UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

FACULDADE DE ENGENHARIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

Licenciatura em Engenharia Química

Ciência e Engenharia dos Materiais

Resolução de Exercícios Propostos

Discente: Docente:

Maguengue, Marilis Teresa Doutor Engº Jonas Valente

Maputo, Junho de 2022

 1. A produção do ferro gusa depende da utilização de minérios de ferro, ou seja, minérios
formados por óxidos de ferro, os quais não apresentam nenhuma utilização para a produção
do aço, mas que são fundamentais para a extração do ferro.
A técnica mais utilizada para a produção de ferro gusa é a redução em altos fornos.

Os principais minérios de ferro utilizados na produção do ferro gusa são:

Hematita (Fe2O3);
Magnetita (Fe3O4); Limonita
(Fe2O3.nH2O); Carbonato de
siderita (FeCO3).

Etapas da produção do ferro gusa:

1o Passo: Extracção do minério de ferro;
2o Passo: Mistura do minério de ferro com o coque e óxido de cálcio (ou óxido de magnésio);
3o Passo: Injeção de ar pré-aquecido (em temperatura de aproximadamente 1200 oC).O gás
oxigénio do ar reage com o carvão e produz o monóxido de carbono (CO), que é o agente redutor
do processo de produção do ferro gusa;
C + O2 → CO(g)
4o Passo: O calor do ar quente e da combustão do carvão realizam a fusão do minério de ferro;
5o Passo: Concomitantemente, ocorre a reação química entre o monóxido de carbono e o óxido
de ferro (como a hematita), formando o ferro metálico (Fe) fundido, isto é, o ferro gusa, além de
elementos como carbono, enxofre, manganês, etc.
Fe2O3 + 3 CO → 2 Fe + 3CO2

2. O diagrama Fe-Fe3C apresenta as seguintes fases sólidas:

Ferrite-α – Esta fase é uma solução sólida intersticial de carbono na rede cristalina de ferro
CCC. Observa-se no diagrama, que o carbono é muito pouco solúvel na Ferrite-α, atingindo
solubilidade máxima de 0.02% à temperatura de 727ºC. A solubilidade do carbono na
Ferrite-α diminui para 0,005% à 0ºC.

Austenite-y – É uma solução sólida intersticial de carbono em Ferro-y. A Austenite tem

uma estrutura CFC e dissolve muito mais carbono do que a Ferrite-α. A solubilidade de
carbono na Austenite atinge o máximo de 2.14% à 1147ºC e diminui para 0.8% à 727ºC.

Cementite (Fe3C) – É um composto intermediário com limites de solubilidade no ferro

desprezíveis. Possui uma composição ponderal de 6.67% C e 93,3%Fe. A Cementite é um
composto frágil e duro.

Ferrite-δ – É uma solução sólida intersticial de carbono no Ferro-δ e tem estrutura CCC. A
solubilidade máxima de carbono na Ferrite-δ é de 0.09% à 1465ºC.
 3. Ponto Eutectóide (ϒ → α + Fe3C) à 727°C: Quando o ferro passa de CFC para CCC, ao
mudar sua estrutura cristalina – diminuindo a solubilidade de carbono - faz com que o Fe-
α formado rejeite carbono, uma vez que não consegue manter essa solução sólida mais rica.
Isso faz com que se formem duas fases sólidas, uma rica em carbono e outra em ferro,
com microestrutura lamelar.

Ponto Eutéctico (L → ϒ + Fe3C) à 1147°C: Partindo da fase líquida e sendo resfriado

lentamente, ao atravessar o ponto eutéctico o líquido se solidifica em duas fases, resultando
em uma microestrutura lamelar.

Ponto Peritéctico (δ + L → ϒ) à 1493°C: Depende da difusão de átomos pela fase formada,

neste caso a Ferrite-δ. Reacções deste tipo são geralmente mais demoradas, porém como
no Fe-C ela completa-se rapidamente pois ocorre em temperatura muito alta e depende da
difusão intersticial do C, que é um processo relativamente rápido à 1493°C. Como ela
ocorre em temperaturas mais altas do que temperaturas típicas de processamento de aços,
é geralmente a reacção menos relevante no estudo de aços.

4. A microestrutura formada nos aços euctetóides abaixo da temperatura eutectóide composta

por camadas alternadas de lamelas de Ferrite e Cementite é conhecida por Perlite, pois
quando vista ao microscópio possui uma aparência que lembra uma madrepérola. E Ferrite
é fase de ferro puro com estrutura Cristalina de Corpo Centrado.

