Metalurgia de Soldagem

1 – SISTEMA CRISTALINO

Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalina, isto é, os átomos que o constituem
são dispostos de uma maneira organizada e periódica. Existe, assim, uma disposição típica dos
átomos que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina de um dado metal. Esta disposição
típica chama-se célula unitária.

Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais, considerando-se os átomos como
esferas, os átomos vibram em torno de suas posições de equilíbrio, definidas pela célula unitária.
A vibração dos átomos é função da temperatura e será tanto maior quanto maior for a temperatura
do metal.

Existem três modelos principais pelos quais os átomos de um metal se ordenam:

1.1 - SISTEMAS CRISTALINOS CÚBICO DE CORPO CENTRADO (CCC)

O sistema Cristalino Cúbico de Corpo Centrado está representado na figura 6.1.

O cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e um no centro. Como exemplo de metais que
apresentam o sistema cristalino CCC, pode-se citar o ferro à temperatura ambiente, o titânio a alta
temperatura e o cromo em qualquer temperatura.

1.2- SISTEMAS CRISTALINOS CÚBICO DE FACE CENTRADA (CFC)

O Sistema Cristalino Cúbico de Face Centrada está representado na figura 6.2.

1
 Metalurgia de Soldagem

O cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e seis átomos dispostos no centro das faces.
Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino CFC, pode-se citar o níquel, o
alumínio e o cobre.

As células unitárias dos metais deste sistema cristalino (CFC) possuem maior número de planos
de maior densidade atômica que os metais CCC. Pelo fato das deformações plásticas se darem
preferencialmente nos planos de maior densidade atômica, os metais do sistema cristalino CFC
possuem maior tenacidade que os metais do sistema CCC.

1.3-SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL COMPACTO (HC)

O Sistema Cristalino Hexagonal Compacto está representado na figura 6.3.

2
 Metalurgia de Soldagem

Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino HC pode-se citar o cobalto, o
magnésio e o zinco.

2. LIGAS METÁLICAS

A estrutura cristalina (rede) de um metal puro e, teoricamente, uniforme em todas as direções. À

medida que existam impurezas ou átomos de natureza diferente do metal puro, como por
exemplo, carbono, hidrogênio e oxigênio com relação aos átomos de ferro, estes se dispõem na
região intersticial dos átomos de ferro, constituindo o que se chama solução sólida intersticial. Se,
entretanto, os átomos de natureza diferente forem de dimensões semelhantes aos átomos do
metal puro, estes vão deslocar os átomos de metal puro de seus lugares originais, constituindo o
que se chama solução sólida substitucional (ver figura 6.4).

Em algumas ligas metálicas encontram-se os tanto em solução sólida intersticial como em solução
sólida substitucional.

A consequência da introdução de átomos de natureza diferente na estrutura cristalina do metal

puro é a distorção da estrutura cristalina. Se a distorção da rede tornar mais difícil o deslizamento
dos planos, pode-se dizer que o metal está mais resistente. Este é o principal mecanismo
responsável pelo aumento da resistência do aço pela adição de elementos de liga.

3. DIFUSÃO

O aumento na temperatura de um metal ou liga metálica no estado sólido, implica em uma maior
vibração dos átomos em torno da sua posição de equilíbrio. Esta vibração proporciona a
possibilidade de uma movimentação atômica no estado sólido, a que se chama de difusão e esta
será tanto maior quanto maior for a temperatura. Cada átomo, portanto, pode se deslocar de sua
posição inicial de equilíbrio por meio de vários mecanismos como, por exemplo, a troca de
posição com outro átomo.

A difusão tem particular importância quando átomos de elementos de liga são segregados em
certa região de um material que foi submetido, por exemplo, a resfriamento rápido. Aquecendo-se
o material a temperaturas adequadas haverá a movimentação dos átomos segregados de forma a
se espalharem mais uniformemente ao longo da liga, permitindo assim propriedades mais
homogêneas. Um exemplo em que isto ocorre é na soldagem de certos aços inoxidáveis
austeníticos. A temperatura alcançada na zona afetada termicamente, por ocasião da soldagem,

3
 Metalurgia de Soldagem
induz a formação de um composto de carbono e cromo (Cr23C6). Isto impede que os átomos de
Cr fiquem em solução sólida na matriz de Fe, deixando a zona afetada termicamente vulnerável à
corrosão. A difusão pode ser usada para compensar este problema. No caso da junta soldada ser
convenientemente aquecida, os átomos de Cr se movimentarão de forma a ocupar posições no
interior dos grãos. Isto restaura a capacidade da zona afetada termicamente de resistir à corrosão.

4. NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS

No estado líquido os átomos que constituem os metais não se dispõem de forma ordenada, isto é,
não possuem estrutura cristalina que, como já foi visto, é uma característica dos metais no estado
sólido.

