CEM I

Nota:
Eletronegatividade (Tendência para ganhar eletrões):

 Diminui ao longo do grupo;

 Aumenta ao longo do período;

Ligação Metálica – não direcional

 Partilha de eletrões entre vários átomos (essencialmente devido à baixa
eletronegatividade e pequena diferença dos seus valores);
 Elementos metálicos poucos eletrões (1-3);
 A ligação é relativamente forte, devido a estrutura ser formada por um cerne
iónico (+) e eletrões livres (-);
 As ligações deslocalizadas levam ao deslizamento de átomos uns sobre os
outros aquando da deformação (metais elevada ductilidade);

Estado natural dos Metais

Na natureza os metais aparecem como óxidos, sulfuretos e outros compostos de
metais;
Exemplo para os óxidos:

 Se ΔG < 0 o óxido é estável;

 Se ΔG > 0 o óxido tende a decompor-se;

Processo de obtenção dos Metais

É necessário encontrar um modo de reduzir o composto.

 dar energia para promover a decomposição;

 pôr o composto em contacto com um elemento com maior afinidade para o
Oxigénio;

Processo do Fe:
-Carrega-se o alto forno com uma mistura de minério,
fundentes e carvão:
1-Minério de ferro, substância que contem o
oxido;
2-O Calcário para remover as impurezas;
 3-Coque que é o agente combustível e redutor;

- A combustão do carvão faz aumentar a temperatura até valores elevados.

-A temperaturas elevadas dá-se a reação de redução do óxido.
-O metal por ser pesado acumula-se no fundo do forno. Como a temperatura é muito
elevada passa ao estado líquido.
-Os fundentes reagem com a ganga formando um produto de baixo ponto de fusão e
baixa densidade que sobrenada o metal líquido (escória).
- Por diferença de gravidades, a escória e o metal (ferro gusa) são vazados e extraídos
do forno.

Nota:
Ferro-Gusa:

 Teores elevados de C, S, P e outras impurezas.

 Depois da eliminação destas impurezas por oxidação seletiva, obtêm-se os
aços e os ferro-fundidos.

Processo do Al:
- Devido ao elevado ponto de fusão da alumina, bauxite, é dissolvida em
creolite fundida.
- É aplicada ao banho uma corrente elétrica utilizando como ânodo elétrodos
de carbono e como cátodo o próprio cadinho.
-A corrente elétrica provoca a dissociação do Al2O3 em iões Al3+ e O2-.
-Os iões são neutralizados no cátodo e deposita-se alumínio, que mais tarde é
vazado do forno em lingotes.

Os metais e as suas ligas:

 + densos que cerâmicos e polímeros;

 Elevada energia de ligação  Elevado E e elevada resistência mecânica;
 Elevada ductilidade  Elevada resistência e Elevada tenacidade e
tenacidade à fratura;
As ligas metálicas são agrupadas em duas classes – ferrosas e não ferrosas.
Ferrosa principal constituinte é o Fe. ( Fe-C)

 Vantagens : Processo de obtenção relativamente barato; produzidas em maior

quantidade devido a ser abundante.
 Desvantagens: É suscetibilidade à corrosão e a densidade elevada.

Diagrama de fases Fe-Fe3C (ferro-carboneto de ferro)

Ferrite (α):
-Solução sólida de
-Constituinte mais mole dos aços porem é o mais tenaz e maleável
-A ferrite apresenta-se nos aços como constituinte e mistura com a cementite
formando parte da perlite. Se o aço é muito pobre em carbono, sua estrutura está
formada quase que totalmente por grãos de ferrite
-Estrutura CCC
-Tem muito menos carbono que a austenite
-A solubilidade máxima do carbono na ferrite é 0.008% em peso a 723º C e 0.001% a
0ºC

Austenite (γ ):
-Solução sólida de carbono em ferro gama.
-Somente estável as temperaturas superiores a 723º C
-Pouco dura e grande resistência - Estrutura CFC
- Consegue dissolver em média no max. Cerca de 2% de carbono
-A temperatura mais baixa a que a austenite pode existir a 727ª C
- Dá para dissolver mais carbono na austenite do que na ferrite pois a austenite tem
interstícios maiores na sua estrutura.

Perlite:
- Mistura de fases (ferrite e cementite) a 723ªC quando a composição é de 0,8%
-Sua estrutura esta constituídas por laminas alternadas de ferrite e cementite
-A perlite é mais dura e resistente que a ferrite, porém mais branda e maleável que a
cementite.

Cementite:
-É o carboneto de ferro de fórmula Fe3C
-Frágil e duro

Distancia interlamelar (S0)

Na perlite é tanto menor quanto menor for a temperatura de
transformação (maior grau de sobrearrefecimento DT).

 ↑ Dureza
 ↑ Resistência à Tração

Arrefecimento dos Aços e microestruturas

Liga eutectóide (0.77% C) - Perlite

1) Inicialmente existe apenas γ

2) A uma temperatura imediatamente abaixo de
eutectóide (727 ºC) a fase γ transforma-se em
perlite ( ferrite + Fe3C) de acordo com a reação
eutectóide
3) Estas duas fases têm concentração de carbono
muito diferentes. Esta reação é rápida. Não há
tempo para haver difusão de carbono. As fases
organizam-se como lamelas alternadas de ferrite e
cementite.
Aços-carbono Eutéctoides
Se uma amostra de um aço-carbono com 0.8%C (eutéctoide) for aquecida a 750ºC
e mantida nessa temperatura durante tempo suficiente, a sua estrutura será
convertida em austenite homogénea. Este processo chama-se Austenitização.

Liga Hipoeutetcóide (<0.77% C) – Ferrite + Perlite

1) Inicialmente apenas existe γ
2) Em seguida ocorre a nucleação e
começa a surgir a ferrite α (ferrite pró-
eutéctoide) nas fronteiras de grão de γ. A
concentração de austenite cai com a
temperatura seguida a linha que separa o
campo γ +α do campo γ.
3) A temperatura acima da eutectóide
começa a formar-se a ferrite pró
eutectoide, enquanto o aço é arrefecido o
teor em carbono aumenta.
4) A Temperatura imediatamente abaixo
da eutectoide toda a fase γ se transforma
em perlite. A fase α que não muda, é denominada ferrite pro-eutectoide.

Aço-carbono Hipoeutectóide:
Se uma amostra de um aço-carbono com 0.4%C (Hipoeutéctoide) for aquecida a
900ºC e mantida nessa temperatura durante tempo suficiente, a sua estrutura
será convertida em austenite homogénea.

Liga Hipereutectóide (>0.77% C) – Cementite + Perlite

1) Inicialmente, existe apenas γ
2) Em seguida ocorre a nucleação e começa a surgir a
fase Fe3C (cementite pró-eutectoide) nas fronteiras de
grão de fase γ. A concentração da Fe3C é constante igual
a 6.7 wt% C . A concentração da austenite cai com a
temperatura seguindo a linha que separa o campo γ +
Fe3C do campo γ
3) Imediatamente acima da eutectóide a concentração da
fase γ é 0.77 wt% C, eutectóide.
 4) Imediatamente abaixo da eutectóide toda a fase γ que se transforma em perlite.
A fase Fe3C, que não muda, é denominada cementite pro-eutectóide.

Aço-carbono Hipereutectoide:
Se uma amostra de um aço-carbono com 1.2%C (Hipereutéctoide) for aquecida a
950ºC e mantida nessa temperatura durante tempo suficiente, a sua estrutura
tornar-se-á essencialmente Austenitica.

Influencia da % de Carbono nas Propriedades Mecânicas

-O teor de carbono exerce significativa influência nas propriedades mecânicas do aço.
Quanto maior, maior a dureza e a resistência à tração.
-Aços com elevados teores de carbono são prejudicados pela maior fragilidade devido
à maior quantidade de cementite, umas substâncias bastante duras.
-Numa micrografia de um aço hipoeutectóide a zona mais escura corresponde às
lamelas da perlite e a mais clara à ferrite proeutectóide.

Diagrama TTT=Isotérmico (temperatura,tempo,transformação)

A transformação pode ser feita de forma anisotérmica + isotérmica
Os diagramas TTT são diagramas de equilibrio + tempo, preveem microestruturas
obtidas em transformaçoes fora do equilibrio.Estes são diagramas de transformação
isotermica.
Um diagrama TTT é criado fazendo um arrefecimento rapido do material e observando
quando é o inicio e o fim de transformação austenitica.
O tempo necessário para que se dê a solidificação (ou transformação no estado sólido)
é função da temperatura, sendo mínimo para uma temperatura abaixo da temperatura
de fusão (ou da temperatura teórica de reação).

Explicação da curva em C do diagrama TTT

A curva em C resulta do inverso do produto da V. Nucleação pela V. Crescimento.

A V.nucleação depende do DT, essa velocidade é praticamente nula se estive perto da

temperatura de transformação.

Aços – Transformações com difusão

A perlite é constituída por nódulos nucleados nos

limites de grão da austenite que crescem para o
interior do grão. Forma-se a partir da austenite por
uma transformação que vai ocorrendo com o
arrefecimento. É mais dura e frágil que a ferrite. A
nucleação da perlite pode ser iniciada pela ferrite
(aços com baixo teor de carbono ) e pela cementite
(aços com elevado teor em carbono ).

Transformação γ->α num aço com 0,5% C ocorre

770º C e 727ºC de acordo com o diagrama de
equilíbrio Fe-Fe3C. O tempo para que se de a
transformação pode ser significativamente
reduzido a manutenção da temperatura for feita
abaixando de 770ºC (diagrama TTT).
Transformação γ-Fe3C num aço com 1,5% C ocorre
entre 880ºC e 727ªC de acordo com o diagrama de
equilíbrio fe-Fe3C. O tempo para que se dê a
transformação pode ser significativamente
reduzido se a manutenção da temperatura for feita
abaixo de 880ªC (diagrama TTT).

TRANFORMAÇÕES FORA DE EQUILÍBRIO

I – Transformação Bainítica
 Transformação com difusão
 Reação g -> a + Fe3C
 Ocorre a temperaturas abaixo da temperatura de transformação perlítica
 Pode ocorrer em todos os aços-carbono
O que distingue a perlite da bainite é a morfologia de a + Fe3C

Nota:
Os dois tipos de bainite que se podem formar (superior e inferior) têm ambas também
ferrite e cementite à semelhança da perlite.
Então porque é que é considerada uma fase fora de equilíbrio ? porque, à partida eu
deveria por exemplo para um aço hipoeutectóide ou hipereutectóide eu deveria ter
ferrite proeutectóide + perlite e no outro caso deveria ter cementite proeutectóide +
perlite e aquilo que eu vejo é que se usar esse arrefecimento fora de equilíbrio não
obtenho cada fase proeutectóide. Portanto, vou obter uma coisa que é diferente
daquilo que deveria segundo o diagrama de fases. Isto significa que a fase que se vai
formar é uma fase que é diferente da perlite apesar de ter a mesma ferrite + cementite
.

