuídos solidariamente a essa parte
móvel do núcleo, constituindo um conjunto de contatos móveis. Solidário à
carcaça do contator, existe um conjunto de contatos fixos. Cada jogo de contatos
fixos e móveis pode ser do tipo normalmente aberto (NA) ou normalmente
fechados (NF).
Abaixo temos o diagrama esquemático, símbolo, peças e partes que compõem um

contador.
Figura 98. Diagrama esquemático de um contator.
A1 A2
(1) (2)
(NA)
(3) (4)
(NA)
(5) (6)
(NF)
105
Figura 99. Peças e partes de um contator.
Contato móvel Borne
Núcleo do magneto móvel Símbolo 3NA + 1NF

Contato fixo
Base de
Núcleo do magneto fixo montagem
Bobina
eletromagnética
Núcleo fixo
Bobina eletromagnética
Núcleo móvel
Conjunto de contatos móveis
Envoltório
Contatos fixos
Existem contatores de potência destinados a comutar cargas com fluxo de corrente

máximas de até 600A. Para a realização desse tipo de acionamento, normalmente os
contatores irão trabalhar em redes trifásicas e por isso deverão possuir três contatos
principais, normalmente do tipo NA, para realizar a manobra da carga. Esse tipo de
contator também pode possuir contatos auxiliares acoplados em seu invólucro.
Sempre que formos trabalhar com esse dispositivo eletromecânico, devemos nos
atentar para as faíscas produzidas no momento da comutação dos contatos, devido
ao impacto. Com o tempo, esse impacto provocará o desgaste natural dos contatos.
Para aumentar a segurança do operador, devido aos diversos tipos de ambientes
onde o contator pode ser aplicado, foram criadas algumas categorias de proteção,
abaixo listadas:
»» AC1: os contatores desta categoria são normalmente aplicados em

comutações de cargas ôhmicas ou pouco indutivas, como aquecedores e
fornos à resistência.
»» AC2: os contatores desta categoria são normalmente aplicados para

acionamento de motores de indução com rotor bobinado.
»» AC3: os contatores desta categoria são normalmente aplicados para o

acionamento de motores com rotor de gaiola em cargas normais, como
bombas, ventiladores e compressores.
106
»» AC4: os contatores desta categoria são normalmente aplicados em

manobras pesadas, como acionar o motor de indução em plena carga,
reversão em plena marcha e operação intermitente.
Vantagens
A utilização de contatores traz as seguintes vantagens:
»» Realização de comandos elétricos a distancia.
»» Elevado número de manobras.
»» Grande vida útil mecânica.
»» Pequeno espaço para montagem.
»» Garantia de contato imediato.
»» Tensão de operação de 85% a 110% da tensão nominal.
Nunca acione o pino preto indicador de liga/desliga com o contator energizado,

pois, caso o contator esteja com problema interno ou se houver algum problema
na rede de energia elétrica, ele poderá explodir e/ou gerar um arco voltaico de
grandes proporções.
Pressostato
O pressostato é um dispositivo utilizado para realizar manobras de acordo com

variações da pressão predeterminadas. Por meio desse equipamento, é possível
medir a pressão e ativar ou desativar um dado circuito, de acordo com as suas
especificações predeterminadas.
A principal atividade de um pressostato é evitar sobrepressões ou subpressões,

sendo utilizados com mais frequência no setor industrial e em equipamentos que
necessitam realizar o controle da pressão.
Figura 100. Pressostato.
Fonte: <http://www.euroswitch.it/pressostato-con-contatti-in-scambio-spdt-637550891.html>.
107
Disjuntores
Os disjuntores são dispositivos magneto-térmicos utilizados na proteção de

instalações e equipamentos elétricos contra sobrecarga e curto-circuito. Possuem
em sua construção um componente de extrema importância, denominado
disparador térmico (bimetal), o qual atua em ocasiões de sobrecarga. Já em
condições de curto-circuito, o componente disparador eletromagnético é quem
atua realizando a proteção. Abaixo temos a ilustração de um disjuntor real.
Figura 101. Disjuntor.
Fonte: <http://www.solucoesindustriais.com.br/images/produtos/imagens_837/p_disjuntor-a-vacuo-23.jpg>.
Ambos os sistemas, de proteção contra sobrecarga e curto-circuito, são

