Selecao de Materiais em Projetos de Engenharia

Seleção de Materiais em Projetos
de Engenharia
Brasília-DF.
Elaboração
Samuel José Casarin
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 4
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 5
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 7
UNIDADE I
CARACTERÍSTICAS GERAIS DE MATERIAIS PARA ENGENHARIA................................................................... 9
CAPÍTULO 1
CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS MATERIAIS USADOS EM ENGENHARIA.......................................... 11
CAPÍTULO 2
ESTRUTURA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS DE ENGENHARIA................................................... 21
UNIDADE II
SELEÇÃO DE MATERIAIS DE ENGENHARIA.............................................................................................. 39
CAPÍTULO 1
SELEÇÃO DE PROCESSOS....................................................................................................... 41
CAPÍTULO 2
MAPAS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS...................................................................................... 53
UNIDADE III
VARIÁVEIS DE PROJETOS E TECNOLOGIA DOS MATERIAIS AVANÇADOS.................................................. 65
CAPÍTULO 1
VARIÁVEIS DE PROJETOS.......................................................................................................... 65
CAPÍTULO 2
TECNOLOGIA DOS MATERIAIS AVANÇADOS............................................................................. 77
UNIDADE IV
ESTUDOS DE CASOS (EC)...................................................................................................................... 85
CAPÍTULO 1
EC.1 – PISTÃO DE MOTOR....................................................................................................... 86
CAPÍTULO 2
EC.2 – ROLAMENTO................................................................................................................ 90
CAPÍTULO 3
EC.3 – MOLA DE VÁLVULA AUTOMOTIVA.................................................................................. 94
CAPÍTULO 4
EC.4 – NOVOS MATERIAIS EM MÁQUINAS AGRÍCOLAS............................................................. 96
UNIDADE V
ENSAIOS MECÂNICOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS............................................................................ 98
CAPÍTULO 1
ENSAIOS MECÂNICOS............................................................................................................. 98
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 120
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
A seleção de materiais é uma atividade que é praticada desde a época da Idade da Pedra,
quando o homem descobriu, a partir de suas necessidades de sobrevivência, que ele
poderia usar pedras lascadas, muito mais resistentes que a madeira, para compor suas
armas de caça, fazendo a ponta da lança para caçar animais, por exemplo.
Daí para frente o processo de seleção de materiais tornou-se algo mais comum, porém,
envolvendo sempre critérios mais rigorosos para a seleção de um determinado material
em função da aplicação prevista.
Há de se destacar a evolução dos materiais usados em engenharia, desde a madeira até

aos materiais de última geração tecnológica – nanomateriais. Seja de origem vegetal
ou animal (madeiras e couro, por exemplo), metal, polímero, cerâmica, compósito ou
materiais ditos “avançados”, toda seleção de materiais tem que obedecer a critérios de
seleção que envolve uma série de variáveis que discutiremos ao longo deste caderno
de estudos.
Abordaremos a seleção de materiais para projetos de engenharia em quatro unidades,

cada uma delas divididas em dois capítulos (exceto as duas últimas unidades) nos quais
estudaremos:
»» Unidade I. Características gerais dos materiais para engenharia

(classificação geral dos materiais usados em engenharia no capítulo 1 e
estrutura e propriedade dos materiais de engenharia no capítulo 2)
»» Unidade II. Seleção de materiais de engenharia (seleção de processos no

capítulo 1 e mapas para seleção de materiais no capítulo 2),
»» Unidades III. Variáveis de projetos e tecnologia dos materiais avançados

(influência de variáveis de projetos na seleção de materiais no capítulo 1
e materiais tecnologicamente avançados no capítulo 2).
»» Unidade IV. Estudos de casos.
»» Unidade V. Ensaios mecânicos para seleção de materiais.
Vamos aos estudos!
8
Objetivos
»» Aprofundar os conhecimentos sobre os diversos materiais de engenharia,
suas propriedades e aplicações.
»» Conhecer e saber aplicar os principais critérios de seleção de materiais

para projetos de engenharia.
»» Conhecer e saber aplicar os mapas de seleção de materiais.
»» Conhecer e saber interpretar as variáveis de projetos e a tecnologia dos

materiais avançados para projetos de engenharia.
9
10
CARACTERÍSTICAS GERAIS
DE MATERIAIS PARA UNIDADE I
ENGENHARIA
Assim como a espécie humana evoluiu ao longo do tempo, os materiais utilizados pelo
homem seguiram essa mesma rota cronológica. Seja para suas necessidades imediatas,
seja para seu conforto o homem sempre fez uso de diversos tipos de materiais e, com o
passar do tempo, foi aperfeiçoando cada um deles de acordo com suas características
peculiares.
No vasto campo de materiais existentes, aqueles empregados com mais frequência na

engenharia são o foco da nossa atenção, embora seja difícil (ou até impossível) dizer
qual material não é empregado na engenharia.
Não podemos deixar de nos atentar para o fato de que a Ciência e a Engenharia de
Materiais deram, dão e continuarão a dar, sempre, uma indispensável contribuição
para o desenvolvimento de novos materiais, ampliando o leque das suas aplicações.
A Ciência dos Materiais, mais antiga que a Engenharia dos Materiais, sempre buscou
entender os diversos materiais no campo de sua estrutura atômica, relacionando
estrutura e propriedade, ao passo que a segunda (a Engenharia), mais ligada à
tecnologia, uniu a física e a química no estudo dos materiais, avaliando suas aplicações,
processamento e desempenho.
Seja qual for o material de engenharia, todos apresentarão, no mínimo, as seguintes

propriedades:
»» Extensão: deriva do fato de ocupar um lugar no espaço.
»» Massa: que é a quantidade de matéria.
»» Peso: calculado a partir da massa, trata-se de uma força.
»» Volume: é o espaço ocupado pela matéria em três dimensões.
»» Massa específica: relaciona a massa e o volume.
»» Peso específico: relaciona o peso e o volume.
»» Densidade: relaciona a massa e o volume equivalente de água destilada

a 4º C.
11
UNIDADE I │ CARACTERÍSTICAS GERAIS DE MATERIAIS PARA ENGENHARIA
»» Porosidade: espaços (vazios) no interior da matéria.
»» Dureza: é definida pela sua resistência ao risco (desgaste).
»» Tenacidade: resistência do material a choques mecânicos.
»» Maleabilidade ou plasticidade: capacidade de alongamento do

material (tornar-se delgado).
»» Ductilidade: capacidade do material de ser transformado em fios sem

rompimento.
»» Durabilidade: relacionado à vida útil do material (tempo sem

alterações).
»» Desgaste: perda de qualidade e/ou dimensional ao longo do tempo.
»» Elasticidade: capacidade de restituir a forma inicial após deformação.
Assim, ao longo dos nossos estudos, esses termos (propriedades) serão abordados e
deverão ser de domínio do leitor-estudante.
Nesta primeira Unidade iremos estudar as características gerais dos materiais usados
em engenharia – que são muitos – nos concentrando, porém, em materiais metálicos
e suas ligas, polímeros, cerâmicas e materiais avançados. Estudaremos a classificação
geral dos materiais usados em engenharia e aspectos relacionados à estrutura e
propriedades dos materiais de engenharia.
12
CAPÍTULO 1
Classificação geral dos materiais
usados em engenharia
A engenharia de materiais é o ramo das engenharias que cuida de estudar os materiais de

engenharia, ocupando-se em desenvolver novos materiais e caracterizar tanto os novos
como os materiais já consagrados para aplicação em projetos de engenharia. Assim, os
materiais aplicados nos projetos de engenharia estão em constante desenvolvimento,
proporcionando criar (ou aperfeiçoar) novos produtos com maior qualidade, melhor
desempenho, menor custo e maior segurança na sua aplicação para o usuário. Isso reflete,
obviamente, em novo modelo de processo de fabricação, tanto do material como do
produto no qual ele é ou será aplicado.
A figura 1 nos mostra a evolução dos materiais ao longo dos tempos.
Figura 1. Histórico da evolução dos materiais.
Fonte: <https://ctborracha.com/wp-content/uploads/2010/12/fig2.jpg>. Acessada em: 13/2/2018.
Observe na figura 1 que a Idade do Bronze antecedeu a Idade do Ferro, visto que o
bronze é um material mais fácil de ser conformado, além de ter uma temperatura de
fusão significativamente menor que a do ferro. A Idade do Ferro teve uma existência
expressiva, pois se prolongou por mais de 3.000 anos, avançando até meados do
século passado.
13
Depois de passarmos pelas Idades do Concreto, Aço e Polímeros, alcançamos os

materiais que se destacam atualmente, tais como aqueles obtidos pela nanotecnologia.
Você poderá observar que as cerâmicas tradicionais (aquelas a base de barro) estão
inseridas nos primórdios da Idade da Pedra. As cerâmicas avançadas, que hoje tem
aplicações nobres (vide as ferramentas de usinagem feitas de cerâmicas, por exemplo)
possuem características diferenciadas que as tornam materiais especiais, na categoria
de materiais tecnologicamente avançados.
A tecnologia dos materiais aplicada aos projetos de ônibus espaciais (atualmente os

projetos dessas aeronaves está em standby devido ao seu elevado custo) é um exemplo
do resultado dos investimentos em pesquisas que proporcionaram a sua criação e
aplicação em projetos tão ousados como os dos ônibus espaciais. A figura 2 nos mostra
algumas ilustrações interessantes que discutiremos na sequência.
Figura 2. Imagens do ônibus espacial da NASA.
(a) (b)
(c) (d)
Fonte: (a) <http://www.cavok.com.br/blog/wp-content/uploads/2017/07/shuttle.jpg>; (b) <http://cepa.if.usp.br/e-fisica/imagens/
mecanica/basico/cap19/navecolumbia.jpg>; (c) <https://www.emsintese.com.br/wp-content/uploads/2009/04/calor-onibus-
espacial.jpg>; (d) <https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/a/a5/STS-133_landing_at_Kennedy_Space_Center_19.
jpg>. Acessadas em: 13/2/2018.
Depois de queimar todo o combustível, que é de segurança, a temperatura atingida pelo

aparelho quando entra na atmosfera fica acima dos 1.650 graus Celsius.
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CARACTERÍSTICAS GERAIS DE MATERIAIS PARA ENGENHARIA │ UNIDADE I
Nesse ponto, o ônibus espacial está acerca de 400.000 pés (120 Km) de altitude, a uma
velocidade de Mach 25, ou seja, 8,2 km/s, ou 30.000 milhas por hora. Ao utilizar as
manobras de entrada na atmosfera, reduz ainda mais a velocidade e reduz a produção de
calor devido ao atrito causado pela alta velocidade da nave e do aumento na densidade
de ar.
O ônibus espacial, à medida que desce e encontra mais ar para de se comportar como
uma nave espacial e começa a funcionar como um avião.
Com toda essa influência do meio externo associado à elevada velocidade do ônibus
espacial, os materiais que o compõem devem ter propriedades especiais que garantam
a integridade da aeronave e, principalmente, dos seus tripulantes. Assim, sem o
desenvolvimento de ligas especiais que suportam condições extremas, sejam de
temperatura ou de origem tensional, jamais tais aeronaves seriam viáveis.
Logo, considerando toda a tecnologia envolvida no desenvolvimento dos materiais,

podemos classificá-los nas seguintes categorias:
I. materiais primários (naturais);
II. cerâmicos;
III. metálicos;
IV. políméricos;
V. compósitos;
VI. materiais avançados.
Vamos ver um pouco de cada um deles.
Materiais primários (naturais)

Entre os materiais primários, podemos citar a madeira, o algodão (ideal para indústria
de tecelagem), o couro (indústria do calçado) e a pedra (sim a pedra ainda é um
material de engenharia muito utilizado na construção civil), além de uma série de
outros materiais.
São aqueles encontrados na natureza e que são usados (e processados) pelo homem
desde o período da Pré-história (Figura 3).
15
Figura 3. Materiais primários: (a) madeira, (b) algodão, (c) couro e (d) pedras.
(a) (b)
(c) (d)
Fonte: (a) <https://pixabay.com/p-1687917/?no_redirect>; (b) <http://ruralpecuaria.com.br/painel/img/noticias/8918/
noticias_1509466575.jpg>; (c) <http://www.bebrasil.com.br/uploads/5d20e461-d69e-47b8-b539-2ceeaebc693e.jpg>; (d)
<http://www.jornaldoalgarve.pt/wp-content/uploads/2014/07/sienito-monchique.jpg>. Acessadas em: 13/2/2018.
Em se tratando de materiais primários, não podemos esquecer da grande quantidade

de materiais que a indústria da construção utiliza nas mais diversas construções e
edificações. Vejamos, por exemplo, o asfalto que é o pavimento das estradas. O asfalto
é um material betuminoso, escuro, de estrutura sólida, sendo resíduo da destilação a
vácuo do petróleo bruto. O petróleo é um material primário.
Até cascalhos, que são lascas de pedras, ainda são utilizados pelo homem. O cascalho é uma
rocha sedimentar, de tamanho variável, porém, pequeno. É utilizado em revestimentos de
parte de jardins, áreas de lazer e até em fundo de aquário (pedras ornamentais).
Dentro da construção civil, entre os materiais primários, podemos destacar: pedra

brita, areia, cascalho e escória de alto forno (na fabricação de asfalto).
Os materiais primários foram e continuam sendo excelentes materiais de engenharia e

continuarão a ser utilizados em diversos projetos.
Materiais cerâmicos
A cerâmica é um dos materiais mais antigos utilizados pelo homem em diversas aplicações.
16
Os materiais cerâmicos são conhecidos desde os tempos mais remotos. Eles têm seu
nome derivado da palavra grega “keramus”, que significa barro queimado, pois os
utensílios feitos desse material, como panelas e vasilhames de água, eram obtidos
a partir da argila moldada e submetida à queima. Atualmente, esse termo se refere
também a todo material inorgânico não metálico obtido após tratamento térmico a
altas temperaturas, por exemplo: pisos, louças para banheiro, vidros, fibras óticas,
utensílios culinários, combustível nuclear, implantes ósseos e dentários, entre outros.
Essa classe de materiais apresenta propriedades específicas, como alta estabilidade
química, resistência à corrosão e ao calor, entre outras.
Figura 4. Algumas aplicações de materiais cerâmicos.
(a) (b)
(c) (d)
Fonte: (a) <http://acheiservicos.com/classificados/ads/curso-de-ceramica-artistica-e-artesanal-download/>; (b) <https://
papeldeparededigital.com.br/papeis-de-parede/azulejo/papel-de-parede-azulejos-portugueses-antigos/>; (c) <http://
sorrisobonito.net/proteses-dentarias/>; (d) <http://www.ferrawidia.com.br/insertos-de-ceramica-e-cermet.html>. Acessadas
em: 13/2/2018.
Note que as aplicações das cerâmicas são bem “ecléticas”, pois variam desde produtos
artesanais tais como objetos e utensílios de cerâmicas (Fig.4a), passando por azulejos
decorativos (Fig.4b), aplicações odontológicas (Fig.4c) e em pastilhas de ferramentas
de usinagem (Fig.4d).
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Segundo a ABC (Associação Brasileira de Cerâmica), os materiais cerâmicos geralmente

são fabricados a partir da composição de duas ou mais matérias-primas, além de
aditivos e água ou outro meio. Essa etapa chama-se preparação da massa, quando se faz
a mistura entre matérias-primas e aditivos nas proporções adequadas. O formato das
peças de cerâmica pode ser obtido por diferentes processos, porém, os mais comuns são a
prensagem e a extrusão. Na prensagem se utilizam preferencialmente massas granuladas
e com baixo teor de umidade. A massa é colocada num molde, que em seguida é fechado
e o formato da peça é conformado por meio de pressão sobre a massa. Já na extrusão a
massa é colocada numa extrusora, onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo
helicoidal, através de bocal com determinado formato. Como resultado, obtém-se uma
coluna extrudada, com seção transversal, que tem o formato e dimensões desejados.
Em seguida, essa coluna é cortada, obtendo-se, desse modo, peças como tijolos vazados,
blocos, tubos e outros produtos de formato regular (HAGEMANN, 2011, p. 83).
Metais e suas ligas

As ligas metálicas são combinações de elementos (átomos) metálicos, unidos por ligações
químicas do tipo metálicas. Podem ser classificadas em basicamente dois tipos de ligas:
ligas ferrosas e ligas não ferrosas.
»» Ligas ferrosas: são aquelas onde o ferro é constituinte principal. Ex.: aços
(aços com baixo teor de carbono, aços com médio teor de carbono, aços com
alto teor de carbono) e os ferros fundidos (branco, cinzento, nodular).
»» Ligas não ferrosas: são ligas que não possuem como constituinte
principal o elemento ferro. Ex.: ligas de cobre (latões – Cu + Zn); ligas
de bronze (Br + Sn + Al + Si + Ni); ligas de alumínio, ligas de titânio etc.
A aplicação de metais, o aço em particular, teve seu incremento a partir do surgimento

da indústria automobilística, embora a fase de industrialização ocorrida no século XIX
tenha dado uma enorme contribuição para o avanço das ligas metálicas.
Figura 5. Carros da Ford do início do século XX.
Fonte: <http://doug-johnson.squarespace.com/blue-skunk-blog/2011/1/14/taylorism-and-education.html>. Acessada em 16/2/2018.
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Como veremos com mais detalhes adiante, os metais possuem estrutura atômica
cristalina e conseguem conduzir eletricidade (são excelentes condutores) devido à
presença de uma nuvem de elétrons nessa estrutura cristalina.
Os metais, em geral, têm brilho, são maleáveis, têm ótima ductilidade, ótima condutividade
elétrica e térmica, além de possuir ponto de fusão elevado (ligas de tungstênio fundem
em temperaturas acima de 3.400º C, enquanto aço e ferro fundido ficam na faixa de até
2.000º C).
Entre os metais, veremos também que as ligas de alumínio têm apresentado um enorme
avanço na sua aplicação, dada as fortes pesquisas no aprimoramento de suas ligas.
Tais ligas são muito empregadas nas indústrias naval, aeronáutica e automobilística.
Dos aspectos mais positivos dos metais está a sua capacidade de ser reciclado. O metal,
uma vez reciclado, o aço em particular, permite manter suas propriedades de dureza,
resistência e flexibilidade. O mesmo vale para as ligas de alumínio.
Uma das mais importantes vantagens da reciclagem dos metais é a economia de energia,
quando se compara sua produção desde a extração do minério e o beneficiamento.
Polímeros
Os polímeros marcam uma nova era nos materiais de engenharia. Polímeros são
macromoléculas (carbono e hidrogênio, basicamente) nas quais existe uma unidade que
se repete, chamada monômero. O nome vem do grego: (poli = muitos) + (meros = partes),
ou seja, muitas partes. A reação que forma os polímeros é chamada de polimerização.
Os polímeros passaram a substituir diversos materiais, seja por questões de custo, seja
por questões de facilidade de fabricação e substituição. Assim, os polímeros podem ser
encontrados nos mais diversos produtos, como mostra a figura 6.
Figura 6. Exemplos de produtos feitos de polímeros.
(a) (b)
Fonte: (a) <http://www.novoplastsp.com.br/> e (b) <http://panizzon.ind.br/institucional/sobre>. Acessadas em: 21/3/2018.
19
Os polímeros atuais adquiriram um novo status em termos de uso, pois até algum
tempo atrás produtos feitos de polímeros (plásticos) sofriam um grande preconceito em
relação à sua qualidade; coisa que atualmente teve uma sensível diminuição. Produtos
plásticos, antes rejeitados por consumidores, são atualmente mais aceitos.
Compósitos
Materiais compósitos ou compostos ou, ainda, composite (em inglês) são aqueles que
possuem pelo menos dois componentes ou duas fases, com propriedades físicas e químicas
nitidamente distintas em sua composição. Separadamente, os constituintes do compósito
mantêm suas características, porém, quando misturados, formam um composto com
propriedades impossíveis de se obter com apenas um deles. Alguns exemplos são metais
e polímeros, metais e cerâmicas ou polímeros e cerâmicas.
A Embraer, que está em vias de se unir à Boing, usa muito material compósito em seus
aviões, tal como o modelo EMB 314 (Figura 7).
Figura 7. Modelo EMB 314 da Embraer e a relação de materiais compósitos usados no avião.
Fonte: <http://www.forum.plastibrasil.com/viewtopic.php?f=33&t=5025>. Acessada em: 16/2/2018.
Materiais compósitos tem um grande emprego em diversos setores industriais e sua

aplicação vem se ampliando, pois a combinação de propriedades de seus constituintes
são atraentes para a engenharia.
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Como exemplo, os compósitos poliméricos são uma classe de material que possui
requisitos que os tornam fortes candidatos para utilização em projetos que buscam
flexibilidade de formas, redução de peso, resistência química e elevada resistência
mecânica e rigidez (MARINUCCI, 2011).
Materiais avançados
Na categoria de materiais avançados, podemos relacionar os semicondutores, os
biomateriais e os nanomateriais. Materiais avançados são aqueles materiais de engenharia
de última geração, desenvolvidos a partir das novas tecnologias de processamento de
materiais. São exemplos os biomateriais, os semicondutores e os materiais compostos
de partículas manométricas (10-9mm), os chamados “nanomateriais”.
O mundo dos materiais de engenharia é fascinante, pois mesmo nas coisas mais
simples, como o armazenamento de refrigerante, diversos tipos de materiais podem
ser selecionados para a mesma função. Vai se levar em conta aí não somente o processo
de fabricação, mas a disponibilidade e custo, tanto do material como do processo de
fabricação. Vide a seguir, por exemplo, as embalagens para o refrigerante Coca ColaTM.
Figura 8. Variedade de embalagens de refrigerante.
(a) (b) (c)

Fonte: <http://www.cocacola.com.br/pt/home/>. Acessadas em: 16/2/2018.
Seja alumínio (a), polímero (b) ou vidro (c) as embalagens contém o mesmo líquido.
Leva-se em conta aqui nesse exemplo, o nível de resistência à corrosão e a própria
capacidade do material de não deteriorar ou contaminar o líquido (no caso o refrigerante).
Mas no campo dos materiais mais complexos, podemos citar o kevlar (Figura 9), que é
um polímero a base de átomos de carbono, oxigênio, nitrogênio e hidrogênio, que tem
a propriedade de combinar resistência à tração com boa tenacidade.
21
Figura 9. Estrutura molecular do kevlar.
Fonte: <https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Kevlar-sheet-3D-balls.png>. Acessada em: 12/4/2018.
Porém, até hoje os pesquisadores vêm procurando desenvolver um material tão resistente
(ou mais) que aquele que é um dos materiais mais incríveis da natureza: a teia de aranha.
Figura 10. O poder da teia de aranha: comparativo entre as resistência da teia de aranha (spider silk), do kevlar e
do aço (steel).
(a) (b)
Fonte: (a) <http://www.bbc.com/news/magazine-34247009>; (b) adaptado de <https://www.youtube.com/
watch?v=wCjOQ0n9-Xg>. Acessadas em: 19/3/2018.
E por falar em resistência, um mesmo material pode apresentar comportamentos

totalmente diferentes, para diferentes situações. Por exemplo, uma simples taça de
vidro se despedaça em diversos pedaços (cacos de vidro) caso sofra um choque um
pouco mais acentuado (porém sem grande força aplicada), ao passo que essa mesma
taça pode suportar uma carga considerável se for empilhada uma sobre a outra ou até
mesmo se uma pessoa ficar de pé (apoiado em uma placa de madeira) sobre ela, sem
sofrer nenhum dano ou fratura. As cerâmicas se encaixam muito bem nesse tipo de
comportamento pois, em geral, elas tem elevada resistência à compressão combinada
com elevada fragilidade.
22
CAPÍTULO 2
Estrutura e propriedade dos materiais
de engenharia
Seja qual for o projeto em desenvolvimento, é fundamental que, para a seleção correta
de um determinado material, sejam conhecidas em profundidade a estrutura e as
propriedades do material selecionado. O desconhecimento dessas características pode
conduzir a uma seleção errônea ou inadequada do material.
Vamos, portanto, ao estudo das estruturas e propriedades dos principais materiais

selecionados para projetos de engenharia, sejam eles: cerâmicas, metais, polímeros e
compósitos.
Estrutura de propriedades das cerâmicas