Bainite superior (550ºC-400ºC)

1.Formação de a na interface entre dois

grãos g
Difusão de carbono para a austenite
Enriquecimento da austenite em
carbono
2. Precipitação de Fe3C a partir de g
3. Crescimento da bainite

Bainite inferior (400ºC-250ºC)

1.Formação de a de forma discóide e secção acicular a partir de g

Como a temperatura é baixa, a difusão a partir da interface é reduzida
2. Precipitação de Fe3C na interface a partir de g Empobrecimento de g em carbono
3. Formação de a entre as lamelas de Fe3C

Nota:
Bainite Superior
Microsestrutura mais grosseira (maior distancia interlamelar);

Menor DT;
Bainite Inferior
Microestrutura mais fina (menor distancia interlamelar);

Maior DT
II – Transformação Martensítica

 Estrutura tetragonal de corpo centrado (tcc);

 Transformação sem difusão com deformação da rede de g;

 Transformação atérmica, isto é não é isotérmica. A austenite começa se a

transformar a uma certa temperatura de forma instantânea. Depois pode lá
ficar o tempo que se quiser até não se transformar mais, começa e acabar a
uma temperatura bem definida;

 Inicia-se a Ms e termina a Mf;

 Ms e Mf dependem da composição do aço;
 A velocidade de arrefecimento deve ser elevada para impedir as
transformações de mais altas temperaturas (perlite, bainite);

 A estrutura da martensite (solução sólida supersaturada de carbono, que não

se forma por difusão, com microestruturas em forma de agulha e é dura e
frágil) resulta de uma deformação de rede segundo o eixo z da estrutura CFC
que vai resultar numa CCC “esticada”. Esta estrutura CCC “esticada” forma-se
pois as temperaturas aquando se da ( muito baixas) não há mobilidade
suficiente para o carbono sair e se movimentar como deve ser. Se fosse em
condições de equilíbrio começava-se numa CFC e acaba-se numa CCC

 Para se formar martensite é necessário que à temperatura inicial só haja

austenite

 A transformação martensitica depende da temperatura e da %C da austenite,

do tempo não.

O aumento da % de carbono induz uma maior distorção da rede, o que se traduz por
uma maior relação c/a
c/a = 1+ 0.045x %C (peso) → %c=0 -> c/a =1 ( estrutura CCC)
-Martensite em ripas ou agulhas- Baixa % C ( inferior a 0.6%C)
-Martensite em placas – Alta %C (superior a 1% C)
- Menor a %C Ripas ou Agulhas
-Maior %C  Placas
- Quanto maior a percentagem de carbono menor Mf e Ms
-Quanto maior a quantidade de carbono menor quantidade de martensite existirá e
mais austenite residual haverá.
-A direção da martensite permite a obtenção de uma elevada resistência mecânica. À
medida que se retira átomos de carbono da martensite a resistência mecânica diminui
( distorção menor)
-Martensite menos distorcida -> menor resistência mecânica -> mas o alongamento
aumenta ( ductilidade maior), ou seja, melhora-se a tenacidade do material .

Diagrama TAC = Anisotérmico (Transformação,Arrefecimento

Continuo)
Diagramas anisotérmicos são diagramas em função
da velocidade de arrefecimento.

Como saber quando se utiliza um

Depende daquilo que quisermos fazer:
Se temos uma situação qualquer real em que temos um material com uma
determinada velocidade de arrefecimento utilizamos o TAC para percebermos onde se
dá o início da transformação e o que vai acontecendo à medida que o tempo passa.
Se temos uma situação em que vemos arrefecer um material até uma determinada
temperatura e depois mantê-la usa-se TTT.

Aços e elementos de liga

Efeito dos elementos de liga nas ligas Fe-C
Classe 1- Dominio g aberto ->Estabilizadores γ (gamagénicos)→ Ni, Mn,
Co, PD, Pt

 Expandem o domínio γ e promovem a formação de austenite até limites de

temperaturas e composição mais alargados
 Pode-se alterar significativamente a microestrutura dos típicos aços que
falamos constituídos por ferro e carbono se lhes adicionarmos outros
elementos. Esses elementos vão interferir na microestrutura e composição
fásica desses aços e vão permitir obter propriedades significativamente
diferentes doutras que foram presentadas anteriormente . Exemplo: os
gamogénicos (a austenite fica mais estável, quando se tenta transformar a
austenite, esta transforma-se a temperaturas mais baixas do que as supostas,
tendo em atenção o diagrama de fases)

2. Domínio g expandido (C, N, Cu, Zn, Au, ...)

 Poder estabilizador dos elementos gamagenios

3. Domínio g fechado-Estabilizadores α (alfagénicos) → Si, Al, Be, P,

Ti, V, Mo, Cr
 São o oposto dos gamogénicos: destabilizam a autenite e estabilizam a ferrite.
Expondo o domínio α e promovem a formação de ferrite até limites de
temperatura e composição mais elevadas

Nota:
Carburígenos = Elementos que tem mais afinidade ao carbono que o ferro. São
capazes de roubar algum carbono ao ferro e formar carbonetos.
Poder carburígeno = Afinidade ao Carbono

Partição dos elementos de liga nos aços

- Elementos que aparecem apenas na ferrite (não carburígenos)

- Elementos que formam carbonetos e que aparecem em a (± carburígenos)

- Elementos que aparecem essencialmente na fase carboneto (muito carburígenos)

Tabela distribuição dos elementos de liga nos aços

- Se o coeficiente de partição de um elemento for 0, quer dizer que ao todo ele se
vai juntar com o ferro em solução sólida.
-Se o coeficiente de partição for por exemplo 0,4, quer dizer que 40% do elemento
vai formar carboneto. Os outros 60% ficam dissolvidas na matriz do ferro.
→ A afinidade dos metais de transição para o carbono aumenta do grupo VIII para
o grupo IV da tabela periódica
→ Enquanto houver carbono disponível, se eu juntar um elemento fortemente
carburígeno nada se combina com o ferro .O carbono prefere se juntar a esse
elemento do que ao ferro para formar Fe3C.
→ Quando falamos em perlite, a perlite é uma mistura de lamelas de α +Fe3C.Se
eu tiver a juntar elemento de liga carburígenos e que possam formar carbonetos
preferencialmente ao ferro, a cementite não se forma. Se não se forma cementite
não há perlite dentro dos aços.
→ Sempre que vimos a composição de um aço e existirem carburígenos, temos de
ter cuidado em não utilizar o termo perlite. Pode existir, mas também pode não
existir se esses elementos existirem em quantidade suficiente pura conseguirem o
carbono todo do aço

Tratamentos Térmicos
-São variações que nós fazemos nas condições de aquecimento e arrefecimento dos
aços e maneira a alterar as suas microestruturas e as suas propriedades.

Recozimento
Objetivo: Transformar a microestrutura dum aço estrututalmente metaestável noutra
mais estável por:

 Obtenção de microestruturas no dominio a + Fe3C

 Eliminação de tensões internas
Origem dos estados metaestáveis:
-Deformação a frio do material
-Arrefecimento em condições fora de equilibrio
→ Necessidade de energia de activação
O RECOZIMENTO fornece a energia para que o material passe de um estado de
energia para outro de menor energia.
- Realização de novos tratamentos mecânicos ou térmicos
- Utilização em serviço
-Quando arrefecemos determinados materiais acontece ficarem com tensões
residuais internas. Uma forma de as eliminar é fazer recozimento a esse material,
que consiste em aquecer até uma temperatura debaixo da eutectóide, o que
permite obter algum ajuste e eliminar algumas dessas tensões residuais.
-Se for um recozimento para obter uma estrutura perlítica, será um aquecimento
acima da temperatura eutectóide.

Alguns tipos de recozimento:

→ recozimento alívio tensões
→ recozimento de esforoidração
→ recozimento de afinação de grão
→ recozimento de recristalização
→ recozimento de recuperação (Poligonização)

Como se obtem a partir do Recozimento

1) Aquecimento
2) Manutenção
3) Arrefecimento
• Aquecimento lento até austenitização total ou parcial.
• Manutenção para homogeneização da microestrutura.
• Arrefecimento lento (mais ou menos em equilíbrio).

Manutenção à Temperatura Máxima

Inicia-se quando toda a peça se encontra à temperatura escolhida
i) Massa ↑ tempo ↑
ii) Temperatura↑  tempo↓
iii) Tipo de aço (carbonetos grandes estáveis ↑ tempo ↑
iv) Estrutura inicial (grau de metaestabilidade ↑↓  tempo ↑

Arrefecimento

Recozimento de Globulização
Objetivo: Melhorar a maquinabilidade
1) As lamelas “partem-se” em porções mais ou menos regulares que apresentam
secção elíptica
2) Redução da razão de eixos, tendendo para uma esfera (menor energia livre)

3) Crescimento das partículas de cementite globulizada

Processo dominante: Difusão

Aços muito ligados → Não necessitam de ser globulizados (não existe Fe3C)

Nota:
Se um aço com microestruturas perlíticas ou bainiticas for aquecido até uma
temperatura próxima da eutectóide por um longo tempo ( ~24 horas) forma-se uma
matriz de ferrite. Tal acontecimento térmico produz o crescimento das partículas de
cementite .A microestrutura formada é denominada cementite globulizada ou
esferóidite.

Esferóidite vs Perlite
-A cementite está distribuída de formas diferentes na perlite e na esferóidite -
Microestrutura perlítica: maiores dureza e resistência
- Maior área de contacto entre fases na perlite do que na esferóidite

Normalização
Obtenção de estruturas ferrítico-perlíticas próximas de equilíbrio e homogéneas
(substitui o recozimento)

Contribui para:
- Refinar o grão
- Aumentar a resistência mecânica do aço (comparada com a do aço recozido)
- Reduzir segregações de composição resultantes do vazamento ou forjamento
→ Estrutura mais homogénea, Perlite mais fina (distâncias interlamelares menores)

TEMPERA MARTENSÍTICA
Objectivo: Formar martensite a partir da austenite

Ciclo Térmico:
1) Aquecimento até ao
domínio

g (aços hipoeutectóides) ou
g+ Fe3C (aços
hipereutectóides) ou g+
carbonetos (aços ligados)
2) Manutenção
3) Arrefecimento rápido

Maiores velocidades de arrefecimento à superfície  Maior dureza

Tempera:
Surge de um aquecimento a alta temperatura, seguido de um arrefecimento brusco.
Em metalurgia é frequentemente usado martensite no endurecimento do aço ao
introduzir martensite, submetendo a aço a um arrefecimento brusco e obrigando-o a
passar pelo seu ponto eutectóide , a temperatura onde a austenite se encontra
instável. Têm o objetivo a obtenção de uma microestrutura que proporciona
propriedades de dureza e resistência mecânica elevadas. Não tem muito interesse em
usar a têmpera num aço com baixo teor de carbono, pois não há carbono suficiente a
distorcer a martensite.
Revenido comeca-se nas estruturas martensiticas, devido a tempera anterior

Objectivo: Modificar as propriedades mecânicas dos aços temperados por meio de

tratamentos térmicos no intervalo 150-600ºC.