individualmente sintonizados para valores ideias à proteção de cargas específicas,
tais como circuitos de comando, pequenos motores etc.
Abaixo tempos a composição física de um disjuntor e seus principais elementos.
Figura 102. Composição física de um disjuntor.
Borne
Disparador térmico
Cordoalha
Contato móvel
Câmara de interrupção do arco
Disparador eletromagnético
Borne
108
Para uma melhor utilização desse dispositivo, o disjuntor precisa ser especificado por
algumas grandezas bem definidas, tais como:
»» Tensão de isolamento.
»» Tensão nominal.
»» Corrente nominal.
»» Capacidade de interrupção.
»» Tipo de acionamento.
Relé térmico
O relé térmico é um dispositivo capaz de proteger aparelhos contra danos advindos

de energia elétrica (sobrecarga elétrica) que provocam o aquecimento devido à
passagem de corrente elétrica acima do especificado.
Esse tipo de dispositivo é utilizado principalmente em motores elétricos para

proteger os enrolamentos (seja do induzido, seja do indutor) dos efeitos deletérios
do aquecimento acima das especificações aceitáveis.
Figura 103. Relé térmico.
Fonte: <https://www.celval.com.br/5813242-3UA52402C-RELE-TERMICO-AJUSTE-16-25A-SIEMENS>.
Em casos de curto-circuito, o dispositivo de proteção tem como função

interromper a passagem de corrente elétrica, reduzindo os efeitos térmicos e
mecânicos que podem ocorrer nos equipamentos. Para que a proteção seja
eficaz, é necessário que a interrupção seja rápida.
A seguir, serão exemplificados dois dos principais dispositivos empregados para a

proteção de circuitos elétricos:
109
Relé térmico – Fusíveis
Esse tipo de dispositivo é empregado há mais de 100 anos, com a função de

proteger equipamentos contra as sobrecargas (altas correntes indesejáveis). São
dispositivos de proteção contra correntes de curto-circuito, atuando também em
circuitos sob condições de sobrecarga. Nesses casos, os fusíveis irão interromper
o fluxo de corrente elétrica.
Devido a suas características de construção, ao ser estressado em condições de

curto-circuito, o aquecimento gerado pela passagem excessiva de corrente elétrica
irá causar a interrupção do elemento fusível, fazendo com que o fluxo de corrente
elétrica que passa por ele seja interrompido.
Figura 104. Fusível.
Fonte: <http://www.eletrodex.com.br/fusivel-de-vidro-250v-6x30.html>.
São considerados dispositivos de proteção largamente utilizados em diversas

aplicações, mas que devem ser devidamente especificados para que possam
funcionar corretamente.
Comandos necessários à manobra de motores

Um dos principais pontos de atenção, quando falamos em comandos elétricos, é
a necessidade de um entendimento em comum de que os principais objetivos dos
elementos em um painel elétrico são:
»» Proteger o operador.
»» Propiciar uma lógica de comando.
110
Partindo do princípio da proteção do operador, a Figura 105 apresenta uma sequência

genérica dos elementos necessários à partida e manobra de motores, em que se
encontram os seguintes elementos:
»» Seccionamento: só pode ser operado sem carga. Usado durante a

manutenção e verificação do circuito.
»» Proteção contracorrente de curto-circuito: destina-se à proteção

dos condutores do circuito terminal.
»» Proteção contracorrente de sobrecarga: para proteger as bobinas

do enrolamento do motor.
»» Dispositivos de manobra: destinam-se a ligar e desligar o motor de