Podemos, a princípio, elencar as seguintes características gerais dos materiais cerâmicos:
são materiais inorgânicos, não metálicos, possuem ligações iônicas-covalentes, são
consolidados a altas temperaturas, sua matéria-prima é na forma de pó, são bons
isolantes térmicos e elétricos, possuem elevada dureza (alta fragilidade) e elevada
resistência à abrasão (desgaste).
Dentre as classes de materiais cerâmicos temos:
»» argilas;
»» vidros;
»» refratários;
»» abrasivos;
»» cimentos;
»» cerâmicas avançadas (Al2O3, ZrO2, SiC, MgO etc).
Vamos ver cada uma dessas classes de materiais.
Argilas
As argilas se enquadram na categoria de cerâmicas tradicionais (as mais comuns e

antigas aplicadas em construções rústicas, produtos cerâmicos artesanais e até em
tratamentos estéticos faciais).
23
Segundo Branco (2014), quando se fala em minerais, normalmente vem-nos à

mente a imagem de substâncias sólidas, duras, algumas de brilho metálico como os
minérios de chumbo, prata, ferro, manganês etc. Ou então, podemos nos lembrar
das pedras preciosas, de exuberante beleza por suas cores, brilho e transparência.
Há, porém, um importante grupo de minerais que são os minerais argilosos, que é um
complexo grupo de pelo menos 41 silicatos, principalmente de alumínio, às vezes com
magnésio e ferro. Eles não são formados por processos vulcânicos, nem pelas altas
pressões e temperaturas comuns na formação das rochas metamórficas, mas pelo
intemperismo.
Vidros
Os vidros são cerâmicas e como tais são sólidos e amorfos, que apresentam temperatura de
transição vítrea. No dia a dia, o termo vidro se refere a um material cerâmico transparente,
geralmente obtido com o resfriamento de uma massa líquida à base de sílica. A construção
civil e a arquitetura fazem extenso uso de vidros em projetos diversos.
Em sua forma pura, o vidro é um óxido metálico super esfriado, transparente, de

elevada dureza, essencialmente inerte e biologicamente inativo, que pode ser fabricado
com superfícies muito lisas e impermeáveis.
No entanto, o vidro geralmente é frágil, quebra-se com facilidade.
O vidro comum se obtém por fusão em torno de 1.250º C de dióxido de silício (SiO2),
carbonato de sódio (Na2CO3) e carbonato de cálcio (CaCO3).
Vale como dica assistir ao vídeo que trata da química de fazer vidros. Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=zLm7gbkYZ90>. Acessado em: 26/1/2018.
Uma categoria importante de vidros são os blindados. Os vidros blindados são como
um sanduíche – no qual o vidro faz o papel do pão e o recheio é formado de plástico
ou resina sintética. O número de camadas, sua espessura e a composição dos materiais
variam conforme o calibre das balas que ele deverá suportar. A resina e o plástico
servem tanto para colar um vidro no outro quanto para amortecer o impacto da bala
e impedir que o vidro se estilhace. Depois de pronto, o produto vai para o teste e é
literalmente metralhado. Se passar nessa prova, a receita está aprovada para aquele
calibre específico.
24
Figura 11. Estrutura de camadas do vidro blindado.
Fonte: <https://www.paulistavidros.com.br/exibir_pagina.php?id=128>. Acessada em: 16/2/2018.
Outro vidro interessante é o tipo Blindex®. O vidro temperado Blindex® é fabricado

a partir do vidro convencional, por isso possui todas as suas características tais como
transparência, coloração e paralelismo nas faces.
É produzido por meio do tratamento térmico denominado têmpera, que confere ao

produto resistência mecânica à flexão e a impactos muito maiores que a do vidro
convencional, e resistência térmica em relação ao seu vidro de origem, suportando
variações de temperatura de até 227º C, conforme NBR 14698:2001.
Ao quebrar-se, é fragmentado em pequenos pedaços arredondados e menos cortantes,

se comparados ao vidro de origem.
Há também o vidro laminado que é uma espécie de sanduíche de vidro. Entre duas
lâminas de vidro do tipo cristal ou temperado (dependendo do uso que se irá fazer) há
uma película de plástico, geralmente um material chamado polivinil butiral, ou PVB.
Os vidros laminados são também “vidros de segurança”, pois são usados em veículos
(automóveis). São equivalentes aos vidros blindados, porém, de menor espessura.
A figura 12 mostra o comportamento comparativo entre o vidro temperado e o laminado

após um choque mecânico.
Figura 12. Vidro temperado (a) versus vidro laminado (b).
(a) (b)
Fonte: (a) <http://vidracariacampanella.com.br/portal/portfolio-item/vidro-temperado/> e (b) <http://www.todayifoundout.
com/index.php/2011/11/laminated-glass-was-invented-by-accident/>. Acessadas em: 16/2/2018.
25
No caso do vidro espelhado, a transformação do vidro comum em refletivo consiste na

aplicação de uma camada metalizada numa de suas faces, feita pelos processos pirolítico
(on-line) ou de câmara a vácuo (off-line). Pelo sistema on-line, a camada metalizada é
pulverizada com óxidos metálicos durante a fabricação do vidro. No processo off-line, a
chapa de vidro passa por uma câmara mantida a vácuo, na qual recebe a deposição de
átomos de metal sobre uma de suas faces.
O vidro espelhado, para melhor conforto térmico, é comum em ônibus interestaduais e

em muitas fachas de prédios comerciais e residenciais.
Refratários
Os refratários são tipos muito importantes na classe das cerâmicas. O termo refratário é
atribuído a um grupo de materiais, em sua maioria cerâmicas, capazes de suportar altas
temperaturas sem perder suas propriedades físico-químicas, entre elas, resistência,
baixa condutividade térmica e condutividade elétrica. Usualmente são encontrados em
fornos industriais, de laboratórios de pesquisa e ensino, caldeiras, fornos domésticos e
churrasqueiras (tijolo refratário), entre outras aplicações.
Abrasivos
Uma área de fundamental importância das cerâmicas está nos chamados produtos
abrasivos. Grãos abrasivos são ao mesmo tempo matérias-primas para fabricação de
lixas e abrasivos de liga, como podem ser utilizados isoladamente em operações de
lapidação e polimento.
Grãos abrasivos podem ser óxido de alumínio marrom, óxido de alumínio branco,
carbeto de silício preto, carbeto de silício verde, abrasivos zirconados, diamantes
naturais e artificiais e abrasivos especiais.
Portanto, inúmeros são os abrasivos que se enquadram como produtos cerâmicos, entre
eles vários tipos de grãos e os abrasivos de liga vitrificada.
Cimento
O cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz reação

exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando, assim, resistência
mecânica. É o principal material de construção usado como aglomerante. É uma das
principais commodities mundiais, servindo até mesmo como indicador econômico.
26
Cerâmicas avançadas
Temos, finalmente, as cerâmicas avançadas. Os processos cerâmicos podem ser

classificados em “cerâmica tradicional” e “cerâmica avançada” (cerâmica fina ou
cerâmica de alta tecnologia). Na cerâmica tradicional, as matérias-primas geralmente são
utilizadas após beneficiamento, ou seja, separação de impurezas por processos físicos.
De modo geral, não são submetidas a reações químicas, portanto, considera-se que a
matéria-prima é natural. Já no caso das cerâmicas avançadas, normalmente, trabalha-se
com matérias-primas sintéticas, ou seja, obtidas por meio de reações químicas.
As pesquisas e o desenvolvimento tecnológico, bem como o estudo da microestrutura

aliada ao processamento, possibilitam, a cada dia, a obtenção de cerâmicas com
propriedades especiais, para os mais diversos tipos de aplicação:
»» Bioquímica: em implantes dentários e substituição de ossos.
»» Eletroeletrônica: em sensores, sonares, supercondutores e capacitores.
»» Mecânica: em ferramentas de corte.
»» Ótica: em fibras óticas, material fluorescente.
»» Térmica: como substratos (resíduos tais como escória de fundição).
»» Nucleares: nos combustíveis.
Figura 13. Algumas das aplicações das cerâmicas avançadas.
(a) (b) (c)

Fonte: (a) <https://www.linkedin.com/pulse/porcelain-crown-materials-production-procedure-do-dinh-hung-dds-phd/>; (b)
<http://forums.mwerks.com/showthread.php?2087898-Weight-of-Girling-60-s-vs-Stock-Calipers>; (c) <http://tigertools.com.br/
ceramica.asp>. Acessadas em: 16/2/2018.
Estrutura de propriedades dos metais e suas ligas

Os metais são, dentre os materiais de engenharia, aqueles que mais são utilizados na
indústria mecânica, apesar de novos materiais terem surgido nos últimos anos com
propriedades similares e, em alguns casos, superiores.
27
Entre os metais e suas ligas, podemos citar o ouro, o alumínio, o ferro, a prata, o chumbo,
o cobre, o bronze, o aço o latão etc.
Os materiais metálicos passam por diversos processos de transformação (fabricação e

processamento) tal como mostra o quadro 1.
Quadro 1. Processos de transformação dos metais.
Técnicas de fabricação de peças de metais

Conformação Fundição Outros
FJMT LMNÇ EXTRS TRFLÇ AREIA C.PDD SHELL M / MP PRESSÃO MP / SDG
Legenda: (FJMT) = Forjamento; (LMNÇ) = Laminação; (EXTRS) = Extrusão; (TRFLÇ) = Trefilação; (C.PDD) = Cera Perdida; (SHEL M/MP) = Shell Mold
e Molde Permanente; (MP/SDG) = Metalurgia do Pó/Soldagem.
Fonte: adaptado <http://emateriais.blogspot.com.br/2011/09/metais.html>. Acessado em: 19/3/2018.
O principal processo de transformação dos metais e suas ligas é, sem dúvida nenhuma,
a fundição. Fundir um material é um processo que transforma um material do estado
sólido para o estado líquido mediante o insumo de calor.
A temperatura de fusão dos materiais varia de acordo com as características,

principalmente químicas (de composição), de cada material. Assim, conforme a sua
composição química, que por sua vez influencia no tipo de ligação química existente
nos átomos, um material apresenta maior ou menor facilidade em ser fundido.
Seguem alguns exemplos de temperatura de fusão de alguns metais e ligas: ferro

fundido: 1.500 a 2.000º C; aço carbono: 1.300 a 1.600º C; alumínio: 660º C; chumbo:
330º C; superligas ou ligas especiais: acima de 2.000º C. A figura a seguir nos mostra a
divisão de classes de metais e ligas.
Figura 14. Classificação das ligas metálicas.
Fonte: próprio autor, 2017.
É imprescindível conhecer a relação que existe entre processamento, estrutura,

propriedades e performance. O possíveis processamentos são aqueles que estão indicados
28
no quadro 1. Note que para cada tipo de processamento o metal ou sua liga vai adquirir
uma determinada estrutura interna (micro e macroestrutura) que é responsável direta
pelas suas propriedades (mecânicas principalmente) as quais são determinantes no
desempenho esperado do material.
Vejamos uma sequência que ilustra essa interdependência.
Figura 15. Relação processamento, estrutura, propriedades e performance na prática. (a) vazamento na
fundição; (b) esquema de laminação; (c) exemplo de microestrutura laminada; (d) amostra fraturada no Charpy;
(e) teste de impacto.
(a) (b)
(c) (d)
(e)
Fontes: (a) <http://www.inovtec.ind.br/cases.php?categoria=1&case=15>; (b) <https://www.researchgate.net/figure/Figura-
1-Esquema-da-laminacao-e-reducao-da-seccao-transversal-Fonte-https_fig1_289994275>; (c) <https://www.researchgate.
net/figure/Figura-7-Microestrutura-relativa-ao-ensaio-realizado-a-1150C-com-taxa-de-deformacao-de-5_fig7_305701050>;
(d) <https://grupotmservice.com.br/servicos/ensaios-mecanicos/>; (e) <https://quatrorodas.abril.com.br/noticias/associacao-
pede-retirada-do-onix-do-mercado-apos-nota-zero-em-teste-do-latin-ncap/>. Acessadas em: 16/2/2018.
Em (a) o material passa pelo seu primeiro processamento (fundição), podendo, ainda,
antes de passar pelo processamento (b) (laminação), sofrer um tratamento térmico
29
preliminar. A laminação (conformação mecânica) faz com que a estrutura interna do

material se deforme plasticamente, adquirindo uma microestrutura similar ao de (c).
Em ensaios de impacto Charpy o material pode apresentar o comportamento de fratura
conforme (d); a chapa obtida pela laminação deverá ter uma performance (e) tal que
garanta a segurança do motorista.
As propriedades mecânicas das ligas metálicas podem ser mensuradas por uma série de
ensaios, dentre os quais destacamos: ensaio de tração/compressão, ensaio de dureza,
ensaio de fadiga e ensaio de impacto Charpy.
As principais propriedades das ligas metálicas são as seguintes:
»» alta condutividade elétrica;
»» alta condutividade térmica (calor);
»» alta resistência mecânica;
»» alta temperatura de fusão.
Quanto à aplicação dos metais e suas ligas, é praticamente impossível dizer onde
eles não são aplicados. Seguem alguns exemplos: estrutura de torres de distribuição
elétrica, estruturas metálicas de coberturas de construções, estruturas metálicas de
pontes, troféus, pinos de implantes odontológicos e ortopédicos, próteses em humanos
e animais, folhas de alumínio (cozinha), creme dental (partículas de alumínio) e tudo
mais que é possível imaginar.
Estrutura de propriedades dos polímeros

Como já vimos brevemente, polímeros são macromoléculas (carbono e hidrogênio,
basicamente) em que existe uma unidade que se repete, chamada monômero, sendo
que a polimerização é a reação química resposnável pela sua formação. A figura 16
ilustra uma estrutura típica de um polímero.
Figura 16. Cadeia polimérica.
Fonte: <http://universechemistry.blogspot.com.br/2015/09/exercicios-de-polimeros.html>. Acessada em: 16/2/2018.
30
Talvez o maior entrave ao uso dos polímeros está relacionado ao seu descarte ou
reciclagem, pois os polímeros, em muitas situações, surge como o grande “vilão” do
meio ambiente. As imagens a seguir não deixam de dar um grau de veracidade a
esse título.
Figura 17. Ação degradante/poluente do descarte inadequado dos polímeros.
(a) (b)
Fonte: (a) <http://www.newsbharati.com/Encyc/2017/8/31/Kenya-plastic-bag.html>; (b) <https://www.treehugger.com/clean-
technology/chris-jordan-takes-shots-at-the-trash-patch.html>. Acessadas em: 21/2/2018.
No entanto, quando reaproveitados de forma consciente e adequada, os polímeros

descartados podem dar vazão à criatividade de produtos inimagináveis (vide figura
a seguir).
Figura 18. Reaproveitamento consciente de polímeros.
(a) (b) (c)

Fonte: (a) <https://ateliedashortas.com.br/porque-nao-plantar-hortas-em-garrafas-pet/>; (b) <http://reciclaedecora.com/
sustentabilidade/o-telhado-de-sady/>; (c) <https://www.flickr.com/photos/28927662@N00/2380196014/>. Acessadas em:
21/2/2018.
A reciclagem de polímeros descartados pode ser considerada a “reengenharia dos

polímeros”!
O quadro 2 nos dá uma noção do tempo médio de decomposição de alguns

produtos/materiais. Observe que o tempo médio de decomposição dos polímeros é
consideravelmente elevado em comparação aos demais materiais do quadro 2.
31
Quadro 2. Tempo médio de decomposição de alguns produtos/materiais (em anos).
Tempo Médio (anos) Tempo Médio (anos)

Material Material
Decomposição Decomposição
Papel e papelão 0,5 Isopor 8
Guimba de cigarro 5 Metais (equipamentos) 450
Alumínio 400 Plásticos 450
Chiclete 5 Pneus 600
Nylon 30 Saco plástico 100
Embalagem longa-vida 100 Vidro 4.000
Embalagem PET 100 Tecido 1
Fonte: <https://blogcamp.com.br/tempo-de-decomposicao-de-alguns-materiais/>. Acessado em: 21/2/2018.
Duas das principais dificuldades em se trabalhar adequadamente com produtos plásticos

(poliméricos) encontram-se tanto na legislação quanto na educação dos consumidores
desse tipo de produto/material.
Só para ter uma ideia, alguns anos atrás foi publicada uma lei proibindo o uso de sacolas
plásticas em supermercados (houve na época uma correria por sacolas retornáveis);
como no Brasil algumas leis simplesmente “não pegam”, atualmente você pode trazer
suas compras do supermercado em diversas sacolinhas plásticas e descartá-las como
achar mais conveniente. Vejam, portanto, que não há um rigor da lei e nem consciência
do consumidor.
Falando em reciclagem, a figura a seguir mostra a simbologia usada em embalagens de

diversos materiais (polímeros inclusive) a respeito do seu descarte.
Figura 19. Simbologia sobre o descarte de diversos materiais.
(a) (b)
Fonte: <http://embalagemsustentavel.com.br/2010/09/02/dica-rotulagem-reciclagem/> Acessadas em: 21/2/2018.
32
O petróleo é a fonte de matéria-prima para a obtenção dos políeros em escala industrial.

A partir do petróleo obtem-se o diesel (70%), a nafta (20%) e outros derivados (10%).
O polímero advém da nafta, portanto, é um subproduto do petróleo. Podemos destacar
as seguintes propriedades dos polímeros: são leves, são processados facilmente, são
ótimos isolantes elétricos e térmicos, a maioria é reciclável e possuem elevada resistência
ao impacto.
Podemos dividir os polímeros em duas categorias (classes) básicas: termoplásticos e

termofixos (ou termorígidos).
»» Termoplásticos: são denominados termoplásticos aqueles materiais

capazes de serem moldados várias vezes devido à sua característica de
tornarem-se fluidos, sob ação da temperatura, e depois retornarem às
características anteriores quando há um decréscimo de temperatura.
»» Termorígidos ou termofixos: muitos plásticos são maleáveis apenas

no momento da fabricação do objeto; depois de pronto, não há como
remodelá-los, já que as cadeias macromoleculares estão unidas entre si
por ligações químicas (reticulação). Materiais que se comportam dessa
maneira recebem o nome de termorrígidos.
A figura 20 ilustra exemplos de cada um dos tipos.
Figura 20. Termoplásticos (a) e termofixos (b).
(a) (b)
Fonte: (a) <https://www.infoescola.com/quimica/plasticos/>; (b) <https://beegreen.eco.br/voce-sabe-quais-plasticos-nao-sao-
reciclaveis/>. Acessadas em: 21/2/2018.
Há, ainda, a classe dos elastômeros (elasto = elástico; meros = partes), que não são
fusíveis, são insolúveis, mas podem ser amolecidos. É encontrado em estado elástico na
temperatura ambiente. São utilizados, por exemplo, na fabricação de pneus.
33
Os elastômeros, na forma de pneus, também causam problemas ambientais devido ao

descarte de pneus usados em quantidades enormes. No entanto, esse mesmo material
pode ser reciclado para ser aplicado em outros produtos tais como chinelos, mantas
acústicas para uso em lajes e até na fabricação de asfalto.
Você poderia perguntar: existe algum tipo de plástico ecológico?
Sim, existem os plásticos biodegradáveis que, ao contrário dos sintéticos derivados

do petróleo, sofrem biodegradação com relativa facilidade, integrando-se totalmente
à natureza. Devido a isso, institutos de pesquisas das universidades, muitas vezes
ligados ao setor industrial, trabalham há alguns anos em uma linha de pesquisa que
visa desenvolvê-los.
Algumas aplicações já começam a sair dos laboratórios, e entre elas podemos citar duas
experiências brasileiras bem sucedidas, como o poliuretano obtido a partir do óleo de
mamona e o PHB (polihidroxibutirato) obtido a partir do bagaço da cana.
A principal máquina para fabricação de peças plásticas é a injetora (Figura 21) que
opera segundo o esquema indicado na figura.
Figura 21. Injetora de plásticos.
Fonte: <http://papotecnicopolimeros.blogspot.com.br/2016/03/maquinas-injetoras-de-plastico-o.html>. Acessada em:

21/2/2018.
As injetoras modernas operam segundo um programa CNC. São máquinas de grande

porte que podemos ver na figura 22.
34
Figura 22. Injetora de grande porte CNC.
Fonte: <http://www.solucoesindustriais.com.br/empresa/automatizacao-e-robotica/debmaq-do-brasil-ltda/produtos/maquinas-
ferramenta/injetora-de-plastico-com-forca-de-1-300-kn-de-fechamento>. Acessada em: 21/2/2018.
Estrutura de propriedades dos compósitos

Materiais compósitos, compostos ou composite (em inglês) são aqueles que possuem pelo
menos dois componentes ou duas fases, com propriedades físicas e químicas nitidamente
distintas em sua composição. Separadamente, os constituintes do compósito mantêm
suas características, porém, quando misturados, formam um composto com propriedades
impossíveis de se obter com apenas um deles. Alguns exemplos são metais e polímeros,
metais e cerâmicas ou polímeros e cerâmicas.
Podemos, ainda, definir materiais compósitos como classe de materiais compostos por
uma fase contínua (matriz) e uma fase dispersa (reforço ou modificador), contínua ou não,
cujas propriedades são obtidas a partir da combinação das propriedades dos constituintes
individuais. A figura 23 nos mostra um esquema de como é um material compósito.
Figura 23. Material compósito.
Fonte: <http://www.notapositiva.com/old/pt/trbestbs/quimica/12_cermet.htm>. Acessada em: 22/2/2018.
35
Os materiais compósitos podem ser obtidos a partr de três matrizes: (a) matriz metálica,
(b) matriz cerâmica e (c) matriz polimérica. A figura 24 nos mostra todas as classes de
materiais compósitos.
Figura 24. Tipos (classes) de materiais compósitos.
Fonte: próprio autor, 2016.
A Figura 25 mostra alguns exemplos de compósitos quanto à sua estrutura.
Figura 25. Tipos de compósitos e suas estruturas.
(a) particulado aleatoriamente distribuído; (b) fibras descontínuas unidirecionais; (c) fibras descontínuas alinhadas; (d) fibras contínuas unidirecionais.
Fonte: adaptado de <http://matrizceramica.blogspot.com.br/2012/06/fibras.html>. Acessada em: 22/2/2018.
36
Existem alguns diagramas, chamados de “mapas de propriedades dos materiais”

(FERRANTE, 1996) que nos permitem comparar uma série de materiais em um mesmo
diagrama e que reproduzimos um exemplo a seguir (Figura 26) a título de ilustração
para compararmos algumas propriedades dos compósitos em relação a outros materiais.
Figura 26. Mapas de propriedade dos materiais.
Fonte: <http://carroceria.blogspot.com.br/2013/05/materiais-de-construcao-mecanica_9.html>. Acessada em: 23/5/2018.
Estrutura de propriedades dos materiais

avançados
Além dos materiais até aqui estudados (cerâmicas, metais, polímeros e compósitos) há
de se destacar os chamados materiais avançados.
Materiais avançados são aqueles materiais de engenharia de última geração,

desenvolvidos a partir das novas tecnologias de processamento de materiais. São
exemplos os biomateriais, os semicondutores e os materiais compostos de partículas
manométricas (10-9mm) – os chamados “nanomateriais”.
O Boeing 787 – Dreamliner é um dos modelos mais avançados da indústria aeronáutica.

