Princípios de Metalurgia Geral Sistemas Cristalinos

CENTRO INTEGRADO DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM
CURSO TÉCNICO EM SOLDAGEM

Metalurgia da Soldagem e Metais Ferrosos (MSM)
Princípios de metalurgia geral

Sistemas cristalinos
Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalina, formada a partir da reprodução de
uma disposição típica de átomos (célula unitária).
Na temperatura ambiente os átomos ocupam as suas posições determinadas pela célula
unitária e se mantém vibrando em torno destas posições de equilíbrio. Com o aumento da
temperatura as vibrações aumentam até que ocorre a quebra das ligações metálicas.
A estrutura cristalina apresenta certa regularidade externa, que originam as formas
poliédricas, mais ou menos complexas.
O modelo resultante dessa disposição típica dos átomos é chamado reticulado (retículos ou
redes).
Estes sistemas admitem 14 combinações conhecidas como Rede de Bravais. São elas:
• Cúbico
• Tetragonal
• Ortorrômbico
• Romboedral
• Hexagonal
• Monoclínico
• Triclínico
Sistema cristalino cúbico de corpo centrado (CCC)

O cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e um
no centro.
CCC
Exemplos de Metais CCC: ferro à temperatura
ambiente, o titânio a alta temperatura e o cromo em
qualquer temperatura.
CFC
Sistema cristalino cúbico de face centrada (CFC)

O cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e
HC
seis átomos dispostos no centro das faces.
Exemplo de metais CFC: níquel, alumínio e cobre.
Difusão
Aumentando-se a temperatura de um metal ou liga metálica, no estado sólido, ocorrerá uma
maior vibração dos átomos em torno da sua posição de equilíbrio. Cada átomo, ao vibrar, pode se
deslocar de sua posição inicial trocando inclusive a posição com outro átomo.
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A movimentação atômica no estado sólido é um

fenômeno denominado difusão, sendo esta tanto maior quanto
maior a temperatura.
Para ocorrer a movimentação atômica são
necessárias 2 condições:
1ª) Deve haver espaço livre adjacente;
2ª) O átomo deve possuir energia suficiente para quebrar
as ligações químicas e causar uma distorção no reticulado
cristalino.
Nucleação e crescimento de grãos

A estrutura cristalina dos
metais presente no estado sólido
deixa de existir no estado líquido.
Quando um metal no
estado líquido sofre resfriamento
lento e contínuo, os átomos do
mesmo, que neste estado não
estão ordenados, começam,
abaixo da temperatura de
solidificação, a novamente se ordenarem a partir de núcleos. Com a diminuição da temperatura, os
núcleos formados crescem surgindo também novos núcleos.
As partículas sólidas originadas nos núcleos são denominadas grãos.
Os grãos, os quais possuem a mesma estrutura cristalina e espaçamento atômico, crescem
com orientações diferentes de forma independente. A interseção entre as diferentes orientações gera
os contornos dos grãos, os quais são regiões onde a ordenação atômica é repentinamente
modificada.
O tamanho do grão influencia a resistência dos materiais. Materiais com granulação
fina são mais resistentes à temperatura ambiente, enquanto que em altas temperaturas
resistem mais, os materiais com granulação grosseira. Por esse motivo, as estruturas dos metais
e ligas são freqüentemente classificadas de acordo com o tamanho do grão.
O arranjo, o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama
de microestrutura que é responsável pelas propriedades físicas e mecânicas da liga.
A microestrutura é afetada pela composição química e pelo ciclo térmico imposto à liga.
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Diagramas de Fases ou Equilíbrio
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Constituintes estruturais de equilíbrio dos aços

Austenita:
É uma solução sólida de carbono em ferro gama. Somente é estável às temperaturas
superiores a 723ºC, desdobrando-se por reação eutetoide, a temperaturas inferiores, em ferrita e
cementita. Somente pode aparecer austenita a temperatura ambiente nos aços austeníticos,
nesse caso, a austenita é estável a temperatura ambiente.
É deformável como o ferro gama, pouco dura, apresenta grande resistência ao desgaste, é
magnética, e é o constituinte mais denso dos aços e não é atacada por reagentes.
A resistência da austenita retida à temperatura ambiente oscila entre 80 e 100 daN/mm2 e
alongamento entre 20% e 25%. Pode dissolver até 1,7% – 1,8% de carbono.
Apresente rede cristalográfica cúbica de face centrada.
Ferrita:
Este constituinte está formado por uma solução sólida de inserção de carbono em ferro alfa. É
o constituinte mais macio dos aços porém é o mais tenaz, e o mais maleável, sua resistência a
tração é de 28 daN/mm2 e alongamento de 35%. Sua solubilidade máxima é de 0,008%. Pode
também manter em solução de substituição a outros elementos tais como Si, P, Ni, Cr, Cu, que
aparecem nos aços, bem como impurezas como elementos de ligação.
A ferrita apresenta-se nos aços como constituinte e misturada com a cementita para formar
parte da perlita. Se o aço é muito pobre em carbono, sua estrutura está formada quase que
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totalmente por grãos de ferrita cujos limites podem ser revelados facilmente com o microscópio,
depois de um ataque com ácido nítrico diluído. Os grãos são equiaxiais.
Perlita:
Formada por uma mistura eutetóide de duas fases, ferrita e cementita, produzida a 723 ºC
quando a composição é de 0,8%.
Sua estrutura está constituída por lâminas alternadas de ferrita e cementita, sendo a
espessura das lâminas de ferrita superior ao das de cementita, estas últimas ficam em relevo depois
do ataque com ácido nítrico.
A perlita é mais dura e resistente que a ferrita, porém mais branda e maleável que a
cementita. Apresenta-se em forma laminar(lamelas), reticular e globular.
Cementita (Fe3C):
É o constituinte que aparece em fundições e aços. É o carboneto de ferro, de fórmula Fe3C. É
muito frágil e duro, apresentando mais de 840 Vickers, e é muito resistente ao cisalhamento. Em
baixas temperaturas é ferromagnético e perde esta propriedade a 212ºC (ponto de Curie).
O ponto de fundição acima de 1950ºC, e é termodinamicamente instável a temperaturas
inferiores a 1200ºC.
Bainita:
É o constituinte que se obtém na transformação isotérmica da austenita quando a
temperatura do banho de resfriamento é de 250ºC a 500°C.
Apresenta 2 tipos de estrutura:
• bainita superior de aspecto arborescente formada a 500ºC – 580°C, composta por uma
matriz ferrítica contendo carbonetos;
• bainita inferior, formada a 250ºC – 400°C, tem um aspecto similar à martensita e está
constituída por agulhas alargadas de ferrita que contém placas finas de carboneto.
A bainita tem dureza que vai de 40 a 60 HRC.
Efeitos da taxa de resfriamento ou de aquecimento nas linhas do diagrama