forma segura, ou seja, sem que haja o contato do operador no circuito de
potência, onde circula a maior corrente.
Figura 105. Sequência genérica de acionamento.
Rede elétrica
Seccionamento
Proteção contra
curto-circuito
Proteção contra
sobrecarga
Dispositivo de
manobra
Motor
Fonte: <http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-general/CURSO%20BINACIONAL%20URUGUAY-BRASIL%202011/PLC/
Apostila%20de%20Automacao%20Industrial.pdf>.
Manobras convencionais em motores –

partida direta
Uma das grandes particularidades a se saber em sistemas de manobra

de motores é a divisão do circuito de comando e potência para proteção
111
dos operadores. No primeiro, o elemento central da manobra é a bobina

do contator principal, a qual irá atuar nos contatos do contator para o
funcionamento do motor. Já o circuito de comando possui as seguintes
funções:
»» Selo.
»» Intertravamento.
»» Sinalização.
»» Lógica.
»» Medição.
São considerados elementos de acionamento:
»» Bobinas dos contatores principais e auxiliares.
»» Todos os relés.
»» As lâmpadas de sinalização.
»» Sirenes.
»» Buzinas.
»» Temporizadores.
»» entre outros.
A primeira e mais básica manobra apresentada é a partida direta. Ela destina-se

simplesmente ao acionamento e à interrupção do funcionamento de um motor de
indução trifásico, em um determinado sentido de rotação.
A Figura 106 retrata um circuito comando e potência para uma partida com
sinalização.
A partida direta funciona da seguinte forma: ao pressionar a botoeira S1,

permite-se a passagem de corrente pela bobina do contator K1, ligando
o motor. Para que não desligue, acrescentou-se um contato NA de K1 em
paralelo com S1. Esse contato é denominado de selo, sendo muito utilizado
em manobras e é, portanto, de fundamental importância. A botoeira S0 serve
para o desligamento do motor.
A lâmpada H1 corresponde à cor verde e deve, portanto, ser ligada somente

quando o motor estiver funcionando, por isso para seu acionamento utiliza
um contato NA do contator K1.
112
A lâmpada H2 tem cor amarela, indicando “espera”, ou seja, a alimentação de

energia está habilitada e o motor está pronto para ser ligado. Utiliza-se um contato
NF de K1 antes, pois, ao acionar o motor, essa lâmpada deve desligar.
Finalmente, liga-se a lâmpada vermelha H3 no contato NA do relé térmico F1

para indicar a sua atuação. É importante notar que as sinaleiras H1 e H2 foram
ligadas depois do contato NF do relé F1, isso porque, ao atuar a sobrecarga,
ambas sinaleiras devem desligar.
Figura 106. Circuito de comando e potência de uma partida direta – com sinalização.
Potência Comando
F3 F2
Q1 Q2
K1
F1
X1
H1 H2 H3
M1 K1
Nota: abaixo seguem os símbolos e seus respectivos elementos:
»» Q1 Disjuntor tripolar.
»» Q2 Disjuntor bipolar.
»» F1 Relé térmico.
»» H1 Lâmpada (sinaleira).
»» S0 Botoeira NF.
»» S1 Botoeira NA.
113
»» M Motor trifásico.
Partida estrela-triangulo
Abaixo apresentamos os circuitos de comando e de potência para uma partida
de motor do tipo Υ/∆, respectivamente. Devemos perceber que anteriormente
o funcionamento do motor ocorria de forma direta com as ligações realizadas
no próprio motor, no entanto, neste tipo de ligação, devemos utilizar uma
combinação dos contatores K1-K2 e K1-K3. Desse modo, K2 e K3 não podem
funcionar simultaneamente, pois ocorreria uma corrente de curto-circuito.
O intertravamento desses dois contatores pode ser observado no circuito
de comando. Além disso, deve-se ter noção de que a funcionalidade do relê
temporizador (K6) neste circuito é a de comutar o motor de estrela para triângulo.
Figura 107. Circuito de Potência – estrela-triângulo.

