MATALURGIA DE SOLDAGEM

SISTEMAS CRISTALINOS
Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalina, isto é, os
átomos que o constituem são dispostos de uma maneira
organizada e periódica. Existe, assim, uma disposição típica dos
átomos que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina de
um dado metal. Esta disposição típica chama-se célula unitária.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais,
considerando-se os átomos como esferas, os átomos vibram em
torno de suas posições de equilíbrio, definidas pela célula unitária.
A vibração dos átomos é função da temperatura e será tanto
maior quanto maior for a temperatura do metal. Existem três
modelos principais pelos quais os átomos de um metal se
ordenam:
SISTEMA CRISTALINO CÚBICO
DE CORPO CENTRADO (CCC)
SISTEMA CRISTALINO CÚBICO
DE FACE CENTRADA (CFC)
SISTEMA CRISTALINO
HEXAGONAL COMPACTO (HC)
 LIGAS METÁLICAS
A estrutura cristalina (rede) de um metal puro é,
teoricamente, uniforme em todas as direções. À
medida que existam impurezas ou átomos de
natureza diferente do metal puro, como por
exemplo, carbono, hidrogênio e oxigênio com
relação aos átomos de ferro, estes se dispõem na
região intersticial dos átomos de ferro,
constituindo o que se chama solução sólida
intersticial.
 DIFUSÃO
O aumento na temperatura de um metal ou liga metálica
no estado sólido, implica em uma maior vibração dos
átomos em torno da sua posição de equilíbrio. Esta
vibração proporciona a possibilidade de uma
movimentação atômica no estado sólido, a que se chama
de difusão e esta será tanto maior quanto maior for a
temperatura. Cada átomo, portanto, pode se deslocar de
sua posição inicial de equilíbrio por meio de vários
mecanismos como, por exemplo, a troca de posição com
outro átomo.
 NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS
No estado líquido os átomos que constituem os metais não
se dispõem de forma ordenada, isto é, não possuem
estrutura cristalina que, como já foi visto, é uma
característica dos metais no estado sólido. Quando um
metal no estado líquido, em um processo de resfriamento
lento e contínuo, atinge a temperatura de solidificação,
algumas partículas sólidas, chamadas de núcleos,
começam a se formar. Como a temperatura continua a
ser diminuída, os núcleos formados crescem e novos
núcleos são formados. O crescimento de cada núcleo
individualmente gera partículas sólidas chamadas de
grãos
 DIAGRAMA DE FASE FERRO
O ferro puro solidifica-se a 1535°C em um sistema cristalino CCC,
chamado de ferro delta. A 1390º C o sistema CCC transforma-se
CFC sendo conhecido como ferro gama. A estrutura CFC
permanece até a temperatura de 910º C quando volta a ser CCC,
sendo então denominada de ferro alfa. Chama-se de aço,
fundamentalmente, uma liga de ferro-carbono com menos que
2% de C. Nos aços, a solução sólida de carbono em ferro delta
chama-se ferrita delta, a solução sólida de carbono em ferro gama
chama-se de austenita e a solução sólida de carbono em ferro alfa,
simplesmente, ferrita. A presença de carbono, assim como de
outros elementos de liga, altera as temperaturas de mudança de
fase, que são modificadas a cada composição química.
• Transformação de ferrita delta em austenita Esta transformação
do sistema cristalino, que no ferro puro ocorre a 1390ºC, pode
ocorrer nos aços a uma temperatura máxima de 1492ºC, com o
aumento de teor de carbono.

• Transformação de austenita em ferrita No ferro puro, esta

transformação de sistema cristalino (CFC para CCC) ocorre a
910° C. Entretanto, no aço, devido ao elemento de liga carbono, a
transformação ocorre na faixa de temperatura entre A3 e A1 (ver
figura 6.6). O limite superior, que corresponde a A3, varia de
910ºC a 723ºC. Por exemplo, o limite superior para um aço
carbono com 0,10% de carbono é 870ºC enquanto para um aço
carbono com 0,50% de carbono é 775º C.