A Ferrite é reconhecida como macia e dúctil, não muito forte. A Perlite é resistente e
forte, é suficientemente suave e viável.
5.

%C Microestrutura
Hipoeutectóide < 0,77 α+ Perlite
Eutectóide = 0,77 Perlite
Hipereutectóide >0,77 Fe3C + Perlite

6. A Ferrite Pró-Eutectóide é um microconstituinte que se forma acima da temperatuura

eutectóide enquanto que a Ferrite Eutectóide é um dos componentes da Perlite formada à
uma temperatura abaixo da eutectóide.

7. % Perlite· 0,88 = Ferrite Eutetóide

6, 6
% P= = 8,25
0,8

(1. 05 − 0. 02 )
8. % Fe3C = (6.7−0.02)
100 = 15.4 % Cementite
(6. 7− 1. 05 )
% α= 100 = 84.6 % Ferrite
(6.7−0.02)

9. Propriedades da Cementite:

Temperatura de Fusão ~ 1250ºC;

A Cementite não sofre transformações alotrópicas;
Tem elevada dureza HB>800;
A plasticidade é quase nula;
Tem uma estrutura cristalina complexa;
A Cementite pode formar soluções sólidas de substituição de átomos de C por O2 ou N2 e
substituição de átomos de Fe por Mn, Cr, W dando ligas da Cementite do tipo M3C;
A Cementite é um composto instável que se desfaz, nas condições dadas de temperatura,
dando carbono livre sob a forma de Grafite.

10. A Martensite apresenta átomos de carbono nas faces e arestas e isto resulta numa rede
cristalina distorcida. Cada átomo de carbono provoca uma deformação local constante, e
a deformação média da malha cristalina é tanto mais intensa quanto menor o número de
 células unitárias pelas quais se distribui a deformação provocada pela retenção de cada
átomo de carbono então será mais intensa quanto maior for o teor de carbono.

11.

A Martensite é uma fase metaestável que aparece com o resfriamento brusco da Austenite,
assim a transformação ocorre por cisalhamento da estrutura. Apresenta estrutura
Tetragonal de Corpo Centrado que aumenta mediante o aumento do teor de carbono. É
extremamente dura e frágil e ocorre em tratamentos térmicos que envolvam o resfriamento
rápido, como a Têmpera e a Martêmpera, podendo aparecer também na zona termicamente
afectada em cordões de solda. A transformação da Austenite em Martensite dá-se de forma
displaciva, ou seja, pelo rearranjo cooperativo dos átomos no resfriamento não havendo
difusão. A Martensita não pode se formar em qualquer orientação em grão de Austenite, é
preciso que se forme em direcções e com planos cristalográficos de interface adequados.
Em cada grão austenítico anterior há um número limitado de orientações de Martensite,
pois ocorre alguma deformação, tanto na Austenita como na Martensite.

A Bainite é um constituinte formado a partir de um condicionamento térmico de

resfriamento rápido composto por Ferrita e Cementite na forma de agulhas ou ripas. A
transformação da Austenita em Bainite dá-se na faixa de temperatura que vai de 200 °C a
540 °C, de acordo com a composição química do aço. Apresenta alta tenacidade e dureza
elevada, embora essa última seja menor que os valores de dureza da Martensite. Existem
diversas controvérsias na literatura acerca dos mecanismos de formação da Bainite, sendo
que várias visões clássicas estipulam que a Bainite é um produto da decomposição
Eutetóide não-lamelar da Austenite. Tal afirmação justificaria o facto da Bainite se formar
em uma faixa de temperatura logo abaixo da Perlite.

12. Transformação Isométrica é um conjunto de transformações físicas/químicas em relação a

fase inicial durante um tempo enquanto a temperatura é mantida constante envolvendo
apenas fases sólidas.

Os estágios TTT são: Aquecimento, Exposição e Arrefecimento.