Quando um metal no estado líquido, em um processo de resfriamento lento e contínuo, atinge a

temperatura de solidificação, algumas partículas sólidas, chamadas de núcleos, começam a se
formar. Como a temperatura continua a ser diminuída, os núcleos formados crescem e novos
núcleos são formados. O crescimento de cada núcleo individualmente gera partículas sólidas
chamadas de grãos (ver figura 6.5).

Todos os grãos têm a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaçamento atômico. Entretanto,
como cada grão cresce de forma independente, a orientação dos planos de cada sistema
cristalino, isto é, de cada grão, é diferente. Portanto, os contornos de grão são regiões onde a
ordenação dos átomos é abruptamente desfeita. Como consequência da desordem dos átomos,
os metais se comportam frequentemente de modo diferente nos contornos de grão.

O arranjo e o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama de
microestrutura que é responsável pelas propriedades físicas e mecânicas da liga. A microestrutura
é afetada pela composição química e pelo ciclo térmico imposto à liga.

Muitas das propriedades das ligas metálicas em alta e baixa temperatura são regidas pelos
contornos de grão. Nestas regiões os átomos não estão ordenados, existindo vazios que
permitem mais facilmente a movimentação atômica. Devido a Isto, a difusão ocorre, em geral,
mais rapidamente nos contornos que no centro dos grãos. Em decorrência, as impurezas
segregam nos contornos de grão, podendo formar fases que alterarão desfavoravelmente as
propriedades do material como, por exemplo, a redução de dutilidade ou aumento à
susceptibilidade à trinca durante a soldagem ou tratamento térmico.
4
 Metalurgia de Soldagem
Um dos efeitos do tamanho de grão é influenciar na resistência dos materiais. Na temperatura
ambiente, quanto menor o tamanho de grão maior a resistência dos materiais, e, em altas
temperaturas quanto menor o tamanho de grão, menor a resistência. Disto resulta que materiais
de granulação fina comportam-se melhor em baixa temperatura e materiais de granulação
grosseira em altas temperaturas.

Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas são frequentemente classificadas de acordo com
o tamanho do grão.

5. DIAGRAMA DE FASE FERRO - Fe3C

O ferro puro solidifica-se a 1535°C em um sistema cristalino CCC, chamado de ferro delta. A
1390°C o sistema CCC transforma-se em CFC sendo conhecido como ferro gama. A estrutura
CFC permanece até a temperatura de 910°C quando volta a ser CCC, sendo então denominada
de ferro alfa.

Chama-se de aço, fundamentalmente, uma liga de ferro-carbono com menos que 2% de C. Nos
aços, a solução sólida de carbono em ferro delta chama-se de ferrita delta, a solução sólida de
carbono em ferro gama chama-se de austenita e a solução sólida de carbono em ferro alfa
chama-se ferrita alfa ou simplesmente, ferrita. A presença de carbono, assim como de outros
elementos de liga, altera as temperaturas de mudança de fase, que são modificadas a cada
composição química.

Os diagramas de fase utilizados em Metalurgia apresentam as fases em equilíbrio a uma dada

temperatura e à pressão atmosférica normal.

O equilíbrio quase sempre é o estável, isto é, a fase apresentada é a mais estável. O diagrama
Fe-Fe3C será estudado entre 0%C a 6,7%C. A composição de 6,7%C corresponde ao composto
Fe3C chamado de cementita. Deve-se observar que a cementita não representa a fase mais
estável. A fase mais estável seria a grafita. Como, porém, a decomposição da cementita em
grafita é muito lenta o diagrama Fe-Fe3C é para efeitos práticos mais úteis e precisos.

Supondo-se um processo de resfriamento lento e contínuo, os aspectos mais importantes de

transformação de fase no aço carbono são abordados a seguir (ver figura 6.6).

5
 Metalurgia de Soldagem

 Transformação de ferrita delta em austenita

Esta transformação do sistema cristalino, que no ferro puro ocorre a 13900 C, pode ocorrer nos
aços a uma temperatura máxima de 1492° C, com o aumento de teor de carbono.

 Transformação de austenita em ferrita

No ferro puro, esta transformação de sistema cristalino (CFC para CCC) ocorre a 9100 C.
Entretanto, no aço, devido ao elemento de liga carbono, a transformação ocorre na faixa de
temperatura entre A3 e A1 (ver figura 6.6). O limite superior, que corresponde a A3, varia de 9100
C a 723° C. Por exemplo, o limite superior para um aço carbono com 0,10% de carbono é 870° C
enquanto para um aço carbono com 0,50% de carbono 7750 C.