• Transformação de austenita em ferrita e cementita
A transformação de austenita em ferrita e cementita ocorre à
temperatura de 723º C, que corresponde à linha A1, independente
do teor de C. Esta temperatura é conhecida como temperatura
eutetóide. A liga com 0,8% de carbono é chamada eutetóide,
composta essencialmente de per1ita (ferrita + cementita). Abaixo
de 0,8% de carbono chamam-se hipoeutetóide e entre 0,8% e 2%
de carbono chama-se hipereutetóide.
• Transformação de austenita em cementita
Esta transformação ocorre no aço na faixa de temperatura entre
Acm e A1, variando com o teor de carbono. O limite superior que
corresponde a Acm varia de 1147ºC a 723ºC. Por exemplo, o
limite superior para um aço carbono com 2%C é 1147ºC
enquanto para um aço carbono com, 0,8%C é 723ºC.
CURVAS TEMPERATURA-TRANSFORMAÇÃO-TEMPO (TTT) .
APRESENTAÇAO DAS CURVAS (TTT)
O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade, não
fornece informações acerca da transformação da austenita em
condições diferentes das condições de equilíbrio. Por exemplo,
com o diagrama Fe-Fe3C não se tem informações acerca das
velocidades de resfriamento necessárias para temperar o material
ou a que temperatura se dá esta transformação. Uma maneira de
se obter estes dados é através da utilização de um diagrama de
transformação isotérmica ou diagrama TTT (ver figura 6.7), que
é obtido pelo resfriamento da austenita a temperaturas constantes
e sua transformação determinada ao longo do tempo.
 FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIÇÃO DAS
CURVAS TTT
A posição da curva TTT é influenciada pelos seguintes
fatores: Teor de carbono - quanto maior o teor de C, até
a percentagem de 0,8%, mais para a direita ficará
deslocada a curva TTT.
Teor de elementos de liga - quanto maior os teores de
elementos de liga, com exceção do Co, mais para a
direita ficará deslocada a curva TTT.
Tamanho de grão e homogeneização da austenita - quanto
maior tamanho de grão da austenita e quanto mais
homogêneo for o grão mais deslocada para a direita
CURVAS DE RESFRIAMENTO
CONTÍNUO – CCT
CURVAS CCT As informações dadas pelos
diagramas TTT não se aplicam
integralmente às condições de soldagem,
devido as suas condições particulares de
distribuição de energia e temperaturas
elevadas no processo. A figura 6.8 mostra o
diagrama CCT para o aço SAE 1950,
Fatores que influenciam a posição das curvas
CCT
A posição da curva CCT é influenciada pelos
mesmos fatores e maneiras expostos em 6.2
e além do mais, processos de soldagem com
maior aporte de calor e extensão da curva
de repartição térmica, aumentam o
tamanho de grão, com conseqüente
deslocamento das curvas para a direita.
ASPECTO TÉRMICO DA SOLDAGEM
Energia de Soldagem O conceito de energia
de soldagem é muito importante no estudo
do aspecto térmico da soldagem. Define-se a
energia de soldagem como a razão entre a
quantidade de energia dispendida na
soldagem e a velocidade de avanço da poça
de fusão. A velocidade de avanço exprime o
comprimento de solda executado em cada
passe na unidade de tempo.
ZONA FUNDIDA TRANSFORMAÇÕES ASSOCIADAS
À FUSÃO
Chama-se de fusão para um determinado metal, a sua
passagem do estado sólido para o estado líquido. Essa
transformação se dá com aumento de calor ou energia
térmica. Durante a fusão, o metal passa por um processo
de aquecimento.
Durante a breve permanência no estado líquido, a solda
sofre alterações em sua composição química que podem
ser atribuídas às seguintes causas:
VOLATILIZAÇÃO REAÇÕES QUÍMICAS
ABSORÇÃO DE GASES DILUIÇÃO
 SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA
Chama-se de solidificação para um determinado metal, a sua
passagem do estado líquido para o sólido. Essa transformação se
dá com a perda de calor. Durante a solidificação o metal passa por
um processo de resfriamento.
