Apostila Tratamentos Térmicos

Universidade Federal de Minas Gerais – UFMG
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais – DEMET

Professor: Dagoberto Brandão Santos
Apostila de
Tratamentos Térmicos
Belo Horizonte, 2012/1º. Semestre

Universidade Federal de Minas Gerais - UFMG
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais - DEMET
Professor: Dagoberto Brandão Santos
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Tratamentos Térmicos:
1. Diagrama Ferro-Carbono ------------------------------------------ 2
2.Efeito dos Elementos de Liga nos Aços---------------------- 9
3. Diagramas TTT e TRC----------------------------------------------- 17

4. Tratamento Térmico: Recozimento----------------------------- 29
5. Têmpera----------------------------------------------------------------- 40
6. Temperabilidade------------------------------------------------------ 48
7. Revenimento dos Aços---------------------------------------------- 80
8. Tratamentos Térmicos Especiais------------------------------- 128

9. Tratamentos Termoquímicos:
9.1. Cementação----------------------------------------------------------------------- 136
9.2. Nitrefação e Carbonitretação------------------------------------------------ 151
10. Tensões Internas e Alívio de Tensões----------------------- 172
11. Ferros Fundidos------------------------------------------------------ 183

12. Aços Inoxidavéis----------------------------------------------------- 196
13. Térmicos das Ligas Não Ferrosas:
13.1. Alumínio e suas Ligas---------------------------------------------------------- 218
13.2 Magnésios e Suas Ligas-------------------------------------------------------- 228
13.3 Ligas de Titânio-------------------------------------------------------------------- 238
13.4 Cobre e Suas Ligas--------------------------------------------------------------------- 253
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1. Diagrama Ferro-Carbono
RESUMO
Como os aços carbonos são os materiais metálicos mais utilizados pela humanidade,
mostra a importância de se estudar o diagrama de fase ferro-carbono. Neste diagrama de
fases temos uma porcentagem ponderal limitada por até 6,67%C, a composição da
cementita. Já que em concentrações superiores a esta, não é utilizada comercialmente.
PALAVRAS-CHAVE
Diagrama ferro-carbono, austenita, ferrita, cementita, perlita.
INTRODUÇÃO
As transformações alotrópicas do ferro puro e o fato de que o carbono forma uma
solução intersticial com o ferro. Isto conduz a uma série de possibilidades de
transformações, cada um com suas microestruturas típicas, resultando na grande
variação das propriedades.
As transformações em uma liga ferro-carbono são influenciadas basicamente pela

temperatura e pelo teor de carbono. Se considerarmos apenas estes dois fatores
poderemos montar um mapa das transformações que irão ocorrer, o qual será
chamado de diagrama de equilíbrio.
Considerações a respeito do diagrama Fe-C:
• Valor máximo de carbono de 6.67%. Isto se deve ao fato de que as ligas acima deste
teor não possuem qualquer importância comercial.
• Outros elementos de liga além de pequenas quantidades de impurezas que são
inerentes ao processo de obtenção do material estão presentes. Porém como
pequenas quantidades de outros elementos não produzem grandes alterações,
podemos utilizá-lo como base para o estudo.
• Representa na verdade um equilíbrio metaestável entre ferro e um carboneto de ferro
da liga ferro-carbono chamado cementita que tem fórmula estequiométrica Fe 3C.
• As fases são representadas por letras gregas e nomes.
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• 2,11% a 1148ºC é um ponto que separa os aços e os ferros fundidos.
• Assim, aço é uma liga com até 2,11%C. A escolha deste ponto deve-se ao fato de
que, quando resfriamos um aço desde o estado líquido, este sempre passará por uma
faixa de temperaturas em que a sua microestrutura será composta de uma única fase
chamada austenita.
• Fase γ – Austenita. Solução sólida do carbono no ferro γ (é mantida a estrutura CFC).
Figura 1 – Microestrutura austenita
• Fase α – Ferrita. Solução sólida do carbono no ferro α (estrutura CCC).

•
Figura 2 – Microestrutura ferrita
4
• A austenita dissolve muito mais carbono do que a ferrita. Austenita – 2,11% em peso
na temperatura de 1148ºC e 0,025% a 727ºC para a ferrita.
• A solubilidade do carbono não é fixa para as fases, mas varia com a temperatura.
• Carbono é um elemento estabilizador da austenita. Para o ferro puro a austenita é
estável numa temperatura mínima de 912ºC. % Carbono cresce e a temperatura
diminui até 0,77% em 727ºC. a partir daí a temperatura de estabilidade aumenta
novamente até 2,11% para 1148ºC.
• O excesso de carbono propicia a formação de uma terceira fase que é chamada de
cementita com 6,69% de carbono.
• As regiões então podem ser monofásicas (austenita ou ferrita) e bifásicas (austenita e
ferrita, austenita e cementita ou ferrita e cementita).
• Ponto Eutetóide. Três fases convivendo simultaneamente. É o que ocorre para a
composição de 0,77% de carbono a 727ºC.
Informações sobre a reação Eutetóide:
• Transformação de uma fase sólida (austenita) em duas sólidas (ferrita e cementita).

• A reação acontece lentamente devido a necessidade da migração de átomos de
carbono.
• No resfriamento desde o campo austenítico, ao chegar-se a 727ºC, a estrutura CFC
fica instável.
• Ocorre a formação da ferrita que é CCC (induzida pela transformação alotrópica).
• A formação da ferrita se dá a partir de pontos de maior energia, como por exemplo, os
contornos de grão, e vai crescendo em direção ao centro de grão.
• À medida que a ferrita vai sendo formada, o carbono é expulso para as regiões
adjacente (a ferrita tem baixa solubilidade de carbono, muito menos que a da austenita
) formando a cementita.
• Devido à formação simultânea de vários núcleos de ferrita, a estrutura resulta em
regiões alternadas de ferrita e de cementita.
• Ao final, toda estrutura será formada por lamelas de ferrita e cementita alternadas.
• Ao microscópio esta estrutura lembra uma impressão digital e recebe o nome de
perlita.
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Figura 3 – Diagrama meta-estável ferro cementita.
Estrutura Perlítica:
 Características mecânicas do constituinte:

1. Ferrita é dúctil
2. Cementita é dura e frágil
3. Perlita: um aço com estrutura perlítica apresenta uma razoável resistência
mecânica. A ferrita está diretamente reforçada pela cementita.
4. A composição destas fases propicia um aço de boa resistência mecânica e boa
resistência ao desgaste com sacrifício da ductilidade e da tenacidade do material.
Figura 4 – Microestrutura perlita.
Aço Eutetóide:
 Aço com concentração de carbono igual à eutetóide (0,77% C).

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 Apresentará uma estrutura totalmente perlítica.
Aços Hipoeutetóides:
 %C < 0,77, Aço com concentração inferior à eutetóide.

 No diagrama Fe-C, vemos que para estas concentrações, durante o resfriamento a
austenita não passa diretamente para ferrita e cementita.
 Numa primeira etapa haverá a formação de ferrita a partir da austenita. Desta forma a
austenita remanescente vai sendo enriquecida com carbono.
 Na temperatura de 727oC a austenita remanescente conterá 0,77% C (composição
eutetóide). A estrutura estará constituída de ferrita pró-eutetóide e austenita com
0,77% C.
 Esta austenita ao passar pelo ponto eutetóide se transformará em perlita. A estrutura
resultante final será de perlita e ferrita.
 Este aço apresenta uma dureza e resistência mecânica inferiores à de um aço
eutetóide, no entanto possui maior tenacidade que a de um aço com estrutura totalmente
perlítica.
Aço Hipereutetóides:
• %C > 0,77, aço com concentração de carbono superior a eutetóide.

• No resfriamento desde o campo austenítico, haverá inicialmente a formação de
cementita.
• A austenita nesta região do diagrama Fe-C possui um teor de carbono acima da
eutetóide. A medida que se inicia a formação de cementita, a austenita terá o seu teor
de carbono gradativamente diminuído até a composição eutetóide quando a temperatura
atinge a temperatura eutetóide (727oC).
• Com a transformação eutetóide o aço apresentará uma estrutura constituída de
cementita e de perlita.
• Quando ocorre a formação de uma fase contínua de cementita envolvendo os grãos
perlíticos teremos um material com extrema fragilidade. Uma vez que a cementita
apresenta uma ductilidade desprezível.
• Caso a cementita apresente-se de forma descontínua, podemos ter um material com
maior resistência ao desgaste sem tanta diminuição da tenacidade.
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REGRA DA ALAVANCA
O percentual de uma fase é tanto maior quanto mais próximo ao campo desta fase.
Isto nos permite calcular a partir de uma regra de três o percentual das fases
constituintes para um determinado ponto de um diagrama de fases.
Exemplo:
Determine o percentual de ferrita e perlita para um aço com 0,2% de carbono

resfriado lentamente.
Na temperatura eutetóide:
(0,8 – 0,025) 100%
(0,8 – 0,2) % de ferrita
% de ferrita = (0,8 – 0,2)/(0,8 – 0,025) = 77,4%
% perlita = (0,2 – 0,025)/(0,8 – 0,025) = 22,6%
FASES META-ESTÁVEIS:
Reação Martensítica
Quando o aço é resfriado rapidamente, não haverá tempo para o carbono difundir da
austenita. Na tentativa do ferro passar de CFC para CCC o excesso de carbono fará
com que ocorra uma distorção no reticulado cristalino.
Isto aumenta a resistência mecânica do aço substancialmente. O tratamento de

resfriamento rápido recebe o nome de Têmpera e a microestrutura resultante será a
martensita.
Ex.: Lâminas, molas rolamentos, engrenagens e ferramentas em geral.
A dureza a ser alcançada pela estrutura martensítica irá depender do %C.
A martensita é frágil e exige um tratamento térmico de alívio de tensões chamado de

revenimento (100oC até 700oC).
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Figura 5 – Microestrutura martensita em aço médio carbono.
Reação Bainítica
Ao resfriarmos rapidamente a austenita até em torno de 300oC, não há tempo para

formação da estrutura perlítica (difusão do carbono prejudicada).
Ocorre a nucleação de cristais de ferrita com plaquetas descontínuas de cementita.

Esta estrutura é chamada de baínita. Concorre em dureza e resistência mecânica com
a martensita revenida.
Figura 6 – Microestrutura bainita observada no microscópio eletrônico de transmissão.
9
BIBLIOGRAFIA
• CALLISTER, William D. Materials Science and Engineering – An Introducyion .
5 ed. Nova York: 1999. 871p.
• SANTOS, Dagoberto. Metalografia 1 Departamento de Engenharia Mealúrgica
UFMG 207p.
• VAN VLACK, Laurence H. Princípios de ciência e tecnologia dos materiais.
Tradução da quarta edição. 1984. 566p.
2.Efeito dos Elementos de Liga nos Aços

Introdução
Os aços são ligas metálicas de ferro e carbono com teor entre 0,008 e 2,11% em
carbono. Ao contrário, ferros fundidos, que também são ligas de ferro e carbono, possuem
teor de acima de 2,11% de C.
A diferença fundamental entre ambos é que os aços, pela sua ductibilidade, são
facilmente deformáveis por forja, laminação e extrusão, enquanto que peças em ferros
fundidos são fabricadas pelo processo de fundição.
Os Aços-liga contém quantidades específicas de elementos de liga diferentes
daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são determinadas
com o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e mecânicas que
permitam ao material desempenhar funções especificas. Os aços-liga costumam ser
designados de acordo com o(s) seu(s) elemento(s) predominante(s), como por exemplo,
aço-níquel, aço-cromo e aço-cromo-vanádio.
O aço inoxidável, por exemplo, é uma liga de ferro, carbono e cromo, podendo
conter também níquel, molibdênio e outros elementos, que apresenta propriedades físico-
químicas superiores aos aços comuns, sendo a alta resistência à oxidação atmosférica a
sua principal característica.
Estes elementos de liga, como o cromo e o níquel, que conferem uma excelente
resistência à corrosão e ductibilidade, quando comparados com os aços carbono são
denominados elementos de liga. Na verdade qualquer outro elemento nos aços que não
seja o Fe e C, ou seja, constituintes básicos dos aços, são denominados elementos de
liga.
Efeitos do teor de carbono

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O teor de carbono exerce significativa influência nas propriedades mecânicas dos
aços, como pode ser visto gráfico abaixo.
Figura 1 Figura 2
As curvas do gráfico da Figura 1, mostra de forma aproximada, as variações de

dureza e de tensões de tração máxima e de escoamento com o teor de carbono do
aço.
Pode-se notar que a dureza aumenta progressivamente com o teor de carbono e que
as tensões de tração também aumentam nos aços hipoeutetóides, mas tendem a
estabilizar-se nos hipereutetóides. Na maioria dos materiais, porém, não via de regra,
para maior dureza terá maior fragilidade ou menor ductilidade, para a maioria dos aços.
O gráfico da Figura 2, mostra em contrapartida as variações aproximadas do

alongamento e resistência ao impacto em função do teor de carbono. Portanto, teores
maiores de carbono geralmente implicam maior fragilidade e menor ductilidade.
Outro aspecto, importante em aplicações estruturais, é a capacidade de soldagem.
Aços com até 0,3% C são considerados de soldagem fácil. De 0,3 a 0,5%, média.E,
acima de 0,5% C, são de soldagem difícil.
Efeitos dos Elementos de liga

Os Aços-liga contêm quantidades específicas de elementos diferentes daqueles
normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são determinadas com o
objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e mecânicas do produto,
permitindo ao material desempenhar funções específicas. De acordo com a ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas), os aços-liga são aços que possuem
outros elementos, não se considerando como tais os elementos adicionados para
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melhorar sua usinabilidade. A soma de todos esses elementos, inclusive carbono,
silício, manganês, fósforo e enxofre não pode ultrapassar 6%. No caso de elementos
como silício, manganês e alumínio, sempre presentes nos aços carbono, os aços são
considerados ligados quando seus teores ultrapassarem 0,6%, 1,65% e 0,1%,
respectivamente. Os aços-liga costumam ser designados de acordo com o elemento
predominante. Por exemplo: aço-níquel, aço-cromo, aço-cromo-vanádio. Em geral os
aços ligados classificam-se em:
Aço baixa liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga não ultrapassa
5%.
Aço média liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga está entre 5% e
12%.
Aço alta liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga é no mínimo 12%.
Aço baixa liga de alta resistência: Aço com teor de carbono inferior a 0,25%, com teor
total de elementos de liga inferior a 2,0%. Neste grupo de aço, os elementos mais
comuns são o Nióbio, o Vanádio e o Titânio.
Abaixo verifica se a influência de alguns elementos de liga nos aços:
Alumínio (Al): é usado em pequenas proporções, como desoxidante e agente de controle

do crescimento dos grãos.
Chumbo (Pb): não se liga ao aço, mas, quando adicionado, distribui-se na estrutura em
forma de partículas microscópicas, o que resulta em maior facilidade de usinagem.
Entretanto, devido ao baixo ponto de fusão (cerca de 327°C), aços com chumbo não
devem ser usados em temperaturas acima de 250°C.
Cobalto (Co): aumenta a dureza do aço sob altas temperaturas.
Cobre (Cu): melhora a resistência à corrosão por agentes atmosféricos, se usado em
teores de 0,2 a 0,5%.
Cromo (Cr): melhora a resistência à corrosão (aço com cerca de 12% Cr resiste à ação
da água e de vários ácidos), aumenta a resistência à tração (em média, 80 MPa para
cada 1% de cromo), melhora a facilidade de têmpera, aumenta a resistência à alta
temperatura e ao desgaste.
Enxofre (S): é, na maioria dos casos, um elemento indesejável, oriundo do processo de
produção. Se combinado com o ferro na forma de sulfeto, deixa o aço quebradiço.
Entretanto, se combinado com o manganês no forma do respectivo sulfeto, favorece a
usinagem com a formação de cavacos que se quebram facilmente.
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Fósforo (P): é considerado um elemento prejudicial, resultante do processo de produção.
Torna o aço frágil, efeito que se acentua com o aumento do teor de carbono. Assim, os
teores máximos permitidos devem ser controlados com rigor em aços para aplicações
estruturais ou críticas.
Manganês (Mn): em média, para cada 1% de manganês, a resistência à tração aumenta
100 MPa. Para aços temperáveis, aumenta a dureza após o processo de têmpera.
Molibdênio (Mo): melhora a resistência a altas temperaturas, a resistência ao desgaste e
a dureza após a têmpera. Para aços inoxidáveis, melhora a resistência à corrosão.
Níquel (Ni): em média, para cada 1% de níquel, a resistência à tração aumenta 40 MPa,
mas o limite de elasticidade é mais favorecido. Melhora significativamente a capacidade
de têmpera, possibilitando redução da velocidade de resfriamento. O níquel altera a
alotropia do ferro e teores acima de 25% fazem reter a austenita em temperaturas usuais,
fazendo um aço austenítico, que é não magnético e bastante resistente à corrosão. Com
36% de Ni, o aço tem o menor coeficiente de dilatação térmica e é usado em instrumentos
de medição. Em conjunto com o cromo, o aço pode ser austenítico com a combinação
18% Cr e 8% Ni.
Silício (Si): é um agente desoxidante na produção do aço. Aumenta a resistência à
corrosão e a resistência à tração, mas prejudica a soldagem. O silício aumenta
significativamente a resistividade elétrica do aço e, por isso, aços com silício são
amplamente usados em núcleos magnéticos (motores, transformadores, etc) devido às
menores perdas com as correntes parasitas que se formam.
Tungstênio (W): aumenta a resistência à tração em altas temperaturas. Forma
carbonetos bastante duros e é usado em aços para ferramentas (aços rápidos).
Vanádio (V): refina a estrutura do aço, impedindo o crescimento dos grãos. Forma
carbonetos duros e estáveis e é usado em aços para ferramentas para aumentar a
capacidade de corte e dureza em altas temperaturas.Hidrogênio ( H ) – A presença do
hidrogênio é negativa, produzindo uma fragilidade no aço, diminuindo a sua elasticidade,
além de contribuir para formação do defeito chamado “flocos”.
Nitrogênio ( N ) – Em aços inoxidáveis austeníticos, o Nitrogênio estabiliza a estrutura,
aumenta a dureza e o limite do escoamento. Nos aços de nitretação, aumenta a dureza
da superfície com a formação de nitretos, porém o nitrogênio é prejudicial ao aço de baixa
liga, porque abaixa a tenacidade causando a fragilidade azul, além de facilitar a corrosão
intergranular.
Boro ( B ) – O Boro adicionado a liga do aço, em quantidades bem pequenas, aumenta a
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profundidade da camada temperada e por isso a dureza no núcleo dos aços temperados.
Nos aços inoxidáveis austeníticos aumenta o limite elástico diminuindo contudo, a resistência a
corrosão.
Classificação dos aços

Os aços-liga seguem as mesmas classificações dos aços-carbono, ou seja, são
divididos em Graus, Tipos e Classes. Os sistemas de designação também são os
mesmos, destacando-se o SAE, AISI, ASTM e UNS.
Na tabela abaixo, alguns códigos da SAE (Society of Automotive Engineers):
Observação : os dois últimos algarismos (xx) indicam o teor de carbono em 0,01%.

Exemplo: um aço SAE 1020 tem 0,20 % de carbono.
Código SAE Descrição ou principais elementos de liga

10xx Aços-carbono de uso geral
11xx Aços de fácil usinagem, com enxofre
13xx Manganês (1,75%)
15xx Manganês (1,00%)
23xx Níquel (3,50%)
25xx Níquel (5,00%)
31xx Níquel (1,25%), cromo (0,65%)
33xx Níquel (3,50%), cromo (1,55%)
40xx Molibdênio (0,25%)
41xx Cromo (0,50 ou 0,95%), molibdênio (0,12 ou 0,20%)
43xx Níquel (1,80%), cromo (0,50 ou 0,80%), molibdênio (0,25%)
46xx Níquel (1,55 ou 1,80%), molibdênio (0,20 ou 0,25%)
47xx Níquel (1,05%), cromo (0,45%), molibdênio (0,25%)
48xx Níquel (3,50%), molibdênio (0,25%)
50xx Cromo (0,28% ou 0,40%)
51xx Cromo (0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05%)
61xx Cromo (0,80 ou 0,95%), vanádio (0,10 ou 0,15%)
86xx Níquel (0,55%), cromo (0,50 ou 0,65%), molibdênio (0,20%)
92xx Manganês (0,85%), silício (2,00%)
94xx Manganês (1,00%), níquel (0,45%), cromo (0,40%), molibdênio (0,12%)
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Tabela 1: códigos da SAE (Society of Automotive Engineers).
Influência dos Principais Elementos de Liga na Estrutura dos

Aços, Propriedades e Aplicações.
Elemento de Influência na Influência nas
Aplicações Produtos
Liga Estrutura Propriedades
Aço para Peças para

Refina o grão construão automóveis.
Diminui a Aumento da mecânica. Aço Utensílios
Níquel velocidade de resitencia à tração. inoxidável domésticos.
transformação na Alta ductilidade Aço resistente a Caixas para
estrutura do aço altas tratamento
temperaturas térmico
Estabiliza os
carbonetos. Ajuda Aumento da Peças para
a criar resistência automóveis e
Aço para
microestrutura mecânica e peças para uso
Manganês construção
dura por meio de temperabilidade da geral em
mecânica
têmpera. Diminui a peça. Resistência engenharia
velocidade de ao choque. mecânica
resfriamento
Produtos para
Aumento da indústria
Aços para
Forma carbonetos. resistência À química.
construção
Acelera o corrosão e a Talheres,
Cromo mecânica.
crescimento dos oxidação. Aumento válvulas e peças
Aços-ferramenta.
grãos. da resistência a para fornos.
Aços inoxidáveis
altas temperaturas Ferramentas de
corte.
Alta dureza ao Aços-ferramenta.

Influência na
rubro. Aumento da Aços-cromo- Ferramentas de
Molibdênio estabilização do resistência à níquel. corte.
carboneto. tração. Aumento Substituto do
da tungstênio em
15
temperabilidade. aços rápidos.
Maior resistência
mecânica. Maior
Inibe o
tenacidade e
crescimento dos Aços Ferramentas de
Vanádio temperabilidade.
grãos. Forma cromo-vanádio corte.
Resistência à
carbonetos
fadiga e à
abrasão.
Aumento da
dureza. Aumento Aços rápidos.
Forma carbonetos Ferramentas de
Tungstênio da resistência a Aços
muito duros. corte.
altas ferramentas.
temperaturas.
Aumento da
Forma carbonetos
dureza.Aumento Aços rápidos.
(fracamente) Lâminas de
da resistência à Elementos de
Cobalto Desloca a curva turbina de
tração. Resistência liga em aços
TTT para motores a jato.
à corrosão e à magnéticos.
esquerda.
erosão.
Aumento da
resistência À
Auxilia na Aços com alto
oxidação em
desoxidação. teor de carbono.
temperaturas
Silício Auxilia na Aços para Peças fundidas.
elevadas. Melhora
grafitização. fundição em
da temperabilidade
Aumenta a fluidez. areia.
e da resistência à
tração.
Tabela 2: Influência dos principais elementos de liga na estrutura dos aços, propriedades
e aplicações.
1. Aplicações
Os aços-liga, por serem uma família bastante ampla de diferentes tipos de aço,
com propriedades bastante distintas, encontram aplicações igualmente vastas. Podem ser
encontrados em praticamente todos os segmentos industriais, desde a construção civil até
a construção naval, passando pela indústria petrolífera, automobilística e aeronáutica.
16
Exemplos de algumas aplicações de Aços Ligados:
1. Referências Bibliográficas
Disponível em http://www.mspc.eng.br/ciemat/aco210.shtml. Acesso em: 02 junho de 2008.

Disponível em http://pt.wikipedia.org/wiki/A%C3%A7o . Acesso em: 02 de junho 2008.
Disponível em:http://www.tenax.com.br/empresa/o_que_e_um_aco/o_que_
e_um_aco.htm. Acesso 02 junho 2008.
3. Diagramas TTT e TRC
Resumo
Existem diagramas que fornecem as fases e constituintes formados em um aço, em
função de suas condições de resfriamento a partir do campo austenítico. Estes diagramas
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podem ser baseados em transformações a temperatura constante (após o material ser
resfriado rapidamente a partir do campo austenítico até a temperatura de interesse),
conhecidos como diagramas TTT (Tempo, Temperatura e Transformação) ou em
transformações desenvolvidas durante um resfriamento contínuo, diagramas TRC
(Transformação em Resfriamento Contínuo).
Palavras-chave: Tratamento térmico de aços, Diagrama TTT, Diagrama TRC.
Abstract
“There are diagrams that provide the phases and constituents formed in a steel, according
to their conditions of cooling from the field austenitic. These diagrams can be based on the
constant temperature changes (after the material is cooled quickly from field austenitic
until the temperature of interest), it is known as diagrams TTT (Time, temperature and
Transformation) or changes developed during a continuous cooling, diagrams TCC
(Transformation in Cooling Continuous).”
1 INTRODUÇÃO
Quando analisamos um diagrama de equilíbrio como é o caso do diagrama

metaestável ferro-cementita vemos que existem várias transformações que ocorrem a
temperaturas determinadas e que são dependentes da temperatura e da composição.
Estas transformações ocorrem para resfriamentos muito lentos e em temperaturas
determinadas. Mas quando tivermos velocidades de resfriamento mais rápidas que não
permitem a transformação em equilíbrio, necessitamos de outro tipo de diagrama, que é
chamado de Diagrama Isotérmico ou Diagrama TTT (tempo-temperatura-transformação).
Estes diagramas nos dão um mapa do que acontece quando, através de um resfriamento
rápido, levamos a austenita para temperaturas abaixo daquelas de equilíbrio onde a
mesma é instável e mantemos o aço a esta temperatura por um tempo determinado.
Neste caso teremos que considerar um fator que não precisa ser considerado no
diagrama de equilíbrio que é o tempo. Isto significa dizer que as transformações que irão
concorrer são dependentes do tempo e que teremos a transformação parcial ou total do
aço dependendo do tempo em que o mesmo for deixado nesta temperatura. A seguir
teceremos uma série de considerações a respeito do que acontece quando abaixamos
rapidamente a temperatura de um aço no estado austenítico até temperaturas abaixo da
18
eutetóide quando a mesma é então estabilizada.
Tudo o que foi dito anteriormente sobre os diagramas isotérmicos, vale apenas para
transformações em que temos um resfriamento rápido seguido de uma estabilização da
temperatura por um tempo que permita a transformação do aço. Nestes casos, então,
teremos a transformação do aço a uma temperatura constante, resultando em uma
microestrutura homogênea, seja ela formada por perlita ou bainita. Acontece, porém, que
em muitos casos a transformação do aço não se dá a uma temperatura constante mas
sim através da variação contínua da temperatura. Nestes casos o que se faz é um
resfriamento em que a temperatura decresce continuamente desde a temperatura de
austenitização até a temperatura ambiente. Desta forma o diagrama isotérmico deixa de
ter validade e é necessário que procuremos auxílio em outro tipo de diagrama que é
chamado Diagrama de Resfriamento Contínuo. Neste tipo de diagrama o que temos é um
mapa das transformações que ocorrem em um aço quando se faz um resfriamento
contínuo. Embora as transformações que ocorrem neste caso sejam semelhantes às que
ocorrem no diagrama isotérmico existem alguma modificações pelo fato da temperatura
estar variando continuamente. Estes diagramas então, representam as transformações
que ocorrem na austenita para várias velocidades de resfriamento.
2 MATERIAL E MÉTODOS
Estes diagramas são experimentais, obtidos a partir de amostras de um dado aço, que
são aquecidos até uma temperatura no campo austenítico e que, após permanecerem
nesta temperatura por um certo tempo, são resfriados de acordo com o tipo de diagrama.
A Metalurgia da transformação da austenita (figura 1) pode ser acompanhada pela análise
metalográfica de amostras
resfriadas rapidamente, após seguirem a forma desejada de resfriamento por diferentes
períodos de tempo, ou através da medida de variações com o tempo de propriedades
físicas (ou outras características) dependentes da estrutura do aço, como por exemplo a
liberação de calor (análise térmica), a resistividade elétrica, etc.
19
Figura1: Microestrutura de um aço hipoeutetóide em função de sua velocidade de
resfriamento a partir do campo austenítico. (esquemática).
A figura 2 mostra um diagrama TTT de um aço hipoeutetóide. Este diagrama é marcado

pela presença de curvas em forma de "C", que indicam o início (curvas mais a esquerda)
e o final da transformação da austenita. Por exemplo, a 600ºC, a austenita começa a se
transformar em ferrita após cerca de 2 segundos. Após 4 segundos, a formação de ferrita
é interrompida e iniciase a formação de perlita. Após cerca de 15 segundos, a
transformação está terminada e a microestrutura final do material é constituída de cerca
de 15% de ferrita e 85% de perlita. O tempo de transformação é mínimo (a velocidade de
transformação é máxima) para uma temperatura em torno de 530ºC. Acima desta
temperatura, os produtos da transformação são a ferrita proeutetóde e a perlita e, para
temperaturas mais baixas, aparece o constituinte conhecido como bainita (figura 3). Esta,
da mesma forma que a perlita, é um agregado de ferrita e carbonetos, apresentando,
entretanto, algumas características próximas da martensita. Ela é formada, basicamente,
por lâminas ou agulhas de ferrita com uma fina dispersão de carbonetos.
Em aços carbono, as curvas de transformação da perlita e da bainita se sobrepõem
dando a impressão de uma só curva (figura 2). Em aços ligados, estas curvas podem se
separar, resultando em um diagrama TTT com duas famílias de curvas de transformação
(figura 4).
Outro aspecto importante que pode ser observado comparando-se as figuras 2 e 4 é
que o tempo de transformação tende a aumentar com o aumento do teor de liga. Esta
característica implica em uma maior facilidade na transformação da austenita em
martensita em aços mais ligados. Outros fatores que afetam a transformação da austenita
são a granulação e sua homogeneidade. Estruturas austeníticas mais grossas e mais
homogêneas, que podem resultar, por exemplo, da austenitização em temperatura
excessivamente elevada e/ou por um período de tempo longo, tendem a sofrer uma
20
transformação mais lenta.
Figura2: Diagrama TTT de um aço hipoeutetóide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,

0,15%Cr).
Figura3: Microestrutura de um aço baixo carbono constituída basicamente de bainita e

martensita de baixo carbono (fundo claro). Ataque: Nital. 200x.
21
Figura 4: Diagrama TTT de um aço baixa liga (0,35%C, 0,23%Si, 0,65%Mn, 1,10%Cr, 0,18%Cu, 0,23%Ni,
0,05%Mo).
A utilização do diagrama TTT é limitada porque este prevê as fases formadas a uma
temperatura constante. Os tratamentos térmicos normalmente utilizados promovem a
transformação da austenita através de resfriamento contínuo. Para a previsão das fases
que serão formadas nestas condições foram desenvolvidos os diagramas TRC. Estes
diagramas registram o desenvolvimento de transformações à medida que a temperatura
decresce, para diferentes taxas de resfriamento.
A figura 5 apresenta o diagrama TRC do aço cujo diagrama TTT é mostrado na
figura 2. Acompanhando, por exemplo, a curva de resfriamento mais lento, observa-se
que esta passa pelas regiões de formação da ferrita e da perlita. Assim, quando o aço
alcançar a temperatura ambiente, terá sua microestrutura formada por estes dois
constituintes e apresentará uma dureza
Vickers de 195HV.
Diversos destes diagramas, para diferentes composições de aços e ferros fundidos,
foram construídos e podem ser utilizados para a previsão da microestrutura destes
materiais em função das condições de resfriamento.
22
Figura 5: Diagrama TRC de um aço hipoeutetóide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,0,15%Cr)
3.1 Diagrama TTT
Na figura 6 vemos um diagrama isotérmico completo de um aço eutetóide. Um diagrama

isotérmico ou diagrama TTT é um diagrama que nos mostra as reações que ocorrem nas
temperaturas em que a austenita se torna instável, de acordo com os tempos de reação.
23
Figura 6: Diagrama completo de transformação isotérmica para um aço autetoide. (Reed-Hill)
Observando-se a figura 6, vemos que em um dos eixos estão plotadas as

temperaturas e no outro eixo estão plotados os tempos de reação em escala logarítmica.
Temos também duas curvas que correspondem aos tempos de início e de fim da
transformação do aço.
Estas curvas representam a dependência da reação com o tempo, sendo que a
primeira curva representa o início da transformação e a segunda curva representa o fim
da transformação. Nela podemos ver, segundo o que já foi exposto acima, que a
velocidade de transformação do aço é variável, tendo-se uma velocidade baixa para
temperaturas próximas da eutetóide, velocidade esta que vai crescendo para
temperaturas intermediárias e finalmente começa novamente a decrescer para as
temperaturas mais baixas. Este fato produz a forma característica destes diagramas,
formado um joelho próximo dos 500ºC.
Temos ainda próximo dos 200ºC uma isoterma que representa o início da
transformação martensítica (linha Ms), devendo-se observar que, tendo em vista a
natureza desta reação em que não existe difusão dos átomos, a mesma não é
dependente do tempo mas sim unicamente da temperatura. Sendo assim, o progresso
desta transformação somente dará-se diminuirmos a temperatura, e só teremos o aço
completamente transformado quando se chega próximo da temperatura ambiente.
24
Como foi dito, as curvas mostradas no diagrama representam as transformações
que ocorrem ao longo do tempo e, como estas transformações são governadas pela
maneira como ocorre a transformação, os produtos formados dependem da temperatura
em que se permite a transformação do aço. Assim temos que, desde a temperatura
eutetóide até próximo da temperatura intermediária, isto é próximo do joelho, temos a
formação de perlita cujo espaçamento interlamelar vai decrescendo à medida em que se
decresce a temperatura de transformação. Para as temperaturas abaixo do joelho até a
linha de formação da martensita temos a formação de bainita que vai desde uma bainita
superior até uma bainita inferior.
Vamos agora estudar em mais detalhes o que ocorre quando resfriamos um aço
eutetóide rapidamente (Fig. 7) até alguma destas temperaturas e o deixamos por algum
tempo a esta temperatura. Deve ser lembrado que sempre que quisermos estudar as
transformações que ocorrem nos aços deve-se pressupor que este tenha sido
austenitizado e que a partir desta condição será feito um resfriamento rápido até a
temperatura em que se pretende estudar a transformação.
Figura 7: Trajetórias arbitrárias temperatura-tempo sobre o diagrama de transformação isotérmica (Reed-

Hill).
Curva 1 - Resfriamos rapidamente o aço desde a temperatura austenítica até a

temperatura de 160 C, mantendo-se o mesmo a esta temperatura por um tempo de
25
aproximadamente 10 segundos. Em conseqüência deste resfriamento evitamos a
transformação do aço até que se atinja a temperatura de início de transformação da
martensita (linha Ms), a partir da qual começa a se formar martensita atomicamente.
Quando chegamos aos 160 C aproximadamente metade da austenita estão transformada
em martensita, permanecendo portanto ainda metade do aço por transformar. Se
mantivermos esta temperatura por um tempo mais longo praticamente não ocorrerá mais
nenhuma transformação, mantendo-se portanto inalteradas as quantidades de martensita
e austenita. Isto se deve à natureza atômica da transformação martensítica e só
poderemos ter mais transformação se diminuirmos a temperatura.
Curva 2 - Resfriamos rapidamente a aço até a temperatura de 250 C e o deixamos
nesta temperatura por 100 segundos, prosseguindo então com resfriamento rápido até à
temperatura ambiente. Neste caso o tempo em que o aço permanece a 250 C não é
suficiente para que ocorra qualquer transformação, pois aqui a velocidade de reação já é
bastante lenta. Desta forma com o prosseguimento do resfriamento entraremos no campo
de formação da martensita e teremos o aço transformado totalmente em martensita.
Curva 3 - Resfriamento rápido do aço até a temperatura de 300 C, manutenção durante
um tempo de 500 segundos e posterior resfriamento rápido até a temperatura ambiente.
Aqui o tempo de 500 segundos já permite a transformação de aproximadamente 50 % da
austenita em bainita na temperatura de 300 C. Teremos então metade da microestrutura
transformada em bainita e metade ainda de austenita não transformada. Com o
prosseguimento do resfriamento, a austenita não transformada irá passar a martensita a
partir do momento em que ultrapassarmos a temperatura Ms. Ao final do resfriamento
teremos a microestrutura do aço formada por 50 % de bainita e 50 % de martensita.
Curva 4 - Resfriamento rápido até a temperatura de 600 C, mantendo-se a esta
temperatura por um tempo de 104 segundos e posterior resfriamento até a temperatura
ambiente. O simples fato de mantermos a temperatura por um período superior a 8
segundos já é suficiente para que todo o aço se transforme de austenita para perlita uma
vez que teremos cortado a linha de final de transformação. O resfriamento subsequente
nada irá modificar independente de que velocidade de resfriamento se adote.
3.2 DIAGRAMA TRC
26
Figura 8: Diagrama de resfriamento contínuo de um aço contendo 0,38 % C, 0,74 Cr, 0,51 % Mo (Metals
Handbook).
A figura 8 representa um diagrama de resfriamento contínuo completo de um aço

eutetóide. Neste diagrama podemos ver que as transformações que ocorrem são em
princípio as mesmas que ocorrem no diagrama isotérmico. Temos então uma região de
formação da perlita, uma região de formação de bainita e uma região de formação de
martensita. A grande diferença em relação ao diagrama isotérmico neste caso é que em
um resfriamento contínuo sempre teremos uma mescla de produtos devido ao fato de que
a transformação ocorre a várias temperaturas durante o resfriamento. Quanto mais rápido
é o resfriamento mais heterogêneos serão os produtos. Desta maneira para resfriamentos
lentos teremos a formação de perlita grosseira, mas à medida que se aumenta a
velocidade de resfriamento teremos uma mescla que poderá apresentar uma mistura de
perlita com bainita e até mesmo perlita, bainita e martensita misturados na microestrutura.
27
Figura 9: Diagrama de resfriamento contínuo de um aço contendo 0,37% C, 1,4% Ni e 0,47% Mo.
Na figura 9 temos uma série de curvas de resfriamento que resultam em várias

microestruturas. Os números dentro dos cálculos representam as durezas Vickers
resultantes. Como pode ser constatado, à medida em que se aumenta a velocidade de
resfriamento aumenta a dureza, pois, embora tenhamos uma mescla de produtos, a
dureza destes produtos aumenta com a velocidade de resfriamento. Este é o reflexo mais
palpável nas propriedades e é o que realmente será de interesse na maioria dos casos
práticos.
5 SUMÁRIO
Do acima exposto podemos retirar uma série de conclusões com base nos resultados
obtidos para os diversos resfriamentos:
Sempre que fizermos um resfriamento rápido estaremos evitando a transformação do aço

e tornando a austenita instável.
O fato de se chegar até uma temperatura abaixo da eutetóide não implica em que se
tenha alguma transformação, pois as mesmas dependem da velocidade de reação.
28
A transformação da martensita é uma exceção ao apontado no ítem anterior, pois a
mesma tem natureza atômica.
Sempre que mantivermos uma temperatura acima da temperatura de transformação

martensítica por um tempo superior ao apontado pela linha de início de transformação do
diagrama, inicia-se a transformação e sempre que se mantiver esta temperatura por um
tempo superior ao apontado pela linha do final de transformação, teremos, para fins
práticos, a transformação completa do aço. Para tempos intermediários a transformação
sempre será parcial, podendo-se obter outros produtos se prosseguirmos no resfriamento.
REFERÊNCIAS
1. MODENESI, P. J.; MARQUES, P. V; SANTOS, D. B. Introdução à Metalurgia da
Soldagem, cap. 2, p. 23-27, Belo Horizonte, maio-2006
http://www.demet.ufmg.br/labs/soldagem/textos/metsol01.pdf
2.http://www2.furg.br/projeto/gefmat/material_did/materiais/Vitor/Disciplin/MatCons/ApostT
T/Cap7.htm
3.www2.furg.br/projeto/gefmat/material_did/materiais/Vitor/Disciplin/MatCons/ApostTT/Ca
p8.htm
4.http://www.infomet.com.br/por_dentro_curvattt.php
5.http://demec.ufpr.br/pesquisas/superficie/material%20didatico/Curvas%20TTT.pdf
6.Callister, W. D. Jr., Fundamentals of Materials Science and Engineering, pdf version.
4. Tratamentos Térmicos: Recozimento;
Resumo
Neste trabalho foi realizada uma revisão bibliográfica sobre o recozimento: um método de
tratamento térmico. Onde foram descrito as etapas do recozimento e os seguintes
29
tratamentos específicos: recozimento total ou pleno, recozimento isotérmico ou cíclico,
recozimento para alivio de tensões e esferoidização.
Palavras-chave: Recozimento; Recuperação; Recristalização; Crescimento de grão.
1 Introdução
1.1 Generalidades
Quando um metal ou uma liga é aquecida a uma certa temperatura ocorrem mudanças
estruturais que modificam suas propriedades mecânicas e/ou físicas. O estudo destas
mudanças constitue uma parte importante da metalurgia física. Neste trabalho serão a-
presentadas aquelas mudanças que produzam modificações de interesse prático nas
propriedades do metal ou da liga. É exatamente o estudo destas propriedades o objetivo
dos tratamentos térmicos. Quase todos os processos de tratamento térmico são termi-
camente ativados, ou seja, a velocidade destes processos depende da temperatura em
que eles ocorrem. Neste trabalho será abordado apenas o tratamento térmico:
recozimento.
1.2 Mudanças estruturais em um metal ao ser tratado termicamente