 Transformação de austenita em ferrita e cementita

A transformação de austenita em ferrita e cementita ocorre à temperatura de 723° C, que

corresponde à linha A1, independente do teor de C. Esta temperatura é conhecida como
temperatura eutetóide. A liga com 0,8% de carbono é chamada eutetóide, composta
essencialmente de perlita (ferrita + cementita). Abaixo de 0,8% de carbono chamam-se
hipoeutetóide e entre 0,8% e 2% de carbono chama-se hipereutetóide.

 Transformação de austenita em cementita

6
 Metalurgia de Soldagem
Esta transformação ocorre no aço na faixa de temperatura entre A cm e A1, variando com o teor de
carbono. O limite superior que corresponde a A cm varia de 11470 C a 723° C. Por exemplo, o limite
superior para um aço carbono com 2%C é 1147° C, enquanto para um aço carbono com 0,8%C é
723° C.

Deve-se observar que a austenita pode dissolver até 2% de carbono em solução sólida.
Entretanto, a ferrita pode dissolver no máximo 0,025%C. Como abaixo de A1 toda a austenita se
transforma, o carbono precipitado, isto é, que não ficou dissolvido na ferrita, se combina com o
ferro formando um composto intermetálico denominado de cementita (Fe 3C). A cementita contém
cerca de 6,67%C e se precipita em lamelas os grãos de ferrita. Estes grãos são chamados de
perlita.

É preciso observar que as transformações mostradas no diagrama Fe-Fe 3C se processam quando

a velocidade de resfriamento é muito baixa, isto é, as transformações se processam lentamente.
Quando ocorre um resfriamento rápido de material com microestrutura austenítica pode-se obter
uma fase supersaturada em carbono chamada de martensita. A martensita é uma fase
metaestável formada durante o resfriamento rápido a partir da austenita. Chama-se de têmpera ao
resfriamento rápido que permite a formação da martensita.

A martensita cristaliza-se no sistema tetragonal corpo centrado, possuindo uma microestrutura

acicular. A martensita é muito frágil e apresenta dureza muito elevada.

6. CURVAS TEMPERATURA-TRANSFORMAÇÃO-TEMPO (TTT)

6.1 - APRESENTAÇAO DAS CURVAS TTT

O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade, não fornece informações acerca
da transformação da austenita em condições diferentes das condições de equilíbrio. Por exemplo,
com o diagrama Fe-Fe3C não se tem informações acerca das velocidades de resfriamento
necessárias para temperar o material ou a que temperatura se dá esta transformação. Uma
maneira de se obter estes dados é através da utilização de um diagrama de transformação
isotérmica ou diagrama TTT (ver figura 6.7), que é obtido pelo resfriamento da austenita a

7
 Metalurgia de Soldagem
temperaturas constantes e sua transformação determinada ao longo do tempo.

9.4 – DILUIÇÃO

A composição química de uma solda não é a mesma que a composição química especificada para
o metal de adição depositado, devido a participação do metal de base na constituição da zona
fundida. O coeficiente de diluição ou simplesmente diluição indica a participação do metal de base
na constituição da zona fundida (ver figura 6.15).

A – área da seção transversal da zona fundida.

B – área de participação do metal de base na seção transversal da zona fundida.

d – diluição.

8
 Metalurgia de Soldagem

A diluição é função do processo e do procedimento de soldagem. Por exemplo, com eletrodo

revestido a diluição é da ordem de 10 a 30%, enquanto que na soldagem a arco submerso pode
atingir 80%.

A extrapolação das propriedades dos metais de adição é geralmente comprometida pela diferença
de diluição entre a preparação dos corpos de pro de avaliação de propriedades do metal de
adição, e as soldas propriamente ditas. Daí a necessidade de simulação e teste do procedimento
de soldagem antes da fabricação de equipamentos.

Na soldagem de metais dissimilares, a diluição é um dado indispensável para a previsão dos

constituintes e propriedades da solda. Um exemplo clássico é o emprego do diagrama de
Schaeffler na soldagem dos aços inoxidáveis, que será discutido adiante.

10. SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA

Chama-se de solidificação para um determinado metal, a sua passagem do estado líquido para o
sólido. Essa transformação se dá com a perda de calor. Durante a solidificação o metal passa por
um processo de resfriamento.

10.1 - EPITAXIA

Durante a solidificação de uma peça fundida, o molde tem a função de resfriador não
influenciando a formação da granulação do material, que vai depender principalmente da
velocidade de resfriamento e do número de núcleos (ver figura 6.5). Em soldagem, porém, a
estrutura de solidificação se desenvolve como um prolongamento dos grãos da zona de ligação.
Os grãos se solidificam adotando a mesma orientação cristalina e o tamanho dos grãos
parcialmente fundidos ou não fundidos. Os contornos de grão ultrapassam a zona de ligação,
assegurando a continuidade metálica ao nível da estrutura cristalina (ver figura 6.16).