A figura 27 nos mostra os percentuais de tipos de materiais utilizados na sua fabricação.
37
Figura 27. Boeing 787 – Dreamliner: materiais da sua estrutura.
Fonte: <http://www.defesanet.com.br/aviacao/noticia/2952/Novas-tecnologias-transforma-Boeing-787-em-aviao-dos-sonhos/>.
Acessada em: 22/2/2018.
Se você pensa, por exemplo, que o alumínio não é uma metal que proporciona uma
liga metálica nobre, engana-se. Lembra das antigas panelas de alumínio que exigiam
como complemento de limpeza um processo de areamento? Para quem não sabe, arear
panelas é a técnica de esfregar a parte externa do utensílio para remover manchas e
deixá-lo lustroso. Geralmente, é feita com palha de aço ou com a parte mais áspera da
bucha. Panelas de alumínio passavam por esse processo.
Atualmente, ligas de alumínio avançadas são aplicadas nas mais diversas áreas, com
destaque para as indústrias aeronáutica e automobilística (vide motor de alumínio da
figura 28).
38
Figura 28. Motor de alumínio.
(a) (b)
Fonte: (a) <http://www.motorstown.com/imgs/15603-ford-focus-duratec-7.html>; (b) <http://gmauthority.com/blog/2012/11/
gm-gen-5-small-block-deep-dive-part-iii-the-block-crankshaft-and-lube-systems/>. Acessadas em: 22/2/2018.
Outras ligas nobres muito utilizadas com o avanço da tecnologia dos materiais são as
ligas de titânio. Vejamos, a título de comparação, as propriedades de uma liga de titânio
com um aço equivalente.
»» A densidade do Ti é cerca de 56% da maioria dos aços ligados.
»» O módulo de elasticidade e a expansão térmica do Ti é de aproximadamente

50% da dos aços.
»» A condutividade térmica das ligas de Ti é aproximadamente igual à do

aço inox.
»» Ligas de Ti possuem elevada resistência à corrosão quando comparadas

com outras ligas.
O F22, famoso avião de caça, tem 36% do seu peso de ligas de Ti. Dentre os materiais
avançados, podemos ainda citar: os semicondutores, os biomateriais e os nanomateriais.
Semicondutores
Materiais que têm propriedades intermediárias entre isolantes e condutores, os

semicondutores possuem um nível de condutividade entre as características extremas
de um condutor e de um isolante. Ex.: silício (Si) e germânio (Ge). Esses elementos são
muito utilizados na fabricação de transístores, diodos, chips etc.
Biomateriais
Os biomateriais são materiais que podem ser implantados para substituir ou reparar
tecidos em falta. Podem ser de origem natural ou sintetizados em laboratório e são
39
capazes de interagir com o corpo humano. Os biomateriais, tais como substitutos ósseos
e membranas de colágeno, são usados regularmente em odontologia regenerativa e
também para a regeneração óssea e cartilaginosa em ortopedia.
Nanomateriais
Finalmente, os nanomateriais são materiais cujos principais constituintes têm

dimensões compreendidas entre 1 e 100 nanômetros. Lembrando que:
1 nm = 0,000 000 001 m = 1x10-9m (de acordo com uma recomendação hoje adotada
pela Comissão Européia).
A figura 29 mostra a ampla gama de aplicações dos materiais nanométricos.
Figura 29. Áreas de aplicação dos materiais nanométricos.
Fonte: <http://nanotech.ica.ele.puc-rio.br/nano_introducao.asp>. Acessada em: 22/2/2018.
40
SELEÇÃO DE MATERIAIS UNIDADE II
DE ENGENHARIA
Nessa segunda unidade iremos estudar as formas de selecionarmos os materiais usados
em engenharia – que são muitos – nos concentrando em seleção de processos e mapas
para seleção de materiais (mapas comparativos de propriedades).
De acordo com Manzini (1989, apud CALEGARI, 2014), no início do século XX eram
necessários menos de 100 materiais diferentes para a fabricação de um automóvel, hoje
o processo exige mais de 4.000 materiais.
De acordo com Ashby e Johnson (2010), o ato de seleção de materiais envolve a

conversão de requisitos de projeto, em um conjunto de resultados em forma de uma
lista de materiais e processos viáveis. Os critérios definidos para determinado projeto
dominam o processo de seleção de materiais e, assim, o ponto de partida da seleção de
materiais são as diretrizes básicas do projeto.
A seleção de materiais ocorre na medida em que vão sendo avançadas as etapas do

processo de design, assim, os materiais estão presentes no percurso do Processo de
Desenvolvimento de Produto (PDP). Conforme Ashby e Johnson (2010), as principais
etapas do PDP possuem correspondência com a seleção de materiais, como pode ser
visualizado na figura 30.
Figura 30. Seleção de materiais no Processo de Desenvolvimento de Produtos (PDP).
Fonte: adaptado de Calegari, 2014, p. 6.
41
UNIDADE II │ SELEÇÃO DE MATERIAIS DE ENGENHARIA
Figura 31. Características dos materiais relacionados com as fases do PDP no processo de seleção de materiais.
Fonte: adaptado de Calegari, 2014, p. 14.
O esquema acima busca relacionar o processo de design com a seleção de materiais.

Assim, é possível observar que a seleção de materiais perpassa todas as fases do
projeto, sendo que já no início do projeto os projetistas estão preocupados com a seleção
dos materiais.
Avancemos em nossos estudos!
42
CAPÍTULO 1
Seleção de processos
Segundo Ferrante (1996), temos que diferenciar dois conceitos distintos: processamento e
fabricação. Segundo o referido autor, processamento seria a obtenção do produto a partir
da matéria-prima, ou seja, barras, tarugos, chapas etc. A fabricação seria utilizar os produtos
processados por meio de operações destinadas a dar forma e acabamento a um produto.
Tais operações são: usinagem, conformação mecânica, soldagem, tratamentos térmicos etc.
Cerâmicas, metais e polímeros possuem processos de fabricação específicos, porém, é

possível especificar alguns que são comuns a dois ou a três desses tipos de materiais.
A moldagem, por exemplo, aplica-se tanto a polímeros como a metais, a brasagem é um
processo comum tanto a metais como a cerâmicas, enquanto a extrusão aplica-se aos três
tipos de materiais.
O aço é uma liga que tem a característica de poder ser trabalhado por quase todos os
processos de fabricação, ao passo que ligas de titânio (Ti) apresentam processamentos
mais restritos.
A figura 32 mostra as duas principais formas de processamento de metais e as condições

estabelecidas para cada uma dela.
Figura 32. Seleção de processos de fabricação e variáveis envolvidas.
Fonte: <http://www1.eesc.usp.br/smm/images/material-didatico/smm333/Aula%205%20.pdf> Acessada em: 26/3/2018.
Critérios de seleção de materiais

Segundo Ferrante (1996) podemos elencar os seguintes critérios de seleção de materiais
associados à escolha do processo adequado:
43
I. considerações dimensionais;
II. considerações de forma;
III. facilidade de fabricação;
IV. número de unidades;
V. custo; e
VI. valor de sucata.
Quanto aos critérios (I) e (II) a fundição é um processo de fabricação que permite obter
formas complexas visto que o metal fundido tem grande poder de penetração no molde
da peça (nas cavidades do molde). Isso contrasta com alguns processos de conformação
mecânica, o forjamento, por exemplo, proporciona formas e dimensões mais restritas.
No entanto, há uma série de processos de fabricação ditos não convencionais que,

dependendo do material a ser trabalhado, limitações dimensonais e de forma são
superados facilmente. Entre esses processos de fabricação não convencionais podemos
destacar a eletroerosão, eletroquímicos, químicos, processos abrasivos e aqueles que
exigem elevado insumo de calor (laser e plasma, por exemplo).
Os processos de usinagem não convencionais recebem essa denominação porque, além

de serem processos de usinagem diferenciados (ou seja, que fazem uso de maquinários
bem distintos dos tradicionais e suas ferramentas de usinagem, também mudam
radicalmente usando fontes de energia térmica, elétrica, química ou uma combinação
delas), são processos utilizados somente quando a usinagem convencional não é
possível de ser utilizada ou quando há critérios extremamente rigorosos em termos de
geometria, de dimensões, de acabamento e do tipo de material a ser usinado, sendo,
portanto, muito difícil de obtê-los com a usinagem convencional.
Mesmo sendo um processo não convencional, esse modelo de usinagem também

remove cavaco do material a fim de conferir formas e dimensões na peça final, dentro
de critérios de forma e dimensão rígidos.
Em geral, as ferramentas utilizadas nos processos de usinagem não convencional

são do tipo de geometria não definida, ao contrário do que predomina nos processos
convencionais, nos quais as ferramentas têm geometria definida.
Por se caracterizarem como processos diferenciados de manufatura mecânica, os

processos de usinagem não convencionais são, geralmente, mais custosos que os
processos convencionais.
O quadro 3 mostra um mapa comparativo completo entre os processos de usinagem

convencionais e os vários processos de usinagem não convencionais.
44
Quadro 3. Comparativo entre os métodos de usinagem tradicionais e não convencionais.
Processos
Processos convencionais de Processos Avançados de Usinagem
usinagem
Torneamento,
Variáveis fresamento, Jato d’água Laser Oxicorte Arco plasma Eletroerosão Química Eletroquímica Ultrassom Feixe de elétrons
aplainamento, etc.
natureza energética mecânica mecânica eletrotérmica térmica eletrotérmica eletrotérmica química eletroquímica mecânica eletromecânica
água sob gases e alta
agente de corte cunha de corte radiação luminosa alta temperatura descarga elétrica agente corrosivo aeletrólito martelamento elétrons
pressão temperatura
fusão e fusão e deslocamento fusão e
remoção de material cisalhamento erosão fusão fusão corrosão química erosão
vaporização vaporização de íons vaporização
alterações na estrutura
não ocorre não ocorre localizada não ocorre não ocorre não ocorre não ocorre não ocorre não ocorre localizada
cristalina
variável, dependendo do
velocidade de usinagem alta alta média alta baixa baixa baixa baixa alta
processo
variável, de acordo com
custo inicial de instalação a precisão e o porte da alto alto baixo médio médio baixo médio alto alto
máquina
variável, de acordo com
grau de acabamento bom bom regular médio bom bom bom bom médio
o processo
materiais metálicos não
aplicável aplicável aplicação limitada não indicado aplicável aplicável aplicável aplicável aplicável aplicável
ferrosos
materiais maus condutores e
aplicável aplicável aplicável não indicado não indicado não aplicável não indicado não aplicável aplicável não indicado
não metálicos
apresentam muitas
formas complexas aplicável recomendado não indicado aplicável recomendado recomendado recomendado aplicável aplicável
limitações
dependendo do
peças delicadas processo, apresentam aplicável aplicável não aplicável aplicável recomendado recomendado recomendado aplicável aplicável
muitas limitações
não
microusinagem não indicado indicado indicado não aplicável aplicável indicado indicado indicado indicado
SELEÇÃO DE MATERIAIS DE ENGENHARIA │
recomendável
em materiais muito
indicado, mas com
materiais duros e frágeis duros, é possível indicado não indicado aplicável recomendado aplicável recomendável indicado aplicável
restrições
somente por abrasão
UNIDADE II
Fonte: ESSEL Engenharia <http://essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/79proc.pdf>. Acessada em: 19/3/2018.
45
Quanto à facilidade de fabricação (III) a seleção do material está intimamente

associada à disponibilidade do material, da existência (disponibilidade) de processos e
máquinas/ferramentas adequadas e dos dados de projeto da peça (tolerâncias e
acabamento superficial, por exemplo).
Ainda referente à facilidade de fabricação, há de se considerar algumas características

e influências dos diversos processos de fabricação sobre o material utilizado, ou seja:
»» Soldagem, forjamento, fundição, extrusão são processos que afetam a

microestrutura do material, causando fortes impactos nas suas proriedades.
»» Soldagem: deve-se analisar a soldabilidade do material (ex.: ligas leves

sujeitas a porosidade não podem ser aplicadas em situações de elevada
responsabilidade – setor aeronáutico, por exemplo).
»» Para aços a soldabilidade está relacionada com o Ceq (< 0,4), assim
devemos minimizar o teor de carbono.
»» Acabamento superficial e tolerância: fundição em molde de areia (20 µm

e 2 mm) enquanto que Forjamento (2 µm e 1 mm).
O número de unidades (IV) a ser produzida deve considerar, entre outros fatores, o
processo de fabricação, as propriedades do material e sua complexidade de forma,
dimensão e acabamento. Não menos importante é o custo do ferramental (que está
associado à escala de produção).
O custo de processamento (CP), de forma bem simplificada, pode ser expresso como
sendo a soma de três fatores: custo do material (CM), custo do equipamento, ferramental
e depreciação (CMq) e o custo da mão de obra envolvida (CMo), ou seja:
CP = CM + CMq + CMo
Em uma época em que a conservação do meio ambiente é um comportamento

fundamental, o fator valor de sucata tem um grande destaque no valor agregado do
produto processado e fabricado.
Voltando à nossa expressão de custo de processamento (CP), o custo do material (CM)

não envolve simplesmente o custo do material por quilo ($/kg), mas depende de como
esse material é oferecido, ou seja, na forma de: minério bruto, beneficiado, ferro gusa,
lingote, chapa, perfilado, fio-máquina etc. O custo aumenta segundo essa sequência.
Por sua vez, os custos CM e CMq são dependentes da quantidade de peças e da

produtividade do processo, enquanto CMo só depende da produtividade do processo
(peça/hora) capaz de produzir.
46
SELEÇÃO DE MATERIAIS DE ENGENHARIA │ UNIDADE II
Um fator importante a se considerar é a enorme influência, tanto do processamento

como da fabricação nas propriedades dos materiais e peças. Vejamos um case.
É comum na fabricação de uma determinada peça (uma engrenagem, por exemplo)

apresentar propriedades diferentes, mesmo que a liga utilizada (matéria-prima) seja a
mesma.
Ainda nesse exemplo, uma peça que pode ser fabricada por fundição, usinagem ou
estampagem terá comportamento diferenciado porque na fundição o tamanho de grãos
deverá ser maior que o da peça usinada e, a mesma peça estampada poderá apresentar
desvios de propriedades (anisotropias).
Além dos seis critérios de seleção já discutidos aqui, podemos ampliar tais critérios,
associados aos processos, direta ou indiretamente, quais são:
»» considerações de peso;
»» considerações de resistência mecânica;
»» considerações de resistência ao desgaste;
»» considerações de conhecimento das variáveis de operação (ambiente,

carregamento etc.);
»» considerações sobre a vida útil da peça (durabilidade);
»» considerações sobre a existência de especificações, normas e códigos.
Influências dos processamentos

e da fabricação
Já falamos um pouco sobre a influência do processamento e da fabricação nas propriedades
dos materiais, mas vamos avançar nesse tema um pouco mais detalhadamente, porém,
vamos nos concentrar nos metais para delimitar os materiais de nosso estudo.
No caso dos metais e suas ligas, diversas propriedades são tabeladas e/ou normatizadas
em intervalo de valores admissíveis, propriedades essas relacionadas à resistência
mecânica do metal/liga (deformação, por exemplo), solidificação pós-fundição,
usinabilidade do material, formas (ou capacidade) de junção/união.
Quando tratamos de resistência mecânica à deformação, a conformação mecânica de

um metal gera no material propriedades direcionais, tornando a compressão e a tração
mais facilitada em uma determinada direção do que em outra. Trata-se de um fenômeno
de anisotropia.
47
Determinadas inclusões (MnS, por exemplo) limitam a conformabilidade (dobra) de

chapas porque possuem formato alongado distribuído ao longo da microestutura,
comprometendo as propriedades de deformação da chapa.
A tabela 1 ilustra a dependência da direção da extração de uma amostra para um aço

estrutural.
Tabela 1. Propriedades mecânicas de um aço estrutural em função da direção da extração da amostra.
Amostra Alongamento (%) Energia Charpy (J) Redução Área (%)

Longitudinal 37 22 – 27 60
Transversal 22 11 – 13 25
Fonte: adaptado de Ferrante, 1996, p. 193.
Sabemos que os processos de deformação mecânica podem ser realizados a quente (em
temperaturas aproximadamente um pouco acima da metade da temperatura de fusão da
liga) ou a frio (não necessariamente a temperatura ambiente). Na deformação a quente,
o processo de recristalização e recuperação dos grãos ocorre durante a permanência na
temperatura elevada; por outro lado, na deformação a frio, tal recristalização e recuperação
de grãos exige um tratamento térmico de alívio de tensões. Essas variações da forma de
recristalização e recuperação dos grãos afetam as propriedades do material (metal ou liga).
Nos metais e ligas conformados mecanicamente há a ocorrência de linhas de deformação.

A posição dessas linhas na estrutura do metal/liga tem enorme influência em tensões
dinâmicas aplicadas no material, tais como cargas variáveis, impactos, fadigas e
vibrações. No caso de forjados de uso aeronáutico, essas linhas de deformação
influenciam na resistência do material, onde a ocorrência de tensões imprevistas deve
ser levada em conta.
Na seleção de materiais de peças fundidas há de se levar em conta que fundidos em geral

são inferiores a forjados ou laminados. A propriedade mecânica do fundido depende
do tamanho da seção fundida: a resistência mecânica é inversamente proporcional ao
tamanho da seção, seja para ferros fundidos ou para aços.
Vamos listar alguns fatores que devem ser levados em consideração na seleção de
materiais metálicos sob o aspecto da fundição:
»» Amostras que fornecem dados de resistência para tabelas de manuais/

catálogos fornecem valores (geralmente maiores) um tanto quanto
diferentes de peças reais.
»» Em peças fundidas, pode haver duas frentes distintas de solidificação,

gerando problemas de trincas, por exemplo.
48
»» Ocorrência de segreção inversa, ou seja, elementos com baixo ponto de

fusão migram para a superfície da peça (observável em ligas de alumínio
lingotadas por fundição contínua), isso gera respostas indesejáveis a
tratamentos térmicos.
Falando agora de um outro processo, embora não seja fundição, a metalurgia do pó é

uma forma de fabricação que necessita de seleção adequada de material (pó metálico),
pois aqui deve-se levar em conta limites de tolerância, volume de produção, geometria
das peças e possíveis heterogeneidades das propriedades (devido a gradientes de
densidade no corpo da peça).
A título de exemplo, ligas refratárias WC-Co utilizadas em corte e usinagem são

produzidas pela metalurgia do pó.
Uma forma de minimizar os efeitos de possíveis heterogeneidades nas propriedades

das peças fabricadas pela metalurgia do pó é fazer uso de compactação isostática, onde
a peça é colocada em um molde de borracha e compactada via pressão de óleo em um
cilindro de paredes espessas. Cerâmicas de engenharia são obtidas por esse modelo.
Deve-se ter em mente que as propriedades mecânica de uma peça fabricada pela
metalurgia do pó são inferiores à de uma peça conformada (a quente ou a frio), mas
superiores à de um fundido equivalente.
Nas peças da metalurgia do pó, onde a densidade tem um peso significativo, o controle
da porosidade é de fundamental importância. As propriedades mecânicas dos materiais
assim produzidos podem ser assim determinadas:
Resistência à tração: σ R = σ R (0) e , onde σ R é a resistência à tração do sinterizado,

−4,3ε
σ R (0) é a resistência à tração do material com ε = 0 e ε é a porosidade em volume

percentual.
A tensão de escoamento pode ser calculada pela relação σ Y = σ Y (0) e −4,3ε , onde o parâmetro
σ Y é a tensão de escoamento do sinterizado, σ Y (0) é a tensão de escoamento do material
com ε = 0 e ε é a porosidade em volume percentual.
Usinabilidade do material
Segundo Prado (s/d), a usinabilidade pode ser definida como uma grandeza tecnológica
que expressa, por meio de um valor numérico comparativo (índice de usinabilidade),
um conjunto de propriedades de usinagem de um material em relação a outro tomado
como padrão. Ou seja, expressa o grau de dificuldade para usinar um material.
49
Pode-se ter usinabilidade boa ou ruim, em função dos critérios de avaliação adotados.
A seleção de um determinado material para ser usinado passa por critérios, tais como
composição química e processamento prévio, entre outros. O estado metalúrgico da
peça, seu grau de dureza, suas propriedades mecânicas, sua composição química e as
operações termomecânicas anteriores efetuadas sobre o material (a frio ou a quente)
que possam provocar um determinado grau de encruamento afetam significativamente
o processo de seleção de material.
No que diz respeito à composição química, é de conhecimento geral que os aços de

baixo carbono são aqueles que apresentam maior facilidade de serem usinados (quanto
maior o teor de carbono, maior a dureza do aço e menor sua usinabilidade).
Porém, pensar que a usinabilidade é apenas uma propriedade ligada à dureza do

material da peça e à sua resistência mecânica é um raciocínio falso (PRADO, s/d),
pois de acordo com esse pensamento um material mole é de boa usinabilidade, e um
material duro é de baixa usinabilidade. Há de se levar em consideração outros fatores
tais como: microestrutura, quantidade de inclusões e aditivos presentes, tendência ao
empastamento do cavaco etc.
Além do carbono, outros elementos químicos têm papel importante. Enxofre, manganês
e chumbo são exemplos de elementos químicos presentes em aços que contribuem para
boa usinabilidade da liga. Por outro lado, a presença de nitrogênio, alumínio e silício
afetam negativamente a possibilidade de usinagem do aço.
A título de exemplo, pode-se ter um aço inoxidável tipo 303 (que possui sulfetos de
manganês para melhorar a usinabilidade) com dureza idêntica ao aço inoxidável tipo
316. No entanto, a usinabilidade do primeiro é muito maior que a do segundo.
Vejamos as características de usinagem de alguns materiais.
Tabela 2. Usinabilidade de aços inoxidáveis.
Principal elemento
Aço inox Usinabilidade Motivo
de liga
Ferrítico Cr (min. 12%) BOA Propriedades similares às do ferro puro.
Elevada dureza por causa do alto teor de

Martensítico C RUIM
carbono.
Maior deformabilidade, maior resistência a
Austenítico Ni MÉDIA
altas temperaturas e alto coeficiente de atrito.
Fonte: adaptado de Prado (s/d).
50
Tabela 3. Usinabilidade de ferros fundidos (2 a 4% de carbono).
Ferro Fundido (fofo) Característica Usinabilidade
Baixo teor de silício, o que eleva

Branco RUIM
a quantidade de carbonetos
Alto teor de silício, muito C livre e

Cinza BOA (+)
sem cementita
Nodular Grafite nodular BOA (-)
Equivalente ao fofo branco

Maleável BOA (-)
tratado termicamente
Fonte: adaptado de Prado (s/d).
Usinagem das ligas de alumínio

Um liga que vale a pena discutir a sua usinabilidade, visto que seu emprego tem
aumentado significativamente em diversos produtos/peças, são as ligas de alumínio.
O alumínio é, em geral, facilmente usinado (assim como o magnésio e suas ligas),

provocando baixo desgaste nas ferramentas de usinagem. Não se pode garantir, porém,
excelência no acabamento superficial (rugosidade), no entanto, combinando baixas
temperaturas de usinagem com elevadas velocidades de usinagem (vc) consegue-se
bons resultados em termos de acabamento superficial.
Presença de elementos de liga, impurezas, processos de fundição e tratamentos

aplicados ao material são algumas das variáveis que podem afetar as características de
usinagem do alumínio.
Sob a mesma força de corte, o alumínio se deforma três vezes mais que o aço. Assim, as
forças de corte necessárias à usinagem são mais baixas (em relação ao aço) e também
não se deve utilizar esforços exagerados na fixação das peças de alumínio (PRADO,
s/d).
A dureza da liga deve ser maior que 80 HB, caso contrário, tem-se tendência ao
empastamento.
Além da usinabilidade e conformabilidade, o alumínio apresenta uma capacidade de

reciclagem incomparável. A figura 33 ilustra como a reciclagem do alumínio avança no
Brasil e no mundo.
51
Figura 33. Índice de reciclagem de latas de alumínio (2000-2014).
Fonte: <http://www.recicloteca.org.br/material-reciclavel/metal/>. Acessada em: 2/4/2018.
Formas (ou capacidade) de junção/união

A fabricação de diversos produtos envolve a união de partes para formar o conjunto da
peça. Essa forma de união das partes é um fator que deve ser levado em consideração
no processo de seleção de materiais. Podemos classificá-las da seguinte maneira:
»» Processos de união por métodos mecânicos: rebites, parafusos e por

interferência.
»» Processos de união por métodos metalúrgicos (calor): soldagem e união

por difusão.
»» Processos de união por processos químicos: adesivos.
Na junção por interferência, sua aplicação ocorre na união entre polímeros e entre
polímeros e outros materiais, tais como metais.
A rebitagem tem grande aplicação no setor aeronáutico na junção de chapas de alumínio.
52
Figura 34. Junção por rebitagem.
Fonte: <http://sites.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/aulas/soldagem_brasagem.pdf>. Acessada em: 22/2/2018.
Porém, entre os processos mecânicos, o uso de parafusos é o mais abrangente modelo

de união de peças metálicas por métodos mecânicos.
Na união por soldagem, há o envolvimento de um forte ciclo térmico tal que na zona
fundida tem-se, em escala local, a reprodução de um processo de fundição/solidificação.
A afinidade metalúrgica entre as partes soldadas é um quesito de fundamental
importância na seleção de materiais e do próprio procedimento de soldagem.
É reproduzida, a seguir, uma tabela que relaciona o tipo de processo de soldagem com
os correspondentes metais e ligas adequados.
Tabela 4. Processos de soldagem e correspondentes metais/ligas.
Processo Metais e Ligas
Aço carbono, baixa liga, inoxidáveis e resistentes ao calor. Ferro fundido e