Um metal ou uma liga á constituída por uma infinidade de pequenos cristais unidos
entre si através dos contornos de grão. Estes contornos são regiões estreitas, portanto
altamente desordenadas e constituem defeitos da estrutura cristalina. Quando um metal é
deformado plasticamente são gerados outros tipos de defeitos, denominados deslo-
cações.
O encruamento é o fenômeno pelo qual um metal dútil se torna mais duro e mais
resistente quando ele é submetido a uma deformação plástica. Algumas vezes esse
fenômeno também é chamado de endurecimento por trabalho. Pelo fato de a temperatura
em qual a deformação é efetuada ser "fria" em relação à temperatura absoluta de fusão
do metal, também é chamado de trabalho a frio. A maioria dos metais encrua à
temperatura ambiente.
O fenômeno de encruamento é explicado com base em interações entre campos
de deformação de discordâncias. A densidade de discordâncias em um metal aumenta
com a deformação ou com o encruamento, devido à multiplicação das discordâncias ou à
30
formação de novas discordâncias. Conseqüentemente, a distância média de separação
entre as discordâncias diminui — as discordâncias são posicionadas mais próximas umas
das outras. Na média, as interações de deformação discordâncias-discordâncias são
repulsivas. O resultado líquido ou global é tal que o movimento de uma discordância é
dificultado pela presença de outras discordâncias. À medida que a densidade de
discordâncias aumenta essa resistência ao movimento das discordâncias por outras
discordâncias se torna mais pronunciada. Ou seja, o encruamento é o resultado do
aumento do numero de deslocações e de outras imperfeições que impedem o escorre-
gamento. Dessa forma, a tensão imposta, necessária para deformar um metal, aumenta
com o aumento do trabalho a frio.
Comercialmente, o encruamento é utilizado com freqüência para aprimorar as
propriedades mecânicas de metais durante seus procedimentos de fabricação. Os efeitos
do encruamento podem ser removidos mediante um tratamento térmico de recozimento
conforme será discutido neste trabalho.
Um metal deformado mecanicamente só recobra suas propriedades mecânicas

anteriores, quando aquecido durante certo tempo em certa temperatura. Todo o processo
que implique na diminuição do número de deslocações, ou no aumento do tamanho de
grão, é um processo termicamente ativado e, portanto, depende da temperatura.
Quando a amostra é recozida e a estrutura original dos grãos permanece invariável,
como é observada pela metalografia, as variações nas propriedades mecânicas e físicas,
associadas a este recozimento, são denominadas recuperação.
Já em temperaturas mais altas, ocorre uma variação descontínua na estrutura dos
grãos, conhecida como recristalização. Novos grãos são formados na estrutura
deformada e crescem ate consumir os grãos originais. O processo para produzir a
recristalização é denominado, recozimento de recristalização.
Se, após terminada a recristalização primária, a amostra é mantida na temperatura
ou em temperatura mais elevadas ocorrerá o crescimento uniforme dos grãos, ou um
crescimento altamente seletivo (recristalização secundária).
Os processos de recozimento descritos acima não necessitam da existência de
uma mudança de fase. Entretanto, nos aços, é costume realizar recozimentos acima da
temperatura de equilibrio na região austenitica. Denomina-se recozimento completo
aquele no qual o aço é austenitizado e depois resfriado lentamente através da região de
transformação. Quando se trata de outro tipo de recozimento o termo seguinte será usa-
do para identificar o método de recozimento ou a condição do material depois do
31
tratamento; por exemplo: recozimento isotérmico, recozimento de esferoidização,
recozimento para alivio de tensões.
Antes de abordar propriamente os tipos de recozimento convém dizer algo a
respeito de dois fenômenos que ocorrem a temperaturas elevadas: recuperação e
recristalização e o crescimento dos grãos deformados por um trabalho mecânico.
1.2.1 Recuperação
Durante a recuperação, uma parte da energia interna de deformação armazenada
é liberada em virtude do movimento das discordâncias (na ausência da aplicação de
uma tensão externa), resultado de uma melhor difusão atômica a temperatura mais
elevada. Existe alguma redução no número de discordâncias e são produzidas
configurações de discordâncias que possuem baixas energias de deformação. Além
disso, algumas propriedades físicas como as condutividades elétrica e térmica e afins
são recuperadas aos seus que existiam antes do processo de trabalho a frio.
1.2.2 Recristalização
Mesmo após o processo de recuperação estar completo, os grãos ainda se
apresentam em um estado de energia de deformação relativamente elevado. A
recristalização é o processo de formação de um novo conjunto de grãos livres de
deformação e que são equiaxiais (isto é, possuem dimensões aproximadamente iguais
em todas as direções), com baixas densidades de discordâncias, e que são
característicos das condições que existem antes do processo de trabalho a frio. A força
motriz para produzir essa nova estrutura de grão é a diferença que existe entre as
energias internas do material submetido a deformação e do material sem deformação.
Os novos grãos se constituem na forma de núcleos muito pequenos e crescem até que
substituam completamente o seu material de origem, consistindo em processos que
envolvem difusão em pequena escala. Vários estágios do processo de recristalização
estão representados nas figuras 1a a 1d. Nessas fotomicrografias,os pequenos grãos
"salpicados" são aqueles que foram recristalizados. Dessa forma, a recristalização de
metais que foram previamente trabalhados a frio pode ser usada para refinar a estrutura
do grão.
Ainda, durante a recristalização, as propriedades mecânicas que foram alteradas
como resultado do trabalho a frio são restauradas aos seus valores existentes antes; isto
32
é, o metal se torna mais macio, menos resistente, porém mais dúctil. Alguns tratamentos
térmicos são projetados para permitir a ocorrência de recristalização com essas
modificações nas características mecânicas.
A recristalização é um processo cuja extensão depende tanto do tempo quanto da
temperatura. O grau (ou fração) de recristalização aumenta em função do tempo, como
pode ser observado nas fotomicrografias mostradas nas figuras 1a a 1d.
a) b)
c) d)
e) f)
Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução, William D.Callister, Jr. (As fotomicrografias são
cortesia de J. E. Burke,General Electric Company.)
Figura 1. Fotomicrografias mostrando vários estágios da recristalização e do crescimento de grãos de latão.
(a) Estrutura de grãos submetidos ao trabalho frio (33%TF). (b) Estágio inicial de recristalização após
aquecimento por 3 s a 580°C (1075°F). Os grãos muito pequenos são aqueles recristalizados. (c)
Substituição parcial de grãos trabalhados a frio por grãos recristalizados (4 s a 580°C). (d) Recristalização
completa (8s a 580ºC). (e) Crescimento de grão após 15 min a 580°C. (f) Crescimento de grão após 10 min
a 700°C (1290°F). Todas as fotomicrografias estão com ampliação de 75X.
33
A influência da temperatura está demonstrada na figura 2, que mostra um gráfico
do limite de resistência à tração e da ductilidade (à temperatura ambiente) de uma liga de
latão em função da temperatura, para um tempo de duração do tratamento térmico
constante de 1 h. As estruturas dos grãos encontradas nos vários estágios do processo
também estão apresentadas esquematicamente.
Fonte: Adaptado de G. Sachs e K.R. Van Horn, Practical Metallurgy, Applied

Metallurgy and the Industrial Processing of Ferrous and Non Ferrous Alloy,
American Society for Metals, 1940, p.139)
Figura 2. A influência da temperatura de recozimento sobre o limite de resistência a tração e dutilidade de
uma liga de latão. O tamanho do grão está indicado em função da temperatura de recozimento
O comportamento da recristalização de uma liga metálica específica é algumas

vezes especificado em termos de uma temperatura de recristalização, que é a
temperatura na qual a recristalização atinge o seu término em exatamente 1 h.
Dessa forma, a temperatura de recristalização para a liga de latão mostrada na
Fig.2 é de aproximadamente 450°C (850°F). Tipicamente, ela se encontra entre um
terço e metade da temperatura absoluta de fusão de um metal ou liga e depende de
diversos fatores, incluindo a quantidade de trabalho a frio a que o material fora
34
submetido anteriormente e à pureza da liga. Aumentando a porcentagem de trabalho a
frio, melhora-se a taxa de recristalização, com o resultado de que a temperatura de
recristalização é diminuída e se aproxima de um valor constante ou valor limite em
deformações mais elevadas. Essa temperatura de recristalização mínima, ou limite, que
normalmente especificada na literatura. Existe um nível crítico de deformação plástica a
frio abaixo do qual a recristalização não pode ser induzida, normalmente este se encontra
entre 2 e 20% de trabalho a frio.
A recristalização ocorre mais rapidamente em metais do que em ligas. Assim, a
formação de ligas aumenta a temperatura de recristalização, algumas vezes de maneira
bastante substancial. No caso de metais puros, a temperatura recristalização é de
normalmente 0,3T f, onde Tf é a temperatura absoluta de fusão. No caso de algumas ligas
comerciais pode ser tão elevada quanto 0,7T f.
As operações de deformação plástica são com freqüentemente realizadas a temperaturas
acima da temperatura de recristalização em um processo conhecido por trabalho a
quente.O material permanece relativamente macio e dútil durante a deformação, pois ele
não sofre encruamento portanto, são possíveis grandes deformações.
1.2.3 Crescimento de grão
Após a recristalização estar completa, os grãos livres de deformação continuarão a

crescer se a amostra do metal for deixada a na temperatura elevada (Fig.1d -f); esse
fenômeno é chamado de crescimento de grão. O crescimento de grão não precisa ser
precedido por processos de recuperação e recristalização; pode ocorrer em todos os
materiais policristalinos, tanto metais como cerâmicos.
Uma energia está associada com os contornos de grão. A medida que os grãos
aumentam de tamanho, a área total de contornos diminui, produzindo uma conseqüente
redução na energia total; essa é a força motriz para o crescimento de grão.
O crescimento de grão ocorre pela migração de contornos de grão.Obviamente,
nem todos os grãos podem aumentar de tamanho, porém os grãos maiores crescem à
custa dos grãos menores que encolhem. Dessa forma, o tamanho médio do grão
aumenta ao longo do tempo, e em cada instante de tempo específico existirá uma faixa
de tamanhos de grão. O movimento dos contornos consiste simplesmente na difusão
dos átomos em pequena escala de um lado do contorno de um grão para o outro. As
direções do movimento do contorno e do movimento atômico são opostas uma à outra,
35
como está mostrado na figura 3.
Fonte: Elements of Materials Science and Engineering. 6th edition, de Lawrence H.Van Vlack; Copyright
1989 por Addison-Wesley Publishing Company
Figura3. Representação esquemática do crescimento dos grãos através de difusão atômica.
Existe uma dependência do tamanho do grão em relação ao tempo e à

temperatura. O crescimento do grão procede mais rapidamente à medida que a
temperatura aumenta. Isso pode ser explicado pela melhoria da taxa de difusão em
função do aumento da temperatura.
As propriedades mecânicas à temperatura ambiente de um metal com granulação
fina são em geral superiores (isto é, apresentam maior resistência e tenacidade) do que
aquelas dos metais com grãos grosseiros. Se a estrutura do grão de uma liga
monofásica é mais grosseira do que o desejado, ela pode ser submetida a um processo
de refinamento, mediante deformação plástica do material, seguido então por um
tratamento térmico de recristalização, conforme descrito acima.
O crescimento dos grãos pode também ser estimulado por certas impurezas tais
como o fósforo e o silício, quando em teores mais altos do que os habitualmente
tolerados. Outros elementos, como o níquel por exemplo, retardam esse fenômeno. A
granulação grosseira torna o material quebradiço porque, a coesão entre grãos e afetada
pela concentração de impurezas nos seus contornos e com aumento da granulação há um
aumento dessa concentração, devido à diminuição da área total desses contornos.
As fissuras também se propagam mais facilmente no interior dos grãos grandes, em
virtude dos planos de clivagem serem mais extensos. Por isso, entre aços de igual
composição, os de grãos mais fino possuem melhores propriedades mecânicas.
36
2 Processos de recozimento
O recozimento é o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários

seguintes objetivos: remover tensões devidas ao tratamento mecânico a frio ou a quente,
diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as propriedades
mecânicas como resistência, ductilidade etc. Além de, modificar os característicos
elétricos e magnéticos, ajustar o tamanho de grão, regularizar a textura bruta, remover
gases, produzir uma microestrutura definida, enfim, eliminar os efeitos de quaisquer
tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido submetido.
Diversos procedimentos de recozimento diferentes são empregados para melhorar

as propriedades de ligas de aço. Para o entendimento desses diferentes métodos é
necessário o entendimento da figura 4:
Fonte: Adaptado de Metals Handbook, T. Lyman, Editor, American Society for Metals, 1948, p.661
Figura 4. Diagrama de fases ferro-carboneto na vizinhança do eutetóide indicando as faixas de

temperatura do tratamento térmico para aços comuns ao carbono.
A figura 4 mostra parte do diagrama de fases ferro-carboneto na vizinhança do eutetóide.

A linha horizontal na temperatura eutetóide, identificada por convenção por A 1, é
conhecida por temperatura crítica inferior, abaixo da qual, sob condições de equilíbrio,
toda a austenita terá se transformado na fase ferrita e cementita. As fronteiras entre fases
que estão identificadas por A3 e Acm representam as linhas que compõem a temperatura
critica superior para os aços hipoeutéticos e hipereutetóides, respectivamente.
37
O tratamento genérico recozimento abrange os seguintes tratamentos específicos:
2.1 Recozimento total ou pleno
Consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica, durante o tempo necessário e

suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos de liga no ferro gama, seguido
de um resfriamento muito lento, realizado ou mediante o controle da velocidade de
resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo
tempo que ele.
Nessas condições obtem-se perlita grosseira que é a estrutura ideal para melhorar a
usinabilidade dos aços de baixo e médio carbono. Para aços de alto carbono, a perlita
grosseira não é vantajosa sob o ponto de vista da usinabilidade e neles prefere-se uma
estrutura diferente — a “esferoidita" obtida pelo coalescimento, como se verá mais adiante.
A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos 50 0C acima do limite

superior da zona crítica — l inha A3 — para aços hipoeutetóides e acima do limite inferior
— linha A l — para os hipereutetóides. Para estes aços, não se deve ultrapassar a linha
superor Acm porque no resfriamento lento posterior, ao ser ultrapassada novamente essa
linha poderá se formar nos contornos de grãos um invólucro continuo e frágil de
carbonetos, o qual iria conferir excessiva fragilidade aos aços.
Os constituintes estruturais que resultam do recozimento pleno são: perlita e ferrita

para os aços hipoeutetóides, cementita e perlita para os aços hipereutetóides e perlita para
os aços eutetóides.
O recozimento total requer um tempo muito longo, de modo que, às vezes, é conve-
niente substituí-Io pelo:
2.1 Recozimento isotérmico ou cíclico
Consiste no aquecimento do aço nas mesmas condições que para o recozimento

total, seguido de um esfriamento rápido até uma temperatura situada dentro da porção
superior do diagrama de transformação isotérmico, onde o material é mantido durante o
tempo necessário a se produzir a transformação completa. Em seguida, o esfriamento até
a temperatura ambiente pode ser apressado.
Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita,

perlita e cementita ou só perlita. A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no caso
38
do recozimento pleno. Além disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensivel-
mente de modo que o tratamento é muito prático para casos em que se queira tirar vanta-
gem do resfriamento rápido desde a temperatura crítica até a temperatura de transforma-
ção e desta à temperatura ambiente, como em peças relativamente pequenas que possam
ser aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido. Para peças grandes, entretanto,
o recozimento isotérmico não é vantajoso sobre o pleno, visto que a velocidade de
resfriamento no centro das peças de grande secção pode ser tão baixa que torna
impossível o seu rápido resfriamento à temperatura ambiente de transformação.
2.2 Recozimento para alívio de tensões
Consiste no aquecimento do aço a temperaturas abaixo do limite inferior da zona

crítica. O objetivo é aliviar as tensões originadas durante a solidificação ou produzidas em
operações de transformação mecânica a frio, como estampagem profunda, ou em
operações de endireitamento, corte por chama, soldagem ou usinagem. Essas tensões
começam a ser aliviadas a temperaturas logo acima da ambiente; entretanto, é
aconselhável aquecimento lento até pelo menos 5000C para garantir os melhores
resultados. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a mínima
compatível com o tipo e as condições da peça, para que não se modifique sua estrutura
interna, assim como não se produzam alterações sensíveis de suas propriedades
mecânicas.
2.3 Recozimento em caixa
É o tratamento utilizado para a proteção de grandes massas ou grande número de

peças de aço, de modo a impedir que a superfície acabada das mesmas seja afetada por
oxidação ou outro efeito típico de tratamento térmico. As peças tais como tiras e chapas
laminadas a frio, portanto no estado encruado são colocadas no interior do forno, em
recipientes vedados. Geralmente faz-se aquecimento lento a temperaturas abaixo da zona
crítica, variando de 600°C
2.4 Esferoidização
A esferoidização de aços de alto teor de carbono é um processo de recozimento de
grande importância industrial, por produzir uma estrutura macia e de maior usinabilidade
que quaisquer outras estruturas que podem ser obtidas nestes aços.
Usualmente a esferoidização se obtém por um recozimento de primeira ordem, isto
39
é, realizado a uma temperatura abaixo de A1. A esferoidização da cementita ocorre acima
de 600°C, mais rapidamente se logo abaixo da temperatura eutetóide, e tem como força
propulsora a diminuição da energia livre do sistema pela diminuição da área interfacial
ferrita-cementita. Pode-se dividir o processo de esferoidização em duas etapas: uma,
inicial, que pode ser denominada de esferoidização propriamente dita e que corresponde
a um aumento de componentes isolados de cementita ("quebra" das lamelas); outra,
posterior que pode ser denominada de coalescimento e que consiste em uma
diminuição do número de componentes isolados de cementita e no gradual arre-
dondamento ou esferoidização destes componentes. Algumas partículas crescem à custa
de outras que tendem a desaparecer, diminuindo, pois, o número de esferóides de
cementita a medida que o processo prossegue. A dureza do aço esferoidizado é baixa,
variando entre 98 e 85 HRB.
A esferoidização da cementita é também obtida pelo aquecimento e resfriamento
alternados entre temperaturas logo acima e logo abaixo de A1, um tratamento que se
costuma denominar de "recozimento pendular". Neste caso, como já mencionado, temos
de fato um recozimento de segunda ordem, já que ocorre austenitização do aço, ainda
que parcial.
A evolução do processo de esferoidização é acompanhada de uma gradual
diminuição de dureza, que é o que confere ao aço esferoidizado sua boa usinabilidade.
Quando o aço a esferoidizar é hipereutetoide, o recozimento de esferoidização
deve ser precedido de uma austenitização completa e resfriamento a uma velocidade
conveniente que impeça a formação da rede de cementita pro-eutetoide normalmente
presente na microestrutura do aço hipereutetóide.
9 Referências
1 CHIAVERINE V. Tratamentos térmicos das ligas ferrosas.São Paulo,SP: ABM,1987.
2 CALLISTER , W.D. materials science and engineering: an introduction. 5.ed. New

York: John Willey and Sons , 1999.
3 REED-HILL, R.E. Princípios da metalurgia física. São Paulo, SP.: Campos,1982.
4 VAN VLACK, L. H. Princípio de ciências e tecnologia dos materiais. São Paulo, SP:
Campos,1988.
5. Têmpera
40
1. Estrutura de Aços Resfriados Rapidamente: Martensita
Há muito tempo, sabe-se que os aços resfriados rapidamente apresentam maior
dureza que os resfriados lentamente e que se obtêm materiais extremamente duros
quando os aços são inicialmente aquecidos e em seguida resfriados em água fria. Se um
corpo de prova de aço carbono é austenitizado e depois resfriado rapidamente, obtém-se
uma estrutura que é conhecida como martensita. Em superfícies polidas e atacadas, a
martensita aparenta forma de agulhas, ou acicular, porém em três dimensões. O cristal
tem a forma de “pena” ou placa, com superfícies planas.
A estrutura pode conter austenita não transformada ou “retida”, embora, em aços
carbono, esta seja encontrada somente para elevados teores de carbono. Com aços
carbono não é possível reter, por resfriamento rápido, uma estrutura completamente
austenítica, embora em alguns aços liga possa-se obter facilmente estruturas
completamente austeníticas.
Quando aços carbono sofrem transformação isotérmica em temperaturas
sucessivamente decrescentes, os produtos de reação são conhecidos por:
perlita → bainita superior → bainita inferior→ martensita → austenita retida
Destes, a bainita superior (ripas de ferrita na forma de “penas”) e a inferior (longas
placas de ferrita) – Figura 2 – são misturas de ferrita e carbono, e em aços de baixo
carbono temperados, a martensita consiste em lâminas delgadas, cujos eixos maiores são
paralelos às direções <111> da estrutura martensítica. Ao contrário, a martensita formada
em aços de alto carbono (1,0-1,4% C) consiste em plaquetas contendo faixas estreitas de
cristais maclados (Figura 1).
Geralmente, diz-se que durante a sua formação, a martensita permanece coerente
com a austenita matriz, entretanto, as duas estruturas diferem muito para haver completa
coerência.
2. Formação da Martensita
A formação da martensita ocorre por um processo de cisalhamento rápido que
envolve uma mudança de forma. Se uma superfície polida for observada através de um
microscópio de platina aquecida, vêem-se agulhas projetando-se através da superfície e
ouvem-se ruídos, sendo cada um acompanhado de um novo enrugamento da superfície.
41
Figura 1 – Subestrutura da martensita em forma de maclas
(A) (B)
Figura 2 – Morfologia da bainita: “penas” (A) e longas placas de ferrita (B)
A propagação de uma agulha ou plaqueta pode ser interrompida por um contorno de

grão de austenita ou por outra agulha de martensita; conseqüentemente, aquelas que se
formam primeiro tendem a ser maiores e o tamanho de grão da martensita é menor que o
da austenita matriz.
É um mecanismo diferente se comparado com o mecanismo de movimento
atômico descrito pelo processo de transformação difusional. A inclinação da superfície é
um importante mecanismo da transformação martensítica por cisalhamento. No processo
de transformação por difusão, não ocorre inclinação da superfície, portanto a nova
estrutura produzida é paralela à estrutura original.
Quando a austenita se transforma em martensita, não há alteração na composição.
Para qualquer aço há, em geral, uma temperatura definida Ms (ver Figura 3), na qual tem
início a transformação da martensita e acima da qual não ocorre nenhuma transformação.
42
A temperatura Ms reflete a quantidade de energia termodinâmica necessária para iniciar a
transformação cisalhante de austenita para martensita.
Esta temperatura decresce com o aumento do teor de carbono e aumenta a
resistência ao cisalhamento da austenita, portanto aumenta o super-resfriamento para
inicio da formação da martensita. Elementos de liga que estabilizam a austenita
aumentam a quantidade de austenita retida. Para cada temperatura e teor de carbono,
estes elementos também influenciam a temperatura Ms, e uma série de equações tem
sido desenvolvidas, relacionando Ms com a composição química. Por exemplo, a equação
de Andrews:
Ms(°C) = 512 - 453C -16,9Ni + 15Cr – 9,5Mo + 217(C)² - 71,5 (C)(Mn) – 67,6(C)(Cr)
Há, também, uma segunda temperatura: Mf, abaixo da qual a transformação está
completada. Esta é a temperatura de transformação completa da martensita, que também
está relacionada com a concentração de carbono. Para aços ligados com %C > 0,30, a
temperatura Mf está abaixo da temperatura ambiente. Uma quantidade significante de
austenita retida estará presente juntamente com a martensita em temperatura ambiente,
principalmente em aços alto carbono.
Se um aço carbono for austenitizado e depois resfriado rapidamente até uma
temperatura entre Ms e Mf, forma-se quase instantaneamente uma quantidade definida de
martensita que é chamada de martensita atérmica.
Nos casos em que se forma martensita atérmica, as temperaturas Ms e Mf são
apresentadas como linhas horizontais nos diagramas TTT. Na figura 3 abaixo, as letras
significam: A = Austenita; B = Bainita; M = Martensita; P = Perlita.
Figura 3 – Linhas Ms e Mf num diagrama TTT.
43
Em aços carbono, ou em ligas ferro (puro) – carbono, os valores de Ms e Mf
diminuem com o aumento de teor de carbono. Se a temperatura ambiente fica entre as
linhas Ms e Mf, a têmpera em água fria não produz uma estrutura completamente
martensítica e ter-se-á alguma austenita retida. Sob condições industriais há uma
tendência geral de aumentar-se a temperatura de austenitização para abaixar-se o Ms;
muito deste efeito deve-se ao fato de que temperaturas menores de austenitização não
permitem obter uma austenita completamente homogênea, de modo que as regiões de
menor teor de carbono começam a transformar-se em martensita em temperaturas mais
elevadas que as correspondentes à composição média do aço.
Segue-se também que baixas temperaturas de austenitização podem levar a um
aumento na proporção de austenita retida, porque regiões de teor de carbono mais
elevado podem não se transformar em martensita na têmpera.
Na descrição acima, supõe-se que, durante a têmpera, a velocidade de
resfriamento é tão elevada que a martensita, uma vez formada, permanece inalterada. O
revenido da martensita provoca a precipitação de carbonetos. Na têmpera de corpos de
prova grandes, pode acontecer que a velocidade de resfriamento é tal que ocorre um
“auto-revenido” da martensita, precipitando-se partículas de carbonetos; em tais casos as
partículas precipitam-se primeiro nos contornos de macla das plaquetas.
3. Dureza e teor de carbono

A martensita é a mais dura microestrutura que se pode produzir em qualquer aço
carbono, mas ela só pode ser produzida se for possível suprimir a transformação da
austenita em misturas de ferrita e cementita.
A máxima dureza de um aço carbono está associada à microestrutura martensítica.
A elevada dureza, associada com alta resistência mecânica, resistência à fadiga e ao
desgaste, são as principais razões para tratamentos térmicos de têmpera. Quase toda a
martensita é revenida e a temperatura de revenimento vai ditar a dureza final da
microestrutura resultante.
Os aços acima de 0,30% C são normalmente os aços temperados, pois
apresentam ganho substancial na dureza, aços abaixo desta concentração de C
apresentam dificuldade para serem temperados sendo, portanto, tratados para obtenção
de ferrita e perlita.
A microestrutura da martensita pode apresentar quantidade considerável de
austenita retida porque o final de transformação martensítica (Mf) ocorre abaixo da
temperatura ambiente, mesmo para aços baixo carbono. O efeito mais significativo da
44
austenita retida na dureza do aço ocorre para aços com teor de carbono maior que
0,70%. Para reduzir a quantidade de austenita retida, é utilizada a técnica de
imediatamente após têmpera mergulhar a peça em nitrogênio líquido (-196°C) e, portanto,
conseguir um acréscimo de dureza final.
Além das variações de dureza causada pelo teor de austenita restida, mecanismos
de envelhecimento e tamanho de grão austenítico também influenciam significativamente
na dureza máxima do aço.
4. Transformação Martensítica
As transformações martensíticas são encontradas em ligas ferrosas e não ferrosas;
a definição geral destas reações é que elas devem satisfazer às duas condições abaixo:
a) A transformação ocorre sem alteração na composição. Isto é considerada uma

indicação de que átomos individuais não se movem mais do que uma distância
interatômica.
b) A transformação é acompanhada de uma mudança na forma correspondente
(macroscopicamente) a uma deformação homogênea que deixa uma interface, pelo
menos aproximadamente não relacionada e não distorcida.
Medidas e análises de enrugamento superficial produzido pela transformação

martensítica em ligas de ferro mostram que as mudanças na forma não podem ser
consideradas responsáveis pela mudança estrutural no cristal de faces centradas →
tetragonal de corpo centrado. A transformação é, portanto, considerada como envolvendo
uma segunda modificação invisível que, junto com a mudança de forma visível, produz a
mencionada estrutura cristalina. Isto, entretanto, vale para fins de estudo e análise
apenas; não implica necessariamente em que o processo real ocorre em estágios
sucessivos.
5. Elevada resistência da martensita

As razões da elevada dureza de aços martensíticos estão relacionadas com a
forma que os átomos de carbono distorcem a rede criatalina da martensita (tetragonal
compacta), formando sítios intersticiais octaédricos.
Nos aços ligados, a austenita é a fase que se transforma em martensita no
resfriamento. Uma vez que a difusão é suprimida pelo rápido resfriamento, o átomo de
45
carbono não se distribui entre a cementita e a ferrita, formando novos compostos, mas se
instala nos sítios octaédricos na estrutura cúbica de corpo centrado produzindo, então,
uma nova fase martensítica.
A solubilidade do carbono na estrutura CCC aumenta muito quando a martensita é
formada. A martensita assume a forma TCC, na qual o parâmetro c da célula unitária é
maior que os outros dois parâmetros a. A distorção da rede tetragonal compacta torna o
movimento das deslocações muito difícil e é considerada a causa principal da elevada
resistência da martensita. Com o aumento da concentração do teor de carbono, mais
sítios intersticiais são preenchidos e a tetragonalidade aumenta.
A martensita é uma fase metaestável porque o mecanismo de difusão foi suprimido.
Se a martensita for aquecida a temperaturas onde os átomos de carbono tem mobilidade,
estes átomos se difundem da posição dos sítios octaédricos em que se encontravam.
Como resultado, a tetragonalidade é aliviada e a martensita é rearranjada em uma mistura
de ferrita e cementita conforme previsto pelo diagrama Fe-C.
Se a estrutura original da martensita não puder acomodar a mudança de forma na
nova estrutura martensítica produzida por cisalhamento ocorrerão trincas na interface
austenítica de origem.
6. Curvas Tempo – Temperatura - Transformação (TTT)

O conhecimento da estrutura do aço foi muito prejudicado pelo fato de que a
maioria das primeiras pesquisas foi feita com corpos de prova que foram resfriados, seja
rápida ou lentamente, de modo que as transformações ocorressem numa faixa de
temperaturas. Para um estudo mais cuidadoso das transformações, é necessário
acompanhar o seu andamento a uma temperatura constante (isto é, isotermicamente), o
que pode ser feito por um processo desenvolvido originalmente por Bain e Davenport.
Segundo este método, os corpos de prova são austenitizados até ficarem
completamente homogêneos e, depois, são transferidos rapidamente para um banho de
sal fundido que está à temperatura em que se quer estudar a transformação. Após ser
mantida nesta temperatura por um tempo conhecido, a amostra é temperada em
salmoura gelada, do que resulta a transformação da martensita em austenita que ainda
não estava transformada isotermicamente.
Em lugar de banho de sal fundido também se pode usar banho de chumbo fundido
para os casos em que as transformações no resfriamento ocorrem muito rapidamente (por
exemplo, os aços carbono). Deste modo, as estruturas formadas na temperatura do sal
(ou chumbo) fundido podem ser examinadas microscopicamente; a fração transformada
46
por reação durante o tempo de permanência no banho de sal pode ser determinada por
métodos de metalografia quantitativa.
Uma variante do processo consiste em acompanhar o andamento da reação por
meio de um dilatômetro adaptado ao corpo de prova; também é possível observar-se a
mudança de uma propriedade como a resistência elétrica do corpo de prova.
Os resultados destas experiências são registrados em curvas em que as
temperaturas são colocadas contra os tempos (geralmente em escala logarítmica)
necessários para que a reação se dê numa certa extensão, por exemplo, 1,5 ou 95% de
fração transformada. Tais curvas são conhecidas como curvas TTT (tempo, temperatura,
transformação) ou, em alguns casos, como curvas em S ou em C, quando as formas das
curvas lembram estas letras.
Figura 4 – Curva TTT do aço AISI 5140 com 0,43% C, 0,68% Mn e 0,93% Cr.
Uma curva TTT refere-se a transformações isotérmicas; não deve ser usada
diretamente para a comparação com transformações que ocorrem durante resfriamento
contínuo. Existem várias tentativas para derivação de curvas de resfriamento contínuo,
sendo algumas válidas para certas faixas de temperaturas e velocidades de resfriamento;
Elas, porém, não devem ser usadas sem um exame crítico.
47
Figura 5 – Diagrama de Transformação isotérmica para um aço ABNT 1080.
Um método comum consiste em determinar a curva TTT isotérmica e admitir,

depois, que se uma liga é resfriada de T 1 a T2 num certo tempo, o efeito equivale à
exposição durante o mesmo tempo à temperatura constante igual a ½ (T1 + T2). Deste
modo, com eixos de tempo e temperatura, constroem-se curvas de transformação com
resfriamento contínuo, sobre as quais pode-se superpor curvas de resfriamento tempo-
temperatura, que vão indicar as transformações que ocorrem no resfriamento a uma certa
velocidade; as curvas assim construídas só devem ser usadas para faixas limitadas de
velocidade de resfriamento.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. PETTY, E.R. Martensite – Fundamentals and Technology. London. Longman: 1970,

205p.
2. HUME-ROTHERY, W. Estrutura das Ligas de Ferro.São Paulo. Editora Edgard
Blücher Ltda: 1968, 214p.
3. http://www.inda.org.br/por_dentro_curvattt.php
4. http://www.abradee.org.br/Downloads/Bimetalicos/acos_especiais.ppt
5. http://www.cienciadosmateriais.org/index.php?acao=exib
48
6.Temperabilidade
LISTA DE NOTAÇÕES
A Austenita
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
B Bainita
C Cementita
CP Capacidade de Processos
D, DC Diâmetro Crítico
DCI, DI Diâmetro Crítico Ideal
F Ferrita
FP Forno Panela
H Severidade de Têmpera
ICP Índice de Capacidade de Processos
JD Distância crítica Jominy
LD Convertedor LD
LIE Limite inferior da Especificação
LSE Limite superior da Especificação
M Martensita
P Perlita
RH Desgaseificador à Vácuo
SAE SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS
T Temperatura
TRC Transformação em Resfriamento Contínuo
TTT Temperatura, Tempo, Transformação
 Ferrita
 Austenita
 Desvio Padrão
2 Variância
49
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Introdução
As propriedades mecânicas dos aços dependem de sua microestrutura. A dureza,
microestrutura e velocidade de resfriamento estão intimamente relacionadas. Esse
relacionamento pode ser avaliado pela temperabilidade, que é um critério para seleção de
aços para construção mecânica.
3.1.1 Definições Básicas
Temperabilidade
A seguir são apresenatados três conceitos de temperabilidade:

*Temperabilidade é a capacidade do aço se transformar parcialmente ou completamente
de austenita para alguma porcentagem de martensita a uma dada profundidade quando
resfriado sob alguma dada condição.
“ Temperabilidade é a propriedade que determina a profundidade e distribuição de dureza

induzida pela têmpera” (MELLOY, 1977a).
“Temperabilidade é a profundidade na qual se pode obter uma microestrutura de 50% de

martensita e uma dureza correspondente a ela para o teor de carbono do aço” (CHUEN,
1979).
Capacidade de Processos
Envolve a comparação do resultado de um processo com as especificações do
produto. Mede a capacidade de um processo de atender determinada especificação. É
medido pelo ICP (Índice de Capacidade de Processos).
Aço SAE 1548M

Aplicação: forjaria (virabrequim) – Norma do cliente NK: 1.19.16 folha 01 - Revisão 15
Especificação de DI (Diâmetro Crítico Ideal): 45,72mm mínimo (1,80 polegadas). Objetivar
45,72 a 50,80mm (1,80 a 2,00 polegadas).
50
COMPOSIÇÃO QUÍMICA - análise de panela (%)
Cliente/
Faixas C Mn Si Cr Ni Mo Cu P S Al
Açominas
Mínim 0,4 1,1 0,1 0,2 0,2 0,0 0,2

0,02 0,02 0,04
Especificação do o 4 0 5 0 5 6 5
5 5 5
Cliente Máxim 0,5 1,4 0,3 má má má má
máx máx máx
o 3 0 5 x x x x
Mínim 0,4 1,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,01 0,01
0,02
o 4 6 7 2 0 1 0 8 0
5
Especificação Máxim 0,4 1,3 0,2 0,1 má 0,0 má 0,02 0,03
máx
interna o 8 1 7 8 x 6 x 5 5
Visad 0,4 1,2 0,2 0,1 0,0 0,02 0,02

- - -
o 6 4 2 5 3 1 5
3.1.2 Importância do Assunto

A Açominas produz atualmente ~ 10.000 t/mês de aços carbono e baixa liga em
barras quadradas destinadas a forjarias. Grande parte destes materiais tem exigências de
controle de temperabilidade mediante especificação de DI (Diâmetro Crítico Ideal
calculado pelo método padronizado nas normas ASTM A-255 e SAE J406) ou
especificação de ensaio Jominy.
Para atender especificação de DI é necessário definir a composição química a ser
visada para atender o meio da faixa especificada de DI. O principal problema está em
determinar a capacidade do processo de realmente obter o DI na faixa especificada.
3.2 O Estado da Arte

3.2.1 Dureza e Temperabilidade
Temperabilidade não deve ser confundida com dureza ou dureza máxima. A

dureza máxima depende do teor de C enquanto a temperabilidade depende também
de outros fatores. A figura 3.1 mostra a dureza da martensita em função do teor de
C.
A figura 3.2 a mostra a relação de %C X dureza para microestrutura com 50% de
martensita. A variação no tipo de estrutura não martensítica contribui para a variabilidade
de dureza. Esta estrutura pode ser ferrita, perlita, bainita ou misturas dessas.
51
Segundo GROSSMANN & BAIN (1972), a penetração do endurecimento
(distribuição de dureza) produzido pela formação de martensita em um aço temperado
depende de 3 fatores:
 Sua temperabilidade (composição química e tamanho de grão austenítico)
 Severidade do meio de têmpera
 Tamanho da peça
A expressão quantitativa da temperabilidade depende do método de ensaio
utilizado para sua determinação e está vinculada à severidade do meio de têmpera
empregado.
3.2.2 Fatores que Influenciam

A temperabilidade do aço é quase que inteiramente dependente do tamanho de grão
austenítico e da composição química. A profundidade onde ocorre transformação da
austenita em 50% de martensita depende da nucleação de fases não martensíticas.
Principais fatores que afetam temperabilidade:
 Tamanho de grão austenítico

 Composição química da austenita
 Homogeneidade da austenita
 Inclusões não metálicas
 Carbonetos não solubilizados
 Severidade da têmpera
 Dimensão da peça
52
Fig.
3.1 Dureza da martensita X teor de carbono (ASTM A255, 1989)
Fig. 3.2 Dureza para 50% de martensita X %C (KRAUSS, 1990)

A medida da temperabilidade é a medida da rapidez com que o aço deve ser
resfriado para assegurar ausência de formação de ferrita, perlita e bainita.
O efeito dos elementos na taxa de resfriamento pode ser verificado pelos
diagramas TTT e TRC. Esses diagramas podem ser usados para selecionar aços visando
uma especificação definida. As figuras 3.3 e 3.4 mostram exemplos desses diagramas.
53
A forma invertida das curvas é devido à escala logarítmica na abcissa (temp
o). Numa escala linear as curvas seriam côncavas para a direita, significando um
decréscimo na taxa de resfriamento com o aumento do tempo (REED-HILL &
ABBASCHIAN, 1994).
A transformação AF + C é dirigida pela difusão de átomos de carbono e é um
processo dependente do tempo e irreversível. A transformação AM não envolve difusão
e é dependente da temperatura de tal maneira que a fração volumétrica de martensita
apenas aumenta durante o estágio não isotérmico do processo de resfriamento. Para
aumentar a temperabilidade do aço é necessário mover o “nariz” da curva TTT ou TRC
para a direita. Pode-se dizer que a redução da taxa de nucleação e crescimento de ferrita
e perlita aumenta a temperabilidade.
Em resfriamento contínuo (curva TRC) é necessário um maior tempo para haver a
transformação da austenita que em resfriamento isotérmico (curva TTT). O motivo para
isto é que o corpo de prova antes do início da transformação estará em temperatura
superior à prevista pela transformação isotérmica. Como em resfriamento contínuo um
aumento de tempo significa queda de temperatura, o ponto onde a transformação da
austenita começa estará localizado à direita e abaixo em relação à curva TTT (REED-HILL
& ABBASCHIAN, 1994; HÖMBERG, 1996).
Tamanho de Grão Austenítico

A temperabilidade aumenta com o aumento do tamanho de grão austenítico.
Quando não há perigo de trincas na têmpera e onde considerações de engenharia
permitem, pode ser mais prático usar aços com grão grosso do que aços ligados (mais
caros) para obter maior temperabilidade. Este método de aumentar a temperabilidade
raramente é usado pois reduz a tenacidade e ductilidade do aço.
54
Fig. 3.3 – Diagramas TTT e TRC do aço 45 M 5, similar ao SAE 1548M (VOORT, 1991)
Fig. 3.4: Diagramas TTT do SAE 5140 com 0,43%C, 0,68%Mn e 0,93%Cr (ROSSI, 2003)
55
A transformação austenitaferrita + cementita é uma reação que ocorre por
nucleação e crescimento. A nucleação da ferrita e da perlita ocorre em sítios de nucleação
heterogêneos tais como os contornos de grão. A velocidade de nucleação será tanto
maior quanto mais fino for o grão austenítico, pois maior superfície total estará disponível
para nucleação de ferrita. A velocidade de crescimento da perlita não é sensivelmente
modificada pelo tamanho de grão austenítico.
Teor de Carbono
É o elemento químico mais importante na temperabilidade. Aumenta a
temperabilidade do aço retardando a formação da ferrita e perlita. Níveis elevados de
carbono diminuem a formação de martensita para temperaturas mais baixas e a
transformação de austenita para martensita pode ser incompleta, levando a austenita
retida. Nessa microestrutura composta de martensita e austenita, há uma queda na
dureza, embora a dureza da fase martensítica seja elevada.
Elementos de Liga
A mais importante função dos elementos de liga em aços para tratamento térmico
é aumentar a temperabilidade, o que torna possível o endurecimento de seções maiores e
possibilita também o uso de têmpera em óleo para reduzir distorção e trincas de têmpera.
Estes deslocam a curva TRC para a direita e atrasam assim a transformação
austenitaferrita + perlita e/ou bainita, o que permite a formação de mais martensita para
uma taxa particular de resfriamento.
Manganês, Silício, Cromo, Níquel, Molibdênio e Vanádio: Retardam a transformação de

fase da austenita para ferrita e perlita, sendo que os mais usados são Mn, Cr e Mo. O
atraso é devido à necessidade dos elementos de liga se redistribuírem durante a
transformação de fase difusional da austenita para ferrita e cementita. Existem interações
complexas entre os diferentes elementos, os quais também afetam as temperaturas de
transformação de fase e a microestrutura resultante.
Mo é mais efetivo que o Cr devido sua completa dissolução na austenita mas acima
de 0,50% tem seu efeito reduzido ao precipitar o C, formando o carboneto de Mo.
(CHUEN, 1979).
Si, Ni e Cu: tem fraca influência no aumento da temperabilidade.
56
Mn e Ni: formadores de austenita. Estabilizam a austenita e retardam o início de formação
da perlita. Deslocam o nariz da curva TRC mas não modificam a curva. Mn é mais efetivo.
Cr, Mo e V (CHUEN, 1979): Fortes formadores de ferrita. Causam distorções na rede
cristalina do ferro. A interação dos campos de tensões mantém os átomos de C afastados
uns dos outros em solução sólida, impedindo sua precipitação. Ao se resfriar o aço, as
condições se tornam desfavoráveis para migração do C para formação de carbonetos.
Isto quer dizer que o tempo necessário para formação da perlita é aumentado.
V: Aumenta a temperabilidade. É tão efetivo quanto o Mn ou Mo quando em solução na
austenita. Segundo alguns autores (CRAFT & LAMONT,1944 apud ASTM A 255;
BROWNRIGG & PRIOR, 2002; ROSSI & CASTRO, 2003), V tem um comportamento
duplo. Até 0,05% aumenta a temperabilidade e acima desse valor reduz a temperabilidade
pela sua característica de refinar o grão austenítico.
P e S: P aumenta a temperabilidade e o S diminui.
Co: É o único elemento que diminui a temperabilidade. A presença de cobalto no aço
aumenta tanto a velocidade de nucleação quanto a velocidade de crescimento da perlita.
Boro: É um elemento muito potente , sendo que 20 a 30 ppm tem um efeito equivalente a
0,50% de Mo e é mais efetivo em aços com baixo teor de C. Tem grande afinidade por
nitrogênio e no estado combinado forma BN e não atua na temperabilidade. Torna-se
necessário a adição de Ti para fixar o N formando TiN e assim deixando o B livre para
atuar na temperabilidade. A prática usual é adição de Ti/N>=3,42 para precipitar qualquer
N disponível antes da adição de B (SHEN & HANSEN, 1997).
Somente afeta a temperabilidade do aço se estiver em solução sólida. É um átomo
grande para formação de solução sólida intersticial e muito pequeno para formação de
solução sólida substitucional. Os átomos de boro são atraídos para as irregularidades do
reticulado que existem nos contornos de grão e baixam a energia nessas regiões,
reduzindo a taxa de nucleação e retardando a decomposição da austenita.
 Boro ótimo = 5 a 30 ppm
Austenitização/ Homogeneidade da austenita
A composição química da austenita no momento da têmpera pode não ser

necessariamente a mesma revelada pela análise química do aço devido à presença de
carbonetos não dissolvidos. Com isso nem o elemento de liga e nem o carbono deste
carboneto contribuem para a temperabilidade. Uma boa homogeneidade pode ser
conseguida através de um aquecimento adequado a uma temperatura ligeiramente acima
da temperatura de transformação.
57
Temperatura e tempo de austenitização
Quanto mais alta a T de austenitização, maior a quantidade de calor a ser extraído
na têmpera e assim haverá redução na temperabilidade (SIEBERT et al., 1977).
O efeito positivo da homogeneidade e do aumento do TG é maior que o efeito negativo da
diminuição da taxa de resfriamento (LARSSON et al., 1990).
Tempo
Maior tempo de permanência na temperatura de austenitização influencia a

temperabilidade, primeiramente porque tempo é necessário para adquirir homogeneidade
da austenita. Por esta razão, a microestrutura prévia da parte a ser endurecida é
importante: aços de médio teor de C recozidos tem ferrita e perlita (distribuição não
homogênea de C) enquanto que no estado temperado e revenido tem uma distribuição
uniforme de finos carbonetos na ferrita, o que leva a tempos diferentes para difusão do C.
Regra prática: Aquecer durante 1 hora/polegada de espessura da peça na temperatura de
austenitização é o tempo suficiente (MELLOY, 1977b).
Temperatura e tempo de austenitização são padronizados para cada tipo de aço.
Inclusões não metálicas, nitretos e carbonetos não solubilizados: uma dispersão fina de
partículas promove nucleação de fases não martensíticas durante a transformação, o que
leva a diminuição da temperabilidade.
3.2.3 Medição de Temperabilidade