A velocidade (taxa) de resfriamento, ou aquecimento, provocam um deslocamento nas linhas
do diagrama Fe- Fe3C. Quando o resfriamento é rápido demais podem acontecer transformações
fora do equilíbrio que não estão previstas no diagrama Fe- Fe3C. Estas transformações acontecem
porque o carbono que está em solução sólida na austenita “não tem tempo” suficiente para se
difundir. A transformação mais importante que ocorre durante o resfriamento rápido é a formação de
martensita. Esta, ocorre quando o carbono em solução sólida na austenita não é capaz de se
difundir para formar a cementita durante o resfriamento. Como a ferrita não suporta muito
carbono em solução sólida forma-se uma estrutura TCC (tetragonal de corpo centrado)
conhecida como martensita, uma fase dura e frágil.
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A formação de martensita, ou não, depende da velocidade de resfriamento; isto é indicado

em gráficos conhecidos como curvas TTT (tempo, temperatura, transformação para isotermas) ou
em gráficos CCT (para resfriamento contínuo).
O gráfico acima ilustra um diagrama TTT para um aço eutetóide. Qualquer resfriamento que
cruze as linhas de início (Pi) e fim (Pf) de formação da perlita produzirão um aço com grãos
perlíticos. Porém, quando a taxa de resfriamento é alta, o suficiente para evitar que o resfriamento
“toque” o “nariz” ou “joelho” da curva TTT, ocorre a formação de martensita depois que o
resfriamento cruza as linhas Mi e Mf. Convém citar que a martensita é uma fase metaestável, isto
é, assim que fornece temperatura ocorre sua transformação para outras fases formando novos
microconstituintes, menos duros porém mais tenazes e de alta resistência mecânica.
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Curvas TTT e CCT para aços hipoeutetóides e hipereutetóides
No caso de aços hipoeutetóides é necessário que o resfriamento seja feito a partir de uma
temperatura acima de A3, veja o diagrama Fe – Fe3C, pois entre A3 e A1 existe austenita e ferrita em
equilíbrio. Somente a austenita pode se transformar em martensita e portanto um resfriamento
muito rápido abaixo de A3 produziria martensita em meio à ferrita.
Já no caso dos aços hipereutetóides é necessário que o resfriamento seja feito a partir de
uma temperatura acima de Acm. O resfriamento rápido de um aço hipereutetóide abaixo de Acm
produziria martensita em meio à cementita. Entre A1 e Acm existe austenita e cementita em
equilíbrio, como a cementita não se transforma em martensita, há necessidade de temperaturas
acima de Acm para a transformação completa. Isso porém não é utilizado na prática pois a dureza da
martensita não se altera muito para teores de carbono acima de 0,8%.
Influência de elementos de liga nas curvas TTT e CCT

Os elementos de liga, inclusive o carbono, deslocam as curvas TTT e CCT para a direita, isso
significa que menores taxas de resfriamento são necessárias para a obtenção de martensita.
Na prática os aços ao carbono não permitem a formação tão fácil de martensita. Um aço 1008
(0,08% de carbono), por exemplo, na prática não forma martensita durante o resfriamento, mesmo
que seja em água. Um aço 1095 (0,95 % de carbono), só forma 100% de martensita se for resfriado
a uma taxa acima de 350ºC/segundo, o que, na prática, só ocorre durante o resfriamento em água
para uma camada não muito profunda das peças.
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Por esse motivo, quando se quer a formação de martensita, são adicionados aos aços
diversos elementos de liga que deslocam as curvas TTT e CCT para a direita, exigindo menores
taxas de resfriamento e facilitando a formação de martensita. Há aços, por exemplo, que mesmo
resfriados ao ar produzem martensita. Isso ocorre porque os elementos em solução sólida na
austenita, tanto intersticiais (como o carbono ou nitrogênio) quanto substitucionais (como o Cr ou Mn)
geram campos de tensão que dificultam a difusão atômica e conseqüentemente a cristalização das
fases de equilíbrio.
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TRATAMENTOS TÉRMICOS
Introdução
A temperatura à qual o metal é aquecido, o período de tempo em que ele é mantido àquela
temperatura e a taxa sob a qual ele é resfriado, todos esses parâmetros influenciam na estrutura
cristalina do metal. Essa estrutura cristalina, normalmente denominada microestrutura, determina
as propriedades específicas dos metais. Há vários modos de se manipular a microestrutura, seja na
siderúrgica ou no procedimento de soldagem. Dentre os métodos mais comuns de se manipular a
microestrutura estão os tratamentos térmicos.
Tratamentos térmicos raramente são requeridos para aços de baixo carbono ou estruturais,
embora sejam ocasionalmente empregados para evitar empenamento ou para garantir baixa dureza
e facilitar a usinagem.
O principal objetivo dos TT é aumentar, diminuir, melhorar, alterar de um modo geral, as
propriedades mecânicas dos materiais.
Os TT consistem, basicamente, em aquecer o material a certa temperatura, mantê-lo nesta
temperatura por um período de tempo e esfriá-lo sobre de determinadas condições.
Fatores que influenciam os TT
• Aquecimento (Velocidade/Temperatura);
• Tempo de Permanência à temperatura de
Aquecimento;
• Resfriamento;
• Atmosfera do Forno
Os principais TT são:
1. Recozimento;
2. Normalização;
3. Tempera;
4. Revenido.
Quando se quer alterar ou modificar apenas determinada secção da peça, aplicamos
tratamentos termoquímicos. São eles:
1. Cianetação;
2. Nitretação;
3. Cementação;
4. Carbonitretação.
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1- Recozimento pleno
O recozimento pleno possui outra função adicional em relação ao alívio de tensões simples:
além de levar a peça soldada a uma condição sem tensões, assegura ductilidade e baixa dureza à
solda e à ZTA. Além disso, consegue-se também uma microestrutura fina e uniforme.
Esse tratamento térmico consiste:
• No aquecimento do conjunto 30ºC a 60ºC acima da temperatura crítica, isto é, aquela em que
ocorre a alteração microestrutural (nos aços, de 840ºC até 1.000ºC):
• Na manutenção do patamar de temperatura (encharque) por um tempo suficiente para
promover uma mudança uniforme;
• No resfriamento lento do conjunto, usualmente dentro do forno.
Peças soldadas raramente sofrem recozimento porque temperaturas muito altas podem
causar distorções na estrutura soldada.
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2- Normalização
Esse tratamento é na realidade outra forma de recozimento. As temperaturas utilizadas são
as mesmas que no caso do recozimento (usualmente 60ºC acima da temperatura de transformação
microestrutural), mas a normalização pressupõe resfriamento em ar calmo até a temperatura
ambiente em vez de resfriamento no forno.
As tensões internas são aliviadas, porém a solda não fica com a mesma ductilidade e baixa
dureza obtidas com o recozimento pleno.
Pelos tratamentos térmicos de alívio de tensões e recozimento ou normalização há uma
restauração parcial ou completa das propriedades originais dos aços.
O recozimento com resfriamento ao ar, favorece a obtenção de uma granulação mais fina do
que a obtida no recozimento (esfriamento no forno).
Com a normalização obtém-se os seguintes resultados:
• Aumento na dureza;
• Aumento no escoamento;
• Aumento na resistência;
• Diminuição alongamento;
• Diminuição na estricção.
3- Têmpera
A dureza de um aço pode ser aumentada aquecendo-o
de 30ºC a 60ºC acima da temperatura de alteração
microestrutural, e então mergulhando o metal em uma solução
líquida que rapidamente o resfrie. O resfriamento rápido,
conhecido como têmpera, forma uma microestrutura
denominada martensita, que distorce a rede cristalina do aço e
aumenta sua dureza e sua resistência mecânica.
As soluções de têmpera usadas nesse processo são
classificadas de acordo com a velocidade com que resfriam o
metal, isto é, óleo (rápido), água (mais rápido) e salmoura (o
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mais rápido).
Consiste no aquecimento acima da zona crítica e no resfriamento rápido. Seu objetivo é, em
geral:
• Aumentar
- a dureza;
- a resistência à tração,
- compressão e desgaste;
- o limite de escoamento;
• Diminuir:
- resiliência;
- alongamento;
- estricção;
- ductibilidade;
- elasticidade;
- densidade e
- sonoridade.
A têmpera dá aos aços a faculdade de manter melhor o magnetismo, ou seja, conserva-se
imantado mais fortemente depois de submetido a um campo magnético.
Ex.: Imãs permanentes, agulhas magnéticas (bússolas).
4- Revenimento
Depois que o metal sofre têmpera, é usualmente revenido. O revenimento é um processo no
qual o metal é reaquecido até uma temperatura abaixo de 725ºC, mantido a essa temperatura por
certo intervalo de tempo, e então resfriado até a temperatura ambiente. O revenimento reduz a
fragilidade que é característica dos aços temperados, produzindo, portanto um balanço entre alta
resistência e tenacidade. O termo tenacidade, aplicado aos metais, normalmente significa resistência
à fratura frágil ou tenacidade ao entalhe sob certas condições ambientais. Os aços que sofrem esse
tipo de tratamento térmico são conhecidos como aços temperados e revenidos.
Consiste em reaquecer a peça temperada até uma temperatura conveniente abaixo da zona
crítica e esfriá-la lentamente, preferencialmente.
O revenido é usado com o intuito de se corrigir alguns defeitos da têmpera quando se
manifesta uma dureza ou fragilidade excessiva.
O revenido só se aplica aos aços temperados.
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TRATAMENTOS ISOTÉRMICOS
Objetivo
Quando se deseja obter uma estrutura
bainítica, usam-se alguns desses tratamentos
que substituem, com vantagens, alguns dos
tratamentos térmicos convencionais.
Os mais usados são:
• Austêmpera
• Martêmpera
Austêmpera
Consiste no aquecimento dos aços a temperaturas acima da zona crítica, seguido de
esfriamento rápido de modo a evitar a transformação da austenita até o nível de temperaturas
correspondentes a formação da bainita.
O aço é mantido a essa temperatura, por tempo necessário para que a transformação da
austenita em bainita se complete, que, dependo da velocidade de resfriamento, obter-se-á uma
bainita mais ou menos dura.
A bainita é uma estrutura que, de um modo geral, substitui a martensita revenida, ou seja, em
muitos casos a austêmpera substitui os tratamentos de têmpera e revenido.
A austêmpera se aplica aos aços de temperabilidade relativamente elevada, como os que
contem carbono acima de 0,50%. Para os que possuem teores de carbono mais baixo, o manganês
mais elevado ou ainda, outros elementos de liga.
A austêmpera não é indicada às peças com espessuras superiores a 5mm se forem de aço
carbono, se forem ligas admite-se até 25mm. Isto se deve ao fato da austêmpera provocar alterações
nas curvas de resfriamento, não apresentando bons resultados em peças de grandes dimensões.
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Martêmpera
O objetivo da martêmpera é obter a martensita, com na têmpera. O que difere no tratamento é
que ao atingir, no resfriamento, a linha Mi (início de formação da martensita), o resfriamento é
retardado, de modo que esta se forme mais lentamente.
O resfriamento é feito em óleo quente ou sal fundido, que deve ser mantido a temperatura de
Mi ou pouco superior. O material deve permanecer nesta temperatura tempo suficiente para que ela
fique uniforme em toda sua seção. Em seguida resfria-se ao ar.
A martensita se forma em toda seção da peça uniformemente, evitando-se, assim, o
aparecimento de quantidade excessiva de tensões internas.
Em seguida procede-se o revenido como na têmpera comum.
Os aços-liga são os mais indicados para esse tratamento. A seção da peça é uma variável
importante a ser considerado.
As propriedades de um aço martemperado e revenido são idênticas a de um aço temperado e
revenido.
A martêmpera e a austêmpera também são aplicados aos ferros fundidos cinzentos.
TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS
Cementação
A cementação é um tratamento superficial, que consiste em aumentar a porcentagem de
carbono numa fina camada externa da peça.
0,90%C
0,10%C
Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas adquirem elevada dureza