N (PE) L1 L2 L3
K1 K2 K3
F1
M1
114
Figura 108. Circuito de comando – estrela-triângulo.
Q2
F1
S0
S1 K1
K6
K2 K3
K6 K3 K2 K1
Nota: abaixo seguem os símbolos e seus respectivos elementos::
»» Q1 Disjuntor tripolar.
»» Q2 Disjuntor bipolar.
»» F1 Relé térmico.
»» K1 Contator.
»» K2 Contator.
»» K3 Contator.
»» S0 Botoeira NF.
»» S1 Botoeira NA.
115
»» K6 Relé temporizador.
»» M Motor trifásico.
Limitação de corrente de partida do motor de

indução
Durante a operação de partida de um motor de indução, é muito comum esse
tipo de motor exigir uma corrente superior a cinco vezes o valor de sua corrente
nominal. Essa característica é extremamente indesejável, pois, além de exigir um
superdimensionamento dos cabos, ainda causa quedas no fator de potência da rede,
provocando possíveis multas da concessionária de energia elétrica. Uma das estratégias
para se evitar isso é a partida estrela-triângulo (Υ/∆), cujo princípio é o de ligar o motor
na configuração estrela (Υ), reduzindo a corrente e, posteriormente, comutá-lo para
triângulo (∆) atingindo sua potência nominal.
Para entender como a partida Υ/∆ (estrela-triângulo) reduz a corrente de partida,

basta analisar a Figura 109 em que Uf e UL são as tensões de fase e linha,
respectivamente. Já If e IL correspondem às correntes de fase e linha.
Na configuração Y (b), é válida a relação dada pela equação, ou seja, a Uf é vezes

menor que UL. Desse modo, se ambas as configurações forem alimentadas com a
mesma tensão de linha, a corrente de fase na configuração Y também será menor,
promovendo. Assim, a esperada redução na corrente de partida.
Figura 109. Ligações estrela (a) triângulo (b).
1,6 1
Uf = UL
Uf
I f = IL
UL
2,4
3,5
(a) 2
(b) 3
UL
= Uf
3
116
CAPÍTULO 9
A indústria 4.0
Devemos entender que, para que a indústria 4.0 exista, uma evolução deve ter
acontecido. Sendo assim, antes de abordamos este assunto, apresentaremos um pouco
de seu surgimento e a consequente evolução com o decorrer do tempo.
Indústria 1.0
Figura 110. Indústria 1.0.
Aprimoramento
das máquinas a
vapor, criação do
tear mecânico
Fonte: <http://sandraelisabeth.com.br/a-industria-4-0/>.
Há cerca de 250 anos, a indústria dava o seu primeiro grande passo

rumo à realidade tecnológica que vivemos nos dias atuais. O período
conhecido como Revolução Industrial foi marcado pelo aumento da
produtividade no setor têxtil, quando as fábricas foram mecanizadas
graças à invenção da máquina a vapor.
117
Indústria 2.0
Utilização do aço,
energia elétrica,
combustíveis
derivados do
petróleo.
Desta vez, foi a indústria automobilística que fez sua contribuição à história. Em
1913, a Ford introduziu a primeira linha de montagem industrial, alcançando um
significativo aumento na produtividade das fábricas.
Na sequência, diversas outras empresas aderiram aos conceitos de produção em

ritmo industrial para aumentar a eficiência e reduzir os seus custos.
Indústria 3.0
Avanço da eletrônica,
sistemas
computadorizados e
robóticos para
manufatura.
118
Em meados dos anos 70, nasciam os primeiros sistemas de automação, iniciando

a montagem automatizada para aplicação industrial, por meio de computadores,
máquinas de inserção de componentes, centros de usinagem etc.
Com isso, os trabalhos, que antes eram feitos por humanos, foram otimizados e
passaram a ser realizados por robôs computadorizados.
O que é indústria 4.0?
Sistemas ciber-
físicos, “Internet das
Coisas” e processos
de manufaturas
descentralizados
Foi na edição de 2011 da famosa feira de tecnologia que acontece todos os