9
 Metalurgia de Soldagem

Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o tamanho de grão da zona fundida
depende diretamente da granulação da zona afetada termicamente, que por sua vez é grosseira
em virtude do superaquecimento a que é submetida.

10.2- CRESCIMENTO COMPETITIVO DE GRÃOS

A partir da orientação, pré-determinada pelo metal de base, os grãos obedecem a um crescimento

competitivo. Os grãos que dispõem da orientação principal perpendicular às isotermas (curvas
traçadas por pontos à mesma temperatura) crescem com maior facilidade que os demais (figura
6.17).

Assim, a zona fundida, além da granulação grosseira, tem uma estrutura orientada conforme a
curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com maior precisão, da relação entre
a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificação (figura 6.18).

10
 Metalurgia de Soldagem

A granulação grosseira e a orientação da estrutura exercem uma influência marcante sobre as

propriedades mecânicas da zona fundida. Torna-se mais fácil a propagação da fratura frágil
(transgranular), que se constata pela diminuição da tenacidade. A segregação da zona fundida
pode ocupar uma posição desfavorável em relação às tensões de contração da solda. Também,
descontinuidades do metal de base - por exemplo, a dupla laminação - podem se propagar pelo
metal fundido em direção à superfície da peça.

É óbvio que essas considerações se referem à soldagem em um só passe. A regeneração

estrutural, conseguida com a soldagem em vários passes, atenua estes inconvenientes.

10.3- SEGREGAÇÃO

O diagrama de equilíbrio mostra que à medida que a solidificação progride, o líquido se enriquece
em impurezas ou elementos de liga (ver figura 6.19).

11
 Metalurgia de Soldagem
A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais baixo que a solda é, geralmente, a
causa da fissuração a quente, como será visto adiante.

A zona fundida, com grãos envolvidos por um filme líquido, não tem resistência mecânica
suficiente para suportar as tensões de contração da solda. E caso, por exemplo, das soldas de
aço carbono com teor de enxofre elevado e do aço inoxidável tipo AISI-347, onde a fase pré-
fusível é constituída de Nb, C e N.

Observe que a estrutura de uma solda de deposição lenta (figura 6.18), para uma mesma
geometria de junta é mais favorável à segregação e à fissuração a quente. Porém, em uma solda
de deposição rápida (figura 6.18), a segregação e a fissuração a quente podem ocorrer no eixo do
cordão, atingindo um grande comprimento.

10.4- SEPARAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INSOLÚVEIS

O metal fundido pode conter substâncias dissolvidas que se separam durante a solidificação. E o
caso, por exemplo, do hidrogênio ou mesmo do monóxido de carbono produzido pela reação do
carbono com óxido de ferro. Esses gases podem ser eliminados ou produzir inclusões de aspecto
particular, dependendo da relação entre a velocidade de solidificação e taxa de separação líquido-
gás (figura 6.20).

A porosidade vermicular evidencia a orientação de solidificação da solda. Ela ocorre, por exemplo,
na soldagem dos aços efervescentes (não desoxidados) ou quando da utilização dos eletrodos de
baixo hidrogênio por soldadores não qualificados.

Quando a substância insolúvel é um sólido ou líquido, a composição química varia periodicamente

resultando na formação de camadas destas segregações na zona fundida.

11. PREAQUECIMENTO

12
 Metalurgia de Soldagem
O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior à soldagem. Tem como
principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta forma:

 Evitar a têmpera, isto é, a formação de martensita;

 Aumentar a velocidade de difusão do hidrogênio na junta soldada.

O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais elevadas e
que permaneça nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio dissolvido, em
sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. Intenciona-se com o
preaquecimento evitar a formação de martensita, assim como reduzir a possibilidade à fissuração
pelo hidrogênio.

O preaquecimento influencia também as tensões de contração da junta soldada. As tensões de

contração normalmente diminuem com o preaquecimento. Entretanto, se a junta possui um alto
grau de restrição, as tensões de contração podem ser aumentadas, por preaquecimento
localizado, aumentando a possibilidade da fissuração.

O preaquecimento tem como desvantagem aumentar a extensão da zona afetada termicamente.

Em alguns materiais, caso não se controle convenientemente a temperatura, o preaquecimento
pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo é a soldagem de aços com 16% de cromo,
nos quais um preaquecimento excessivo pode propiciar a formação de fases de baixa tenacidade.
Em materiais de alta temperabilidade como, por exemplo, os aços liga são bastante usuais a
utilização de preaquecimento.

O final da solda - a cratera - é uma região suscetível à fissuração devido aos elevados esforços de
contrações resultantes da solidificação rápida (figura 6.25). A extinção gradativa do arco elétrico
por meio de dispositivo especial (crater filler) é a melhor solução. O esmerilhamento da cratera é
outra solução.·.

Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, é aconselhável a inspeção com líquido
penetrante de cada camada das soldas sensíveis à fissuração a quente.

16. TENSÕES RESIDUAIS E DEFORMAÇÕES EM SOLDAGEM

A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tensões residuais e deformações que

devem ser levadas em conta no projeto e fabricação das peças.

16.1 - ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Considere um dispositivo constituído de três barras engastadas a suportes fixos, inicialmente à

temperatura ambiente (figura 6.26). Admita, agora, que a barra B seja aquecida
independentemente das outras duas.

 A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão na barra B e de tração -

para que o equilíbrio seja mantido - nas barras A e C.

 A medida que a temperatura se eleva, as tensões nas barras aumentam, atingindo o limite
de escoamento na berra B (ponto 1). A partir desse ponto a dilatação térmica é absorvida
com a deformação plástica da barra B.
13
 Metalurgia de Soldagem

 As curvas indicam a variação do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o

aquecimento, a tensão na barra B evolui ao longo de 1, 2, onde a plastificação impede o
estabelecimento de tensões superiores ao limite de escoamento, O ponto 2 corresponde à
temperatura máxima atingida (82).

 Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento livre menor

do que L, em virtude da deformação plástica a que foi submetida. A tensão diminui, muda
de sinal e atinge o limite de escoamento - à tração - no ponto 3.

 A partir do ponto 3 a contração térmica é absorvida por deformação plástica, não

permitindo que a tensão na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3, 4, o
valor da tensão acompanha a variação do limite de escoamento com a temperatura.

 Concluindo o resfriamento, as 3 barras ficam submetidas a um sistema de tensões

residuais. Na barra B a tensão é de tração e da ordem de grandeza do limite de
escoamento do material.

Esse raciocínio é evidentemente simplificado. Não foi considerada a variação do módulo de

elasticidade e do coeficiente de dilatação térmica, com a temperatura. A fluência do material
(“creep”) foi também desprezada.

14
 Metalurgia de Soldagem

16.2- REPARTIÇÃO TÉRMICA E PLASTIFICAÇÃO

Uma peça soldada se assemelha ao sistema de três barras. A repartição térmica mostra que a
zona aquecida acima de O sofre deformações plásticas, analogamente à barra B, determinando o
aparecimento de tensões residuais (figura 6.27). O nível de tensões depende do grau de restrição
da estrutura, na direção considerada. Na maioria dos casos, a restrição é total na direção
longitudinal do cordão de solda. Verificações experimentais confirmam que nessa direção as
tensões são muito próximas do limite de escoamento.

Não dispondo de rigidez suficiente, as peças se deformam tendendo a aliviar as tensões residuais.
As deformações são proporcionais à extensão da zona plastificada.

As tensões e deformações resultantes da soldagem aparecem em condições muito mais

complexas que no modelo da barra aquecida. O movimento da fonte de calor, a variação do grau
de restrição à medida que a solda é depositada e a soldagem em vários passes são os principais
fatores eliminados pela simplificação. Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade, a analogia
permite conclusões úteis, tais como:

15
 Metalurgia de Soldagem

 O preaquecimento em temperaturas inferiores a 91 - aproximadamente 150°C, para os aços

carbono - praticamente não reduz o nível de tensões residuais, O preaquecimento total da
peça em temperaturas nas quais o limite de escoamento se anula, previne o aparecimento das
tensões residuais. Entretanto, nesta condição, a peça pode se deformar sob ação de seu
peso. O preaquecimento local - qualquer que seja a temperatura - não reduz o nível de
tensões, embora apresente várias outras ações benéficas.

 Repartições térmicas mais estreitas - soldagem com baixa energia (90w heat input”) - reduzem
a zona plastificada, diminuindo as deformações. A soldagem a gás, por exemplo, provoca
maiores deformações que a soldagem a arco. Pela mesma razão, o preaquecimento tende a
aumentar as deformações.

16
 Metalurgia de Soldagem
 A contração de solidificação não tenciona a peça soldada. A falta de continuidade do meio
sólido não possibilita a ação de forças. Em vista disso, ao se avaliar as deformações, deve- se
reportar às dimensões da zona plastificada e não da zona fundida da solda.

 As deformações podem ser evitadas, com a utilização de dispositivos de montagem,

entretanto, deve-se considerar que, quanto maior o grau de restrição, mais elevadas são as
tensões residuais de soldagem.

 Se as tensões atuam em duas ou três direções, dependendo da forma e dimensões da peça,

as possibilidades de plastificação diminuem e as tensões residuais podem atingir valores
superiores ao limite de escoamento, determinado pelo ensaio convencional - uniaxial - de
tração.