enquanto as partes internas permanecem sem alterações.
Não temperada
Temperada
A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor de carbono, junto com um
material rico em carbono (carburante). Quando a peça atinge alta temperatura (750ºC a 1.000ºC)
passa a absorver parte do carbono do carburante. Quanto mais tempo a peça permanecer
aquecida com o carburante, mais espessa se tornará a camada.
Os carburantes podem ser sólidos, (grãos ou pós), líquidos ou gasosos. A qualidade dos
carburantes influi na rapidez com que se forma a camada.
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Fases da cementação
1ª Fase: Aquecimento
Cementação em caixa:
As peças são colocadas em caixas juntamente com o carburante, fechadas hermeticamente e
aquecidas até a temperatura recomendada.
Cementação em banho:
As peças são mergulhadas no carburante líquido aquecido,
através de cestas ou ganchos.
2ª Fase:
Manutenção da temperatura
O tempo de duração desta fase varia de acordo com a espessura
da camada que se deseja e da qualidade do carburante utilizado.
(0,1mm a 0,2mm por hora).
3ª Fase:
Resfriamento
A peça é esfriada lentamente dentro da própria caixa.
NOTA: Após a cementação as peças são temperadas.
Nitretação
É um processo semelhante à cementação, que se faz aquecendo o aço a uma temperatura
de 500ºC a 525ºC na presença de um gás denominado Nitrogênio (Ni). Após algum tempo, obtém-
se uma fina camada, extremamente dura, não havendo necessidade de se temperar a peça.
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PARTE II
METALURGIA DA SOLDAGEM
Aporte térmico
A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma fonte
de calor intensa e localizada. Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regiões
temperaturas elevadas, altos gradientes térmicos, variações bruscas de temperatura e,
conseqüentemente, extensas variações de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de
material.
Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor cedido à
junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação
Tensão × Corrente
AporteTérmico =
Vel.deSoldagem
Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas, podemos dizer que.
Tensão(V ) × Corrente( A)
AporteTérmico( KJ / mm) = 0,06 ×
Vel.deSoldagem(mm / min)
Ou
Tensão(V ) × Corrente( A)
AporteTérmico( KJ / mm) = 0,006 ×
Vel.deSoldagem(mm / min)
Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na peça das
regiões de maior temperatura para o restante do metal.
Ciclo térmico de soldagem

A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante a soldagem pode ser
estimada na forma de uma curva denominada: ciclo térmico de soldagem. Os pontos mais
próximos da junta sofrerão uma variação de temperatura devido à passagem da fonte de calor.
Essa curva apresenta os seguintes
pontos importantes:
• Temperatura de pico (Tp), que é a
temperatura máxima atingida no
ponto. Tp diminui com a distância
ao centro da solda e indica a
extensão das regiões afetadas pelo
calor de soldagem;
• Temperatura crítica (Tc), que é a
temperatura mínima para ocorrer uma alteração relevante como uma transformação de fase,
por exemplo;
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• Tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp), que é o tempo em que o
ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crítica;
• Velocidade de resfriamento(VR), que é definida por
T1 − T2
VR =
∆t
Repartição térmica
Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta, podemos dizer que a
temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distância ao centro do cordão de solda.
Colocando na forma de um gráfico as temperaturas de pico contra a distância ao cordão de
solda obtemos uma curva esquemática semelhante à exibida na figura. Esta curva é conhecida como
repartição térmica.
Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente dependentes dos
seguintes parâmetros:
• Tipo de metal de base, relativamente a sua condutividade térmica,pois quanto maior a
condutividade térmica do metal, maior sua velocidade de resfriamento;
• Geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o escoamento de calor,
enquanto uma junta de topo possui apenas duas); por isso juntas em T resfriam-se mais
rapidamente que juntas de topo para as mesmas condições de soldagem;
• A espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma espessura limite;
acima desse limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura;
• A velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte térmico e da temperatura
inicial da peça e conseqüentemente a repartição térmica torna-se mais larga.
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PROPRIEDADES DO METAL DE SOLDA