Nota: Martensite Revenida = Tempera Martensite

A dureza depende do tamanho dos carbonetos precipitados : aumento do
tamanho→diminuição da área de contacto entre fases→menor resistência e dureza,
mas maiores tenacidade e ductilidade
-Se quiser durezas mais baixas e maior ductilidade tenho de fazer revenido a
temperaturas mais elevadas e vice-versa

REVENIDO DE AÇOS AO CARBONO

Aços com baixo teor em carbono
A linha de fim de transformação Martensitica é perto da temperatura
ambiente, portanto em principio não há austenite residual.
Temperamos o material e vamos obter Martensite

A martensite é uma estrtura metáestavel devia ter ferrite + carboneto (Aço ligado),
não existe mobilidade eles ficam em condiçoes de equilibrio.
i) Se os aquecimentos forem muito baixos <250ºC = A mobilidade é muito
reduzida, portanto onde existe esta pequena mobilidade vai haver
movimentação de carbono e vai ocorrer a formação de precipitados
pequenos. Este carboneto formado vai dar origem ao endurecimento por
precipitação. Tem uma vantagem muito grande, estamos a retirar o C
dentro da matriz da martensite, logo esta vai ficar menos frágil.

ii) Se aumentarmos um pouco mais a temperatura e se houver ainda alguma

auestenite residual que não há, mas se houver vai se decompor em a+Fe3C

iii) Se aumentarmos um pouco mais, iremos ter mais mobilidade, significa que
o carbono “viaje” distancias maiores, significa se é premitido que isso
aconteça vai ocorrer o engrossamento do carboneto e vai-se transformar
em cementite Fe3C.

iv) T>350ºC, esta Fe3C continua a ter dimensões cada vez maiores.

Nota:
O que é que acontece com as propriedades mecanicas depois do revenido?
Há medida que a T. do revenido vai aumentado e há medida que eu vou tirando
o carbono da matriz martensitica, a martensite vai ficando cada vez mais maçia 
Menor dureza.

Dureza↑ Temperatura do Revenido ↓

Aços %C > 0,6 = Passamos a ter Austenite Residual, vem do facto que a linha de inicio
de transformação martensitica diminui a temperatura de inicio de transformação com
o aumento da %C, a partir de uma determinada %C a linha de transformação fica a
baixo da temperatura ambiente.
Quando ocorre a Tempera à Temperatura ambiente vou obter austenite residual e
martensite.

1º Etapa: A martensite vai evoluir até 200ºC vai-se formar o carboneto e e até 300ºC
mantem-se só depois dessa temperatura é que se vai formar a cementite.
A martensite divide-se também em martensite de baixo carbono, pois este é utilizado
para formar o carboneto, à medida que vamos percepitando cada vez mais o
carboneto e vai continuar a retirar carbono a martensite. Isto até 300ºC
Já numa parte final a uma temperatura mais elevada >300ºC a Martensite vai-se
decompor no seu estado equilíbrio em Cementite + Ferrite.

Conforme vamos aquecendo este aço, a austenite residual por ela própria vai-se
começar a transformar, numa temperatura 200ºC-300ºC a auestenite vai se decompor
em Ferrite mais carboneto e e este carboneto a temperatura mais elevadas acaba por
se formar em cementite.
Aços ligados = Juntam-se elementos de liga propositadamente para Alterar, melhorar e
modificar as propriedades dos aços. Aumentar a resistência mecancia, aumentar a
temperabilidade dos aços, permitir temperaturas elevadas sem amaçiar.

Nota:
No revenido perde-se a Resistencia Mecanica;
A partir dos 200ºC a Resistencia Mecanica diminui

Martensite dá origem a Martensite’(Martensite Revenida = mas com menos carbono,

logo menos distorcida) + Carboneto(este é exatamente o mesmo que se formava nos
aço ao carbono), apesar de ter lá elementos liga que são fortemente carborigenos.

Carbonetos Fe2,4C ou ε
Estamos a temperaturas muito baixas; a mobilidade dos átomos é quase nula. É desta
forma que se atingem estes carbonetos pequeninos ( ε ). Temos de imaginar que
temos o carbono distribuído mais ou menos homogeneamente no espaço , nas
posições intersticiais a distorcer a rede cristalina de ferro. Em termos atérmicos , para
formar um carboneto Fe2,4c é preciso em média 35% átomos de carbono.
Originalmente só há lá uns 5 ou 6% de átomos de carbono naquela região. Portanto,
para conseguir ter os 35%, os átomos de carbono têm de vir de a outras zonas à volta
para se juntarem depois. Ou seja, tem de haver movimentação atómica, mas nestas
temperaturas como já vimos, essas movimentações não são fáceis de se ver. Os
átomos que se conseguem movimentar são os átomos de carbono que estão nas
posições intersticiais. Aqueles átomos grandes como o crómio , o tungsténio, ect... que
são elementos, portanto carburígenos não se conseguem movimentar a estas
temperaturas. Eles estão em posições substitucionais na rede cristalina do ferro Nós
até podíamos pensar que como eles não se podem movimentar, que átomos de
carbono se podem movimentar entre eles. De facto, até podem ir para lá, mas só há
um elemento de liga, logo não se consegue formar uma partícula, que tem sempre
algumas centenas ou até milhares de átomos por muito pequena que seja. Portanto,
como esses átomos grandes não têm mobilidade está fora de questão a formação de
carbonetos com estes. A única opção é então virem átomos de carbono para onde
existem átomos de ferro e formatem carbonetos Fe2,4 C à semelhança do que
acontecia nos aços ao carbono. Esses carbonetos ε vão continuar a se transformar, e
na temperatura à volta dos 300/350ºC transformam-se em cementite ( Fe3C). A
martensite continua a decompor-se em α + Fe3C ( que são as estruturas de equilíbrio).
Continuando a aumenta a temperatura de revenido, ou seja, se passar dos 500ºC, aí
sim começa a haver possibilidade de movimentação dos átomos que estão em solução
sólida substitucional. A partir do momento em que há essa possibilidade vai-se tender
para as estruturas de equilíbrio. Então, agora como há uma maior afinidade destes
elementos ao carbono do que ao ferro , o que vai acontecer é que esses átomos se
começam a movimentar e começam a exercer a sua influência relativamente ao
carbono, e tiverem o carbono de onde ele estiver. Por exemplo, o carbono do Fe3C, vai
sair, pois, consegue ficar num estado mais baixo de energia se ficar ligado ao elemento
de liga. Então, termodinamicamente vai haver tendência para a formação de
estruturas de equilíbrio formado numa fase final α e os carbonetos.

Endurecimento Secundário
Comportamento dos aços com elementos de liga ao passarem por um revenido quanto
maior a quantidade de elementos de liga menor a amaciamento durante o revenido e
o endurecimento secundário dos aços.
A temperatura de endurecimento secundário e o incremento de dureza dependem
do(s) elemento(s) de liga. (Mo mais carburígeno que o Cr.)
Tal como para os carbonetos ε, também para os carbonetos formados pelos elementos
é uma situação muito semelhante. Quando se atinge os 450/ 500ºC (começa a haver
mobilidade) Quando a mobilidade ainda é muito pequena, também os carbonetos
formados vão ser (muito pequenos dispersos na matriz). Essa dispersão muito fina de
carbonetos vai contrariar o amaciamento provocado pela falta de distorção de
martensite (precipitação desses carbonetos que saem por uma diminuição da dureza).
Quando temperatura aumenta, os carbonetos começam a crescer→ diminuição do nº
de carbonetos existentes (menores e maiores). Em termos de estrada a deslocação
não é tão eficiente → dureza diminui→ diminuição resistência.

Têmpera Interrompida (Minimizar distroções e fissuras)

 Martêmpera (Requer revenido posterior);
 Austêmpera;

Martêmpera:
Objetivo: Obter Martensite.
Consiste:
1. Austenitização do aço;
2. Têmpera em óleo quente ou banho de sais a
uma temperatura ligeiramente acima (ou
abaixo) da temperatura Ms;
3. Manutenção do aço no meio de têmpera até que a temperatura seja
uniforme em toda a peça, terminando este tratamento isotérmico antes
que se inicie a transformação da austenite em bainite;
4. Arrefecimento a velocidade moderada, de modo a evitar grandes diferencas
de temperatura, até a temperatura ambiente;
5. Por fim faz-se o revenido = Martensite Revenida;

Austêmpera: (Processo alternativo em relação à tempera e

revenido, para aumentar a tenacidade e a ductilidade)
Objetivo: Obter Bainite.
Consiste:
1. Austenitização do aço;
2. Temperado num banho de sais fundidos a um temperatura ligeiramente
acima da temperatura Ms;
3. Mantido a temperatura constante, para permitir a transformação da
austenite em bainite;
4. Arrefecido ao ar até à temperatura ambiente;
Vantagens Austêmpera:

 Aumento da ductilidade e da resistência ao impacto;

 Diminuição da distorção do material temperado;
Vantagens em relação à tempera e revenido:

 Requer um banho especial de sais fundidos

 O Processo apenas pode ser usado para um número limitado de aços;

Temperabilidade:
É definida como a propriedade que determina a profundidade e a distribuição da
dureza induzida por têmpera a partir do estado austenitico.
potencial que um aço apresenta para formar estruturas martensíticas; quanto maior a
temperabilidade, mais lenta poderá ser a velocidade de arrefecimento para que um
determinado aço possa ter estrutura martensítica

Depende:

 Composição do aço;
 Tamanho do grão austenitico;
 Estrutura do aço antes da têmpera;

Ensaio de Temperabilidade de Jominy

O ensaio de Jominy, em metalurgia, é designado para avaliar a
temperabiblidade de um aço, ou seja, a capacidade de se obter
martensite por tratamento térmico de têmpera, consiste num
dispositivo onde se coloca u corpo de prova cilíndrico,
austenizado, sobre um jato de água, até seu total resfriamento.
Em seguida é feita a medida da dureza ao longo de todo o seu
eixo axial.
-Aços de carbono = Ligas Fe3C
-Aços de baixa liga = contêm uma pequena quantidade de elementos de liga utilizados
para alterar a cinética das transformações (mudam as curvas de transformação sem
alterar muito as temperaturas de transformação, ou seja, são aços que ainda sofrem
transformações de fase. A somo dos teores dos elementos de liga não ultrapassa 5%
Estes aços são utilizados em aplicações nas quais se deseja matérias com boa
resistência mecânica, superior à dos aços carbono comuns , sem chegar Último ex da
Tp6 aos altos valores de resistência mecânica dos aços de alta liga e alto carbono, que
por outro lado apresentam desvantagem consideráveis por aplicações em que seja
necessário boa ductilidade, boa tenacidade e facilidade de processamento em
operações como soldagem e conformação mecânica, todas características que podem
ser obtidas com os aços de baixa liga. Do mesmo modo, embora a resistência à
corrosão dos aços baixa liga seja muito inferior à dos aços inoxidáveis, é
consideravelmente mais alta do que a dos aços carbono comuns.
- Aço média liga = A soma dos teores dos elementos de liga está entre 5% e 12%
- Aço alta liga = A soma dos teores dos elementos de liga é no mínimo 12%.
- Aço baixa liga de alta resistência Teor de carbono inferior a 0,25%, teor total de
elementos de liga inferior a 2,0%. Neste grupo de aços, os elementos mais comuns são
o Nióbio, Vanádio e o Titânio.

CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS de acordo com a utilização

→ Aços ferramenta para trabalho a frio
Destinam-se ao fabrico de ferramentas utilizadas no processamento a frio de aços,
metais não ferrosos e materiais não metálicos, em diversas operações como corte, e
estampagem , cunhagem , trabalhos em madeira, cerâmicos, corte de papel...
Propriedades:
-Alta resistência à abrasão: Ela é assegurada pela presença de carbonetos de Cr, W,
Mo e V, juntamente com elevado teor de carbono
-Alta tenacidade
-Alta resistência ao choque: Esses aços para ter essa propriedade, possuem menor teor
de carbono na faixa de 0,40% a 0,60%, além de teores baixos d elementos de liga
-Grande estabilidade dimensional: É importante para ferramentas de precisão que não
permitem alterações dimensionais após os tratamentos térmicos
→ Aços ferramentas para trabalho a quente
Destinam-se ao fabrico de ferramentas utilizadas a quente de aços, ligas não ferrosas,
ect... As principais caraterísticas são:
-Elevada resistência mecânica a quente
-Boa tenacidade
-Grande resistência à abrasão a temperaturas elevadas
-Boa condutividade térmica
-Elevada resistência à fadiga
Essas características conferem às ferramentas a capacidade de resistir às solicitações
mecânicas a que estão sujeitas, apesar de serem aquecidas pelo material que está a
ser processado. Os elementos Cr , Mo, V e W ligam-se ao carbono, que nesses aços
está entre 0,30 e 0,60%, formando carbonetos que contribuem para a obtenção das
propriedades requeridas nos aços. Com tratamentos térmicos adequados essas
qualidades podem mesmo ser melhoradas. O Ni é adicionado quando se necessita de
maior tenacidade.
→Aços para Moldes
Principias propriedades:
-Fáceis de ser conformados
-Boa resistência mecânica
-Fáceis de polir
-Boa soldabilidade
→Aços rápidos
Aços utilizados em ferramentas, devido à sua alta dureza no estado temperado
(arrefecimento rápido a partir da austenite) e retenção da dureza a elevadas
temperaturas (até 550°C-600°C). Esta característica é chamada de dureza a quente e
constitui a mais importante propriedade dos aços rápidos. Além disso, devido ao alto
teor de carbono e ao elevado número de carbonetos de liga, estes aços têm uma
resistência ao desgaste superior à de outros tipos de aços para ferramentas, o que
torna a sua durabilidade maior. Podem ser facilmente endurecíveis por tempera
(elevada temperabilidade), mesmo quando arrefecidos em óleo. São de difícil
retificação.
→ Aços inoxidáveis
Liga Fe-C contendo crómio, e eventualmente níquel, molibdénio e outros elementos.
Apresenta propriedades físico-químicas superiores aos aços comuns, sendo a alta
resistência à oxidação atmosférica a sua principal característica. As principais famílias
de aços inoxidáveis, classificados segundo a sua microestrutura, são: ferríticos,
austeníticos, martensíticos, endurecíveis por precipitação e Duplex.
Estes elementos de liga, em particular o crómio, conferem uma excelente resistência à
corrosão quando comparados com os aços carbono. Eles são, na realidade, aços
inoxidáveis.
Ligas à base de Fe, com um mínimo de 11%Cr em solução solida para prevenir a
corrosão.
Nota:
É um elemento(Cr) que quando está em contacto com algum meio onde seja possível
oxidar, ele oxida-se preferencialmente ao ferro. Um aço que tenha então crómio vai
formar uma camada de óxido que impermeabiliza a camada de baixo. Se fosse um aço
só com ferro, ao oxidar não formava essa camada protetora. O material de baixo iria
ficar em contato com a atmosfera logo a oxidação continuava ocorrendo a degradação.
O crómio tem de estar espalhado pela zona toda do material se não, não irá proteger
todos os pontos

Porque são inoxidáveis ?

- Resistentes à corrosão em todos os ambientes
-Grande durabilidade, com poucas ou nenhuma manutenção
-Ampla gama de propriedades mecânicas, consequência de várias famílias de aços
inoxidáveis
-Estética
-Fácil fabricação/ união
-Excelente sustentabilidade, permite uma longa vida útil com poucas ou nenhuma
manutenção 100% reciclável
-Seguro e higiénico: inerte, fácil de limpar e desinfetar
-Propriedades especificas: magnético/ não magnético,

1. Aços inoxidáveis ferríticos 17< %Cr < 25% ; 6% <Ni

▪ Não podem ser tratados termicamente.
▪ Ferromagnéticos.
▪ Utilizados em tambores para máquinas de lavar, lava-louças e outros utensílios de
cozinha, tubos de escape, ambientes costeiros e offshore altamente corrosivos.

2. AUSTENÍTICOS 17≤%Cr≤25% ; 6%≤Ni≤20%

▪ Estrutura austenítica à temp. ambiente.

▪ Não podem ser tratados termicamente.
▪ Mais resistentes à corrosão.
▪ Não são ferromagnéticos.
▪ Utilizados em: indústria automóvel, (peças com função decorativa), utensílios de
cozinha, equipamentos para alimentos e bebidas, e equipamentos industriais

3. MARTENSÍTICOS 12%≤Cr≤18%; 0,1≤%C≤1,25

▪ Quando temperados atingem elevados níveis de dureza e resistência à tração.
▪ Ferromagnéticos.
▪ Os aços martensíticos com alto teor de carbono são frequentemente usados para
aços para ferramentas, talheres, matrizes, instrumentos cirúrgicos e odontológicos.
Também são utilizados na indústria petroquímica em pás de turbinas

4. Duplex 003%≤C≤0.05%; 21≤%Cr≤30; 1%≤Ni≤8

▪ Estrutura mista ferrite + austenite, em proporções aproximadamente iguais.

▪ Extremamente resistentes à corrosão sob tensão. Boa soldabilidade.

▪ As aplicações incluem equipamentos para prospeção de petróleo em águas profundas,

pontes, vasos de pressão e tirantes.

Problemas de corrosão nos aços inoxidáveis

Em qualquer tipo de aços inoxidáveis pode haver precipitados de carbonetos, logo
é retirado Cr da matriz.
A existência de 2 soluções sólidas com teores de Cr diferentes promove a corrosão
de Fe. Uma das fica com menos Cr e deixa de estar protegida.
Resolução de problemas
-Arrefecer rapidamente na de temperatura em que se dá a precipitação dos
carbonetos. Nem sempre é fácil( por exemplo soldaduras)
-Diminuir o teor de C mais possível . Nem sempre isto é fácil e perde se
propriedades mecânicas ( por exemplo o 304 e 0 304 L -passa de 0,1 para 0,3%c)
-Recozer as peças que sofreram precipitação ( sensibilizadas). Difícil de realizar pois
para se dar a homogeneização do Cr são necessários tratamentos de mais de
1000h de duração)
-Adicionar elementos que tenham afinidade muito grandes para o carbono. Por
exemplo Ti, Mo ou Nb
 Têmpera Superficial
Consiste em austenizar a camada superficial de um aço e arrefecê-la bruscamente
para promover a formação de martensite
Objetivo: Obter peças em aço com núcleos trazeres e durezas superficiais muito
elevadas.

Como se Forma?
-Inicialmente temos a peça toda formada homogeneamente por γ (a temperaturas
suficientemente elevadas não há tensões residuais e é tudo uma só fase)
-Arrefecimento da peça em água (velocidade de arrefecimento na parte exterior
muito mais rápido que o interior)
-Quando arrefecemos enão a parte exterior vai-se transformar enquanto que a
parte interior ainda nem está a temperaturas muito elevadas
-A parte exterior, dependendo da temperatura pode formar:

 γ→α +Fe3C Transformação de uma fase muito

compacta g para uma fase muito
 γ→α +Fe3C→ Bainite
menos compacta a, logo em a o
 γ→α tetragonal→ Martensite volume é maior.

-Isto quer dizer que quando passo de γ para α vai haver uma dilatação de estrutura
(camada exterior)
-Essa dilatação não pode ser feita de qualquer maneira pois a camada exterior está
ligada à inferior e a interior não permite que ela se dilate completamente
-Isto só é possível se apertar o material de forma a diminuir de
tamanho para caber na zona exterior
-Em termos de tensões para que consiga lá ter este material só há uma
hipótese que é a material que está em 1 fique sujeito a tensões de
compressão. A parte inferior fica sujeita a tensões de tração
-A parte interior ainda é austenite. Ainda está a temperaturas muito
elevadas enquanto que no exterior já arrefeceu até temperatura
ambiente estas temperaturas elevadas no interior permitem um alívio
das tensões (á semelhança do que acontece num recozimento) → a
tensões acabam, por se anular praticamente.
-A austenite vai arrefecer até à temperatura ambiente dando origem:

 Martensite → se o aço for muito temperável

 Ferrite + Perlite → se for outro aço qualquer ou outra fase de equilíbrio
-À semelhança da camada exterior, a austenite vai passar a α e Fe3C logo vai dilatar
-A parte interior fica agora sujeita a tensões de compressão e o exterior de
tenções de tração.
-σ ( tensão de tração) > σr (tensão de rotura da martensite (muito mais frágil)) não
se vai deformar plasticamente por ser muito frágil , vai partir.

Processo mais comuns:

- Têmpera por chamas
• Superfície é aquecida acima da temperatura critica (austenização) por meio de
uma chama oxiacetilénica
• Arrefecimento ( transformação martensitica) é feito por meio de um jato de água
• Depois faz-se um revenido para o alívio de tensões
O resultado é uma superfície dura e resistente e um núcleo e tenaz, formando
geralmente por ferrite e perlite
Quando se aplica?
• Peça ou componente com grandes dimensões impossibilitando o emprego de
fornos
• Somente uma pequena seção ou área da peça deve ser tratada, não sendo o
restante afetado
• Precisão dimensional difícil devido e / ou empenamento quando toda a peça é
aquecida • Profundidades normalmente obtidas para as camadas endurecidas
variam de 3,0 mm até 6 mm
Principais variáveis do processo
• Relação entre oxigénio e um gás combustível
• Distancia da chama em relação à superfície do material
• Velocidade de deslocamento da chama
• Pressão dos gases
• Configuração e condição físicas da tocha

Principais Gases Utilizados

- Acetileno (C2H2), Hidrogénio (H2), Propano (C3H8), Butano (C4H10), Gás natural, Metano
(CH4) - todos em conjunto com oxigénio ou gás que o contenha
Têmpera por Indução (Processo continuo e Isotérmico)
O calor é gerado na peça por indução eletromagnética, utilizando-se bobinas de
indução, nas quais flui uma corrente elétrica de alta frequência.
Principais componentes são:
Fonte de alimentação, bobinas de indução, dispositivos de carregamento e sistema
de arrefecimento
A peça é colocada no interior de uma bobina submetida à passagem de uma
corrente alternada. O campo fornece energia à peça, provocando seu
aquecimento.
Dependendo da frequência e da corrente, podem ser controladas a taxa e a
profundidade de aquecimento.
O arrefecimento pode ser ao ar, água ou óleo e deve ser sempre seguido por um
revenido para o alívio de tensões
 FERROS FUNDIDOS
Ligas ferrosas com teor de carbono acima
de 2 % em peso; na prática, contém 3,0 a 4,5% C e 0,5 a 3,0% Si.

Os ferros fundidos podem substituir os aços em muitas

situações:

 Algumas estruturas;
 Elementos deslizantes;
Devido:

❖ maior capacidade de amortecer vibrações;

❖ melhor estabilidade dimensional;

❖ maior resistência ao desgaste, função do poder lubrificante do carbono livre em

forma de grafite.

Nota:
O ponto de equilíbrio (entre a austenite e a cementite)
para o ferro fundido é 4.3%C,T=1147ºC.

O diagrama de fases Fe-Fe3C e agora nas fases

fundidas temos que a cementite (dando-lhe temperatura e tempo ) vai-se
 decompor em cementite + grafite e obtemos um diagrama Fe-C ( mais estável que
o outro ) .