Eletrodo revestido
aços de alta resistência.
Arco submerso Aços estruturais, aços inoxidáveis, de baixa liga e microligados.
Todos os aços, ligas de Al, Ti, Be, Cu, Mg, Ni e Zr. Metais refratários e ligas
TIG
resistentes ao calor.
Aço carbono, baixa liga, inoxidáveis e resistentes ao calor. Ligas de Al dos
MIG
tipos 1xxx, 3xxx, 5xxx e 6xxx. Ligas de Cu e de Mg.
Eletroescória Aços estruturais e inoxodáveis.
Feixe de elétrons Titânio, metais refratários e aços especiais.
Fonte: adaptada de Ferrante, 1996, p. 209.
Vale destacar aqui que, dentro da soldagem, a brasagem é um processo de alta

produtividade e versatilidade; as ligas obtidas por brasagem são as ligas de brasagem
ou ligas de enchimento.
A tabela 5 mostra os principais metais e ligas de brasagem.
53
Tabela 5. Ligas de brasagem.
Metal ou Liga Composição (%) Intervalo de Fusão (oC)

Cobre > 99 1083
Cu-Ag 50-50 778 – 850
Cu-Ag-Zn-Cd 15,5-50-16,5-18 627 – 734
Cu-P 93-7 704 – 800
Ag-Cu eutética 28-72 778
Ag-Cu-Zn 34-50-16 695 - 775
Fonte: adaptada de Ferrante, 1996, p. 215.
Finalmente, a junção por processos químicos (adesivos) consiste em unir duas peças
com material líquido ou semi-líquido para criar uma união duradoura. Por exemplo,
aplicação em cortinas de vidro em revestimento de edifícios, montagens de peças
pequenas e encapsulamentos.
54
CAPÍTULO 2
Mapas para seleção de materiais
Na seleção de materiais para aplicações em engenharia, muitas vezes é necessário

combinar uma série de propriedades distintas para que o material selecionado seja o
mais adequado aos critérios estabelecidos no projeto. Essa combinação de propriedades
torna-se mais fácil de ser visualizada caso essas estejam plotadas em um único gráfico
que as correlacionem com materiais diversos. Surgiram assim, nos anos de 1980-90, os
gráficos conhecidos como Mapas de Seleção de Materiais, idealizados por Michael F.
Ashby, professor da Universidade de Cambridge, Inglaterra.
Os Mapas de Seleção de Materiais

Os mapas são gráficos onde se representa uma propriedade ou característica contra a
outra. São construídos a partir da compilação de dados tabelados e apresentados na
literatura na forma gráfica, facilitando a visualização e a identificação do material.
Referente às propriedades mecânicas, quando um determinado projeto será realmente

produzido, ele deve ser submetido a uma série de técnicas de fabricação dependendo
do material e do processo de design. Na conclusão da produção, ele também deve ser
totalmente adequado para a fase de serviço. Para prever a confiabilidade de ambos
os requisitos, os materiais devem ser capazes de suportar uma determinada carga.
Portanto, o material deve possuir certa força e rigidez. Os materiais selecionados
são examinados quanto aos valores de resistência e rigidez, e então os materiais
potenciais são inspecionados para obter outras propriedades desejadas (MECÂNICA
INDUSTRIAL, s/d).
Os mapas de seleção de materiais são diagramas complexos e podemos ver um

exemplo na figura 35, que relaciona a densidade (Mg/m3) com o módulo de resistência
(Módulo de Young) E, em GPa de diversos materiais: madeiras, elastômeros, aços,
compósitos etc.
55
Figura 35. Mapa de seleção de materiais: densidade (Mg/m3) x E (GPa).
Fonte: <http://www.diim.unict.it/users/fgiudice/pdfs/SM_2.1.pdf>. Acessado em: 23/5/2018.
No exemplo da figura 36, o mapa de seleção de materiais relaciona a resistência mecânica

(MPa) versus densidade (Mg/m3).
Figura 36. Mapa de seleção de materiais: resistência mecânica (MPa) x densidade (Mg/m3).
Fonte: <http://foro.latabernadelpuerto.com/showthread.php?t=139745&langid=1>. Acessado em: 23/5/2018.
56
Assim, temos dezenas de mapas que podem ser consultados em <http://www-

materials.eng.cam.ac.uk/mpsite> que fornece também um tutorial explicativo
de como utilizar os mapas, que resumiremos a seguir.
Considere um projeto de um quadro de bicicleta de competição que tem que atender

aos critérios de leveza e resistência (rigidez). Para encontrar o melhor material,
recomenda-se utilizar o mapa de seleção de materiais que relaciona a densidade com o
módulo de Young (E), conforme vemos na figura 37.
Figura 37. Mapa de seleção de materiais: densidade x módulo de Young.
Fonte: <http://www-materials.eng.cam.ac.uk/mpsite/tutorial/IE/usecharts.html>. Acessado em: 22/02/2018).
A carta deve ser usada selecionando uma área (box) no gráfico que combine leveza
(light) e rigidez (stiff), conforme mostra a figura 38.
57
Figura 38. Área (box) selecionada do mapa de seleção.
Fonte: <http://www-materials.eng.cam.ac.uk/mpsite/tutorial/IE/usecharts.html>. Acessado em: 22/2/2018.
Da área selecionada podemos concluir que os valores do módulo de Young para

polímeros são baixos, então é improvável que a maioria dos polímeros seja útil para
projetos onde a rigidez é um fator limitante.
Por outro lado, alguns metais, cerâmicas e madeiras podem ser considerados, mas os
compósitos aparecem como o melhor de todos.
Isso ainda deixa muitas escolhas. Então, o que pode ser considerado como o mais
próximo material que atenda aos critérios estabelecidos?
É improvável que apenas duas propriedades dos materiais (densidade e módulo

de Young) sejam importantes. Então, quais outras propriedades são importantes?
Consideremos resistência e custo – essas propriedades são traçadas como outro gráfico
(Figura 39).
58
Figura 39. Mapa de seleção: custo x resistência.
Fonte: <http://www-materials.eng.cam.ac.uk/mpsite/tutorial/IE/usecharts.html#$>. Acessado em: 22/2/2018.
Notem que o quadrante que relaciona baixo custo (cheap) com resistência (strong)
compõe um conjunto de metais e ligas e algumas cerâmicas.
O que podemos concluir?
A resistência da cerâmica só é suficiente para carregamento em compressão – elas não

seriam suficientemente fortes em tensão, incluindo o carregamento em flexão.
Madeiras podem não ser fortes o suficiente, e os compósitos podem ser muito caros. Os
metais parecem dar um bom desempenho geral.
Uma vez que identificamos uma classe promissora de materiais, precisamos decidir
quais tipos dessa classe são os melhores – por exemplo, quais metais?
Consultamos um novo mapa de seleção de densidade x módulo de Young, porém, com

detalhamento de materiais metálicos. Vejamos na figura 40.
59
Figura 40. Mapa de seleção de materiais (metais e liga): densidade x módulo de Young.
Fonte: <http://www-materials.eng.cam.ac.uk/mpsite/tutorial/IE/usecharts.html#$>. Acessado em: 22/2/2018.
Do mapa da figura 40 concluímos que alguns metais parecem muito bons para
componentes leves e rígidos, por exemplo: magnésio, alumínio, titânio. Enquanto
outros são claramente eliminados, como o chumbo.
Os aços têm uma densidade alta, mas também são muito rígidos. Dado a sua alta
resistência e custo relativamente baixo, eles provavelmente competirão com os outros
metais.
De acordo com o trabalho realizado por Scheleski (2015), citando os procedimentos de

Ashby, o procedimento básico de seleção de materiais envolve quatro etapas básicas:
1. Um método para traduzir os requisitos de projeto em uma especificação

para o processo e materiais.
2. Um processo de triagem para eliminar aqueles que não podem satisfazer

as especificações, restando apenas um pequeno conjunto.
60
3. Um sistema para classificar os materiais e processos sobreviventes,

identificando aqueles que têm o maior potencial.
4. Uma maneira de procurar por informações de apoio (documentação) sobre

os candidatos melhores classificados, dando o máximo de informações
sobre os seus pontos fortes, pontos fracos, a história de uso e potencial
futuro.
Assim, de acordo com Ashby, para sair do ponto de partida, com todos os materiais,
e chegar a um único material, é necessária a concretização das etapas de tradução,
triagem, classificação e documentação. Para esse caminho ser percorrido da melhor
forma, existem procedimentos e ferramentas de auxílio. Além disso, segundo o autor, é
necessário citar que a seleção de materiais deve ser sempre efetuada em conjunto com
a seleção do processo de fabricação.
Índice de Mérito (IM)

Segundo Ferrante (1996), um conceito dos mais importantes em seleção de materiais é
o de índices de mérito (IM), que é uma fórmula algébrica que expressa um compromisso
entre duas características ou propriedades. Em sua forma mais simples um IM é
geralmente uma fração, tendo no numerador a propriedade que se quer maximizar e
no denominador a que se deseja minimizar. Alternativamente, o IM também pode ser
um produto, quando as propriedades devem ser maximizadas.
Tomando uma situação de projeto regida por critério de resistência mecânica (σ)
e como requisito ou objetivo principal o baixo peso (m) do produto ou componente,
o IM adequado será igual a [σ/m] e o material mais adequado aquele que exibir o
máximo valor dessa fração. A metodologia de dedução do IM adequado a uma situação
particular é a seguinte:
»» Estabelecimento da função do produto ou componente, ou seja: qual a

função do produto ou componente? Qual a sua finalidade?
»» Estabelecimento do objetivo principal refere-se ao requisito imposto

àquela etapa de seleção. Por exemplo: minimização de massa, minimização
de volume etc.
»» Identificação da restrição está relacionada com o desempenho e com o

objetivo desejado.
Vejamos um exemplo simples. Vamos avaliar uma barra de seção circular A e

comprimento L, sujeita a esforço de tração cujo objetivo é a minimização de massa
61
(m). O critério do projeto é por resistência mecânica, a funçõ do elemento é resistir

a esforços de tração F, e o objetivo e o requisito de seleção, pode ser expresso pela
equação que relaciona a massa (m), com a geometria G da peça e com a propriedade
do material M. No caso em estudo, G é o volume da barra, ou seja, G = (área da seção)
x(comprimento) = A.L.
Mas densidade (d) = massa/volume, logo a massa (m) = (densidade)x(volume) = ρ.A.L.
Lembrando que tração (σ) = força/área, temos que a força = (σ)x(área), ou F = σ.A.
Na expressão F = σ.A procura-se a variável livre, que identifica-se com aquela que deve
ser alterada para que o desempenho permaneça igual ao se mudar o valor numérico da
função. No presente caso, a função é o próprio F (resistência a esforços de tração) e sua
alteração impõe a alteração de A, para que o desempenho da barra não mude. Logo, A é a
variável livre. Eliminando A entre as equações de (m) e de (F): m/F = ρ.A.L/σ.A = ρ.L/σ.
Sendo m/F = ρ.L/σ, e desejando-se minimizar m, temos que: m/ ρ = F.L/σ.
O índice de mérito (IM) é tal que para minimizarmos a massa, a relação m/ ρ = M

(parâmetro relacionado a massa) tem que ser invertida, ou seja: IM = 1/M= ρ/m.
Observe que nessa relação, ao diminuirmos o valor de m, elevamos o IM.
Conclui-se que o melhor material será aquele que apresentar o maior valor desse índice
(IM), independentemente do valor da força aplicada (característica funcional) e da
geometria do produto ou componente.
O IM é representado no mapa de seleção de materiais como uma linha inclinada tal

que, acima da linha (acima do IM) os materiais que se apresentam são bons candidatos
à seleção; os materiais situados abaixo da linha de IM podem ser desconsiderados para
fins de seleção.
Arantes (2013) nos apresenta alguns quadros com os respectivos índices de mérito para
as condições de combinação geometria/carregamento do elemento analisado.
Tabela 6. Índice de Mérito para minimização de peso de acordo com a geometria e carregamento do elemento
analisado.
Geometria/Carga Rigidez Resistência Tenacidade
E σy K IC
Barra em tração
ρ ρ ρ
G σy K IC
Barra em torção
ρ ρ ρ
62
Geometria/Carga Rigidez Resistência Tenacidade
G σy K IC
Tubo em torção
ρ ρ ρ
E1/2 σ y 2/3 K IC 2/3

Barra e tubos em flexão
ρ ρ ρ
Fonte: adaptado de Arantes, 2013. Disponível em: <https://edisciplinas.usp.br/mod/resource/view.php?id=66592>. Acessado

em: 2/4/2018.
Lembrando que as variáveis da figura acima são as seguintes com as unidades no SI:
»» E = Módulo de elasticidade [GPa].
»» ρ = densidade [Mg/m3].
»» σy = Limite de resistência [MPa].
»» G = Módulo de rigidez transversal [GPa].
»» KIC = Tenacidade à fratura [MPa/m1/2].
Tabela 7. Índice de Mérito para projetos regidos por rigidez e por resistência mecânica, com diferentes modos de
carregamentos.
Índice de Mérito
Modo de
Forma
Carregamento
Rigidez Resistência
E1/2 σ 2/3
Barra, tubo
ρ ρ
Flexão
E1/3 σ 1/2
Chapa
ρ ρ
E σ
Tração Barra
ρ ρ
E1/2
Coluna, tubo -
ρ
Flambagem
E1/3
Chapa -
ρ
G σ
Torção Barra, tubo
ρ ρ
63
Índice de Mérito
Modo de
Forma
Carregamento
Rigidez Resistência
Vaso de pressão E σ
cilíndrico ρ ρ
Pressão Interna
Vaso de pressão E σ
esférico (1 −ν ) ρ
Fonte: adaptado de Arantes, 2013. Disponível em: <https://edisciplinas.usp.br/mod/resource/view.php?id=66592>. Acessado

em: 2/4/2018.
Como um outro exemplo de determinação de índice de mérito para a seleção de um

material leve e resistente para um eixo cilíndrico sujeito a torção (Figura 43), o melhor
material é aquele que tem a menor relação E1/2/ρ (ARANTES, 2013).
Figura 43. Eixo cilindrico sujeito à um momento de torção.
Fonte: <https://iesb.blackboard.com/bbcswebdav/institution/Ead/_disciplinas/EADG266/nova/aula7.html>. Acessado em:

23/5/2018.
Outras ferramentas para seleção de materiais

Segundo Scheleski (2015), existem várias ferramentas disponíveis no mercado para a
seleção de materiais. Elas variam desde simples catálogos até softwares com sistema
64
de busca multicritérios. Dentre as ferramentas encontradas, segundo o autor, merecem

destaque:
a. MatWeb - Material Property Data: permite acessar, gratuitamente,

um banco de dados com mais de 100 mil tabelas que contém informações
a respeito das propriedades técnicas dos materiais. Um dos métodos
de pesquisa disponibilizados é o feito através do cruzamento de valores
das propriedades técnicas dos materiais, o usuário com conta gratuita
pode escolher até três propriedades, estipulando os valores máximos e
mínimos admitidos no projeto. O site ainda disponibiliza uma grande
lista de fornecedores para os materiais de seu banco de dados e arquivos
de informações compatíveis com os principais softwares CAE (Computer
Aided Engineering) e CAD (Computer Aided Design). (Disponível em:
<http://www.matweb.com>. Acessado em: 18/3/2018).
b. ASM Material HandBook: os livros da ASM International são uma

grande fonte de dados sobre propriedades técnicas dos materiais, além
disso a ASM disponibiliza acesso on-line via pagamento de anuidade.
Assim, essa ferramenta atende aos requerimentos de informações sobre
propriedades técnicas para a seleção de materiais e serve como referência
para o desenvolvimento de muitos bancos de dados digitais, como o
MatWeb. (Disponível em: <http://www.products.asminternational.org/
hbk>. Acessado em: 18/3/2018).
c. CES - Cambridge Engineering Selector: desenvolvido com base

nos mapas de propriedades dos materiais de Michael Ashby, o CES é
um software que realiza o cruzamento de informações relacionadas aos
materiais em um banco de dados com etapas progressivas de restrições,
permitindo encontrar materiais que coincidem com os requisitos
do projeto. Com o CES é possível acessar informações relativas às
propriedades dos materiais, aos processos de fabricação, às propriedades
ecológicas, à durabilidade e aos custos. Baseado nessas informações é
possível gerar gráficos e mapas que facilitam a visualização dos dados.
Possui um módulo de auditoria em ecosustentabilidade. Assim, se
pode afirmar que o CES é uma ótima alternativa de ferramenta para
auxiliar a realização das etapas de seleção de materiais na metodologia
Ashby. (Disponível em: <http://www.grantadesign.com>. Acessado em
18/3/2018).
d. Materioteca Milão: localizada em Milão, conta com amostras físicas,

para a análise de propriedades subjetivas, em um centro de exposições de
65
acesso gratuito. Também possui um website com dados sobre processos

de fabricação e materiais poliméricos, dados esses de caráter técnico e
descritivo. O seu site disponibiliza ferramentas de busca com quatro tipos
de critério: familia, setor de aplicação, processo de fabricação e nome do
fornecedor. (Disponível em: <http://www.materioteca.it>. Acessado em
18/3/2018).
e. Laboratório de Design e Seleção de Materiais da Universidade

Federal do Rio Grande do Sul: disponibiliza um site com informações
de propriedades técnicas, subjetivas e processos de fabricação. O
website permite o download de artigos, dissertações e outras pesquisas
relacionadas à área de materiais e design. Não possui ferramentas de
busca, assim o usuário tem que ir direto ao material no qual está buscando
informações. (Disponível em: <http://www.ufrgs.br/ndsm>. Acessado
em 18/3/2018).
f. Braskem: a maior produtora de resinas termoplástica das Américas,

possui uma grande variedade de produtos polímeros em seu portfólio.
Para a consulta de informações sobre seus produtos, possui três opções
de busca em seu website:
›› pesquisa técnica combinando informações (processo de fabricação,

família de produtos, aplicação);
›› pesquisa com o nome exato do produto que se deseja consultar; e
›› pesquisa pelos valores (mínimo e máximo) aceitados de índice de

fluidez. (Disponível em: <http://www.brasken.com.br>. Acessado
em: 18/03/2018)
g. Gerdau: um catálogo de materiais, também pode ser considerado

uma ferramenta de seleção. Nesse sentido, a empresa Gerdau, que é
líder no segmento de aços longos nas Américas e uma das principais
fornecedoras de aços longos especiais do mundo. Disponibiliza em seu
website catálogos com especificações técnicas sobre seus produtos, além
de possuir sistema de busca por catálogos através da inserção de critérios
como o mercado de aplicação, forma e tipo. Além das características
técnicas dos materiais, também fornece em seus catálogos informações
sobre tratamentos térmicos e processos de fabricação. (Disponível em:
<http://www.gerdau.com.br>. Acessado em 18/3/2018).
66
VARIÁVEIS DE PROJETOS
E TECNOLOGIA DOS UNIDADE III
MATERIAIS AVANÇADOS
Nessa terceira unidade iremos estudar as variáveis que afetam um projeto de seleção de
materiais. Veremos que há uma gama de fatores que podem comprometer significativamente
a qualidade e o desempenho do produto final.
Na sequência, veremos os chamados materiais avançados e como a tecnologia vem sedo

decisiva para a melhoria dos novos materiais e suas aplicações.
CAPÍTULO 1
Variáveis de projetos
Quando se fala em projeto de um novo produto/peça ou na modificação de um projeto,

haverá um momento em que se requerá a seleção de um material.
Essa seleção de material(is) é tal que exigirá também uma sistematização de informações
que envolvem a resposta a pelo menos duas questões:
»» O que se tem?
»» O que se precisa?
Caberá ao engenheiro ou ao profissional responsável pela seleção de materiais avaliar

questões de custo, por exemplo, identificando dentro dos materiais que se tem (questão
i) qual o grau de comprometimento das propriedades que é aceitável para se cumprir
determinado custo.
Para que uma seleção de material seja estruturada, as variáveis desse processo de
seleção envolvem a decisão dos limites e das restrições do problema e, a partir desses
limites, o estabelecimento de critérios que possam ser utilizados na correta seleção para
a maximização do desempenho do material.
67
UNIDADE III │ VARIÁVEIS DE PROJETOS E TECNOLOGIA DOS MATERIAIS AVANÇADOS
Há de se ter sempre em mente que a seleção de materiais depende de diversas etapas

e, cada uma dessas etapas depende de informações diferentes que envolvem variáveis
diferentes.
Os passos necessários para produzir determinado produto leva em conta quatro

considerações principais:
»» a função – o que o objeto deve fazer;
»» em que ambiente deverá operar;
»» por quanto tempo; e
»» qual o custo da solução encontrada e como ele se compara com as

expectativas.
Entre os objetivos de seleção de materiais em projetos, há de se considerar redução de

custos, novas condições de serviços, novos processos, redução de peso e, até, a adoção
de um material totalmente novo.
A variável custo ($)

Embora já tenhamos falado um pouco sobre o fator custo, as relações ou interações
custo/desempenho e custo/competitividade são determinantes na seleção de um
material em um projeto.
O custo do material é uma consideração importante no processo de seleção. Quando o

fator econômico é levado em consideração, existe uma alteração significativa dentro do
esquema de classificação dos materiais.
O custo é um fator crítico a ser considerado ao selecionar materiais para um determinado

projeto, para a maioria dos produtos, porque enfrentam uma concorrência severa no
mercado. Então, no projeto de engenharia mecânica, a maioria dos metais ou outros
materiais valiosos são substituídos por plásticos em grande parte dos projetos onde
eles são aplicáveis. O fator custo pode ser negligenciado quando é dada a prioridade
máxima ao desempenho. Ao estimar os custos, todos os fatores de custo associados
devem ser considerados para obter um valor mais razoável. Pode envolver os custos de
transporte, processamento etc. (MECÂNICA INDUSTRIAL, s/d).
Uma questão deve ser respondida: o materia selecionado é competitivo? Dentre os

vários tipos de aços, o aço carbono comum, dentro da sua simplicidade estrutural, é
um dos aços mais utilizados em peças e produtos metálicos. Por ser barato e de fácil
68
VARIÁVEIS DE PROJETOS E TECNOLOGIA DOS MATERIAIS AVANÇADOS │ UNIDADE III
processamento (seja por usinagem, conformação, tratamento térmico, soldagem etc.)