Poça de fusão
Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor tivessem
exatamente as mesmas propriedades e características que as do metal de base. Entretanto, isso não
é possível, porque o metal de solda é fundido, enquanto que a maioria dos metais de base é utilizada
no estado forjado ou no laminado. Materiais conformados sempre apresentam maior resistência,
ductilidade e tenacidade que os materiais, comparáveis, no estado fundido. O metal de solda é,
no entanto, uma miniatura de um fundido que é rapidamente resfriado, e suas propriedades
freqüentemente se assemelham às de um material conformado. Essa é particularmente a situação
com metais ferrosos, porém a combinação de propriedades é menos satisfatória em alguns metais
não ferrosos como ligas de alumínio e de cobre.
Por causa das forças eletromagnéticas do arco, a poça de fusão movimenta-se internamente
em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta, da corrente de soldagem e do ângulo
que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. Essa turbulência resulta numa uniformidade de
temperatura e composição dentro do metal líquido com exceção da região mais aquecida nas
imediações da raiz do arco. A composição final do metal de solda é o resultado de uma mistura do
eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é fundido. O metal depositado do
eletrodo ou do metal de adição é denominado "diluído" pelo metal de base fundido.
Formato da poça de fusão e sua influência

Pelo discutido, pode-se concluir que o formato da poça de fusão influencia diretamente a
estrutura de solidificação da zona fundida e que mudanças neste formato, devidas, por exemplo, a
variações nos parâmetros de
soldagem, podem alterar esta
estrutura. Dois formatos básicos para a
poça são observados na soldagem
com processos mecanizados:
I - Poça de fusão elíptica (figura a e c)
II - Poça de fusão em gota (figura b e d)
I - Poça de fusão elíptica: é característica de baixas velocidades de soldagem (figura a e c). Neste
caso, a orientação da frente de solidificação muda progressivamente da linha de fusão até o centro
do cordão, isto é , o ângulo θ muda continuamente de valor. Como resultado, nenhum grão
encontrará sempre condições ótimas para o seu crescimento e um maior número de grãos terá
condições de sobreviver durante a solidificação.
II - Poça de fusão em gota: ocorre para valores maiores da velocidade de soldagem. A frente de
solidificação tem uma orientação relativamente constante em relação à direção de soldagem, o que
favorece o crescimento, desde a linha de fusão até o centro da solda, somente dos grãos
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inicialmente melhor orientados (figura b e d). A solidificação se desenvolve como duas paredes, uma
de cada lado do cordão, que se deslocam e se encontram no meio deste.
Formatos comuns da poça de fusão em processos mecanizados: (a) elíptica, (b) em gota, (c)
cratera formada a partir de uma poça elíptica e (d) em gota.
A transição da forma da poça de fusão de elíptica para em gota está associada com as
condições de dissipação de calor latente de solidificação (∆Hf) na parte posterior da poça. O
gradiente térmico nesta parte da poça é menor do que em outras regiões e, portanto, a sua
capacidade de dissipar calor por condução é também menor. Por outro lado, a velocidade de
solidificação nesta região é maior do que em outras regiões (pois θ = 0) e, portanto, uma maior
quantidade de calor latente tende a ser gerada na parte posterior da poça. Se a velocidade ou a
corrente de soldagem forem suficientemente elevadas, pode-se tornar impossível dissipar o calor
latente de solidificação gerado na parte posterior de uma poça elíptica. Assim, a frente de
solidificação torna-se instável e é alterada para a forma em gota de modo a reduzir o tamanho da
região de máxima geração de calor a um ponto (figura acima b). A velocidade de soldagem em que
esta mudança ocorre tende a ser inversamente proporcional à corrente. Ela depende também das
propriedades físicas do metal base. Assim, a formação de uma poça de fusão em gota é favorecida
na soldagem de ligas de baixa condutividade térmica (como o aço inoxidável austenítico) enquanto
que, na soldagem de ligas de alta condutividade térmica (como o alumínio), a forma elíptica é
favorecida.
Diferenças na macroestrutura resultantes do formato da poça de fusão podem ter um
importante efeito nas propriedades do cordão.
Influências metalúrgicas no metal base e no metal solidificado

Introdução
Discutiremos a influência dos ciclos térmicos na formação da ZTA e o desenvolvimento de
tensões residuais na região da solda, sem se considerar características específicas dos materiais.
Alguns destes aspectos, para a soldagem dos aços carbono, aços baixa liga e aços inoxidáveis.
Zona Termicamente Afetada – ZTA

Introdução
Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no metal de
base. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela temperatura da poça de
fusão e pela velocidade de soldagem. Soldagem com alta potência e alta velocidade reduz o
gradiente térmico.
Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta rapidamente
a um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de
têmpera.
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Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o constituinte
duro conhecido como martensita quando se resfria. Essa região desenvolve grãos grosseiros (região
de crescimento de grão), porém um pouco mais além, onde a temperatura não foi tão alta, entrando
na faixa acima da temperatura de transformação, mas não atingindo a região austenítica, o tamanho
de grão é menor (região de refino de grão). Mais além ainda, não há alteração no tamanho de grão,
mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de
qualquer encruamento (região intercrítica). Efeitos metalúrgicos similares são também observados na
ZTA após cortes com aporte térmico.
Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio, por exemplo, a região
próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza
aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subseqüente a baixas temperaturas,
causando endurecimento por precipitação. Em materiais que não sofrem transformação, como os
aços, nem endurecem por solução sólida, como ligas de alumínio tratáveis termicamente, os efeitos
do calor são mais simples, sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminação
completa ou parcial do encruamento.
Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os metais
de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente, sendo também
possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada.
Esta é, portanto, uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material
qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade.
Soldabilidade, no entanto, é uma propriedade do material que não pode ser definida
precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o processo é
utilizado. Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja
tomado muito cuidado na seleção do consumível, no controle da soldagem e na inspeção final. Isso
freqüentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento nos custos.
Formação da Zona Termicamente Afetada (ZTA)

A ZTA compreende as regiões do metal base cuja estrutura ou propriedades foram alteradas
pelas variações de temperatura durante a soldagem (capítulo 3). Devido às peculiaridades destas
variações e ao desenvolvimento de um complexo estado de tensões e deformações, as alterações
que ocorrem na ZTA podem levar a resultados indesejáveis. A formação desta região é
influenciada basicamente pelas características do metal base e pelos fatores que determinam
o ciclo térmico de soldagem.
Influência do metal base

Para sistematizar a discussão da formação da ZTA em função do metal base, as diferentes
ligas metálicas serão agrupadas em quatro tipos básicos:
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• Ligas endurecidas por solução sólida;

• Ligas endurecidas por encruamento;
• Ligas endurecíveis por precipitação;
• Ligas transformáveis.
Deve-se ter em mente que esta é uma divisão simplificada e sem grande rigidez. Neste
sentido, vários materiais podem pertencer a mais de uma classe e, em alguns casos, materiais que
não pertençam a uma dada classe, podem ser analisados, sob alguns aspectos, dentro dessa classe.
Esta classificação tem o mérito de permitir uma visão geral e sistematizada das alterações
que podem ocorrer na ZTA para inúmeros diferentes materiais.
Ligas endurecidas por solução sólida