• CE superior a 4.3 (hipereutéticos), forma-se grafite a partir do líquido e depois a

austenite dá origem a ferrite + grafite ou ferrite + Fe3C) (segue inicialmente o
diagrama Fe-C e depois eventualmente Fe-Fe3C)
• CE inferior a 4.3 (hipoeutéticos), forma-se austenite a partir do líquido e de seguida
perlite a partir da austenite (FF. branco). (segue o diagrama Fe-Fe3C)

Tipos de Ferros Fundidos – Podem-se distinguir 4 tipos, consoante a distribuição

de carbono na microestrutura: FFbranco, FFcinzento, FFductil, FFmaleavel. Porem
como os FF se sobrepõem não podem ser distinguidos entre si por analise de
composição química.

FF Cinzento (Estruturas de base para máquinas e equipamentos

pesados expostos a vibrações)

▪ Apresentam uma cor escura após fratura.

▪ O teor de carbono e silício varia, respetivamente, entre 2,5 e 4,0% e 1,0 e 3,0% (em
peso).
▪ A grafite existe na forma de lamelas, numa matriz de ferrite (maiores teores de Si) ou
perlite (menores teores de Si).
▪ Baixa resistência mecânica e frágil. Boa resistência ao desgaste. Boa capacidade de
amortecer energia vibracional.
▪ Alta fluidez no estado líquido (fundição de peças complexas).
▪ Barato
O FF cinzento forma-se quando o teor de carbono da liga excede a quantidade que se
dissolve na austenite, precipitando sob a forma de lamelas de grafite.
Vantagens:
 Baixo Custo; Arrefecimento Moderado -> Perlite + G
 Boa maquinabilidade;
Arrefecimento lento -> Ferrite + G
  Excelentes a nível de dureza;
 Boa resitencia ao desgaste;
 Excelente capacidade de amortecimento;

FF Branco
▪ O teor de carbono e silício varia, respetivamente, entre 1,8 e 3,6% e 0,5 e 1,9%
(em peso).
▪ Apresentam uma cor branca após fratura.
▪ A maior parte do carbono encontra-se sob a forma de cementite em vez de
grafite, numa matriz perlítica.
▪ Muito duro mas frágil. Muito resistente ao desgaste.
▪ Uso limitado a aplicações que necessitam de uma superfície muito dura e
resistente ao desgaste, sem um alto grau de ductilidade - por exemplo, como rolos
em laminadores.
O FF branco forma-se quando parte do carbono da liga fundida forma carboneto de
ferro em vez de grafite, após solidificação. Para que o carbono esteja na forma de
carboneto de ferro nos ferros fundidos brancos, é necessário que o teor de
carbono e silício seja relativamente baixo e que a velocidade de solidificação seja
elevada.
Vantagens:
 Excelente resistência ao desgaste e á abrasão;
(A grande quantidade de carbonetos de ferro na estrutura é responsável pela boa
resistência ao desgaste.)
Arrefecimento rápido -> Perlite + Carbonetos (Fe3C)

FF Nodular ou Dúctil (Válvulas, corpos de bombas,

berbequins, engrenagens e outros componentes de máquinas
e indústria automóvel.)
▪ O teor de carbono e silício varia, respetivamente, entre 3,0 e 4,0% e 1,8 e 2,8%
(em peso).
▪ A grafite apresenta-se como nódulos ou partículas esféricas em vez de lamelas,
uma matriz de ferrite ou perlite.
▪ Maior resistência mecânica e ductilidade do que os F.F. cinzentos.
 Vantagens:
 Boa fluidez;
 Boa aptidão ao vazamento;
 Excelente Maquinabilidade;
 Boa Resistencia ao desgaste;
 Elevada resistência mecânica
 Tenacidade e ductilidade;

FF Maleável (Bielas, engrenagens de transmissão e caixas

diferenciais para a indústria automóvel, flanges, acessórios
para tubos e peças de válvulas para aplicações ferroviárias,
marítimas e outros serviços pesados.)
▪ O teor de carbono e silício varia, respetivamente, entre 2,0 e 2,6% e 1,1 e 1,6%
(em peso).
▪ Obtido a partir do ferro fundido branco e um tratamento térmico chamado
maleabilização (800° - 9000° durante várias horas).
▪ O carbono encontra-se sob a forma de grafite (clusters ou rosáceas) numa matriz
de ferrite ou perlite
Os FF maleáveis contem grandes quantidades de carbonetos de ferro e não tem
grafite.
Obtém-se aquecendo os FF brancos num forno de maleabilização, para transformar o
carboneto de ferro do ferro fundido branco em grafite e ferro.
Vantagens:
 Aptidão ao vazamento
 Resistência mecânica moderada
 Tenacidade
 Resistência a corrosão

Tratamento térmico (FF brancos -> FF maleáveis)

Duas Etapas:
1. Grafitização – As peças fundidas (vazadas) de FF branco são aquecidas, acima
da temperatura eutéctoide, mantendo-se nessa temperatura durante algum
tempo.
 Neste estágio o carboneto de ferro do FFB transforma-se em carbono revenido
(grafite) e austenite.

2. Arrefecimento – Nesta etapa, a austenite do ferro fundido pode transformar-se

num dos 3 tipos de matriz (ferrite, perlite e martensite).

Se o objetivo for a obtenção de uma matriz ferrítica

1. Manutenção 2 a 36 h a 940ºC em atmosfera controlada (evitar oxidação)

2. Arrefecimento rápido até 750ºC e manutenção entre 1 a 6 h.
3. Arrefecimento até à temperature ambiente

Se o objetivo for a obtenção de uma matriz perlítica

1. Manutenção 2 a 36 h a 940ºC em atmosfera controlada (evitar oxidação)
2. Arrefecimento lento até 870ºC seguido de arrefecimento ao ar

Se o objetivo for a obtenção de uma matriz matensítica

1. Manutenção 2 a 36 h a 940ºC em atmosfera controlada (evitar oxidação)
2. Arrefecimento lento até 870ºC seguido de arrefecimento rápido

Tratamentos Mecânicos
Processos Mecânicos
1. Shot peening (granalhagem)
 Processo de trabalho a frio no qual pequenas esferas são projetadas conta a
superfície de uma peça.
Cada uma dessas esferas vai provocar a deformação plástica do suporte do
material As tensões de compressão são benefícios no aumento da resistência a
falhas por fadiga e fadiga por corrosão.
A granalhagem é o método mais económico e prático de garantir tensões residuais
de compressão na superfície.

2. Granalhagem por laser:

É um processo usado para fornecer tensões residuais compressivas nos materiais.
As elevadas tensões residuais compressivas induzidas aumentam a resistência dos
materiais à fadiga por degastes e fissuração por corrosão sob tenção
Curvas de fadiga: eram curvas que permitiam analisar qual era a tensão para a qual
o material partia em função dos ciclos de fadiga

3. Deep Rolling:
Usa rolos ou esferas sob uma superfície com força suficiente para produzir
deformação repetitiva, provocando deformações plásticas a frio e introdução
de tensões de compressão.

Vantagens:
 Grande profundidade de endurecimento e tensões de compressão
 Com o deep rooling consegue-se maiores distâncias tratadas em
comparação com a granalhagem mecânica.

Tratamentos termoquímicos

Cementação é o tratamento termoquímico que consiste em introduzir carbono à

superfície de um aço, por um mecanismo de difusão atómica.
Objetivo: aumentar a dureza superficial do material após tempera, por transformação
da austenite em martensite.
Cementação dá-se principalmente em meio gasoso no interior do aço = Baixo Teor de
Carbono. ( É aquecido até ao domínio austenitico 850-930 num ambiente rico em C)

2º Lei de Fick

Cementação sólida
É uma cementação em que a duração de carbono é feita à custa de materiais que
contém carbono no estado sólido ( um bom material para isso seria a grafite por
exemplo).
- As peças de aço são colocadas em caixas metálicas confeccionadas em aço-liga
resistente ao calor, ficando separadas umas das outras pelo agente cementante
(carburante)
- O meio carburante típico é constituído de carvão vegetal com activadores (Carbonato
de Bário, ou Sódio, ou Potássio) e óleo de linhaça (5-10%), ou óleo comum como
aglomerante
- É geralmente realizada a temperaturas entre 850-950°C

Cementação líquida
- O meio cementante é composto de sais fundidos, tais como: NaCN, Ba(CN)2, KCN,
- Como ativador da reação utiliza-se p.ex. o BaCl2, MnO2, NaF
- Também faz parte do banho a grafite de baixo teor de silício para a cobertura do
banho
- Já que o meio é líquido é normalmente bastante homogéneo
- A cementação líquida é realizada a temperaturas entre 840-950°C
Vantagens:
- Melhoria do controlo da camada cementada;
- A camada cementada é mais homogénea;
- Facilidade na operação;
- Aumento da velocidade do processo;
- Facilidade de automatização;
- Proteção adequada à oxidação

Desvantagens:
- Custo elevado dos sais;
- Perigo no manuseamento das peças;
- Problemas graves de ordem ambiental

Cementação gasosa
- Mistura cementante bem definida e perfeitamente estável durante toda cementação
- Processo mais limpo, pois elimina os pós, as caixas pesadas e custosas e evita o
contacto com substâncias tóxicas como no caso da cementação líquida
- Permite melhor controle do teor de carbono e da espessura da camada cementada
-É mais rápida que a têmpera em caixa e oferece possibilidade de uma só têmpera
directa

Mecanismo: Utilização de gases cementantes (monóxido de carbono, CO) e gases

derivados de hidrocarbonetos, como gás natural, propano, etano, metano

Função dos gases diluidores, N2 e H2:

- evitar uma atmosfera excessivamente concentrada nas entradas de gás
- garantir um movimento rápido do gás no forno ajudando a dispersão
- manter uma pressão positiva em todos os pontos

Cementação – análise do processo

Austenitização → Cementação → Têmpera → Revenido
 Como o teor em carbono é diferente todo o comportamento térmico vai ser
diferente;
 Vai-se obter 2 diagramas TAC diferentes um para o exterior e outro para o
interior;
Austenitização → Cementação → Profundidade de cementação
O tempo de cementação vai determinar a profundidade do aço tratado =
Profundiade de Cementação -> Zona do material com dureza superior a
um valor de 550 Hv depois da tempera.

Quando se aumenta o tempo de cementação aumenta o teor de carbono

a uma determinada profundidade.

Austenitização → Cementação → Têmpera

Quando se faz o arrefecimento de têmpera tem de se ter em consideração que
estamos a tratar de aços “diferentes”, logo com curvas TAC diferentes
A transformação da austenite em martensite, pode dar-se do centro para o exterior ao
contrário do que ocorre normalmente quando se faz uma têmpera de um aço

-Este gráfico sobre o arrefecimento de

uma peça cementada. As curvas de
arrefecimento estão muito próximas umas
das outras porque a espessura das
camadas que estamos a falar são
relativamente pequenas, portanto não há
muitas diferenças na velocidade de
arrefecimento mesmo na superfície e
numa zona mais no interior. No gráfico
também está a vermelho as linhas de
início e fim de transformação martensítica
para a zona mais no interior e para a superfície. A temperatura de início de
transformação martensitica para um aço que tem baixo teor em carbono é muito
elevada quando comparada com a de um aço com alto teor de carbono. Quando na
parte interna ( curva vermelha ) se começa a dar a transformação em martensite, na
superfície externa ainda se está muito longe da temperatura de início da
transformação em martensite. Portanto o que acontece é que quando se começa a dar
a transformação martensítica na zina que é interior ao próprio aço anda a parte
exterior se encontra no estado austenítico . neste caso de arrefecimento, dá-se mesmo
a transformação total em martensite do interior estando o exterior ainda em
austenite. Quando se dá essa transformação, irá ocorrer uma dilatação (passei de uma
fase mais compacta para uma menos compacta).Isso irá pressionar a camada exterior
ficando esta sujeita a tensões de tração. A parte inteiro fica sujeito a tensões de
compressão por não conseguir dilatar como deve de ser. A austenite é uma fase muito
macia que se deforma facilmente o que significa que a parte exterior vai-se adaptar
facilmente á dilatação da parte interior e eventualmente até se pode deformar
plasticamente e adaptar-se. Ou seja, onde em grande parte tensões que poderiam
estar a ser criadas. Quando se chega ao início de transformação martensítica da parte
exterior esta vai-se dilatar. Ela quer aumentar de volume, mas está ligada à parte
interior que não deixa o material vai ter de ficar comprimido para que seja possível a
ocorrência da transformação. Vão ser criadas tensões de compressão na parte exterior
e de tensão muito inferiores pois é menos material que está a frio no interior.