SEGREGAÇÃO
O diagrama de equilíbrio mostra que à medida que a solidificação
progride, o líquido se enriquece em impurezas ou elementos de
liga
A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais baixo
que a solda é, geralmente, a causa da fissuração a quente, como
será visto adiante.
 PREAQUECIMENTO
O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa
anterior à soldagem. Tem como principal efeito reduzir a
velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta
forma evitar a têmpera, isto é, a formação de martensita; e
aumentar a intensidade de difusão do hidrogênio na junta
soldada. O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja
temperaturas ligeiramente mais elevadas e que permaneça nestas
temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio
dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade
de se difundir. Intensiona-se com o preaquecimento evitar a
formação de martensita, assim como reduzir a possibilidade à
fissuração pelo hidrogênio
 PÓS-AQUECIMENTO
O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta
soldada a uma temperatura acima da temperatura
ambiente por um determinado tempo, por exemplo, 2
horas a 250ºC, com o objetivo principal de aumentar a
difusão do hidrogênio na solda. O pós-aquecimento deve
ser executado tão logo a soldagem termine, de forma a
não permitir o resfriamento da junta soldada. A
eficiência do pós-aquecimento depende deste fato, pois o
resfriamento da junta soldada permitiria a formação de
fissuração pelo hidrogênio.
 FISSURAÇÃO PELO HIDROGÊNIO OU
FISSURAÇÃO A FRIO
A fissuração pelo hidrogênio é conseqüência da
ação simultânea de quatro fatores: o hidrogênio
dissolvido no metal fundido, às tensões associadas
à soldagem, a uma microestrutura frágil e à
baixa temperatura (abaixo de 150ºC). Nenhum
desses fatores, isoladamente, provoca a
fissuração a frio.
 FISSURAÇÃO A QUENTE
A fissuração a quente resulta da segregação
de fases de ponto de fusão mais baixo que o
metal da zona fundida ou da zona afetada
termicamente. O mecanismo da fissuração a
quente é, hoje em dia, controvertido. O
mecanismo descrito a seguir é um dos
possíveis e o classicamente indicado como o
formador da fissuração a quente.
 FASE PRÉ-FUSÍVEL
O fósforo e o enxofre, em teores superiores a
0,04%, são os principais causadores da
fissuração a quente dos aços carbono e de
baixa liga. O fósforo, associado ao ferro,
manganês, níquel e cromo, forma eutéticos
de baixo ponto de fusão. O baixo ponto de
fusão do sulfeto de ferro (FeS) é o
responsável pela ação nefasta do enxofre.
 ESFORÇOS DE CONTRAÇÃO
A fissuração a quente é, em resumo, a incapacidade do
metal de solda de se deformar sob a ação dos esforços
inerentes à soldagem. Algumas medidas preventivas
podem ser tomadas para reduzir os esforços atuantes
sobre a zona fundida na fase inicial do resfriamento. A
diminuição da energia de soldagem, usando-se eletrodos
de pequeno diâmetro é um exemplo. A soldagem com o
mínimo de restrição à contração ou a transferência dos
esforços da zona fundida para dispositivos de montagem
são providências úteis.
TRATAMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE
TENSÕES
O tratamento térmico de alívio de tensões,
consiste, de modo simplificado, em aquecer
uniformemente a peça, de maneira que o
limite de escoamento do material fique
reduzido a valores inferiores às tensões
residuais. Nesta condição, as tensões
residuais provocam deformações plásticas
locais diminuindo de intensidade.
O tratamento térmico de alívio de tensões é
executado através do aquecimento da peça
à temperatura apropriada e pela
manutenção nesta temperatura por um
determinado tempo, seguida de um
resfriamento uniforme de modo a impedir a
introdução de novas tensões. Para impedir
mudanças na microestrutura ou dimensões
da peça, a temperatura é mantida abaixo da
temperatura crítica.
Para os aços carbono, somente os tratamentos
realizados em temperaturas superiores a 500º C
são realmente eficazes. Para cada tipo de aço
temperaturas específicas de tratamento são
recomendadas. O tratamento térmico de alívio de
tensões pode reduzir a tenacidade do metal de
base. Isto se torna bastante relevante em ocasiões
em que se faz necessário a execução do
tratamento por mais de uma vez.