anos, no final de abril, na cidade de Hannover (Alemanha), que o conceito
sobre a indústria 4.0 seria revelado ao público pela primeira vez.
Em uma associação entre o governo alemão, universidades, centros de

pesquisas do país e empresas de tecnologia, a iniciativa foi fortemente
incentivada e patrocinada, propondo mudanças radicais no modelo
industrial que conhecemos hoje.
O impacto que se espera no setor industrial é comparado ao que a internet

proporcionou ao comércio digital, às transações bancárias e aos meios de
comunicação.
119
Quais benefícios a indústria 4.0

proporcionará?
Virtualização
Figura 114. Virtualização.
Fonte: <http://www.infortrendbrasil.com.br/tecnologia/o-que-e-virtualizacao/>.
Sensores equipados com tecnologias, como bluetooth, identificação por

radiofrequência (RFID), entre outras, serão instalados por toda a indústria,
permitindo que os processos sejam monitorados de forma remota, gerando uma
batelada de dados e informações para que possa ser processada e analisada.
Basicamente, bastará um coordenador para controlar toda a fábrica por meio de um

simples smartphone, a qualquer hora e em qualquer lugar.
Capacidade de operação em tempo integral
Dispositivos inteligentes e interconectados serão implementados em cada etapa

da produção, o que possibilitará que dados sejam obtidos e gerenciados de
maneira prática, ágil e segura.
A fábrica poderá operar em tempo integral, e a tomada de decisões dos gestores

será otimizada por conta da automação e digitalização dos procedimentos.
120
Descentralização de processos
Figura 115. Descentralização de processos.
Fonte: <https://guiadobitcoin.com.br/por-que-descentralizar-e-desintermediar/>.
Outra grande inovação tecnológica, conhecida como inteligência artificial,

será integrada à nova indústria como forma de melhorar o monitoramento
de cada etapa, descartando a necessidade de esperar o fim da linha de
produção para identificar erros.
Além disso, sistemas ciber-físicos permitirão que a fábrica opere em módulos

independentes, melhorando a tomada de decisões e aprimorando os
processos.
Modularidade
Figura 116. Modularidade.
Fonte: <https://danielcenoz.wordpress.com/category/uncategorized/page/2/>.
121
Se existe um “sonho” que foi projetado por muitos anos para que o modelo industrial
fosse otimizado, certamente é a possibilidade de modularizar as máquinas e os
equipamentos de produção.
A modularidade trará flexibilidade aos processos, já que cada módulo de

produção poderá ser acoplado e desacoplado conforme as necessidades da
demanda.
Isso garantirá uma personalização maior dos produtos, eliminando aquele

velho conceito de linha de produção, em que milhares de unidades iguais
são produzidas para que o negócio seja lucrativo. Além de melhorar o
aproveitamento do espaço interno das fábricas.
Mas como isso será possível?
Figura 117. Mas como assim?
Fonte: <https://pt.depositphotos.com/31075497/stock-photo-question-mark.html>.
O que é indústria 4.0 sem todas as tecnologias de conectividade, não é verdade? A

viabilização de todos os processos inteligentes, móveis e seguros, só será possível
por conta de dois pilares essenciais: big data e internet das coisas.
A internet das coisas procura facilitar e ampliar as interações entre humanos e os

dispositivos tecnológicos presentes em nosso cotidiano.
Por isso, a base da indústria 4.0 é a presença de sensores e sistemas na fábrica

em cada lugar que se possa imaginar. Aplicada à indústria 4.0, a internet das
coisas permitirá que as informações sejam trabalhadas com agilidade, reunindo
o conceito dos 6 Cs:
»» Conexão – sensores.
»» Cyber – memória das máquinas.
122
»» Cloud ― armazenamento de informações em servidores virtuais.
»» Comunidade – interconexões e informações compartilhadas.
»» Conteúdo – garantia de qualidade de informação.
»» Customização – manufatura ajustável, flexível e prática.
Quais são os impactos da indústria 4.0?