Vantagem da cementação:
-A cementite aumenta significativamente a resistência mecânica das peças à superfície
por ter uma martensite com teores de carbono bastante mais elevados e tem a grande
vantagem de criar as tensões de compressão na superfície aquando do tratamento
térmico, que vai permitir a existência de uma maior resistência à fadiga e maior
resistência à abertura de fendas.

Nitruração (parecido com a cementação, mas o objetivo não é incorporar

carbono no aço):

• A nitruração é um tratamento termoquímico no qual o azoto difunde à superfície de

um metal para criar uma camada endurecida (formação de nitretos). A temperatura
máxima do tratamento é da ordem dos 550ºC.
• É usada em aços de baixo carbono e baixa liga; no entanto, também são usados em
aços de médio e alto carbono, titânio, alumínio e molibdénio.
• Ao contrário da cementação, a camada nitrurada (0,025-0,5 mm) não necessita ser
temperada, pois os nitretos que se formam já possuem dureza elevada evitando o
empeno da peça. Dureza até HRC 70.

Importante:
A incorporação de azoto não se dá tão facilmente como a de carbono pois agora a
temperatura é mais baixa. Ele não é incorporado em profundidade tão grande o que
faz com que as camadas nitruradas sejam normalmente de menor dimensão o que as
cementadas. As durezas podem ser superiores.
• Mete-se o material numa zona onde exista uma fonte de carbono, geralmente
amónia ( NH3). À temperatura de nituração, a amônia decompõe-se em N (vai para o
aço) e H (sai)
• 2NH3→ 2N + 3H2
• Há uma diminuição da percentagem de carbono desde a superfície ao interior pois o
azoto vai ficar em solução sólida dentro do aço.
• Existe uma camada de difusão, que tem propriedades mecânicas superiores às do
aço original. A incorporação do azoto provoca distorções que aumentam a resistência
mecânica.
• Há também uma camada de nitretos à superfície que são muito duros → maior
dureza
• Na camada de difusão, se a quantidade de azoto for suficientemente dura pode-se
dar precipitação de nitratos principalmente nos aços que contiverem elementos de liga
que vem à formação de nitretos. Formam-se então nitretos à superfície que dão muita
dureza, tendo a incorporação de azoto em solução sólida que aumenta a resistência e
principalmente tenho a precipitação de nitretos que também aumentam a dureza, se
houver uma precipitação muito fina de elementos muito duros isso irá ser um entrave
às deslocações
• Incorporação de azoto a partir da superfície que devido ao gradiente pode tomar
formas diferentes, normalmente haver formação de uma camada composta no topo
de uma outra camada de difusão parecida com a obtida na cementação
• Se houver muito azoto podem-se formar os nitretos de Fe4N (5.9) é mais provável a
formação deste pois Fe2N (11.1) é extremamente duro e muito frágil
• Os nitretos formam-se por nucleação da fase - γ‘ ( Fe4N) na ferrite de agulha na
interfase entre atmosfera rica em aoto e a superfície do material. Com o crescimento
das agulhas – γ’, ocorre a nucleação do nitreto -ε (Fe2-3N) na interfase entre a
atmosfera e já formada camada do nitreto – γ’ com posterior crescimento sobre todo
o substrato. Na região de existência do nitrato - ε e nitreto – γ’ formase a chamada “
camada composta ou camada branca”, e logo abaixo desta forma-se uma outra
camada denominada de “zona de difusão”

Tensões residuais: Tensões de compressão à superfície devidas ao aumento de volume

promovido pela dissolução do azoto na matriz e a precipitação dos nitretos

Nitruração Iónica
Incorporação do azoto sob a
forma de iões: Ionizando o azoto
(formação de iões) é possível
fazê-lo difundir no aço
acelerando os iões para a sua
superfície e promover a sua
implantação em profundidade.
Os iões podem ser formados
num canhão separado da câmara
de nitruração ou promovendo a
formação de um plasma sobre a
peça a tratar.

Carbonitruração
• Semelhante à cementação de gás com adição de amónia à atmosfera de
cementação. A temperatura máxima do tratamento é de 850 °C.
• O carbono e o azoto difundem para o interior da peça.
• A carbonitruração tende a ser mais económica que a cementação e também reduz a
distorção da peça durante a têmpera. A temperatura mais baixa permite a têmpera em
óleo, ou mesmo a têmpera com um gás protetor.

Ligas de Alumínio e Cobre

→Ponto de fusão: 660ºC

→Sistema cristalino: CFC
→Densidade: Al=2,7 g/cm3
→Resistência à tração Al puro= 60 MPa ( Al comercial= 90-140MPa) Elementos de liga,
trabalho a frio e tratamento térmico, aumentam a resistência à tração ( 600MPa)
→Baixa dureza: HB17-20
→Baixo E: Al =70 GPa Cu =115GPa (Aço=210GPa)
→A condutividade elétrica de Al é61-65% da do Cu (relativamente elevada)
→A condutividade elétrica é afetada pela presença de impurezas
→Ter um módulo de elasticidade elevado significa ter uma rigidez elevada (quando por
exemplo se está a aplicar uma carga numa viga, ela deflete muito peso elasticamente -
se o módulo de elasticidade for muito baixo vaise ter uma deflexão maior)

Principais elementos de liga

Cu, Mg, Si, Zn, Ni, Ti, Cr, Co, Pb, Sn, entre outros

Classificação:
▪ LIGAS DE DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
▪ LIGAS PARA FUNDIÇÃO

LIGAS DE DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

O encruamento é usado como mecanismo de endurecimento, em particular nas ligas
não tratáveis termicamente.
tem a desvantagem de diminuir a ductilidade.
A deformação plástica é feita através da movimentação das deslocações
Quando se aumenta o valor da deformação plástica o que se verifica é que há um
aumento do valor da tenção necessária para continuar a ter o processo de
deformação.

Traduzindo para realidade se houver uma peça ,

se a fizer passar por 2 rolos o que vai acontecer é
que esta ação daqueles rolos vai promover a
deformação plástica do material. O valor limite de tensão vai ser maior do que o inicial,
se se quiser recuperar a estrutura original pode-se fazer um tratamento de
recristalização.

LIGAS PARA TRATAMENTO TÉRMICO

A principal modificação feita nas ligas de alumínio é o endurecimento por precipitação,
o qual visa a uma melhoria da resistência mecânica do material através da adição de
elementos de liga específicos e tratamentos térmico (envelhecimento).

Diagramas: vamos agora fazer um arrefecimento muito rápido e a partir dos 450ºC de
forma evitar a precipitação de β obtendo a temperatura ambiente uma solução sólida
metaestável (não se deu tempo para os átomos de magnésio saírem de dentro da
estrutura de alumínio e precipitarem sob a forma de fases de β que foi representada
anteriormente).
Quando se chega a 2 vai-se ter a mesma microestrutura que se tinha à temperatura 1
(os átomos de magnésio ficaram em solução na rede de alumínio.
Vai-se depois aquecer a estrutura→ alguns dos átomos que estavam em solução sólida
vão tentar movimentar-se de tal maneira que vão formar pequenos precipitados de β
se aumentar muito a temperatura os precipitados começam a crescer e acaba-se no
final por ter basicamente a mesma estrutura de equilíbrio que é aquela que não quero
(no caso do meu objetivo ser aumentar a resistência mecânica)

1 → 2: Arrefecimento rápido => não

existe precipitação a está
sobressaturado em A à T. ambiente
2 → 3 (Aquecimento) + manutenção => precipitação

Envelhecido (Boas propriedades) = Precipitação fina impede o movimento das

deslocações
Sobreenvelhecimento ( Más Propriedades) = Precipitação grossa (mau), os precipitados
juntam-se

Nota:
A T ↑ não dá para ter envelhecimento.
A T ↑ocorre muita mobilidade e não deixa haver precipitação fina.
Precipitados coerentes = Há continuidade entre planos e ↑distorção na rede 
↓propriedades mecânicas.
Precipitados incoerentes = Não há continuidade entre planos e ↓distorção da rede. E
o entrave à movimentação das deslocações já não é tao eficiente.

LIGAS PARA FUNDIÇÃO

 Têm baixo ponto de fusão, devido a serem essencialmente silício(Si).
 ↓ Temperatura de fusão  Torna-se mais fácil a fundição
 O silício torna o metal menos viscoso quando está no estado líquido e isto
melhora a solubilidade e facilita endurecimento de moldes

COBRE E SUAS LIGAS

→Ponto de fusão: 1085ºC (não é tão elevado como nos aços)
→Sistema cristalino: CFC
→Densidade: Cu=8.9 g/ cm3
→Resistência à tração Cu puro= 200MPa (muito baixa)
→Baixa dureza: Hb=40
→Baixo E: Cu =115 GPA Al= 79GPa ( Aço = 210 GPa)
→ A condutividade elétrica do Cu é 1,5x a do Al (muito elevada e baixo custo)
→ A condutividade elétrica é afetada pela presença de impureza
→ Grande condutividade térmica

Aplicações:

 Construção
 Equipamento e máquinas
 Produtos gerais
 Equipamento elétrico
 Transportes

Ligas de grande consumo Cu-Zn (latão)

O zinco é muito solúvel no cobre ( pode ir até 40% a valor de zinco que consegue
estar em solução sólida)
Ligas α até 35% Zn: Muito dúcteis à temperatura ambiente, facilmente deformáveis
( facilmente trabalhada a frio) Tf= 900 a 940ºC- elevada fluídes; adequado à
fundição

Ligas duplex αβ Zn entre 35% e 40% : menos dúcteis, mais duros e mais
resistentes mecanicamente do que o latão α São geralmente trabalhos a quente,
por extrusão e estampagem ou vazados
A vantagem do latão em relação ao cobre puro é que adicionado zinco melhorar as
propriedades mecânicas do cobre por um fenómeno de endurecimento por
solução sólida

Ligas de grande consumo Cu-Sn (Bronze)

Tem como base o cobre e o estanho e proporções variáveis de outros elementos
como zinco, antimónio, alumínio, ,níquel, fósforo, chumbo entre outros.
Usado na produção de estátuas, medalhas, armas. Maçanetas e outras ferramentas
TITÂNIO E SUAS LIGAS
Ponto de fusão: 1668ºC - ↑ ponto de fusão  melhor o comportamento do material
a temperaturas elevadas. As ligas de titânio podem então ser aplicadas em situação de
temperaturas elevadas a rondar os 550ºC
Sistema cristalino: Hexagonal compacta à temperatura ambiente. Um problema deste
tipo de estruturas é que só tem um plano preferencial de deslizamento, portanto
materiais com esta estrutura não são muito aptos a deformarem plasticamente. O
titânio não é muito dúctil como por exemplo no caso de um aço
Densidade: Ti=4.5 g/cm3
Resistência à tração: Ti puro = 200Mpa Elementos de liga, trabalho a frio e tratamento
térmico aumentam a resistência à tração( 1600 MPa)
Baixa dureza: Hb=90
E(modulo de young) Ti=100 GPa→ O valor do módulo de elasticidade está diretamente
relacionado com a deflexão no domínio elástico. Se tiver uma barra e aplicar-lhe uma
carga na porta, se tiver um material com valor de módulo de elasticidade eu posso
aplicar a força e a barra praticamente não deflete, ao contrário de se tiver um valor de
módulo de elasticidade muito baixo, ela deflete muito. Este é o conceito de rigidez que
está diretamente relacionado com o valor de módulo de elasticidade.
Excelente resistência à corrosão
Material inerte não tóxico com elevadas resistências à corrosão e resistência específico
• Usado em:
Indústria aeronáutica, química e petroquímica, depósitos de produtos químicos
agressivos, reservatórios de pressão, armazenamento de oxigénio, hidrogénio e azoto
líquido, permutadores de calor, implantes e dispositivos médicos.