A temperabilidade pode ser medida pela profundidade de endurecimento que a peça
atinge quando temperada. Grossmann escolheu 50% de martensita como microestrutura
de referência para medida de temperabilidade devido sua fácil identificação. Técnicas
metalográficas mostram que há uma queda abrupta de dureza na região correspondente
a uma microestrutura de 50% de martensita.
Para reprodução dos resultados será necessário efetuar o ensaio de temperabilidade sob
condições padronizadas. Também é desejável ser capaz de traduzir resultados de um tipo
de ensaio para outro tipo, isto é, outros tamanhos e outros meios de têmpera. O ensaio
Jominy é o mais usado para medição de temperabilidade.
Ensaio Jominy
O primeiro passo (MELLOY, 1977a) no desenvolvimento do teste Jominy ocorreu em
1938 por Jominy e Boegehold. Tornou-se um ensaio de emprego universal para aços com
58
temperabilidade (DI) entre 1 a 6 polegadas e que pode ser convertida para diâmetro de
barra redonda em diferentes meios de têmpera.O ensaio Jominy pode ser usado para
medir temperabilidade dos aços e para estudar os efeitos de elementos de liga e do
processo de fabricação na temperabilidade. O resultado é mostrado numa curva de
dureza X distância da extremidade temperada (figura 3.5), conhecida como curva Jominy.
Ensaio (figura 3.6): Corpo de prova cilíndrico, diâmetro 25,40mm e comprimento
101,60mm. Numa das extremidades há uma flange de apoio. O corpo de prova é
normalizado (para eliminar diferenças em microestrutura) e então austenitizado em
temperaturas entre 800 e 900ºC. A amostra é transferida rapidamente para um dispositivo
e recebe um jato de água na extremidade inferior. A taxa de resfriamento varia ao longo
do comprimento da amostra de muito rápida, na extremidade que recebe o jato de água,
até taxas equivalentes a resfriamento ao ar na outra extremidade. Assim, ao longo do
corpo de prova tem-se uma variedade de tratamentos térmicos equivalentes, desde
têmpera até normalização, resultando em microestruturas distintas. A amostra é então
retificada ao longo de seu comprimento até uma profundidade de 0,38mm para remover
descarbonetação. A dureza é medida em intervalos de 1,6 mm (1/16 da polegada) à partir
da extremidade temperada. O ensaio Jominy está padronizado nas normas ASTM A 255 e
SAE J 406.
Conforme MELLOY (1977a), ocorrem 2 efeitos: têmpera por água numa extremidade
(equivale a severidade H = 2,33) e resfriamento ao ar pela superfície do corpo de prova
(H = 0,022). Até 50mm o resfriamento predominante é pela água, sendo desprezível o
resfriamento pelo ar (FONG, 1993). Acima de 50mm o resfriamento pelo ar já é
mensurável. A grande vantagem do ensaio Jominy é a de se obter em uma única barra
diferentes velocidades de resfriamento, que produzirão diferentes durezas ao longo do
eixo do corpo de prova. Cada posição da barra Jominy tem uma taxa de resfriamento
conhecida e independe do tipo de aço (tabela III.1).
Tabela III.1: Taxa de resfriamento no corpo de prova Jominy (MELLOY, 1977a)
DISTÂNCIA “J” (1/16 da pol.) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
°C/s 272 170 108 69 43 31 23 18 14 12
DISTÂNCIA “J” (1/16 da pol.) 11 12 13 14 15 16 20 24 28 32
°C/s 11 9 8 7 6 5,5 4 3 2 2
59
Fig. 3.5 – Curva Jominy (REED-HILL & ABBASCHIAN, 1994)
Fig. 3.6 – Ensaio Jominy

A taxa foi determinada a 704ºC porque nesta temperatura não há transformação de fases
e, assim, não haverá influência da evolução de calor devido à transformação.
É a taxa de resfriamento que determina a quantidade de martensita e assim o grau de
dureza em cada ponto do corpo de prova Jominy. Dureza alta ocorre onde alta fração
60
volumétrica de martensita se desenvolve. Baixa dureza indica transformação em ferrita e
perlita e/ou bainita. Na extremidade temperada (ponto J1/16) a dureza só é função do teor
de C.
Aplicação do ensaio Jominy
Dados de um teste Jominy podem ser usados para determinar se um aço pode ser
suficientemente endurecido em diferentes meios para diferentes diâmetros.
Com o teor de C tem-se a dureza prevista para microestrutura de 50% de martensita
(figura 3.2). Na curva Jominy obtém-se a distância crítica JD para aquela dureza (equivale
ao ponto de inflexão da curva). A distância crítica Jominy (JD) é uma medida de
velocidade de resfriamento para obtenção de uma microestrutura específica de 50% de
martensita. É fundamental conhecer a distância crítica Jominy, pois conhecendo J D e a
severidade (H) do meio de têmpera pode-se prever a profundidade de endurecimento de
barras de qualquer seção (figura 3.7). Nessa figura o diâmetro da barra redonda indicado
na ordenada terá no centro a mesma estrutura e dureza que a do ponto correspondente
na curva Jominy (GROSSMANN & BAIN, 1972; SIEBERT et al., 1977).
Se a taxa de resfriamento de uma peça é conhecida, é possível usar a curva Jominy
para estimar a dureza em cada ponto. É possível correlacionar as diferentes velocidades
de resfriamento ao longo do corpo de prova Jominy com as velocidades nos centros de
barras com diferentes diâmetros críticos ideais (DI).
Fig. 3.7 – Posição na curva Jominy X diâmetro de barras redondas nos diversos meios de resfriamento
(SIEBERT et al., 1977)
61
Projeto de componentes estruturais tratados termicamente
De posse da curva Jominy pode-se prever a dureza da barra temperada em um meio de
determinada severidade de têmpera H. O inverso também pode ser feito: pode-se para
determinada bitola correlacionar a dureza no centro da barra com a distância Jominy.
Meio de têmpera:
Quanto mais severa for a têmpera, maior a mudança dimensional (distorção) resultante,
exceto se reduzido por técnicas especiais. Por causa desta distorção e o perigo de trincas
na têmpera, o aço selecionado deve ter uma temperabilidade mínima não maior que a
requerida pelo meio de têmpera selecionado. Quando a dimensão de uma peça aumenta,
a taxa de resfriamento na superfície e interior da mesma diminuem.
O normal e mais econômico é selecionar o aço de mais baixo teor de carbono que
produzirá a dureza indicada, usando o meio de têmpera indicado.
Aços com temperabilidade padronizada
Faixas de Temperabilidade
Representam o resultado de numerosas determinações realizadas através de ensaio
Jominy. Como exemplo temos os aços faixa H da norma SAE 1268, que tem
temperabilidade garantida pelo fornecedor. Os aços faixa H tiveram a faixa de
temperabilidade definida mediante estatística de corridas utilizando média  2 ( =
desvio padrão), e contém 95,44% dos dados. A tabela III.2 mostra a faixa de DI para
vários aços SAE faixa H.
TABELA III.2
FAIXA DE TEMPERABILIDADE PARA VÁRIOS AÇOS
AÇO DI (pol) AÇO DI (pol) AÇO DI (pol)
1045H 0,9 a 1,3 4340H 4,6 a 6,0 8620H 1,6 a 2,3
1330H 1,9 a 2,7 4620H 1,5 a 2,2 8720H 1,8 a 2,4
4037H 1,7 a 2,4 4815H 1,8 a 2,8 8630H 2,1 a 2,8
4130H 1,8 a 2,6 5120H 1,2 a 1,9 8640H 2,7 a 3,7
4140H 3,1 a 4,7 5160H 2,8 a 4,0 8740H 2,7 a 3,7
4320H 1,8 a 2,6 6150H 2,8 a 3,9 9260H 2,0 a 3,3
62
A temperabilidade pode ser especificada da seguinte maneira:
a- DI (diâmetro crítico ideal): faixa de valores, ou valor mínimo ou valor máximo.
b- A curva Jominy inteira.
c- Faixa para alguns pontos da curva.
Outras normas tais como DIN e JIS também especificam temperabilidade para diversos
aços.
Outros Métodos de Ensaios

Outros métodos (MELLOY, 1977a) utilizados para se avaliar temperabilidade e com
aplicações restritas são os seguintes:
Teste P-F (P = penetração, F = fratura).
Teste S-A-C (S = dureza da superfície, A = área e C = dureza no centro do corpo de
prova).
Teste do cone.
Bomba de Wuerfel.
Teste de cunha de McMullan.
Teste P-V de Shepherd (P = penetração e V = formato V do corpo de prova).
Ensaio Grossmann.
3.2.4 Diâmetro Crítico Ideal

Diâmetro crítico: é uma medida da capacidade do aço responder a um tratamento
térmico de têmpera, ou seja, é uma medida de sua temperabilidade. É o diâmetro de uma
dada barra que temperada em meio de severidade de têmpera definido terá 50% de
martensita no centro. A quantidade de 50% é a mais fácil de ser medida que qualquer
outra fração de martensita (GROSSMANN & BAIN, 1972). A dureza crítica é aquela do
aço contendo 50% de martensita (é o ponto onde ocorre a maior queda de dureza). O
diâmetro crítico varia com o meio de têmpera (cada meio de resfriamento produz um
diâmetro crítico diferente). Diâmetros menores terão mais de 50% de martensita e
diâmetros maiores terão menos. Ele mede a habilidade do aço de endurecer no
tratamento térmico. Quanto maior a severidade da têmpera, maior será o diâmetro crítico.
Para eliminar esta variável, costuma-se freqüentemente referir todas as medidas
de temperabilidade a um meio de resfriamento padrão, chamado de meio de têmpera
ideal. O diâmetro correspondente a esse meio de têmpera ideal é chamado de Diâmetro
Crítico Ideal . A figura 3.8 mostra a correlação entre diâmetro crítico e diâmetro crítico
63
ideal.
Diâmetro crítico Ideal (DCI ou DI): Diâmetro da barra redonda que quando resfriada
em meio com severidade de têmpera H =  (têmpera ideal) terá 50% de martensita no
centro. Essa têmpera ideal produz o máximo de profundidade de têmpera. Esse diâmetro
crítico é o “diâmetro ideal” e nunca será excedido.
A têmpera ideal é aquela em que a transferência de calor da superfície da barra para
o meio de têmpera é infinitamente rápida tal que a temperatura da superfície da barra é
diminuída instantaneamente para a temperatura do meio de têmpera e mantida naquela
temperatura durante a têmpera (MELLOY, 1977a). Meio ideal: retira calor da superfície do
corpo com a mesma velocidade com que o calor flui de dentro do mesmo.
O DCI pode ser identificado se se conhece a distância crítica Jominy J D que
corresponde à distância da extremidade temperada cuja estrutura apresenta 50% de
martensita. A figura 3.9 mostra a correlação entre DI e JD. De acordo com CHUEN (1979),
a equação dessa curva é a seguinte:
 JD = 0,000605DCI6  0,012449DCI5  0,101188DCI4  0,407727DCI3 
0,86004DCI2  0,66343DCI  0,154442
(3.1)
Vários pesquisadores utilizaram essa relação para determinar os fatores de
multiplicação para o cálculo de temperabilidade.
Figura 3.8 – diâmetro crítico D X diâmetro critico ideal DI para várias taxas de
resfriamento (REED-HILL & ABBASCHIAN, 1994)
64
Fig. 3.9 – DI (pol.) x distância crítica Jominy JD (CHUEN, 1979)
3.2.5 Meios de Resfriamento
Como resultado de transmissão de calor não uniforme e alterações de volume na

transformação, uma mudança na forma ou distorção de peças sempre ocorrerá quando
aços são tratados termicamente.
A velocidade real de resfriamento de uma peça depende do tamanho do corpo, da

posição nele considerada, da forma geométrica do corpo, do meio de resfriamento e da
agitação do meio de resfriamento.
A agitação remove as bolhas da superfície da peça e aumenta a taxa de resfriamento.

Sal, água e óleo resfriam em ordem decrescente. No banho de sal sua presença promove
uma série de pequenas explosões e ajuda na agitação.
Física da têmpera (MELLOY, 1977b; CHUEN, 1979): A figura 3.10 mostra as três etapas
no resfriamento de um cilindro por um líquido.
 Etapa A: O resfriamento é muito lento devido a uma camada de vapor que paira
sobre a superfície: a água é impedida de entrar em contato a superfície da peça e
o calor é retirado através de pequenas “explosões” das bolhas e através de
radiação.
65
 Etapa B: É o maior resfriamento. O calor é retirado pelas bolhas de vapor (superior
em quantidade e agitação que na etapa A) pois a temperatura é baixa o suficiente
para permitir um contato momentâneo entre o líquido e a peça. Uma corrente
convectiva é criada no líquido.
 Etapa C: O terceiro estágio é caracterizado pela baixa taxa de resfriamento. Não há
vaporização e o calor é retirado por condução e convecção do líquido.
Se a baixa taxa da etapa A resulta em formação de ferrita e perlita, deve-se esforçar

para aumentar a taxa de resfriamento nesse estágio. A agitação da peça ou do meio de
resfriamento ou o uso de soluções de salmoura são efetivos na redução da duração do
primeiro estágio.
Fatores que afetam a taxa de resfriamento
 Difusividade do calor do interior do aço para a superfície.

 Habilidade do meio de têmpera de remover o calor da superfície da peça e é dado
pelo parâmetro “severidade de têmpera”.
Severidade de têmpera
É o poder de resfriamento ou capacidade de extração de calor, determinado
experimentalmente pela têmpera de uma série de barras redondas de um dado aço.
A severidade de têmpera “H” é definida como a capacidade do meio refrigerante
em extrair calor rapidamente. Toma-se como referência a água a 18oC cuja severidade é
definida como H = 1. A severidade de têmpera é ainda muito influenciada pela agitação do
meio. A tabela III.3 a seguir mostra a severidade de têmpera para diversos meios de
resfriamento. A temperatura e viscosidade do meio são fatores importantes.
Grossmann estudou as severidades de têmpera reais e as extrapolou para uma
têmpera ideal.
Tabela III.3 – severidade de têmpera (MELLOY, 1977b)

MEIO Ar Óleo Água Salmoura
Sem agitação 0,02 0,25 a 0,30 0,9 a 1,0 2
Agitação branda - 0,30 a 0,35 1,0 a 1,1 2 a 2,2
Boa agitação - 0,35 a 0,40 1,2 a 1,3 -
Agitação moderada - 0,4 a 0,5 1,4 a 1,5 -
Agitação forte 0,05 0,5 a 0,8 1,6 a 2,0 -
66
Agitação violenta - 0,8 a 1,1 4 5
Têmpera ideal = 
Fig. 3.10 – Física da têmpera (CHUEN, 1979)
3.2.6 Métodos Estimativos de Temperabilidade
Na produção do aço com especificação de temperabilidade torna-se necessário

controles e ajustes de composição química. Para isto existem métodos de cálculo de DI e
curva Jominy que auxiliam durante a fabricação do aço: as adições iniciais de ferro-ligas
objetivam composição química no limite inferior de DI e depois ajustes finais são
realizados para o DI visado (SIEBERT et al., 1977). Pode-se também objetivar custo
mínimo do aço: elemento mais caro no limite inferior da faixa e o mais barato no limite
superior da faixa para uma dada especificação de temperabilidade. A faixa de composição
química visada para atender uma especificação de temperabilidade restrita é estreitada
para prevenção sobre a incerteza dos resultados experimentais.
Aços de alta temperabilidade não são muito afetados por ligeiras variações no teste
pois possuem curva TRC transladada para a direita. Por outro lado, o aço ABNT 1045 por
exemplo depende do ensaio pois em taxa de resfriamento mais baixa a incerteza é maior
e como sua curva TRC é mais para a esquerda, qualquer variação no resfriamento afetará
a dureza.
A estimativa das curvas Jominy pode ser feita em função da composição química e
do tamanho de grão austenítico.
67
Métodos:
A: Método Creusot-Loire (LARSSON et al., 1990):

 Prevê microestruturas obtidas em várias taxas de resfriamento com o uso de
diagrama TRC e então calcula dureza, escoamento e resistência esperada das
microestruturas M, B, e/ou F-P nas condições de têmpera e têmpera + revenimento.
 341 diagramas TRC experimentais foram usados para obter fórmulas para a taxa
crítica de resfriamento a 700ºC.
 A dureza é obtida pela regra da mistura de dureza de diferentes microconstituintes.
 C, Mn, Si, Ni, Cr, Mo e V foram considerados.
B: Banco de dados (THOMAS et al., 1992): Usa dados de composição química e

temperabilidade de várias corridas. Comparando-se os valores de DI do aço desejado e
das corridas do banco de dados pode-se modificar as curvas Jominy adequando a
composição química a ser especificada.
 Ex: para uma composição química visada, o método seleciona corridas do banco
de dados que são similares em termos de composição química e DI. Em geral 10
corridas, sendo 5 com DI mais alto e 5 com DI mais baixo. O método ajusta os
resultados calculados pela norma ASTM A 255 aos dados reais e define a nova
faixa usando fatores de correção.
C: Redes neurais: Conforme DOBRZANSKI & SITEK (1999a), o uso de redes neurais
para avaliar o efeito da composição química na temperabilidade apresenta melhores
resultados que os métodos até então existentes.
D: Cálculo via DI:

 Método de Boyd Field (CHUEN, 1979): baseado no Diâmetro Crítico Ideal (SAE J
406 e ASTM A255).
 Dureza inicial x teor de C e a dureza a uma distância qualquer é função do DI.
 O DI é calculado pelos fatores de multiplicação para cada elemento químico.
E: Método de Crafts & Lamont: Consiste na adição de unidades de dureza RC

proporcionalmente ao %C, tamanho de grão austenítico e elementos de liga (MOTTER e
ESTEVES, 1973; CHEN, 1979).
68
F: Análise de Regressão
Para derivar equações de regressão para um dado aço torna-se necessário dados de 30
~100 corridas e cada fórmula será válida para uma faixa estreita de composição química
(THOMAS et al., 1992).
Exemplos:
 Just: Determinou as equações para uso de análise química para calcular a dureza
em várias distâncias Jominy para os aços SAE. Usou a composição química média
e a banda média de temperabilidade (JUST apud CHUEN, 1979).
 J(0 a 1/4pol) = J(0 a 6mm) = 60C1/2  20HRC (3.2)
J(1/4 a 2pol) = J(6-80mm) = 95C1/2  0,0028S2C1/2  20Cr  38Mo  14Mn 

6Ni  6Si  39V  96P  0,8K  12S1/2  0,95S  13HRC
(3.3)
 S = distância Jominy em mm
 K = tamanho de grão austenítico ASTM
 CHUEN (1979): Para o aço SAE 8620 usando 120 corridas determinou uma equação
para cada ponto da curva Jominy de J1/16 a J10/16. O efeito relativo de cada
elemento C, Mn, Si, Cr, Ni, Mo, S e P foi determinado.
 No J1/16 o C exerce mais de 80% da influência.

 Os elementos de maior influência são C, Mn, Cr e Mo. Somente o Mn é comparável
ao C.
 Mn: a sua importância cresce rapidamente no intervalo de 2/16 a 5/16. Por ser um
elemento gamagêneo (estabilizador de austenita), sua ação se limita a regiões
onde existe austenita. Quando começam a aparecer fases que não austenita ou
martensita, a influência de Mn decresce.
 Cr e Mo: suas influências começam a manifestar-se quando as influências do C e
Mn se apresentam em declínio. Provavelmente se deve ao fato de os 2 serem
formadores de carbonetos e estabilizadores da ferrita. As suas ações só são
evidenciadas mais claramente com o aparecimento da fase ferrita e de um
aumento da quantidade de carboneto devido à transformação  + carboneto.
69
Observa-se que o aumento das influências do Cr e Mo coincide bem com o declínio
da influência do Mn. Este ponto coincide com o diâmetro crítico do aço (equivale
nesse caso a J6,4mm).
Desempenho dos métodos: É avaliado mediante comparação entre curva Jominy

calculada e experimental (DOBRZANSKI & SITEK (1997). A diferença de dureza prevista
X dureza real é influenciada entre outros fatores por:
 Erro experimental do ensaio Jominy (aceitável até 2,5 HRC).
 Heterogeneidade química do aço.
 O próprio método de previsão.
3.2.7 Cálculo de DI e Curva Jominy

 O método a seguir (CHUEN, 1979) foi desenvolvido por Grossmann e é baseado no
conceito de que uma liga pura de Fe-C (um aço puro) possui uma certa
temperabilidade e que cada elemento adicional (Mn, Si, etc.) deve ser representado
por um fator de multiplicação pelo qual o diâmetro básico (Dbase) deve ser multiplicado.
 Estes fatores de multiplicação foram determinados com os resultados de corridas

experimentais em que se variou a composição química dos elementos de liga
ordenadamente.
 Boyd e Field reuniram os melhores dados disponíveis e prepararam uma tabela de

fatores de multiplicação. A representação gráfica dos fatores é mostrada nas figuras
3.11 e 3.12.
 DI = Dbase . ifi (3.4)

 DI = Dbasex fMnxfSixfCrxfNix... (3.5)
 DI = diâmetro crítico ideal
 Dbase = diâmetro básico de multiplicação, depende do teor de C e do
tamanho de grão austenítico.
 i = produtório
 fi = fatores de multiplicação dos elementos de liga.
 fMn, Si... = fator de multiplicação do Mn, Si, etc.
70
Padronizado pelas normas ASTM A 255 e SAE J406.
Fig. 3.11 – Fatores de multiplicação para o C (KRAUSS, 1990)
Fig. 3.12 – Fatores de multiplicação dos elementos de liga (KRAUSS, 1990)
71
Cálculo de Curva Jominy
 O método padronizado na norma ASTM A 255 pode ser usado para aços baixa liga
destinados a construção mecânica.
Método:
 Primeiro passo: calcular o DI.
 A dureza na extremidade de têmpera, denominada dureza inicial, é função exclusiva
do teor de C (Fig. 3.1).
 Para um dado teor de C, a dureza num ponto intermediário (qualquer distância da
extremidade de têmpera) é função do valor de DI.
 A razão entre a dureza inicial e a dureza em um dado ponto para qualquer teor de C é
uma constante (denominada “constante de divisão”) para cada diâmetro crítico ideal.
Mudando-se a composição química, mas mantendo-se o DI, as constantes de divisão
permanecem as mesmas.
Exemplo de cálculo: aço SAE 1548M
Tabela III.4 – Cálculo de DI
ELEMENTO % FATOR DE MULTIPLICAÇÃO
Tamanho de grão 7
C 0,46 0,228
Mn 1,24 5,204
Si 0,22 1,154
Cr 0,15 1,324
Ni 0,00 1,00
Mo 0,03 1,09
DI - 1,98 polegadas
A tabela III.5 mostra a dureza calculada para cada ponto e a figura 3.13 mostra a
representação gráfica da curva Jominy
72
Tabela III.5 – Pontos da curva Jominy calculada do aço SAE 1548M
PONTO Constante DUREZA PONTO Constante DUREZA
(pol.) de divisão (HRC) (pol.) de divisão (HRC)
J1/16 1,00 59 J9/16 2,03 29
J2/16 1,01 58 J10/16 2,12 28
J3/16 1,08 55 J12/16 2,35 25
J4/16 1,29 46 J14/16 2,45 24
J5/16 1,54 38 J16/16 2,55 23
J6/16 1,78 33 J18/16 2,65 22
J7/16 1,87 32 J20/16 2,74 21
J8/16 1,95 30 J24/16 2,94 20
Figura 3.13 Curva Jominy – Aço SAE 1548M
73
3.3 O que será feito
O processo de fabricação de aço será avaliado estatisticamente para verificar se é

capaz de atender as especificações. A análise de capacidade de processos estabelece a
faixa em que se espera a variabilidade de um processo e permite ajuste do processo para
que os produtos atendam as especificações.
3.3.1 Capacidade de Processos
Capacidade de processos é uma medida da repetibilidade de um processo. O

processo gera produtos que atendem as especificações? A avaliação da capacidade de
um processo envolve a comparação do resultado do processo com as especificações do
produto: Variação total permissível de uma característica = LSE  LIE (Limite superior da
Especificação – Limite inferior da Especificação).
Os limites de especificação representam aquilo que se exige no projeto para que o
produto possa atender a finalidade para a qual se destina. Os limites de controle
estatístico resultam do processo empregado e refletem aquilo que o processo é capaz de
dar, desde que esteja sob controle.
A avaliação da capacidade do processo só poderá ser feita se o mesmo estiver em
estado de controle estatístico. Processo sob controle estatístico significa que é estável e
previsível, mas não produz necessariamente produtos aceitáveis. Se o processo estiver
fora de controle, os limites não exprimirão todas as possibilidades do processo, nem
permitirão decidir se o processo é ou não capaz de atender as especificações.
Na prática industrial para avaliar a capacidade do processo em atender as

especificações, calcula-se a média da característica e os limites de controle estatístico
(média  3 unidades de desvio padrão de valores individuais, ou seja, cobrindo 99,73% da
probabilidade de ocorrência). Há 4 passos envolvidos na análise de capacidade de
processos:
1. Avaliar o processo mediante cartas de controle média e amplitude.
2. Construir um histograma com os dados do processo.
3. Estimar o desvio padrão  do processo.
4. Se LSE – LIE > 6 então o processo é capaz de atender as especificações.
74
Processo capaz significa que tem o potencial de gerar produtos dentro das
especificações. Além desta definição qualitativa da capacidade do processo, há uma
expressão que envolve o cálculo do Índice de Capacidade do Processo (ICP). O ICP é o
menor valor entre :
 ICP = (Limite superior da especificação – média)/3 (3.6)

ou
 ICP = (Média – limite inferior da especificação)/ 3 (3.7)
 média = média dos valores individuais de um parâmetro do processo sob

controle estatístico
  = desvio padrão desses valores individuais
Regra prática (WORTMAN, 1993):

 ICP > 1,33 Processo altamente capaz
 ICP = 1,00 ~ 1,33 Processo capaz com controle adequado
 ICP < 1,00 Processo incapaz.
Um ICP = 1 é o valor mínimo aceitável; um valor abaixo de 1 significa que alguma corrida
fora de especificação estará sendo produzida. O conhecimento da capacidade do
processo é extremamente importante para decisões sobre melhorias a serem introduzidas
no atual método de fabricação de aço, para decisões sobre alteração de especificações
inadequadas ou especificações de DI para novos produtos.
3.3.2 Interação de tolerâncias
O DI resulta dos fatores de multiplicação dos elementos químicos C, Mn, Si, etc. Cada
elemento químico tem sua própria tolerância e, assim, a variabilidade do todo (DI) estará
relacionada com as variações de cada elemento individual. De acordo com as leis da
probabilidade é improvável que todos os extremos acontecerão ao mesmo tempo e com
esse conhecimento torna-se possível estabelecer tolerâncias mais abertas para cada
elemento sem aumentar a não conformidade do todo.
A variabilidade do DI das corridas depende da variabilidade de cada um dos elementos
químicos. Conforme GRYNA et al. (1988), a tolerância final para o DI pode ser
determinado pela Lei de adição de variâncias (variância = 2 = quadrado do desvio
75
padrão).
2T = 2A + 2B + 2C (3.8)

Onde
A, B, C = C, Mn, Si, etc.
2T = variância do DI
2A = contribuição da variância do teor de A na variância do DI
Portanto, conhecendo-se o desvio padrão de cada elemento químico, pode-se prever o

desvio padrão esperado para o DI.
4. METODOLOGIA
Todo o trabalho será realizado em escala industrial e utilizando os recursos da Gerdau

Açominas.
4.1 Método Experimental
Dividido nos seguintes passos:

1. Produção das corridas (escala industrial) utilizando a rota: Convertedor  Forno
Panela  Desgaseificação a vácuo  Lingotamento convencional.
2. Mínimo de 100 corridas.
3. Análise química: C e S são analisados no Leco e os demais elementos no
espectômetro óptico.
4. Cálculo do DI para cada corrida.
4.2 Método de Análise dos Resultados
Serão utilizadas as seguintes ferramentas estatísticas:

1. Cartas de controle de média e amplitude.
2. Histogramas de DI e composição química.
3. Cálculo da capacidade de processos.
4.3 Estatística Aplicada à Temperabilidade
76
Serão coletados dados de composição química e os Diâmetros Críticos Ideais serão
calculados conforme norma ASTM A 255 (exemplo no item 3.2.7).
Para cada elemento químico será montado um histograma e calculado o desvio padrão .
Será montado um histograma do DI e calculado o desvio padrão .
À partir da equação:
2DI = 2C + 2Mn + 2Si + 2Cr + 2Ni + 2Mo + 2Cu (4.1)
2DI = variância calculada do DI
2C = contribuição da variância do teor de C na variância do DI
será calculado o resultado esperado de DI e comparado com o resultado de DI obtido.

Mediante análise das capacidades do processo de produção será definido:
 a faixa de DI possível de ser atendida;
 os elementos que mais contribuem para a variabilidade do DI;
 ações necessárias para redução da variabilidade do DI.
4.4 Procedimento na Fabricação do Aço:
a) As adições iniciais de ferro-ligas objetivam composição química no limite inferior de DI.

b) Depois ajustes intermediários (forno panela) são realizados para valores próximos ao
DI visado.
c) Ajustes finais (RH) em um elemento químico específico na corrida.
Para fazer estes pequenos ajustes na composição química, uma prática foi
desenvolvida que usa um modelo matemático de cálculo de DI para antecipar o efeito de
cada elemento. Em cada corrida é dado um ajuste final de um elemento chave (C ou Mn
por exemplo) para acertar um alvo flutuante baseado no cálculo de DI, em vez de um
valor fixo objetivado para cada elemento químico.
O objetivo é reduzir a contribuição da composição química da corrida para a
variabilidade de DI corrida a corrida. Em vez de se ter a variação de DI alinhada com a
variação de cada elemento (equação 4.1), esse procedimento reduzirá a contribuição da
variabilidade da composição química. Usando esse procedimento, o efeito de qualquer
variação em elementos residuais (Ni, Cu), bem como qualquer variação dos elementos
normais como Mn e Si, pode ser reduzido pelo ajuste do elemento de controle.
77
É de se esperar :
 2DI real < 2DI calculada. (4.2)
5. RESULTADOS ESPERADOS
Conhecer a capacidade do processo de fabricação de aço em atender especificação

de DI (Diâmetro Crítico Ideal).
Revisar o critério atual da Açominas de especificação de composição química para
atendimento de temperabilidade.
Identificar os elementos químicos que mais contribuem para a variabilidade do DI.
Implantar um método para definição dos elementos químicos que terão composição
química ajustada para atendimento de temperabilidade.
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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WORTMAN, B. The Quality Engineer Primer. 3rd ed. Indiana: Quality Council of
Indiana, 1993.
7. Revenimento dos Aços

De uma forma geral, todos os aços endurecidos são submetidos a um tratamento
térmico subcrítico conhecido como revenimento. O revenimento aumenta a tenacidade da
martensita temperada, mas diminui a resistência e dureza da mesma. Este texto descreve
as propriedades mecânicas e mudanças microestruturais que acontecem durante o
revenimento.
Mudanças nas propriedades mecânicas
A martensita, objeto dos tratamentos de têmpera é muito dura e frágil. A fragilidade da

estrutura martensítica resulta de vários fatores que podem incluir: distorção na rede
80
cristalina causada pelos átomos de carbonos inseridos nos sítios octaédricos da
martensita (FIG. 1), segregação de átomos de impurezas nos contornos de grãos da
austenita, formação de carbonetos e produção de tensões residuais durante a têmpera.
FIGURA 1 – Átomos de ferro deslocados em função de átomos de carbono na martensita.
O revenimento é um tratamento térmico da dureza dos aços cujo maior objetivo é a

redução da fragilidade ou aumento da tenacidade da martensita. Qualquer temperatura
acima da menor temperatura crítica pode ser usada para o revenimento, desta forma,
uma grande variação nas propriedades e microestrutura pode ser produzida pelo
revenimento. As condições de revenimento são determinadas pelo balanço entre a dureza
(ou resistência) e tenacidade necessárias para uma determinada aplicação.
A FIG. 2 mostra a tenacidade ao impacto em função da temperatura de revenimento para

aços carbonos com 0,4 e 0,5%C endurecidos. Há duas variações de temperatura que
produzem um significante aumento na tenacidade a partir do estado temperado. A
variação na temperatura de revenimento de 150 a 200ºC (300 a 400 ºF) produz um
pequeno aumento na tenacidade, necessário para aplicações que necessitem de grande
resistência e resistência à fadiga (aços de médio carbono), ou onde a carga é
essencialmente compressiva como em rolamentos e engrenagens (aços de alto carbono).
A última aplicação requer uma alta dureza associada a uma boa resistência ao desgaste,
propiciada por martensitas de alto carbono e pouco revenimento. A temperatura acima de
425º (800ºF) é outra importante faixa de variação de temperatura do revenimento. A FIG. 2
mostra que a tenacidade aumenta significativamente após o revenimento nesta faixa,
entretanto a dureza e resistência diminuem de forma significativa. Desta forma, o
revenimento acima de 425º (800ºF) é usado onde alta tenacidade é o fator mais
81
importante, e dureza e resistência constituem fatores de importância secundária.
A FIG. 2 mostra que a tenacidade pode diminuir se os aços são revenidos numa faixa de
temperatura que varia de 260 a 370ºC (500 a 700ºF). Esta diminuição na tenacidade é
referida como martensita revenida fragilizada. Em função desta fragilização, o
revenimento nesta faixa de temperatura é normalmente evitado na prática comercial.
Outro tipo de fragilização, a fragilização no revenimento, pode acontecer em aços
martensíticos revenidos acima de 425ºC (800ºF). Este tipo de fragilização será abordado
posteriormente.
Finalmente a FIG. 2 mostra também os efeitos do teor de carbono sobre a tenacidade,

comparando os resultados de revenimento para aços carbonos com 0,4 e 0,5%C. Aços
com teores de 0,5% de carbono ou mais possuem baixa tenacidade ao impacto e são
usados apenas onde uma grande dureza, boa resistência ao desgaste e capacidade de
corte são fatores essenciais (ex: ferramentas de corte manuais). Entretanto o alto teor de
carbono nos aços torna as ferramentas mais suscetíveis à fratura sob tensões de tração e
compressão.
FIGURA 2 – Tenacidade ao impacto em função da temperatura de revenimento em aços

de baixa liga e médio carbono.
A FIG.3 mostra como a dureza diminui com o aumento da temperatura de revenimento. O

efeito do teor de carbono também é mostrado. Se uma maior dureza é desejada, aços de
alto carbono deveriam ser selecionados e revenidos na faixa de temperatura restrita entre
150 a 200ºC (300 a 400ºF). Um pequeno aumento na dureza aços de alto carbono é
notado quando revenidos à baixa temperatura.
82
FIGURA 3 – Diminuição na dureza com o aumento da temperatura de revenimento para
aços com vários teores de carbono.
A FIG. 4 mostra os primeiros estágios do revenimento da martensita de uma liga Fe-

1,22C, onde os tempos de revenimento e temperatura produzem um aumento na dureza
em relação ao estado temperado. Este aumento na dureza é o resultado da precipitação
de finas partículas de carbonetos de transição dentro das placas de martensita.
FIGURA 4 – Dureza em função do tempo e de três temperaturas de revenimento para

uma liga Fe-1,22C.
Geralmente dureza e tenacidade são os fatores mais importantes no tratamento

térmico e na aplicação de aços temperados e revenidos. Contudo, mudanças em outras
propriedades mecânicas com o aumento do revenimento também são importantes para a
seleção dos aços e tipo de revenimento necessário para uma determinada aplicação. A
83
FIG. 5 mostra mudanças nas propriedades mecânicas de um aço AISI 4340 temperado
em óleo e revenido a temperaturas acima de 200ºC (400ºF). Os limites de escoamento e
de resistência diminuem continuamente, enquanto a deformação e a redução de área
aumentam com o aumento da temperatura de revenimento.
A TAB. 1 mostra a dureza e propriedades mecânicas de um aço 4340 temperado, de

acordo com o tipo de revenimento e diâmetro da barra. As propriedades de resistência
para um dado tratamento diminuem com o aumento do diâmetro da barra.
A FIG. 5 mostra dois outros aspectos do comportamento mecânico de aços carbonos

temperados. Um é o fato de não haver diminuição na ductilidade em função do
revenimento em temperaturas que produzam fragilização da martensita temperada. Os
dados de tenacidade mostrados na FIG. 2 são baseados em teste de impacto, em
amostras chanfradas, com uma grande taxa de tensão. A FIG. 5, por outro lado, é
baseada em teste de tração com taxas de tensão relativamente lentas. Desta forma, taxas
de tensão lentas, sem que haja concentração da tensão em um único ponto, permitem
acomodar a carga sem fragilizar o material, mesmo que a microestrutura do aço esteja
revenida numa faixa de temperatura que varie de 260 a 370ºC (500 a 700ºF). Sob carga
de impacto, contudo, o inverso é verdadeiro e taxas de tensões rápidas, sob chanfros,
podem levar a uma fratura inesperada em certas aplicações. A FIG. 5 também mostra as
curvas para os limites de escoamento e resistência de um aço 4340 revenido, bem
separadas após o revenimento a baixas temperaturas, tendendo a se aproximar após o
revenimento em altas temperaturas. Este efeito é uma característica comum dos aços de
baixa liga e endurecidos por carbono, promovendo diferenças de comportamento após o
revenimento.
A FIG. 6 mostra as curvas de tensão/deformação que ilustram as mudanças que

ocorrem na dureza nas ripas de martensita de uma liga Fe-0,2C durante o revenimento.
Neste caso, a martensita foi temperada em solução de NaOH-NaCl e revenida pelo
aquecimento até 400ºC por 1 min. A taxa de endurecimento na amostra temperada foi
maior e é mostrada pelo rápido aumento da tensão com o aumento da deformação,
enquanto a curva tração-compressão para a amostra revenida foi mais plana, indicando
uma taxa muito baixa de endurecimento. Esta diferença no comportamento do
endurecimento é atribuída à interação das deslocações com partículas relativamente
grandes de cementita formadas durante o revenimento. Em amostras temperadas, com o
aumento da deformação, as deslocações se emaranham e formam uma subestrutura
compactada de células finas, mas com a presença de partículas grandes de cementita. As
84
deslocações permanecem uniformemente distribuídas e uma estrutura de célula com
deslocações bem definida não desenvolve. A FIG. 7 mostra uma distribuição uniforme de
deslocações em uma liga Fe-0,2C com martensita revenida. Esta distribuição não altera
com a deformação.
FIGURA 5 – Mudança nas propriedades mecânicas, de um aço 4340 temperado em óleo,

em função da temperatura de revenimento.
85
TABELA 1
Propriedades mecânicas de vários diâmetros de barra para um aço 4340, após vários
tipos de revenimento
86
FIGURA 6 – Curvas de tensão/deformação verdadeira, para uma ripa de martensita com
pacote de tamanho de 8,2 m, em ligas Fe-0,2C temperada, e temperada e revenida.
FIGURA 7 – Distribuição uniforme das deslocações e partículas de cementita numa martensita Fe-
0,2C revenida. Fotomicrografia de transmissão de elétrons.
Elementos de liga e revenimento

Em adição ao aumento de dureza, certos elementos de liga também ajudam a
retardar a taxa de amaciamento durante o revenimento. Os elementos de liga que
promovem este efeito (cromo, molibdênio, vanádio e tungstênio) são forte formadores
87
de carbonetos. Sem estes elementos as ligas ferro-carbono e aços de baixo carbono
amaciam rapidamente com o aumento da temperatura de revenimento como mostrado
na FIG. 3. A FIG. 8, da mesma forma, mostra o amaciamento em função do
revenimento e do teor de carbono. Este amaciamento é grandemente influenciado pelo
rápido crescimento da cementita com o aumento da temperatura de revenimento, um
processo que depende da difusão do carbono e do ferro. Se os elementos formadores
de carbonetos estiverem presentes em quantidades suficientes no aço, eles não
retardam apenas o amaciamento, mas também formam finos carbonetos de liga que
produzem um aumento na dureza com temperaturas de revenimento mais altas. Este
aumento na dureza é freqüentemente referido como endurecimento secundário.
A FIG. 9 mostra o endurecimento secundário numa série de aços contendo

molibdênio. O maior teor de molibdênio está associado ao maior pico de endurecimento
secundário, e mesmo com 0,47% de molibdênio, onde nenhum pico de dureza é
observado, ocorre um retardo significativo no amaciamento. Os picos de endurecimento
secundário desenvolvem apenas a altas temperaturas de revenimento, porque a formação
de carbonetos de liga depende da difusão dos elementos formadores de carbonetos,
processo este mais lento que a difusão do carbono e do ferro. Como resultado, não
apenas uma dispersão de partículas mais finas é produzida, mas também uma vez
formados, os carbonetos de liga são mais resistentes ao coalescimento. Esta última
característica de finos carbonetos de liga é usada de forma favorável em aços ferramenta
que não devem ser macios uma vez que altas temperaturas são geradas durante seu uso
em trabalhos a quente ou máquinas de alta rotação. Aços ferríticos de baixo carbono,
contendo cromo e molibdênio, são usados em recipientes pressurizados e reatores
operados a temperaturas por volta de 540ºC (1000ºF), porque os carbonetos de liga
resistem ao coalescimento sob estas temperaturas e desta forma, promovem uma boa
resistência a trincas.
88
FIGURA 8 – Dureza em função do teor de carbono na martensita de ligas Fe-C revenidas em várias
temperaturas.
89
FIGURA 9 – Retardo no amaciamento e endurecimento secundário durante o revenimento de aços com
vários teores de molibdênio.
O revenimento tem sido discutido tendo a temperatura como a maior variável.