Pode ser considerado, como pertencentes a esta classe, diversas ligas de cobre, níquel e de
alumínio e, ainda, aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos de baixo teor de elementos intersticiais no
estado recozido. De um modo geral, estes materiais, que não sofrem alterações microestruturais
marcantes no estado sólido, são considerados, com algumas exceções, fáceis de soldar do ponto de
vista da ZTA.
A principal alteração que caracteriza a ZTA destas ligas é o crescimento de grão próximo da
linha de fusão (figura 5.1). O tamanho final de grão nesta região dependerá da temperatura de pico e
do tempo de permanência acima da temperatura na qual o crescimento de grão do metal base se
torna apreciável. Para um dado metal base, o crescimento de grão será mais pronunciado quanto
maior for o valor da temperatura de pico (Tp) e do tempo de permanência (tc). Assim, o tamanho de
grão final tenderá a ser maior junto à linha de fusão e será afetado por fatores do procedimento de
soldagem que determinam tc como a energia de soldagem, figura 5.2.
Figura 5.1 Representação esquemática da região da solda de uma liga endurecível por solução
sólida. A ZTA é caracterizada pelo seu crescimento de grão.
Figura 5.2 Influência da energia de soldagem no tamanho de grão da ZTA em aços inoxidáveis ferríticos.
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Em ligas de estrutura cristalina CCC, o crescimento de grão na ZTA pode causar um aumento
de sua temperatura de transição dúctil-frágil medida no ensaio Charpy e uma diminuição de sua
tenacidade à temperatura ambiente. Este efeito é particularmente importante em ligas de metais
como o nióbio, zircônio e titânio e em aços inoxidáveis ferríticos. Ligas de estrutura CFC (ligas de
alumínio, níquel e cobre) são, em geral, insensíveis a este problema.
Sensibilidade a problemas de corrosão na ZTA pode ocorrer em aços inoxidáveis ferríticos e
austeníticos, nos quais carbonetos e, eventualmente, nitretos podem precipitar durante o ciclo
térmico de soldagem. Os carbonetos, ricos em cromo, precipitam principalmente ao longo dos
contornos de grão, causando uma redução desse elemento nestas regiões e uma redução local da
resistência à corrosão. A precipitação de carbonetos ou de compostos intermetálicos, tanto inter
como intragranularmente, pode também causar problemas de fragilização na ZTA de certos
materiais.
Ligas endurecidas por encruamento

Basicamente, os mesmos materiais do grupo anterior estão incluídos neste grupo, com a
diferença, contudo, de terem sido deformados a frio visando, em geral, um aumento de resistência
mecânica. Neste caso, a ZTA será composta por uma região de recristalização e, como na classe
anterior, por uma região de granulação grosseira, figura 5.3.
Na região de recristalização, o ciclo térmico é suficiente para causar a recristalização do
material, isto é, a substituição da estrutura deformada por uma isenta de deformação. Mais próximo
da linha de fusão, o ciclo térmico é suficiente para, além de recristalização, causar um
crescimento de grão como no caso anterior. Aços com baixo teor de carbono trabalhados a frio
apresentam uma ZTA cuja estrutura é similar à descrita acima, embora um pouco mais complexa
devido às mudanças de fase no estado sólido (austenitização).
A região da solda (ZTA e ZF) de ligas endurecidas por encruamento tende a apresentar
menor resistência mecânica do que o metal base em vista da perda de encruamento com a sua
recristalização (figura 5.4).
Figura 5.3 Representação esquemática da região da solda em ligas encruadas. (a) Região de
recristalização e (b) região de granulação grosseira da ZTA.
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Figura 5.4 Variação esquemática da dureza na ZTA de uma liga encruada. (A) Região de recristalização e (B) região de granulação
grosseira.
Ligas transformáveis
Nestes materiais, a ZTA é ainda mais complexa, podendo apresentar várias regiões com
diferentes constituintes. Encontram-se nesta classe, os aços carbono e os aços de baixa e média
liga, utilizados em estruturas soldadas. Ferros fundidos e certas ligas de cobre e de titânio
também podem ser enquadrados nesta categoria.
A figura 5.7 mostra esquematicamente as principais regiões que podem ser observadas na
ZTA de um aço carbono:
• Região de granulação grosseira (GGZTA);
• Região de granulação fina (GFZTA) ou região normalizada;
• Região intercrítica (ICZTA) e
• Região subcrítica (SCZTA).
Região de Granulação Grosseira (A): localizada junto à linha de fusão e submetida à temperatura
de pico superior a 1200ºC, é caracterizada por um grande tamanho de grão austenítico. A
microestrutura final desta região depende da composição química do aço e da sua velocidade de
resfriamento após soldagem. Em função do aumento da temperabilidade da região (devido ao
aumento do tamanho de grão austenítico), esta região é caracterizada por uma microestrutura rica
em constituintes aciculares como bainita e martensita. Assim, tende a ser a região mais problemática
da ZTA, podendo apresentar dureza elevada, perda de tenacidade e ser um local comum para a
formação de trincas. Estes problemas são mais comuns para aços com teor de carbono mais
elevado (maior temperabilidade e elevadas dureza e fragilidade da martensita) e para aços ligados
(maior temperabilidade).
Região de Granulação Fina (B): a temperatura de pico varia entre 1200ºC e a temperatura A3.
Sua estrutura apresenta granulação fina, semelhante à de um material normalizado, não
sendo, em geral, uma região problemática na ZTA dos aços.
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Figura 5.7 Regiões da solda de um aço carbono.
Região Intercrítica (C): apresenta transformação parcial de sua estrutura original e é submetida a
temperaturas de pico entre A3 e A1. Em alguns casos, particularmente na soldagem multipasse,
constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta região.
Região Subcrítica (D): corresponde ao metal base aquecido a temperaturas inferiores a A1. Na
soldagem de aços tratados termicamente, esta região pode sofrer um super-revenimento e ocorrer
uma perda de resistência mecânica ou dureza (em relação ao metal base).
INFLUÊNCIA DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

A energia de soldagem e a temperatura de pré-aquecimento são as variáveis do
procedimento de soldagem que mais facilmente podem ser alteradas para se controlar o fluxo de
calor em soldagem.
O aumento da energia de soldagem aumenta a extensão da ZTA, pois a curva de repartição
térmica (figura 3.8) torna-se mais aberta.
O tempo de permanência também aumenta e a região de granulação grosseira torna-se mais
extensa e tende a apresentar um maior tamanho de grão.
Por outro lado, a velocidade de resfriamento é reduzida e isto tem uma importância
fundamental na determinação da estrutura final de ligas transformáveis, em particular, dos aços.
Nestes materiais, a elevada velocidade de resfriamento que pode ocorrer na ZTA, quando a energia
de soldagem é relativamente baixa, pode ser suficiente para causar a têmpera desta região, com a
formação de martensita. Uma maior energia de soldagem, resultando em menores velocidades de
resfriamento, pode levar à formação na ZTA de produtos mais macios, figura 5.8.
A temperatura de pré-aquecimento tem um efeito semelhante à energia de soldagem, sendo
efetiva na redução da velocidade de resfriamento. Esta característica é importante na soldagem dos
aços estruturais, para a prevenção da formação de trincas na ZTA.
A figura 5.9 mostra a variação de dureza e de tenacidade da ZTA de um aço estrutural em
função das suas condições de resfriamento na soldagem. Para elevadas velocidades de resfriamento
(baixos valores de ∆t8/5), a microestrutura tende a ser predominantemente martensítica, de elevada
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dureza e baixa tenacidade. Para condições de resfriamento lento, associadas, por exemplo, com
uma elevada energia de soldagem, a microestrutura da ZTA torna-se muito grosseira e, embora seja
formada por produtos de baixa dureza, a sua tenacidade pode ser tornar baixa.
(a) (b)
Figura 5.8 Efeito da energia de soldagem na microestrutura (200x) da GGZTA de um aço estrutural
de baixo carbono. (a) H = 10 kJ/mm, microestrutura: martensita e bainita e (b) H = 25 kJ/mm,
microestrutura: bainita.
TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÃO

A operação de soldagem é caracterizada por um aquecimento extremamente
localizado, pelo qual o material fica sujeito a variações volumétricas localizadas, além de
transformações microestruturais e mudança de propriedades.
Como resultado, um intenso processo de deformações desenvolve-se na ZF e na ZTA.
Autores russos admitem deformações plásticas de até 5% na solda. Estas deformações são
muito localizadas e são acomodadas pelo desenvolvimento de tensões elásticas e por alterações no
formato de toda a estrutura sendo soldada.
Tensões transientes: são desenvolvidas durante a operação de soldagem e variam com o tempo
enquanto existirem diferenças apreciáveis de temperatura na estrutura.
Tensões residuais: são as tensões internas remanescentes na estrutura ao final do processo, após
toda ela atingir a temperatura ambiente. Distorções, que são mudanças permanentes de forma e
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dimensão, podem ocorrer na estrutura como resultado de todo este processo. Tensões transientes e
residuais podem afetar as propriedades do componente soldado e propiciar o aparecimento de
descontinuidades, particularmente trincas, afetando o seu desempenho em serviço. Por outro lado,
variações dimensionais e de forma são uma fonte comum de problemas na montagem de
componentes soldados.
A figura 5.10 ilustra o aparecimento de tensões residuais como resultado de uma operação de
soldagem. Na seção AA', supondo-a afastada o suficiente da poça de fusão, não existem gradientes
térmicos ao longo da direção y e o material está isento de tensões. Na seção BB', o material
aquecido tende a se expandir sendo, contudo, impedido pelas regiões mais frias da peça. Geram-se,
assim, tensões de
compressão em
regiões próximas a ZF
e tensões de tração
nas regiões um pouco
mais afastadas da
solda. Quando estas
tensões atingem o
limite de escoamento,
o material aquecido
deforma-se
plasticamente em
compressão.
No resfriamento e após a solidificação da solda, o material aquecido passa a se contrair,
sendo novamente restringido pelas regiões mais frias. Assim, na seção CC' surgem tensões de
tração na região do cordão e tensões de compressão nas regiões adjacentes. Estas tensões
aumentam de intensidade e, após o resfriamento completo da solda, seção DD', podem chegar a
níveis da ordem do limite de escoamento do material. Além de estar associado com o aparecimento
de distorções, este processo pode, também, comprometer o desempenho em serviço do componente
soldado, particularmente, com respeito ao desenvolvimento de trincas e à redução de sua resistência
à fratura frágil, à fadiga e a problemas de corrosão.
O nível de tensões residuais em uma junta soldada pode ser diminuído reduzindo a
quantidade de calor fornecido à junta ou o peso de metal depositado. Na prática, isto pode ser feito
otimizando o desenho do chanfro (reduzindo o ângulo do chanfro ou usando preparações simétricas)
e evitando depositar material em excesso (evitando-se reforço excessivo em soldas de topo ou
minimizando-se o tamanho de soldas de filete).
A seleção de processos de maior eficiência térmica (fonte de maior intensidade) é uma
possível alternativa de controle, mas dificilmente justificável economicamente na maioria dos casos.
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Tensões residuais também podem ser reduzidas pelo uso do metal de adição com a menor
resistência permissível no projeto, assim como pela redução dos vínculos externos da junta soldada
(minimizando-se assim as tensões de reação, isto é, tensões resultantes da rigidez da estrutura
devidas à sua ligação com outros componentes).
Após a soldagem, as tensões residuais podem ser aliviadas por métodos térmicos ou
mecânicos (tabela 5.II). Alguns destes métodos, particularmente tratamentos térmicos, podem levar a
uma redução apreciável do nível de tensões residuais na solda. Podem também causar alterações
microestruturais que afetam favoravelmente as propriedades da junta soldada.
Em alguns casos pode ocorrer uma deterioração das propriedades ou a formação de trincas
devido ao tratamento térmico. Assim, é importante conhecer os efeitos destes tratamentos no
metal base e metal de solda antes de realizá-los.
Diversas medidas podem ser usadas para reduzir a distorção em soldagem:
No projeto de estruturas soldadas:
• Projetar estruturas com a menor quantidade possível de soldas.
• Usar chanfros que necessitem a deposição de pouco metal de adição.
• Usar chanfros simétricos (X, K, duplo U, etc.).
• Posicionar soldas junto da linha neutra da peça ou em posições simétricas em relação à
linha neutra.
• Especificar o menor tamanho possível das soldas que seja compatível com as solicitações
existentes.
Na fabricação:
• Estimar a distorção que ocorrerá na estrutura e posicionar as peças de forma a
compensar esta distorção. (Difícil de aplicar em estruturas complexas)
• Colocar peças na posição correta e utilizar dispositivos de fixação e técnicas para
minimizar a distorção (ponteamento antes da soldagem, gabaritos, etc.).
• Usar sequências de deposição de cordões de solda (deposição por partes, uso de mais
de um soldador iniciando a operação no mesmo ponto e soldando em direções opostas) e
de montagem (montagem por subcomponentes, etc) que minimizem a distorção.
Após a soldagem (correção da distorção)
• Remoção a quente: aquecimento localizado ou aquecimento uniforme junto com pressão
mecânica
• Remoção a frio: calandragem, prensagem e martelamento.
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Processo Procedimento Descrição Características Limitações

Martelamento do metal
Inadequado para
depositado e suas Método simples, pode
Martelamento materiais de baixa
adjacências durante ou causar refino dos grãos.
ductilidade.
após a soldagem.
A junta soldada é Inadequado para
deformada Bastante eficiente para estruturas complexas
Encruamento plasticamente pela tanques esféricos e pela dificuldade de
aplicação de cargas tubulações. aplicar tensões
Mecânico
externas. uniformes.
Vibrações são
aplicadas na estrutura
provocando um Inadequado para
ressonância de baixa chapas grossas e
Vibração frequência o que Operação simples grandes estruturas, o
ocasiona deformação alívio de tensões não é
plástica parcial da uniforme.
estrutura e alívio de
tensões.
Aquecimento entre
Não aplicável às
Recozimento 600° e 700°C (aços
Muito utilizado e grandes estruturas, não
Para Alívio de ferríticos) ou 900°
bastante eficiente. pode ser aplicado no
Tensões (aços austeníticos) e
campo e custo elevado.
resfriamento lento.
Aquecimento entre Não aplicável às
Térmico
Recozimento a Pode eliminar

900° a 950°C (aços grandes estruturas, não
Alta completamente as
ferríticos) e pode ser aplicado no
Temperatura tensões residuais.
esfriamento lento. campo e custo elevado.
Aquecimento no local
Alívio de
da solda entre 150° a
Tensões a Adequado para grandes O alívio de tensões é
200°C, em uma largura
Baixas estruturas. baixo.
total de 60mm a
Temperaturas
130mm.
Fragilização da zona termicamente afetada

A ZTA sofre alterações microestruturais mais ou menos pronunciadas que mudam a sua
microestrutura original. Estas alterações são relativamente descontroladas podendo, portanto,
prejudicar as propriedades no material nesta região.
Um aspecto importante em muitas estruturas soldadas é a sua resistência à fratura.
Alterações metalúrgicas resultantes do ciclo térmico de soldagem podem afetar esta resistência.
Nas regiões próximas à linha de fusão, o crescimento de grão é fragilizante para vários
materiais.
A difusão de hidrogênio da poça de fusão para a ZTA causa fragilização no aço (temporária),
em cobre não desoxidado e em vários outros materiais, embora o seu efeito seja menor em ligas de
estrutura CFC. Absorção de oxigênio e nitrogênio do ar diretamente pelo material sólido
superaquecido pode ser altamente fragilizante para ligas de titânio. Precipitação de carbonetos,
nitretos e outras fases e segregação junto a contornos de grão também podem causar fragilização
em diferentes materiais. Em casos extremos, os problemas de fragilização, juntamente com o
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desenvolvimento de tensões de tração na região da solda, podem levar ao aparecimento de trincas.