17. TRATAMENTOS TÉRMICOS

Para se obter o controle metalúrgico de uma junta soldada e, por consequência, o controle das
propriedades mecânicas, é necessário que se conheça os ciclos térmicos a que a junta soldada é
submetida. Os tratamentos térmicos têm o objetivo de alterar ou conferir características
determinadas à junta soldada.

17.1 - TRATAMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE TENSÕES

O tratamento térmico de alívio de tensões consiste de modo simplificado, em aquecer

uniformemente a peça, de maneira que o limite de escoamento do material fique reduzido a
valores inferiores às tensões residuais. Nesta condição, as tensões residuais provocam
deformações plásticas locais diminuindo de intensidade.

O tratamento térmico de alívio de tensões é executado através do aquecimento da peça à

temperatura apropriada e pela manutenção nesta temperatura por um determinado tempo,
seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir a introdução de novas tensões. Para
impedir mudanças na microestrutura ou dimensões da peça, a temperatura é mantida abaixo da
temperatura crítica.

Para os aços carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 5000ºC

são realmente eficazes. Para cada tipo de aço, temperaturas específicas de tratamento são
recomendadas.

O tratamento térmico de alívio de tensões pode reduzir a tenacidade do metal de base. Isto se
torna bastante relevante em ocasiões em que se faz necessário a execução do tratamento por
mais de uma vez.

17.2- NORMALIZAÇÃO

A normalização consiste no aquecimento da peça a uma temperatura acima da zona crítica

(temperatura A3 ou temperatura Acm), seguido de resfriamento ao ar. E necessário que toda a
estrutura se austenitize antes do resfriamento.

O objetivo da normalização é a obtenção de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os

constituintes que se obtém da normalização do aço carbono são ferrita e perlita fina (aços
hipoeutetóides) ou cementita e perlita fina (aços hipereutetóides). Dependendo do tipo de aço
pode-se, eventualmente, obter bainita (ver figura 6.28).

17
 Metalurgia de Soldagem

17.3- RECOZIMENTO

O recozimento consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica (A3) durante o tempo
necessário para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento,
mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno. A microestrutura obtida nos aços
carbono é a perlita grossa e ferrita (ver figura 6.29).

17.4- TÊMPERAS E REVENIMENTO

A têmpera consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica seguido de um resfriamento

rápido. O objetivo da têmpera é a obtenção da estrutura martensítica resultando, por este motivo,
no aumento da dureza e na redução da tenacidade da peça.

O revenimento é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois atenua os

inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a
18
 Metalurgia de Soldagem
temperaturas bastante inferiores à temperatura crítica, permitindo certa acomodação do sistema
cristalino e, como consequência, a diminuição da dureza e o aumento da tenacidade da peça. A
estrutura resultante chama-se de martensita revenida. (ver figura 6.30)

18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS CARBONO

Os aços carbono são ligas de ferro e carbono, com a quantidade de carbono usualmente inferior a
0,5% e contendo em quantidades pequenas e variáveis manganês, fósforo, enxofre e silício. As
propriedades e a soldabilidade destes aços dependem fundamentalmente da percentagem de
carbono contida, embora sofram influência dos demais elementos assim como dos ciclos térmicos
envolvidos.

18.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO

Os aços carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais, como especificado a seguir. As
propriedades indicadas para cada um desses tipos de aço são todos valores médios, que podem
variar ligeiramente conforme a especificação, forma de apresentação e espessura do material.

 Aços de baixo carbono

- Composição química: C ≤ 0,18%

- Limite de resistência (σ r ¿
- Limite de escoamento (σ e ¿
- Características de fabricação:
- Aplicação:
Mn ≤ 0 , 90 %
Si ≤ 0 ,1 % (em alguns casos)
32 ≤ σ r ≤ 38 kgf /mm 2
15 ≤ σ e ≤ 22 kgf / mm2
aços não acalmados (não desoxidados) ou semiacalmados.
Os aços de baixo carbono são materiais fáceis de serem
trabalhados a frio e muito fáceis de serem soldados.

 Aços de médio carbono (para temperaturas elevadas)