constitui um material extremamente competitivo.
No que diz respeito à interação custo/desempenho, a seleção de materiais que exige um

alto desempenho tal como a aplicação em uma nave espacial, em um avião de caça, um
carro de luxo ou similar, as especificações técnicas são mais rigorosas e atuam como um
fator limitante muito crítico.
Por outro lado, onde predomina a interação custo/competitividade, a seleção de

materiais é feita dentro de uma exigência técnica mais flexível, onde o responsável
pela manufatura tem de garantir que a relação custo/benefício seja superior à da
concorrência. Aqui estamos falando de projetos de eletrodomésticos, produtos de
consumo popular, entre outros.
Propriedades do material são relevantes no início de um processo de seleção de materiais,

mas na decisão final, custo é sempre o fator dominante (DÒLIVEIRA, 2016).
DÓliveira (2016) nos mostra que há uma forte relação de interdependência entre
materiais – fabricação – projeto, como podemos observar na figura 44.
Figura 44. Interdependência entre materiais, fabricação e projeto.
Fonte: DÓliveira, 2016.
O resultado esperado dessa integração é que se crie (ou aperfeiçoe) produtos e

componentes competitivos e com desempenho adequado e, se possível, com alta
performance.
O fator custo acaba sendo a etapa final da seleção de um determinado material para
uma peça, conforme podemos ver na figura 45.
69
Figura 45. Afunilamento das variáveis de um processo de seleção de materiais.
Fonte: adaptado de Arantes (2013). Disponível em: <https://edisciplinas.usp.br/mod/resource/view.php?id=66592>. Acessado

em: 28/3/2018.
Segundo Silva et al. (2012), a logística, ao longo do tempo, tornou-se processo

determinante para a sobrevivência das empresas em função dos seus aspectos. Os
aspectos logísticos são responsáveis pelo fluxo de materiais e de informações, desde o
fornecedor até o consumidor, e impactam, diretamente, no desempenho das empresas,
bem como no custo dos produtos e serviços que oferecem. Isso é razão suficiente para
sugerir a adição dos aspectos logísticos nas ferramentas de análise e seleção de materiais.
No estudo realizado por Silva et al. (2012), foi desenvolvido um modelo de seleção
de materiais metálicos que considera os aspectos logísticos no processo de decisão.
Para isso, utilizou-se uma adaptação da rede PERT (Program Evaluation and Review
Technique), relacionando-se indicadores da variável seleção de materiais com os da
variável logística.
Obviamente, temos que a logística é um fator impactante na seleção de materiais devido

aos custos associados ao transporte.
Finalmente, o fator custo envolve algumas questões que devem ser respondidas:
»» Qual o limite para a redução de custos?
»» Quanto custa para se obter determinado valor?
»» O critério de desempenho exigido no projeto foi atendido a que custo?
»» Quanto o consumidor está disposto a pagar por um determinado produto?
70
Assim, a variável custo deve ser abordada dentro de um amplo cenário, que pode ser
observado na figura 46.
Figura 46. Cenário de análise de custo.
Fonte: DÒliveira, 2016.
Variáveis (condições) de contorno

Embora o processo de seleção de materiais se inicie na fase de projeto, há a necessidade
de uma reavaliação contínua porque as condições de contorno estão sempre sofrendo
mudanças e são influenciados por diversos fatores, dentre os quais, podemos destacar:
reciclagem, energia, meio ambiente, saúde e fatores políticos-econômicos.
Em um projeto, uma das variáveis mais relevantes envolve a questão da sistematização

de informações. Tais informações e a forma como são disseminadas ou compartilhadas
tem que ser quantificável e deve ser parte integrante (permanente) do projeto e,
fundamentalmente, deve gerar benefícios.
É importante destacar que mesmo considerando a importância das informações

quantitativas (que são mensuráveis e podem ser usadas no projeto), as informações
qualitativas não podem ser desprezadas, pois são elas que tem forte influência na
definição dos procedimentos a serem adotados.
Quando se está trabalhando em um projeto que visa melhorar um produto, o histórico

desse no que diz respeito à sua quebra em serviço é de suma importância, pois é
importante conhecer os mecanismos de falha; houve uso inadequado ou quebra por uso
71
(fadiga)? Quais os fatores que levaram a essa quebra: mecânicos, térmicos, químicos ou
outros. Quais?
Um projeto surge sempre, ou quase sempre, de uma necessidade. Porém, há de se levar

em conta a motivação para o desenvolvimento de um novo projeto, seja de um produto
novo seja na melhoria de um já existente. Assim, a motivação surge da necessidade de um
novo produto ou componente que será produzido pela primeira vez ou da necessidade
de melhoria de um produto ou equipamento já existente. Podemos exemplificar como
o caso de quebra de componentes que acabam sendo rejeitados pelo cliente ou falhas
de componentes em equipamentos, o que leva à necessidade de alterações no material.
Segundo D’Oliveira (2016), devemos tomar cuidado com a “redução” das propriedades
dos materiais a simples números. Por exemplo, ao especificarmos uma liga de alumínio
para uma determinada aplicação aeronáutica, a quantificação da resistência à corrosão sob
tensão é um desafio. Porém, tal propriedade (resistência à corrosão) irá depender do nível
de tensões residuais, que é dependente do nível de resfriamento na solubilização que, por
sua vez, depende da dimensão e geometria da peça que, finalmente, depende do projeto.
A melhoria de um produto é decorrente de feed-back dado pelos responsáveis pela

fabricação e utilização. Alterações nas especificações de um material só se justificam se
gerarem uma melhora de desempenho igual ou superior a 20%.
A figura 47 ilustra as principais fases de um projeto que envolve a seleção de material.
Figura 47. Principais fases de um projeto com seleção de material.
Fonte: adaptado de DÓliveira, 2016.
72
A figura 47 mostra a complexidade do desenvolvimento de um projeto (desde sua fase

inicial), passando uma série de etapas que exigem tomada de decisão. Uma série de
variáveis envolvidas podem levar à necessidade de se reprojetar (retomando as etapas
iniciais).
A impossibilidade de atender as especificações originais do produto e/ou material pode

levar à quebra de componente que leva à parada do equipamento, caso uma decisão
errada seja tomada dentro do ciclo mostrado na figura 47. Observe nessa mesma
figura que se um material ruim é selecionado, há a necessidade de se desenvolver um
novo material (podendo passar pela necessidade de se discutir alternativas com os
fabricantes) e, novamente, reprojetar.
Esses são alguns exemplos de variáveis de contorno a serem superadas ao longo do

desenvolvimento de um projeto no que se refere à seleção de material.
Análise de falhas
Finalmente, há de se atentar aos requisitos de operação e análise de falhas, ou seja, quais
são os critérios de projetos exigidos para uma operação adequada da peça/produto e
quais as possíveis falhas a serem evitadas?
Falha pode ser definida como um evento que resulta do fato de um componente não ser
capaz de executar plenamente suas funções em serviço (CARDOSO, s/d).
Em uma situação real, a seleção de um determinado material requer uma combinação

de propriedades que, em muitos casos, são conflitantes e difíceis de serem ajustadas.
Há de se atentar para se alcançar uma combinação adequada entre as propriedades
exigidas pelo projeto com aquelas àa atender normas técnicas e padrões comerciais e
econômicos.
Geralmente, prevalece uma atitude conservadora, aplicando pesos a cada propriedade

especificada no projeto, visando à melhor seleção possível do material.
Mesmo assim, há a possibilidade de falhas. Tais possibilidades exercem grande

influência na seleção de materiais, exigindo do projetista a análise da causa e do seu
mecanismo de falha.
Segundo D’Oliveira (2016), as principais causas de falhas são as seguintes:
»» erro de projeto;
»» defeito no material (selecionado adequadamente);
73
»» defeitos introduzidos na fabricação;
»» deterioração em serviço.
Os erros de projetos manifestam-se, entre outros fatores, pela escolha incorreta do

material ou ainda, avaliando mal as condições de serviço. Para evitar tal tipo de erro, é
recomendável aplicar no projeto um fator de segurança adequado a fim de evitar falhas
prematuras, gastos desnecessários ou excesso de carga da estrutura.
O segundo tipo de defeito pode ser minimizado ou evitado se for possível fazer uma
inspeção no material a partir de um controle de qualidade rígido. O fabricante tem que
garantir a qualidade adequada de seu produto e a inspeção são testes que estabelecem
(ou garantem) que o produto/material/tratamento atende a requisitos especificados
em normas ABNT ou outras.
Embora a etapa de inspeção possa encarecer o produto, inspeções realizadas em etapas

intermediárias da manufatura podem ajudar a reduzir custos ao recusar peças ou
procedimentos impróprios antes do final da fabricação.
Os defeitos na fabricação ocorrem devido à seleção inadequada de parâmetros de

manufatura, seja em usinagem, soldagem, conformação, sinterização e demais processos
de manufatura.
O último tipo de falha (deterioração em serviço) pode ocorrer em função do ambiente

de operação, que pode envolver fadiga, corrosão e/ou desgaste, alterações da
microestrutura/propriedades (devido às variações de temperatura). Mudanças nas
condições de serviço alteram o desempenho e favorecem a ocorrência de falha prematura.
Conclui-se desse último item que a manutenção é fundamental para garantir a não
ocorrência de falha em serviço.
Ainda falando em falha em serviço, duas questões devem ser levantadas quando da sua
ocorrência:
»» Qual foi o mecanismo que provocou a falha?
»» É possível haver alguma relação entre a estrutura, a composição do

material e/ou com o projeto da peça?
Entre os possíveis tipos de mecanismos que geram falhas, podemos citar: fadiga,
fluência, corrosão, fratura (frágil ou dúctil), desgaste, erosão etc. Análises macro e
microestrutural auxiliam na determinação do tipo de mecanismo. Assim, é fundamental
a existência de um laboratório de metalografia.
74
A análise de falhas é importante para assegurar a integridade e a segurança do produto

fabricado e de seu usuário. As seguintes ações contribuem para diminuir as possibilidades
de falhas:
»» Prevenção de falhas (ação preventiva, com testes criteriosos e rígido

controle de qualidade).
»» Melhoramentos e modificação de projetos: constatado qualquer tipo de

falha, o projeto precisa passar por melhorias e, em graus variados, sofrer
modificações do projeto inicial.
A análise de falhas contribui significativamente para um melhor entendimento do

projeto, materiais, fabricação e métodos de inspeção, pois na ocorrência de falhas fica
clara a importância da seleção de materiais.
Cardoso (s/d) relata na tabela a seguir as causas de falhas em um estudo de 350 casos.
Vejamos:
Tabela 8. Causas de falhas em 350 casos.
Origem %
Seleção incorreta de materiais 38
Defeitos de fabricação 15
Tratamento térmico incorreto 15
Falha de projeto 11
Condições imprevistas de operação 8
Controle inadequado das condições de operação 6
Problemas na inspeção e no controle de qualidade 3
Troca equivocada de materiais 2
Fonte: adaptada de Cardoso, s/d. Disponível em: <http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TMEC034/01_Introdu%E7%E3o.pdf>.

Acessado em: 19/3/2018.
Podemos observar pela tabela acima que a seleção incorreta de materiais domina
amplamente a ocorrência de falhas no estudo realizado, ou seja, em 350 casos analisados,
133 (38%) se devem a esse fator. Se somarmos aos 2% de troca equivocada de materiais,
esse índice chega a 40% ou 140 casos. São números significativos.
Também dentro dos 350 casos, em testes de falhas, Cardoso (s/d) avaliou o mecanismo
de falhas em plantas industriais, também reproduzido a seguir.
75
Tabela 9. Quantificação de falhas por diversos mecanismos em uma planta industrial.
Origem (causa) da falha %

Corrosão 29
Fadiga 25
Fratura frágil 16
Sobrecarga 11
Corrosão a alta temperatura 7
Corrosão sob tensão/fadiga, com corrosão/fragilização por hidrogênio 6
Fluência 3
Desgaste, abrasão e erosão 3
Fonte: adaptada de Cardoso, s/d. Disponível em: <http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TMEC034/01_Introdu%E7%E3o.pdf>.

Podemos constatar pela tabela acima a forte influência da corrosão e da fadiga sobre as
falhas em materiais. Em um nível (escala) intermediário temos a fratura frágil e efeitos
de sobrecarga. Somente esses quatro fatores iniciais são responsáveis por mais de 80%
das falhas observadas nesse estudo (CARDOSO, s/d).
A ocorrência das falhas gera um impacto negativo para a empresa (além de prejuízos
financeiros). Veja, por exemplo, a frequente ocorrência de recalls na indústria
automotiva, devido a falhas em determinados componentes/peças do automóvel.
Daí a extrema importância da realização constante de análise de falhas. Veja, por
exemplo, o caso ocorrido em 2014 com a Chevrolet: <http://g1.globo.com/carros/
noticia/2014/04/gm-amplia-recall-de-agile-e-classic-por-travamento-da-roda-
traseira.html> (Acessado em: 19/3/2018).
Podemos ainda citar, entre as variáveis de projeto, a capacidade de fabricação. Segundo

a Mecânica Industrial (s/d)
[...] embora o material seja o melhor a se usar em um projeto, pode ser difícil
a fabricação. Isto é particularmente aplicável no projeto de engenharia
mecânica. Se esse critério de seleção for negligenciado, o processo de
fabricação pode ser muito caro, não o tornando lucrativo como um produto
comercial. Portanto, antes de selecionar os materiais, esse fato também
deve ser considerado. Esses fatos são amplamente variados com o tipo de
método de fabricação. Por exemplo, ao produzir uma engrenagem, suas
dimensões devem ser muito precisas. Caso contrário, o aplicativo não pode
fornecer o desempenho esperado. Para tornar as dimensões mais precisas,
tem que ser usinada na produção. Assim, o material selecionado pode ser
usinado com um custo mínimo. Caso contrário, não há nenhum sentido
usar esse material nessa engrenagem em particular.
76
Avançados tecnologicamente ou não, os materiais usados em projetos de engenharia

podem ser classificados (entre outras classificações) em dúcteis e frágeis.
Figura 48. Diagramas tensão x deformação de materiais dúcteis e frágeis.
Fonte: <http://etec-mecatronica.weebly.com/13-02.html>. Acessado em: 3/4/2018.
Os materiais dúcteis diferenciam-se dos materiais frágeis por apresentarem, nitidamente,

uma região de transição (escoamento) observável em seu gráfico de tensão x deformação. Os
frágeis rompem bruscamente sem que seja possível distinguir as zonas de deformação elástica
e plástica com a mesma precisão dos dúcteis. Sendo assim, para fins de dimensionamento e
seleção de materiais, a tensão de ruptura é o parâmetro para os materiais frágeis e a tensão
de escoamento o parâmetro para os materiais dúcteis.
Um dos motivos de ocorrência de falhas em materiais é selecionar um material

de características frágeis ao invés de um de comportamento dúctil. Esse erro de
dimensionamento que leva a essa seleção inadequada é o principal responsável por
uma eventual falha durante a operação do material/peça.
O diagrama da figura 49 um comparativo das propriedades de ductilidade e fragilidade

de algumas classes de materiais.
Figura 49. Fragilidade x ductilidade.
Fonte: <https://pt.slideshare.net/davidgrubba/02-conceitos-bsicos-de-materiais-de-construo-52382917>. Acessado em: 30/3/2018.
77
A figura acima mostra claramente as diferenças quanto ao quesito dúctil/frágil entre

diversos materiais. Nota-se que o aço é o material de maior ductilidade e o concreto o
de maior fragilidade (apesar da sua elevada resistência mecânica). A madeira tem um
baixo índice de ductilidade, embora essa propriedade possa variar nesse material em
função do seu grau de umidade.
78
CAPÍTULO 2
Tecnologia dos materiais avançados
Investimentos em pequisa e desenvolvimento (P&D) são fundamentais para que a tecnologia

avance na criação de novos materiais, e isso vem acontecendo de forma significativa no
século XXI, abrangendo áreas estratégicas tais como em telecomunicações, informática,
aeroespacial, saúde (biomedicina) e outras.
Fundamentos gerais
Vimos no capítulo anterior a importância da sistematização da disseminação das
informações. Não há como negar que o desenvolvimento tecnológico de novos
materiais é fruto da difusão de conhecimentos fundamentais gerados a partir de fortes
investimentos em pesquisa e desenvolvimento (P&D).
A inovação na área de materiais é um processo que demanda tempo, tem um custo

relativamente elevado, pois exige uma série de avaliações, testes padronizados,
alterações no modelo produtivo, normatização e certificação.
Tais inovações em materiais impactam fortemente indústrias de peso, tais como a

automobilística e a aeronáutica que estão em constante busca de materiais alternativos
(mesmo sendo metálicos) para otimizar questões de custo, peso e desempenho do
produto final.
Cabe aqui uma nota curiosa a respeito da terminologia ou nomenclatura dessa nova
classe de materias que, embora possam parecer diferentes, referem-se à mesma coisa,
ou seja: materiais melhorados, materiais high-tech, materiais de alta tecnologia,
materiais modernos, materiais avançados etc.
A seguir, reproduzimos um quadro de Medina e Naveiro (1998) que nos mostra

uma síntese de novos materiais – dentro das quatro classes de materiais: cerâmicos,
metálicos, poliméricos e compósitos – e suas funções (ou áreas de aplicação).
Quadro 4. Materiais avançados: insumos e funções.
INSUMOS MATERIAIS AVANÇADOS FUNÇÕES (APLICAÇÕES)
Mecânica
Térmica
Polímeros: resistência e condutividade elétrica Elétrica
Materiais orgânicos e similares (polímeros
semelhante aos metais, com mais funções que os
tradicionais) Ótica
tradicionais.
Biológica
Química
79
INSUMOS MATERIAIS AVANÇADOS FUNÇÕES (APLICAÇÕES)
Mecânica
Térmica
Materiais inorgânicos: vidro, cerâmica Cerâmicas: de pós finos sintéticos para elevar Elétrica
tradicional (dureza, resistência térmica e à os níveis funcionais (aumentar a dureza e a
corrosão). resistência). Ótica e magnética
Biológica
Química
Mecânica
Materiais metálicos: alumínio, materiais Novos metais: são mais flexíveis (como Térmica
ferrosos e não ferrosos (resistência, a borracha) e com memória de forma
maleabilidade e condutividade elétrica). (supercondutores e ligas amorfas). Elétrica
Magnética
Compósitos: funções derivadas das combinações Mecânica

Combinação dos demais grupos de
de 2 ou mais materiais: cerâmica-metal, Térmica
materiais (compósitos).
polímero-metal etc. Elétrica
Fonte: adaptado de Medina e Naveiro, 1998.
A aplicação dos materiais tecnologicamente desenvolvidos englobam materiais usados

em lasers, circuitos integrados, armazenamento magnético, mostradores de cristal
líquido (LCD), fibras óticas etc.
Os semicondutores, que enquadram-se na categoria de materiais avançados, são

sensíveis à presença de mínima concentração de átomos de impurezas. Sua condutividade
é controlada pela presença de dopantes (que são as impurezas).
A figura 50 mostra os elementos semicondutores na Tabela Periódica.
Figura 50. Os semicondutores na Tabela Periódica.
Fonte: <http://www.joinville.udesc.br/portal/professores/milan/materiais/Aula_01___Introducao.pdf>. Acessado em: 26/2/2018.
80
Quando combinados entre si, (coluna III-V e II-IV) os metais assumem propriedades
semicondutoras.
Nanomateriais e nanocompósitos
Note que no quadro 4 não observamos os nanomateriais que são uma categoria ainda
mais avançada e que vamos tratar deles a seguir.
Os nanomateriais são materiais em escala nanométrica que surgiram no final do

século XX, mas apenas no século XXI é que houve maior desenvolvimento e aplicação.
A nanociência e nanotecnologia são as áreas da Ciência dos Materiais dedicadas ao
estudo e desenvolvimento desses novos materiais.
A tecnologia envolvida na produção desses novos materiais classifica-se em duas

áreas: a top-down e a bottom-up. A primeira parte tem estruturas maiores para gerar
estruturas menores (em nanoescala) e a segunda o material é montado átomo-a-átomo
ou molécula-a-molécula (sintetizações microscópicas).
Um dos materiais nanométricos mais conhecidos atualmente são os nanotubos

de carbono. Segundo a Academica Brasileira de Ciências (ABC), há três tipos de
nanomateriais de carbono: o grafeno, o nanotubo de carbono e o fulereno. A figura 51
ilustra o modelo de cada um deles.
Figura 51. Nanomateriais de carbono.
Fonte: <http://www.abc.org.br/?Nanomateriais-e-suas-aplicacoes>. Acessado em: 26/2/2018.
Ainda segundo a ABC, o grafeno é uma folha formada por átomos de carbono, com
apenas um átomo de espessura. Já os nanotubos de carbono são folhas de grafeno
enroladas em forma de tubo, com diâmetro de aproximadamente um nanômetro.
Para se ter uma base de comparação, os nanotubos são 100 mil vezes mais finos que um
81
fio de cabelo. Há também os fulerenos, materiais onde os átomos de carbono formam

uma esfera oca.
Materiais bidimensionais (2D) estão na vanguarda das pesquisas tecnológicas, com

promessa de revolucionar a eletrônica. O grafeno está entre esses materiais (que
consiste em uma camada de grafite). Ele tem sido o foco de vários estudos na área de
nanotecnologia e novos materiais. Porém, como o grafeno possui um gap nulo, isso
dificulta seu uso na eletrônica, o que tem levado à busca de materiais similares (com
gap) que são os materiais conhecidos como “materiais 2D” (GMSN-ITA).
Vale aqui um parêntese: na temperatura de zero Kelvin (zero absoluto), todos os elétrons
encontram-se na banda de valência dos materiais semicondutores. A quantidade de
energia necessária para que o elétron efetue uma transição de uma banda para outra é
chamada de gap de energia.
Um grupo de pesquisadores do Instituto Tecnológico da Aeronáutica (ITA) desenvolveu

um método de correção do gap para semicondutores. Trata-se do Método LDA-1/2, que
tem a vantagem de ser um método de simples implantação e baixo custo computacional.
O grupo do ITA foi a única equipe de pesquisadores brasileiros a desenvolver uma
metodologia própria de cálculo de gaps para semicondutores (GMSN-ITA).
Áreas como a informática, medicina e energia tem sido as principais beneficiadas pelo
desenvolvimento dos nanomateriais.
Pimenta (2015) cita uma aplicação interessante dos nanotubos na construção civil.
Segundo o pesquisador, “quando se coloca uma quantidade mínima de nanotubos de
carbono no cimento, este fica muito mais resistente. A ideia é fazer um cimento mais
resistente e gastando menos vigas de ferro em uma estrutura de concreto”.
Um trabalho realizado na Universidade do Porto (Portugal – 2014/15) indica algumas

propriedades dos nanomateriais, a seguir reproduzidas.
»» Nanocerâmicos são mais dúcteis a altas temperaturas do que os usuais e

comuns cerâmicos.
»» Nanosemicondutores têm várias propriedades óticas não lineares como,

por exemplo, materiais usados em células solares.
»» Pós metálicos nanométricos têm sido usados para produção de diversos

materiais, partes densas, incluindo coberturas porosas. As propriedades
da soldagem a frio, combinadas com a sua maleabilidade, fazem desses
nanomateriais perfeitos para soldagem entre metais, especialmente na
indústria eletrônica.
82
»» Os nanomateriais, por terem uma relação área/volume enorme, tornam-

se muito mais eficientes e reativos em comparação a outros materiais de
dimensões superiores, isto porque os torna mais reativos e com outras
propriedades que podem jogar a favor de uma evolução nesse emergente
campo da Ciência e da Engenharia.
Ainda dentro da categoria dos materiais de estruturas nanométricas, há os chamados

nanocompósitos.
Os nanocompósitos constituem uma nova classe de materiais. Materiais esses que

são combinações entre uma matriz e partículas que atuam como enchimento, isto é,
os nanocompósitos são obtidos pela incorporação do reforço nanométrico, tais como
argila, sílica, nanotubos de carbono, entre outras, de dimensões nanométricas, numa
matriz. As cargas ou partículas, tendo dimensões nanométricas (1-100 nm), apresentam
uma área de superfície elevada, promovendo melhor dispersão na matriz e por isso uma
melhoria das propriedades físicas do compósito que dependem da homogeneidade do
material (UNIVERSIDADE DO PORTO, 2014-2015).
Entre os nanocompósitos podemos citar os seguintes:
»» (grafeno + argila montmorilonita) = nanocompósito com partículas de

reforço unidimensional;
»» (nanowiskers de celulose + nanotubos de carbono) = nanocompósito

com partículas de reforço bidimensional;
»» (nanopartículas metálicas + negro de fumo + nanopartículas esféricas de

sílica) = nanocompósito com reforço de partículas tridimensionais.
A figura 52 ilustra as possíveis formas de reforço em nanocompósitos.
Figura 52. Formas de reforço em nanocompósitos.
Fonte: <https://pt.slideshare.net/Engenharia.de.Superficies/tecnicas-obtencao-nanocompositos>. Acessado em: 26/2/2018.
83
Podemos fazer uma comparação entre compósitos plásticos (matriz polímero) nos
baseando em um aço tradicional (aço comum) e em algumas outras ligas em relação às
variáveis preço e redução de peso. Essa comparação pode ser visualizada na figura 53,
a seguir.
Figura 53. Gráfico comparativo entre custo (preço) e redução de peso de alguns materiais.
Fonte: D’Oliveira, 2016.
Os compósitos plásticos são aqueles que incluem os plásticos reforçados com fibras,
termoplásticos etc.
Atualmente, ligas de alumínio (Al), magnésio (Mg) e compósitos são comuns em

veículos pesados e em veículos de luxo (visando redução de peso).
As inovações em novos materiais não param de surgir. Vamos ver a seguir alguns
exemplos de novos materiais recentemente desenvolvidos após longos anos de pesquisa.
A supermadeira
Engenheiros da Universidade de Maryland, nos EUA, estão rindo à toa. Eles descobriram
uma maneira de tornar a madeira mais de 10 vezes mais forte e mais resistente, criando
uma substância natural que é mais forte do que o aço e até do que muitas ligas de titânio.
A madeira tratada com uma técnica simples em duas etapas é forte e resistente, uma
combinação que não é geralmente encontrada na natureza. Ela é tão forte como o aço,
mas seis vezes mais leve.
84
É preciso 10 vezes mais energia para fraturar a supermadeira do que a madeira natural
original, antes do tratamento – em termos técnicos, ela tem 10 vezes mais tenacidade,
que é a resistência à tensão mecânica. Além disso, a madeira em lâminas pode ser
dobrada e moldada no início do processo.
Detalhes desse novo material você pode encontrar em <http://www.

inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=supermadeira-supera-
aco-iguala-titanio&id=010160180208#.WrjyBIjwbIU>. Acessado em: 26/3/2018.
Essa nova maneira de tratar a madeira a torna 12 vezes mais forte do que a madeira
natural e 10 vezes mais dura, tornando-a um concorrente para o aço ou até mesmo
para ligas de titânio, porque ela é tão forte e durável quanto esse metais. Também é
comparável à fibra de carbono, mas muito mais barata.
Biocerâmica
Usando uma analogia com os mecanismos de cicatrização óssea dos animais,
pesquisadores da Universidade Nacional de Yokohama, no Japão, adicionaram
um ativador de cicatrização a uma cerâmica industrial que permitiu que a cerâmica
eliminasse completamente rachaduras em apenas um minuto.
Pesquisadores descobriram agora que as cerâmicas que se cicatrizam sozinhas passam

por três estágios de cura análogos aos processos de cicatrização óssea: inflamação,
reparo e remodelação.
Quando uma cerâmica racha, o oxigênio entra através da rachadura e reage com o
carbeto de silício (um componente cerâmico) para formar dióxido de silício (o estágio
de inflamação). A alumina (um material cerâmico básico) e o dióxido de silício reagem
então para formar um material de enchimento, selando a fenda (o estágio de reparo).
Finalmente, o material de preenchimento cristaliza para restaurar a resistência original
na parte quebrada (o estágio de remodelação).
Foi adicionada uma quantidade-traço de um ativador de cicatrização (óxido de

manganês) aos limites entre os grãos de alumina na cerâmica, que formam uma
estrutura de rede 3D. Assim, as cerâmicas cicatrizaram em apenas um minuto a 1.000º
C, em comparação com as cerâmicas de autocura convencionais, que cicatrizam as
fissuras depois de 1.000 horas a temperaturas mais elevadas.
Mais detalhes desse incrível material você pode encontrar em <http://www.

inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=ceramica-imita-
ossos-cicatriza-sozinha-minuto&id=010160180322#.WrjzXIjwbIU>. Acessado
em: 26/3/2018.
85
Microeletrônica + Biotecnologia
Uma técnica que une microeletrônica com biotecnologia promete criar classes
inteiramente novas de materiais e dispositivos ópticos capazes de convencer a luz a
fazer curvas suaves e criar vários tipos de camuflagens e sistemas de invisibilidade.
Usando DNA como elemento-chave, pesquisadores da Universidade Northwestern,

nos EUA, fizeram nanopartículas metálicas de diferentes tamanhos e formas a fim
de organizarem-se em duas e três dimensões para formar super redes opticamente
ativas. Uma super rede é uma estrutura formada por diferentes elementos, diferente da
rede atômica de um cristal, formada por um único elemento – um diamante de ouro,
por exemplo.
A técnica combina um método de fabricação antigo (a litografia de cima para baixo,

a técnica usada para fabricar os chips de computador) com um método recente (a
automontagem programável conduzida por DNA). Essa é a primeira vez que os dois
são combinados para alcançar o controle individual de partículas em três dimensões.
As nanopartículas modificadas pelo DNA ficam posicionadas em um modelo pré-

padronizado feito de DNA complementar. Pode-se fazer pilhas de estruturas
introduzindo uma segunda e depois uma terceira partícula modificada de DNA, usando
para isso DNA que seja complementar às camadas anteriores.
Maiores detalhes dessa nova técnica de fabricação de novo material você

encontra em <http://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia. php?
artigo= microeletronica-biotecnologia-unem-se-criar-novos-materiais&id=
010160180124#.Wrj1fYjwbIU>. Acessado em: 26/3/2018.
86
ESTUDOS DE CASOS UNIDADE IV
(EC)
Nesta quarta unidade veremos alguns estudos de casos que tratam da forma como é feita
a seleção de material em função do produto, sua aplicação e características peculiares.
Veremos como foi selecionado o material de um pistão de motor, de um rolamento, de

uma mola de válvula de motor e seleção de materiais para máquinas agrícolas.
Estudos de casos são formas de aprendizado importantes para conhecermos a realidade

de casos específicos, que nos mostram como os autores resolveram o problema e como
superaram as dificuldades que tal processo impõe.
De acordo com o INSPER o estudo de caso é um instrumento pedagógico que apresenta

um problema mal estruturado. Ou seja, é aquele que não tem uma solução pré-
definida, exigindo empenho do aluno para identificar o problema, analisar evidências,
desenvolver argumentos lógicos, avaliar e propor soluções.
Ainda segundo o site do INSPER, estudo de caso pode também ser definido como um
problema que reproduz os questionamentos, as incertezas e as possibilidades de um
contexto empresarial que dispara a necessidade de uma tomada de decisão. O processo
de chegar a uma decisão por meio da análise e discussão individual e coletiva das
informações expostas no estudo de caso promove o raciocínio crítico e argumentativo
dos alunos.
Em função dessas características, o caso é considerado um valioso instrumento

pedagógico, que desafia o aluno a raciocinar, argumentar, negociar e refletir, habilidades
bastante demandantes do ponto de vista cognitivo e social.
Nas engenharias, o uso de estudos de casos é uma importante ferramenta pedagógica

para que o profissional vislumbre possíveis soluções para problemas que foram
resolvidos por outros pesquisadores e/ou engenheiros, sendo um instrumento de
suporte para tomada de decisão.
87
CAPÍTULO 1
EC.1 – Pistão de motor
Este primeiro estudo de caso foi adaptado de Kiminami et al. (2013) e trata de como foi feita
a seleção de material para a fabricação de um pistão de motor de automóvel de passeio.
O pistão é uma peça de geometria complexa que visa atender a todas as exigências
mecânicas e físicas do projeto de um motor. A figuras 54 ilustra um pistão no interior
de um motor de combustão e a figura 55 o conjunto pistão/biela.
Figura 54. Pistão no interior de um motor de combustão.
Fonte: Kiminami et al., 2013, p. 204.
Figura 55. Conjunto pistão/biela.
Podemos observar na figura do conjunto pistão/biela os detalhes da geometria do

pistão formado pela cabeça, saia, orifício para o pino e as ranhuras para os anéis.
88
ESTUDOS DE CASOS (EC) │ UNIDADE IV
As dimensões do pistão variam de acordo com o tipo de motor e potência. Pistões para
motores pequenos têm cerca de 35 mm de diâmetro, para motores a diesel em torno de
180 mm e para motores de navios pode chegar próximo de 1000 mm (1,0 m).
As características e propriedades mais importantes exigidas de um pistão estão relacionadas

a temperatura, pressão, resistência mecânica, dureza, resistência à fadiga, entre outras.
Para se ter uma ideia, em motor de carro de passeio a temperatura na cabeça do pistão
chega a 300º C, enquanto que em um motor de caminhão a diesel pode alcançar 350º C.
Os níveis de pressão também são elevados. No mesmo carro de passeio do exemplo

anterior, com o motor a 6000 rpm a pressão pode chegar a 75 atm, ou seja, no pico de
carga o pistão chega a suportar uma carga de 5,0 t em uma frequência de 50 vezes por
segundo. Daí a necessidade de elevada resistência mecânica.
A dureza é outra propriedade fundamental, mesmo a elevadas temperaturas. Com

elevada dureza, o pistão resiste ao desgaste, que combinado com baixo coeficiente de
atrito, torna o sistema pistão/biela eficiente.
A soma de altos picos de carga com a grande frequência de carregamento exige que
o pistão apresente elevada resistência à fadiga. Boa condutividade térmica também é
um requisito importante, visto a necessidade de refrigeração do pistão para que sua
temperatura não se eleve demais. É bom lembrar que na câmara de combustão a
temperatura média chega a 1000 oC.
O pistão deve ter baixo peso, resultando em uma baixa força inercial, pois seu movimento
muda constantemente de sentido.
A dilatação térmica do pistão deve ser compatível com a dilatação térmica do bloco do
motor para que o pistão não sofra engripamento ou que a folga entre o pistão e a camisa
fique muito grande.
Finalmente, há a exigência de um excelente acabamento superficial do pistão, pois as

tolerâncias dimensionais são muito estreitas, como podemos ver na tabela a seguir.
Tabela 10. Tolerâncias dimensionais em pistões comuns.
Partes do pistão Tolerância (µm)

Diâmetro externo 10 a 20
Furo do cubo 6,0
Cabeça 4,0
Superfície de trabalho 1,0 – 5,0
Rugosidade (Ra)
Furo do cubo 0,6 – 0,8
Flanco das canaletas do anel 0,6 – 2,0
89
UNIDADE IV │ ESTUDOS DE CASOS (EC)
Assim, o material a ser selecionado para a fabricação do pistão deve apresentar as

seguintes propriedades:
»» alta tenacidade;
»» boa dureza e baixo coeficiente de atrito;
»» alta condutividade térmica;
»» coeficiente de dilatação térmica compatível com o conjunto mecânico;
»» baixa densidade (baixo peso);
»» estabilidade térmica;
»» fácil usinagem devido às tolerâncias dimensionais estreitas.
Dentre os materiais mais usuais na fabricação de pistões, temos os ferros fundidos e

as ligas de alumínio. Os primeiros são materiais usados em pistões de compressores,
bombas ou em motores de rotação lenta e grande diâmetro de cilindro; os segundos são
comuns em motores de combustão de automóveis. No caso de motores a diesel de alta
solicitação, parte do pistão pode ser em ferro fundido ou até em aço.
As ligas de alumínio tem a favor o fato de serem leves (baixa densidade) e apresentar
boa condutividade térmica. A título de comparação, as ligas de alumínio têm densidade
em torno de 2,70 g/cm3, enquanto que os ferros fundidos têm densidade da ordem de
7,3 g/cm3, ou seja, quase o triplo da densidade do alumínio.
Quanto à condutividade térmica, as ligas de alumínio apresentam valores na faixa de

150 a 165 W/m.K, enquanto o ferro fundido possui essa mesma propriedade no valor
máximo de 55 W/m.K.
Segue uma tabela com a composição química das principais ligas de alumínio usadas
na fabricação de pistões.
Tabela 11. Composição química (% em peso) de ligas de alumínio usadas na fabricação de pistões.
Liga Si Fe Cu Mg Cr Ni Zn Ti Al
AA332.0 8,5 - 10,5 1,2 2,0 – 4,0 0,5 – 1,5 - 0,50 1,0 0,25 Balanço
AA336.0 11,0 -3,0 1,2 0,5 – 1,5 0,7 – 1,3 - 2,0 – 3,0 0,35 0,25 Balanço
AA242.0 0,7 1,0 3,5 - 4,5 1,2 – 1,8 0,25 1,7 – 2,3 0,35 0,25 Balanço
AA243.0 0,35 0,4 3,5 – 4,5 1,8 – 2,3 0,2 – 0,4 1,9 – 2,3 0,05 0,06– 0,2 Balanço
90
As duas ligas da série AA 3XX.0 possuem baixo coeficiente de expansão térmica e

fornecem as propriedades mecânicas e físicas necessárias ao produto final e, além
disso, têm alta fundibilidade. A liga mais comum para fabricação de pistões para carros
de passeio é a liga da série AA 332.0 tratada termicamente na condição T5, ou seja,
envelhecida artificialmente.
As duas ligas da série AA 2XX.0 possuem propriedades superiores em temperaturas

mais elevadas e são usadas na fabricação de pistões para motores mais potentes
(caminhões) ou em motores refrigerados a ar (motocicletas e aviões).
Relativo ao tratamento térmico usado nas ligas de alumínio apresentadas na tabela

acima, essas podem passar por processos de solubilização e precipitação, elevando sua
dureza e melhorando a usinabilidade dessas ligas. Além disso, o tratamento térmico
previne possíveis mudanças nas dimensões do produto devido ao envelhecimento que
poderia ocorrer durante a operação do pistão por atingir altas temperaturas.
A tabela a seguir nos mostra as principais propriedades das ligas de alumínio para
pistões nas condições mais usuais de tratamento térmico.
Tabela 12. Propriedade de ligas fundidas de alumínio para pistões, após tratamento térmico.
Condutividade Expansão
Tratamento Densidade
Liga Fusão (oC) Térmica Térmica
Térmico (g/cm3)
(cal/cm.s.oC) (oC-1)
AA 332.0 T5 2,76 520 – 580 0,25 20,7X10-6
AA 336.0 T551 2,72 540 – 570 0,28 18,9X10-6
AA 242.0 T571 2,81 525 - 635 0,32 22,5X10-6
91
CAPÍTULO 2
EC.2 – Rolamento
Este estudo de caso foi adaptado de Kiminami et al. (2013) e trata do processo de seleção
de material para a fabricação de rolamento.
Um dos principais objetivos de um rolamento é diminuir o atrito entre as partes móveis.

Há rolamentos de esferas, cilindros e roletes cônicos que giram sobre uma superfície
lisa, provocando uma diminuição de atrito entre as superfícies.
Um rolamento deve possuir alta resistência mecânica para suportar as cargas às quais é
submetido, sem sofrer deformações significativas que afetem sua precisão dimensional.
Os rolamentos devem também estar dimensionados para suportar impactos.
Os fatores críticos de um rolamento referem-se à precisão dimensional do elemento,

dado que as tolerâncias são muito estreitas. Tanto os elementos deslizantes como a
pista devem ser resistentes ao desgaste, devido ao atrito que ocorre entre elas durante
o funcionamento do rolamento.
Igualmente importante é a resistência à fadiga. Esse requisito é necessário para que os

componentes se mantenham dimensionalmente constantes pelo maior tempo possível
(vida útil).
Embora os rolamentos operem sob lubrificação de óleo ou graxa, a resistência à corrosão

também é um requisito exigido.
A figura 56 nos mostra um tipo de rolamento em corte, destacando sua partes principais.
Figura 56. Rolamento de esferas e de rolo em corte e suas partes.
92
As condições de operação dos rolamentos variam muito, mas em geral temos que:
»» Temperaturas máximas: 120 a 175º C.
»» Temperatura mínima: aproximadamente – 50º C.
»» Lubrificação constante entre os elementos deslizantes e a pista.
»» Pressão máxima de contato entre os elementos deslizantes e a pista: 2,1

a 3,1 GPa.
Sendo assim, o material a ser selecionado para um rolamento deve apresentar as

seguintes propriedades:
»» alta tenacidade;
»» alta resistência à fadiga;
»» alta dureza superficial;
»» resistência à corrosão;
»» fácil usinagem para garantir ótima precisão dimensional.
Dentre os materiais utilizados na fabricação de rolamentos, destacam-se os aços. Os aços

são relativamente baratos, versáteis e de propriedades adequadas. Um aço pode
apresentar um comportamento tenaz e de elevada resistência no seu interior e na sua
superfície elevada dureza. Os aços podem ser forjados com relativa facilidade e usinados.
Com exceção de alguns rolamentos especiais que usam, por exemplo, cerâmica dura
devido às características especiais desse material quanto à resistência ao desgaste,
93
UNIDADE IV │ ESTUDOS DE CASOS (EC)
os rolamentos são feitos de aços de alta resistência de alto ou baixo carbono (para
cementação). Lembrando que os aços de baixo carbono podem ser endurecidos por
cementação e os aços de alto carbono podem ser totalmente endurecidos por tratamentos
térmicos ou somente superficialmente por indução. Ambos apresentam características
atraentes para uso em rolamentos.
O sucesso de um aço em um rolamento não depende muito do tipo de aço, mas sim da
maneira como é tratado.
Vejamos os casos dos aços de alto carbono e dos de baixo carbono.
Aços de alto carbono:
»» Suportam pressões de contato mais elevadas, como no caso dos rolamentos

de esferas.
»» São temperados e revenidos (tratamentos mais simples que a cementação).
»» São mais estáveis dimensionalmente em temperaturas elevadas porque

possuem muito pouca austenita retida após o tratamento térmico.
Aços de baixo carbono:
»» São cementados.
»» Tem maior ductilidade superficial devido à austenita retida do tratamento

termoquímico.
»» Produz peças com alto nível de tenacidade no núcleo.
»» Quando cementados, apresentam tensão residual compressiva na

superfície, o que melhora a resistência ao dobramento e reduz a taxa de
propagação de trincas de fadiga na superfície.
A resistência à fadiga superficial geralmente aumenta com o aumento da dureza. Por

sua vez, a resistência à fadiga devido à flexão tende a ser maior nos aços cementados
devido ao estado compressivo de tensões residuais na superfície e à maior tenacidade
do núcleo.
A resistência das partes do rolamento à fadiga superficial é muito dependente da

microestrutura, da espessura da camada superficial, do aço e do tratamento térmico
realizado.
As tabelas a seguir ilustram aços de alto carbono e de baixo carbono usados na fabricação
de rolamentos e suas correspondentes composições químicas.
94
Tabela 13. Aços de alto carbono e sua composição química (% em massa).
Aço C Mn Si Cr Ni Mo
AISI 52100 1,04 0,35 0,25 1,45 - -
ASTM
0,97 1,10 0,60 1,05 - -
A 485-1
ASTM
1,02 0,78 0,22 1,30 - 0,25
A 485-3
TBS-9 0.95 0,65 0,22 0,50 Max. 0,25 0,12
SUJ 1 1,02 < 0,50 0,25 1,05 < 0,25 < 0,08
105Cr6 0,97 0,32 0,25 1,52 - -
Tabela 14. Aços de baixo carbono e sua composição química (% em massa).
Aço C Mn Si Cr Ni Mo
AISI 4118 0,20 0,80 0,22 0,50 - 0,11
AISI 5120 0,20 0,80 0,22 0,80 - -
AISI 8620 0,20 0,80 0,22 0,50 0,55 0,20
AISI 4620 0,20 0,55 0,22 - 1,82 0,25
AISI 4320 0,20 0,55 0,22 0,50 1,82 0,25
AISI 3310 0,10 0,52 0,22 1,57 3,50 -
SCM420 0,20 0,72 0,25 1,05 - 0,22
Finalmente, no caso dos rolamentos especiais (que devem resistir a temperaturas

mais altas e à corrosão) são utilizados outros tipos de aços, tal como o aço M50 para
temperaturas mais elevadas que o comum e o aço inoxidável 440C para rolamentos que
devem resistir à corrosão ou oxidação.
95
CAPÍTULO 3
EC.3 – Mola de válvula automotiva
Esse terceiro estudo de caso foi adaptado de Callister Jr. (2008, p. 601) e trata da
seleção de material para fabricar mola helicoidal de válvulas de motor. A função
principal de uma mola é armazenar energia mecânica conforme ela é deformada
elasticamente e, posteriormente, ela retorna essa mesma energia quando volta à sua
posição inicial.
Vamos analisar uma mola helicoidal que será utilizada em válvulas de motores de
automóveis. A mola que será fabricada é feita, geralmente, a partir de um arame de
seção transversal circular de diâmetro d e o diâmetro de centro a centro dessa mola
é D.
Em função da força de deformação F aplicada à mola, essa sofre uma tensão de torção
que pode ser calculada pela relação:
8 FDK w
τ=
πd3
D
onde Kw é uma constante que é dada por: K w = 1, 60.( ) −0,140
d
8 FD 3
A deflexão da mola por espiral pode ser calculada pela relação: δ e =
d 4G
Onde G é o módulo de cisalhamento do material a partir do qual a mola é manufaturada.
O valor de δ e pode ser calculado também a partir da deflexão total ( δ m ) da mola e do

δ
número efetivo de espirais da mola ( Ne ) tal que: δ e = m
Ne
δ GdK
Chega-se à conclusão que a tensão de cisalhamento da mola é dada por: τ = e 2 w
πD
Sob circunstâncias normais, deseja-se que a mola não apresente qualquer deformação
permanente ao ser carregada, isso significa que o lado direito da expressão de τ
deve ser menor que o limite de escoamento em cisalhamento τ l do material da mola,
ou seja:
δ eGDK w
τl >
π D2
A figura a seguir ilustra os parâmetros geométricos da mola de válvula do motor.
96
Figura 57. Imagem esquemática de uma mola helicoidal de válvula de motor.
Fonte: Callister Jr., 2008, p. 602.
Durante os ciclos de funcionamento do motor, as molas das válvulas operam um

processo de compressão e expansão (em função dos movimentos das válvulas de
admissão e descarga) e como o motor faz isso milhões de vezes ao longo de sua vida
útil, as molas podem falhar por fadiga. Além disso, durante o funcionamento do motor
as molas podem atingir a temperatura de 85º C.
Essa possibilidade de falha por fadiga faz com que a seleção do material para a mola
tenha um limite de resistência à fadiga maior que a amplitude da tensão cíclica à qual a
mola será submetida. Por esse motivo, os aços-liga que possuem limites de resistência
à fadiga mais elevados são normalmente empregados para a fabricação de molas de
válvulas.
Segundo Callister Jr. (2008, p. 604) uma liga muito comum de ser utilizada na fabricação
de molas helicoidais é o aço ASTM 232 Cr-V, que possui a seguinte composição em peso:
Tabela 15. Composição (em peso) do aço ASTM 232 Cr-V
Elemento C Cr V Fe
(% em peso) 0,48 a 0,53 0,80 a 1,10 > 0,15 Balanço
Fonte: adaptado de Callister Jr., 2008, p. 604.
O arame da mola é geralmente estirado a frio até o diâmetro desejado; consequentemente

o limite de resistência à tração irá aumentar com a quantidade do estiramento.
97
CAPÍTULO 4
EC.4 – Novos materiais em
máquinas agrícolas
Este quarto estudo de caso foi adaptado de Scheleski (2015) e trata das tendências de
novos materiais em máquinas e equipamentos agrícolas.
As máquinas agrícolas, geralmente de grande porte e com uso extenso de aço em suas
estruturas, vêm substituindo esse material por materiais mais leves, apesar de essas
máquinas trabalharem com elevada carga.
Segundo Martensen (2006, apud SCHELESKI, 2015), as razões para o uso de diferentes
materiais nas máquinas e implementos agrícolas atuais são:
»» A maior carga sobre os componentes devido ao aumento do desempenho.
»» Em alguns casos o projeto com peso leve é imperativo por conta de

normas legais e para evitar a compactação do solo.
»» Requerimento de maior resistência devido às cargas mais elevadas em

componentes e capacidades superiores.
»» Aumento da demanda no tempo de vida das máquinas e implementos

agrícolas modernos.
»» Aumento da demanda de design e ergonomia das máquinas.
Um exemplo de que novos materiais vêm substituindo o aço é o caso da Jacto (empresa
fabricante de máquinas agrícolas situada em Pompéia, interior de São Paulo) onde o
painel de comando de um pulverizador fabricado pela empresa é feito com o compósito
GFRB (polímero reforçado com fibra de vidro). A utilização da GFRB na construção
desse painel, que antes era feito de aço, teve os seguintes benefícios: otimização
do design, maior produtividade, menor custo e melhor eficiência ambiental. Apesar do
GFRP não ser reciclável, como é o aço, ele produz peças mais leves que acarretam em
um menor consumo de combustível.
Uma das tendências em equipamentos agrícolas, dada a mecanização da agricultura,