Ligas de Titânio:
 O titânio é caro, devido à dificuldade de extração;
 A T.elevadas, combina-se com o O2,N2,H2,C E Fe.
 T.ambiente tem estrutura cristalina HC (alfa), a qual se transforma na estrutura
CCC(beta;
  O vanádio, nióbio e molibdénio são betagénios, atuando na redução da
temperatura de transformação alotrópica, o que favorece a formação de fase β
a temperaturas mais baixas do que 882°C.
 Adição de elementos à liga, permite a obtenção de três classes de ligas: a, b e
a+b;

Liga a = Não aceitam tratamento térmico, mas a adição de cobre permite o

tratamento de envelhecimento.

Ligas tipo a-b = Ligas de média a alta resistência mecânica (600 a 1250 MPa). Podem
ser tratadas mecânica e termicamente.

Ligas tipo b = O trabalho a frio é mais fácil em relação às anteriores, podem receber
tratamento térmico para elevadas resistências e a resistência à corrosão é melhor que
a do metal comercialmente puro.

Nota:
Normalmente deseja-se a fase α quando se necessita de resistência à fluência e a fase
β para aplicações em que são necessárias boa resistência mecânica e à fadiga. Já a liga
α+β, mais popular dentre as ligas de titânio, combina as melhores características de
ambas as fases.

Pureza comercial:
O Ti é fabricado com 4 diferentes teores de oxigénio.
Quanto mais adicionamos oxigénio, mais a resistência mecânica e a dureza aumentam.

Ligas monofásicas Ligas bifásicas

▪ Boa soldabilidade (sem oxigénio) ▪ + resistentes

▪ Boa ductilidade ▪ - dúcteis

▪ Pouco soldáveis
NIQUEL E SUAS LIGAS
Ponto de fusão: 1455ºC
Sistema cristalino: CFC→ tem uma apetência muito grande para se deformar
plasticamente
Densidade: Ni= 8,9 g/cm3
65% do níquel consumido é usado na fabricação de aço inoxidável (austenitico ou
cementite) e outras 12% em superligas de níquel. O restante 23% é repartido na
produção de outras ligas metálicas, baterias recarregáveis, reações catálise, cunhagem
de moedas, revestimento metálico e fundição
• São altamente resistentes à corrosão em muitos ambientes, especificamente aqueles
que não são básicos (alcalinos)
• É frequentemente usado como revestimento de metais suscetíveis à corrosão como
medida de proteção
•Monel, uma liga à base de níquel contendo aproximadamente 65% em peso de Ni e
28% em peso de Cu (o resto é ferro), possui uma resistência muito alta e é
extremamente resistente à corrosão; é usado em bombas, válvulas e outros
componentes que estão em carbono com soluções ácidas e de petróleo
• O níquel é um dos pinicais elementos de liga nos aços inoxidáveis e um dos principais
constituintes das superligas
↓

SUPERLIGAS
Grupo de ligas desenvolvidas para uso em situações que exigem alto desempenho em
temperaturas elevadas: Ex: turbinas, motores de foguetes...
O níquel na superliga, representa a maior parte, quando adicionado a a outros
elementos (Ti,Al, Cobalto…), estes fazem aumentar o endurecimento por precipitação.
As Superligas à base de níquel funcionam em 3 fazes:
1. Matriz Austenite gama;
2. Fase g : Fase à base de níquel CFC com elementos como Co, Cr, Mo e W em
posições substitucionais aleatórias. É uma fase macia;
3. Fase g´ (fase de precipitados): Ni3 (Al,Ti). É uma fase de precipitação coerente
com uma estrutura cristalina ordenada. Resistência mecânica e à fluência
elevada mas frágil;
Nota:
Ligas endureciveis por precipitação = Endurecimento de fronteiras de anti-fase

MAGNÉSIO E SUAS LIGAS

Ponto de fusão: 650ºC → o facto de ser baixo permite um processamento mais fácil
das ligas de magnésio, mas depois para usar em situações de elevadas temperaturas,
não são boa opção
Sistema cristalina: HC→ Não são boas para se deformarem plasticamente
Densidade: Mg= 1.74 g/cm3→a densidade é muito baixa o que é uma vantagem são
uma boa opção para a indústria dos transportes
Fraca resistência à corrosão
Principais adições de elementos de liga- Al, Mn, Zr
A ductilidade do magnésio é muito superior à do alumínio os ferros também e isto tem
a ver com a sua estrutura hexagonal compacta

Classificação das ligas de Mg

- Ligas para trabalho mecânico
- Ligas para fundição

Principais Ligas de Magnésio

1. Ligas Magnésio-Alumínio
Ligas com pelo menos 85% de Mg e adições de alumínio (até 10%) de Zinco (<3%) e de
manganês (<0.6%) são monofásicas δ ou bifásicos γ+δ
O alumínio melhora a colabilidade, o zinco a ductilidade e o manganês a resistência à
corrosão
2.Ligas Magnésio-Manganês
São interessantes para as aplicações eletroquímicas, tais como a proteção catódica dos
aços
3. Ligas Magnésio-Zircónico
São ligas de elevada resistência mecânica. São usadas em peças forjadas, estampagem
ou perfiladas.
Aplicações do magnésio
As ligas de magnésio são largamente utilizadas:

 na indústria aeronáutica em componentes de motores,

 na fuselagem e em trens de aterragem
 indústria automobilística (caixas de engrenagem, rodas, colunas de direção),
indústria bélica (misseis) e em alguns componentes eletrónicos.
 Flashes fotográficos, artefactos pirotécnicos, inclusive bombas incendiarias.

METAIS REFRATÁRIOS
 Possuem temperaturas de fusão muito elevadas.

 Incluem-se neste grupo o nióbio, o molibdénio, o tântalo e o tungsténio .

Apresentam elevados módulos de elasticidade, resistência à tração e dureza à T.
amb. e a temperatura elevada

Molibdénio
Ponto de fusão: 263ºC
Sistema Cristalino: CCC
Densidade: Mo= 103g/cm3
Este material à semelhança de outro obtidos anteriormente, aguentam
temperaturas muito elevadas, mas também se oxidam muito rapidamente.
Degradam.se com alguma facilidade em ambientes com oxigénio
90% do molibdénio é usado como elemento de liga o restante em partes de
turbinas de aviões contactos elétricos, motores industriais, filamentos. Ligas de
molibdénio são usadas em matrizes de extrusão e pacas estruturais em veículos
espaciais .

Tungsténio
Ponto de fusão: 3410ºC
Sistema cristalino: CCC
Densidade: W=19,2 g/cm3
Usado como importante elemento de liga nos aços cerca de 50% das aplicações do
tungsténio referem-se a compostos de tungsténio (WC) usados em ferramentas de
corte. Outras ligas são aplicadas em granadas, misseis, laminas e turbinas, filamentos,
elétrodos não consumíveis para soldadura e me peças e revestimento ao desgaste

Tântalo
Ponto de fusão: 3017ºC
Sistema cristalino: CCC
Densidade: Ta = 16.7 g/cm3
Os usos mais importantes para o tântalo são em capacitores eletrolíticos,
equipamentos químicos resistentes à corrosão e em dispositivos protéticos.

Metais nobres
São conhecidos por metais preciosos pois a sua existência a crosta terrestre é
relativamente baixa

Propriedade (Au, Ag, Pt)

• Elevada resistência à oxidação e corrosão
• Condutividade elétrica e térmica
• Custo muito elevado
• Boas propriedades
eletroquímicas
Aplicações:
• Condutores elétricos
• Pecas decorativas
• Catalisadores
• Células de combustível
Ligas com memória de forma (SMA)
São “materiais inteligentes” que têm capacidade e “memória” a sua forma ou tamanho
original quando sujeita a determinados estímulos termodinâmicos.
Tem 2 Propriedades:
Efeito de mecânica de forma (SME)- a liga é deformada a baixas temperaturas e só
posteriormente aquecida , retorna a sua forma inicial
Superelasticidade(Se) ou pseudoelastecidade (PE)- capacidade da liga se deformar e
retomar à sua forma original após ser retirada a carga que lhe foi aplicada e que deu
origem a uma determinada deformação.

Transformação Martensítica
A transformação martensítica corresponde à transição entre a fase mãe austenite
(cúbica de corpo centrado - CCC) e a fase martensítica (monoclínica) por arrefecimento
ou aplicação de uma tensão.
A transformação inversa ocorre no aquecimento ou por remoção da tensão aplicada,
estas ocorrem sem difusão e por mecanismo de maclage.

Martensite auto-acomodada, pois as tensões da rede cristalina são minimizadas

Martensite – Fase dúctil, facilmente deformável
As temperaturas de transformação podem ser determinadas por calorimetria
diferencial de varrimento (DSC – Diferential Scanning Calorimetry), dilatometria ou
através da medição da resistividade elétrica em função da temperatu ra.

Nitonol
É a SMA mais comum e a mais viável comercialmente, devido às suas excelentes
propriedades mecânicas e de resistência química. É composta por Níquel e titânio.
SME é fortemente influenciado pelo teor de Ni. Usada na indústria, automóvel,
aeroespacial e robótica.
Austenite – fase de alta temperatura
Martensite – fase de baixa temperatura
Pode ou não apresentar a fase R (pode ser observada durante o arrefecimento e
aquecimento)
Apresenta ou não dependendo também da %Ni e o tratamento que for sujeita.
Fase intermedia entre a transição de fases
Estrutura triagonal= distorção da rede austenite segundo 1 diagonal;
Nota:
A liga é politrópica (alterna entre as 2 fases)
Se queremos tirar partido da super elasticidade temos de ter austenite;
Se queremos tirar partido do efeito de memoria de forma temos de ter martensite;

Aplicações:
 Industria Biomedia (Fio ortodôntico = Aparelho);
 “” Automovel;
 “” Aeroespacial;
 “” Robotica;

Outras ligas com Memória de Forma

Ligas à base de cobre - Incluem ligas cobre-alumínio e ligas cobre-zinco-alumínio. As

ligas CuZnAl são relativamente baratas quando comparadas com outras SMAs.
Outras ligas - Incluem ligas níquel manganês gálio (NiMnGa), cobalto níquel gálio
(CoNiGa) e ligas à base de ferro. Estas ligas estão a ser exploradas devido à gama de
temperaturas onde podem operar, mas têm custo elevado.