- Composição química: 0,18% ≤ C ≤ 0,28%

Mn ≤ 1,00%

19

- Limite de resistência (σ r):
- Limite de escoamento (σ e ¿ :
- Características de fabricação:
- Aplicação:
 Aços para baixa temperatura
- Composição química:
- Limite de resistência e escoamento: semelhantes aos dos aços de médio carbono
- Características de fabricação:
- Aplicação:
 Aços de qualidade estrutural
- Composição química:
- Aplicação:
 Aços carbono de alta resistência
- Composição química:
- Limite de resistência:
- Características de fabricação:
- Aplicação:
18.2- SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO
Metalurgia de Soldagem
Si ≤0,1% (em alguns aços)
42 ≤ σ r ≤ 49 kgf/rnm2
23 ≤ σ e ≤ 27 kgf/mm
aços acalmados ou semi-acalmados, de grão grosso.
Os aços de médio carbono são fáceis de serem soldados,
mas não tão fáceis de serem trabalhados a frio. Esses aços
são os materiais usados na grande maioria dos vasos de
pressão e tubos de grande diâmetro, sendo preferidos sobre
os aços de baixo carbono pelo fato de terem maior resistência
mecânica.
C ≤ 0,23% (geralmente)
Mn ≤ 1 ,10 %
aços acalmados ao Si e algumas vezes acalmados ao AI.
Serviços em baixa temperatura. A quantidade de Mn mais
elevada é utilizada para compensar o decréscimo de C,
mantendo os limites de resistência e escoamento do aço de
médio carbono, mas melhorando a tenacidade. Para melhorar
o comportamento a baixas temperaturas neste aço é usual a
execução de tratamento térmico de normalização (grão fino).
Não há definição quanto à composição química.
Construção de estruturas metálicas, em geral. Os aços de
qualidade estrutural, às vezes, têm alto carbono sendo por
este motivo, são difíceis de serem soldados.
Semelhante à dos aços de baixo carbono, com quantidade de
manganês mais alta.
Valores bastante elevados de limite de resistência podendo
chegar a 65 kgf/mm2.
Os aços carbono de alta resistência são materiais submetidos
a tratamentos térmicos de têmpera e revenido, depois da
laminação, sendo esta a razão dos elevados valores de limite
de resistência.
Como a percentagem de carbono é baixa, a solda é muita.
Fácil de ser executada. Entretanto, é bastante difícil manter
as propriedades de alta resistência na região afetada
termicamente, o que exige cuidados e tratamentos especiais.
Os aços de alta resistência têm sido empregados para vasos
de alta pressão ou de grandes dimensões.
20
 Metalurgia de Soldagem
A grande maioria de aços carbono empregados como elementos soldados tem percentagem de
carbono inferior a 0,29%. Esses aços podem ser soldados pelos processos usuais de soldagem.
Geralmente aços carbono contendo teores de C 0,19% e de Mn 1,0% podem ser soldados
satisfatoriamente sem preaquecimento ou pós-aquecimento em espessuras inferiores a 25 mm.
Entretanto, em aços carbono com teores de C > 0,20% e de Mn> 1,00%, devem-se especificar
procedimentos de soldagem que resultem em baixos teores de hidrogênio dissolvido na solda.

Quando a espessura da peça a ser soldada é maior que 25 mm, podem ser necessárias
precauções adicionais na soldagem como, por exemplo, preaquecimento, controle da temperatura
interpasse e tratamento térmico de alívio de tensões. Tais precauções visam evitar a fissuração
que pode ocorrer na zona fundida ou na zona afetada termicamente e a redução das propriedades
mecânicas da junta soldada.

Quando, além de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e Mn as

precauções com a soldagem devem ser mais rigorosas. Deve-se incluir nos procedimentos de
soldagem cuidados que resultem em baixos teores de hidrogênio. Nesses casos é desejável a
utilização de processos com alta energia de soldagem e/ou preaquecimento.

É sempre necessária a limpeza da junta na etapa anterior a soldagem. O projeto da junta é

especialmente importante na soldagem de grandes espessuras, já que afetam de modo relevante
a qualidade, as deformações e o custo da soldagem.

19. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE BAIXA E DE MÉDIA LIGA

Recebem a denominação geral de aços-liga todos os aços que possuam qualquer quantidade de
outros elementos além dos que entram na composição do aço-carbono (Fe, C, Mn, Si, P e S).
Esses elementos adicionais são denominados de “elementos de liga”. Exemplos de elementos de
liga são: Cr, Ni, Mo, V, Nb, etc.

19.1 - CLASSIFICAÇÕES DOS AÇOS-LIGA

Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes, distinguem-se três aços-liga.

- Aços de baixa liga - até 5% de elementos de liga;

- Aços de média liga - de 5% a 10% de elementos de liga;
- Aços de alta liga - mais de 10% de elementos de liga.

19.2- AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA

Estão apresentados a seguir os aços de baixa e média liga mais utilizados nas construções
soldadas.

 Aços-liga Molibdênio e Cromo-Molibdênio

Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio são aços contendo 1% de Mo e até 9% de Cr como

elementos de liga. São todos materiais magnéticos de estrutura ferrítica. Os aços liga mais
utilizados são os seguintes:

Elementos de liga
% Nominal
½ Mo
1 ¼ Cr, ½ Mo
2 ¼ Cr, ½ Mo

21
 Metalurgia de Soldagem
5Cr, ½ Mo
7Cr, ½ Mo
9Cr, 1Mo

Do ponto de vista dos casos de emprego, podem-se subdividir esses materiais em dois grupos: os
aços contendo até 2 ½ % de Cr, e os contendo mais de 2 ½ % de Cr.