Entretanto, as mudanças estruturais responsáveis por mudanças de propriedades, são
ativadas termicamente e desta forma, dependem do tempo e da temperatura. Por
exemplo, se um simples mecanismo de mudança estrutural é operado durante o
revenimento, como o crescimento da cementita, uma dada dureza pode ser obtida a altas
temperaturas por um curto período de tempo ou por um revenimento a baixas
temperaturas num longo período de tempo. Geralmente se o tempo não é mencionado,
como é o caso da maioria das figuras anteriores, um revenimento constante com um
tempo de 1 hora é estabelecido.
A interrelação de mudanças de propriedades em função do tempo e da temperatura é

obtida pelo parâmetro de revenimento T (20 + log t) x 103, onde T é temperatura em
Kelvin, e t é tempo em horas. A FIG. 9 mostra mudanças na dureza em função do
parâmetro de revenimento, bem como, da temperatura de revenimento, onde o tempo foi
deixado constante por 1 h. Então, para uma dada liga, os tratamentos de revenimento,
com tempos diferentes de 1 h podem ser selecionados para se obter uma determinada
dureza. Enquanto o parâmetro de revenimento é aplicado com sucesso para aços
carbono, atenção deve dada na aplicação do mesmo para o endurecimento secundário
dos aços. Durante o endurecimento secundário, a dureza máxima obtida no revenimento
é freqüentemente em função da temperatura. Por exemplo, uma dureza máxima pode ser
90
obtida pelo aquecimento a 600ºC (1112ºF) mais que a 700ºC (1292ºF), e poderia ser
impossível reproduzir a dureza máxima a 600ºC (1112ºF) mesmo com um curto período
de tempo de revenimento a 700ºC (1292ºF). Esta inabilidade das diferentes combinações
de tempo e temperatura para reproduzir a mesma dureza ocorre em função da
distribuição dos carbonetos de liga maiores e/ou por causa do baixo grau de coerência
dos mesmos com a matriz a altas temperaturas no endurecimento secundário.
O efeito dos elementos de liga nas mudanças de dureza produzida pelo revenimento
de aços carbonos martensíticos e de baixa liga, foi resumido em um trabalho com aços
com adição de silício, manganês, fósforo, níquel, cromo, molibdênio, e vanádio acima de
1,5%. Gráficos de diferenças de dureza (ΔHv), relativos a ligas Fe-C revenidas, em função
do conteúdo de elemento de liga, foram obtidos para temperaturas de revenimento
variando de 200 a 700ºC (400º a 1300ºF), com tempo de revenimento constante de 1 h.
As FIG. 10 e 11 mostram gráficos de ΔHv versos conteúdo de elementos de liga para
martensita revenida a 260ºC (500ºF) e 540ºC (1000ºF), respectivamente. Quando o ΔH v
para cada elemento, a uma dada temperatura de revenimento, é adicionado à dureza de
revenimento determinada através do teor de carbono e temperatura de revenimento
(FIG.8), a dureza de revenimento final de aços carbono e de baixa liga pode ser
rapidamente estimada. As FIG. 10 e 11 refletem diferenças interessantes em relação aos
vários elementos de liga. Os maiores formadores de carbonetos, responsáveis pelo
endurecimento secundário, não possuem um grande efeito até que altas temperaturas
sejam alcançadas. O níquel possui um efeito constante e pequeno na dureza de
revenimento em todas as temperaturas, e como não é um elemento formador de
carbonetos, sua influência enfraquece a solução sólida. O silício possui um efeito de
retardar o amaciamento por volta de 316ºC (600ºF), através da inibição da transformação
de carbonetos de transição de baixa temperatura em uma cementita mais estável. O
manganês a baixas temperaturas de revenimento possui um pequeno efeito sobre o
amaciamento, mas em temperaturas mais altas possui um efeito mais forte, talvez por
causa da incorporação de manganês no interior dos carbonetos a altas temperaturas,
acompanhada pela resistência ao crescimento da cementita que está associada com a
difusão de manganês.
91
FIGURA 10 – Efeito dos elementos de liga no retardo do amaciamento durante o revenimento de ligas Fe-C a 260ºC
(500ºF).
FIGURA 11 – Efeito dos elementos de liga no retardo do amaciamento durante o revenimento de ligas Fe-C a 540ºC
(1000ºF).
Mudanças estruturais no revenimento
A estrutura de um aço martensítico temperado é altamente instável. Razões para esta

instabilidade incluem a supersaturação por átomos de carbono na estrutura cristalina
tetragonal de corpo centrado da martensita, a energia de deformação associada com
deslocações finas ou maclas na estrutura da martensita, a energia interfacial associada
com a alta densidade de contornos das ripas ou placas, e a austenita retida que está
invariavelmente presente em aços de baixo carbono. A supersaturação de átomos de
92
carbono promove uma força que conduz à formação de carbonetos, a alta energia de
deformação direciona força para a recuperação, a alta energia interfacial promove o
crescimento de grão ou o coalescimento da matriz ferrítica, e a austenita instável promove
a transformação de misturas de ferrita e cementita no revenimento. Sendo assim, mesmo
sem os efeitos dos elementos de liga, discutidos anteriormente, existem vários fatores que
produzem a microestrutura e são responsáveis pelas mudanças de propriedades
mecânicas que acontecem quando um aço carbono martensítico é revenido.Três estágios
distintos no revenimento são identificados:
Estágio 1: A formação de carbonetos de transição, carboneto epsilon (ou carboneto eta), e

menor conteúdo de carbono na matriz martensítica (aproximadamente 0,25% de
carbono).
Estágio 2: Transformação da austenita retida em ferrita e cementita
Estágio 3: Substituição de carbonetos de transição e martensita de baixo carbono por

cementita e ferrita.
A variação de temperatura para os três estágios depende dos tempos de revenimento

usados, mas as variações de temperatura de 100 a 250ºC (212 a 482ºF), 200 a 300ºC
(392 a 572ºF), e 250 a 350ºC (482 a 662ºF) são geralmente aceitas para o primeiro,
segundo e início do terceiro estágio, respectivamente. A formação de carbonetos de liga
responsáveis pelo endurecimento secundário é algumas vezes referida como o quarto
estágio do revenimento. A segregação de átomos de carbono nas deslocações e em
vários contornos pode ocorrer durante a têmpera e/ou à temperatura ambiente, e átomos
de carbono aglomerados em uma martensita temperada pode preceder a formação de
carbonetos, que ocorre no primeiro estágio do revenimento. Outras mudanças estruturais
em função do rearranjo de átomos de carbono têm sido encontradas antes do clássico
Estágio 1 do revenimento de martensitas de ferro-carbono. Uma estrutura modular foi
associada à aglomeração de átomos de carbonos nos planos (102) da martensita e uma
fase ordenada de longo alcance comum à estrutura ortorrômbica e composição Fe 4C. A
primeira estrutura se forma no revenimento entre 0 e 90ºC (32 e 184ºF), enquanto a
última se forma entre 60 e 80ºC (140 e 176ºF). Sendo assim, o revenimento envolve muito
mais do que os três estágios do revenimento, mas como estes estágios possuem
importância central na compreensão do comportamento de aços revenidos, serão
discutidos detalhadamente.
O carboneto de transição que se forma no primeiro estágio do revenimento foi
93
identificado como tendo estrutura hexagonal e designado de carboneto epsilon ().
Posteriormente, foi mostrado que o carboneto de transição possui uma estrutura isomorfa
ortorrômbica com carbonetos de metais de transição do tipo M2C. Os carbonetos de
transição com esta última estrutura cristalina foram chamados de carboneto eta (). As
estruturas dos carbonetos epsilon e eta são muito semelhantes e são diferenciadas por
difração de elétrons. Carbonetos epsilon, Fe2.4C, e carbonetos eta, Fe2C, possuem
conteúdo de carbono substancialmente mais altos que a cementita, Fe 3C, que se forma a
altas temperaturas. Estudos de cinética mostraram que o primeiro estágio do revenimento
é dependente da difusão do carbono através da martensita, com uma ativação de energia
de 1600 cal/mol.
As FIG. 12 a 14 são micrografias de transmissão de elétrons que mostram vários

aspectos da formação dos carbonetos de transição em martensita numa liga Fe1.22C
revenida a 150ºC (302ºF) por 16 horas. A FIG. 12 mostra uma microestrutura martensítica
de placas típica, com placas de vários tamanhos e austenita retida (áreas pretas) entre as
placas. Cada uma das placas contém finas partículas de carbono distribuídas
uniformemente. A FIG.13 mostra um arranjo típico de carbonetos de transição,
identificados como carbonetos eta, em uma placa de martensita. Os carbonetos parecem
estar na forma de finas placas, mas na FIG.14 os carbonetos eta aparecem como fileiras
de finas partículas esféricas de aproximadamente 2nm de diâmetro.
FIGURA 12 – Microestrutura martensítica em uma liga Fe-1,2C revenida a 150ºC (302ºF). A microestrutura consiste de
placas de vários tamanhos contendo arranjos uniformes de carbonetos muito finos e austenita retida (áreas pretas).
Micrografia de transmissão de elétrons.
94
FIGURA 13 – Distribuição dos carbonetos eta na placa de martensita de uma liga Fe-1,22C revenida a 150ºC (302ºF)
por 16h. Micrografia de transmissão de elétrons. Aumento de 80000x, mostrando aqui a 75%.
FIGURA 14 – Fileiras de finas partículas esféricas de carbonetos eta na placa de martensita de uma
liga Fe-1,22C revenida a 150ºC (302ºF) por 16h. Micrografia de transmissão de elétrons. Aumento
de 80000x, mostrando aqui a 75%.
A transformação da austenita retida durante o revenimento ocorre somente após a

estabilização dos carbonetos de transição. A FIG. 15 mostra a taxa de transformação da
austenita retida para uma liga Fe1.22C em três diferentes temperaturas de revenimento.
Aproximadamente 19% da austenita retida, distribuída como mostrada na FIG. 12, está
presente inicialmente na estrutura temperada. A 180ºC (356ºF) a austenita retida é
transformada completamente numa mistura de ferrita e cementita se for deixada por
95
longos tempos. A FIG. 16 mostra que a austenita retida está presente em pequenas
quantidades, aproximadamente 2 e 4% em aços temperados 4130 e 4340,
respectivamente, e que para tempos de revenimento de 1 h a transformação da austenita
retida nestes aços de baixa liga e de médio carbono começa acima de 200ºC (392ºF). A
transformação é completada a aproximadamente 300ºC (572ºF), e a cementita torna-se
uma importante parte da microestrutura após o revenimento a 300ºC (572ºF) e em
temperaturas mais altas.
FIGURA 15 – Transformação da austenita retida numa liga Fe-1,22C em função do tempo em três temperaturas de
revenimento.
FIGURA 16 – Austenita retida e cementita em função da temperatura de revenimento em aços do tipo 4340 e 4140. As
quantidades de fases foram determinadas por espectroscopia.
96
O terceiro estágio do revenimento consiste na formação da ferrita e cementita como
requerido pelo diagrama Fe-C. Contudo, há alguma evidência, especialmente em aços de
alto carbono, que a formação de carbonetos Hägg ou chi () precede a formação da
cementita ou carbonetos theta (). O carboneto chi possui uma estrutura monoclínica, e
composição Fe5C2. Contudo, a despeito das diferenças entre cementita e carboneto chi,
as estruturas relativamente complexas das duas fases de carbonetos são semelhantes e
dificultam a separação por difração de raios-X e de elétrons. Sendo assim, em função da
dificuldade em se separar a presença do carboneto chi da cementita, a temperatura e
composição dos aços em que os carbonetos chi se formam não estão completamente
definidas até o momento.
A FIG. 17 mostra uma densa distribuição de carbonetos que são formados na

martensita de uma liga Fe1.22C revenida a 350ºC (662ºF). Neste caso, os carbonetos
foram identificados como carbonetos chi. Duas morfologias de carbonetos estão
presentes: aqueles que nuclearam e cresceram dentro das placas de martensita, e
carbonetos planares e longos que se formaram ao longo das interfaces das placas, talvez
como resultado da transformação da austenita retida no segundo estágio do revenimento.
A terceira morfologia do carboneto chi e/ou cementita em aços de alto carbono revenidos
consiste de arranjos paralelos de carbonetos formados na transformação de maclas
algumas vezes presentes em martensitas de alto carbono, especialmente nas porções
médias das placas. Os carbonetos que se formaram dentro das placas são maiores que
os carbonetos de transição e eventualmente irão se esferoidizar se o revenimento for feito
em altas temperaturas. A transição do carboneto chi Fe 5C2, para o carboneto theta
(cementita) Fe3C, acontece dentro de partículas simples pelo desenvolvimento de planos
correspondentes a carbonetos de ordem maiores, geralmente com composição Fe 2n+1Cn.
O intercrescimento de várias estruturas de carbonetos é referido como crescimento micro
sintático e necessita apenas do deslocamento de átomos de ferro e difusão de carbono.
As estruturas e distribuições de carbonetos que se formam em aços ligados e retardam o

amaciamento e/ou produzem endurecimento secundário durante o revenimento, são
muito variadas. Muitos carbonetos de liga e suas formações durante o revenimento foram
identificados. A distribuição de carbonetos de liga formados no endurecimento secundário,
entre 500 a 650ºC (932 a 1202ºF), depende da natureza da distribuição da cementita
formada em baixas temperaturas de revenimento, e da natureza da transformação da
cementita em carbonetos de liga. Existem duas formas básicas de formação de
carbonetos durante o revenimento. Os carbonetos podem se formar diretamente a partir
97
da cementita, forma conhecida como transformação in situ, ou os carbonetos podem se
formar pela nucleação separada, após as partículas de cementita se dissolverem na
matriz ferrítica. As partículas de carbonetos de liga nucleadas independentemente são
geralmente nucleadas nas deslocações residuais da martensita temperada, e tendem a
ser muito mais finas que os carbonetos de liga nucleados nas partículas de cementita.
FIGURA 17 – Formação da cementita e/ou carbonetos chi na estrutura martensítica de um liga Fe-1,22C temperada a
350ºC (662ºF) por 1 h. Micrografia de transmissão de elétrons. Aumento de 30000x, mostrada aqui a 75%.
Há também importantes mudanças estruturais na matriz martensítica que promovem

a formação de estruturas completamente revenidas consistindo de carbonetos
esferoidizados numa matriz de grãos de ferrita equiaxiais. As FIG 18 a 21 mostram
mudanças na estrutura da matriz que se desenvolveram durante o revenimento das
placas de martensita em uma liga Fe0.2C. A FIG. 18 mostra que o revenimento a 400ºC
(752ºF) por 15 min produz poucas mudanças na aparência das ripas de martensita
temperada. Mudanças mais pronunciadas são visíveis em uma amostra revenida a 700ºC
(1292ºF) (FIG. 19), mas mesmo após esta têmpera severa, a morfologia dos pacotes com
subunidades paralelas continua visível. Os maiores efeitos do revenimento têm sido para
eliminar ripas pequenas e produzir seu crescimento, partículas de cementita esféricas nos
contornos de grãos e dentro dos pacotes. O revenimento mais severo, a 700ºC (1292ºF)
por 12 h, quebra os blocos paralelos dos cristais remanescentes dentro dos pacotes e a
forma mais grãos de ferrita equiaxial (FIG. 20). Os grãos equiaxiais contêm subcontornos
feitos de deslocações regulares arranjados como mostrados na FIG. 21.
98
FIGURA 18 – Microestrutura de ripas de martensita em uma liga Fe-0,2C após o revenimento a
400ºC (752º) por 15 min. Aumento, 500x.

700ºC (1292º) por 2h. Aumento, 500x.
99
700ºC (1292º) por 2h. Aumento, 500x.
FIGURA 21 – Subestrutura de ripas de martensita em uma liga Fe-0,2C após o revenimento a

400ºC (752º) por 12 h. (a) Superfície atacada e polida. (b) Micrografia de transmissão de elétrons
Medidas sistemáticas de mudanças no contorno das ripas por unidade de volume em

função do revenimento de uma martensita Fe0.2C, mostra que a grande área de contorno
por unidade de volume das ripas finas em uma martensita temperada diminui rapidamente
com o revenimento. Esta rápida diminuição inicial ocorre primeiramente em função da
eliminação de pequenos ângulos de contornos entre ripas de orientação semelhantes.
100
Simultaneamente, finos carbonetos precipitam e ajudam a estabilizar o contorno das ripas,
mantendo suas orientações paralelas dentro dos pacotes. Todas estas mudanças iniciais
na matriz ocorrem como resultado dos mecanismos de recuperação. A densidade de
deslocações é efetivamente baixa, não apenas pela redução das deslocações dentro das
ripas, mas também pela eliminação dos pequenos ângulos de contornos das ripas.
Eventualmente, com o coalescimento das partículas de carbonetos, os grandes ângulos
de contornos se arranjam entre si para produzir mais equilíbrio entre as junções dos
grãos, mecanismo típico do crescimento de grãos. Quaisquer deslocações residuais
dentro das ripas se rearranjam em pequenos ângulos de contornos dentro dos grãos
equiaxiais como mostrado na FIG. 21. A subdivisão de grandes grãos pelas deslocações
nos contornos é chamada de poligonização. Então a formação de uma matriz ferrítica
equiaxial que se desenvolve após longos períodos em altas temperaturas de revenimento
de placas de martensita de baixo carbono é realizada pelos mecanismos de recuperação
e crescimento de grãos. Aparentemente, os mecanismos de recuperação que operam no
revenimento abaixam a energia de deformação da martensita temperada até um ponto
onde não haja força impulsora suficiente para a recristalização.
Jha e Mishra (1999) monitoraram as mudanças estruturais, ocorridas durante o

revenimento, para um aço inoxidável de baixo carbono e baixa liga, com um conteúdo de
austenita retida em torno de 10%. Para a realização deste estudo foi utilizado um aço de
duas fases (dual phase), rolado a quente. Os tratamentos térmicos foram realizados com
o intuito de aumentar a austenita retida no aço de forma considerável. Para tanto, um ciclo
duplo de tratamento térmico consistiu primeiro do recozimento intercrítico a 830ºC por
180s, seguido de uma têmpera em salmoura a uma temperatura de 400ºC. As amostras
foram resfriadas a ar após a espera nesta temperatura por 60s. Cinco temperaturas
variando na faixa de 100 a 500ºC, com passos de 100ºC foram selecionadas para o
revenimento subseqüente. O período de espera para todas as amostras foi mantido em
3600s. As amostras foram analisadas por microscopia ótica e MET e a quantidade de
austenita retida foi determinada por Difração de Raios-X. Carbonetos ε foram observados
na austenita no estado não revenido. A quantidade de austenita retida permaneceu
inalterada após o revenimento a 100ºC, entretanto uma diminuição linear foi notada para
as temperaturas de revenimento entre 200 e 400ºC. Alguma quantidade de austenita
retida permaneceu mesmo após o revenimento a 500ºC após 1 h. A forma e o tamanho da
austenita retida tiveram um papel importante na sua decomposição. O revenimento a
300ºC permitiu o rearranjo das deslocações de forma paralela. A transformação de
austenita para ferrita resultou na formação de deslocações interfaciais. Acima de 400ºC os
101
carbonetos ε deram lugar à formação de carbonetos ε` (η), observação não usual tendo
um vista um aço de baixo carbono. O revenimento a 500ºC permitiu a formação de uma
cementita estável, e a seqüência de formação da cementita (ө) a partir da fase parente
austenita podendo ser assim relacionada: γR → α + ε → α + ε` (η) → α + ө.
O aço AISI 4340 é um aço martensítico de baixa liga, largamente empregado como
parte de maquinários, porque possui uma combinação vantajosa de resistência,
ductilidade e tenacidade. Entretanto, é suscetível à fragilização durante o revenimento
dentro de uma determinada faixa de temperatura. Tendo isto em vista, Lee e Su (1999)
avaliaram as propriedades mecânicas e microestruturais de um aço ligado AISI 4340 de
alta resistência sob diferentes condições de revenimento. Com o intuito de se obter
diferentes estruturas martensíticas temperadas e revenidas, as amostras (barras com
25,4mm de diâmetro) foram austenitizadas a 850ºC por 30 min, temperadas em óleo, e
revenidas a 100, 200, 300, 400, 500 e 650ºC, por 2 e 48 h, respectivamente. Após o
tratamento térmico foram fraturadas à temperatura ambiente com uma taxa de
deformação constante de 3,3x 10-4s-1 em um sistema de teste dinâmico. As propriedades
mecânicas e de endurecimento por deformação foram consideradas em função das
condições de revenimento. Após o teste mecânico, as amostras foram observadas em
Microscópio Eletrônico de Transmissão (MET), para avaliar as deslocações na
subestrutura e a precipitação de carbonetos. Os resultados dos testes de tração indicaram
que a temperatura e o tempo de revenimento possuem um efeito óbvio nas propriedades
mecânicas e características da microestrutura do aço, sendo a temperatura de
revenimento mais importante. Sob as condições de revenimento testadas, a resistência,
dureza e endurecimento com a deformação diminuíram exponencialmente com o aumento
da temperatura e tempo de revenimento. A redução de área e o alongamento aumentaram
com o aumento da temperatura e tempo de revenimento, entretanto houve uma
diminuição na tenacidade a 300ºC em função da austenita retida e formação de filmes de
carbonetos entre as ripas de martensita, ocorrendo a fragilização da martensita revenida.
As observações no MET mostraram que a estrutura temperada dentro das ripas de
martensita apresentou altas densidades de deslocações e algumas micro-maclas.
Quando revenido em diferentes temperaturas, vários tipos de precipitados de carbonetos
em diferentes formas e tamanhos apareceram na matriz. A distribuição dos carbonetos foi
diretamente afetada pelas condições de revenimento. À baixas temperaturas de
revenimento, foi formada uma estrutura semelhante à placas (Fe 3C) que foi substituída
por carbonetos esferóides Cr7C3 quando a temperatura de revenimento chegou a 650ºC.
A análise da fratura mostrou que para todas as temperaturas de revenimento, a fratura foi
102
predominantemente dúctil, com dimples, exceto para o caso a 300ºC, onde o material
fraturou de maneira frágil em função da fragilização da martensita revenida.
Fenômeno de fragilização e revenimento

Aços de alta resistência temperados e revenidos são suscetíveis a diferentes tipos de
fragilização. Alguns dos mecanismos de fragilização ocorrem em função das mudanças
estruturais introduzidas durante o processamento e revenimento, e outros em função da
interação do ambiente com as microestruturas temperadas e revenidas. Exemplos do
primeiro tipo de fragilização são a fragilização da martensita revenida, fragilização no
revenimento, e fragilização por formação de nitreto de alumínio. Exemplos do segundo
tipo são a fragilização por hidrogênio e fragilização por metal líquido. Geralmente há uma
sobreposição entre dois tipos de fragilização. Por exemplo, a fragilização da martensita
revenida pode ser agravada severamente pela exposição ao hidrogênio.
A fragilização da martensita revenida (TME – Tempered martensite embrittlement)

ocorre após o revenimento entre 260 a 370ºC (500 a 700ºF) e é também referida como
fragilização a 350ºC ou fragilização a 500ºF. A fragilização no revenimento (TE - Temper
embrittlement) ocorre após o revenimento ou no resfriamento em uma variação de
temperatura de 375 a 575ºC (707 a 1070ºF). É utilizado o termo “fragilização em um
passo” para TME e o termo “fragilização em dois passos” para TE, o último termo é por
causa dos dois tratamentos de revenimento, ou um passo para o aquecimento e um
passo para o resfriamento são algumas vezes necessários para induzir fragilização no
revenimento.Tanto a TME quanto a TE estão associadas com uma mudança na
temperatura de transição, como mostrado esquematicamente para dois aços hipotéticos
na FIG. 22. O aço A apresenta mais tenacidade que o aço B onde a temperatura de
transição no estado não fragilizado é menor que para o aço B. Quando o fenômeno de
fragilização muda a temperatura de transição para temperaturas maiores para os dois
aços, o aço A não perde a tenacidade de forma abrupta como o aço B à temperatura
ambiente. Esta figura enfatiza a importância de se testar a temperatura relativa até a
temperatura de transição, e mostra que os resultados de testes à temperatura ambiente
podem ser equivocados. Por exemplo, se o aço A é submetido a um impacto abaixo da
temperatura ambiente, ele terá um comportamento muito mais frágil que o indicado pela
temperatura ambiente. Embora haja semelhanças nos efeitos dos dois tipos de
fragilização, do ponto de vista prático, a TME e TE são separadas em dois diferentes
fenômenos porque elas ocorrem em duas faixas de temperaturas diferentes e porque
TME é um processo muito mais rápido que a TE. A TME se desenvolve dentro de um
103
período de 1 hora para o revenimento, enquanto a TE gasta muitas horas para se
completar. A TE é então empregada em grandes seções, que são revenidas a altas
temperaturas para garantir um adequado balanço de resistência e tenacidade. Em
particular, colunas e motores grandes são suscetíveis à TE porque mesmo após o
revenimento acima da temperatura crítica, estas grandes seções são resfriadas
lentamente por várias horas, até a faixa crítica para a fragilização. A TME, por outro lado,
se desenvolve durante o revenimento num curto período de tempo, em uma faixa crítica, e
desta forma, independe do tamanho da seção e/ou da taxa de resfriamento após o
revenimento.
FIGURA 22 – Comportamento de transição na fratura para dois aços hipotéticos em condições de

tenacidade e fragilização.
Fragilização da martensita temperada
A fragilização da martensita temperada (TME) pode estar associada ou não com a

segregação de átomos de impurezas nos contornos de grão da austenita e pode ser
associada com três diferentes modos de fratura de martensita revenida entre 260 a 370ºC
(500 a 700ºF). O fato mais comum para todas as manifestações da TME, pelo menos em
aços endurecidos de médio carbono, parece ser a formação da cementita durante o
revenimento. Em aços com baixos conteúdos de impurezas e/ou como efeito de
impurezas minimizado pela ação de elementos de liga (ex: interação do molibdênio com o
fósforo), o aparecimento da cementita que permite a fratura intergranular frágil leva à
decomposição da austenita retida no segundo estágio do revenimento. Esta explicação da
causa da TME foi proposta após a identificação através de microscopia eletrônica de
transmissão da presença de finos filmes de austenita retida entre as ripas de martensita
temperada em aços de médio carbono e a transformação desta austenita retida em finas
placas de cementita no revenimento. A FIG. 16 mostra graficamente que a austenita retida
104
é substituída por cementita na faixa de temperatura crítica para a TME.
A FIG. 23 mostra várias características da TME em dois aços 4340 de mesma composição
química, exceto pela presença de fósforo. A tenacidade do aço com maior teor de fósforo
(0,03%) é inferior à do aço com baixo teor de fósforo (0,003%) após o revenimento a uma
temperatura acima de 500ºC (932ºF). Ambos os aços mostram um platô de energia
absorvida entre 250 e 400ºC (482 e 752 ºF). A menor tenacidade para o aço com alto teor
de fósforo foi relacionada a uma maior quantidade de fratura intergranular,
aproximadamente 20% após o revenimento acima de 200ºC (392ºF), e mais de 80% após
o revenimento entre 300 e 400ºC (572 e 752ºF). A FIG. 24 mostra uma fratura
intergranular ao longo do contorno de grão da austenita em um aço 4340 com alto teor de
fósforo, fraturado à temperatura ambiente após o revenimento a 400ºC (752ºF). O modo
de fratura intergranular associado com a TME é muito comum e tem sido relacionado com
a segregação do fósforo no contorno de grão da austenita durante a austenitização. O
fósforo, desta forma, está presente no contorno de grão da martensita temperada e após
o revenimento a 200ºC (392ºF), mas apenas após o revenimento onde a cementita se
forma na martensita revenida que a TME se completa. A última observação indica que
uma interação entre o fósforo e a cementita é necessária para o modo intergranular da
TME.
FIGURA 23 – Energia de impacto Charpy à temperatura ambiente, versos temperatura de

revenimento para aço 4340 contendo diferentes quantidades de fósforo. As amostras foram
austenitizadas a 870ºC (1598ºF), temperadas em óleo, e revenidas por 1 h nas temperaturas
mostradas.
105
FIGURA 24 – Fratura intergranular de um aço 4340 contendo 0,03% de fósforo, após o revenimento a 400ºC (752ºF). A
amostra foi quebrada em teste de impacto à temperatura ambiente.
A FIG. 25 mostra a superfície de fratura de um aço 4340 com baixo teor de carbono,
fraturado num teste de impacto à temperatura ambiente, após o revenimento a 350ºC
(662ºF). Nenhuma fratura intergranular está aparente, mas facetas de fratura lisas estão
entre as regiões de fratura dúctil. Estas facetas estão orientadas através da ripas dos
pacotes. A iniciação da fratura, neste caso, é atribuída às fendas de partículas
relativamente finas de cementita. A FIG. 26 mostra carbonetos entre as ripas de uma
amostra de aço 4340 com baixo teor de fósforo revenida a 350ºC (662ºF). Os carbonetos
formados entre as ripas são resultados da transformação dos 4% de austenita retida na
condição temperada.
FIGURA 25 – Facetas de fraturas lisas em um aço 4340 contendo 0,003% de fósforo após o
revenimento a 350ºC (662ºF). A amostra foi fraturada em teste de impacto à temperatura ambiente.
106
O modo de fratura transgranular da TME, que é observada em aços de baixo carbono
como o 4130, temperados e revenidos, é de natureza dúctil. A iniciação e propagação das
trincas ocorrem pela coalescência de micro vazios ao redor das partículas de carbonetos
retidos após a austenitização, e produzidos durante o segundo estágio do revenimento. A
FIG. 27 mostra uma fratura por sobrecarga de uma amostra de aço de baixo carbono,
4130, revenida a 300ºC (572ºF). A fratura consiste de micro vazios, muito maiores que os
observados em amostras revenidas a 200ºC (392ºF), mas em alguns deles, facetas de
fissuras também estão presentes. As fraturas por sobrecarga de um aço 4130 são
precedidas por iniciação de cisalhamento e crescimento estável da trinca, acompanhados
por coalescência dos micro vazios e fratura dúctil.
FIGURA 26 – Carbonetos entre as ripas formadas durante o revenimento a 350ºC (662ºF), de um

aço 4340 contendo 0,003% de fósforo. Micrografias de transmissão de elétrons.
107
FIGURA 27 – Superfície de fratura de um aço 4130 com baixo teor de fósforo revenido a 300ºC (572ºF). Micrografia
de elétrons de varredura.
Amostras de aço 4130 com baixo (0,002%) e alto (0,017%) teor de fósforo exibem quase
a mesma tenacidade à temperatura ambiente, após o revenimento a 300ºC (572ºF),
mostrando que os carbonetos formados durante o revenimento, independente do teor de
fósforo, são responsáveis pela TME dos aços 4130. Aços de alto carbono, 4140 e 4150,
por apresentarem maiores quantidade de carbonetos entre as ripas e nos contornos de
grãos, mostraram grandes modos de fratura transgranular e intergranular por TME. A
fragilização de aços inoxidáveis martensíticos por grandes partículas de carbonetos foi
constatada por Neri e Colas (2001).
Fragilização no revenimento
Dentre os fatores que induzem à fragilização no revenimento (TE) estão as condições
de revenimento e composição química do aço. Em relação aos tratamentos térmicos, os
aços suscetíveis devem ser aquecidos ou resfriados a uma temperatura crítica que varia
de 375 a 575ºC (706 a 1070ºF) para desenvolver a TE. A fragilização resultante é
detectada primeiramente por aumento da temperatura de transição como mostrada na
FIG. 28, para um aço 3140 (contendo 1,15% de níquel e 0,65% de cromo), fragilizado pelo
revenimento isotérmico e resfriamento lento através da variação de temperatura crítica. A
cinética da fragilização segue o comportamento de uma curva em C, com tempo de
revenimento e temperatura, com um “nariz” ou tempo mínimo para a fragilização por volta
108
de 550ºC (1022ºF). É observada uma demora de aproximadamente 1 hora a 550ºC
(1022ºF), para o primeiro aumento na temperatura de transição ser notado, e várias
centenas de horas para os primeiros sinais de fragilização a 375ºC (706ºF), que consiste
na menor temperatura limite para a TE. A TE é reversível, e a desfragilização pode ocorrer
no aquecimento a aproximadamente 575ºC (1070ºF) após uma espera de poucos minutos
nesta temperatura.
FIGURA 28 – Mudança na transição da curva de impacto a alta temperatura como resultado da TE

produzida num aço SAE 3140 pelo aquecimento isotérmico e resfriamento através da faixa crítica.
Impurezas específicas devem estar presentes para que os fatores de composição

afetem a TE e tornem os aços mais suscetíveis. As impurezas mais prejudiciais são o
antimônio, fósforo, estanho e arsênio. Pequenas quantidades destes elementos na ordem
de 100ppm (0,01%) ou menos, causam TE. Silício e manganês em grandes quantidades
também parecem ser prejudiciais. Aços carbonos não são considerados suscetíveis à TE,
desde que o teor de manganês seja menor que 0,5%. Aços ligados são mais suscetíveis,
especialmente aqueles que contêm cromo e níquel, e que são utilizados com freqüência
para motores pesados. O molibdênio, contudo, reduz a suscetibilidade à TE,em teor de
0,5% ou menos, é um importante elemento de liga adicionado aos aços para minimizar a
TE.
A causa da TE tem sido difícil de identificar porque ainda não há uma ferramenta com
resolução micro estrutural capaz de identificar as características de fratura intergranular
109
de amostras fragilizadas. A única evidência metalográfica da fragilização tem sido a
habilidade de certos agentes de ataque em revelar o fósforo segregado nos contornos de
grãos da austenita. As técnicas de análise de superfície disponíveis, como a
Espectroscopia de Elétrons de Auger (AES), que é capaz de analisar a composição das
camadas atômicas adjacentes às superfícies de fratura intergranular têm contribuído
grandemente para a compreensão da TE. A AES tem mostrado que grandes
concentrações de átomos impuros segregados nas superfícies de fratura, bem como,
elementos de liga como níquel, podem estimular a segregação das impurezas no
contorno de grão da austenita. Por exemplo, carbonetos nos contornos de grãos podem
rejeitar o níquel durante seu crescimento, e desta forma, produzir grandes concentrações
de níquel que levam à concentração de átomos de impurezas. As interseções das
impurezas com os elementos de liga que produzem segregação têm sido tratadas pelo
modelo termodinâmico. Sendo assim, pesquisas indicam que não apenas elementos de
liga, mas à interação das impurezas com os elementos de liga podem ser responsáveis
pela segregação que leva à falta de coesão dos contornos de grãos em aços fragilizados
no revenimento. A interação do fósforo com os elementos de liga comum, mostra que o
manganês segrega fracamente, e que a segregação do níquel, cromo e molibdênio,
possui uma forte interação com o fósforo. O coeficiente de interação com o contorno de
grão aumenta com o níquel, manganês, cromo e molibdênio. A maior interação ocorre
entre o fósforo e o molibdênio, e é conhecida como o efeito benéfico do molibdênio na TE,
e promove a formação do (Mo,Fe)3 P ou de aglomerados de átomos Mo-P que previnem a
segregação do fósforo no contorno de grão. Existe uma forte repulsão entre o carbono e o
fósforo, uma interação que é esperada ser fortemente oposta à segregação do fósforo.
Grandes forjamentos, como em recipientes sobre pressão e em turbinas de motores

para geração de energia elétrica, são sensíveis à TE por causa das taxas de resfriamento
lentas inerentes do processamento ou operação a temperaturas na faixa crítica da TE.
Partículas de hidrogênio, formadas no interior das fissuras com a diminuição da
solubilidade do hidrogênio durante o resfriamento, também têm sido um problema na
produção de seções pesadas. Os aços para motores e recipientes para aplicação de
pressão são ligados com cromo, níquel, manganês e vanádio com o intuito de promover
temperabilidade suficiente em secções grandes para a formação de microestruturas
bainíticas com excelente resistência a trincas a temperaturas por volta de 400ºC (750ºF).
Atualmente, em função da tecnologia existente, é possível remover elementos

prejudiciais ao aço a níveis que reduzam grandemente ou eliminem a TE. O fósforo é o
110
maior contribuinte para a TE, enquanto o enxofre é a maior fonte para as inclusões, e
estes elementos podem ser reduzidos a níveis muito baixos.
Baixos níveis de enxofre, e conseqüentemente a redução de inclusões de sulfetos,

aumentam grandemente a tenacidade, mas também aumentam o superaquecimento
durante o forjamento, reduzindo a usinabilidade, e os sítios para o hidrogênio, efeitos
secundários que devem ser pesados em relação aos benefícios do baixo teor de enxofre.
Elementos como o antimônio, arsênio e estanho, não são passíveis de oxidação durante o
processamento do aço e devem ser controlados pela seleção cuidadosa do aço que é
fundido em fornos elétricos. Estes elementos têm sido associados com a TE, e com o
aquecimento rápido de aços de baixo carbono contendo manganês e nióbio, em faixas de
temperatura que variam de 900 a 1100ºC (1652 a 2012ºF). A redução na ductilidade a
quente ocorre em função de trincas intergranulares desenvolvidas nos contornos de grãos
da austenita contendo AIN e Nb (C, N), partículas e segregados de cobalto, estanho e
antimônio.
A mais recente abordagem para eliminar a TE, em motores e reatores nucleares,

consiste na redução do manganês e silício a níveis muito baixos, na ordem de 0,01 a
0,03% em peso. Estes elementos têm sido usados tradicionalmente como elementos de
liga e desoxidantes, mas atualmente o estanho, manganês e silício têm sido relacionados,
mesmo que em quantidade moderadas, à TE pela segregação direta ou cosegregação
com o fósforo e outros elementos de liga. O manganês a 0,3% aumenta grandemente a
suscetibilidade à TE de um aço Ni-Cr-Mo-V utilizados em motores, em relação a um aço
sem manganês, e que o manganês e o fósforo estão fortemente cosegregados numa liga
Fe-Mn.
Fragilização por nitreto de alumínio
Outro tipo de fragilização intergranular encontrada algumas vezes em aços

endurecidos está associada com a precipitação do nitreto de alumínio no contorno de
grão das austenita. Enquanto uma fina dispersão de partículas de nitreto de alumínio é
desejável para controlar o crescimento de grãos em aços, precipitação de nitreto de
alumínio na forma de partículas finas durante o resfriamento para a solidificação, ou a
reprecipitação no resfriamento após a solução ter sido autenitizada em altas
temperaturas, pode reduzir significantemente a tenacidade. A fratura intergranular
causada por partículas de nitreto de alumínio é mais freqüentemente encontrada em aços
carbonos fundidos, e algumas vezes é chamada de fratura rock-candy, por causa da
111
aparência cristalina macroscópica produzida pelas grandes facetas intergranulares destes
aços. A FIG. 29 mostra partículas de nitreto de alumínio e carbonetos extraídos de uma
superfície de fratura intergranular, de um aço fundido de médio carbono. As partículas de
nitreto de alumínio são muito finas, com morfologia de lâminas ou placas, e são
rapidamente identificadas por difração de elétrons.
FIGURA 29 – Finas partículas de nitreto de alumínio (setas) extraídas da superfície de fratura

intergranular de aços fundidos de médio carbono. Partículas escuras são carbonetos. Micrografia de
elétrons. Aumento: 82500x, mostrada aqui a 75%.
Embora a precipitação intergranular de nitreto de alumínio esteja fortemente relacionada

com a fratura intergranular em aços fundidos, partículas de nitreto de alumínio com
morfologia de placas também têm sido observadas em aços de médio carbono, e se
presente em altas concentrações, por causa do alto conteúdo de nitrogênio e alumínio,
podem contribuir para a fratura intergranular associada à TE.
Fragilização por metal líquido
A exposição dos aços a metais líquidos também pode causar fratura frágil por trincas
intergranulares. Aços carbono e de baixo carbono podem ser fragilizados pela exposição
ao chumbo líquido, cádmio, latão, bronze-alumínio, cobre, zinco, soldas chumbo-estanho
e lítio. A iniciação da fratura por fragilização por metal líquido, não é tempo dependente,
mas começa imediatamente ao molhamento dos aços. Geralmente uma baixa tensão é
suficiente para causar fratura por este mecanismo.
O chumbo pode causar fragilização se for aplicado externamente ou se estiver
112
presente internamente no aço. O chumbo utilizado no aço para melhorar a usinabilidade,
pode aumentar a fragilidade. A FIG. 30 mostra um exemplo extremo dos efeitos da
fragilização pelo chumbo em aços 4145, tratados termicamente a 200 Ksi (1380 MPa). A
ductilidade é reduzida significantemente nas temperaturas de teste entre 200 e 480ºC
(400 e 900ºF), com uma severa redução de ductilidade, chegando à zero, acima do ponto
de fusão do chumbo, 327ºC (621ºF). Geralmente a fragilização é mais severa quando há
um maior nível de tensão no aço, e desta forma, aços temperados e revenidos, que
possuem chumbo, são especialmente mais suscetíveis. As fraturas associadas com a
fragilização são geralmente intergranulares.
Em resumo, três condições são necessárias para que haja fragilização pelo chumbo:
(1) a presença de chumbo tanto internamente quando externamente no aço, (2) carga de
tração, e (3) temperaturas entre 200 e 480ºC (400 e 900ºF). A ausência de qualquer uma
destas três condições irá prevenir a fratura frágil associada com a fragilização por metal
líquido.
FIGURA 30 – Propriedades de tensão para um aço 4145, com chumbo, temperado e revenido a 200
Ksi (1380 MPa).
Fragilização por hidrogênio

Há muitas formas de fragilização do aço pelo hidrogênio como: a redução da
resistência do aço, diminuição da ductilidade medida pelo alongamento total ou redução
113
de área até a fratura, e aceleração significativa do crescimento de trincas. O hidrogênio
responsável por estes efeitos pode estar presente na superfície externa do aço, ou pode
estar presente internamente como resultado da produção ou processamento do aço,
como o eletro polimento. O hidrogênio pode promover a transição da fratura dúctil para a
frágil, ou pode reduzir a ductilidade sem mudar o tipo de fratura. De considerável
interesse a respeito da têmpera e revenimento de aços muito resistentes é o
desenvolvimento de trincas intergranulares na presença do hidrogênio. Atualmente,
trincas induzidas pelo hidrogênio têm sido relacionadas com o mesmo tipo de efeito
causado por segregações de impurezas responsáveis em parte pela TME e TE.
Uma importante característica da fragilização pelo hidrogênio em aços de alta

resistência é a diminuição do tempo necessário para a fratura. Um maior conteúdo de
hidrogênio nos aços diminui a tensão e o tempo para fratura. Este problema foi estudado,
por carga catódica, em um aço 4340 com hidrogênio, temperado em óleo e revenido a
uma pressão de 230 Ksi (1585 MPa). Após a carga, as amostras foram folheadas com
cádmio, procedimento este que retarda a deposição de hidrogênio e assegura uma
distribuição uniforme do hidrogênio através da amostra, após o endurecimento. A FIG. 31
mostra os efeitos do endurecimento a 150ºC (300ºF), sob fadiga estática, para amostras
com hidrogênio. Aumentando o tempo de endurecimento, efetivamente é diminuído o
conteúdo de hidrogênio, mesmo em amostras folheadas, e um suficiente endurecimento
recupera a resistência amostras modificadas, em relação a amostras não modificadas. As
porções horizontais das curvas da FIG. 31 são designadas como fadiga estática ou limite
de resistência. A fratura não seria causada por um limite de tensão abaixo do necessário
para a ocorrência da mesma, mesmo durante a aplicação da tensão. O conteúdo de
hidrogênio pela deposição, aumenta o limite de fadiga estática.
114
FIGURA 31 – Curvas de fadiga estática para amostras de aço 4340 chanfradas, temperadas e revenidas, modificadas por
hidrogênio, e endurecidas a 150ºC (300ºF).
As amostras usadas para obter a FIG. 31 foram chanfradas e o limite de fratura

estabelecido para um entalhe particular. De uma forma geral, a forma do chanfrado, o
baixo limite de fadiga estática, e uma combinação crítica do teor de hidrogênio e tensão
triaxial é necessária para a iniciação das trincas. Outro importante aspecto de fragilização
por hidrogênio, é o período de incubação das trincas. Este tempo de incubação é
dependente da concentração de hidrogênio, (FIG. 31) e do tempo de difusão do
hidrogênio para iniciar as trincas dentro de um campo de tensão triaxial. A necessidade de
um tempo de incubação para a iniciação das trincas indica que testes de alta-deformação
podem não detectar a fragilização por hidrogênio, uma situação reversa à TME e TE. A
manutenção da carga é o meio mais efetivo de detectar a suscetibilidade ao atraso da
fratura por hidrogênio. A iniciação e propagação das trincas por hidrogênio interno são
descontínuas, por causa da necessidade de difusão do hidrogênio. Uma vez iniciada a
trinca, sob uma concentração de hidrogênio, ela pára e não avança até que suficiente
hidrogênio tenha se difundido ao campo de tensão da trinca.
O hidrogênio é fortemente atraído por deslocações e pode ser transportado através do

aço pelo movimento das mesmas. O hidrogênio também parece aumentar a mobilidade
das deslocações, mas reduz a habilidade das mesmas para o escorregamento, causando
a concentração do escorregamento apenas em poucos planos. Quando as deslocações
encontram obstáculos como carbonetos e inclusões de partículas, que são fortes
armadilhas para o hidrogênio, a concentração do escorregamento planar e do hidrogênio,
115
juntamente com a baixa tensão coesiva nos planos de escorregamento, permitem ao
hidrogênio promover uma fratura, conhecida como descoesão dos planos de
escorregamento.
Sobre-aquecimento no forjamento
O forjamento deve ser realizado a temperaturas muito altas, em torno de 1400ºC

(2552ºF), no campo da fase austenítica. O aquecimento a temperaturas tão altas causa a
dissolução de inclusões de MnS, e desta forma, manganês e enxofre ficam em solução na
austenita. No resfriamento, finas partículas de MnS se precipitam no contorno de grãos da
austenita, estabilizando seu crescimento, durante o forjamento. Após a têmpera e
revenimento, sob carga mecânica, o aço pode se fraturar por coalescência de micro
vazios ao longo dos sulfetos formados no contorno de grãos da austenita, fratura esta
com morfologia característica de sobre-aquecimento no forjamento.
O tamanho e espaçamento das partículas de sulfeto são determinados em função do

teor de manganês e enxofre, temperatura máxima de forjamento, e condições de
resfriamento, determinando a severidade na redução de tenacidade associada com o
sobre-aquecimento. Maiores temperaturas de revenimento aumentam a suscetibilidade a
fraturas por sobre-aquecimento. Nas grandes regiões deformadas como chanfros e
bordas de trincas, sob tensão de baixa intensidade, bem como, em microestruturas
revenidas formam-se grandes áreas de sulfetos intergranulares. Em microestruturas sob
tensões de alta intensidade, as zonas de deformação são menores e apenas pequenas
frações dos sulfetos podem agir.
O sobre-aquecimento pode também ser reduzido ou eliminado de várias formas.