A formação de trincas é considerada extremamente indesejável na maioria das aplicações e será
tratada, do ponto de vista metalúrgico.
Diluição
Quando nenhum metal é adicionado, consistindo então o metal de solda inteiramente de
metal de base, a diluição é definida como 100%. Na soldagem manual com eletrodo revestido, o
passe de raiz pode ter 30% de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição ligeiramente
menor.
Como resultado da uniformidade do metal de solda é possível calcular sua composição se as
proporções de metal de base e de eletrodo fundido puderem ser estimadas. Isso pode ser feito
freqüentemente de uma observação da seção reta da solda, como mostra a figura.
Tais cálculos, que envolvem apenas proporções simples, são importantes quando é utilizado
um eletrodo ou metal de adição de composição diferente do metal de base, como em juntas
dissimilares, em revestimento inoxidável de aços carbono ou na soldagem de ligas de alumínio. Pode
também ser necessário considerar a diluição se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se
contiver alumínio que, se adicionado à poça de fusão, pode afetar o teor de oxigênio e prejudicar a
tenacidade do depósito de solda.
Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo; (b) junta com chanfro em V
Pré-aquecimento
Os metais em sua maioria são bons condutores de calor. Conseqüentemente o calor na
região de soldagem é rapidamente escoado por toda a massa envolvida no processo, acarretando
um resfriamento relativamente rápido.
Em alguns metais esse resfriamento rápido pode contribuir para a formação de
microestruturas prejudiciais na região de soldagem. O pré-aquecimento da junta a ser soldada é uma
maneira de reduzir a taxa de resfriamento do metal. A temperatura de pré-aquecimento pode
variar de 50ºC a 540ºC, sendo mais comumente aplicada na faixa de 150ºC a 200ºC.
Durante a soldagem de aços de alto carbono ou de alta liga existe o perigo de que o depósito
de solda e a ZTA contenham altos percentuais de martensita, um constituinte duro do aço. Tais
soldas possuem alta dureza e baixa ductilidade e podem mesmo vir a trincar durante o resfriamento.
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O objetivo do pré-aquecimento (e também do pós-aquecimento) é manter o teor de

martensita da solda a um nível mínimo. De ambos os tratamentos resultam melhor ductilidade,
baixa dureza e menor probabilidade de fissuração durante o resfriamento. A martensita forma-se
realmente durante o resfriamento da solda e da ZTA. A quantidade de martensita formada pode ser
limitada reduzindo-se a taxa de resfriamento da solda. O pré-aquecimento aumenta a temperatura do
metal vizinho à solda, de tal modo que o gradiente de temperatura (isto é, a diferença de
temperatura) entre a solda e sua vizinhança fique reduzido. O resultado é que a zona de soldagem
aquecida resfria-se mais lentamente, visto que a taxa de resfriamento é diretamente proporcional ao
gradiente de temperatura entre as massas quente e fria.
Em resumo, o pré-aquecimento reduz:
• O risco de trincas por hidrogênio;
• As tensões de contração;
• A dureza na ZTA.
Se esses tratamentos térmicos devem ou não ser aplicados depende do teor de carbono e de
outros elementos de liga no metal sendo soldado. Se corpos de prova soldados sem tratamento
térmico apresentarem baixa ductilidade ou dureza muito alta, é indicativo da necessidade de
pré-aquecimento ou pós-aquecimento. Além da composição química, a rigidez da junta a ser
soldada e o processo de soldagem, também influenciam a necessidade de realizar um pré-
aquecimento.
A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os seguintes fatores:
• Teor de carbono do material de base;
• Teor de ligas do material de base;
• Tamanho da peça;
• Temperatura inicial;
• Velocidade de soldagem;
• Diâmetro do consumível.
Como determinar a temperatura de pré-aquecimento

A composição do material de base deve ser conhecida para se escolher a temperatura de
pré-aquecimento correta, pois ela é controlada por dois principais fatores:
• O teor de carbono do material de base;
• O teor de ligas do material de base;
Basicamente quanto maior for o teor de carbono do material de base, maior será a
temperatura de pré-aquecimento requerida. Esse raciocínio se aplica também ao teor de ligas,
mas num grau levemente menor.
Um método simples para determinar a necessidade de pré-aquecimento de uma solda é o do
carbono equivalente (Ceq). A temperabilidade de um aço está relacionada ao seu teor de carbono
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acrescido dos teores de certos elementos de liga. Quanto maior for o carbono equivalente maior
será a temperatura de pré-aquecimento requerida.
Outros fatores importantes para se determinar a temperatura de pré-aquecimento são a
espessura e o tamanho do componente. A temperatura de pré-aquecimento aumenta com o
tamanho e a espessura do componente.
Para o cálculo do carbono equivalente determina-se o teor aproximado de outros elementos de
liga que produzem a mesma dureza que 1% de carbono. Então o carbono equivalente (Ceq), que é
uma indicação da temperabilidade, pode ser calculado por:
% Mn % Ni % Mo %Cr %Cu
C Eq = %C + + + + +
6 15 4 5 13
NOTA: O CEq calculado da análise de panela é normalmente menor que o CEq baseado na análise do
produto por causa da segregação que ocorre no lingote.
Essa fórmula é válida quando os teores estão dentro das seguintes faixas:
• %C < 0,50
• %Mn < 1,60
• %Ni < 3,50
• %Mo < 0,60
• %Cr < 1,00
• %Cu < 1,00
Outra equação para o carbono equivalente, largamente utilizada, é dada pelo IIW (International
Institute of Welding):
% Mn %Cr + % Mo + %V % Ni + %Cu
C Eq = %C + + +
6 5 15
A espessura do metal de base pode tornar necessário o pré-aquecimento mesmo para aços
de baixo carbono. Existem vários métodos para se calcular a temperatura de pré-aquecimento
considerando também a espessura, sendo as equações abaixo as mais usuais.
Temp.de Pr é − aquecimento(º C ) = 350 × C EqTotal − 0,25