13. Microestrutura de 100% Perlite.

14.
a)
Recozimento é o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários dos
seguintes objetivos: remover tensões devidas ao tratamentos mecânico a frio ou a quente,
diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as propriedades mecânicas
como resistência, ductilidade etc., modificar as características eléctricas e magnéticas,
ajustar o tamanho de grão, regularizar a textura bruta, remover gases, produzir uma
microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos de quaisquer tratamento térmicos ou
mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente submetido. O tratamento térmico genérico
recozimento abrange os seguintes tratamentos específicos:

Recozimento Total ou Pleno: Que constitui no aquecimento do aço acima da zona crítica,
durante o tempo necessário e suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos
de liga no ferro gama, seguindo de um resfriamento lento, realizado ou mediante o controle
da velocidade de resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o aço
resfrie ao mesmo tempo que ele. A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos
50ºC acima do limite superior da zona crítica - linha A3 - para aços hipoeuctetóides e acima
do limite inferior - linha A1 - para os hipereuctetóides. Para estes aços, não se deve
ultrapassar a linha superior Acm porque, no resfriamento lento posterior, ao ser atravessada
novamente essa linha, forma-se-ia nos contornos dos grãos de ausência um invólucro
contínuo e frágil de carboneto. Os microconstituintes que resultam do recozimento pleno
são: perlita e ferrita para aços hipoeutetóides, cementite e perlite para aços hipereuctetoídes
e perlite para os aços euctetóides. O recozimento total requer um tempo muito longo de
modo que às vezes, é conveniente substituí-lo pelo :

Recozimento Isotérmico ou Cíclico: Que consiste no aquecimento do aço nas mesmas

condições que para o recozimento total, seguido de um esfriamento rápido do aço nas
mesmas condições que para o recozimento total, seguindo de um resfriamento rápido até
uma temperatura situada dentro da porção superior do diagrama de transformação
isotérmico, onde o material é mantido durante o tempo necessário a se produzir a
transformação completa. Em seguida, o resfriamento até a têmpera ambiente pode ser
apressado. Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita,
perlite e cementite ou só perlite . A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no caso
do recozimento pleno.

Recozimento para alívio de tensões: Que consiste no aquecimento do aço a temperaturas

abaixo do limite inferior da zona crítica. O objectivo é aliviar as tensões originadas durante
a solidificação ou produzidas em operações de endireitamento, corte por chama, soldagem
ou usinagem . Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas logo acima da
ambiente; entretanto, é aconselhável aquecimento lento até pelo menos 500º C para garantir
os melhores resultados. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a
mínima compatível com o tipo e as condições da peça, para que não se modifique sua
estrutura interna, assim como não se produzam alterações sensíveis de suas propriedades
mecânicas.

Recozimento em Caixa que é o tratamento utilizado para a protecção de grandes massas ou

grande número de peças de aço, de modo a impedir que a superfície acabada das mesmas
seja afetada por oxidação ou outro efeito típico de tratamento térmico. As peças - tais como
tiras a chapas laminadas a frio, portanto no estado encruado - são colocadas no interior do
forno, em recipientes vedados. Geralmente faz-se aquecimento lento a temperaturas abaixo
da zona crítica, variando de 600ºC.

b)

Normalização Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona crítica,

seguindo de resfriamento no ar. Para os aços hipoeuctetóides, pode-se admitir que a
temperatura de aquecimento ultrapasse a linha A3 e para os hipereuctetóides a linha Acm
sem os inconvenientes , neste último caso, no esfriamento ao ar que se seguem da formação
do invólucro frágil de carbonetos. A normalização visa refinar a granulação grosseira de
peças de aço fundido principalmente; frequentemente, e com o mesmo objectivo, a
normalização é aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. A normalização é ainda
usada como tratamento preliminar à têmpera e ao revenido, justamente para produzir
estrutura mais uniforme do que a obtida por laminação . Os constituintes que se obtém na
normalização são ferrita e perlita fina ou cementita e perlita fina. Eventualmente,
dependendo do tipo de aço, pode-se obter a bainita.