Temperaturas de forjamento podem ser reduzidas, mas em alguns casos esta pode não
ser uma eficiente forma de processamento. Fortes formadores de sulfetos (cálcio,
zircônio) podem ser adicionados para estabilizar os sulfetos e prevenindo a re-solução
dos mesmos, mas grande cuidado deve ser tomado para não se introduzir grandes
partículas dispersas que podem reduzir a resistência à fratura dúctil. O aumento de
manganês também estabiliza partículas de MnS, mas não é recomendado para grandes
seções, pois pode promover a TE. Uma boa solução para o sobre-aquecimento, possível
atualmente por causa dos avanços tecnológicos na produção do aço, é a redução do
manganês e enxofre a níveis bem baixos, como tem sido feito para aços de forjamento
pesado. Cuidados devem ser tomados na redução de ambos elementos, a níveis abaixo
do suficiente. A redução apenas do enxofre resulta na distribuição de finas partículas de
MnS que rapidamente se dissolvem e se precipitam durante o forjamento
116
Fluência e fratura em aços revenidos
Aços temperáveis geralmente são de baixa liga, contendo a maioria uma pequena
percentagem de manganês, níquel, cromo e molibdênio, para garantir endurecimento
durante a têmpera com mínima distorção e formação de trincas. Resistências muitos
altas, excedendo 200Ksi (1380 MPa), excelente resistência à fadiga e boa tenacidade são
obtidas através do revenimento a baixas temperaturas, e resistências moderadas com alta
tenacidade são obtidas através do revenimento a altas temperaturas.
As características da microestrutura de um aço temperado e revenido e seus vários

componentes estão listados abaixo:
 Inclusões
 Segregação no contorno de grão/ precipitados
 Carbonetos/ nitretos não dissolvidos durante a austenitização
 Grandes carbonetos produzidos durante a austenitização
 Ripas ou placas de martensita
 Tamanho do pacote de martensita (em aços de baixo e médio carbono)
 Estrutura dos grãos de austenita
 Austenita retida
 Deslocações/ subestrutura maclada
 Finos carbonetos intra-ripas (Estágio 1/ endurecimento secundário)
 Átomos substitucionais ou intersticiais (C,N)
Cada componente possui um papel na deformação plástica e processo de fratura, mas é

a composição da estrutura que mais responde às tensões e deformações.
A lista acima dos componentes estruturais de um aço temperado e revenido é dividida

em duas partes. A porção superior da lista caracteriza a formação de trincas e micro
vazios durante a fratura. A porção inferior da lista caracteriza a deformação plástica ou o
comportamento na deformação. As últimas características estabelecem as propriedades
mecânicas do aço, limite de escoamento e de resistência, e interações dinâmicas das
deslocações que são responsáveis pelo endurecimento pode deformação e pela forma da
curva tração/deformação.
As partículas iniciadoras da fratura ou dos seus efeitos são identificadas através do

exame das superfícies de fratura ao microscópio eletrônico de varredura. Se as partículas
117
estão separadas ou dispersas através da matriz, se desenvolve uma fratura dúctil com
nucleação de micro vazios, crescimento e coalescência dos mesmos. Uma distribuição
das partículas de forma mais compacta, e geralmente partículas maiores, irá diminuir a
energia absorvida para o processo da fratura dúctil.
As inclusões são importantes componentes microestruturais do aço. Os efeitos

deletérios das inclusões na fratura dúctil têm levado à redução das mesmas na estrutura
dos aços. Deve ser ressaltado, no entanto, que inclusões em alguns tipos de aços são
benéficas, como em aços de alta usinabilidade onde o enxofre é adicionado
intencionalmente para formar inclusões de sulfetos. Inclusões são fases não metálicas
como alumina, aluminatos, sulfetos e silicatos em muitas combinações e morfologias, que
são introduzidas durante vários estágios da produção do aço. Formas de se reduzir o
conteúdo das inclusões durante a produção dos aços incluem: aumento da desoxidação,
líquidos para prevenir a oxidação, vácuo e desulfurização. Muitas destas formas de
redução das inclusões são possíveis através bons controles térmicos, atmosféricos e
químicos, associados com os processos de metalurgia.
Algumas inclusões, como os sulfetos de manganês, são deformadas durante o

trabalho a quente, e tornam-se alongadas e achatadas. Então considerável anisotropia
em termos de propriedades e fratura pode ser introduzida em formas roladas a quente.
Esta maior anisotropia pode ser reduzida pelo controle da forma com a adição de alguns
elementos como titânio, zircônio e cobalto. Estes elementos se combinam com o enxofre
para produzir sulfetos que são menos deformáveis durante o trabalho a quente.
A segregação no contorno de grão e fenômeno da precipitação, como aqueles que

produzem a TE, a TME, e a fragilização por hidrogênio, produzem fraturas contínuas
através da microestrutura de aços de alta resistência. A fratura intergranular associada ao
longo do contorno de grão da austenita, por causa da redução da rede ou resistência da
interface de coesão, é acompanhada de uma pequena deformação plástica, e desta forma
apresenta-se frágil e controlada por tensão, em contraste com a fratura dúctil que é
controlada por deformação com dispersão de partículas de segunda fase.
Apesar de haver a possibilidade de se reduzir significativamente o conteúdo das inclusões

pelos procedimentos de limpeza do aço, e evitar as condições que produzam a
fragilização, ainda permanecem muitas partículas que podem levar à fratura dúctil em
aços temperados e revenidos. As maiores resistências são produzidas pelo revenimento
entre 150ºC e 200ºC (302 e 392ºF), abaixo das faixas de temperaturas que produzem a
TME e TE. Aços temperados e revenidos nesta condição, quando sobrecarregados,
118
falham por cisalhamento ou fratura dúctil caracterizada pela formação de micro vazios em
volta das partículas. Apesar de pequenas, na ordem de 0,05m em tamanho, as
partículas não são produzidas por revenimento. O revenimento entre 150 e 200ºC (302 e
392ºF) produz carbonetos de transição eta que são muito mais finos, na ordem de
0,002m. Estes carbonetos ultrafinos são tão pequenos para iniciar os micro vazios, que
ao invés disso, contribuem para o endurecimento por deformação da martensita revenida.
As partículas iniciadoras de vazios são carbonetos, talvez estabilizados por elementos de
liga, que são esferoidizados e retidos nas temperaturas de austenitização usualmente
utilizados para o endurecimento de aços de baixa liga e médio carbono. A FIG. 32 mostra
um exemplo de pequenos micro vazios e partículas arrancadas em uma região de
iniciação de cisalhamento em uma amostra de aço 4130 CVN. Os dimples ou micro
vazios são formados em volta das pequenas partículas de carbonetos esféricos. Esta
amostra foi temperada a 400ºC (752ºF), mas distribuições semelhantes de partículas e
morfologias de fratura são encontradas em amostras temperadas e revenidas a baixas
temperaturas.
FIGURA 32 – Micro vazios e partículas arrancadas na superfície de fratura de um aço 4130 revenido a
400ºC (752ºF). Micrografia de transmissão de elétrons.
Maiores temperaturas de austenitização causam a dissolução de carbonetos retidos e

aumentam a resistência à fratura dúctil da martensita temperada. Contudo, maiores
temperaturas de austenitização também causam excessivo crescimento de grão e
exacerbada segregação no contorno do mesmo. Estes efeitos opostos da temperatura de
austenitização já foram demonstrados em estudos se avaliaram a tenacidade de um aço
119
4340 austenitizado a temperaturas maiores que 1200ºC (2192ºF). Foi encontrado que a
tenacidade à fratura aumenta, mas a energia de impacto CVN decresce com o aumento
da temperatura de austenitização. A tenacidade à fratura é obtida por amostras sob
cargas onde trincas rapidamente são fadigadas. O campo de tensão em volta da trinca é
muito pequeno e age na principalmente na estrutura da matriz, em amostras de grãos
grandes. Então o aumento da resistência à fratura da matriz resulta em maior tenacidade
à fratura. Em contraste, tenacidade CVN é obtida por carga de impacto em uma amostra
que possui um chanfro relativamente grande. O campo de tensão em volta do chanfro é
maior. Como resultado, a fratura intergranular ocorre ao longo dos contornos de grãos
fragilizados e a tenacidade da microestrutura das amostras, com altas temperaturas de
austenitização, é diminuída.
Muitos dos aços endurecidos contêm partículas de vários de tamanhos. Em um estudo

com um aço 4340 temperado a 843ºC (1550ºF) e revenido por volta de 430ºC (806ºF), foi
mostrado que a fratura dúctil iniciou nas maiores inclusões de partículas. Contudo, o
crescimento dos micro vazios em volta das grandes partículas foi limitado pela iniciação
de micro vazios por partículas finas. Neste estudo as partículas de cementita foram
produzidas durante o revenimento a 400ºC (752ºF). A distribuição dos micro vazios,
causados por partículas finas, bem próximas, entre vazios maiores, foram consideradas
limitar significativamente a tenacidade do aço 4340. O estudo de aços carbonos 0,4%
temperados a 900ºC (1652ºF) e revenidos a 200ºC (392ºF), mostrou que amostras com
grandes inclusões de sulfeto largamente espaçadas, e outros fatores estruturais
apresentaram melhor tenacidade à fratura que amostras com inclusões menores e menos
espaçadas.
A FIG. 33 mostra a energia absorvida num impacto em função da temperatura, para uma
série de amostras com vários teores de carbono, e com dois níveis de teor fósforo. Os
aços 41xx contêm nominalmente 1% de cromo e 0,2% de molibdênio, enquanto os aços
52100 contêm nominalmente 1,5% de cromo. Altos e baixos níveis de fósforo foram
respectivamente 0,02 e 0,002% para os aços 41xx, e 0,023 e 0,009% para os aços
52100. Todos os modos de fratura dúctil e frágil, relacionados aos vários arranjos de
partículas descritos acima, foram mostrados por uma ou outra amostra.
120
FIGURA 33 – Energia de impacto CVN absorvida em função da temperatura de revenimento para aços com
vários teores de carbono e fósforo.
Tipicamente nenhum problema apareceu na superfície de fratura. A fratura foi iniciada foi
por cisalhamento ao longo dos chanfros das amostras, como mostrada na FIG. 34. As
curvas tempo/carga associadas com a fratura por impacto estão relacionadas com
estágios associados com a iniciação, propagação e formação de planos de cisalhamento.
A iniciação de trincas está associada com a menor tenacidade da amostra e sua
habilidade de se deformar plasticamente, e com a maior fração de energia absorvida.
A FIG. 33 mostra que os efeitos do fósforo na diminuição da tenacidade são constantes,

não importando as condições de revenimento das amostras. Este fato é atribuído à
segregação do fósforo durante a austenitização e seu efeito de fragilização nas interfaces
críticas matriz/carbonetos em amostras temperadas e revenidas. A queda na tenacidade
ao impacto a 300ºC (572ºF) é então atribuída à formação de carbonetos durante o
segundo estágio de revenimento, como discutido anteriormente.
121
FIGURA 34 – Cisalhamento ao longo de um chanfro em um aço 4340 CVN, temperado e revenido a 200ºC
(392ºF).
A FIG. 33 mostra que o fator que possui maior efeito sobre tenacidade ao impacto de aços
temperados e revenidos é a quantidade de carbono. A tenacidade ao impacto cai
drasticamente em amostras revenidas a 200ºC (392ºF) onde a fratura é exclusivamente
dúctil, de 60J em aço carbono com 0,3%C para menos de 2J para aços carbono com
1%C. Certamente a densidade de iniciação de vazios por partículas de carbonetos
aumenta com o carbono, especialmente em aço 52100 austenitizado intercriticamente,
mas a densidade da partícula sozinha não pode explicar o forte efeito do carbono no
revenimento. Outro efeito do aumento de carbono é o aumento da dureza e da resistência
em uma dada condição de revenimento, desta forma, o carbono modifica o
comportamento da deformação plástica e deve contribuir fortemente para a tenacidade ao
impacto, carbono dependente, de aços temperados e revenidos.
A FIG. 35 mostra uma curva de engenharia de tensão/deformação para aços 4130, 4140,
4150, austenitizados a 900ºC (1652ºF), temperados e revenidos a 150ºC (302ºF),
enquanto a TAB. 2 lista as propriedades mecânicas e durezas derivadas de testes de
tração. As FIG. 36 e 37 mostram a fluência, em vários níveis de deformação, derivados de
testes de tração e compressão, respectivamente. Os limites elásticos obtidos a partir da
deformação também estão incluídos na FIG. 37.
122
FIGURA 35 – Curvas de
tração/deformação de engenharia para aços 4130, 4140, 4150, temperados e revenidos a 150ºC (302ºF).
TABELA 2
Propriedades mecânicas para aços 41xx revenidos a 150ºC (302ºF)
FIGURA 36 – Fluência por tração em função do

teor de carbono para aços 41xx.
123
.
FIGURA 37 – Fluência por compressão e limite elástico em função do teor de carbono para aços 41xx.
Aços revenidos mostram um aumento das taxas de endurecimento por deformação e da

tensão por deformação, com o aumento do teor de carbono. O alongamento uniforme
também aumenta com o teor de carbono. Esta observação é consistente como aumento
do endurecimento por deformação em função do critério para a instabilidade na tração.
Este critério equaciona a mudança na taxa de endurecimento por deformação verdadeira
até a instabilidade. O carregamento é capaz de endurecer por deformação até na máxima
deformação verdadeira e não é capaz de manter este endurecimento com a diminuição da
carga, resultando na diminuição da seção transversal da amostra. Embora o alongamento
uniforme aumente um pouco com o conteúdo de carbono, o alongamento heterogêneo
diminui em amostras com maior teor de carbono. Durante a deformação heterogênea, os
mecanismos de nucleação, crescimento e coalescência dos micro vazios dominam e
eventualmente permitem a fratura final. Este último estágio da fratura dúctil é acelerado
em altos níveis de tensão, após a instabilidade, para aços 4150. Embora maiores tensões
sejam necessárias para iniciar a instabilidade em aços de alto carbono, a fratura dúctil,
processo de fratura por cisalhamento ocorre com tensão e absorção de energia
significativamente menor que em aços de baixo carbono.
O tamanho de grão austenítico e, desta forma, o tamanho do pacote de martensita das

amostras que escoaram nas curvas tensão/deformação da FIG. 5 foram essencialmente
constantes. A largura das ripas de martensita e o teor de elementos de liga substitucionais
para os três aços foram constantes. Três parâmetros estruturais variaram com o teor de
124
carbono: a deslocação da subestrutura, a densidade de carbonetos de transição eta, e a
austenita retida. A FIG. 38 mostra exemplos dos últimos parâmetros. Microscopia
eletrônica de transmissão foi necessária para revelar os carbonetos de transição. A
deslocação de subestrutura não pode ser observada diretamente, mas é refletida pela
distribuição dos carbonetos de transição.
Os carbonetos de transição foram identificados como carbonetos eta ortorrômbicos

mesmo no aço 4130, e estavam presentes em partículas alinhadas, na ordem de 2nm
(20Å) de tamanho. Com o aumento do teor de carbono a densidade dos aglomerados de
carbonetos aumentou e os espaços entre eles diminuíram (FIG. 38b). A austenita retida
estava presente entre as ripas de martensita (FIG. 38b), e aumentou com o aumento do
teor de carbono. Os aços 4130, 4140, 4150, apresentaram 1,4; 3,8, e 5% em volume de
austenita retida, respectivamente.
FIGURA 38 – (a) Austenita retida entre as ripas (diagonais brancas) e carbonetos de transição eta em um
aço 4130 revenido a 150ºC (302ºF). (b) Densa precipitação de carbonetos de transição eta na ripa de
martensita em um aço 4150 revenido a 150ºC (302ºF). Micrografia de transmissão de elétrons.
125
A caracterização estrutural acima de microestruturas martensíticas revenidas a baixas
temperaturas, mostra que altas taxas de endurecimento por deformação e altas tensões
de deformações dos aços com maiores teores de carbono, correlaciona com o
refinamento das deslocações/ carbonetos de transição na subestrutura, com o aumento
do teor de carbono. A austenita retida contribui para a diminuição do limite elástico (FIG.
37) e taxas de endurecimento por deformação muito altas, inicialmente, em aços com
altos teores de carbono. A austenita retida se transforma em martensita por mecanismos
de tensão/deformação dependendo do volume, mas estes efeitos são esgotados para
baixos níveis de tensão. Desta forma, a maior parte do endurecimento por deformação e
resistência carbono dependente é acompanhada por interações de deslocações na
estrutura fina das ripas de martensita revenida. Aumento no revenimento, leva ao
crescimento das deslocações na subestrutura e da distribuição dos carbonetos, reduz o
endurecimento por deformação, e aproxima os limites de escoamento e resistência como
observado nas FIG 5 e 6.
Resistência à corrosão e revenimento
As mudanças estruturais que ocorrem em aços inoxidáveis martensíticos nitretados têm

sido objetivo de vários estudos, com o intuito de se conhecer a influência de diferentes
faixas de temperatura de revenimento na resistência à corrosão destes aços. Tendo isto
em vista, Toro et al. (2003) realizaram um estudo comparativo entre aços inoxidáveis AISI
410S nitretados e revenidos e aços inoxidáveis martensíticos AISI 420 em relação à
resistência à corrosão. Os aços inoxidáveis AISI 410S foram produzidos através de
nitretação à gás a temperaturas entre 1273 e 1473K (alta temperatura de nitretação) e
pressão de N2 entre 0,1 e 0,25 MPa por 6h. Após a nitretação as amostras foram
temperadas em óleo e revenidas a temperaturas entre 200 e 600ºC por 1h. Amostras
temperadas e revenidas de aço AISI 420 foram utilizadas para comparar os resultados. A
temperatura de austenitização para estas amostras foi de 1273K e as condições de
revenimento foram semelhantes às usadas para as amostras nitretadas. Todas as
amostras foram submetidas a testes de corrosão por um período de 96h. Posteriormente
tiveram a microestrutura analisada por MET e a composição química localizada avaliada
por EDX. A resistência à corrosão-erosão das amostras nitretadas foi maior que do aço
inoxidável martensítico AISI 420, quando revenidas a 200ºC, mas diminuíram com a
temperatura de revenimento variando entre 200 a 600ºC. Esta redução da resistência à
corrosão-erosão foi atribuída à precipitação de nitretos cúbicos CrN entre 400 e 600ºC, e
nitretos hexagonais Cr2N a 550 e 600ºC. Os nitretos cúbicos CrN foram localizados dentro
126
dos grãos e nas interfaces das ripas de martensitas, já os nitretos hexagonais Cr 2N foram
observadose nos contornos das ripas. A precipitação dos nitretos hexagonais  a 200ºC
não afetou as propriedades de superfície significativamente. A maior resistência à
corrosão-erosão dos aços com alto teor de N foi atribuída a uma maior distribuição
homogênea do cromo na martensita e a um menor número de partículas grandes de
segunda fase, especialmente para temperaturas de revenimento abaixo de 550ºC. A
substituição do cromo por ferro nestes precipitados não foi significativa. A menor
resistência à corrosão-erosão dos aços 420 foi atribuída à ocorrência de grandes áreas
sem Cr em volta dos precipitados M23C6. Após o revenimento a 600ºC, ambos os aços
mostraram propriedades de superfície semelhantes.
Outro estudo avaliando a resistência à corrosão de aços inoxidáveis martensíticos

nitretados e revenidos a diferentes temperaturas e tempos, foi realizado por Mesa et al.,
(2003). Estes autores avaliaram o efeito da temperatura de teste na corrosão
eletroquímica e na resistência ao uso de três aços inoxidáveis martensíticos (nitretados ou
não), do ponto de vista dos mecanismos de remoção de massa da superfície. Foram
utilizados aços inoxidáveis martensíticos AISI 410 e 420, e martensítico-ferrítico (dual
phase) AISI 410S. As amostras de aço AISI 410S e AISI 410 foram nitretadas em alta
temperatura de nitretação, obtendo superfícies com conteúdo de nitrogênio + carbono
semelhantes ao conteúdo de carbono das amostras de aço inoxidável convencional 420.
Os aços nitretados obtidos foram chamados de 410SN e 410N. As amostras
convencionais de aço inoxidável martensítico AISI 420 foram austenitizadas a 1050ºC por
1 h e então temperadas em óleo. Todas as amostras foram revenidas a 200 e 450ºC por 1
h, e submetidas a testes de corrosão-erosão a 0, 25, 70ºC, com ângulos de impacto de 20
e 90ºC. A melhor resistência à corrosão foi obtida para as amostras nitretadas AISI 410S,
revenidas a 200ºC e testadas a 0ºC, sob um ângulo de impacto de 20º. O aço inoxidável
convencional AISI 420 revenido a 450ºC apresentou a pior resposta aos testes
eletroquímicos e de resistência. O aumento na temperatura de teste permitiu uma redução
tanto na resistência à corrosão eletroquímica e um aumento de perda de massa por
fratura frágil. Os testes realizados a 0ºC, não apresentaram corrosão, enquanto os testes
a 70ºC apresentaram corrosão intergranular e por pites que foram os mecanismos mais
importantes de remoção de massa da superfície dos aços.
127
Referências Bibliográficas
1 JHA, B.K.; MISHRA, N.S. Microstructural evolution during tempering of a multiphase

steel containing retained austenite. Materials Science & Engineering, v.A263, p.42-55,
1999.
2 KRAUSS, G. Tempering of steel. In: KRAUSS, G. Steels: heat treatments and

processing principles. Ohio: ASM International, 1990. Chap.8, p. 205 –61.
3 LEE, W.S.; SU, T.T. Mechanical properties and microstructural features of AISI 4340
high-strength alloy steel under quenched and tempered conditions. Journal of Materials
Processing Technology, v.87, p. 198-206, 1999.
4 MESA, D.H. et al. The effect of testing temperature on corrosion-erosion resistance of

martensitic stainless steels. Wear, v.255, p.139-145, 2003.
5 NERI, M.A.; COLÁS, R. Analysis of a martensitic stainless steel that failed due to the
presence of coarse carbides. Materials Characterization, v.47, p.283-89, 2001.
6 TORO, A.; MISIOLEK, W.Z.; TSCHIPSTCHIN, A.P. Correlations between microstructure

and surface properties in a high nitrogen martensitic stainless steel. Acta Materialia, v.51,
p.3363-74, 2003.
8.Tratamentos Térmicos Especiais
RESUMO
Os tratamentos térmicos especiais são realizados nos materiais para que eles
adquiram melhorias em suas propriedades mecânicas como resistência mecânica,
ductilidade e tenacidade – no caso dos tratamentos termomecânicos. Já a austêmpera é
utilizada para materiais que necessitam de alta tenacidade (efeito-mola), seguindo com a
martêmpera, que é para peças propensas a sofrerem empenamentos e que necessitam
das mesmas propriedades alcançáveis pelo beneficiamento, e terminando com o
patenteamento, seu objetivo culmina em uma microestrutura adequada para as
deformações que serão realizadas no material.
PALAVRAS-CHAVE
Tratamentos térmicos especiais, austêmpera, martêmpera, tratamentos termomecânicos.
128
Martêmpera
Quando uma peça de aço é submetida a uma têmpera convencional, existe um

intervalo de tempo significativo entre o início da transformação austenita-martensita na
superfície e na região interior da peça. Esta circunstância faz com que a martensita
formada na superfície seja submetida a tensões resultantes das variações de volume
devidas à transformação austenita-martensita no interior da peça. Causando o
aparecimento de trincas de têmpera, ocorrendo mais freqüentemente em aços com teor
de carbono mais elevado.
Na martêmpera, a peça é resfriada até uma temperatura um pouco acima do início

da transformação da martensita (Mi) por um meio adequado como óleo aquecido ou sal
fundido. Nesse meio, ela é mantida por um tempo suficiente para uniformizar as
temperaturas internas e externas. Logo após, ocorre o resfriamento para transformação
da martensita.
Portanto, a transformação acontece com alguma uniformidade de temperatura na

peça, evitando ou diminuindo a formação de tensões residuais, responsáveis pela
formação das trincas empenamentos em peças que devem ser temperadas.
Além disso, a presença de uma quantidade de austenita retida maior na

martêmpera e a possibilidade de auto-revenimento da martensita, contribuem para a
redução dos riscos de aparecimento das trincas.
Este processo pode ser analisado nos diagramas da Figura
1.
a) b)
Figura 1 – Diagrama TTT a)Têmpera Convencional; b)Martêmpera
129
A seqüência operacional da martêmpera pode ser descrita da seguinte forma:
1- O aço austenitizado, é resfriado rapidamente em um banho de sal ou óleo a uma

temperatura ligeiramente superior ou inferior a Mi.
2- Nessa temperatura o aço é mantido durante um certo intervalo de tempo, para que
a temperatura na região interna da peça seja próxima da temperatura da superfície.
3- Resfriar a peça a uma velocidade moderada (freqüentemente ao ar) até a
temperatura ambiente.
A necessidade de uma velocidade de resfriamento relativamente alta limita o
processo a peças de pequena espessura. No caso de aços-carbono, que são aços de
baixa temperabilidade, as espessuras máximas variam entre 5 e 8 mm, podendo-se
chegar a espessuras maiores em aços ligados.
Austêmpera
A austêmpera é um tratamento térmico dos aços no qual a peça aquecida, é

resfriada até uma temperatura pouco acima do início da formação de martensita (M i). O
meio de resfriamento é normalmente um banho de sais fundidos, por exemplo, uma
mistura de nitrato de sódio e de potássio. A peça é mantida nessa temperatura (em geral,
entre 300 e 400ºC) pelo tempo suficiente para transformar toda a austenita em bainita e,
em seguida, resfriada ao ar.
Com este tratamento se minimiza o risco de formação de trincas por resfriamento

rápido, já que a reação austenita-bainita e conseqüentes variações de volume ocorrem
a uma temperatura constante.
A seleção dos tipos de aço que melhor se prestam ao tratamento de austêmpera deve
levar em conta as informações que se podem obter nos diagramas TTT, em especial a
posição do nariz da curva, o tempo necessário para a transformação isotérmica da
austenita em bainita e a posição do ponto Mi
130
Figura 2 – Diagrama TTT - Austêmpera
A principal finalidade da austêmpera é a obtenção de elevada ductilidade e tenacidade,

ao mesmo tempo em que se mantém uma dureza elevada. No nível de dureza HRc 50, a
bainita apresenta excepcional plasticidade e tenacidade em comparação com a martensita
revenida. Na Tabela 1, se apresentam alguns valores de algumas propriedades
mecânicas das duas microestruturas.
Limite de Limite de Dureza

Alongamento
Condição Escoamento Resistência Rockwell
[%]
[MPa] [MPa] [HRC]
Temperado e
715 ± 43 832 ± 46 23,3 ± 0,6 43 ± 2
Revenido
Austemperado 903 ± 33 1.019 ± 37 25,3 ± 0,6 47 ± 2
Tabela 1 - Propriedades mecânicas obtidas em ensaios de tração e medidas de dureza do aço SAE 5160
nas condições de tratamento térmico: normalizado, temperado e revenido, e austemperado.
Algumas vantagens da austêmpera:
• ausência da etapa de revenido.
• características de deformação e tendência a trincas melhores que as da martêmpera.

• para durezas semelhantes, resistências ao impacto maiores que as obtidas com
131
têmpera convencional ou com martêmpera, devido a presença da bainita ao invés da
martensita.
Entretanto, o método apresenta algumas limitações. As seções devem ser

resfriadas de forma a evitar formação de perlita. Na prática, isso limita a espessura das
seções a valores inferiores a 5 mm para aços-carbono, isso para que no resfriamento
inicial da austenita até a temperatura do banho, não ocorra formação de perlita. Se o
projeto da peça permitir a presença de um pouco de perlita na microestrutura, poderão
ser austêmperados com espessura bem acima de 5mm.
Em aços de alto teor de elementos de liga, como por exemplo, aços ferramenta
de alto cromo, a austêmpera pode ser impraticável, em virtude da elevada duração do
período de incubação da austenita na faixa de transformação bainítica, o que exigiria
um tempo excessivo de tratamento.
Existe também a austêmpera modificada chamada de patenteamento, que é

uma operação usada na indústria de fios de aço médio e alto carbono. Esses fios são
austenitizados em operação contínua e são resfriados num banho (normalmente de
chumbo) mantido entra 510 °C e 540 °C com a finalidade de obter-se uma microestrutura
adequada às deformações subseqüentes.
Figura 3 –processo de patenteamento
132
Figura 4 – Patenteamento industrial
FONTE: http://www.atlantic-cable.com/CableCos/RichardJohnson/index.htm
Tratamentos Termomecânicos
Os tratamentos termomecânicos podem ser definidos como a utilização de

deformação plástica de um metal ou liga antes de ou durante uma transformação
alotrópica, com a finalidade de se obter uma melhoria de propriedades mecânicas do
material.
O objetivo dos tratamentos termomecânicos inicialmente visa atingir os níveis

elevados de resistência mecânica em produtos acabados. Entretanto, estudos mostram
que estes tratamentos poderiam aumentar tanto a dutilidade e a tenacidade também.
Os quatro tipos principais são: isoforming, ausforming, laminação controlada e

laminação a morno.
133
AUSFORMING
Este tratamento foi o primeiro tratamento termomecânico a ser estudado e consiste

em resfriar rapidamente o aço a uma temperatura abaixo de A1, submeter a austenita
metaestável a uma deformação plástica mais ou menos severa e em seguida revenir o
aço. Exige-se que o aço a ser tratado tenha tempo longo de incubação da austenita,
para que haja tempo suficiente à conformação da austenita. Por esta razão os aços
adequados ao ausforming contêm cromo, molibdênio, vanádio e outros elementos que
aumentam o período de incubação da austenita.
Abaixando-se a temperatura em que a austenita é conformada, geralmente se

consegue um aumento na resistência mecânica do produto final. A limitação desse
procedimento é que a temperaturas mais baixas exigirão a aplicação de cargas
maiores de conformação, o que será limitado pela potencia dos equipamentos.
Com o ausforming é possível aumentar a resistência mecânica do aço sem prejuízo

na dutilidade e da tenacidade, ou, sob outro ângulo, ele permite obter aços
significativamente mais tenazes, para um dado nível de resistência mecânica, que aços
tratados convencionalmente.
LAMINAÇÃO CONTROLADA
Esta é a denominação usual aos tratamentos termomecânicos a alta temperatura.

Este tratamento difere do ausforming pelo fato de ser a austenita formada a
temperatura mais elevadas, na região em que a austenita é estável, isto é, acima de A3
no caso de aços hipoeutetoides. Após a conformação o material também é temperado
e revenido. O máximo endurecimento que se pode obter depende da quantidade de
deformação que se consegue efetuar sem que ocorra recristalização, logo se necessita
de uma deformação rápida seguida de um resfriamento brusco.
O potencial para aumento da resistência mecânica dos aços pela laminação

controlada é bem menor que o do ausforming, porém ainda assim a melhoria de
dutilidade e tenacidade podem ser consideráveis. Uma razão para a melhoria das
propriedades do aço é que o refino apreciável do grão austenítico resulta em uma
estrutura martensítica fina ao ser temperado o aço.
134
ISOFORMING
Consiste em deformar plasticamente o aço durante sua transformação em perlita-

ferrita e tem sido aplicada a alguns aços de baixa liga com a finalidade de modificar a
morfologia e a distribuição da cementita e impedir a formação de perlita lamelar, que é
considerada prejudicial a tenacidade.
O aço é resfriado rapidamente até uma temperatura correspondente ao nariz do

diagrama TTT, deformando durante a transformação austenita-perlita+ferrita e em
seguida resfriado ao ar. A característica microestrutural importante obtida com o
isoforming é a formação de subgrãos bem pequenos com partículas esferoidais de
carbonetos.
Com este processo a vantagem principal é o aumento considerável da tenacidade,

com grande abaixamento da temperatura de transição. E há uma pequena melhoria na
resistência mecânica.
CONFORMAÇÃO A MORNO
Este tratamento termomecânico permite que as propriedades de certos aços

possam ser melhoradas por uma deformação plástica após transformação de fase.
Para deformação a morno de aços com estrutura martensítica podem-se obter
resistências à tração da ordem de 300 kg/mm², porém este tratamento não produz um
aumento de tenacidade adequado ao material.
A conformação a morno de aços recozidos, quando realizada a temperaturas

pouco abaixo de A1, pode conduzir a uma melhoria na resistência mecânica,
dependendo do grau de redução utilizado.
BIBLIOGRAFIA
• CALLISTER, William D. Materials Science and Engineering – An Introduction .

5 ed. Nova York: 1999. 871p.
• SANTOS, Dagoberto. Metalografia 1. Departamento de Engenharia Metalúrgica
UFMG 207p.
• VAN VLACK, Laurence H. Princípios de ciência e tecnologia dos materiais.
Tradução da quarta edição. 1984. 566p.
• Site da internet:
http://www.atlantic-cable.com/CableCos/RichardJohnson/index.htm
135
9.Tratamentos Termoquímicos
9.1.Cementação
Resumo
É um tratamento termoquímico, aplicado a materiais ferrosos, onde se promove um
endurecimento superficial pela modificação da composição química e microestrutura em
regiões superficiais.
Palavras-chave: Tratamento termoquímico, tratamento de superfícies, resistência ao

desgaste, dureza.
1 INTRODUÇÃO
É certamente o método mais antigo para endurecimento superficial dos aços.

Dados históricos revelam que tem sido usado desde a época do Império Romano. Tem
como objetivo criar um gradiente de concentração de carbono ao longo da espessura do
material, aumentar a dureza e resistência ao desgaste de uma camada superficial,
mantendo-se a microestrutura do núcleo dúctil e tenaz, e tornar o material mais resistente
ao impacto e à fadiga. Assim as forças compressíveis na superfície aumentam a
resistência à fadiga.
A cementação é um tratamento térmico austenítico, onde o carbono é introduzido
na fase  (austenita), e irá originar martensita com o posterior resfriamento da peça.
Consiste na difusão de carbono para a superfície do componente, aquecido em
temperaturas suficientes para produzir a microestrutura austenítica. A difusão é
proporcionada pelo carbono fornecido por algum meio, em temperaturas nas quais ela
possa ocorrer. Normalmente na faixa da austenita, de 840 a 1000ºC. A austenita é
posteriormente convertida em martensita por meio de têmpera e subsequente
revenimento.
Assim, se o aço é de baixo carbono, apenas a camada superficial é endurecida e o
interior mantém as características de ductilidade e tenacidade. Isso proporciona uma
combinação das propriedades desejáveis de resistência ao desgaste e estabilidade
estrutural.
136
A espessura da camada cementada varia com a temperatura e o tempo de
tratamento. O gráfico 1 exemplifica aproximadamente duas curvas típicas. Em geral, a
profundidade máxima usada está perto de 1,2 mm e o teor de carbono na superfície está
na faixa de 0,8 a 1,0%.
Gráfico 1: Espessura da camada pelo tempo de cementação
A cementação é classificada de acordo com o meio empregado para a difusão de

carbono: cementação gasosa, cementação líquida e cementação sólida.
2 MATERIAIS E MÉTODOS
Para enriquecer a superfície da peça em carbono, coloca-se esta no meio de uma

substância, chamada cemento, susceptível de lhe fornecer carbono.
Todo o conjunto é elevado a uma temperatura acima da temperatura de
austenitização. Qualquer que seja o estado físico do cemento, o carbono é conduzido ao
aço por intermédio de gases carbônicos que, em contato com o ferro, se decompõem,
liberando o carbono que se dissolve no metal, segundo a seguinte equação:
3Fe + 2CO 
 Fe3C + CO2
O processo de cementação cria um gradiente de concentração de carbono na
espessura do componente, indo do núcleo para a superfície da amostra.
Um cemento de boa qualidade necessita ter:
 Efeito constante de carburação;
 Composição perfeitamente definida;
 Possibilidade de ser utilizado um grande número de vezes.
Tabela1: Principais Cementos
137
2.1 CEMENTAÇÃO GASOSA
É o mais importante processo de cementação industrial. Parte do carbono é fornecida

pela atmosfera gasosa do forno, que inclui hidrocarbonetos, como o metano, propano e
butano ou hidrocarbonetos líquidos vaporizados. A atividade de carbono é controlada de
modo a produzir camadas superficiais com teores de carbono entre 0,8 e 1,0% de C. Os
componentes, suportes e grelhas são limpos a quente em soluções alcalinas antes de
serem processados. Outra prática é o aquecimento ao ar até 400ºC visando à eliminação
de contaminantes orgânicos.
As variáveis mais importantes do processo são a temperatura, o tempo e a
composição da atmosfera. Outras variáveis incluem o grau de circulação da atmosfera no
interior do forno e o teor de elementos de liga presentes no aço. O coeficiente de difusão
do carbono na austenita determina o tempo necessário para a obtenção de uma
determinada profundidade de camada:
onde p é a profundidade da camada cementada em [m]; t, o tempo em [s] e D, o

coeficiente de difusão do C em [m /s], definido como:
onde D é o coeficiente de difusão inicial [m /s]; Qd é a energia de ativação para difusão

em [cal/mol]; R é a constante dos gases [1,987 cal/mol.K] e T, a temperatura absoluta [K].
Por exemplo, o coeficiente de difusão do carbono a 925ºC é 40% maior que a 870ºC.
138
Figura1: Forno de cementação gasosa de operação descontínua (por lotes)
Figura2: Forno de cementação gasosa de operação contínua
Como vantagens da cementação gasosa, podemos citar as condições de

carburação, que podem ser reguladas por uma dosagem apropriada do operador; e após
o processo as peças cementadas ficam limpas.
2.2 CEMENTAÇÃO LÍQUIDA
As camadas cementadas pelo meio líquido são similares às obtidas com o meio
139
gasoso, entretanto, os ciclos são mais curtos devido ao período de aquecimento ser mais
rápido. Os banhos de sal apresentam coeficientes de transferência de calor muito
elevados por apresentarem, simultaneamente, condução, convecção e radiação. A
composição dos banhos é à base de cianetos e o processo é dividido em duas variantes:
 Banhos de baixa temperatura – operam em temperaturas entre 845 e 900°C. São
mantidos com uma camada protetiva de carbono (carvão moído) e são indicados
para camadas com profundidades entre 0,13 a 0,25 mm.
 Banhos de alta temperatura - operam em temperaturas entre 900ºC e 955ºC. São
indicados para profundidades de camada entre 0,5 mm e 3,0 mm, entretanto, sua
principal característica é o rápido desenvolvimento de camadas entre 1 e 2 mm.
Composição dos banhos empregados em cementação líquida:
Tabela2: Banhos para Cementação líquida
Mecanismo:
O agente ativo no banho de sal é o cianeto de sódio (NaCN) ou o cianeto de
potássio (KCN).
2NaCN + O2 
 2NaCNO
4NaCNO 
 2NaCN + Na2CO3 + CO + 2N
3Fe + 2CO 
 Fe3C + CO2
 Parte do N liberado na reação pode ser absorvido pelo aço.
140
 A primeira reação ocorre na interface entre o banho de sal e a atmosfera: as outras
duas ocorrem entre o banho e o aço.
 Banho com 40 a 50% de NaCN, camadas de 0,8 mm
 Banho com 10% de NaCN, camadas de 1,5 mm
 A peça é temperada em água direto da cementação.
Principais características:
 Processo mais rápido (camadas entre 1 e 2 mm);
 Tempos totais de ciclo mais curtos;
 Facilidade de manuseio das peças (uso de ganchos, ou cestas);
 Oferece um controle preciso da camada cementada.
Desvantagens do processo:
 Requer sistema de exaustão sobre o banho, uso de EPI e cuidados adicionais para
evitar contaminação por cianetos;
Neutralização dos banhos via processamento químico, após um determinado período de
operação.
2.3 CEMENTAÇÃO SÓLIDA
O carbono necessário para promover a cementação é fornecido por um granulado

de cementação. Trata-se de um produto que, em determinada temperatura, gera um gás
responsável pela cementação de peças de aço acondicionadas em caixas metálicas
fabricadas em aço, resistente ao calor e envoltas pelo granulado em questão. Estas
caixas devem ser cobertas por tampas (não estanques) e em seguida levadas a um forno
tipo câmara para aquecimento à temperatura de cementação. As misturas carburantes ou
preparadas para cementação são compostas por: carvão vegetal e carbonatos como
substâncias ativadoras (carbonato de bário, carbonato de cálcio, carbonato de potássio e
carbonato de sódio). As temperaturas do processo variam entre 850 e 950ºC.
Mecanismo:
 Em temperaturas elevadas o carbono combina-se com o oxigênio presente na
caixa formando CO2:
 O CO2 reage com o carbono conforme a reação de Bourdoard:
 O CO gerado decompõe-se em carbono atômico que se difunde no metal:
141
 A formação de CO é favorecida pela presença dos carbonatos.
Operação:
Os compostos para cementação sólida comuns são reutilizáveis e contêm de 10 a
20% de carbonatos de metais alcalinos e carvão vegetal moído ou coque. O carbonato de
bário é o catalisador principal e responde por 70% do teor dos carbonatos. As
temperaturas de operação estão entre 815ºC e 955ºC. Os componentes devem
posicionados no interior da caixa, de maneira eqüidistante. A distância recomendada entre
as peças e entre elas e as paredes da caixa deve ser de, no mínimo, 25 mm e deverá ser
preenchida pelo composto de cementação.
Um esquema completo sobre os três processos de cementação citados pode ser
visto no Anexo 1.
2.4 TRATAMENTO TÉRMICO
Após a cementação é feito o tratamento térmico do aço de acordo com as

propriedades desejadas. Este assunto será melhor discutido em resultados e conclusões.
3 RESULTADOS E DISCUSSÔES
Durante o processo de cementação é observado que a camada cementada

aumenta com o tempo. Porém aumenta mais rapidamente no princípio e depois cada vez
mais lento com o aumento do tempo de carburação. De acordo com o Gráfico 2, temos:
Gráfico 2: Profundidade de cementação versus tempo de cementação para quatro temperaturas diferentes.
142
A temperatura permite a transferência dos átomos de carbono para a superfície da
peça, que é processada por reações químicas. Como a concentração de carbono na
superfície aumenta, aparece o mecanismo de difusão do carbono para o interior da peça,
que consiste, portanto, numa migração dos átomos de carbono. Abaixo pode-se observar
uma perfil de uma engrenagem mostrando o gradiente da concentração de carbono.
Figura3: Perfil de concentração de carbono em uma Engrenagem Cementada.
A figura 4 mostra um comparativo entre a microestrutura da superfície e do núcleo,

respectivamente, de um aço carbono 1018 cementado durante 4h.
Superfície (aço 1018) Núcleo (aço 1018)
Figura 4: Microestrutura do núcleo e da superfície de um aço cementado.
Observa-se que na superfície a composição é praticamente toda perlítica, indicando

que o teor de carbono nesta região é de aproximadamente 0,8%, muito maior que os
143
0,18% presentes no núcleo evidenciados pela matriz ferrítica e perlita fina.
Outra forma de evidenciar o gradiente de concentração de carbono é pelo teste de
dureza, o que nos mostra o gráfico 3, a qual é maior quanto maior for o teor de carbono,
ou seja, a dureza na superfície do aço em questão, SAE 8620 submetido à cementação
gasosa, é dura enquanto seu núcleo permanece dúctil.
Gráfico 3: Gradiente de carbono e perfil de dureza em uma barra de aço SAE 8620 com 25,4 mm de
diâmetro, cementada a gás a 925C.
3.1 TRATAMENTOS TÉRMICOS
a) Resfriamento lento da cementação e têmpera convencional entre 750 e 850ºC. É o

procedimento de têmpera após cementação mais empregado.
Gráfico 4: Resfriamento lento seguido de têmpera convencional entre 750ºC e 850ºC.
O resfriamento lento (ao ar) após a cementação refina o tamanho de grão da

144
microestrutura. A temperatura de austenitização para a têmpera fica entre 750 e 850°C e
produz uma microestrutura de martensita na superfície (0,8%C) e martensita e ferrita no
núcleo (0,2%C).
b) Resfriamento lento da cementação e têmpera convencional na faixa de 900-950ºC
Gráfico 5: Resfriamento lento seguido de têmpera convencional entre 900ºC e 950ºC.
Figura5: SAE 8620 – Reaquecido e temperado. Formação de Martensita e Carbonetos.
Tem como objetivo principal o aumento de resistência mecânica do núcleo por

meio da microestrutura de martensita de baixo carbono no núcleo e aumento de dureza
da camada cementada (martensita de alto carbono). O resfriamento lento (ao ar) após a
cementação refina o tamanho de grão da microestrutura. Devido ao emprego de
temperatura de austenitização para têmpera na faixa de
900 - 950ºC há grande probabilidade de presença de austenita retida na camada
cementada.
c) Têmpera direta:
145
Gráfico 6: Têmpera direta (Resfriamento rápido da cementação).
O objetivo principal é redução de custos de operação e manuseio. A temperatura

de cementação é da ordem de 900ºC. A operação de têmpera é realizada diretamente da
temperatura de cementação e como não existe resfriamento lento após a cementação o
tamanho de grão da austenita que sofre cementação permanecerá o mesmo após a
têmpera. Este procedimento é adotado em aços para cementação ligados (ex. SAE 4023,
4118, 4320, 4620, 4820, 8620, 8615, 8822, 9310). A adição de elementos de liga
(particularmente Cr e Mo) forma carbonetos que minimizam o crescimento de grão da
austenita durante a etapa de cementação.
Figura 6: SAE 4121 – Tempera direta. Formação de Martensita e Austenita retida.
146
Gráfico 6: Dureza das ligas Fe-C temperadas em salmoura.
A dureza das superfícies cementadas tem um máximo em aproximandamente 0,8%

de carbono (Gráfico 6). Isto se dá pois a partir deste ponto a quantidade de austenita
retida aumenta muito, e como a dureza da austenita é muito baixa ocorre um decaimento
da curva a partir deste ponto.
d) REVENIMENTO
O revenimento após a têmpera de componentes cementados tem como objetivo

principal aliviar as tensões de têmpera mantendo a dureza e resistência ao desgaste. A
faixa de temperatura empregada é normalmente de 170 a 300ºC.
Gráfico 7: Alívio de tensões versus temperatura de revenimento para duas concentrações de carbono na
austenita. (tempo de revenimento de 1h).
147
4 CONCLUSÃO:
A cementação visa a alteração da composição química de uma camada superficial

do aço, de modo que após a têmpera e revenimento, esta camada apresenta uma dureza
mais elevada que a do núcleo.
Em outras palavras, a cementação em si, não endurece a superfície do aço, mas
aumenta o teor de carbono dessa superfície favorecendo o endurecimento superficial
após o processo de têmpera a que for submetido, deixando o núcleo dúctil para
posteriormente conservar as propriedades mecânicas do
Zona Hipoeutética Zona Eutética Zona Hipereutética
Superfície
aço. Figura
7: Estrutura de um aço cementado. Amostra resfriada devagar a partir da temperatura de cementação.
5 REFERÊNCIAS
VAN VLACK, Laurence H. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais.