Para os aços carbono, somente os tratamentos
realizados em temperaturas superiores a 500º C
são realmente eficazes. Para cada tipo de aço
temperaturas específicas de tratamento são
recomendadas.
O tratamento térmico de alívio de tensões pode
reduzir a tenacidade do metal de base. Isto se
torna bastante relevante em ocasiões em que se
faz necessário a execução do tratamento por mais
de uma vez.
 SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO
A grande maioria de aços carbono empregados como
elementos soldados tem percentagem de carbono inferior
a 0,29%. Esses aços podem ser soldados pelos processos
usuais de soldagem. Geralmente aços carbono contendo
teores de C ≤ 0,29% e de Mn ≤ 0,60% podem ser
soldados satisfatoriamente sem preaquecimento ou pós-
aquecimento em espessuras inferiores a 25 mm.
Entretanto, em aços carbono com teores de C > 0,20% e
de Mn > 1,00%, deve-se especificar procedimentos de
soldagem que resultem em baixos teores de hidrogênio
dissolvido na solda.
Quando a espessura da peça a ser soldada é
maior que 25 mm, podem ser necessárias
precauções adicionais na soldagem como,
por exemplo, preaquecimento, controle da
temperatura interpasses e tratamento
térmico de alívio de tensões. Tais precauções
visam evitar a fissuração que pode ocorrer
na zona fundida ou na zona afetada
termicamente e a redução das propriedades
mecânicas da junta soldada.
PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS
DE BAIXA E MÉDIA LIGA
Recebem a denominação geral de aços-liga todos os
aços que possuam qualquer quantidade de outros
elementos além dos que entram na composição
do aço-carbono (C, Mn, Si, P e S).
Esses elementos adicionais são denominados de
“elementos de liga". Exemplos de elementos de
liga são: Cr, Ni, Mo, V, Nb, etc.
 CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS
INOXIDÁVEIS
Os aços inoxidáveis são classificados em três
grupos, de acordo com a estrutura
cristalina predominante na liga à
temperatura ambiente:
- aços inoxidáveis austeníticos;
- aços inoxidáveis ferríticos;
- - aços inoxidáveis martensíticos.
 Aços inoxidáveis austeníticos
Os aços inoxidáveis austeníticos contêm
16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, além
de eventualmente outros elementos de
liga; esse grupo de aços abrange cerca
de 20 tipos diferentes, entre os quais, os
mais importantes estão mostrados
abaixo:
 Aços Inoxidáveis Ferríticos e
Martensíticos
Esses aços inoxidáveis têm, dependendo
do tipo, de 12 a 30% de Cr; a maioria
não contém Ni, porém alguns deles
contêm pequenas percentagens desse
metal. São todos ligas magnéticas.
Abaixo estão mostrados os principais
tipos de aços deste grupo.
 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
Em soldagem é importante a avaliação da
estrutura e o conseqüente conhecimento das
propriedades de um depósito de solda de aços
inoxidáveis. Esse conhecimento influi na escolha
do processo adequado para a execução da
soldagem, bem como na previsão e prevenção dos
problemas que podem ocorrer, dando dados que
nos permite determinar também, em
conseqüência, os tratamentos térmicos
necessários, anteriores ou posteriores à soldagem.
 O diagrama de Schaeffler é o principal
instrumento para a avaliação do depósito de
solda. Ele permite prever com antecedência, a
partir da composição química, a microestrutura
de uma solda de liga Cr – Ni. Permite também
escolher os eletrodos apropriados para cada
soldagem, mesmo heterogênea, de aço-liga, aço-
carbono, aço-inoxidável ferrítico, austenítico, etc.
Chega-se a comparar a importância do diagrama
de Schaeffler para os aços inoxidáveis à
importância do diagrama Fe - Fe3C para os aços-
Para a utilização do diagrama de
Schaeffler é necessário
calcular os seguintes
parâmetros:
• Cromo Equivalente
• Níquel Equivalente