é elevar a potência das máquinas e também o seu tamanho. Isso, porém, traz a
desvantagem do aumento da compactação do solo. Nesse sentido, pode-se afirmar que
a utilização de materiais leves, que possibilitem o projeto de máquinas maiores, porém,
não tão pesadas, é uma alternativa para amenizar tal desvantagem.
98
As recentes evoluções dos materiais de engenharia podem ser as grandes aliadas

nesse desafio. Para isso, existe uma tendência de substituição de materiais, que hoje
são muito utilizados na construção máquinas e implementos agrícolas. Segundo Alves
et al. (2009, apud SCHELESKI, 2015), a utilização de compósitos com fibras de juta,
que além de ser renovável é mais leve e barata do que a fibra de vidro, apresentando
propriedades mecânicas compatíveis com a maioria das aplicações, se apresenta como
um aliada para a redução da massa dessas máquinas. Com isso se conseguirá um ganho
ainda maior na eficiência ambiental. Os autores realizaram um estudo em que chegaram
à conclusão de que a substituição da fibra de vidro por fibra de juta (fibra vegetal), gera
uma economia de 165 litros de combustível para a expectativa de vida de 200.000 km
de um determinado pulverizador. Porém, é necessário salientar que, segundo Ferrante
e Walter (2010), os compósitos com de fibras vegetais têm como desvantagem a maior
absorção de umidade e por isso são aplicadas, geralmente, em componentes internos.
De acordo com Joutsenvaara e Vierelä (2013, apud SCHELESKI, 2015), na contramão

da substituição dos aços por compósitos, os metais vêm evoluindo e também têm
acompanhando a tendência de redução da massa e aumento de resistência. Conforme
o autor, a utilização de aços de alta resistência em máquinas e implementos agrícolas
possibilita a redução nas espessuras e consequente redução de massa nos produtos.
Porém, o aumento da resistência dos aços traz inevitavelmente maiores desafios para
a fabricação. A evolução dos processos de fabricação deverá minimizar esse efeito.
Outro ponto abordado pelos autores é a evolução das técnicas de revestimento, que
reabririam o caminho para o uso de aços-carbono em aplicações onde se exige resistência
à corrosão.
99
ENSAIOS MECÂNICOS
PARA SELEÇÃO DE UNIDADE V
MATERIAIS
Nesta quinta unidade iremos estudar alguns ensaios mecânicos e verificar a sua
importância na seleção de materiais.
Veremos aqui a importância de se realizar testes, principalmente para fins de controle

de qualidade, antevendo com os resultados obtidos o possível desempenho do material
quando em operação.
CAPÍTULO 1
Ensaios mecânicos
Os materiais possuem características próprias que os distinguem entre si: o ferro

fundido apresenta-se duro e frágil, o aço tem elevada resistência, o vidro possui
transparência e fragilidade, o plástico é impermeável, a borracha é elástica etc.
Assim, dureza, fragilidade, resistência, impermeabilidade, elasticidade, condução
de calor, entre outras características são exemplos de propriedades que identificam
cada material.
As ligações que existem entre os átomos, sejam eles metálicos ou não metálicos, definem
as propriedades dos materiais, que podem ser divididas em propriedades físicas e
propriedades químicas.
As propriedades físicas determinam o comportamento do material em todas as fases do

processo de fabricação e de sua utilização. São as propriedades mecânicas, térmicas e
elétricas.
As propriedades mecânicas, que são nas quais estaremos focados nesse capítulo,
aparecem quando o material está sujeito a esforços de natureza mecânica. Em outras
palavras, essas propriedades determinam maior ou menor capacidade que o material
tem para transmitir ou resistir aos esforços que lhe são aplicados.
100
ENSAIOS MECÂNICOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS │ UNIDADE V
Para que um material atenda a critérios de seleção de materiais, ele deve ser submetido
a ensaios de resistência mecânica para verificar sua adequação aos requisitos de projeto.
Os engenheiros e técnicos devem compreender como as várias propriedades mecânicas

são medidas, o que elas representam e como interpretá-las. Essas propriedades
são necessárias ao projeto de estruturas ou componentes que utilizem materiais
pré-determinados, a fim de que não ocorram níveis inaceitáveis de deformação e/ou
falhas em serviço, ou o encarecimento do produto em função do superdimensionamento
de componentes.
Projetos de componentes mecânicos requerem para a sua viabilidade um amplo

conhecimento das características, propriedades e comportamento dos materiais disponíveis.
As propriedades mecânicas dos materiais são verificadas pela realização de ensaios

cuidadosamente conduzidos e que reproduzem as condições de serviço. Entre os
fatores a serem considerados nos ensaios temos a natureza da carga aplicada, a duração
de aplicação dessa carga e as condições ambientais. A carga, que pode ser de tração,
compressão ou cisalhamento, deve ter uma magnitude que pode ser constante ao longo
do tempo ou então variar continuamente. O tempo de aplicação pode ser de apenas uma
fração de segundo ou pode se prolongar por um período de muitos anos. A temperatura
é um fator de grande importância nos ensaios, pois são afetados por ela.
A Sociedade Americana para Ensaios e Materiais (ASTM – American Society for Testing
and Materials), é uma entidade internacional que normatiza os ensaios mecânicos
e é muito utilizada no Brasil (que também possui a Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT) para regulamentar os ensaios).
Os ensaios dos materiais podem ser classificados segundo os seguintes tipos:
»» Quanto à integridade geométrica e dimensional da peça ou componente,

os ensaios podem ser de dois tipos:
›› Destrutivos: quando após executados provocam a inutilização

parcial ou total da peça (tração, dureza, fadiga etc.) – serão nosso foco
neste capítulo.
›› Não destrutivos: quando após executados não comprometem a

integridade da peça (raios-X, ultrassom etc.).
»» Quanto à velocidade de aplicação da carga, os ensaios podem ser:
›› Estáticos: quando a carga é aplicada de maneira suficientemente lenta,

induzindo a uma sucessão de estados de equilíbrio, caracterizando um
101
UNIDADE V │ ENSAIOS MECÂNICOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS
processo quase-estático. Nessa categoria, têm-se os ensaios tração,

compressão, flexão, torção e dureza.
›› Dinâmicos: quando a carga é aplicada rapidamente ou ciclicamente.

Nesse têm-se os ensaios de fadiga e de impacto.
›› Carga constante: quando a carga é aplicada durante um longo

período, que é o caso do ensaio de fluência.
Vamos conhecer em mais detalhes os principais ensaios mecânicos.
Ensaio de tração
O ensaio de tração é um dos mais utilizados pelas indústrias e consiste na aplicação

gradativa de carga de tração uniaxial nas extremidades de um corpo de prova especificado,
conforme mostra a figura 58.
Figura 58. Ensaio de tração (corpo de prova).
Fonte: <https://www.infoescola.com/fisica/ensaio-de-tracao/>. Acessado em: 5/4/2018.
O ensaio de tração consiste em aplicar uma força uniaxial no corpo de prova

(padronizado) do material, tendendo a alongá-lo até o momento de sua fratura. Os
corpos de prova são circulares na maioria das vezes, podendo também ser retangulares.
O corpo de prova (sempre padronizado por normas técnicas) é fixado pelas suas
extremidades nas garras de fixação da máquina de tração. O corpo de prova é então
submetido a um esforço, aplicando uma carga gradativa e registrando cada valor de
força correspondente a um diferente tipo de alongamento do material (alongamento
esse medido por um extensômetro). O ensaio termina quando o material se rompe.
Para reduzir as diferenças entre as dimensões de diferentes corpos de prova, utiliza-se
o conceito de tensão convencional ou tensão de engenharia definido por:
σ = F/Ao
102
Onde:
F = força aplicada [N];

Ao = área da seção transversal do corpo (antes da aplicação da carga) [m2];
σ = tensão [N/m2].
A deformação sofrida pelo corpo de prova pode ser calculada em função do alongamento
sofrido durante o ensaio.
ε = (Lf – Lo) / Lo
Onde:
Lf = comprimento final;
Lo = comprimento inicial;
ε = adimensional.
A deformação (ε) pode ser calculada em porcentagem, alterando a expressão para:
ε = 100.(Lf – Lo) / Lo
Os resultados obtidos através do ensaio de tração são “plotados” (fornecidos pela

própria máquina de ensaio) em um gráfico chamado de tensão x deformação (σ x ε).
Vide figura a seguir.
Figura 59. Diagrama de tensão x deformação.
Fonte: <https://www.infoescola.com/fisica/ensaio-de-tracao/>. Acessado em: 5/4/2018.
103
Podemos definir as seguintes variáveis:
»» Tensão: é a resistência interna de uma força externa aplicada sobre um

corpo, por unidade de área.
»» Deformação: é a variação de uma dimensão qualquer desse corpo, por

unidade da mesma dimensão, quando submetido a um esforço qualquer.
Se uma carga é estática ou se ela varia de maneira relativamente lenta com o tempo e
é aplicada uniformemente sobre uma seção reta ou superfície de um componente, o
comportamento mecânico pode ser verificado através de ensaios de tensão/deformação,
que são realizados à temperatura ambiente.
Nesse tipo de ensaio mede-se a variação no comprimento (l) como função da carga (F)
aplicada.
O ensaio de tração é padronizado por normas técnicas, entre elas a NBR-6152 da

Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), e a ASTM E 8M da American
Society for Testing and Materials (ASTM), ambas para materiais metálicos.
O ensaio de tração pode ser utilizado para avaliar diversas propriedades mecânicas
dos materiais de grande importância em projetos de máquinas e equipamentos
mecânicos. É também bastante utilizado como teste para o controle das especificações
da matéria-prima fornecida.
Uma de suas principais vantagens é fornecer dados quantitativos das características

mecânicas dos materiais, como: limite de resistência à tração (σu), limite de escoamento
(σe), módulo de elasticidade (E), módulo de resiliência (Ur), módulo de tenacidade
(Ut), ductilidade (AL% ou AS%), coeficiente de encruamento (n) e coeficiente de
resistência (k).
Nos ensaios de tração vale a proporcionalidade direta entre a tensão e a deformação,

expressa pela Lei de Hooke conforme a relação:
σ = E.ε
ou,
E = σ/ε
Em que E é o conhecido Módulo de Elasticidade ou Módulo de Young que fornece uma

indicação da rigidez do material (resistência do material à deformação elástica).
104
No Sistema Internacional (SI), os valores de E são expressos em [GPa]. Vide tabela a

seguir.
Tabela 16. Módulo de elasticidade para vários materiais a temperatura ambiente.
Temperatura E
Material
de Fusão (oC) GPa 106 psi
Chumbo (Pb) 327 14 2
Magnésio (Mg) 650 45 6,5
Alumínio (Al) 660 69 10
Prata (Ag) 962 72 10,4
Ouro (Au) 1064 79 11,5
Latão (liga) - 97 14
Titânio (Ti) 1660 107 15,5
Cobre (Cu) 1085 110 16
Níquel (Ni) 1453 207 30
Aço (liga) - 207 30
Ferro (Fe) 1538 210 30,5
Molibdênio (Mo) 2610 304 44,1
Tungstênio (W) 3410 407 59
Al2O3 2020 379 55
Fonte: adaptado de <https://jorgeteofilo.files.wordpress.com/2010/08/epm-apostila-capitulo09-ensaios-mod1.pdf>

Tensões compressivas, cisalhantes ou torcionais também induzem um comportamento

elástico. As características tensão e deformação a baixos níveis de tensão são virtualmente
as mesmas, tanto para uma situação de tração como para uma situação de compressão,
incluindo a magnitude do módulo de elasticidade.
A tensão (τ) e a deformação de cisalhamento(γ) são proporcionais entre si por meio da

relação:
τ = Gγ
Onde:
G representa o módulo de cisalhamento ou módulo transversal, que é a inclinação da

região elástica linear da curva tensão/deformação de cisalhamento.
A tabela a seguir fornece alguns valores de G no Sistema Internacional (SI).
105
Tabela 17. Módulo de cisalhamento (G) de alguns materiais.
Temperatura Módulo de Cisalhamento

Material
de Fusão (oC) GPa 106 psi
Magnésio (Mg) 650 17 2,5
Alumínio (Al) 660 25 3,6
Latão (liga) - 37 5,4
Titânio (Ti) 1660 45 6,5
Cobre (Cu) 1085 46 6,6
Níquel (Ni) 1453 76 11
Aço (liga) - 83 12
Tungstênio (W) 3410 160 23,5
Fonte: <https://jorgeteofilo.files.wordpress.com/2010/08/epm-apostila-capitulo09-ensaios-mod1.pdf>. Acessado em: 7/4/2018.
Quando uma tensão de tração é aplicada a uma barra metálica, um alongamento elástico
e sua deformação correspondente εz ocorrem na direção da tensão aplicada, conforme
mostrado na figura 60, a seguir. Esse alongamento é acompanhado de uma variação
das dimensões transversais da barra (deformações compressivas), representadas por
εx e εy, respectivamente, as quais podem ser determinadas. Se a tensão aplicada for
uniaxial (apenas na direção z) e o material for isotrópico, então εx = εy.
Pode-se definir o coeficiente de Poisson (ν) como sendo um parâmetro que relaciona as
deformações lateral e axial. Assim:
ε ε
ν= − y
− x =
εz εz
Uma vez que as deformações laterais e a deformação axial sempre terão sinais opostos,
o sinal negativo foi incluído nessa relação para que ν seja sempre um número positivo.
O coeficiente de Poisson mede a rigidez do material na direção perpendicular à direção
de aplicação da carga uniaxial.
Figura 60. Deformações em 3D nos materiais, segundo os eixos x, y, z.
Fonte: <https://jorgeteofilo.files.wordpress.com/2010/08/epm-apostila-capitulo09-ensaios-mod1.pdf >. Acessado em: 7/4/2018.
106
Seguem alguns valores de γ de materiais diversos, conforme mostra a tabela 18.
Tabela 18. Valores de γ para alguns materiais.
MATERIAL γ MATERIAL γ
Vidro 0,17 Alumínio 0,33
Cromo 0,21 Latão 0,34
Aço-carbono 0,29 Cobre 0,34
Magnésio 0,29 Titânio 0,34
Ferro 0,29 Prata 0,37
Manganês 0,29 Ouro 0,44
Níquel 0,31 -
Fonte: <https://jorgeteofilo.files.wordpress.com/2010/08/epm-apostila-capitulo09-ensaios-mod1.pdf>.
Finalmente, os ensaios mecânicos de tração nos fornecem os parâmetros E, G e ν de tal

forma que eles se relacionam segundo à seguinte expressão:
E 2G (1 +ν )
=
Ensaios de impacto
O ensaio de impacto é um ensaio dinâmico empregado para a análise da fratura frágil de

materiais. É muito aplicado nas indústrias naval e bélica e nos dispositivos que deverão
suportar baixas temperaturas.
O resultado do ensaio é representado por uma medida da energia absorvida pelo

corpo de prova, não fornecendo indicações seguras sobre o comportamento de toda
uma estrutura em condições de serviço. Uma das vantagens desse ensaio é que ele
permite a observação de diferenças de comportamento entre materiais, as quais não
são observadas em um ensaio de tração.
Os ensaios de impacto podem ser classificados em: Charpy e Izod. Em ambos, o corpo
de prova tem o formato de uma barra de seção transversal quadrada, na qual é usinado
um entalhe.
107
Figura 61. Máquina de ensaio Charpy.
Fonte: <http://engfabioflores.blogspot.com.br/2016/04/ensaio-de-impacto.html>. Acessado em: 12/4/2018.
A carga é aplicada pelo impacto de um martelo pendular, que é liberado a partir de

uma posição padronizada (no repouso) e uma altura fixada (Hq). Após o pêndulo ser
liberado, sua ponta se choca e fratura o corpo de prova no entalhe, que atua como um
concentrador de tensões.
O pêndulo continua seu movimento após o choque, até uma altura menor que a anterior
(hr). A energia absorvida no impacto é determinada pela diferença entre as alturas Hq e
hr, ambas medidas na escala do equipamento.
Os requisitos essenciais para a realização do ensaio são:
»» corpo de prova padronizado;
»» suporte rígido no qual o corpo de prova é apoiado (Charpy) ou engastado

(Izod);
»» pêndulo com massa conhecida, solto de uma altura suficiente para

fraturar totalmente o corpo de prova;
»» um dispositivo de escala para medir as alturas antes e depois do impacto

do pêndulo.
As diferenças fundamentais entre os ensaios Charpy e Izod residem na forma em que

o corpo de prova é montado (horizontal-biapoiado ou vertical-engastado), e na face do
entalhe, localizada ou não na região do impacto.
108
As variáveis que influenciam os resultados dos testes são: tamanho e a forma do corpo
de prova, profundidade e configuração do entalhe.
As energias de impacto são de interesse no aspecto comparativo entre diferentes

materiais. Entretanto, seus valores absolutos isoladamente não representam informação
quantitativa das características dos materiais.
A principal função dos ensaios Charpy e Izod consiste em determinar se um material

apresenta ou não uma transição dúctil-frágil com o decréscimo da temperatura e, caso
positivo, em que faixa de temperatura o fenômeno ocorre.
A transição dúctil-frágil é relacionada com a temperatura resultante da energia

de impacto medida no ensaio. A figura 62 mostra essa transição em uma curva que
representa os resultados de ensaios Charpy em amostras de aço inoxidável e aço com
0,6% de carbono (TEÓFILO, s/d).
Figura 62. Zonas de transição dúctil-frágil reveladas em ensaio de impacto.
Fonte: <https://jorgeteofilo.files.wordpress.com/2010/08/epm-apostila-capitulo09-ensaios-mod1.pdf>. Acessado em 8/4/2018.
Em temperaturas mais elevadas, a energia de impacto é relativamente alta e é compatível

com um modo dúctil de fratura. À medida que a temperatura diminui, a energia de
impacto cai subitamente ao longo de um intervalo de temperaturas relativamente
pequeno, abaixo do qual a energia de impacto apresenta um valor baixo e essencialmente
constante. Nesse intervalo, o modo de fratura é frágil. A aparência da superfície de
fratura é um indicativo de sua característica e pode ser usada na determinação da
temperatura de transição. Assim, para a fratura dúctil, a superfície apresenta uma
aparência fibrosa, grosseira (com aspecto de fratura por cisalhamento); ao contrário,
superfícies frágeis apresentam uma textura granular e de aspecto mais plano.
109
Através dos ensaios de impacto é possível obter as seguintes informações sobre o

material a ser selecionado:
»» Energia absorvida: medida diretamente pela máquina de ensaio.
»» Contração lateral: quantidade de contração em cada lado do corpo de

prova fraturado.
»» Aparência da fratura: determinação da porcentagem de fratura frágil

ocorrida durante o processo de ruptura por métodos como medida direta
em função do aspecto da superfície de fratura, comparação com resultados
de outros ensaios ou ensaios-padrão, ou por meio de fotografias da
superfície e interpretação adequada.
Ensaios de fadiga
A American Society for Testing and Materials, por meio da norma ASTM E1823
(2002), define a fadiga como sendo um processo de alteração estrutural permanente,
progressivo e localizado, que ocorre em um material sujeito a condições que
produzem tensões e deformações cíclicas em um ponto ou em vários pontos, e que
podem culminar em trincas ou fratura completa após um número suficiente de ciclos
(JORGE, s/d).
O processo é considerado como progressivo, pois ele se verifica durante certo

período de tempo ou uso do material – no que pese, algumas fraturas ocorrerem
bruscamente, os mecanismos envolvidos na ruptura do material podem estar
presentes desde o início de serviço da peça ou estrutura. A fadiga também é localizada,
pois tem início em pequenas áreas do componente mecânico ou elemento estrutural,
onde existem tensões e deformações elevadas, variações bruscas de geometria
(concentração de tensões), tensões residuais, imperfeições do material e diferenciais
de temperatura.
O estudo e aplicação desse tipo de ensaio (e fenômeno – a fadiga) é vital no design

de máquinas e estruturas, pois a maioria das rupturas que acontecem em serviços é
resultado da fadiga do material.
O estudo da fadiga tomou-se cada vez mais importante à medida que a tecnologia
desenvolveu um número maior de equipamentos sujeitos a carregamento repetido e
vibração, e é considerada, atualmente, a maior responsável pelas falhas em serviço de
componentes mecânicos ou elementos estruturais submetidos a esforços mecânicos e
que trabalham a temperatura ambiente, com cerca de 80% a 90% dos casos observados
(COLPAERT, 2008).
110
O processo de fadiga pode ser dividido em três etapas sucessivas, a saber:
1. Iniciação da trinca (ou fase I): composta pela nucleação e crescimento

microscópico da trinca (algumas vezes eliminada por defeitos já existentes
no material).
2. Propagação da trinca (ou fase II): crescimento macroscópico da

trinca, associada com a sua instabilidade.
3. Ruptura final (ou fase III): a taxa de crescimento da trinca aumenta

rapidamente conforme a instabilidade global do material se aproxima.
A existência e extensão dessas fases dependem das condições da carga aplicada,

geometria do corpo de prova, dimensão do defeito pré-existente e propriedades
mecânicas do material.
Pesquisas sobre fadiga têm mostrado que depois de longos tempos os ensaios estáticos
dos metais (tração, torção, flexão etc.) não são suficientes para qualificar com precisão
as aplicações correntes onde os esforços atuantes são variáveis, o que ocorre na maioria
dos órgãos essências de máquinas quando em serviço.
A adoção de fatores de segurança sobre os resultados dos ensaios obtidos de forma

estática, no sentido de amenizar as possíveis falhas provocadas por fadiga, tem se
mostrado ineficaz. Em vista disso, torna-se indispensável a realização de ensaios em
corpos de prova e peças dentro de condições as mais próximas possíveis daquelas
verificadas na prática, o que é possível por meio dos ensaios de fadiga.
Curva S-N
A curva tensão-número de ciclos, também conhecida como curva de Wölher ou

simplesmente curva S-N, ilustrada na figura 63, é a forma mais comum de apresentação
gráfica de resultados experimentais obtidos nos ensaios de fadiga. Nessa curva, S
representa a tensão aplicada no corpo de prova e N o número de ciclos suportados até
a sua fratura (ASTM, 1993). A variável dependente N, denominada de vida em fadiga,
é colocada no eixo das abscissas, em escala logarítmica. A variável independente S, que
pode ser a tensão máxima (σmáx), a tensão mínima (σmin), a faixa de tensão (∆σ) ou a
amplitude de tensão (σa), é colocada na ordenada em escala aritmética ou logarítmica.
Se a escala logarítmica for utilizada para ambas as variáveis, o mapeamento dos pontos
obtidos obedece a uma linha reta.
111
Figura 63. Curva S-N de fadiga.
Fonte: <http://rafaelnazariotfm.blogspot.com.br/2015/11/ensaio-de-fadiga.html>. Acessado em: 6/4/2018.
Ensaios (medidas) de dureza
A dureza é a resistência que um material apresenta ao risco ou à formação de uma marca

permanente, quando pressionado por outro material ou marcadores padronizados.
Os métodos mais aplicados em engenharia utilizam penetradores com formatos

padronizados e que são pressionados na superfície do material sob condições específicas
de pré-carga e carga, causando inicialmente deformação elástica e em seguida
deformação plástica. A área da marca superficial formada ou a sua profundidade
(dependendo do tipo de dureza) são medidas e correlacionadas com um valor numérico
que representa a dureza do material. Essa correlação é baseada na tensão de que o
penetrador necessita para vencer a resistência da superfície do material.
Portanto, o ensaio de dureza consiste na impressão de uma pequena marca na superfície

da peça, pela aplicação de pressão com uma ponta de penetração.
Esse ensaio é amplamente utilizado na indústria de componentes mecânicos, tratamentos

superficiais, vidros e laminados, devido à vantagem de fornecer dados quantitativos das
características de resistência à deformação permanente das peças produzidas.
Existem vários tipos de ensaios de dureza:
»» dureza por risco;
»» dureza por rebote;
»» dureza por penetração.
112
Vamos nos concentrar no mais comum, que é a dureza por penetração. Dentro desse
tipo de dureza, existem várias modalidades, cujas principais serão estudadas a seguir.
»» dureza Brinell;
»» dureza Rockwell;
»» dureza Vickers;
»» microdureza.
Vamos começar pela dureza Brinell.
Dureza Brinell (HB)
O método consiste em comprimir uma esfera de aço temperado ou de carboneto de

tungstênio na superfície do material ensaiado, gerando uma calota esférica ou mossa,
conforme esquematizado na figura 64.
Figura 64. Esquema de um ensaio de Dureza Brinell (HB).
A Dureza Brinell é dada pela relação entre a carga aplicada e a área da calota esférica,
ou seja:
Dureza = P/S
Onde a dureza é expressa em termos de tensão (Pa), P é a carga de impressão (N) e S a