Tradução da 4ª edição.
http://www.brasimet.com.br/catalogos/cementacao.pdf
http://www.materiais.ufsc.br/lcm/TratTermoquimicosSuperficiais.pdf
http://www.dalmolim.com.br/EDUCACAO/MATERIAIS/Biblimat/endursup.pdf
148
149
Anexo 1
150
9.2.Nitretação e Carbonitretação
Nitretação
Nitretação é um tratamento termoquímico da metalurgia em que se promove

enriquecimento superficial com nitrogênio, usando-se de um ambiente nitrogenoso à
determinada temperatura, buscando o aumento da dureza do aço até certa profundidade.
O objetivo é difundir o nitrogênio, para isso, um cubico de corpo centrado é melhor para a
difusão, portanto, temperaturas abaixo de 720°C são ideais. A nitretação tem menos
empenamento em relação a cementação, porem, a camada é muito mais fina, chega a
0,3µm a nitretação gasosa e a 0,15µm a nitretação a plasma. Com a nitretação, a dureza
pode chegar a 1400HV.
A difusão do nitrogênio na matriz do aço durante a nitretação tende a obedecer a
Lei de Fick.
A quantidade M de material que passa através de uma secção de área unitária , S,
(um corte transversal de um cilindro, em cm2) por unidade de tempo é conhecido como
fluxo, Ix .
dM
Ix  (eq. 1)
S .dx
O fluxo por sua vez, é proporcional ao gradiente de concentração, dC/dx:
 dc 
Ix  D   (eq. 2)
 dx t
Onde D corresponde ao coeficiente de difusão em cm 2/s, C é a concentração em

g/cm3 (ou moles), e x a distância em cm do movimento perpendicular a superfície da
barreira.
151
O sinal negativo da equação significa que a difusão ocorre na direção de
diminuição da concentração do difusante. A equação 2 é conhecida como a primeira lei
de Fick. Esta lei estabelece que o fluxo de matéria é proporcional à diminuição da
concentração (dc,) e inversamente proporcional à distância (dx).
A primeira lei de Fick relaciona o fluxo de material com o gradiente de

concentração, descreve o processo de difusão sob condições de estado estacionário, ou
seja, o gradiente de concentração, dC/dx, não varia com o tempo. No entanto, na maioria
dos métodos experimentais utilizados para estudar a difusão, tem-se interesse na
variação da concentração com o tempo e a distância. Neste caso, a 1a lei pode ser
convertida em uma eq. diferencial parcial de 2a ordem, a 2a lei de Fick (eq. 3):
 dc   d 2c 
   D  2  (eq.3)
 dt  x  dx t
A segunda Lei de Fick (equação 3) representa a velocidade de alteração da

concentração de soluto em função do tempo e o deslocamento, ou seja, dois fatores
importantes na determinação do coeficiente de difusão de qualquer soluto em diferente
sistemas.
Nitretação gasosa
A interação gás-metal é de grande interesse tecnológico e científico. O primeiro

passo na interação entre o gás e o metal é a adsorção de uma molécula de gás na
superfície metálica. Na superfície, uma molécula gasosa pode dissociar-se ou
recombinar-se e voltar para a atmosfera. O produto da dissociação, contudo, pode ser
absorvido pela massa metálica. A absorção ou a recombinação dependem da natureza do
gás e do metal envolvido e, também, da temperatura e pressão do sistema. No caso do
ferro α aquecido em temperaturas abaixo de 600ºC, à 1 atm de pressão de N 2, nenhuma
quantidade apreciável de N é absorvida por ele após várias horas. Este fenômeno é
explicado pelo fato de que a
interação entre Fe-N2 é basicamente limitada pela adsorsão e desadsorção das moléculas
de N2, ou seja, a reação superficial:
152
N2 ADS ⇔ 2N ADS
(1)
que deveria preceder a absorção, é muito lenta.
A dissociação de N2 na superfície do ferro α pode ser promovida pela adição

de H2. Neste caso, a ‘formação’ de átomos de N adsorvidos pode ser representada pelas
expressões:
N2 ADS + H2 ADS ⇔ 2NH ADS
(2)
NH ADS ⇔ N ADS + H ADS (3)
Expressões que exigem uma maior energia de ativação do que a reação (1).
Entretanto, se o ferro α é aquecido em uma mesma temperatura à 1 atm de pressão de
NH3, então boa quantidade de N atômico é produzida, quantidade essa bem maior do que
a produzida apenas com N2. Cada passo na decomposição da amônia em N e H
monoatômicos na superfície do ferro tem uma menor energia de ativação do que aquelas
necessárias para as reações (1) e (2).
As reações envolvendo a amônia estão demonstradas nas expressões:
NH3 ADS ⇔ NH2 ADS + H ADS (4)
NH2 ADS ⇔ NH ADS + H ADS (5)
NH ADS ⇔ N ADS + H ADS (6)
Uma vez que N e H monoatômicos são adsorvidos pela superfície metálica, podem
ocorrer dois fenômenos: o N monoatômico pode ser absorvido pelo volume metálico
através da reação (7) ou dois átomos de N podem se recombinar e formar N 2, voltando
para a atmosfera, através das reações (8) e (9). São elas:
153
N ADS ⇔ N ABS
(7)
2N ADS ⇔ N2 ADS 2
(8)
N2 ADS ⇔ N2 GÁS
(9)
Na reação completa de dissociação tem-se, como resultado, uma significante
quantidade de N que pode ser absorvido pelo Fe. Do ponto de vista tecnológico, a
interação do Fe com NH3(g) é muito importante, devido ao fato de que a exposição do Fe
em NH3 em temperaturas elevadas representa a base da produção de nitretos de ferro
pela nitretação gasosa - foco dos estudos desta dissertação. Basicamente, a produção de
camadas de nitretos, pode ser dividida cronologicamente em duas etapas. São elas:
 1º etapa: difusão do nitrogênio e reação com o superfície do Fe até que a camada

nitretada de cobertura seja formada;
 2º etapa: crescimento da camada nitretada superficial e expansão subseqüente do
contorno da zona de difusão do nitrogênio.
A Fig. 1 mostra esquematicamente as reações individuais que ocorrem na produção de

camadas por nitretação gasosa.
FIGURA 1 – Esquema das reações de adsorsão e absorção que ocorrem na

superfície ferrosa durante a nitretação gasosa (Fonte: Nitrion, 2001)
154
Em relação a estas reações, parece coerente um questionamento com relação ao
destino do H, pois, se absorvido, pode causar dano à estrutura do metal e às
propriedades mecânicas, denominado ‘fragilização por hidrogênio’. Os estudos mediram a
difusividade e concentração do hidrogênio em chapas de 0,99 mm de espessura de um
aço para laminação à quente, nitretadas à plasma, com o uso de um modelo de três
camadas de membranas, onde pode ser distinguida uma zona de difusão da camada de
compostos.
Este estudo concluiu que a absorção do hidrogênio cai com a realização de
tratamentos de nitretação à plasma. Esta absorção reduzida pode ser explicada por dois
efeitos. São eles:
 - efeitos de superfície: este efeito é associado à presença de nitretos, óxidos e

sulfetos que impedem a entrada do H.
 - efeitos de barreira: este efeito resulta da baixa difusividade do H na camada de

compostos, muito mais baixa do que na camada de difusão - fato que dificulta o
transporte do H.
Vimos que, a amônia é a fonte do nitrogênio processo de nitretação gasosa. Nas

temperaturas usuais do processo, ela se dissocia em:
NH3 (g) = 1/2 N2 (g ) + 3/2 H2 (g) (10)
A reação global acima pode ser composta pela soma de outras duas:
NH3 (g) = [N] + 3/2 H2(g) (11)

NH3 (g) = 1/2 N2(g) + 3[H] (12)
Estudaram o que acontece entre o gás amônia e o ferro nas temperaturas de

nitretação - conforme pode se observar na Fig. 2: sabe-se que o ferro funciona como
catalisador de reações de dissociação e, para o caso da amônia dissociada, forma-se
uma atmosfera composta basicamente de nitrogênio e hidrogênio. Essa atmosfera,
localizada na interface gás/metal, fica rica em nitrogênio monoatômico, o que gera uma
diferença de potencial químico (Δμ) no sistema entre o Fe e o gás. O sistema buscará o
155
estado termodinamicamente mais estável – que é o chamado estado de equilíbrio – por
meio da introdução e difusão de nitrogênio no Fe até que o equilíbrio termodinâmico seja
estabelecido (Δμ=0).
O nitrogênio, em temperaturas adequadas, ao difundir-se no aço une-se aos
elementos de liga formando nitretos estáveis e meta-estáveis nestas temperaturas.
Dependendo do teor de nitrogênio presente, também o ferro forma nitretos (meta)
estáveis que são ilustrados nessa Figura 2. Estes nitretos (de ferro) formam uma ‘camada
de compostos’ ou ‘camada branca’ (devido ao aspecto branco que apresentam na
metalografia) e serão melhor estudadas no item 2.2.
FIGURA 2 - Reações entre a amônia e o ferro durante a nitretação.
A nitretação gasosa pode ser feita em estágio simples ou duplo. No estágio

simples, a temperatura varia entre 495 - 525ºC, enquanto que a taxa de dissociação da
amônia fica entre 15 - 30%. Através da nitretação em estágio simples obtém-se uma
camada superficial rica em nitrogênio e frágil, conhecida como camada branca nitretada.
Com o tratamento em duplo estágio consegue-se uma redução da camada
branca; as temperaturas indicadas são as mesmas do primeiro estágio ou crescem até
565ºC, sendo que a taxa indicada de dissociação da amônia varia entre 80 e 85%. Na
prática, a vantagem principal do uso do duplo estágio é a redução da vazão de amônia
consumida por hora ou peças sem camada branca.
156
A nitretação gasosa apresenta algumas vantagens em relação à iônica. As
principais vantagens da nitretação gasosa sobre a iônica são:
 Investimentos menores;
 Possibilidade de nitretação de furos broqueados de pequeno diâmetro;
 Possibilidade, para alguns tipos de aços, de realizar o revenimento da peça
conjuntamente com a nitretação em temperaturas adequadas.
Alguns pesquisadores vêm estudando o caso da utilização da uréia (H 2NCONH2)
como uma substância capaz de realizar a nitretação ou de formar nitretos, particularmente
com o Ga e In. Um composto formado pela decomposição da uréia, o dicarbamil amina
(H2NCONHCONH2), é o principal agente nitretante na formação do nitreto de Índio,
enquanto que a cianamida (H2CN2) é o principal agente para a formação do nitreto de
Gálio. As temperaturas de formação destes nitretos em atmosfera de amônia são de
700ºC para o InN e 850ºC para o GaN (nitretos com mais de 99% de pureza). Também foi
estudado o desenvolvimento da nitretação de aços com uréia. Os estudos concentraram-
se na possibilidade de nitretar com uréia pela sua decomposição em NH3 e CO2 nas
temperaturas da nitretação.
Nitretação em banho de sais

As operações de nitretação à gás e em banho de sal são semelhantes. Pode-se
preferir a nitretação à gás quando se deseja camadas nitretadas mais profundas. Um
banho comercial típico para nitretação líquida é constituído de uma mistura de 60 a 70%
de sais de sódio e de 30 a 40% de sais de potássio. Os sais de sódio consistem de 96,5%
NaCN, 2,5% Na2CO3, 0,5% NaCNO. Os sais de potássio consistem de: 96% KCN, 0,6%
K2CO3, 0,75% KCNO, 0,5% KCl.
Neste processo, a relação entre cianeto e cianato é crítica, sendo a principal
responsável pela ação de nitretação, pois de fato, nas temperaturas de nitretação, este
cianato decompõe-se liberando carbono e nitrogênio que se difundem no ferro. Nas
temperaturas de nitretação somente o nitrogênio é mais ativo nessa ação de difusão,
resultando na formação de maiores quantidades de nitretos do que carbonetos. A camada
branca formada pelos nitretos e carbonetos – na sua maioria FeN e Fe3C – pode atingir
uma espessura de 0,005 a 0,015 mm, conforme o tempo de operação, que varia de 60 a
180 minutos. Esta camada, embora não apresente dureza muito elevada, possui elevada
resistência ao desgaste e ao engripamento, além de possuir excelente resistência à
157
corrosão. Da camada de difusão é que se obtém as propriedades de dureza – devido a
precipitação de nitretos finos – e de resistência à fadiga. Esta última torna os aços
nitretados pelo processo de nitretação em banho de sal em materiais de grande emprego
na indústria automobilística, em peças como braços de direções, virabrequins, anéis,
pinhões e engrenagens.
A versatilidade é a maior vantagem deste tipo de processo. Ele é utilizado
preponderantemente em situações onde se requer uma pequena camada, basicamente
para aumentar a resistência ao desgaste, pela dificuldade de se controlar a sua
composição. A nitretação em banho de sais tem a desvantagem ambiental, muito
combatida no mundo atual, por ser um processo poluente e tóxico – razão pela qual vem
perdendo terreno para outras modalidades. Industrialmente, o processo em meio líquido,
em que nitrogênio e carbono são difundidos no aço, é conhecido como TENIFER. Este
processo utiliza saís fundidos com uma composição básica de cianatos e carbonatos de
sódio e potássio. As temperaturas usuais estão na faixa de 550-580ºC. As reações
químicas envolvidas no processo são as seguintes:
4NaCN + 2O2 = 4NaCNO

(13)
2KCN + O2 = 2KCNO
(14)
8NaCNO = 2Na2CO3 + 4NaCN + CO2 + 4N + C
(15)
8KCNO = 2K2CO3 + 4KCN + CO2 + 4N + C (16)
As equações (13) e (14) envolvem aeração, enquanto que as reações (15) e (16)
ocorrem na superfície da peça a ser nitretada.
Nitretação iônica
Neste processo utiliza-se a tecnologia de descarga incandescente para a
introdução de nitrogênio nascente na superfície do aço. A alta voltagem empregada (500-
1000V) é utilizada para a formação do plasma no vácuo, pelo fato de excitar o gás e
ionizá-lo, resultando no brilho ou incandescência característica. Através deste plasma,
íons de nitrogênio são acelerados e bombardeiam a superfície do aço, provocando a
158
absorção do nitrogênio e a sua difusão em direção ao núcleo. Nesta técnica, as peças são
colocadas no interior de uma câmara comum e utiliza-se elementos de aquecimento
(resistências) que elevam a carga às temperaturas de 375ºC a 650ºC antes da descarga
incandescente. A pressão, durante o aquecimento, é elevada evitando-se assim que o
feixe incandescente não fique muito espesso, de modo a causar superaquecimento. Logo
após fixa-se uma determinada velocidade de fluxo, conforme a área superficial da carga.
A pressão é regulada na faixa de 1 a 10 torr.
O gás de processamento é geralmente uma mistura de nitrogênio, hidrogênio e, as
vezes, pequenas quantidades de metano. A colocação das peças é feita de modo que
fiquem isoladas eletricamente das paredes da câmara, sendo que essas paredes
constituem o ânodo enquanto as peças constituem o cátodo.
Uma das vantagens principais da nitretação iônica em relação ‘à gás’ é a vantagem
de se obter maior controle no suprimento do nitrogênio. A principal desvantagem é o
superaquecimento isolado.
As principais vantagens da nitretação iônica são:
 maior endurecimento superficial;

 seleção de nitretos da camada branca;
 possibilidade de nitretação abaixo de 500ºC; e
 nitretação livre de problemas para os aços inoxidáveis como, por exemplo, a perda
da resistência à corrosão devida à precipitação de CrN.
Pode-se observar uma lista com algumas outras vantagens da nitretação iônica sobre as
convencionais (gasosa e líquida). São elas:
 menor distorção das peças;

 eliminação de problemas ambientais;
 eliminação do uso de máscaras de cobre, substituídas por máscaras
mecânicas, que impedem a formação do plasma em áreas onde não se deseja
nitretar;
 menor tempo de processo;
159
 menores temperaturas.
Os mecanismos de desgaste do aço M2 nitretado a plasma, constataram que as

baixas temperaturas de nitretação são as mais indicadas para os aços rápidos, devido ao
fato de apresentarem, por exemplo, à 400ºC, excelentes resultados de resistência ao de
gaste. Isto pode ser explicado pelo fato de que, em temperaturas baixas, a taxa de
difusão do carbono diminui; além disso, ocorre uma dificuldade de nucleação da
cementita, o que impede a precipitação desta fase (responsável pela fragilização) em
contorno de grão, resultando em uma maior tenacidade na camada nitretada. Ainda,
estudos realizados em aços da classe AISI M2 mostram que, na nitretação iônica, é
possível a eliminação total da formação da camada branca – que é a responsável por
problemas de lascamento ou fragilidade da ferramenta durante as operações de
usinagem. Embora nestes aços não se tenha produzido camada branca na superfície,
todas as amostras nitretadas mostraram uma maior resistência ao desgaste do que as
não nitretadas.
TABELA I - Comparações entre os processos de nitretação iônica e gasosa
Critério Nitretação Iônica Nitretação Gasosa

Distorção Mínima Sim Sim, mas não em todos
os casos
Aumento da massa Despresível Sim, mínimo.
Temperatura de Baixa 520-540ºC (mais alta do
Tratamento que à iônica)
Proteção à corrosão Sim Menor que por plasma
Aumento da proteção à Sim Sim, mas somente com
corrosão pela oxidação custos excessivos e
subsequente trabalho
Aumento da rugosidade Despresível Sim
Boa capacidade de Sim Não em todos os casos
polimento
Dureza em espessuras Sim Sim
acima de 1mm
160
Duração do tratamento Pequena 3 vezes maior
para uma mesma dureza
e espessura
Todos os materiais a Sim Sim, com exceção de
base de Fe podem ser aços alta liga.
tratados
Resíduo Salino Nenhum Nenhum
Nitretação de furos Sim Sim
broqueados
Áreas cobertas podem Sem problema Difícil
ser nitretadas
Soldabilidade Sim Não
Camada branca livre de Sim Não
poros
Produção da exata Sim Não
especificação da
superfície nitretada
possível
Camada branca fina Sim Sim
possível
Camada branca espessa Sim Sim
possível
Carbonitretação gasosa
Este tratamento consiste no aquecimento do aço a uma temperatura elevada,
geralmente acima da temperatura de transformação, em uma atmosfera gasosa que pode
fornecer carbono e nitrogênio, simultaneamente, que são absorvidos pela superfície do
metal. Praticamente, a carbonitretação gasosa é um processo de cementação gasosa
modificado.
Os constituintes da atmosfera carbonitretante são:
 gás endotérmico, produzido pela decomposição (em gerador endotérmico)
de gás natural ou outro hidrocarboneto, e que é essencialmente uma mistura de N 2, H2 e
CO, com porções de metano, oxigênio, vapor de água e CO2 ;
161
 Gás natural, propano ou butano;
 Amônia anidra (99% de pureza, no mínimo).
Pode-se afirmar que, na prática, o teor de amônia utilizado é de 2-12% em uma

atmosfera carburante.
O principal objetivo da carbonitretação é conferir ao aço uma camada dura e
resistente ao desgaste. A espessura desta camada pode variar de 0,07 - 0,7 mm. Uma
vantagem importante é que uma camada carbonitretada possui uma melhor
temperabilidade do que uma camada cementada, de modo que, fazendo-se uma
carbonitretação e uma têmpera subsequente, pode-se obter uma camada dura e
resistente ao atrito, de custo mais baixo, dentro da espessura solicitada, usando-se aço
ao carbono ou aço baixa liga. A resistência ao amolecimento de uma camada
carbonitretada é bem maior do que a da cementada.
As temperaturas utilizadas no processo variam de 705ºC à 900ºC. As temperaturas
mais baixas, como 705ºC, apresentam risco de explosão e geram camadas superficiais
ricas em nitrogênio e frágeis, com núcleo de baixa dureza, o que torna o processo nestas
temperaturas inconveniente para a maior parte das aplicações.
Os aços mais comumente carbonitretados são aqueles onde há dificuldade para se
obter dureza via cementação e têmpera – ou seja, aços com baixo teor de carbono. Aços
sinterizados também podem ser carbonitretados.
Nitretação a Plasma e Carbonitretação a Plasma
Nitretação
A nitretação de metais (em inglês: nitriding) é um processo que permite alterar as

propriedades de dureza superficial, desgaste, corrosão e resistência térmica do
material, através da difusão de nitrogênio realizada em fornos com atmosfera rica com
esta substância, geralmente NH3.
É utilizada no tratamento de metais ferrosos, metais refratários e, mais
recentemente, no alumínio. O processo de nitretação de superfícies se aplica, entre
outras, à indústria mecânica, automotiva, hidráulica, de deformação de metais, forjaria;
siderúrgica, biomédica e alimentação. O processo é utilizado no tratamento de moldes de
162
injeção de plásticos, de peças automotivas (válvulas, engrenagens, pistões, etc.), moldes
de extrução de alumínio, ferramentas de corte e usinagem de metais, punções de
matrizes para corte em geral, tratamento de próteses, etc.
A nitretação e a carbonitretação a plasma são processos utilizados para a melhoria
de várias propriedades físicas de aços, que resultam em um aumento na vida útil das
peças tratadas. Estes processos termoquímicos a plasma consistem em uma descarga
luminescente de gases a baixa pressão contendo nitrogênio e metano. O Plasma
envolve as peças uniformement e disponibilizando nitrogênio e carbono atômico
que se funde no aço formando nitretos e carbetos de elevada dureza.
Nas últimas duas décadas têm havido diversos progressos na tecnologia utilizada
nos processos de tratamentos superficiais, principalmente com o desenvolvimento do
método de nitretação por plasma em forno a vácuo e métodos de implantação iônica.
O tratamento termoquímico por plasma oferece diversas vantagens quando
comparado aos métodos tradicionais de nitretação por banho de sal ou nitretação gasosa.
Entre outros pode-se mecionar:
1) Os componentes nitretados com plasma sofrem menos distorção dimensional do

que no caso da nitretação gasosa, devido à menor temperatura requerida no tratamento e
ao fato do processo ser realizado em vácuo.
2) Melhor acabamento das peças em função da menor temperatura, forno limpo e
uso do vácuo. Como consequência, elimina-se ou minimiza-se o trabalho das peças após
o tratamento.
3) Maior dureza superficial.
4) Permite conseguir melhores propriedades metalúrgicas com materiais de custo
menor.
5) Enquanto que a nitretação gasosa produz na superfície uma camada composta
de características quebradiças (denominada camada branca), a nitretação com plasma
produz uma camada densa, não porosa, muito dura mas não quebradiça e com um baixo
coeficiente de atrito, ao que se soma uma excelente resistência ao desgaste.
6) A nitretação com plasma permite o uso de uma técnica de máscara simples e de
baixo custo para proteção de regiões que não devem ser tratadas.
7) Permite obter uma camada uniforme mesmo em peças de formas complexas.
8) Permite resultados reprodutíveis e de qualidade constante devido ao controle
microprocessado dos parâmetros do processo.
163
9) Não produz contaminação ambiental. O processo de nitretação com plasma usa
baixa quantidade de gases neutros, enquanto que os processos convencionais usam sais
tóxicos ou grandes quantidades de gases tóxicos.
10) Menor custo se comparado aos processos convencionais, por ser um processo
mais rápido, que usa menores quantidades de produtos químicos, sem necessidade de
retrabalho e com menor refugo. Uma outra vantagem que o tratamento de superfícies com
plasma oferece é a possibilidade de combinar a ação termoquímica com o processo de
deposição. Nos fornos a plasma pode-se usar compostos metal-orgânicos de baixa
temperatura para adicionar ao metal, previamente submetido a um processo de nitretação
iônica, um depósito de nitruro de cromo (ou carburo de cromo) com excelente aderência à
superfície do metal e extraordinária dureza.
Estudos realizados recentemente, comparando vários métodos de nitretação,
mostram que é possível melhorar sensivelmente as propriedades metalúrgicas dos
metais, utilizando a implantação com feixe de íons e a nitretação com plasma
intensificado.
Nitretação a plasma
O processo
Na nitretação a plasma o nitrogênio, presente no processo na forma de íons que

constituem o plasma, é primeiro implantado no metal para depois difundir, termo-
quimicamente, gerando uma camada superficial ou camada nitretada. A figura 1 apresenta
um esquema do mecanismo de nitretação a plasma.
164
A peça a ser tratada é envolvida pelo plasma e ao redor dela se forma uma região
luminosa com alta densidade de íons, os quais são "acelerados" em direção à superfície
metálica devido à aplicação de um campo elétrico negativo na peça (catodo). Durante
esse processo, o forno é mantido em vácuo, em uma faixa de pressões entre 1 e 10 torr, a
temperatura constante, em uma faixa 350o C e 580o C e por um período de tempo que
satisfaça a especificação solicitada. As descargas de plasma são geradas em pulsos com
freqüência que podem variar de 1 até 1000 us (técnica de plasma pulsado). A figura 2
apresenta uma série de engrenagens banhada por um plasma N2 + H2. A cor
característica deve à emissão de fótons pelo descaimento das espécies excitadas.
165
Comparações da nitretação a plasma com as técnicas convencionais de nitretação
a gás e sais fundidos
As comparações entre estas tecnologias devem ser efetuadas analisando as
propriedades metalúrgicas finais da superfície modificada e pelo princípio de
funcionamento dos equipamentos envolvidos em cada técnica. A nitretação em banho de
sais fundidos e a maioria das nitretações gasosas são denominadas de técnicas
convencionais.
A primeira delas usa sais fundidos de cianetos de sódio e potássio. A segunda usa
amônia como agente nitretante. Em ambas, a temperatura de trabalho se encontra na
faixa dos 500-580oC. Por outro lado, o potencial químico do nitrogênio não pode ser
controlado, provocando a formação de uma camada branca porosa. Essas condições de
tratamento põem limitações implícitas, devido a que podem alterar o tratamento térmico
anterior (distorções, incremento de volume e perdida da dureza de núcleo) e é pouco
flexível com a escolha metalúrgica da camada nitretada. Por outro lado, a nitretação a
plasma se realiza a baixa pressão, aonde os íons de nitrogênio são acelerados pela
aplicação de pulsos negativos até a superfície da peça (catodo).
Devido a que o plasma pode ser ligado a partir de 120oC, o processo de nitretação
pode ser executado a baixas temperaturas. Os gases envolvidos no processo são N2, H2
e Ar, o que torna o processo amigável com o meio ambiente. Além disso, a mistura
gasosa nitretante (N2 - H2) pode ser modificada, criando um apurado controle do
potencial químico de nitrogênio e, conseqüentemente, diferentes tipos de camadas
nitretadas podem ser obtidas (sem e com camada branca e de espessura variável),
atingindo a metalurgia desejada. A versatilidade do plasma possibilita um tratamento de
oxidação, após a nitretação, realizando dois tratamentos diferentes em um mesmo
processo. Finalmente, vale destacar que o plasma se gera em vácuo, o que permite um
acabamento superficial de alta qualidade e sem resíduos de sais, semelhante à têmpera a
vácuo. A tabela I apresenta as comparações mais importantes entre a nitretação a plasma
e os processos convencionais (nitretação a gás e em sal).
Nitretação a Nitretação a gás Nitretação em sais

Critério de Julgamento
Plasma convencional fundidos
Sim, mas não em todos

Distorsão mínina Sim Não
os casos
166
Incremento de volume Desprezível Sim, mínima Sim
Temperatura de
350-580oC 500-580oC 500-580oC
tratamento
Proteção contra Sim, mas menor que Sim, mas menor que
Sim
corrosão com plasma com plasma
Sim, mas envolvendo Sim, mas envolvendo

Sim, no mesmo
Pós-oxidação mais custos e re- mais custos e re-
processo
trabalho trabalho
Incremento da
Desprezível Sim Sim
rugosidade
Capacidade de Não em todos os

Sim Não em todos os casos
polimento casos
Camada nitretada até 1

Sim Sim Não
um
Tempo de tratamento
Até 3 vezes maior que
para uma dada Baixo Baixo
em plasma
profundidade
Tipos de ligas ferrosas a Não pode tratar aços Não pode tratar aços
Todo tipo
serem nitretadas altamente ligados altamente ligados
Resíduos de sais Não Não Sim
Nitretação parcial Fácil Difícil Difícil
Possibilidade de solda Sim Não Não
Camada branca (CB)

Sim Difícil Não
livre de poros
Especificação exata da
Sim Não Não
camada superficial
Formação de uma CB Sim, mas com baixa

Sim Não
fina dureza em profundidade
Formação de uma CB
Sim Sim Sim
espessa
Reagentes químicos e Compatível Não compatível Não compatível
167
meio ambiente
Qualificação do
Alta Média Baixa
funcionário
Investimento Inicial Alta Média Baixa
Tabela I: Quadro comparativo entre a nitretação a plasma e os processos convencionais

(nitretação a gás convencional e sal)
As aplicações da nitretação a plasma
Esta moderna tecnologia de nitretação possui inúmeras aplicações em moldes,

matrizes e ferramentas de corte. Uma observação fundamental é que cada peça recebe
um tratamento diferente, devido a que está constituída de um tipo de aço, realiza
trabalhos e esforços específicos e possui um tratamento térmico característico. Além
disso, e como remarcado no ponto 1.2, o apurado controle da camada branca e da
camada difundida na nitretação a plasma, possibilita uma aplicação diferenciada. A figura
3 apresenta um esquema-guia do diagrama de fases Fe-N e as correspondentes
propriedades mecânicas e químicas das fases nitretadas como uma função do potencial
de nitrogênio utilizado na nitretação a plasma.
Um dos exemplos mais característicos é o caso de moldes e matrizes que devem
ser modificados após um período de tempo de uso, por exigências de design.
Geralmente, esse molde deve ser re-trabalho e a solda pode ser utilizada. Nesses casos,
a camada branca (obtida pela nitretação a sal e na maioria das nitretações a gás)
impossibilita um trabalho adequado, devido a suas propriedades físico-químicas. Da figura
3, a camada branca está constituída pelos compostos E-Fe2-3N e Y'-Fe4N, os quais
possuem um comportamento cerâmico (não metálico). Por outro lado, uma camada
difundida (isenta de camada branca e obtida pela nitretação a plasma) deixa a superfície
com caráter metálico, possibilitando uma solda normal.
Outra aplicação da nitretação a plasma, na geração de uma camada nitretada sem
camada branca, é em matrizes e ferramentas que sofrem impactos. A camada branca é
quebradiça e pouco tenaz, provocando trincas prematuras quando submetidas a altas
pressões e cargas dinâmicas. Por outro lado, uma camada difundida com finos
precipitados nas bordas dos grãos, possibilita uma excelente dureza e tenacidade.
168
Carbonitretação
Entende-se por carbonitretação, o tratamento termoquímico em que se promove o

enriquecimento superficial simultâneo com carbono e nitrogênio em peças de aço,
visando obter superfícies extremamente duras e um núcleo tenaz, aliados a outras
propriedades mecânicas como resistência à fadiga, resistência ao desgaste e
resistência à torção.
A carbonitretação em banho de sal é um tratamento que se enquadra entre a

nitretação e a cementação. É por este motivo que a temperatura da carbonitretação
se situa entre as temperaturas destes dois processos.
A oferta de nitrogênio, que deverá ser difundido no aço, dependerá da

composição do banho e também de sua temperatura. Sabe-se, no entanto, que a
oferta de nitrogênio decresce com o aumento da temperatura.
Em vista disto, o tratamento de carbonitretação está subdividido em:
 Carbonitretação acima de A1 (750ºC a 850ºC)

 Carbonitretação abaixo de A1 (700ºC a 720ºC)
169
Temperatura
Produtos Características
de trabalho
C3B 750-850ºC
C2 750-850ºC
C1B 750-850ºC Indicado para carbonitretação acima de A1
GS 540 / C3B (30%) 750-860ºC
GS 660 / C3B (30%) 750-850ºC
NS 1 / NS 2B 700-720ºC Indicado para carbonitretação abaixo de A1
Carbonitretação a Plasma
Tratamentos por plasma, implantação iônica e recobrimentos são métodos efetivos

para melhorar a resistência ao desgaste e a corrosão de materiais metálicos. Estas
técnicas permitem introduzir elementos químicos na superfície (~1 mm de profundidade)
do metal em condições fora do equilíbrio, causando mudanças na composição e na
microestrutura do material. O aço H13 é usado para a fabricação de moldes e matrizes
para trabalho a quente na indústria de injeção de plásticos e alumínio. As ferramentas
construídas com este tipo de aço estão frequentemente expostas a materiais quentes
(plástico e alumínio) potencializando os processos corrosivos.
Evitar ou minimizar os efeitos desses processos de corrosão é um grande desafio
para a indústria, uma vez que os materiais processados reagem com praticamente todos
os metais e óxidos metálicos, acelerando o desgaste da ferramenta. Uma opção para
proteger o aço contra os processos corrosivos é formar uma camada quimicamente
estável e dura fortemente aderida em sua superfície, mediante a carbonitretação da
ferramenta com plasma pulsado. O tratamento termoquímico de carbonitretação a plasma
é uma variante da conhecida técnica de nitretação a plasma. Neste processo combinado,
a inclusão de carbono e nitrogênio, a temperaturas abaixo da temperatura eutetóide
(593ºC) leva a formação de carbonitretos de ferro. Os principais compostos formados
nesse processo são o carbonitreto e-Fe2-3(C,N) e o nitreto g´-Fe4N, que devido a suas
propriedades de dureza e resistência, aumentam a vida útil das ferramentas em
170
ambientes de desgaste, impacto e corrosão.
Além de poder ser usada em vários tipos de aços, a carbonitretação a plasma
possui a vantagem do excelente controle do processo, e do consumo da mistura de gases
utilizada. Outro atrativo da técnica é o relativo reduzido tempo de tratamento, consumo de
energia e de ser um processo ambientalmente limpo. O problema fundamental da
carbonitretação é obter uma mono-camada homogênea e compacta composta pela fase
hexagonal e-Fe2-3(N,C), visto que a literatura reporta que nos processos baseados em
plasma, é um tanto difícil se produzir uma camada de compostos consistindo unicamente
de carbonitretos E-Fe2-3(C,N) em aços comerciais, tais como os de baixo conteúdo de
carbono. Em geral, a carbonitretação a plasma normalmente produz uma camada de
compostos com uma mistura das fases E-Fe2-3(N,C), Y´-Fe4(N,C) e/ou 0-Fe3C. Esse tipo
de camada mista é conhecido por diminuir as propriedades tribológicas do material devido
às altas tensões residuais nos contornos entre as fases. Apesar disso, de acordo com o
diagrama ternário de fases Fe-N-C, proposto por Slycke et al. (J. Nitrocarburizing and the
ternary Fe-N-C phase-diagram. Scandinavian J. Metallurgy, v. 17 (3), p. 122-126, 1988), e
possível produzir uma monocamada exclusivamente da fase E, mediante o controle
apurado das quantidades de nitrogênio e carbono na atmosfera de tratamento.
Em um plasma contendo pouco carbono, a faseYé formada, enquanto que ao
aumentar-se o nível de carbono na atmosfera, a fase cementita é produzida. As
proporções das fases formadas e as características de camada superficial são especificas
para cada tipo de tratamento e dependem da composição química, estrutura do material
base e dos parâmetros técnicos envolvidos no processo.
Referência Bibliográfica
1) Sítio eletrônico: Plasmar tecnologia
http://plasmartecnologia.com/index.php?conteudo=nitro&menu=eng_sup
171
10. Tensões Internas e Alívio de Tensões
Tensões internas – Definição, classificações, origens e conseqüências
Tensões internas, ou residuais, podem ser definidas como aquelas tensões resultantes e
em equilíbrio existentes em corpos quando não são solicitados, isto é, sem qualquer
tensão externa aplicada, provenientes de deformações térmicas ou mecânicas não
uniformes.
As tensões internas surgem quando uma dada região de um material é deformada

elástica ou plasticamente de modo não homogêneo, seja resultado da ação de uma
deformação plástica não homogênea, seja pela transformação de fases com uma
conseqüente variação de volume, o que provoca incompatibilidades do estado de
deformação ao longo do objeto.
As tensões residuais podem ser classificadas em três grupos, de acordo com um

esquema proposto por Macherauch:
- Tensões residuais de 1ª ordem: são aproximadamente homogêneas ao longo de áreas

relativamente extensas, isto é, ao longo de vários grãos, e que estão em equilíbrio quando
estendidas à globalidade do material; qualquer interferência no equilíbrio de forças e
momentos de um elemento de volume contendo tensões de 1ª ordem trará como
consequência uma alteração das suas dimensões;
- Tensões residuais de 2ª ordem: são aproximadamente homogêneas ao longo de um

grão ou de parte de um grão e que estão em equilíbrio para uma zona do material
abrangendo vários grãos; só são detectáveis variações macroscópicas de dimensões de
um elemento de volume contendo tensões residuais de 2ª ordem se ocorrerem várias
destas perturbações elementares em diferentes regiões do material;
- Tensões residuais de 3ª ordem: são heterogêneas quando analisadas numa área

submicroscópica, ou seja, à escala de algumas distâncias interatômicas, estando em
equilíbrio só ao longo de regiões muito reduzidas de um grão; se houver uma ruptura do
equilíbrio deste tipo de tensões não será detectável nenhuma variação macroscópica de
dimensões.
Uma outra classificação para tensões residuais, mais comum que a anterior, as divide em
macro e microtensões. As macrotensões correspondem às tensões de 1ª ordem, capazes
172
de alterar a geometria do objeto e de maior utilidade em engenharia. As microtensões são
consideradas uma combinação de tensões de 2ª e 3ª ordem.
Uma terceira classificação de tensões internas classifica as tensões segundo o

procedimento que as originou, como tensões de maquinagem, ou de conformação
mecânica, em geral, mas também de fresagem, de torneamento, entre outros
procedimentos mecânicos ou tensões de origem térmica em geral, mas também de
arrefecimento, de fundição, de mudança de fase e outros decorrentes de variação de
temperatura. Entretanto, procedimentos mecânicos permitem tensões de origem térmica e
fenômenos térmicos também podem gerar tensões mecânicas. O calor liberado na região
de contato entre a máquina e o objeto também pode ser uma fonte de deformações
plásticas adicionais se as tensões térmicas geradas ultrapassarem a capacidade de ceder
calor do material para a temperatura a que ele localmente se encontra. Por outro lado, a
interação da ferramenta com a peça pode também ser responsável pelo aparecimento de
transformações de fase. As deformações plásticas resultantes de forças perpendiculares
ou paralelas à superfície induzem tensões de compressão, enquanto que as deformações
plásticas associadas a aquecimentos localizados implicam uma tendência para tensões
de tração. As transformações de fase podem induzir tensões de compressão ou de tração
de acordo com o tipo de variações volumétricas ou o modo como as deformações
plásticas acomodam as tensões de transformação.
Em casos de passos mecânicos, as tensões internas variam segundo as regiões afetadas

direta ou indiretamente pelo equipamento, ocorrendo compressão em algumas áreas,
tração em outras.
Na fresagem, o estado de tensões residuais depende da posição relativa entre a fresa e a

peça, além do sentido de rotação da fresa com o avanço da peça. Ocorrendo
mecanismos de corte e esmagamento, predominam tensões de compressão e tração.
No caso do torneamento, predominam as tensões de tração na superfície, diminuindo

rapidamente para o interior até atingir um estado de compressão a uma pequena
profundidade a partir da superfície maquinada. O aumento da profundidade de corte
conduz a um aumento do nível das tensões de tração à superfície. A distribuição das
tensões é também afetada pelo atrito entre o ferro de corte e a peça associado ao
processo de torneamento, que faz aumentar o nível do estado de tensões de tração. O
aumento da importância das deformações plásticas faz aumentar a tendência para
tensões de compressão.
173
A retificação é uma operação de acabamento final de alta precisão dimensional e que
trabalha por arranque de material. A ação de corte é alcançada através de partículas
abrasivas distribuídas de forma aleatória ao longo de uma mó de retificação. A energia de
corte relativamente elevada neste processo é responsável por uma geração de calor bem
como por deformações plásticas entre as partículas abrasivas e a peça. Na maior parte
dos casos a zona afetada pela retificação é muito menos extensa do que no caso da
fresagem. Se forem dominantes os efeitos térmicos pela produção importante de calor
devida, por exemplo, a velocidade de corte elevada ou refrigeração insuficiente,
predomina a tendência para tensões superficiais de tração. Caso contrário, se dominarem
os efeitos das deformações plásticas heterogêneas, o resultado será a produção de finas
camadas superficiais sujeitas a tensões residuais de compressão. Em muitos dos casos
os dois tipos de efeitos, térmicos e mecânicos, são importantes, resultando uma tendência
para tensões residuais de compressão à superfície e tensões de tração logo abaixo. O
perfil de tensões em profundidade pode ser substancialmente alterado se, como resultado
de aquecimentos localizados e deformações plásticas, houver alguma transformação
estrutural. Fato interessante é que a retificação produz normalmente aquilo que se pode
aproximar de um estado plano de tensões, isto é, o valor absoluto das tensões numa
direção paralela à superfície retificada é significativamente superior ao das componentes
na direção perpendicular.
A maquinagem por eletro-erosão é um método de remoção de material baseado na

aplicação de descargas eléctricas localizadas entre um eletrodo e a peça separados por
um material dielétrico. Durante esta operação, a superfície da peça atinge temperaturas
da ordem das várias dezenas de milhares de graus Celsius, temperaturas estas que são
suficientes para provocar a fusão e volatilização localizada. Este processo dá origem a
uma importante alteração estrutural de uma camada superficial cuja profundidade afetada
varia com as condições operacionais. Caminhando da periferia para o interior distinguem-
se normalmente três zonas. A camada fundida, com uma espessura que pode variar
desde os 5 μm aos 50 μm, habitualmente designada por camada branca devido à
dificuldade em conseguir algum contraste por ataque químico durante a preparação
metalográfica, é constituída por cristais em forma de colunas de dimensões muito
reduzidas, com um crescimento preferencial muito marcadamente segundo a direção de
extração de calor, perpendicularmente à superfície exterior da peça. A camada
reendurecida, cuja espessura pode chegar a 40 μm, onde a temperatura atingida permitiu
uma austenitização à qual se seguiu um arrefecimento drástico promovendo a
transformação martensítica e austenita residual, é dura e frágil. A camada revenida onde a
174
temperatura atingida não permitiu a austenitização dando origem unicamente a um
revenido. A maquinagem por eletro-erosão provoca um elevado nível de tensões residuais
de tração perto da superfície, sobretudo no caso da operação de desbaste em que é
maior a espessura da camada branca. Este estado de tensões deve-se à contração que
acompanha a solidificação extremamente rápida desta camada. O revenido da camada
subjacente originando uma contração da martensita eventualmente ainda não revenida
favorece a tendência para tensões de tração ainda na camada abaixo da superfície.
Durante tratamento térmico dos aços, são criadas tensões que são resultado de variações
volumétricas provenientes dos gradientes térmicos e também das transformações de fase.
No processo de fundição, um arrefecimento rápido dá origem a uma diferença de

temperaturas entre o centro e a periferia de uma peça. Como o volume específico
depende da temperatura, o aparecimento de um gradiente térmico trará como
conseqüência um gradiente de volumes específicos os quais serão acomodados através
da criação de um estado de tensões dentro do material. A superfície se resfria a uma
velocidade maior que o centro, contraindo-se de forma mais intensa. No final subsiste um
estado de tensões residuais de tração no centro e de compressão na periferia. O
arrefecimento de um material que apresente transformações de fase faz surgir, além das
variações volumétricas de dilatação ou retração, de origem puramente térmica, variações
volumétricas resultantes das alterações estruturais. As variações de temperatura a que
são expostos as peças podem entrar em campos de fases diferentes dos materiais, o que
provoca diferença dos constituintes, com formas e tamanhos diferentes. Tais mudanças
promovem variados estados de tensão quanto às regiões de tração ou compressão, no
centro ou na periferia das peças.
O processo de carbonetação é realizado em aços de baixo carbono, geralmente até