c)
O revenido é o tratamento térmico que normalmente sempre acompanha a têmpera, pois
elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar e remover as
tensões internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua
ductibilidade e resistência ao choque. O aquecimento na martensita permite a reversão do
reticulado instável ao reticulado estável cúbico centrado, produz reajustamentos internos
que aliviam as tensões e, além disso, uma precipitação de partículas de carbonetos que
cresce e se aglomeram de acordo com a temperatura e o tempo . Conforme a temperatura
de revenido, verificam-se as seguintes transformações: - Entre 25º e 100ºC , ocorre
segregação ao uma redistribuição do carbono em direção a discordância; essa pequena
precipitação localizada do carbono pouco afeta a dureza. O fenómeno é predominante em
aços de alto carbono;
- Entre 100º a 250ºC , as vezes chamado primeiro estágio do revenido - ocorre precipitação
de carboneto de ferro do tipo Fe2C3 , e reticulado hexagonal; este carboneto pode estar
ausente em aços de baixo carbono e de baixo teor em liga; a dureza Rockwell começa a
cair, podendo chegar a 60; - Entre 200º a 300ºC, as vezes chamado de segundo estágio do
revenido - ocorre transformação de austenite retida em bainite; a transformação ocorre
somente em aços-carbono de médio e alto ter de carbono; a dureza Rockwell continua a
cair ;
- Entre 250º a 350ºC, as vezes é chamado de terceiro estágio do revenido - forma-se um
carboneto metaestável, de fórmula Fe5C2 ; quando ocorre esta transformação, verifica-se
em aços de alto carbono; a estrutura visível ao microscópio é uma massa escura, que era
chamada “troostita” , denominação não mais utilizada; a dureza Rockwell continua caindo,
podendo atingir valores pouco acima de 50;
- Entre 400º a 600ºC, ocorre uma recuperação da subestrutura de discordância; os
aglomerados de Fe3C passam a uma esferoidal, ficando mantida uma estrutura de ferrita
fina acicular; a dureza Rockwell cai para valores de 45 a 25;
- Entre 500º a 600ºC, somente nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb ou W, há precipitação
de carboneto de liga; a transformação é chamada “endurecimento secundário” ou quarto
estágio do revenido;
- Finalmente, entre 600º a 700ºC , ocorre recristalização de crescimento de grão; a
cementite precipitada apresenta forma nitidamente esferoidal; a ferrita apresenta forma
equi-axial; a estrutura é frequentemente chamada “esferoidita” e caracteriza-se por ser por
muito tenaz e de baixa dureza, variando de 5 a 20 Rockwell.
Pelo que acaba de ser exposto, percebe-se que a temperatura de revenido pode ser escolhida
de acordo com a combinação de propriedades mecânicas que se deseja no aço temperado.

Fragilidade do Revenido.: Diversos aços, principalmente aço-liga de baixo teor em liga,

caracterizam-se por adquirir fragilidade, quando são aquecidos na faixa de temperaturas
375- 575ºC, ou quando são resfriados lentamente através dessa faixa . Este fenômeno é
conhecido com o nome de “fragilidade de revenido”. A fragilidade ocorre mais
rapidamente na faixa 450-475ºC. Os aços-carbono comuns contendo manganês abaixo de
0,30% não apresentam o fenómeno. Contudo, aços contendo apreciáveis quantidades de
manganês, níquel e cromo, além de uma ou mais impurezas tais como atimónio, fósforo,
estanho ou arsénio, são susceptivéis ao fenómeno.

Não se tem uma explicação clara desse facto, embora se tenha observado concentração de
impurezas nos contornos dos grãos o que comprova que é necessária a presença dessas
impurezas, juntamente com um elemento de liga, para provocar esta fragilidade. Esta é
somente revelada no ensaio de resistência ao choque, pois as outras propriedades
mecânicas e própria microestrutura não são afectadas. A não ser que se utilize matérias -
primas muito puras, os aços Cr-Ni são mais susceptíveis ao fenómenos. Aparentemente, o
molibdênio, em teores 0,5 a 1,0% retarda a suscetibilidade à fragilidade de revenido. Os
aços que se tornaram frágeis, devido às causas apontadas, podem voltar ao seu normal e
 ter a tenacidade por assim dizer restaurada, pelo aquecimento em torno de 600ºC ou acima,
seguido de resfriamento rápido, abaixo de aproximadamente 300ºC.
Mencione-se, mais uma vez, o facto de que a eliminação de impurezas indutoras do
fenómeno evita a fragilidade. Como o antimónio é aparentemente o elemento mais
prejudicial ele deve ser evitado a qualquer custo. Na prática, tanto o antimónio como o
arsénio não estão comumente presentes. Deste modo, a maior atenção deve ser dirigida ao
estanho e ao fósforos, cujas quantidades não devem ultrapassar 0,005% e 0,001%
respectivamente. Uma última prática para reduzir a severidade da fragilidade de revenido
e manter o aço por longo tempo numa faixa de temperaturas entre Ac1 e Ac3. Contudo,
esse tratamento, também chamado “inter-crítico” , só deve ser aplicado em caso específico.

d)