área da calota esférica impressa (mm2). Fazendo as devidas substituições, tem-se:
2P
HB = 0,102.
π D( D − ( D 2 − d 2 )
113
Na equação acima, D é o diâmetro do penetrador (mm) e d o diâmetro da impressão

(mm), a dureza Brinell tem unidade de tensão (kgf/mm2). Entretanto, é prática usual a
utilização apenas do número representativo da dureza, seguido do símbolo HB, pois o
número Brinell não é um conceito físico satisfatório, uma vez que a equação acima não
significa a pressão média sobre a superfície da impressão.
Também é prática usual utilizar as notações HBs (“s” de stell), no caso do uso de esfera
de aço, e HBw (“w” de tungstênio – W), no caso de carboneto de tungstênio. O tempo de
aplicação da carga é da ordem de 10 a 15 segundos. Tanto a carga quanto o diâmetro da
esfera dependem do material, os quais devem ser adequados ao tamanho, à espessura
e à estrutura interna do corpo de prova (na prática, é mais frequente a utilização de
esferas com diâmetro de 10 mm).
Para materiais com dureza Brinell até 450 HB, utiliza-se a carga de 3000 kgf. Para
materiais mais moles, utilizam-se as cargas de 1500 kgf ou 500 kgf, para evitar a
formação de uma impressão muito profunda.
Para materiais muito duros (entre 450 e 650 HB), utiliza-se a esfera de carboneto de
tungstênio para evitar a deformação da esfera de aço.
A fim de se obter o mesmo número de dureza Brinell com valores de carga e diâmetro da
esfera não padronizados, é necessário produzir impressões geometricamente similares.
A semelhança geométrica é conseguida desde que seja mantido o ângulo que o centro da
esfera faz com a impressão (2φ), devendo os valores de carga e de diâmetro constarem
junto ao resultado do ensaio. Essa condição é atendida para d1/D1 = d2/D2 ou adotando-se
valores de carga e diâmetro da esfera obedecendo a relação P/D2 = constante.
O diâmetro da impressão formada deve ser medido utilizando-se microscópio ou lupa

graduada, por meio da média aritmética entre duas leituras a 90º uma da outra, para
minimizar leituras errôneas e resultados imprecisos.
A norma brasileira para a realização do ensaio é a NBR-6294, e a norma internacional

mais utilizada no país é a ASTM E10.
O penetrador deve ser polido e isento de defeitos na superfície, e a superfície do corpo

de prova deve estar lisa e isenta de sujidades (óxidos, carepas, óleos, poeira e outros). A
superfície do corpo de prova deve ser plana, normal ao eixo de aplicação da carga e bem
apoiada sobre o suporte, para evitar deslocamentos durante o ensaio.
O tamanho relativamente grande da impressão de Brinell pode ser uma vantagem

para avaliação de dureza em materiais com estrutura interna não uniforme (ferros
fundidos, por exemplo) ou com heterogeneidades localizadas. Por outro lado, o grande
114
tamanho da impressão pode impedir o uso desse teste em peças pequenas ou em partes
criticamente tensionadas, onde a impressão pode ser um local preferencial para a falha
mecânica da peça.
O ensaio de dureza Brinell não é adequado para caracterizar peças que tenham sofrido
tratamentos superficiais (cementação, por exemplo), pois a penetração pode ultrapassar
a camada tratada do material e gerar erros nos valores obtidos.
Para metais de grande capacidade de encruamento, pode ocorrer amassamento das bordas
da impressão, propiciando uma leitura de um diâmetro menor do que o real (d’ < dr).
Em metais que tenham sido trabalhados a frio a ponto de apresentarem pequena

capacidade de encruamento, pode ocorrer uma aderência do metal à esfera, com as
bordas da calota formada projetando-se ligeiramente para fora da superfície do corpo
de prova, propiciando uma leitura de diâmetro maior que o real (d’ > dr).
Para que não haja interferência de uma impressão em outra, da borda da amostra e de
sua profundidade, as seguintes distâncias devem ser observadas (Figura 65):
»» A distância entre os centros de duas impressões vizinhas deve ser no

mínimo 4d (quatro vezes o diâmetro da calota esférica) para materiais
ferrosos e 6d no caso de outros materiais.
»» A distância entre o centro da impressão e a borda do corpo de prova deve

ser de no mínimo 2,5d.
»» A espessura mínima do corpo de prova deve ser igual a 10 vezes a

profundidade da calota esférica. Não deve aparecer marca superficial no
lado oposto da amostra.
Figura 65. Distâncias a serem obedecidas no ensaio de dureza Brinell (HB).
Fonte: <https://jorgeteofilo.files.wordpress.com/2010/08/epm-apostila-capitulo09-ensaios-mod1.pdf>.
115
Dureza Rockwell (HR)
É baseada na profundidade de impressão causada por um penetrador sob a ação de

uma carga como indicador da medida de dureza. Diferente, portanto, da dureza Brinell
que leva em conta a área de impressão.
Existem dois tipos de dureza Rockwell, a comum e a superficial, dependendo do

penetrador e das pré-cargas e cargas utilizadas.
A pré-carga é necessária para eliminar a ação de eventuais defeitos superficiais e ajudar

na fixação da amostra no suporte da máquina, bem como causar pequena deformação
permanente, eliminando erros consequentes da deformação elástica.
O penetrador pode ser uma ponta de diamante cônico com ângulo de 120º e ligeiramente
arredondada (r = 0,2 mm), ou uma esfera de aço endurecido, geralmente com diâmetro
de 1,59 mm (1/16´´), existindo também nos diâmetros de 3,17 mm, 6,35 mm e 12,70 mm.
As pré-cargas e cargas totais utilizadas são mostradas na tabela 19.
Tabela 19. Valores de pré-carga utilizados em medidas de dureza Vickers.
Dureza Rockwell Pré-carga Carga Total

60 kgf (589 N)
Comum 10 kgf (98 N) 100 kgf (981 N)
150 kgf (1471 N)
15 kgf (147 N)
Superficial 3 kgf (28 N) 30 kgf (294 N)
45 kgf (441 N)
A profundidade de penetração é correlacionada pela máquina de ensaio a um número

arbitrário, cuja leitura é feita diretamente na escala da máquina, após a retirada da carga
total, mantendo-se, entretanto, a carga inicial. O número de dureza Rockwell é citado
com o símbolo HR, seguido da escala utilizada e, ocasionalmente, da carga de ensaio.
As escalas de dureza Rockwell dependem do penetrador e da carga aplicada, e abrangem

toda a gama de materiais.
A norma brasileira para esse ensaio é a NBR-6671, e a norma internacional mais

utilizada no país é a ASTM E18.
Determinação da profundidade de penetração no ensaio Rockwell.
A profundidade de penetração (p) pode ser determinada a partir dos valores de dureza
fornecidos pela máquina de ensaio, conforme as seguintes equações:
116
»» Penetrador de diamante:
›› Comum: p = (100 – HR).0,002 [mm]
›› Superficial: p = (100 – HR).0,001 [mm]
»» Penetrador esférico:
›› Comum: p = (130 – HR).0,002 [mm]
›› Superficial: p = (100 – HR).0,001 [mm]
Conversão de dureza Rockwell em dureza Brinell: a dureza Rockwell é definida por:
HR = (C1 – C2) – ∆p
Onde:
»» C1 e C2 são constantes para cada escala de ensaio;
»» ∆p é variação de profundidade (∆p = p2 – p1);
»» p2 é a profundidade de penetração com a carga total; e
»» p1 é a profundidade de penetração com a pré-carga.
A dureza Brinell, como já mostrado, é definida pela relação entre a carga aplicada e a
superfície da calota esférica formada:
P P
HB= =
S π .D. p
Onde:
p=D − D2 − d 2
Assim:
∆P
∆p =
π .D.HB
Substituindo na primeira equação de HR, temos:
∆P
HR
= C1 − C 2
π .D.HB
C1 e C2 são valores tabelados conforme mostra a tabela 20 a seguir.
117
Tabela 20. Valores de C1 e C2 para durezas Rockwell.
Esc. Rockwell C1 C2 (1/mm) Esc. Rockwell C1 C2 (1/mm)

B 130 500 15-N 100 1000
C 100 500 30-N 100 1000
A 100 500 45-N 100 1000
D 100 500 15-T 100 1000
E 130 500 30-T 100 1000
F 130 500 45-T 100 1000
G 130 500
Dureza Vickers
É semelhante ao método Brinell, pois também relaciona a carga aplicada com a área
superficial da impressão.
O penetrador padronizado é uma pirâmide de diamante de base quadrada e com

um ângulo de 136º entre faces opostas. Esse ângulo foi escolhido em função de sua
proximidade com o ângulo formado no ensaio Brinell entre duas linhas tangentes
às bordas da impressão e que partem do fundo dessa impressão. Devido à forma do
penetrador, esse teste é também conhecido como teste de dureza de pirâmide de
diamante.
O ensaio é aplicável a todos os materiais metálicos com quaisquer durezas, especialmente

materiais muito duros, ou corpos de prova muito finos, pequenos e irregulares. A figura
66 ilustra o esquema de aplicação do método Vickers.
Figura 66. Medida de dureza Vickers.
Fonte: <http://slideplayer.com.br/slide/3408693/>. Acessado em: 6/4/2018.
118
Da figura acima, temos que:

d1 + d 2
D=
2
A forma da impressão é a de um losango regular, cujas diagonais devem ser medidas por
um microscópio acoplado à máquina de teste. A média dessas duas medidas é utilizada
para a determinação da dureza Vickers, que é dada pela seguinte expressão:
0,102.2.P.sen(θ / 2) P
=HV = 2
0,189. 2
D D
Onde:
P é a carga aplicada (N);

L é a média do comprimento das diagonais da impressão (mm);
θ é o ângulo entre as faces opostas do penetrador (θ =136º).
Na prática, a aplicação da relação que calcula HV é desnecessária, já que existem tabelas

que fornecem o valor da dureza Vickers a partir das leituras das diagonais da impressão
formada. A carga pode assim variar:
»» de 49 a 980 N (5 a 100 kgf) para ensaios com carga normal;
»» de 1,96 a 49 N para ensaios com carga pequena;
»» de 1,96 a 0,0098 N para ensaios com microcarga.
As cargas são escolhidas de tal forma que a impressão gerada no ensaio seja
suficientemente nítida para permitir uma boa leitura das diagonais. Como o penetrador
é indeformável, a dureza obtida independe da carga utilizada, devendo apresentar o
mesmo número representativo da dureza se o material for homogêneo.
A designação da dureza Vickers é formada pelo valor da dureza seguido pelo símbolo HV.
A norma brasileira para esse método de ensaio é a NBR-6672.
Microdureza
Em algumas situações práticas, ocorre a necessidade de determinação da dureza de

pequenas áreas do corpo de prova. Como, por exemplo, a medida do gradiente de
dureza que se verifica em superfícies cementadas e a determinação da dureza individual
de microconstituintes de uma estrutura metalográfica.
O ensaio de microdureza produz uma impressão microscópica e se utiliza de penetradores

de diamante e cargas menores que 1 kgf.
119
A microdureza Vickers utiliza o mesmo procedimento descrito no item anterior,

enquanto a microdureza Knoop utiliza um penetrador de diamante na forma de uma
pirâmide alongada, que provoca uma impressão no local onde a diagonal maior e a
diagonal menor apresentam uma relação de 7:1. A profundidade de impressão é cerca
de 1/30 da diagonal maior. A microdureza Knoop é calculada por:
P P 14, 23.P
HK
= = =
S p l 2c l2
Onde:
»» P representa a carga aplicada (gf);
»» Sp a área projetada da impressão (mm2);
»» l o comprimento da diagonal maior;

»» c é a constante do penetrador para relacionar Sp com l .
Ao indicar a dureza, o valor calculado deve ser multiplicado por 103, para contabilizá-lo
com a grandeza das demais durezas que se baseiam em uma relação carga/área. A área
da impressão obtida no ensaio Knoop é cerca de 15% da área correspondente no ensaio
Vickers, enquanto a profundidade da impressão é menor que a metade.
O ensaio Knoop permite a determinação da dureza de materiais frágeis como o

vidro, e de camadas finas como películas de tinta ou camadas eletrodepositadas. Os
ensaios de microdureza requerem uma preparação cuidadosa do corpo de prova, e são
recomendáveis o polimento eletrolítico da superfície de análise e o embutimento da
amostra em baquelite.
A tabela 21 faz uma comparação global entre os diversos métodos de ensaio de dureza
estudados anteriormente.
Tabela 21. Comparativo entre os vários métodos de medição de dureza.
Método do Ensaio Tipo de ponta de

Carga Aplicação
de Dureza impressão
Esfera de aço 10,5 e 1 Depende da razão Componentes fundidos, forjados e laminados; ferrosos e não
mm P/D2 ferrosos, esferas de aço para durezas da ordem de 450 HB,
Brinell (HB)
Esfera de carboneto de Acima de 3000 esfera de carboneto de tungstênio para durezas da ordem de
tungstênio kgf para o aço 650 HB.
Pirâmide de diamante, Todos os aços e ligas não ferrosas, materiais de alta dureza
Vickers (HV) 1 a 120 kgf
base quadrada e 136º incluindo carboneto de tungstênio e cerâmica.
Cone de diamante 120º Maior que 60 a Ferrosos e não ferrosos

ou 150 kgf
Rockwell (HRB, HRC etc.)
esfera de aço de
diâmetro“d” 1/16” ≤ d ≤ ½” Menor que 10 kgf Forjados e fundidos
120
Método do Ensaio Tipo de ponta de

Carga Aplicação
de Dureza impressão
Pirâmide de diamante,
Microdureza Vickers (HV) 1 a 1000 gf
base quadrada e 136º Camadas superficiais, folhas finas, arames, fases microscópicas,
Pirâmide de diamante, ZTA em solda
Microdureza Knoop (HK)
base rômbica (razão 7:1)
121
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128
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fgiudice/pdfs/SM_2.1.pdf.> Acessado em: 23/5/2018.
129
REFERÊNCIAS
Lista de figuras
Figura 1: Histórico da evolução dos materiais.
Figura 2: Imagens do ônibus espacial da NASA.
Figura 3: Materiais primários: (a) madeira, (b) algodão, (c) couro, (d) pedras.
Figura 4: Algumas aplicações de materiais cerâmicos.
Figura 5: Carros Ford do início do século XX.
Figura 6: Exemplos de produtos feitos de polímeros.
Figura 7: Modelo EMB 314 da Embraer e a relação de materiais compósitos usados no

avião.
Figura 8: Variedade de embalagens de refrigerante.
Figura 9: Estrutura molecular de kevlar.
Figura 10: O poder da teia de aranha: comparativo entre as resitência da teia de aranha
(spider silk), do kevlar e do aço (steel).
Figura 11: Estrutura de camadas do vidro blindado.
Figura 12: Vidro temperado (a) versus vidro laminado (b).
Figura 13: Algumas das aplicações das cerâmicas avançadas.
Figura 14: Classificação das ligas metálicas.
Figura 15: Relação processamento, estrutura, propriedades e performance na prática.
Figura 16: Cadeia polimérica.
Figura 17: Ação degradante/poluente do descarte inadequado dos polímeros.
Figura 18: Reaproveitamento consciente de polímeros.
Figura 19: Simbologia sobre o descarte de diversos materiais.
Figura 20: Termoplásticos (a) e Termofixos (b).
Figura 21: Injetora de plásticos.
Figura 22: Injetora de grande porte CNC.
130
REFERÊNCIAS
Figura 23: Material compósito.
Figura 24: Tipos (classes) de materiais compósitos.
Figura 25: Tipos de compósitos e suas estruturas.
Figura 26: Mapas de propriedade dos materiais.
Figura 27: Boeing 787 – Dreamliner: materiais da sua estrutura.
Figura 28: Motor de alumínio.
Figura 29: Áreas de aplicação dos materiais nanométricos.
Figura 30: Seleção de materiais no Processo de Desenvolvimento de Produtos (PDP).
Figura 31: Características dos materiais relacionados com as fases do PDP no processo
de seleção de materiais.
Figura 32: Seleção de processos de fabricação e variáveis envolvidas.
Figura 33: Índice de reciclagem de latas de alumínio (2000-2014).
Figura 34: Junção por rebitagem.
Figura 35: Mapa de seleção de materiais: densidade (Mg/m3) x E (GPa).
Figura 36: Mapa de seleção de materiais: resistência mecânica (MPa) x tenacidade à

fratura Kic (MPa.m1/2).
Figura 37: Mapa de seleção de materiais: densidade x módulo de Young.
Figura 38: Área (box) selecionada do mapa de seleção.
Figura 39: Mapa de seleção: custo x resistência.
Figura 40: Mapa de seleção de materiais (metais e liga): densidade x módulo de Young.
Figura 41: Índice de Mérito para minimização de peso de acordo com a geometria e
carregamento do elemento analisado.
Figura 42: Índice de Mérito para projetos regidos por rigidez e por resistência mecânica,
com diferentes modos de carregamentos.
Figura 43: Eixo cilíndrico sujeito a um momento de torção Mt.
Figura 44: Interdependência entre materiais, fabricação e projeto.
131
REFERÊNCIAS
Figura 45: Afunilamento das variáveis de um processo de seleção de materiais.
Figura 46: Cenário de análise de custo.
Figura 47: Principais fases de um projeto com seleção de material.
Figura 48: Diagramas tensão x deformação de materiais dúcteis e frágeis.
Figura 49: Fragilidade x ductilidade.
Figura 50: Os semicondutores na Tabela Periódica.
Figura 51: Nanomateriais de carbono.
Figura 52: Formas de reforço em nanocompósitos.
Figura 53: Gráfico comparativo entre custo (preço) e redução de peso de alguns
materiais.
Figura 54: Pistão no interior de um motor de combustão.
Figura 55: Conjunto pistão/biela.
Figura 56: Rolamento de esferas e de rolo em corte e suas partes.
Figura 57: Imagem esquemática de uma mola helicoidal de válvula de motor.
Figura 58: Ensaio de tração (corpo de prova).
Figura 59: Diagrama de tensão x deformação.
Figura 60: Deformações em 3D nos materiais, segundo os eixos x, y, z.
Figura 61: (a) Máquina de ensaio Charpy e (b) modelo de amostra (padronizada) de
ensaio.
Figura 62: Zonas de transição dúctil-frágil reveladas em ensaio de impacto.
Figura 63: Curva S-N de fadiga.
Figura 64: Esquema de um ensaio de Dureza Brinell (HB).
Figura 65: Distâncias a serem obedecidas no ensaio de Dureza Brinell (HB).
Figura 66: Medida de dureza Vickers.
132
REFERÊNCIAS
Quadros e Tabelas
Quadro 1: Processos de transformação dos metais.
Quadro 2: Tempo médio de decomposição de alguns produtos/materiais (em anos).
Quadro 3: Comparativo entre os métodos de usinagem tradicionais e não convencionais.
Quadro 4: Materiais avançados: insumos e funções.
Tabela 1: Propriedades mecânicas de um aço estrutural em função da direção da

extração da amostra.
Tabela 2: Usinabilidade de aços inoxidáveis.
Tabela 3: Usinabilidade de ferros fundidos (2 a 4% de C).
Tabela 4: Processos de soldagem e correspondentes metais/ligas.
Tabela 5: Ligas de brasagem.
Tabela 6: Índice de Mérito para minimização de peso de acordo com a geometria e

carregamento do elemento analisado.
Tabela 7: Índice de Mérito para projetos regidos por rigidez e por resistência mecânica,
com diferentes modos de carregamentos.
Tabela 8: Causa de falhas em 350 casos.
Tabela 9: Quantificação de falhas por diversos mecanismos em uma planta industrial.
Tabela 10: Tolerâncias dimensionais em pistões comuns.
Tabela 11: Composição química (% em peso) de ligas de alumínio usadas na fabricação

de pistões.
Tabela 12: Propriedade de ligas fundidas de alumínio para pistões, após tratamento
térmico.
Tabela 13: Aços de alto carbono e sua composição química (% em massa).
Tabela 14: Aços de baixo carbono e sua composição química (% em massa).
Tabela 15: Composição (em peso) do aço ASTM 232 Cr-V
Tabela 16: Módulo de elasticidade para vários materiais a temperatura ambiente.
133
REFERÊNCIAS
Tabela 17: Módulo de cisalhamento (G) de alguns materiais.
Tabela 18: Valores de γ para alguns materiais.
Tabela 19: Valores de pré-carga utilizados em medidas de Dureza Vickers.
Tabela 20: Valores de C1 e C2 para durezas Rockwell.
Tabela 21: Comparativo entre os vários métodos de medição de Dureza.
134

Selecao de Materiais em Projetos de Engenharia

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Seleção de Materiais em Projetos

Samuel José Casarin

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 5

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

Há de se destacar a evolução dos materiais usados em engenharia, desde a madeira até

Abordaremos a seleção de materiais para projetos de engenharia em quatro unidades,

»» Unidade I. Características gerais dos materiais para engenharia

»» Unidade II. Seleção de materiais de engenharia (seleção de processos no

»» Unidades III. Variáveis de projetos e tecnologia dos materiais avançados

»» Unidade IV. Estudos de casos.

»» Unidade V. Ensaios mecânicos para seleção de materiais.

Vamos aos estudos!

»» Conhecer e saber aplicar os principais critérios de seleção de materiais

»» Conhecer e saber aplicar os mapas de seleção de materiais.

»» Conhecer e saber interpretar as variáveis de projetos e a tecnologia dos

No vasto campo de materiais existentes, aqueles empregados com mais frequência na

Seja qual for o material de engenharia, todos apresentarão, no mínimo, as seguintes

»» Extensão: deriva do fato de ocupar um lugar no espaço.

»» Massa: que é a quantidade de matéria.

»» Peso: calculado a partir da massa, trata-se de uma força.

»» Volume: é o espaço ocupado pela matéria em três dimensões.

»» Massa específica: relaciona a massa e o volume.

»» Peso específico: relaciona o peso e o volume.

»» Densidade: relaciona a massa e o volume equivalente de água destilada

»» Porosidade: espaços (vazios) no interior da matéria.

»» Dureza: é definida pela sua resistência ao risco (desgaste).

»» Tenacidade: resistência do material a choques mecânicos.

»» Maleabilidade ou plasticidade: capacidade de alongamento do

»» Ductilidade: capacidade do material de ser transformado em fios sem

»» Durabilidade: relacionado à vida útil do material (tempo sem

»» Desgaste: perda de qualidade e/ou dimensional ao longo do tempo.

»» Elasticidade: capacidade de restituir a forma inicial após deformação.

A engenharia de materiais é o ramo das engenharias que cuida de estudar os materiais de

A figura 1 nos mostra a evolução dos materiais ao longo dos tempos.

Figura 1. Histórico da evolução dos materiais.

Fonte: <https://ctborracha.com/wp-content/uploads/2010/12/fig2.jpg>. Acessada em: 13/2/2018.

Depois de passarmos pelas Idades do Concreto, Aço e Polímeros, alcançamos os

A tecnologia dos materiais aplicada aos projetos de ônibus espaciais (atualmente os

Figura 2. Imagens do ônibus espacial da NASA.

Depois de queimar todo o combustível, que é de segurança, a temperatura atingida pelo

Logo, considerando toda a tecnologia envolvida no desenvolvimento dos materiais,

I. materiais primários (naturais);

VI. materiais avançados.

Vamos ver um pouco de cada um deles.

Materiais primários (naturais)

Em se tratando de materiais primários, não podemos esquecer da grande quantidade

Dentro da construção civil, entre os materiais primários, podemos destacar: pedra

Os materiais primários foram e continuam sendo excelentes materiais de engenharia e

Figura 4. Algumas aplicações de materiais cerâmicos.

Segundo a ABC (Associação Brasileira de Cerâmica), os materiais cerâmicos geralmente

Metais e suas ligas

A aplicação de metais, o aço em particular, teve seu incremento a partir do surgimento