0,25%C . O aço é aquecido até temperaturas austeníticas em ambiente rico em carbono.
Após a difusão dos átomos de carbono na superfície da peça promove-se um
resfriamento acelerado da peça, para gerar estrutura martensítica na superfície. Em
peças de dimensões razoáveis, o seu núcleo tem um uma taxa de resfriamento inferior à
da superfície, ficando com uma microestrutura composta, predominantemente, por ferrita
e perlita. Como o volume da martensita é maior que o da ferrita, originam-se tensões
compressivas na superfície da peça. Porém, se a peça a ser carbonetada tiver dimensões
reduzidas e um aço passível de têmpera, as taxas de resfriamento da superfície e do
núcleo serão muito próximas, o que pode acarretar na geração de estrutura martensítica
também no núcleo, o que daria margem à possibilidade do surgimento de tensões trativas
175
na superfície. O processo de nitretação, que consiste da formação de nitretos na
superfície tratada, proporciona uma camada superficial de alta dureza e resistência ao
desgaste. A nitretação é realizada em temperaturas entre 500 e 550ºC e não necessita de
qualquer tratamento posterior, o que reduz muito a possibilidade de empenamentos ou
trincamentos na peça, o que é uma preocupação na carbonetação. O tratamento de
nitretação está relacionado basicamente à mudança de volume. O volume dos nitretos
formados na superfície é superior ao volume da ferrita, que predomina no restante da
peça. Isto faz com que este processo gere tensões residuais compressivas na superfície.
Em relação à têmpera, Têmpera pode dizer que as maiores alterações dimensionais
ocorrem quando mais alta é a temperatura de têmpera, mais elevada é a velocidade de
arrefecimento, mais reduzida for a condutibilidade térmica, maior é o coeficiente de
dilatação e quanto maiores forem as dimensões da peça.
Quanto ao revenimento, o surgimento de martensita e deposição de carbonetos gera

alterações constitucionais que alteram o estado de tensões durante o processo.
A contração no resfriamento de regiões diferentemente aquecidas e plastificadas durante

a operação de soldagem normalmente representa a principal fonte de tensões residuais
no processo de soldagem. O processo é realizado em temperaturas nas quais o módulo
de elasticidade e a resistência ao escoamento do metal tornam-se muito pequenos,
facilitando o escoamento do metal que tende a se expandir com as altas temperaturas.
Quando ocorre o resfriamento, o material recupera a sua rigidez sob temperaturas ainda
altas e sob condições heterogêneas de temperatura, impedindo que a contração ocorra
igual e livremente em todas as regiões. As tensões geradas podem ser da ordem do limite
de escoamento do metal. No caso de um passe de solda, o material que resfria
anteriormente também impede o novo material depositado de se contrair, produzindo
neste, tensões residuais trativas. Para o caso da geração de tensões devido à
transformação de fases na soldagem, as tensões surgem porque a transformação de
fases da austenita para ferrita, bainita, perlita ou martensita, ocorre com aumento de
volume. Desta forma, o material da zona fundida e da zona termicamente afetada que
sofre transformação de fase tende a se expandir e será impedido pela parte do metal fria
e não transformada. A magnitude das tensões residuais no cordão de solda está
intimamente relacionada com o grau de restrição que a estrutura mecânica oferece. Esta
restrição geralmente é total na direção longitudinal dos cordões de solda.
176
A tabela 1 apresenta, de forma resumida, os principais procedimentos geradores de
tensões superficiais:
Mecanismos Deformação Transformaçã Contração Microestrutura Desigualdades

causadores mecânica o ou diferencial estruturais
diferencial de fase do expansão
material térmica
Processos
diferencial
associados
Conformação Laminação,
estampagem,
forjamento,
extrusão,
estiramento
Conformação Shot peening,
superficial martelamento
Usinagem Torneamento,
plainamento,
fresamento,
retificação,
furação,
eletroerosão
Soldagem Todos os Todos os
processos processos
Tratamentos Têmpera, Têmpera,
térmicos normalização normalizaçã
o
Fundição Diferentes
seções
transversais,
grandes
dimensões
Tratamentos Cementação Cementação,
térmicos , nitretação
superficiais nitretação
Montagem e Estruturas de
ajustes grandes
dimensões,
desalinhamentos
177
de uniões
As diferenças nos estados de tensões das peças, pelas mais variadas causas
apresentadas, sejam térmicas ou mecânicas, geram alterações da estrutura cristalina e,
por conseguinte, a disparidade de propriedades desejáveis ao longo dos corpos. Como
conseqüências, as peças podem apresentar defeitos como empenamento e fragilidade, e
serem totalmente perdidas. Fissuras e trincas podem aparecer ou ampliarem-se,
promovendo quebras. Por isso, invariavelmente, é necessário o uso de técnicas a fim de
extinguir as tensões residuais. Este resultado é alcançado através dos Tratamentos
Térmicos.
Técnicas para medir tensões residuais
A medição de tensões residuais não pode ser feita pelos procedimentos tradicionais de
análise experimental de tensões, dado que, os métodos de medição de deformação,
como extensometria, fotoelasticidade, entre outros, são alheios ao histórico de fabricação
e montagem dos equipamentos, medindo apenas as mudanças de deformação após a
instalação dos sensores.
As técnicas mais comumente utilizadas na medição de tensões residuais dividem-se em
destrutivas, semidestrutivas e não destrutivas, de acordo com o nível de dano introduzido
no equipamento medido quando de sua aplicação. As técnicas mais usadas utilizam os
métodos tradicionais de análise experimental de tensões, aliados à remoção de material
da peça avaliada para informar de tensões e deformações existentes antes da instalação
do sensor. São destrutivas as técnicas que, para colherem informações de deformação
suficientes para a análise das tensões residuais existentes, comprometem ou
impossibilitam o uso do espécime medido. São semidestrutivas aquelas que introduzem
algum dano no equipamento, porém não comprometem sua integridade ou sua operação.
As técnicas não-destrutivas não precisam da remoção material e não provocam
qualquer tipo de dano no equipamento para a medição de tensões residuais.
A seguir, a tabela 2 compara as técnicas mais comuns para medição das tensões
internas.
178
Técnica Furo-cego Deflexão Seccionamento Raio X Difração de Ultra-som Magnética
Nêutrons
Tipo de Tipo I Tipo I Tipo I Tipo I e Tipo I e Tipo I + Tipo I +
tensão Tipo II ou Tipo II Tipo II + Tipo II +
residual Tipo III Tipo III Tipo III
analisado
Informação Deformação Deforma Deformação Variação Variação das Variação na Amplitude
obtida na superficial ção ou superficial ou das distâncias velocidade do ruído de
medição ou deslocamento deflexão deslocamento distâncias interplanares de Barkhausen
interplanares propagação ou
de ondas Permeabilid
ultrasônicas ade
magnética
Porção 0,5 mm2 1000 100 mm2 0,5 mm2 4 mm2 De 0,1 1 mm2 para
mínima de mm2 se mm2 para o método
material for a técnica do ruído de
analisado medida a das Barkhausen
deflexão frequências e 100 mm2
e altas e para o
100mm2 30 mm2 método de
se for a para a permeabilidade
deformação técnica magnética
convencional
Profundidade 20 μm 20 μm 1 a 2 μm Até 1 mm 15 μm 300 μm 100 μm
mínima dezenas de até
microns
Custo do 10000 a 1000 15000 10000 a Algumas 40000 a 40000 a
equipamento 50.000 200000 centenas de 200000 200000
(US$) milhões
Portabilidade Sim Não Sim Sim Não Sim Sim

Tempo médio 40 min. e 2 30 min. 40 min. e 20 min. e 2 horas e Alguns Instantaneament
para obter a horas e 8 horas entre 5 e 20 8 horas uma semana minutos e e
primeira horas 20 e 10
medição e minutos min.
estabelecer um
perfil de
tensões,
respectivamente
Incerteza em ± 20MPa ± ± 10MPa ± 20MPa ± 30MPa 10 a 20 10 a 20
situações 30MPa Mpa MPa
normais
Profundidade 0,02 a 15 0,1 a 3 Todas acima 1 a 50 μm 2 a 50 mm 0,015 a 3 0,1 a 1 mm
de inspeção mm mm de 1 mm mm
179
Tratamentos térmicos para alívio de tensões
Os tratamentos térmicos empregados em metais ou ligas metálicas, são definidos como

qualquer conjunto de operações de aquecimento e resfriamento, sob condições
controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento, com o
objetivo de alterar suas propriedades ou conferir-lhes características pré-determinadas.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos dos aços envolvem a remoção de

tensões residuais decorrentes de processos mecânicos de conformação ou térmicos, o
refino da microestrutura, o aumento ou diminuição de dureza, o aumento ou diminuição da
resistência mecânica, o aumento da ductilidade, a melhoria da usinabilidade, o aumento
da resistência ao desgaste, melhoria da resistência a corrosão, a melhoria da resistência
a fluência, a modificação de propriedades elétricas e magnéticas e a remoção de gases
após operações de recobrimento por meio de processos galvânicos ou desidrogenação.
Os tratamentos térmicos mais importantes são os denominados de Alívio de tensões,

Recozimento, Normalização, Têmpera, Revenimento, Austêmpera e Martêmpera.
O tratamento térmico para alívio de tensões tem por objetivos a redução de tensões
residuais provenientes dos processos de fabricação ou adquiridas durante serviço. É
executado com o aquecimento realizado em temperaturas abaixo do limite inferior da
zona crítica, sendo comuns temperaturas de até 600ºC. Em componentes temperados e
revenidos, o alívio de tensões é realizado em temperaturas abaixo da temperatura
empregada para o revenimento. O tempo de permanência varia de 1 até 100h e o
resfriamento é retirando-se o componente do forno e deixando este ao ar.
O alívio de tensões natural, atualmente muito raro, foi muito comum em fundições que
dispunham de estoque de fundidos. Consiste em deixar às intempéries componentes
fundidos durante meses ou até anos. Estima-se que seja capaz de eliminar somente 10%
a 20% das tensões residuais.
A desidrogenação é um tratamento térmico de alívio de tensão aplicado após operações
de recobrimento galvânico visando a remoção de hidrogênio. É realizado em estufa, em
temperaturas da ordem de 150 a 250ºC imediatamente após o processo de recobrimento.
180
A maioria dos processos eletroquímicos apresentam quantidades significativas de
hidrogênio no estado iônico que difunde-se para o interior do metal pela diferença de
concentração do elemento. A difusão de hidrogênio apresenta diversos efeitos deletérios,
que incluem geração de tensões internas, fragilização e a precipitação de hidretos.
O recozimento é um tratamento térmico que objetiva remover tensões decorrentes de

tratamentos mecânicos a frio ou a quente, reduzir a dureza, aumentar a usinabilidade,
facilitar o trabalho a frio, regularizar a textura bruta de fusão e eliminar os efeitos de
quaisquer tratamentos térmicos ou mecânico anterior. A microestrutura obtida é a perlita
grossa, com dureza na faixa de 80 HRB a 20 HRC e ferrita pró-eutetóide para aços
hipoeutetóides e perlita grossa e cementita pró-eutetóide para aços hipereutetóides. O
resfriamento é feito desligando-se o forno e deixando-se que o aço resfrie com a taxa de
resfriamento do forno, de forma lenta. O recozimento pode se dividido em subtipos, como
o recozimento pleno, isotérmico ou crítico e para esferoidização. O primeiro caracteriza-se
pelo aquecimento acima da zona crítica até a total austenitização seguido de resfriamento
lento dentro do forno, isto é, resfriamento contínuo com a taxa de resfriamento do forno. O
segundo caracteriza-se pelo aquecimento até a total austenitização, seguido de
resfriamento até a temperatura de formação de perlita grossa e permanência nesta
temperatura até transformação total, de forma isotérmica, seguida de resfriamento rápido
até a temperatura ambiente de forma que a microestrutura final é mais uniforme que no
recozimento pleno, isto é, não apresenta variações entre a superfície e o núcleo com ciclo
de tratamento mais rápido e econômico. O terceiro objetiva alterar a morfologia da
cementita (Fe3C) de lamelar para esferoidal. A microestrutura formada pelo recozimento
para esferoidização apresenta os valores máximos de ductilidade e usinabilidade e os
valores mínimos de resistência para um dado aço.
A normalização consiste no aquecimento do aço acima da linha crítica, mantê-lo nesta
temperatura o tempo necessário a sua total transformação estrutural e seguir com um
resfriamento ao ar calmo. Tem por objetivo principal, refinar a granulação e conferir ao
aço, estruturas uniformes com as características normais de sua composição.
Martêmpera, ou têmpera interrompida, é uma forma de tratamento térmico de têmpera
indicada para aços de alta liga, obtendo-se ao final do processo aço em fase de
martensita com uniformidade de grãos. O material é aquecido acima da zona crítica,
assumindo a fase de austenita, e depois resfriado em duas etapas. A primeira etapa é um
resfriamento rápido até uma temperatura ligeiramente acima da temperatura do início da
mudança de fase entre martensita e austenita, quando o material é normalmente
181
mergulhado em sal fundido ou água. Depois de um curto intervalo, da ordem de
segundos, para obter a homogenização da temperatura, sofre outro resfriamento rápido
até a temperatura ambiente. Após a martêmpera (como qualquer têmpera), o aço deve
ser revenido.
Austêmpera é uma forma de tratamento térmico de têmpera indicada para aços de alto
teor de carbono, obtendo-se ao final do processo bainita.Aços austemperados tem, como
principal característica, a associação de elevada dureza com uma maior tenacidade,
quando comparados com os aços temperados e revenidos. A austêmpera é
frequentemente aplicada em anéis elasticos, pinos elásticos, alguns tipos de molas e
peças pequenas, que necessitem de boa tenacidade.
Revenimento, ou revenido, é um tratamento térmico utilizado no aço para corrigir

inconvenientes decorrentes da têmpera, sendo, portanto, sempre aplicado posteriormente
a ela. A têmpera tende a tornar o aço excessivamente rígido e frágil e criar tensões
internas, o que é corrigido pelo revenido, que consiste em reaquecer a peça temperada a
uma temperatura inferior à da têmpera, zona crítica-fase austenítica. A temperatura de
revenido e o tempo de manutenção desta temperatura influem decisivamente nas
propriedades finais obtidas no aço, de forma que quanto mais tempo ou maior
temperatura, mais dúctil se torna o aço. Os elementos de liga contidos no aço também
influem no revenido, mudando o comportamento do aço no processo. A temperatura de
revenido normalmente situa-se entre 150°C e 600°C, e o tempo de duração entre 1h e 3h.
Todavia, quanto maior a temperatura empregada, mais o revenido tende a reduzir a
dureza originalmente obtida na têmpera. O revenido aumenta a ductilidade e a
elasticidade do aço, e é usado especialmente na fabricação de molas.
Bibliografia
Tratamentos Térmicos dos Aços
PEDRAZA, Antônio J; COUTINHO, Carlos A B; SILVA, Evandro M de P e; Belo

Horizonte, MG, Novembro 1983, ed. Cotec Escola de Engenharia da Universidade Federal
de Minas Gerais, Cap. 9
Efeitos Mecânicos do Ciclo Térmico
182
MODENEZI, Paulo;
www.demet.ufmg.br/grad/disciplinas/emt019/tensao_residual.pdf
Aços e Ferros Fundidos
CHIAVERINI, Vicente. Ed ABM, 4. ed. São Paulo: ABM
Infomet
www.infomet.com.br
Metalmundi
http://www.metalmundi.com
Brasimet Comércio e Indústria S.A. e Telecurso 2000 – Curso profissionalizante de

Mecânica
http://www.brasimet.com.br/videos/player.asp?video=aula03.asf
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www.dalmolim.com.br/EDUCACAO/MATERIAIS/Biblimat/tratterm.pdf
Tensões residuais em tratamentos térmicos
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www.maxwell.lambda.ele.puc-rio.br/cgi-bin/PRG_0599.EXE/ 10462_3.PDF?
NrOcoSis= 33577&CdLinPrg=pt
11. Ferros Fundidos

Introdução
Ferros fundidos são ligas de ferro e carbono nas quais o teor de carbono, diferentemente
dos aços, supera 2%, quantidade que excede o limite de solubilidade na Austenita na
temperatura do eutético, em torno de 1140oC . Entretanto, comercialmente, poucas ligas
excedem 4,5%. Na maioria das ligas, também é importante a presença de silício, além de
outros elementos de liga residuais ou intencionalmente aplicados, como enxofre,
183
manganês e fósforo. São, em geral, produzidos a partir do ferro-gusa refundido e sucatas,
mediante procedimentos e etapas para reduzir teores de elementos indesejáveis.
Gráfico 1: Diagrama de fases Ferro - Carbono
Classificações e usos dos Ferros Fundidos
Existem várias classificações para ferros fundidos, que variam segundo a composição ou
utilização da liga. Uma delas é, segundo a quantidade de carbono, em Ligas de Ferro
Fundido eutéticas, hipoeutéticas ou hipereutéticas, respectivamente com 4,3% de
carbono, abaixo e acima desta percentagem, que corresponde à formação da Ledeburita.
Outra classificação, mais comercial e importante, diferencia os ferros fundidos em
Cinzento, Dúctil ou Nodular, Maleável, Grafítico Compacto ou Vermicular, Branco e
Mesclado, segundo as concentrações dos principais elementos e constituintes presentes
nestas ligas.
Ferros fundidos cinzentos apresentam-se microestruturalmente com carbono na forma
livre, grafita, em morfologia de lamelas e carbono na forma combinada, cementita (Fe 3C).
184
Neste caso, os principais elementos de liga são o carbono e o silício, podendo haver
outros, como o manganês, cromo e cobre que irão conferir aos fundidos outras
características exigidas. Sua superfície de fratura apresenta coloração cinza escuro,
origem de seu nome. É um material frágil e quebradiço devido a sua microestrutura, não
servindo muito bem a aplicações que requeiram elevada resistência à tração. Sua
resistência e ductilidade são maiores sob compressão, além de terem excelentes
capacidades de amortecimento de vibrações e elevada resistência ao desgaste mecânico.
São aplicados como componentes estruturais de máquinas e equipamentos pesados
sujeitos à vibração, peças fundidas de vários tipos que não necessitam de elevada
resistência mecânica, pequenos blocos cilíndricos, pistões, cilindros, discos de
embreagem e peças fundidas de motores a diesel.
Ferros fundidos brancos apresentam microestruturas com predominância do carbono na
forma combinada, devido à baixa porcentagem de silício, e a adição de outros elementos,
como cromo, que é estabilizador da cementita. Isto confere ao material a característica de
maior resistência ao desgaste. Seu nome se refere à superfície de fratura de coloração
clara e brilhante. Extremamente duro e frágil, chegando a ser inadequado para a
usinagem em alguns momentos. Sua aplicação é restrita aos casos em que dureza
elevada e resistência ao desgaste são necessárias, como nos cilindros de laminação,
equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de vagões e
revestimento de moinhos.. O ferro fundido branco, geralmente, é utilizado como um
processo intermediário na produção do ferro fundido maleável.
Ferros fundidos mesclados apresentam-se como uma combinação dos ferros fundidos
cinzento e branco, ou seja, com a grafita em morfologia lamelar e uma certa quantidade
de cementita, que varia em função do emprego do material. Sua superfície de fratura
apresenta coloração brilhante acinzentada. Permite a fabricação de engrenagens ou
equipamentos com resistências diferenciadas em cada região.
O ferro fundido maleável é uma liga obtida por meio de tratamento térmico de
maleabilização do ferro fundido branco. A finalidade deste tratamento é transformar a
cementita em grafita esferoidal, conferindo ao material melhores propriedades mecânicas
como maior resistência, limite de escoamento e ductilidade. Sua superfície de fratura
apresenta coloração cinza claro. É aplicado tanto em temperaturas normais quanto mais
elevadas em flanges, conexões para tubos, peças para válvulas ferroviárias e navais e
outras peças para indústria pesada.
O ferro fundido dúctil, ou nodular, apresenta-se na sua forma microestrutural o carbono
livre, na morfologia de nódulos, o que confere a este tipo de ferro características
185
mecânicas superiores àquelas do ferro fundido maleável. É obtido por modificações
químicas na composição do material no estado líquido. Sua superfície de fratura
apresenta coloração prateada. Sua estrutura nodular confere maiores resistência
mecânica e ductilidade ao material, aproximando suas características das do aço. Suas
aplicações incluem válvulas carcaça de bombas, virabrequins, engrenagens, pinhões,
cilindros e outros componentes de máquinas e automóveis.
Ferro fundido grafítico compacto, também chamado de ferro fundido vermicular é um ferro
fundido obtido pela adição do titânio na composição do ferro fundido nodular, com a
finalidade de degenerar o nódulo de grafita. Apresenta propriedades intermediárias entre
os ferros fundidos nodular e cinzento.. Em comparação com os ferros fundidos cinzentos,
os grafíticos compactos possuem maior resistência mecânica, maiores ductilidade e
tenacidade e menor oxidação a temperaturas elevadas. Já na comparação com os ferros
fundidos dúcteis, possuem menor coeficiente de expansão térmica, maior condutibilidade
térmica, maior resistência ao choque térmico, maior capacidade de amortecimento,
melhor fundibilidade e melhor usinabilidade. Sua fratura apresenta-se na forma mesclada.
Dentre as aplicações típicas, podem ser citadas a base para grandes motores a diesel,
cárteres, alojamentos de caixas de engrenagens, alojamentos para turboalimentadores,
suportes de rolamentos, rodas dentadas para correntes articuladas, engrenagens
excêntricas, moldes para lingotes, coletores de descarga de motores e discos de freio.
Tabela 1: Tipos de Ferros Fundidos e suas respectivas composições típicas

Tipo Carbono Silício Manganês Fósforo Enxofre
Cinzento 2,5 - 4,0 % 1,0 - 3,0 % 0,2 - 1,0 % 0,002 - 1,0 % 0,02 - 0,25 %
Grafítico
2,5 - 4,0 % 1,0 - 3,0 % 0,2 - 1,0 % 0,01 - 0,1% 0,01 - 0,03 %
compacto
Dúctil 3,0 - 4,0 % 1,8 - 2,8 % 0,1 - 1,0 % 0,01 - 0,1 % 0,01 - 0,03 %
Branco 1,8 - 3,6 % 0,5 - 1,9 % 0,25 - 0,8 % 0,06 - 0,2 % 0,06 - 0,2 %
Maleável 2,2 - 2,9% 0,9 - 1,9 % 0,15 - 1,2 % 0,02 - 0,2 % 0,02 - 0,2%
Uma outra classificação divide os ferros fundidos entre ligados e não ligados. Os não-
ligados constituem-se basicamente de ligas de ferro-carbono-silício contendo pequenas
quantidades de manganês, fósforo e enxofre. Os ferros fundidos ligados, por sua vez, são
divididos em tipos, de acordo com a adição de elementos de liga, suas aplicações e
propriedades: brancos resistentes à abrasão, resistentes à corrosão, cinzentos de alta-
186
resistência, dúcteis termoresistentes e brancos termoresistentes.
Processamento dos Ferros Fundidos
Dois são os fatores que decidem se durante a solidificação do ferro fundido será branco
ou cinzento: composição química e a velocidade de resfriamento.
Quanto à composição química, os ferros fundidos contêm, além de ferro e carbono, outros
elementos químicos tais como silício, manganês, fósforo, enxofre e outros.
Com teores baixos de carbono, há tendência para formar o tipo branco. Maiores
quantidades deste elemento favorecem a formação do ferro fundido cinzento. Nos ferros
fundidos brancos, a dureza se eleva com o teor de carbono, porque aumenta a
quantidade de cementita.
O silício é o principal responsável pela decomposição da cementita e aumenta a
resistência ao impacto do material formando ferrita e carbono. O silício forma solução
sólida com a ferrita, de forma que não é possível detecta-lo ao microscópio.
O manganês tem ação contrária à do silício, pois dificulta a decomposição da cementita.
Seu principal papel nos ferros fundidos comuns é neutralizar a ação do enxofre, formando
com este MnS. É um elemento usual na composição química do ferro fundido e tem como
principal finalidade favorecer a redução do enxofre. Por outro lado, dificulta a formação da
ferrita e, portanto, sempre é requerido quando se necessita de um fundido com maior
resistência mecânica ou elevação dureza, preservando uma microestrutura perlítica.
O enxofre atua com o manganês, sob a forma de sulfeto de ferro, tornando o material
sensível às conseqüências de um esfriamento rápido. É um elemento nocivo ao fundido,
pois causa precipitação de sulfetos e imperfeições, chamadas de “dross”, o que fragiliza o
fundido. Portanto, o enxofre é um elemento que deve apresentar o mais baixo teor
possível.
O fósforo, assim como o enxofre, é um elemento nocivo ao fundido por causar fragilidade.
Deve ser mantido o mais baixo possível, a não ser quando se necessita de um fundido
com maior fluidez, o que ocorre em alguns casos isolados. Mesmo assim não deve
ultrapassar 1%. Quando o teor de fósforo é superior a 0,15% pode-se encontrar rede de
steadita, produto de natureza eutética, compreendendo partículas de Fe3P e Fe3C, com
baixo ponto de fusão.
A velocidade de resfriamento responde diretamente sobre os constituintes do ferro
fundido. Em termos termodinâmicos, a forma mais estável dos ferros fundidos seria
187
aquela totalmente decomposta em ferro e grafita, o que corresponderia a um ferro fundido
cinzento. Entretanto, a Cinética da decomposição da cementita em ferro e grafita requer
um certo tempo para se efetuar. Assim, pode-se atenuar ou até mesmo evitar esta
transformação por meio de resfriamento rápido desde o início da solidificação de tal forma
a se obter ferro fundido branco, que assim corresponde a um equilíbrio metaestável da
liga ferro - carbono.
Relaciona-se a velocidade de resfriamento de um fundido durante o processo de
solidificação à formação de estruturas dendriticas. As dentritas tem seu crescimento
lateral limitado pelo crescimento de dentritas vizinhas, o que provoca o aparecimento de
pequenos vazios entre elas. Este defeito é muito comum nos ferros fundidos, o que é uma
desvantagem em relação ao aço. Estes vazios estão diretamente relacionados à
precipitação da grafita. Depois da solidificação, o fundido apresenta numerosos grãos
dentríticos quando o resfriamento é rápido, área tem pequena espessura ou foram usados
resfriadores no local. Desta maneira, os grãos dentríticos ficam mais compactados, com
textura fina e com menor possibilidade de apresentarem vazios. Porém, quando ocorre o
oposto, a granulação é mais grosseira, já que o resfriamento é mais lento. Neste caso, o
fundido poderá apresentar áreas com grãos mais finos, nas partes de pouca espessura e
outras áreas com grãos mais grossos, em partes mais espessas ou que tenham entrado
em contato com produtos exotérmicos.
Figura 1 – Velocidade de Resfriamento: (A) fundido em molde de areia; (B) fundido em

moldes metálicos; (C) fundido em moldes de areia com resfriadores localizados.
Na Figura 1-A, observa-se que quando um resfriamento é homogêneo, como no caso de
188
molde em areia, a distribuição do calor oriunda do metal fundido é distribuída de forma
igual em toda a área da moldação fazendo com que os grãos apresentem uma fina zona
de cristais orientados. Quando o molde é totalmente metálico, conforme apresentado na
Figura 1-B, observa-se que a área de cristais orientados se torna mais larga. Finalmente,
quando é adicionado um resfriador, que são pontos metálicos e localizados
estrategicamente dentro do molde, a zona de cristais orientados é larga, porém
localizada, conforme apresentada na Figura 1-C.
Quando um ferro fundido apresenta velocidade de resfriamento muito alta, como em
seções finas, áreas adjacentes às paredes dos moldes ou, quando foram usados
resfriadores, não há tempo suficiente para a decomposição da cementita, podendo
ocorrer pouca ou nenhuma grafitização e acarretando a formação do ferro branco, como
resultado do efeito de coquilhamento . Neste caso, para que possa ocorrer a grafitização
do ferro fundido, eliminando o efeito de coquilhamento (que é nocivo ao fundido) é
necessária a adição do silício, elemento grafitizante, com objetivo de favorecer o
aparecimento da ferrita resultando em um fundido de baixa dureza e boa usinabilidade .
No caso oposto, isto é, quando a velocidade de resfriamento é baixa, ocorre uma
quantidade apreciável de grafitização com a presença do silício, além do aumento da
quantidade de ferrita, o que confere ao fundido baixa resistência mecânica e baixa
dureza, além de boa usinabilidade. Neste caso, a porcentagem do silício deve ser
controlada. A velocidade de resfriamento também influencia na formação, tipo e tamanho
da grafita o que é inclusive padronizado por normas internacionais.
189
Figura 2. Diagrama Fe-Fe3C e região dos ferros fundidos brancos comerciais.
Tabela 2: Relação entre o resfriamento de um ferro fundido e sua estrutura

Região
Item Resfriamento Região (a) Região (b) Nome
(c)
P+ Ferro fundido
01 Rápido γ + líquido γ + Fe3C
Fe3C branco
Ferro fundido
02 Médio γ + líquido γ + GV P + GV
cinzento perlítico
Ferro fundido
03 Lento γ + líquido γ + GV α + GV
cinzento ferrítico
Ferro fundido
04 Médio γ + líquido γ + GS P + GE
dúctil perlítico
Ferro fundido
05 Lento γ + líquido γ + GS α + GE
dúctil ferrítico
Ferro fundido
06 Rápido - γ + GL P + GL maleável
perlítico
Ferro fundido
07 Lento - γ + GL α + GL
maleável
190
ferrítico
Figura 2: Esquemas de microestruturas dos ferros fundidos - (1) Ferro fundido branco, (2)
Ferro fundido cinzento perlítico, (3) Ferro fundido cinzento ferrítico, (4) Ferro fundido dúctil
perlítico, (5) Ferro fundido dúctil ferrítico, (6) Ferro fundido maleável perlítico, (7) Ferro
fundido maleável ferrítico.
Imagens de Micrografia dos Ferros Fundidos
Figura 3: Ferro fundido cinzento com veios relativamente grandes, sem ataque. Notam-se também
numerosas inclusões pequenas. 190 x.
191
Figura 4: Ferro fundido branco hipoeutético.Dendritas de perlita,áreas pontilhadas de ledeburita,áreas
brancas de cementita.Ataque:nítrico.100x
Figura 5: Ferro fundido branco hipoeutético esfriado rapidamente. Ataque:pícrico.150x.
Figura 6: Ferro fundido branco hipereutético.Longos cristais de cementita sobre um fundo de

ledeburita.Ataque:pícrico.150x.
192
Figura 7: Ledeburita.Região eutética de um ferro branco. Pequenas áreas arredondadas sobre um fundo de
cementita. Ataque:pícrico.530x.
Figura 8: Ferro fundido cinzento,sem ataque,com veios do tipo a150x.
Figura 9: Ferro fundido cinzento com dendritas de ferrita. Grafita do tipo D.Ataque:pícrico.75x.
193
Figura 10: Ferro fundido cinzento com fundo hipoeutetóide,visto com maior aumento.
Ferrita,perlita,grafita,steadita e inclusões de sulfureto de manganês. Ataque:pícrico:770x.
Figura 11: Ferro fundido mesclado. Região apresentando dendritas de perlita com grafita do tipo E e áreas
de ledeburita com cementita.Ataque:pícrico.80x.
Figura 12: Região mesclada de uma peça de ferro fundido coquilhado.A perlita está coalescida.A faixa
pontilhada a esquerda com delimitações retas,é um eutético de fósforo.A direita,nota-se uma área de
ledeburita.O fundo branco é cementítico.Ataque:pícrico.300x.
194
Figura 13: Ferro fundido cinzento e fundo hipoeutetóide com 3,25%C; 2,87%Cg; 1,82% Si e 0,48%P.Estado
original.Dureza Brinell:108.Perlita,ferrita,grafita em veios e steadita.Ataque:nítrico.150x
Figura 14: Mesmo material da figura 13.depois de recozido.Dureza Brinell:147.Parte do carbono da grafita
entrou em solução e aumentou a percentagem de perlita.Ataque:pícrico.150x
Figura 15: Ferro fundido temperado de 1150ºC.Região em que se nota bem o desenvolvimento de dendritas
circundadas de ledeburita na qual se notam agulhas de cementita.Ataque:pícrico.150x.
195
Figura 16: Ferro fundido maleabilizado de núcleo preto.Nódulos de grafita sobre um fundo de
ferrita.Ataque:pícrico.150x.
Referências bibliográficas
Colpaert,Hubertus,1901-1957
Metalografia dos produtos siderúgicos comuns
3.ed.São Paulo,Edgard Blucher,1974.
Infomet: http://www.infomet.com.br/h_ferros_fundidos.php
PUC-Rio - Certificação Digital Nº 0024997/CA
MSPC Artigos e informações técnicas: http://www.mspc.eng.br/ndx_ciemat0.shtml
METALS HANDBOOK, Metallography structures and phase diagrams, 8 a ed, Amreican

Society for Metals, Ohio, 1972.
Química B Ferros Fundidos: http://www.scribd.com/doc/2205488/Quimica-B-Ferro-Fundido-

PDF
12. Aços Inoxidáveis
Resumo
Neste trabalho foi realizada uma revisão bibliográfica sobre aços inoxidáveis. Onde foram
descrito as propriedades dos aços inoxidáveis ferríticos, austeníticos e martensíticos.
Palavras-chave: aços inoxidáveis ferríticos, austeníticos e martensíticos.
1. Introdução
196
1.1. Breve histórico do desenvolvimento dos aços inoxidáveis
O desenvolvimento dos aços inoxidáveis é atribuído ao inglês Harry Brearly, em 1912. Ao
experimentar um liga ferro-cromo com aproximadamente 13% de cromo, fez algumas
observações metalográficas e constatou que a liga fabricada resistia à maior parte dos
reagentes freqüentemente usados em metalografia; a essa liga ele denominou “Stainless
Steel”, ou seja, “aço sem manchas”. Brealy, na verdade quis dizer que esse aço não era
atacado ou “manchado” quando submetido aos ataques metalográficos da época.
No mesmo ano, na Alemanha, Eduard Maurer afirmava que uma liga ferro-cromo
elaborada por Brenno Straus resistiu por vários meses aos vapores agressivos do
laboratório em que trabalhava.
Os aços inoxidáveis descobertos por Brealy e Strauss são, basicamente, os tipos
conhecidos hoje como ABNT 420 e ABNT 302. Na mesma época, foram feitos tratamentos
térmicos a altas temperaturas para conseguir boa dutilidade (No tipo ABNT 302) e alta
dureza (no tipo ABNT 420), no primeiro caso o tratamento foi dado por Maurer.
Na Alemanha, já em 1914, uma liga à base de ferro e contendo 20% de cromo, 7% de
níquel e 0,25% de carbono foi utilizada numa fábrica de anilina e soda; imediatamente os
aços inoxidáveis foram adotados nas fábricas de amônia sintética do país.
As ligas ferro-cromo (17% cromo) e ferro-cromo-níquel (18% cromo e 8% níquel) foram
amplamente usadas nos anos de 1920/1930 nos Estados Unidos, Inglaterra e Alemanha,
em fábricas de amônia e ácido nítrico.
1.2. Definição - o papel do cromo e a passividade

Geralmente a proteção contra a corrosão é feita criando-se sobre a superfície do metal
uma película protetora que separa o metal-base do meio corrosivo. Essa película prote-
tora pode ser criada artificialmente, mediante depósito propositado de outra substância —
metálica ou orgânica — sobre a superfície do metal a proteger, ou naturalmente, isto é,
pela produção espontânea da película superficial, através da formação de um composto
químico, mantido sobre a superfície metálica por forças atômicas, como se mencionou,
composto esse que resulta da reação de certos elementos de liga introduzidos no metal
com o meio circunvizinho.
Chama-se "passividade" a propriedade típica de certos metais e ligas metálicas de
permanecerem inalterados no meio circunvizinho.
A origem da passividade desses metais é ainda hoje objeto de discussão. A teoria original
e ainda aceita por muitos é justamente a que liga a inalterabilidade adquirida pela material
sujeito à ação do meio corrosivo à formação de uma "camada ou película de óxido", no
197
momento que o mesmo é exposto àquele meio.
Além do mecanismo da formação de uma pelícla de óxido para explicar a resistência à
corrosão, outros dois mecanismos têm sido propostos:
- absorção de gás oxigênio por átomos de cromo na camada superficial dos aços
contendo esse elemento de liga (que como se verá é o mais importante nos aços
resistentes à corrosão);
- produção de uma distribuição favorável de elétrons entre o ferro e o cromo, auxiliada
pela absorção do oxigênio e prejudicada por hidrogênio.
O primeiro mecanismo, formação da película de óxido, ainda é o mais aceito. De qualquer

modo, a presença da película superficial de cromo — de espessura inferior a dois
centésimos de micron — é indispensável para conferir resistência à corrosão. A
concentração de cromo nesta película é maior que a do metal e tanto a espessura da
película como o seu teor em cromo aumentam à medida que se melhora o polimento
superficial.
O ferro ou o aço-carbono não se caracterizam normalmente por serem "passivos";
entretanto a condição de passividade pode ser-lhes conferida, em grau maior ou menor,
pela introdução de elementos de liga.
Os aços inoxidáveis são, basicamente, ligas de ferro-cromo. Outros metais atuam como
elementos de liga, mas o cromo é mais importante e sua presença é indispensável para
se conferir à resistência à corrosão desejada. O papel do cromo como elemento protetor
está ilustrado na figura1.
Figura 1 - Efeito do teor crescente de Cr na resistência à corrosão atmosférica de ligas Fe-Cr
198
Quando comparamos os aços inoxidáveis com alguns metais ou ligas, observamos
diferenças importantes. O comportamento típico de um metal em presença de um
determinado meio agressivo é mostrado na figura 2. Imaginemos um metal qualquer
imerso numa solução ácida que tenha certo poder oxidante, indicado pelo ponto A na
figura. À medida que o poder oxidante da solução aumenta, aumenta o ataque ao metal,
medido pela intensidade da corrente que passa pelo material.
CORRENTE DE CORROSÃO
Figura 2 – Comportamento ativo de um metal em soluções ácidas oxidantes
As figuras 2 e 3 mostram claramente as diferenças existentes, em termos de resistência à

corrosão entre os aços inoxidáveis e alguns outros metais e ligas. O fenômeno da
passividade é conferido aos aços inoxidáveis pelo cromo e é por isso que apresentam
excelente comportamento em muitos meios agressivos.
CORRENTE DE CORROSÃO
Figura 3 – Comportamento passivo de um metal em soluções ácidas oxidantes
Na figura 3, do ponto 1 até o ponto 2, o aço inox inicia o processo de oxidação; entre os
pontos 2 e 3 temos a etapa de passivação, conseqüência da formação do filme de óxido
de cromo, extraordinariamente fina, (30 a 50 Aº) e extremamente resistente; entre os
199
pontos 3 e 4 o material já formou a Camada Passiva e é imune ao meio, não sendo mais
atacado; entre os pontos 4 e 5, o meio já é tão agressivo que a Camada Passiva não
protege mais o material, iniciando-se novamente processos de oxidação.
2. Resistência à corrosão dos aços inoxidáveis
2.1. Formas localizadas de corrosão

Os aços carbono sofrem de corrosão generalizada, onde grandes áreas da superfície são
afetadas. Os aços inoxidáveis na condição passiva normalmente estão protegidos contra
esta forma de ataque, entretanto pode ocorrer ataque em formas localizadas, resultando
em problemas de corrosão. A avaliação da resistência à corrosão num determinado meio,
normalmente envolve uma consideração dos mecanismos da corrosão especifica. Esses
mecanismos são principalmente:
• Corrosão em frestas
• Corrosão por pite
• Corrosão intergranular (ou intercristalina)
• Corrosão sob tensão
• Corrosão galvânica (bimetálico)
Pode também ocorrer outro mecanismo relacionado, o que inclui:
• Erosão – corrosão
• Corrosão por fadiga
A corrosão localizada é normalmente associada a íons cloretos em meios aquosos. As

condições ácidas (baixo pH) e o aumento na temperatura contribuem para estabelecer os
mecanismos da corrosão em frestas e por pite. O acréscimo de tensões de tração, o qual
é aplicado pelo carregamento ou de tensões residuais, proporciona as condições para
corrosão sob tensão. Estes mecanismos estão todos associados com a destruição
localizada da camada passiva.
Uma boa fonte de oxigênio para toda superfície do aço é essencial para manter a camada
passiva, mas os níveis mais elevadas de cromo, níquel, molibdênio e nitrogênio, todos
ajudam, em sua forma particular para impedir essas formas de ataque.
200
2.2. Mecanismos de corrosão no aço inoxidável
Os aços inoxidáveis são geralmente muito resistentes à corrosão e têm desempenho
satisfatório na maioria dos ambientes. O limite da resistência à corrosão de um
determinado aço inoxidável depende dos seus elementos constituintes o que significa que
cada aço tem resposta ligeiramente diferente quando exposto a um ambiente corrosivo.
Assim é necessário cuidado para selecionar o mais adequado tipo de aço inoxidável para
uma determinada aplicação. Uma seleção muito cuidadosa do tipo de aço, bem detalhado
e com bom acabamento pode reduzir de forma significativa a possibilidade de ocorrência
de manchas e corrosão.
2.2.1. Corrosão por Pite

O pite é uma forma localizada de corrosão que pode ocorrer como resultado da exposição
em ambientes específicos, mais notadamente naqueles com cloretos. Na maioria das
aplicações, a extensão do pite provavelmente é só superficial e a redução da secção de
um componente é considerada desprezível. Entretanto, os produtos da corrosão podem
manchar as peças com aspecto arquitetural. No caso em que o pite possa ser um pouco
tolerável poderia ser aceito para serviços como dutos, tabulações e estruturas de
recipientes. Se há conhecimento de risco de pite, então será necessária a utilização do
aço inoxidável com molibdênio.
2.2.2. Corrosão em frestas

A corrosão em fresta é uma forma localizada de ataque que se inicia pela disponibilidade
de oxigênio extremamente baixa numa fresta. É provável que seja um problema de
soluções estagnadas onde possa ocorrer o desenvolvimento de cloretos. A gravidade da
corrosão em fresta depende muito da geometria da fresta; quanto mais estreita (<25 u) e
mais profunda é a fresta, mais intensa é a corrosão. As frestas ocorrem tipicamente entre
porcas e arruelas ou em torno da rosca de um parafuso ou no corpo de um parafuso. As
frestas podem ocorrer também em soldas que falham ao penetrar e depositar abaixo da
superfície do aço.
2.2.3. Corrosão galvânica (bimetálica)