- Aços contendo até 2 ½ % de Cr

Esses aços foram desenvolvidos especificamente para serviços em altas temperaturas, onde os
esforços mecânicos forem elevados e a corrosividade do meio moderada.

A principal aplicação desses aços-liga é para tubulações de vapor, cuja temperatura esteja acima
do limite de temperatura admitida para o aço carbono.

- Aços contendo mais de 2 ½ % de Cr

Esses aços são específicos para serviços em temperaturas elevadas com esforços mecânicos
moderados e com alta corrosividade do meio.

O principal caso de emprego desses materiais são as tubulações, tubos de permutadores de

calor, e equipamentos de pequeno e médio porte em serviços com hidrocarbonetos em
temperaturas acima de 250°C.

 Aços Níquel

Os aços níquel mais usuais são os seguintes:

Elementos de liga
% Nominal
2½%
3½%
9%

Os aços contendo níquel como elemento de liga são os materiais específicos para serviços em
baixas temperaturas. Quanto maior a percentagem de níquel, mais baixo também pode ser a
temperatura de utilização do aço.

 Aços-liga de alta resistência

Existe uma grande variedade de aços-liga desenvolvidos especialmente para apresentarem altos
valores do limite de resistência, que pode atingir até 100 kgf/mm2. Os elementos de liga são
variáveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V entre outros, em uma quantidade total de até 5%. Esses
aços são submetidos a tratamento térmicos de têmpera e revenido.

19.3- SOLDAGEM DOS AÇOS Cr-Mo

Os aços liga Cr-Mo são soldáveis pelos processos usuais de soldagem. A característica dos aços
Cr-Mo de serem temperáveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam
desenvolvidos com a precaução de evitar a fissuração pelo hidrogênio. No desenvolvimento
destes procedimentos, deve ser considerado o controle do preaquecimento, o pós- aquecimento,
a composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após a soldagem.

22
 Metalurgia de Soldagem
Recomenda-se que o metal de adição tenha a mesma composição química nominal que o metal
de base, exceto no teor de carbono que deve ser menor no metal de adição.

Quando aços Cr-Mo de diferentes composições têm que ser soldados, pode-se utilizar a
composição que contenha mais elementos de liga, ou metal de adição cuja composição seja igual
ou superior à média dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo, na soldagem de um
aço com 1 ¼ %Cr - ½ %Mo com um aço contendo ½ %Cr - ½ % Mo, pode-se utilizar o metal de
adição com 1 ¼ %Cr - ½ %Mo. Nesses casos, costuma-se frequentemente utilizar metais de
adição de aço inoxidável austenítico, principalmente em casos de reparo em que a solda não pode
sofrer tratamento térmico após soldagem. O metal de adição de aço inoxidável austenítico tem
uma excelente ductilidade e absorve as tensões de contração, além de reduzir a possibilidade de
fissuração pelo hidrogênio, pois retém o hidrogênio, que tem alta solubilidade na austenita.
Entretanto, no caso das condições de trabalho cíclico ou em temperaturas que permitam a difusão
do hidrogênio para o metal de base, não se recomenda a utilização de metal de adição de aço
inoxidável austenítico, pois as diferenças entre os coeficientes de expansão térmica e as
composições químicas entre o aço inoxidável austenítico e os aços-liga Cr-Mo são muito
elevadas.

20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE ALTA LIGA

Os aços de alta liga que serão estudados são os aços inoxidáveis. Os aços inoxidáveis não se
oxidam a atmosfera ambiente normal. Esta propriedade é conseguida pelo fato de contarem no
mínimo 12% de cromo.

20.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos, de acordo com a estrutura cristalina
predominante na liga à temperatura ambiente:

— aços inoxidáveis austeníticos;

— aços inoxidáveis ferriticos;
— aços inoxidáveis martensíticos.

 Aços inoxidáveis austeníticos

Os aços inoxidáveis austeníticos contêm 16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, além de

eventualmente outros elementos de liga; esse grupo de aços abrange cerca de 20 tipos diferentes,
entre os quais, os mais importantes estão mostrados abaixo:

23
 Metalurgia de Soldagem

Deve-se observar que, devido à sua estrutura cristalina os aços inoxidáveis austeníticos não são
magnéticos. Outra característica importante é que os aços inoxidáveis austeníticos têm grande
dutilidade e elevado coeficiente de dilatação térmica, se comparado com os aços de estrutura
ferrítica.

 Aços Inoxidáveis Ferriticos e Martensíticos

Esses aços inoxidáveis têm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr; a maioria não contém Ni,
porém alguns deles contêm pequenas percentagens desse metal. São todas ligas magnéticas.

24