A previsão é de que a quarta revolução industrial gere grandes impactos no
mercado de trabalho e nas ofertas de mão de obra. Espera-se que, aos poucos,
os trabalhos manuais e repetitivos sejam trocados por ferramentas e recursos
automatizados, ou seja, robôs e máquinas.
Isso significa que uma nova demanda de profissões será gerada, e o papel
humano dentro das fábricas tornar-se-á mais estratégico do que braçal. O
conhecimento técnico não será mais um diferencial de mercado, mas uma
competência exigida.
Portanto, formações voltadas ao setor tecnológico, envolvendo habilidades e

conhecimentos sobre TI e as mais diversas tecnologias, serão altamente valiosas
para o cotidiano das fábricas inteligentes.
123
Para (não) Finalizar
Atualização profissional na automação

O cenário da automatização de processos no Brasil ainda tem muito a evoluir, haja
vista a enormidade de oportunidades que esse seguimento de mercado oferece
às empresas nele especializadas. Atuando como empresa desenvolvedora de
tecnologia focada em desenvolvimento de produtos eletrônicos ou mesmo empresas
especializadas em prover serviços de instalação e projetos de adaptação de linhas e
processos de produção, os desafios são enormes, porém muito lucrativos também.
Como a ascensão industrial no Brasil é considerada recente por muitos, existe

espaço nesse mercado cada vez mais emergente para empresas que forneçam
boas ideias em produtos tecnológicos e também profissionais bem qualificados
para implementar a filosofia da automatização de processos e produtos no
ambiente industrial.
Grandes empresas como AMBEV, GM, Industrial açucareira, entre outras,

necessitam cada vez mais de profissionais com formação específica na área
de automação para gerenciar, manter e otimizar os processos já empregados,
objetivando, cada vez mais, uma maior produção, reduzindo os gastos de
produção, consequentemente.
Profissionais atualizados, com grande experiência e conhecimentos técnicos nesse

ambiente, são buscados pelas grandes empresas do setor. Garantir uma formação
sólida e buscar novos conhecimento a cada dia são a prática necessária para sempre
se manter atualizado com o que há de novo nesse ambiente de trabalho.
124
Referências
CAMARGO, V. L. A. de.; FRANCHI, C. M. Controladores Lógicos Programáveis.

São Paulo: Editora Érica, 2008.
CAPELLI, A. Automação Industrial – Controle do Movimento e Processos

Contínuos. São Paulo: Editora Érica, 2008.
MORAES, C. C. Engenharia de Automação Industrial. Rio de Janeiro: Editora

LTC, 2007.
Sites
<https://www.passeidireto.com/arquivo/35446545/apostila-introducao-aos-clps/4>.
<http://pt.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_program%C3%A1vel>.
<http://ab.rockwellautomation.com/pt/Programmable-Controllers/
Micro810#overview>.
<http://ab.rockwellautomation.com/pt/Programmable-Controllers/SLC-
500#documentation>.
<http://industrial.omron.com.br/uploads/arquivos/Datasheet-CJ2.pdf>.
<http://www.apostilastecnicas.com/Outros/Automacao/Senai_-_SISTEMAS_
AUTOMACAO_E_CONTROLE.pdf>.
<http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/como-funciona/7920-como-
funcionam-os-clps-mec143>.
<http://www.cpdee.ufmg.br/~seixas/PaginaII/Download/DownloadFiles/
IEC1131Ladder.PDF>.
<https://daniellnunes1.files.wordpress.com/2012/11/u2_linguagemladder1.pdf>.
125
REFERÊNCIAS
<http://www.ice.edu.br/TNX/encontrocomputacao/artigos-internos/aluno_
marilourdes_silva_clp.pdf>.
<https://www.princeton.edu/~achaney/tmve/wiki100k/docs/Programmable_logic_
controller.html>.
<https://carro.mercadolivre.com.br/MLB-901484823-ford-modelo-t-1922-original-
peca-rara-_JM>.
<https://www.logisticadescomplicada.com/os-avancos-da-linha-de-montagem-de-
1913-ate-os-dias-de-hoje/>.
<http://www.portaldolitoralpb.com.br/montadora-de-veiculos-abre-1-200-vagas-de-
trabalho-para-contratacao-imediata/>.
<http://www.maxwellbohr.com.br/downloads/robotica/mec1000_kdr5000/
tutorial_eletronica_-_aplicacoes_e_funcionamento_de_sensores.pdf>.
<http://www.xlogic-plc.com/product.php?class=3727&classIndex=product>.
<https://www.m3design.com/work/case-studies/deltav-series-case-study/>.
<http://saladaautomacao.com.br/como-funciona-o-clp/>.
<https://www.citisystems.com.br/linguagem-ladder/>.
<https://www.courses.psu.edu/e_met/e_met430_jar14/data/mvm.html>.
<http://www.lcvdata.com/eletrotecnica/ladder/Aula16-EPD030_Ladder1.pdf>.
<http://paginapessoal.utfpr.edu.br/chiesse/disciplinas/eletronica-digital-
engenharia-da-computacao/Conversor_A-D_D-A.pdf/at_download/file>.
126