Têmpera consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior à sua

temperatura crítica ( mais ou 50ºC acima da linha A1 os hipereuctetóides em um meio
como óleo, água, salmoura ou mesmo ar ).A velocidade de resfriamento, nessas condições,
dependerá do tipo de aço, da forma e das dimensões das peças. Como na têmpera o
constituinte final desejado é a martensite. O objetivo dessa operação, sob o ponto de vista
de propriedades mecânicas, é o aumento da dureza deve verificar-se até uma determinada
profundidade. Resultam também da têmpera redução da ductilidade (baixos valores de
alongamento e estricção), da tenacidade e o aparecimento de apreciáveis tensões internas.
Tais incovenientes são atenuados ou eliminados pelo revenido. Para que a têmpera seja
bem sucedida vários factores devem ser levados em conta. Inicialmente, a velocidade de
esfriamento deve ser tal que impeça a transformação da austenite nas temperaturas mais
elevadas, em qualquer parte da peça que se deseja endurecer.

15. Muitas vezes, a parte afectada pelo fogo logo depois do incêndio é submetida à um
resfriamento quer seja por jacto de água ou ar frio. E com isso aumenta-se as tensões
internas da estrutura afectada ficando desta maneira frágil e dura.

16.
As impurezas presentes no aços-carbono são:

Manganês (0,3 a 0,6%)

Este elemento provém da redução dos óxidos de manganês no alto forno ou de adições para
afinação durante a qual se comporta como dexidante e dessulfurante. O manganês pode ser
encontrado no aço sob diversas formas:

Em solução sólida na ferrita;

Com carbeto de manganês, associado à cementite tornando-o mais estável;
Sob a forma de MnO e de silicatos de manganês.
 Enxofre (0,05%)

A presença deste elemento deve-se sobretudo ao coque (redutor) sendo neste totalmente
eliminado durante o processamento da gusa.

O enxofre diminui a forjabilidade e a soldabilidade, mas facilita a maquinagem. Este elemento

não apresenta elevada influência na resistência e no alongamento, todavia a sua influência é
bastante importante na restrição e sobretudo na resistência ao choque, enfraquecendo-a.

Fósforo (<0,05%)

O fósforo provém essencialmente dos minérios e eventualmente do coque, encontra-se em

fracos teores em soluções solidadas no ferro- e no ferro- . O fósforo interfere nas
propriedades mecânicas da ferrite, elevando um pouco a sua dureza e resistência mas torna-o
mais frágil, visto que a temperatura de transição de roptura-dúctil à roptura-frágil sob o que
origina a fragilidade em frio do aço.

O fósforo aumenta a resistência à corrosão quando estiver combinado também com o cobre
(aços de 0,3% Cu e 0,07% P).

Silício (0 a 0,3%)

O silício é introduzido na gusa como aço, pela escória durante a extracção do ferro no alto-forno.
Na produção do aço o silício forma soluções soledades com a ferrite entre teores que variam entre
0,3 a 0,5%. O silício caracteriza-se por aumentar moderadamente a dureza e a resistência mas
sem afectar a ductilidade.

Elevadas percentagens do silício devem ser evitadas em certos casos, como em aços destinados a
soldadura, para que não haja formação da sílica difícil de eliminar.

Gases

Os gases como oxigénio, hidrogénio e nitrogénio são introduzidos nos aços durante a extracção do
ferro. Os gases mencionados dum modo geral, diminuem o alongamento e a resistência,
consequentemente reduzem a aptidão a foragem e favorecem a fragilidade.

Os gases podem encontrar-se:

No enchimento de espaços vazios na rede cristalina dos aços;

Dissolvidos na solução sólida do ferro- ;
Como constituintes de diferentes compostos, formando as chamadas “inclusões não metálicas”
(nitretos e óxidos).

Das impurezas mencionadas, os sulfurentos, são responsáveis por criar defeitos por precipitação
nos limites de grão (intergranular) que levam as pecas à fadiga.

17. Para auxiliar metalurgistas nos processos de tratamento térmico existem as curvas em S.
Trata-se de uma espécie de diagrama que descreve o que acontece com o aço, por meio de
um resfriamento a diferentes velocidades, em diversas temperaturas abaixo de 723ºC,
observando a transformação isotérmica da Austenita em Perlita.