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO (Materias dúcteis)

Alteração da forma da peça por deformação plástica:
 Forjagem,
 Laminagem,
 Extrusão
 Trefilagem, etc...
• A deformação é induzida por uma força externa, com valor superior à resistência à
deformação plástica do material.
• A maioria dos materiais metálicos é favorável a esses procedimentos (a quente ou a
frio) já que possuem ductilidade adequada para serem deformados sem fissurar ou
fraturar.

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA

Forjagem
Consiste em trabalhar mecanicamente ou deformar uma peça de um metal
geralmente quente; aplicação de forças sucessivas ou por compressão contínua. A
forjagem pode ser feita em molde fechado ou aberto.

Aberto: Esta deformação pode ser a quente ou a frio. Se for uma deformação plástica
a frio nós temos que nos cingir à ductilidade que o material tem. Se for a quente, a
vantagem é que a ductilidade aumenta e por outro lado, se as temperaturas forem
suficientemente elevadas tenho um processo de recristalização, ou seja, em que se
recupera a estrutura inicial do material. O processo de deformação plástica a quente é
muito mais dispendioso do que a frio, permite obter deformações de níveis muito mais
elevados. Quando se for a frio, obtenho um material no seu estado final com
propriedades mecânicas melhoradas, principalmente do ponto de vista da resistência
mecânica desse mesmo material. O que se faz muitas vezes é começar por uma
forjagem a quente para se obter uma forma próxima da final e depois faz-se forjagem
a frio para melhorar as propriedades mecânicas dessa peça no estado final.

Laminagem
Processo de deformação mais utilizado que consiste
em passar um pedaço de metal entre dois rolos:
uma redução na espessura resulta de tensões de
compressão exercidas pelos rolos

A laminagem a frio pode ser usada na produção de

chapas, tiras e folhas com um acabamento superficial de qualidade. Formas circulares,
bem como vigas em I e linhas de caminho e ferro, são fabricadas usando rolos
roturados

Estampagem
Processo de deformação de chapas mais utilizado.
Consiste em deformar / cortar uma chapa contra as
paredes de um molde.

É normalmente utilizada para a fabricação de peças de

grande área e de baixa espessura Muito utilizada na
indústria automóvel: portas, capôs, tampas de
bagageira, etc...

Conformação por Laminagem

Processo de deformação de chapas por utilização de rolos.
É normalmente utilizada para a fabricação de peças de grande área e de baixa
espessura

Extrusão
Processo de fabrico de peças longas com secção
transversal constante.
Consiste em fazer passar uma barra através de uma fieira
que tem a forma da secção transversal da peça a
produzir. É normalmente utilizada para a fabricação de
tubos, perfis e barras

Trefilagem
consiste em puxar uma peça de metal
através de uma matriz que possui um furo
cónico, por meio de uma força de tração
aplicada no lado de saída. Usada para
produzir arame.

Fundição
Processo de fabrico no qual um metal fundido
é vertido numa cavidade de um molde com a
forma desejada;
Após a solidificação, o metal assume a forma do molde, mas apresenta contração.
Usado:
(1) a forma final é tão grande ou complicada que qualquer outro método seria
impraticável;
(2) uma liga específica apresenta tão baixa ductilidade que a deformação a quente ou a
frio seria difícil;
(3) em comparação com outros processos de fabricação, a fundição é o mais
económico

Nota:
Dependendo dos modo de arrefecimento, pode-se controlar o tamanho de grão final
do material.
O tamanho de grão final vai ser função da velocidade de arrefecimento (maior
velocidade de arrefecimento implica menor tamanho de grão, menor grau de ordem
estrutural)

Fundição em Areia
É adequado para trabalhos com metais que tenham pontos de fusão relativamente
elevados
A areia comum é usada como molde, juntamente com argilas ou ceras
Um molde de duas peças é formado embalando areia em torno de um padrão que
possuiu a forma da fundição pretendida
Muito utilizadas para o fabrico de peças para motores de automóveis
Neste processo cada molde só dá para ser usado uma vez pois a areia acaba por se
mover, não dando para fazer outra peça

Fundição em molde permanente

O metal líquido é injetado sob pressão e a alta velocidade para dentro de dois meios
moldes de aço.
Quando o metal solidifica completamente, as peças da matriz são abertas e a peça
fundida é ejetada.
Taxas de fundição elevadas, tornando este um método barato;
Um molde pode ser usado para milhares de peças fundidas. No entanto, esta técnica
presta-se apenas a peças relativamente pequenas e a ligas com baixas temperaturas
de fusão (zinco, alumínio e magnésio).

FUNDIÇÃO POR CERA PERDIDA

• O molde é feito de uma cera ou polímero com baixa temperatura de fusão. O gesso
de paris (sulfato de cálcio hidratado) é o material mais usado.
• O molde é então aquecido, de modo que a cera derreta e se queime, deixando uma
cavidade do molde com a forma desejada.
• Usada quando é necessária uma alta precisão dimensional e excelente acabamento
(por exemplo, em joalharia, coroas dentárias, pás para turbinas a gás e propulsores de
motores a jato).

FUNDIÇÃO POR ESPUMA PERDIDA

Uma espuma de poliestireno (esferovite) é usada como molde descartável envolto em
areia
À medida que o metal fundido é ditado no molde, a espuma evapora e o metal
assume a forma do molde
Conseguem-se peças com geometrias complexas e tolerâncias rigorosas. Fundição de
ferros fundidos e ligas de alumínio;
Aplicações incluem blocos de motor de automóvel, cabeças de cilindro, cambotas,
etc..

Pulverometalurgia
As peças metálicas também podem ser
obtidas por COMPACTAÇÃO DE PÓS
seguida de SINTERIZAÇÃO

Etapas do Processo:
1) Preparação do material – Aglomeração de partículas mediante o uso de
ligantes
e lubrificantes a seco (via seca).
 2) Conformação ou Vazamento - Enformação a frio ou a quente a partir dos
estados seco, plástico ou líquido Métodos mais utilizados: Prensagem, Extrusão
e Injeção. Nesta fase a Resistencia Mecanica é baixa

3) Sinterização - Durante a sinterização, as partículas ligam-se umas às outras

devido a mecanismos de difusão que ocorrem às temperaturas inerentes ao
processo (abaixo da temperatura de fusão - geralmente 75 % Tf).

Vantagens da Sinterização
Já se pode aquecer estes pós até à temperatura que quiser, pois, metem-se, dentro de
um forno, não temos de as ter dentro de um molde que tenha de aguentar certas
temperaturas.
Pode-se provocar facilmente a aglomeração química desses pós, obtendo-se um
material compacto.

Métodos de Pulverometalurgia

 Prensagem a Frio
→Isoestática
-Molde flexível fechado
-Cuidado com forma da peça que se pretende obter
-Pressão vai juntar os pós de forma a terem resistência mecânica suficiente para
que depois serem sintetizados em fornos
-Peças complexas e de grandes dimensões
- Pressão exercida em todas as direções

→Uniaxial
-Pressão exercida numa direção
-Peças de geometria pouco complexa e de pequenas dimensões
-Grande cadência de produção
Maior pressão aplicada implica maior densidade em verde da peça ( pressão entre
0.1 e 0.5GPa)
Maior densidade em verde implica maior densidade final após sinterização

 Prensagem a Quente
Densidades finais mais elevadas- Menor porosidade
Processo tecnologicamente mais complexo e dispendioso
Neste tipo de prensagem há vantagem de haver temperaturas e isto significa que
os materiais são mais fáceis de compactar→ menos porosidade, quer seja
isoestático ou uniaxial

Nota:
Quanto mais elevada a temperatura menos a resistência mecânica do material.

Extrusão
Mistura-se os pós do material metálico com um polímero. Os grãos de polímero e
metal são obrigados a passar no estado plástico, através de uma matriz de
extrusão. As paredes da câmara são aquecidas fundido o polímero ( o pó do metal
não funde ), forma-se uma massa de polímero com os pós de metal dispersos
Peças de seção constante ( aços ou macios)

Injeção
Mistura de pós polímeros
Mistura é processada por injeções para dentro de um molde com a forma da peça
Polímero é retirado por evaporação antes da simetrização (num forno)
Apropriado para peças pequenas de grande complexidade e grandes cadências de
produção

Outros processos
• Forjamento de peças moldadas em pó
Peças prensadas a frio com/sem sinterização são forjados
No final, peças mais complexas

• Laminagem de pó
Os pós com o ligante são feitos passar em rolos de laminagem

• ”Spark Sintering”
A sintetização dos pós é feita por ação simultânea de pressão e de uma descarga
elétrica
No final, peças de baixa porosidade

• Manufetura aditiva
Os pós são sintetizados camada a camada por ação de um laser
Peças de grande complexidade

Maquinagem – Corte por arranque de

apara
• Processos que consistem em remover material de
um bloco de metal até ser possível obter a forma final
da peça
• Possibilitam formas muito complexas das peças
• Adequados para peças de qualquer dimensão e
massa, desde toneladas até gramas
• Cadências de produção reduzidas

Nota:
Em relação aos processos de Fresagem, estes são mais lentos de efetuar.

Frensagem
-Processo que consiste em remover
material através de uma ferramenta multi-
dentes
-Possibilitam remover material de um
plano, fazer canais, chanfros, etc..
-Adequadas para peças de qualquer
dimensão e massa
-Muito utilizados na fabricação de moldes
para plásticos e vidros

Torneamento
-Processo baseado na rotação da peça a maquinar com o progressivo avanço de
uma ferramenta de corte
-Adequado para peças de geometria cilíndrica
-Veios, roscas

MAQUINAGEM ABERTURA DE FUROS

Furação e Mandrilagem:

• Processos para abertura e acabamento interior de furos

• Qualquer dimensão de furos

SUPERFÍCIES PLANAS -> Brochagem, Aplainamento, Retificação

• Processos para desbastar, acabar ou abrir sulcos em superfícies planas.

• Rasgos, escatéis, etc...

MICROMAQUINAGEM -> Eletroerosão, Maquinação por feixe laser,

Maquinação por feixe de eletrões
• Processos que consistem em remover material localmente através de um feixe
concentrado de energia (arco elétrico, laser ou eletrões)
• Os detalhes do produto final podem ter dimensões da ordem do micrómetro

CORTE CONVENCIONAL -> Por serra Circular, Por serra de Fita

• Processos que consistem em seccionar uma peça em diversas partes

• Normalmente cortes direitos, apesar de ser possível curvas ligeiras com a serra
de fita

CORTE CONVENCIONAL -> Guilhotina, Puncionar, Obturar

• Processos de separação de peças com cortes planos ou com formas geométricas

mais complexas.
• Cadências de produção elevadas

CORTE CONVENCIONAL -> Corte porMaçarico, Corte por jato de água,

Corte por pós abrasivos

• Processos de separação de peças com cortes com formas geométricas assumindo

qualquer percurso e geometria de corte.
• Superfícies de corte que podem necessitar de acabamento (maçarico)

CORTE CONVENCIONAL -> Corte por laser, Corte por eletroerosão

• Processos de separação de peças com cortes com formas geométricas assumindo

qualquer percurso e geometria de corte.
• Superfícies de corte com muito bom acabamento