Onde : C EqTotal = 0,005 × C Eq × Espessura (mm)
A Tabela fornece valores sugeridos de temperaturas de pré-aquecimento para diferentes
valores de carbono equivalente:
Alguns aços, particularmente aqueles possuindo carbono equivalente maior que 0,45, podem
requerer, além de pré-aquecimento, pós-aquecimento. Esses tratamentos são especialmente
recomendados para a soldagem de seções espessas. Entretanto, para a maioria dos aços carbono e
de baixa liga, apenas o pré-aquecimento é necessário de um modo geral.
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O pré-aquecimento a 120º -
150ºC é geralmente empregado
na soldagem multipasses em
seções de espessura maior que
25mm para reduzir a
susceptibilidade da solda à
fissuração.
Quando a temperatura de
pré-aquecimento correta for
determinada é essencial que
esta temperatura seja medida e
mantida durante a operação de soldagem. Normalmente todas aplicações que requerem pré-
aquecimento requerem também resfriamento lento.
Pós-aquecimento
Pós-aquecimento, dentro deste contexto, significa o aquecimento da junta soldada
imediatamente após a solda ter sido realizada. É bem diferente de outros tratamentos executados
após o resfriamento da solda tais como alívio de tensões, revenimento e recozimento.
O pós-aquecimento tem a mesma função do pré-aquecimento: mantém a temperatura da
peça em um nível suficientemente elevado de tal maneira que a junta soldada resfrie lentamente.
Assim como no pré-aquecimento, o resultado é uma ductilidade maior na região da
solda. O pós-aquecimento raramente é aplicado de forma isolada; é quase sempre conjugado
com o pré-aquecimento.
O pós-aquecimento é mais freqüentemente empregado em aços altamente temperáveis, mas
algumas vezes é utilizado em aços menos temperáveis se for difícil a aplicação de um pré-
aquecimento adequado devido à dimensão das peças sendo soldadas.
Além do pré-aquecimento e do pós-aquecimento vários outros tratamentos térmicos são
empregados em juntas soldadas para influenciar nas propriedades do metal de solda:
• alívio de tensões;
• recozimento pleno;
• normalização;
• têmpera;
• revenimento.
Esses tratamentos são similares de dois pontos de vista:
Primeiro: usualmente requerem temperaturas mais altas que o pré-aquecimento e o pós-
aquecimento.
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Segundo: embora sejam atividades de "pós-aquecimento" no sentido de que é aplicado após a solda
ter sido executada, difere do pós-aquecimento no fato de que a solda é deixada resfriar antes que o
tratamento seja iniciado. São de baixa, média e alta liga.
Alívio de tensões
Os metais se expandem quando aquecidos e se
contraem quando resfriados. A dilatação é diretamente
proporcional à variação de temperatura ou, de outro modo,
à quantidade de calor aplicada. Numa junta soldada o
metal mais próximo da solda está sujeito às mais altas
temperaturas e, à medida que aumenta a distância da
solda, a temperatura máxima atingida diminui. O
aquecimento heterogêneo causa contração/expansão
também heterogênea e pode causar distorções e tensões
internas no metal de solda.
Dependendo de sua composição e aplicação o metal pode não ser capaz de resistir a essas
tensões e trincar ou pode ocorrer falha prematura da peça. Uma maneira de minimizar essas tensões
ou de aliviá-las é pelo aquecimento uniforme da estrutura após a soldagem ter sido realizada. O
metal é aquecido a temperaturas logo abaixo do ponto onde possa ocorrer alguma alteração
microestrutural e então é resfriado lentamente.
Seguindo a atividade de soldagem, o resfriamento e a contração do metal de solda originam
tensões na solda e nas regiões adjacentes.
O objetivo do alívio de tensões é reduzir
essas tensões. Esse tratamento leva a junta
soldada a uma condição mais durável; a ductilidade
é aumentada sobremaneira, embora a resistência
mecânica diminua ligeiramente. Certos códigos
permitem maiores tensões de projeto, desde que
seja aplicado o alívio de tensões. Tipicamente, o
alívio de tensões consiste no aquecimento da peça
a uma temperatura em torno de 600ºC e em sua
manutenção (encharque) por uma hora para cada
25mm de espessura. O conjunto é então resfriado lentamente em ar calmo até 300ºC. Se
temperaturas altas como 600ºC forem impraticáveis, podem ser empregadas temperaturas mais
baixas com um tempo de encharcamento mais longo. A Tabela ilustra os tempos recomendados
conforme a temperatura empregada para o alívio de tensões.
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A estrutura do metal de solda

Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os grãos colunares são
circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos
contornos de grão.
Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade, e se for necessário modificá-la o
método usual é o tratamento térmico de normalização. Entretanto, numa soldagem multipasses cada
cordão de solda é tratado termicamente pelo cordão subsequente. O metal que é aquecido acima da
faixa de temperatura de transformação recristaliza-se em grãos equiaxiais de menor tamanho. A
profundidade até onde ocorre a recristalização depende de muitos fatores, incluindo a temperatura
entre passes, sendo rara a ocorrência de recristalização completa.
Recristalização de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses
O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona

termicamente afetada. Uma região crítica na qual a tenacidade é desejável é o topo da solda, visto
que a última camada a ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento
do tratamento da recristalização. É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos
cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for necessário. Pode ocorrer perda
de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais, que está associada com altos
aportes térmicos que causam crescimento de grão e alterações microestruturais. Sempre que a
tenacidade for importante, como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas
temperaturas de serviço, deve ser evitada a técnica de soldagem de largos cordões trançados (Fig.
a), dando-se preferência à técnica de cordões filetados (Fig. b).
Com aços temperáveis, aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura
de martensita ao lado do cordão de solda. Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes
finais pode reduzir a dureza do metal depositado.
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Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase no estado sólido
não sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses. Entretanto, outras alterações podem
ocorrer durante o reaquecimento dos cordões de solda, tais como a liquefação de filmes de
constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de grão, formando trincas de solidificação. Isso
pode acontecer durante a soldagem multipasses de aços inoxidáveis austeníticos.
Bibliografia
• Basic Welding Filler Metal Technology – ESAB Welding and Cutting Products
• Welding and Cutting – Peter Houldcroft and Robert John
• Tecnologia da Soldagem – Paulo Villani Marques
• Welding Handbook – 8th edition – American Welding Society
• Welding Metallurgy – George E. Linnert
• Telecurso 2000 – Profissionalizante
• Internet
• Colpaert
• Chiaverine
• Callister
• SENAI/CSN
• Normas Técnicas (ABNT; AWS; AISI; SAE; DIN; ETC)
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CENTRO INTEGRADO DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM

CURSO TÉCNICO EM SOLDAGEM

Princípios de metalurgia geral

Sistema cristalino cúbico de corpo centrado (CCC)

Sistema cristalino cúbico de face centrada (CFC)

A movimentação atômica no estado sólido é um

Nucleação e crescimento de grãos

Diagramas de Fases ou Equilíbrio

Constituintes estruturais de equilíbrio dos aços

Efeitos da taxa de resfriamento ou de aquecimento nas linhas do diagrama

A formação de martensita, ou não, depende da velocidade de resfriamento; isto é indicado

Curvas TTT e CCT para aços hipoeutetóides e hipereutetóides

Influência de elementos de liga nas curvas TTT e CCT

Fatores que influenciam os TT

Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas adquirem elevada dureza

Ciclo térmico de soldagem

PROPRIEDADES DO METAL DE SOLDA

Formato da poça de fusão e sua influência

Influências metalúrgicas no metal base e no metal solidificado

Zona Termicamente Afetada – ZTA

Formação da Zona Termicamente Afetada (ZTA)

Influência do metal base

• Ligas endurecidas por solução sólida;

Ligas endurecidas por solução sólida

Ligas endurecidas por encruamento

Figura 5.7 Regiões da solda de um aço carbono.

INFLUÊNCIA DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÃO

Processo Procedimento Descrição Características Limitações

Recozimento a Pode eliminar

Fragilização da zona termicamente afetada

desenvolvimento de tensões de tração na região da solda, podem levar ao aparecimento de trincas.

O objetivo do pré-aquecimento (e também do pós-aquecimento) é manter o teor de

Como determinar a temperatura de pré-aquecimento

Temp.de Pr é − aquecimento(º C ) = 350 × C EqTotal − 0,25

A estrutura do metal de solda

O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona

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