18. Esse tipo de aço contém no mínimo 12% de cromo, e é justamente por isso que se torna
resistente à corrosão. Essa característica torna o aço inoxidável superior ao aço comum, as
propriedades físico-químicas como a alta resistência à oxidação atmosférica o torna
especial para várias finalidades.
O cromo permite a formação de uma película finíssima de óxido de cromo sobre a
superfície do aço, que é impermeável e insolúvel nos meios corrosivos usuais. A corrosão
é uma reacção que ocorre entre os aços comuns e o oxigénio, levando a formação de uma
camada porosa de óxido de ferro, mais conhecida como “ferrugem”. A película formada
pelo cromo não deixa que essa camada porosa se forme, ela impede que o ferro presente
na liga entre em contacto com o oxigénio do ar.

19. O cromo é um elemento estabilizador da Ferrite.

20. Os aços feríticos não são tratados termicamente devido ao facto de não se formar a
austenite quando o material é aquecido, o que acarreta a não transformação da austenite em
martensinte.
Para os aços inoxidáveis feríticos, a austenite não se forma após o aquecimento, e, portanto
a transformação austenita a martensite não é possível.
21.

Nos aços inoxidáveis austeníticos a adição de níquel (e/ou de manganês) estabiliza a fase
g (austenita) à temperatura ambiente. Do mesmo modo que os aços inoxidáveis ferríticos,
os austeníticos não sofrem transformação alotrópica de fase com a mudança de
temperatura.
22. Podem-se adoptar as seguintes medidas: submeter o material a um tratamento térmico de
solubilização, onde todas as partículas de carboneto de cromo são redissolvidas em altas
temperaturas; reduzindo o teor de carbono para valores inferiores a 0,03%, de modo que a
formação de carboneto seja minimizada; usando algum elemento de liga, por exemplo o
Nióbio ou o Titânio, que apresente uma maior tendência em formar carbonetos do que o
cromo, de modo que o cromo permaneça em solução sólida.

23. O ferro fundido dá-se através da liga de ferro em mistura eutéctica com elementos à base
de carbono e silício. Para a formação de uma liga metálica de ferro, carbono (a partir de
2% a 4%), silício (entre 1 e 3%), podendo conter outros elementos químicos.

24. Os ferros fundidos apresentam:

Baixo ponto de fusão;

Elevada dureza e resistência ao desgaste;
Boa resistência à corrosão;

Algumas aplicações de ferros fundidos:

Este tipo de material é utilizado em larga escala pela indústria de máquinas e equipamentos,
indústria automobilística, ferroviária, naval e outras;
Tubos centrifugados para saneamento válvulas para vapor e produtos químicos, cilindros
para papel, engrenagens.

25. Tipos de ferros fundidos:

Ferro Fundido Branco;
Ferro Fundido Cinzento;
Ferro Fundido Maleável;
Ferro Fundido Nodular.

26. A fractura de um ferro fundido branco apresenta superfície branca porque todo o carbono
apresenta-se na forma combinada de carbonetos de ferro Fe3C(Cementite).
27. Porque existe uma conexão íntima entre todas as características do ferro fundido e a sua
estrutura, conexão essa que , no caso particular do ferro fundido cinzento é menor e mais
complexa, e oferece facilidade na fusão e na moldagem, possui boa resistência mecânica
(compressão), resistência ao desgaste e boa capacidade de amortecimento.

28.

a) O Ferro Fundido Dúctil é produzido a partir de uma pequena quantidade de Magnésio e ou

Cério ao aço cinzento. Antes da fundição produz-se uma microestrutura e um conjunto de
propriedades mecânicas muito diferentes. A grafita ainda forma-se, porém como nódulos
ou partículas com formato de esfera e não de flocos.
Os ferros fundidos dúcteis podem ser aplicados para materiais que incluem válvulas, os
corpos de bombas, engrenagem, componentes automotivos e de máquina.

b) Para a produção do Ferro Fundido Maleável usa-se o ferro branco como um intermediário.
O aquecimento do ferro branco à temperatura entre 800 e 900℃ por um período de tempo
prolongado em uma atmosfera neutra causa uma decomposição da cementite, formando
grafita, que existe na forma de aglomerados ou rosetas circundadas por uma matriz de
ferrita ou perlita, dependendo da taxa de resfriamento. A microestrutura é semelhante a do
ferro nodular, o que é responsável pela sua resistência relativamente alta e sua ductilidade
ou maleabilidade considerável.
As aplicações dessa liga surgem em barras de ligações, engrenagem de transmissão,
conexões de tubulações e pecas de válvulas para serviços marítimos, em ferrovias e em
outros serviços pesados.