Automacao Industrial

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Alex Sander de Magalhães Pivoto

Rodrigo Paduan Mendonça

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

PARA (NÃO) FINALIZAR.................................................................................................................... 124

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

Logicamente, com a enorme demanda dessa fatia do mercado, geraram-se

Grandes fabricantes de CLPS como a Siemens, Rockewell, AllenBradly, Panasonic

Nesta disciplina, busca-se que o aluno tenha condições de entendimento no

»» Analisar os conceitos abordados pelo material bem como ser capaz

»» Compreender a importância da automatização de processos e produtos

A história da automação industrial está intimamente ligada à evolução da produção

Figura 1. Um dos primeiros carros fabricados, Ford Modelo T.

No início, a fabricação do modelo não possuía praticamente nenhuma automação

Podemos assistir ao vídeo que mostra a linha de montagem móvel desenvolvida

Podemos assistir ao vídeo que mostra a linha de montagem móvel desenvolvida

Atualmente, as indústrias de automóveis são extremamente tecnológicas, seus

Figura 2. Imagem de uma linha de produção de carros totalmente automatizada.

Podemos assistir ao vídeo que ilustra todo o processo produtivo modernizado

Toda linha de montagem é controlada por um controlador lógico

Para conhecer mais sobre os primórdios da produção industrial, assista a

A automação pode ser definida como a realização de um processo ou sequência

É necessário automatizar processos ao passo que se deseja maior produtividade,

A história do controlador lógico programável

Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação

»» Facilidade de manutenção com conceito plug-in.

»» Dimensões menores que painéis a relés.

»» Envio de dados para processamento centralizado.

»» Mínimo de 4000 palavras na memória.

A grande vantagem dos controladores lógicos programáveis frente a outras

Evolução dos CLPs

A primeira geração de CLPs utilizava componentes discretos como transistores e

Com o advento do microprocessador (ainda na década de 1970), houve diminuição

A tendência atual é a utilização de pequenos CLPs controlando processos

Com a diminuição dos custos, os CLPs passaram a ser empregados em

esbarrando nos custos e na previsão de fiação e tubulação adequada. Nesse

Até recentemente não havia nenhuma padronização entre fabricantes, apesar de

Outra novidade que está sendo incorporada pelos controladores programáveis é o

Hoje os CLPs oferecem um considerável número de benefícios para aplicações

Basicamente, um controlador lógico programável apresenta as seguintes

»» Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação ou

»» Capacidade de operação em ambiente industrial.

»» Sinalizadores de estado e módulos tipo plug-in de fácil manutenção e

»» Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo de

»» Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou

»» Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída.

»» Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que

»» Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de

»» Custo competitivo de compra e instalação em relação aos sistemas de

»» Possibilidade de expansão da capacidade de memória.

»» Conexão com outros CLPs por meio de rede de comunicação.

De acordo com Natale (2003, p.11), o CLP “É um computador com as mesmas