A corrosão galvânica (bimetálica) pode ocorrer quando metais diferentes estão em contato
num eletrólito comum (p.ex.: chuva, condensação, etc.). Se a corrente elétrica flui
entre os dois, o metal menos nobre (o anodo) se corrói a uma taxa mais rápida do que se
os metais não estivessem em contato. A taxa de corrosão depende também das áreas
201
relativa ao contato dos metais, a temperatura e a composição do eletrólito. Em particular,
quanto maior a área do catodo em relação ao anodo, maior é a taxa de ataque. As
proporções desfavoráveis de áreas ocorrem provavelmente com os fixadores e as juntas.
Deveriam ser evitados os parafusos de aço carbono nos componentes de aço inoxidável
devido à proporção da área do aço inoxidável para o aço carbono que é grande e os
parafusos estarão sujeitos a ataque agressivo. Inversamente a taxa de ataque de um
componente de aço carbono por um parafuso de aço inoxidável é muito menor.
É útil extrair a experiência de uma situação anterior em situações similares, porque metais
diferentes podem freqüentemente ser unidos de forma segura e sob condições de
condensação ocasional ou umidade, com resultados não adversos principalmente quando
a condutividade do eletrólito é baixa.
A previsão desses efeitos é difícil porque a taxa de corrosão é determinada por um
número de questões complexas. O uso de tabelas de potencial ignora a presença de
filmes de oxido na superfície e os efeitos das proporções da área e diferentes soluções
químicas (eletrólito). Entretanto, o uso inadequado destas tabelas pode produzir
resultados incorretos. Elas devem ser utilizadas com cuidado e somente para avaliação
inicial.
Os aços inoxidáveis austeníticos normalmente formam o catodo num par bimetálico e
então não sofrem corrosão. Uma exceção é o par com cobre que deveria ser
normalmente evitado exceto em condições propícias. O contato entre aços inoxidáveis
austeníticos e zinco ou alumínio pode resultar em alguma corrosão adicional dos dois
últimos metais. Isso é pouco provável que seja significativo estruturalmente, mas o
resultado em forma de pó branco/cinzento pode ser considerado de má aparência.
A corrosão galvânica (bimetálica) pode ser evitada pela eliminação de acúmulo de água
na peça (por ex. pintando ou drenando sobre a junta do conjunto) ou isolando os metais
um do outro (por ex. pela pintura das superfícies do conjunto dos metais deferentes). O
isolamento em torno das conexões fixadas pode ser conseguido através de gaxetas de
plástico não condutor ou borracha e arruelas e buchas de nylon e teflon.
2.2.4. Corrosão sob tensão

O desenvolvimento da corrosão sob tensão exige a presença simultânea de tensões de
tração e fatores ambientais específicos. Isso é incomum nas atmosferas internas de um
edifício. As tensões não necessitam ser muito altas em relação ao limite de escoamento
do material e pode ser devida a carga e/ ou efeitos residuais dos processos de fabricação
tais como soldagem ou dobramento.
202
Devem ser tomados cuidados quando os componentes de aço inoxidável com tensões
residuais elevadas (por ex. devido ao trabalho a frio) são usados em ambientes ricos em
cloretos (por ex. piscinas cobertas, marinho, plataforma marítima)
2.2.5. Corrosão geral (uniforme)

A corrosão geral é muito menos severa no aço inoxidável do que em outros aços. Isso
ocorre somente quando o aço inoxidável está com o valor do pH < 1,0. As referências são
feitas nas tabelas da literatura dos fabricantes, ou devem ser solicitadas a recomendações
de um especialista em corrosão, quando o aço inoxidável venha a ter contato com
produtos químicos.
2.2.6 A Sensitização e a Corrosão Intergranular

Alguns aços inoxidáveis austeníticos, quando aquecidos na faixa de temperatura
compreendida entre 420 e 870ºC, então sujeitos ao fenômeno conhecido como
sensitização. Nessa temperatura, o cromo e o carbono se combinam para formar
carboneto de cromo (Cr23 C6), que se precipita preferencialmente nos contornos de grão,
figura 4. Dessa forma, uma grande quantidade de cromo é removida de uma faixa
relativamente estreita e a conseqüência é uma fragilização desta região que pode ficar
com até 2% de cromo ou menos.
Figura 4 - Desenho esquemático do empobrecimento do Cr.
Essas regiões descromizadas, desde que tenham menos de 11% de cromo, não são mais
inoxidáveis e deixam de resistir ao ataque de determinados meios agressivos. Como
conseqüência, tem-se um ataque localizado nos contornos de grãos, razão pela qual a
corrosão assim promovida é conhecida como corrosão intergranular. Na região
termicamente afetada pelo cordão de solda, existem faixas submetidas às temperaturas
críticas que levam à ocorrência de corrosão intergranular em determinados meios, em
duas faixas paralelas e próximas ao cordão de solda.
Quanto maior é o teor de carbono do material, maior também é o teor de cromo removido
203
da solução sólida e, conseqüentemente, maior será a susceptibilidade do material a se
corroer intergranularmente em certos meios. É importante observar que nem todos os
meios são capazes de provocar corrosão intergranular. Nos meios sulfúricos, nítricos,
fluorídricos e até em alguns molhos comestíveis, existirá tendência a essa forma de
corrosão em materiais sensitizados.
Nas juntas soldadas (Figura 5) há sempre uma região da ZAC que está sujeita à faixa de
sensitização e, dependendo da velocidade de resfriamento, o tempo de permanência
pode ser suficiente para provocar a precipitação de carbonetos de cromo.
Figura 5 - Figura esquemática de uma junta soldada
Quando ocorre, a corrosão intergranular se dá como uma faixa paralela e próxima, mas
não adjacente ao cordão de solda. É a região que ficou aquecida por mais tempo na faixa
crítica.
2.2.7. A Solução do Problema da Sensitização

A austenitização à temperatura de aproximadamente 1100ºC, seguida de resfriamento
rápido, é uma técnica utilizada para recuperar um aço inox austenítico sensitizado. Em
temperaturas superiores a 1050ºC, os carbonetos de cromo formados, por exemplo,
durante uma operação de soldagem são rapidamente dissolvidos, o carbono e o cromo
ficam novamente em solução sólida. Se o tratamento a altas temperaturas é seguido de
um rápido resfriamento, a precipitação de carbonetos não acontece porque o cromo e o
carbono não dispõem de tempo suficiente para se combinarem novamente. A técnica de
se tratar termicamente um material para eliminar a sensitização, nem sempre é possível,
devido ao tamanho e forma de certas peças e equipamentos.
Nos anos 30, outra solução foi encontrada para se evitar o problema de sensitização, ou
seja, a utilização de estabilizadores. O titânio, adicionado como elemento de liga, inibe a
formação de carbonetos de cromo devido ao fato de ter uma afinidade maior pelo carbono
204
que aquela que tem o cromo. Assim precipita-se o carboneto de titânio e o cromo
permanece em solução sólida. Com a mesma finalidade pode ser utilizado o nióbio. Tanto
o titânio quanto o nióbio são estabilizadores do carbono e os aços inoxidáveis assim
obtidos (por exemplo, tipo ABNT 321 e ABNT 347) são conhecidos como aços inoxidáveis
estabilizados.
Uma terceira alternativa introduzida em 1947, atualmente mais utilizada, é a redução do
teor de carbono nas ligas austeníticas. O limite de solubilidade do carbono na austenita é
de 0,02%. Logo, mantendo-se o carbono abaixo desse teor, a formação de carboneto de
cromo não será possível. Assim, surgiu o aço inoxidável ABNT 304L, com o teor máximo
de carbono de 0,030%. O excedente de 0,01% de carbono que, eventualmente poderá
precipitar, não é suficiente para remover grandes quantidades de cromo da solução
sólida. Hoje, os aços inoxidáveis austeníticos extra baixo carbono têm substituído os aços
estabilizados em muitas aplicações, com grandes vantagens em muitos casos.
3. Classificação e constituição dos aços inoxidáveis
A classificação mais simples e mais usada dos aços inoxidáveis é baseada na microes-
trutura que apresentam à temperatura ambiente. Nessas condições, são considerados os
três grupos seguintes:
I - Aços Inoxidáveis Martensíticos: endurecíveis.

II - Aços Inoxidáveis Ferrítico: não endurecíveis.
III - Aços Inoxidáveis Austeníticos: também não endurecíveis.
Os grupos I e II são essencialmente ligas de ferro e cromo; o grupo Ill compreende as
ligas ferro-cromo-níquel.
3.1. Efeito do Cr
Primeiramente será considerado o diagrama de constituição da liga Fe-Cr, isenta de
qualquer carbono (figura 6).
Os principais pontos a notar no referido diagrama são os seguintes:
A presença da chamada "lupa austenítica", a qual indica que todas as ligas de
composição à direita da lupa, mais ou menos além de 12% ou 13% de cromo, solidificam
na forma de ferrita e como tal permanecem até a temperatura.
205
Figura 6 - Diagrama de constituição da liga Fe-Cr.
A presença de uma fase quebradiça Fe-Cr, denominada "fase sigma", entre 42% e 48%
de cromo. A esquerda do campo em que está presente somente a fase sigma, nota-se um
campo em que estão presentes duas fases: ferrita ou ferro alfa e sigma. Assim sendo, os
aços inoxidáveis ferríticos com teor de cromo acima de cerca de 23% (como o AISI 446) já
podem apresentar essa fase quebradiça. A desvantagem da sua presença reside no fato
de que a mesma afeta as propriedades mecânicas do aço e suas resistência à corrosão.
De fato, sendo a fase sigma dura e quebradiça, sua presença tende a reduzir a
ductilidade e principalmente a tenacidade do aço. A influência sobre a resistência à
corrosão da fase signa, no sentido de prejudicá-la, foi verificada experimentalmente. Al-
guns autores consideram que a fase sigma é parcialmente responsável pelo fenômeno
denominado "fragilidade a 475*C", que pode ocorrer nos aços inoxidáveis ferriticos. Verifi-
cando-se que a presença da fase sigma é realmente prejudicial, pode-se atenuar esse
inconveniente pelo aquecimento do aço acima da máxima temperatura de estabilidade da
fase sigma, de modo a dissolvê-la na austenita ou convertê-la em ferrita delta. Assim, são
restauradas as propriedades normais. As temperaturas recomendadas são superiores a
900°C.
O sistema Fe-Cr torna-se bem complexo, quando o carbono está presente, mas seu
estudo é simplificado pela observação do que ocorre no diagrama Fe-C quando se
introduz cromo em teores crescentes. O efeito mais importante é verificado na zona
206
austenítica, como mostra a figura 7.
Figura 7 - Efeito do teor de cromo sobre o campo austenítico
Nota-se que, à medida que o teor de cromo aumenta, a faixa austenítica diminui até
praticamente desaparecer para cêrca de 20% de cromo. Esse fato leva à conclusão de
que, à medida que o cromo cresce a composição das ligas Fe-C-Cr que permitirá a
obtenção de endurecimento total por têmpera fica reduzida a limites cada vez mais
estreitos.
3.2. Efeito do Ni
É interessante inicialmente verificar o efeito do níquel e do cromo na transformação
alotrópica do ferro, o que está demonstrado na figura 8.
Figura 8 - Comparação dos

sistemas Fe-Ni e Fe-Cr sob o ponto de vista de influência na transformação alotrópica do ferro.
207
Nessa figura estão colocados lado a lado os diagramas de constituição aproximados dos
sistemas Fe-Ni e Fe-Cr. Qualquer dos elementos, adicionados em quantidades
apreciáveis, elimina a alotropia do ferro, mas o níquel estabiliza a austenita ao passo que
o cromo estabiliza a ferrita. Assim, quando ambos os elementos estão presentes, resulta
uma situação de compromisso e ambas as formas alotrópicas podem desenvolver-se às
suas temperaturas apropriadas. Aparentemente o níquel exerce uma influência mais
decisiva do que o cromo, no que diz respeito às formas alotrópicas do ferro.
A figura 9 mostra a influência aproximada do níquel quando adicionado a uma liga Fe-Cr
com 18% de cromo e a influência do cromo quando adicionado a uma liga Fe-Ni corte 8%
de níquel. Esses teores foram escolhidos devido à importância dos aços inoxidáveis do
tipo 18-8 (18% Cr e 8% Ni).
Figura 9 - Efeito do Ni (à esquerda)

sobre a constituição de uma liga com 18% de Cr e do Cr (à direita) sobre uma liga com 8% de Ni.
4. Aços inoxidáveis Austeníticos
São os mais importantes dentre os aços inoxidáveis. Apresentam simultaneamente cromo

e níquel, o cromo variando de 16% a 26% e o níquel de 6% a 22%. Os mais conhecidos e
populares são os 18-8, em que o teor médio de cromo é 18% e o de níquel 8%.
A introdução do níquel melhora consideravelmente a resistência à corrosão do aço e a
resistência à oxidação a alta temperatura, visto que, na maioria dos reagentes, o níquel é
mais nobre que o ferro e, além disso, forma uma camada de óxido que protege o aço
espontâneamente. Para comprovar esses fatos, demonstra-se que a restauração da
película interte protetora que tenha sido retirada de um aço inoxidável do tipo Cr-Ni é
muito mais rápida do que a de um aço inoxidável só-mente ao Cr.
Suas características gerais são os seguintes:
- não magnéticos;
208
- não endurecíveis, por serem austeníticos;
- quando encruados, apresentam um fenômeno interessante: o aumento de dureza que se
verifica é bem superior ao que se encontraria, através da mesma deformação, em outros
aços. Esse aumento, além do normal da dureza, pode ser atribuído à instabilidade da
austenita que, sob o efeito das tensões do encruamento, transforma-se parcialmente e
paulatinamente em ferrita. Esta ferrita, supersaturada de carbono, nas mesmas condições
que uma martensita, contribui para o endurecimento excepcional do aço. O estiramento a
frio, por exemplo, do aço 18-8 pode produzir resistência à tração da ordem de 250
kg/mm2, com uma porcentagem de deformação que num aço comum não produziria mais
do que cerca de 140 kgf/mm2.
Um reaquecimento a temperaturas moderadas do aço encruado que se encontrará no
estado ferrítico, restaura a austenita.
Nota-se ainda nos aços inoxidáveis austeníticos que, à medida que o teor de níquel
aumenta, o efeito do encruamento é menos pronunciado, tendo em vista a ação
estabilizadora desse elemento.
A importância desse fenômeno é tão grande que se costuma classificar os aços
austeníticos pelos níveis de resistência que se consegue pelo encruamento, desde o tipo
recozido mole até o tipo inteiramente duro.
Um dos fenômenos indesejáveis que pode ocorrer nos aços inoxidáveis austeniticos é a
corrosão intergranular, devida à precipitação de carboneto de cromo. Um dos meios de
evitá-la é, como se mencionou, pela adição de titânio e de nióbio, porque esses
elementos fixam o carbono na forma de carbonetos de titânio e de nióbio.
As micrografias das figuras 10 e 11 correspondem a aço inoxidável austenítico, do tipo 18-
8; a primeira micrografia mostra uma zona superficial de corrosão intergranular; a
segunda, o núcleo do mesmo aço, sem corrosão; sua estrutura é típica de aço inoxidável
austenítico.
209
Figura 10 - Aspecto micrográfico de acço inoxidável austenítico tipo 18-8, mostrando zona superficial de
corrosão intergranular. Sem ataque. Aumento 100x.
Figura 11 - Núcleo colorido do mesmo aço da fig.8; verifica-se a estrutura normal de aço inoxidável
austenítico. Ataque: percloreto de ferro. Aumento: 100x.
5. Aços inoxidáveis ferríticos
Neste grupo, o cromo é ainda o principal elemento de liga. O teor deste elemento pode,
neste caso, superar o máximo verificado nos aços martensíticos e como o carbono não
ultrapassa 0,35% (valor já considerado excepcional), a austenita fica inteiramente
eliminada.
A estrutura desses tipos de aço, à temperatura ambiente, com qualquer velocidade
de resfriamento, é sempre ferrítica e esses aços inoxidáveis são também chamados não
endurecíveis.
Os aços ferríticos têm custo inferior aos austeníticos, mas têm limitada resistência à
corrosão comparada com os austeníticos mais comuns. Da mesma forma são limitados
na tenacidade, conformabilidade e soldabilidade em comparação aos austeníticos.
As dimensões de fornecimento (ou seja, espessura) são restritas devido a baixa
tenacidade. São, entretanto do grupo ferro magnético “mole” e tem assim algumas
utilizações especiais, como por exemplo, núcleo de válvulas solenóides.
A Tabela 1 dá os principais tipos e algumas de suas aplicações mais importantes.
Os tipos 405 e 409 são os de cromo mais baixo. A estrutura ferrítica é no 405 garantida
pela adição de alumínio que, como se sabe, é poderoso estabilizador da ferrita. Nesse
tipo, a quantidade de alumínio adicionada é suficiente para evitar a formação de
quantidade apreciável de austenita, quando o aço é aquecido a altas temperaturas. Esse
fato tem grande importância e significado nas operações de soldagem, as quais podem
210
ser feitas normalmente, sem que haja formação de martensita próximo à zona soldada, o
que exigiria um recozimento posterior.
O tipo 430 é o mais usado, devido sua grande resistência à ação de ácidos, sobretudo o
nítrico e ácidos orgânicos e à ação da água do mar. Esse é o único tipo de aço do grupo
ferrítico que não é inteiramente.ferrítico, podendo por resfriamento rápido sofrer um ligeiro
endurecimento. Entretanto, nesse aço como nos outros tipos do mesmo grupo, o
tratamento térmico usual é o recozimento para alívio de tensões e obtenção da máxima
ductilidade. A adição de enxofre, fósforo ou selênio, dando origem ao tipo 430F, melhora
a sua usinabilidade.
Os tipos 442 e 443 possuem melhor resistência à corrosão que os anteriores. A adição de
cobre, tipo 443, melhora a resistência ao ataque pelo ácido sulfúrico.
O tipo 446, sendo o de mais alto cromo da série, é o que apresenta maior resistência à
corrosão e à oxidação a altas temperaturas. Esse aço pode apresentar carbonetos
dispersos na ferrita ou nos contornos dos grãos, o que constitui um inconveniente,
sobretudo porque favorece o crescimento de grão durante o aquecimento, resultando em
resistência ao choque mais baixa que a normal.
Como foi visto, sendo esses aços não endurecíveis, o tratamento térmico usual é um
recozimento para alívio de tensões originadas no tratamento a frio e para obtenção da
máxima ductilidade. Geralmente, recoze-se a 800-850ºC, durante uma a duas horas,
seguindo-se resfriamento ao ar ou mesmo em água ou óleo para evitar a fragilidade que
pode ocorrer pelo resfriamento lento. O tipo 430F de usinagem fácil é recozido a
temperatura baixa – 675ºC a 800ºC.
Tabela 1 - Composição e aplicações dos aços inoxidáveis ferríticos
211
Composição química, (%) Propriedades gerais e aplicações
Tipo AISI C Cr Outros elementos típicas
405 0,08 max 11,5- Al – 0,10 a 0,30 Não endurecível devido à presença de
14,5 Mn – 1,00 Al; para tubos de irradiadores, caldeiras,
Si – 1,00 recipientes para indústrias petrolíferas,
etc.
409 0,15 max 12,0- Al –3,50 a 4,50 Usos gerais; sistemas de axaustão de
14,0 Mn – 1,00 automóveis, etc.
Si – 1,00
Ti - 0,75 max
430 0,12 max 16,0- Mn – 1,00 É o tipo mais comum desse grupo por
18,0 Si – 1,00 ser de conformação muito fácil; muito
usado em equipamento para indústria
química, em equipamento de
restaurantes, cozinhas, adornos de
automóveis, decorações arquitetônicas
interiores, peças de fornos, etc.
429 0,12 max 14,0- Mn – 1,00 Boa soldabilidade; equipamento para
16,0 Si – 1,00 ácido nítrico.
430F 0,12 max 16,0- P ou S ou Se – 0,07 Variedade de usinagem fácil; para

18,0 min. parafusos, porcas, ferragens, etc.
Mo ou Zr- 0,06 max
442 0,20 max 18,0- Mn – 1,00 Para serviço a alta temperatura, quando
23,0 Si –1,00 não se exige facilidade de fabricação;
para partes de fornos, etc.
443 0,20 max 18,0- Cu – 0,90 a 1,25 Alta resistência à corrosão; para
23,0 Si – 0,75 max equipamento químico e aplicação a altas
Ni – 0,50 max temperaturas partes de fornos.
446 0,20 max 23,0- N2 – 0,25 max Dentre os aços inoxidáveis ao cromo é o
27,0 Mn – 1,50 que apresenta a melhor resistência a
Si – 1,00 corrosão e á oxidação até temperaturas
1150°C; para peças de fornos,
queimadores, radiadores,
recuperadores; freqüentemente usado
em ambiente contendo enxofre.
Os aços inoxidáveis ferríticos estão sujeitos a adquirirem fragilidade quando aquecidos

em torno de 475°C ou resfriados lentamente através dessa temperatura. O fenômeno
traduz-se por aumento de dureza e queda da ductilidade e alguns autores o atribuem à
fase sigma (Fe-Cr).
A fase sigma aparece principalmente nos aços com 25% a 30% de cromo. O seu
aparecimento é acelerado por adições de níquel, manganês e silício. Por outro lado,
aparece tanto mais rapidamente quanto mais ele se aproxima da temperatura do limite
superior de estabilidade (cerca de 600°C). O aquecimento a uma temperatura mais
elevada transforma a fase sigma em ferrita e provoca o desaparecimento da fragilidade
212
que ela confere aos aços. Esse aquecimento deverá ser de várias horas a 800ºC ou de
aproximadamente meia hora a 850°C.
Sua aparência microscópica é na forma de um precipitado de rendilhado contínuo ao
longo dos contornos dos grãos.
Essa fragilidade - denominada "fragilidade a 475°C" - que se revela nos aços inoxidáveis
ferríticos de alto cromo é segundo alguns autores, devida a uma modificação do reticulado
cristalino e rearranjo atômico, que precede e prepara a precipitação da fase sigma. O
assunto é ainda muito controvertido. Parece, por outro lado, que o carbono, o nitrogênio, o
hidrogênio e oxigênio favorecem o fenômeno de "fragilidade a 475°C", principalmente o
oxigênio, pela provável formação de óxido de cromo CrO, ao ser mantido o aço em certas
faixas de temperaturas.
É certo, finalmente, que a fragilidade a 475°C pode ser eliminada pelo reaquecimento do
aço a temperaturas superiores a 600°C, seguindo de resfriamento rápido através da
temperatura perigosa.
As principais propriedades mecânicas desses aços inoxidáveis ferríticos estão indicadas
na Tabela 2. Como se vê, a dureza é baixa, a não ser no tipo 430 quando temperado. A
resistência ao choque, por sua vez, é também baixa, sobretudo nos tipos de cromo mais
alto.
Tabela 2 - Propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis

ferríticos
As aplicações mais importantes estão indicadas na Tabela 3.

Outros tipos de aços inoxidáveis ferríticos são os seguintes:
 406 - com 0,15 C max; 12,O-14,O Cr; 3,50-4,50 AI; não é endurecível devido a
presença do alumínio; resistente à oxidação a altas temperaturas;
213
 434 - com O,12 C; 16,O-18,O Cr; 1,O Mn; 1,0 Si; O,75-1,25 Mo; é uma modificação
do tipo 430, para resistir à corrosão na presença de condições de inverno;
 436 - com O,12 C; 16,O-18,O Cr; 1,O Mn; 1,0 Sl; 1,25 Mo; (Nb+Tal 5xC min ou
0,70 max; semelhante aos tipos 430 e 434; um dos empregos é em guarnições de
autom6veis.
6. Aços inoxidáveis Marstensíticos
Os aços inoxidáveis tornam-se martensíticos quando submetidos a um tratamento térmico

de têmpera, obtendo maior dureza. Possui em sua composição 11,5% a 18 % de carbono,
típico dos aços-cromo.
As características mais comuns desses aços são:
- propriedades ferro-magnéticas;
- boa resistência a corrosão, sob ação do tempo, da água e de algumas substâncias
químicas,
ocasionada pela têmpera que contribui para não-formação de precipitados de carbonetos
e aperfeiçoada pela presença de níquel;
- facilmente trabalhados, seja a quente ou a frio, sobretudo quando teor de carbono for
baixo.
Propriedades e aplicações de alguns aços inoxidáveis martensíticos:
 tipos 403 e 410: podem ser conformados facilmente a frio no estado recozido e
empregados em lâminas forjadas e usinadas de turbinas e compressores,
tesouras, componentes microeletrônicos, componentes para indústria
petroquímica, etc.;
 tipo 420: pela sua alta dureza e razoável tenacidade adquirida após tratamento
térmico são empregados em cutelaria, instrumentos cirúrgicos, eixos de bomba,
válvulas, etc.;
 tipos 414 e 431: pela alta resistência mecânica e dureza são empregados em
parafusos e porcas, molas, peças para fornos, etc. Destaque para o 431 que
possui melhor resistência a corrosão entre aços inoxidáveis martensíticos;
 tipos 440A, 440B e 440C: possuem alta resistência ao desgaste devido ao alto teor
de carbono. Empregados em instrumentos cirúrgicos e odontológicos, mancais de
esfera, bocais e outras aplicações que exijam alta dureza, resistência ao desgaste
e corrosão.
214
Tabela 3 - Aços inoxidáveis martensíticos
Mn P Si
Tipo AISI C S máximo Cr Ni Mo Outros
máximo máximo máximo
403, 410 0,15 máx. 1,000 0,040 0,03 0,50 11,5/13,0 - - -
414 0,15 máx. 1,000 0,040 0,03 1,00 11,5/13,5 1,25/2,50 - -
416 0,15 máx. 1,250 0,060 0,15 min. 1,00 12,0/14,0 - 0,6 máx. -
416 Se 0,15 máx. 1,250 0,060 0,06 1,00 12,0/14,0 - - Se = 0,15 min.
420 0,16/0,25 1,000 0,040 0,03 1,00 12,0/14,0 1,00 máx. - -
420 0,26/0,35 1,000 0,040 0,03 1,00 12,0/14,0 1,00 máx. - -
420 0,36/0,45 1,000 0,040 0,03 1,00 12,0/14,5 1,00 máx. - -
420F 0,15 min. 1,250 0,060 0,15 min. 1,00 12,0/14,0 - 0,6 máx. -
422 0,20/0,25 1,000 0,025 0,025 0,75 11,0/13,0 0,5/1,00 0,75/1,25 0,15/0,30 V; 0,75/1,25 W
431 0,20 máx. 1,000 0,040 0,03 1,00 15,0/17,0 1,25/1,00 - -
440A 0,60/0,75 1,000 0,040 0,03 1,00 16,0/18,0 - 1,75 máx. -
440B 0,75/0,95 1,000 0,040 0,03 1,00 16,0/18,0 - - -
440C 0,95/1,20 1,000 0,040 0,03 1,00 16,0/18,0 - - -
A tabela 4 apresenta as temperaturas de recozimento pleno e de recozimento isotérmico

que são aplicados nesses aços para conformação a frio e eliminação parcial ou total de
suas tensões internas.
Tabela 4 - Temperaturas de recozimento pleno e de recozimento isotérmico
Recozimento pleno Recozimento isotérmico

Tipos ASI
Temperatura Tempo Dureza Dureza
Resfriamento Procedimento
°C h Brinell Rockwell
403,410 Aquecimento a 830/855°C. Manutenção a
840/870 1a3 lento* 135/160 B85
(baixo C) 705°C durante 6 horas.
416 840/870 1A3 lento* Idem B85
416, 416Se Aquecimento a 830/855°C. Manutenção a
B85
(baixo C) 720°C durante 2 horas.
420 Aquecimento a 630/705°C. Manutenção a
840/970 1a2 lento* 170/200 B95
(médio C) 705°C durante 2 horas.
414, 431
(médio C e Ni)
Aquecimento a 840/900°C. Manutenção a
440A 890/910 2a3 lento* 205/230 B98
690°C durante 4 horas.
440B idem idem idem 215/240 idem C20
440C idem idem idem 230/255 Idem C25
A tabela 5 mostra propriedades mecânicas médias de aços inoxidáveis martensíticos após

tratamento térmico de têmpera e revenido.
215
Tabela 5 - Propriedades mecânicas médias de aços inoxidáveis martensíticos após tratamento térmico de
têmpera e revenido
Têmpera Revenido Propriedades mecânicas médias, após tratamento témico

Tipo Limite de resistência à Resistência ao
Tempera Tempo Meio de Temperatura Dureza Limite de escoamento Alongamento
AISI Tempo h tração choque
°C min. resfriamento °C Brinell (%)
kgf/mm2 Mpa kgf/mm2 Mpa kgfm J
403 925/1000 15 a 30 óleo 225/375 1a3 360/380 130 1280 98 960 15 2,8/6,2 27,5/60,8
404 925/1000 15 a 30 óleo 225/375 1a3 360/380 130 1280 98 960 15 2,8/6,2 27,5/60,8
414 975/1050 15 a 30 óleo ou ar 225/400 1a3 370/400 137 1340 102 1000 15 4,1/8,3 40,2/81,4
416 925/1000 15 a 30 óleo 225/375 1a3 360/380 130 1280 98 960 12 2,8/6,2 27,5/60,8
431 975/1075 15 a 30 ar, óleo e água 225/400 1a3 370/400 137 1340 102 1000 17 4,1/8,3 40,2/81,4
ar, óleo
420 975/1050 15 a 30 150/375 1a2 470/530 175 1720 158 1550 8 1,1/2,1 10,8/20,6
quente
1000/107 ar, óleo
440A 15 a 30 150/375 1a2 500/560 189 1850 182 1790 5 0,4/0,8 3,9/8,85
5 quente
1000/107 ar, óleo
440B 15 a 30 150/375 1a2 520/590 196 1920 189 1850 3 0,3/0,7 2,9/6,9
5 quente
1000/107 ar, óleo
440C 15 a 30 100/375 1a2 540/620 200 1960 1890 1890 2 0,3/0,7 2,9/6,9
5 quente
Com base nessas informações podem ser feitas as seguintes observações:

- devido à alta temperabilidade proporcionada pelo alto teor de cromo, esses aços podem,
em geral, ser resfriados ao ar, em óleo ou em água (carbono mais baixo);
- após a têmpera aplica-se um revenimento a baixa temperatura (150°C a 400°C) para
alívio de tensões;
- o revenimento propriamente dito aplica-se aos aços de carbono mais baixo e é realizado
entre 550°C e 750°C, de 1 a 4 horas, dependendo as alterações desejadas nas
propriedades mecânicas;
- para completa recuperação das propriedades no estado recozido, faz-se recozimento na

faixa de 725°C a 915°C.
O gráfico a seguir mostra o efeito do revenido sobre a resistência ao ataque em solução

normal de ácido nítrico de aço inoxidável martensítico tipo “cutelaria” (17,4% de cromo e
0,77% de carbono). O gradual aumento da resistência à corrosão em função da
temperatura de têmpera é evidente. A explicação aparente do fenômeno é a seguinte: a
martensita, sendo uma solução supersaturada de carbono, sofre uma precipitação de
carboneto rico em cromo quando o aço é reaquecido após têmpera. O aço, que exige que
todo o cromo fique em solução, perderá resistência a corrosão.
216
Aço inoxidável de alto carbono para cutelaria
12
Têmpera de 870°
Perda de peso mg/cm2 em HNO3 normal, 2h

11
10
9 Têmpera de 985°
8
7
6
5 Têmpera de 1040°
4
3
2
1
0
325 375 425 475 525 575
Temperatura de revenido, 1h
Gráfico 1 - Influência do revenido sobre a resistência ao ataque em solução normal de ácido nítrico do aço
inoxidável martensítico tipo cutelaria
Um outro fato importante diz respeito ao fenômeno denominado “fragilidade pelo

hidrogênio”, que atinge aço inoxidável martensítico com alta dureza e alto teor de
carbono, adquirida durante a fusão do aço, ou durante o seu tratamento térmico devido à
atmosfera usada, ou durante tratamentos químicos ou eletroquímicos. Essa fragilidade
pode ser atenuada por um aquecimento do aço a uma temperatura no máximo igual a
400°C, às vezes da ordem de apenas 100°C.
Além do níquel, outros elementos podem ser adicionados a esses aços-cromo são:
- titânio e nióbio: diminui a tendência ao crescimento de grãos e aumenta a soldabilidade;
- molibdênio: entre 1% e 2% aumenta sensivelmente a resistência à ação de ácidos
diluídos, ácidos orgânicos, etc,;
- alumínio: aparentemente diminui o crescimento de grãos, a altas temperaturas.
7. Endurecíveis por Precipitação
Os aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação (PH) têm dureza aumentada por
tratamento de envelhecimento e assim têm algumas similaridades com os aços
martensíticos, entretanto o processo metalúrgico para endurecimento é diferente.
Estes aços são capazes de atingir a resistência a tração até 1700 MPa. Normalmente têm
estrutura martensítica e assim são ferro magnéticos.
Os aços endurecíveis por precipitação (PH) têm boa ductilidade e tenacidade,
dependendo do tratamento térmico. Sua resistência à corrosão é comparável ao aço
austenítico 304 (1.4301). Podem ser soldados mais facilmente que os aços martensíticos
217
comuns.
Foram desenvolvidos e são usados de forma ampla, tanto nos Estados Unidos como no
Reino Unido, por exemplo nas aplicações aeroespaciais.
Exemplo de aços PH são 17– 4 PH (1.4542) e 520 B (1.4594).
8. Duplex
Os aços inoxidáveis duplex têm uma estrutura mista de austenita e ferrita e como
resultado têm características desses tipos básicos. Uma composição química típica tem
22% de cromo, 5% de níquel e 3% molibdênio com pequena adição de nitrogênio.
Os aços duplex são endurecíveis por tratamento térmico e são mais duros que os aços
ferríticos e austeníticos na condição recozida mole e têm limite de escoamento médio em
torno de 450 MPa. Como os aços ferríticos são ferro magnéticos, mas têm a boa
conformabilidade e soldabilidade dos aços austeníticos. Entretanto são necessários
maiores esforços na conformação devido a sua maior resistência.
Estes aços podem ser utilizados em projeto com secções mais finas que os aços
austeníticos, mas sua grande vantagem é sua maior resistência a corrosão sob tensão. O
molibdênio é normalmente adicionado para aumentar a resistência à corrosão galvânica e
por pite.
9. Referências
5 CHIAVERINE V. Tratamentos térmicos das ligas ferrosas.São Paulo,SP: ABM,1987.
6 CALLISTER , W.D. materials science and engineering: an introduction. 5.ed. New

York: John Willey and Sons , 1999.
7 REED-HILL, R.E. Princípios da metalurgia física. São Paulo, SP.: Campos,1982.
8 VAN VLACK, L. H. Princípio de ciências e tecnologia dos materiais. São Paulo, SP:
Campos,1988.
218
13.Térmicos das Ligas Não Ferrosas
13.1. Alumínio e Suas Ligas
Introdução
O alumínio é um elemento químico de símbolo Al de número atômico 13 com massa

atômica 27 u. O uso do alumínio excede o de qualquer outro metal, exceto o aço. Na
temperatura ambiente é sólido, sendo o elemento metálico mais abundante da crosta
terrestre. É um metal leve, dúctil, apto para fundição, bom condutor de calor, macio porém
resistente. Sua condutividade elétrica, resistência à corrosão (devido à camada protetora
de óxido) e baixo ponto de fusão lhe conferem uma multiplicidade de aplicações,
especialmente na aeronáutica.
Vantagens na utilização de alumínio:
 Leveza - Característica essencial na indústria de transportes representa menor

consumo de combustível, menor desgaste, mais eficiência e capacidade de carga. Para o
setor de alimentos, traz funcionalidade e praticidade às embalagens por seu peso
reduzido em relação a outros materiais.
 Condutibilidade elétrica e térmica - O alumínio é um excelente meio de transmissão
de energia, seja elétrica ou térmica. O metal também oferece um bom ambiente de
aquecimento e resfriamento. Para as embalagens e utensílios domésticos, essa
característica confere ao alumínio a condição de melhor condutor térmico, o que na
cozinha é extremamente importante.
 Impermeabilidade e opacidade - Característica fundamental para embalagens de
alumínio para alimentos e medicamentos. O alumínio não permite a passagem de
umidade, oxigênio e luz. Essa propriedade faz com que o metal evite a deterioração de
alimentos, remédios e outros produtos consumíveis.
 Alta relação resistência/peso - confere um desempenho excepcional a qualquer
parte de equipamento de transporte que consuma energia para se movimentar. Aos
utensílios domésticos oferece uma maior durabilidade e manuseio seguro, com facilidade
de conservação.
 Moldagem e soldabilidade - A alta maleabilidade e ductibilidade do alumínio
permite à indústria utilizá-lo de diversas formas. Suas propriedades mecânicas facilitam
219
sua conformação e possibilitam a construção de formas adequadas aos mais variados
projetos.
 Resistência à corrosão - O alumínio tem uma auto-proteção natural que só é
destruída por uma condição agressiva ou por determinada substância que dissipe sua
película de óxido de proteção. Essa propriedade facilita a conservação e a manutenção
das obras. Nas embalagens é fator decisivo quanto à higienização e barreira à
contaminação.
 Beleza - O aspecto externo do alumínio, além de conferir um bom acabamento
apenas com sua aplicação pura, confere modernidade a qualquer aplicação por ser um
material nobre, limpo e que não se deteriora com o passar do tempo.
 Durabilidade - O alumínio oferece uma excepcional resistência a agentes externos,
intempéries, raios ultravioleta, abrasão e riscos, proporcionando elevada durabilidade,
inclusive quando usado na orla marítima e em ambientes agressivos.
 Possibilidade de muitos acabamentos – Seja pela anodização ou pela pintura, o
alumínio assume a aparência adequada para aplicações em construção civil, por
exemplo, com acabamentos que reforçam ainda mais a resistência natural do material à
corrosão.
Reciclabilidade - Uma das principais características do alumínio é sua alta reciclabilidade
Além disso, o meio ambiente é beneficiado pela redução de resíduos e economia de

matérias-primas propiciadas pela reciclagem.
Têmperas
É uma condição aplicada ao metal ou liga, por meio de deformação plástica a frio
ou de tratamento térmico, propiciando-lhe estrutura e propriedades mecânicas
características. A expressão não tem qualquer ligação com a usada nos produtos de aço
(material tratado termicamente para aumentar suas propriedades mecânicas).Ainda que a
resistência original possa ser aumentada agregando-se certos elementos, as
propriedades mecânicas das ligas, com exceção de algumas para fundição, não
dependem apenas da sua composição química. Semelhante a outros metais, o alumínio e
suas ligas endurecem e aumentam sua resistência quando trabalhadas a frio, como, por
exemplo, uma chapa laminada. Além disso, algumas ligas de alumínio possuem a valiosa
característica de responder ao tratamento térmico, adquirindo resistências maiores do que
as que podem ser obtidas apenas no trabalho a frio. O gráfico abaixo ilustra o efeito do
trabalho a frio nas propriedades mecânicas da liga 3003, uma liga típica entre as que não
220
podem ser tratadas termicamente.Desta forma, as ligas de alumínio são divididas
convenientemente em dois grupos: as ligas “tratáveis” termicamente, propiciando-lhes
maior resistência, e as ligas “não-tratáveis” termicamente, cuja resistência só pode ser
aumentada através do trabalho a frio. As ligas tratáveis termicamente podem ser
trabalhadas a frio e, posteriormente, sofrer o tratamento térmico para o aumento da
resistência mecânica. As ligas não tratáveis termicamente podem ser submetidas a
tratamentos térmicos como de estabilização e recozimentos plenos ou
parciais. As têmperas são classificadas
conforme a norma NBR 6835 e de acordo com os processos a que são submetidos: "F" (como fabricada), "O"
(recozida), "H" (encruada), "W" (solubilizada) e "T" (tratada termicamente)
Tratamentos Térmicos do Alumínio e suas Ligas:
As ligas de alumínio são divididas convenientemente em dois grupos: as ligas

“tratáveis” termicamente, propiciando-lhes maior resistência, e as ligas “não-tratáveis”
termicamente, cuja resistência só pode ser aumentada através do trabalho a frio. As ligas
tratáveis termicamente podem ser trabalhadas a frio e, posteriormente, sofrer o
tratamento térmico para o aumento da resistência mecânica. As ligas não tratáveis
termicamente podem ser submetidas a tratamentos térmicos como de estabilização e
recozimentos plenos ou parciais.
 Envelhecimento – artificial e natural
O tratamento de solubilização e envelhecimento tem por objetivo a obtenção de

precipitados finos para agir como obstáculos ao movimento das discordâncias,
endurecendo a liga, sejam pequenos o suficiente para manter a coerência com a matriz,
fundamental para o efeito de endurecimento. No início do envelhecimento surgem as
221
chamadas zonas de Guinier Preston, muito pequenas para garantir um substancial
endurecimento, uma vez que podem ser facilmente cisalhadas por discordâncias em
movimento. Prosseguindo o envelhecimento numa temperatura suficientemente alta
formam-se os precipitados metaestáveis. A coerência do precipitado com a matriz, ao
provocar distorções na mesma, devido a pequenas diferenças de parâmetro de rede, gera
um campo de tensões que dificulta a movimentação de discordâncias, endurecendo o
material. Com o tempo ocorre perda parcial de coerência, através do surgimento de
discordâncias de interface entre o precipitado e a matriz, que está associada a uma
pequena queda de dureza. Prolongando o envelhecimento para tempos excessivos,
ocorre a perda total de coerência aliviando totalmente as tensões, provocando
amolecimento significativo. Além disso, como os precipitados, incoerentes, estáveis e
muito grandes, encontram-se muito afastados uns dos outros devido ao coalescimento,
deixam um longo caminho livre para a movimentação das discordâncias, o que também
favorece o amolecimento típico do superenvelhecimento.
No envelhecimento artificial o efeito da precipitação é bastante acelerado mediante
aquecimento em temperaturas da ordem de 95 a 205 ºC, muito inferiores à temperatura
solvus, porém suficientes para a obtenção de energia térmica necessária para a difusão
dos átomos de soluto que permite a formação dos precipitados endurecedores.
Entretanto, o máximo de dureza atingido por uma liga corresponde a uma considerável
queda de dutilidade e tenacidade. Por outro lado, o superenvelhecimento, resultante do
prolongamento do envelhecimento por longos períodos ou envelhecimento em altas
temperaturas, provoca queda de dureza, porém simultaneamente aumento de dutilidade e
tenacidade em comparação com a condição de máximo de dureza. Utiliza-se o termo
envelhecimento natural para designar os processos de precipitação que ocorrem com a
manutenção da liga de alumínio à temperatura ambiente, evidentemente muito mais
lentos e com níveis de dureza resultante bem mais baixos do que os que ocorrem no
envelhecimento artificial.
A diferença básica entre o envelhecimento artificial e o envelhecimento natural,
além dos níveis de dureza que podem ser atingidos, é a cinética do processo: enquanto o
pico de dureza no envelhecimento artificial pode ser obtido em algumas horas, no
envelhecimento natural o máximo de dureza somente acontece após uma semana ou
mais de manutenção do material à temperatura ambiente.
 Tratamentos termomecânicos – Envelhecimento termomecânico:
Constituem-se nos tratamentos nos quais a deformação plástica é realizada antes,

222
após, ou intercalada com o tratamento térmico de envelhecimento. A taxa e o grau de
endurecimento por precipitação aumentam muito com a deformação anterior ao
envelhecimento, devido à introdução de discordâncias que atuam como sítios para a
nucleação preferencial de precipitados. Além de favorecer a nucleação de precipitados, a
deformação, com a introdução de discordâncias, acelera todo o processo de precipitação,
sendo assim o material deformado atinge o superenvelhecimento mais rapidamente do
que o mesmo material não deformado.
 Homogeneização:
Um dos principais objetivos é aumentar a trabalhabilidade. A microestrutura dos

tarugos e placas fundidas de ligas de alumínio é bastante heterogênea, apresentando
segregações numa estrutura dendrítica, com grande variação de composição química,
com o teor de soluto aumentando progressivamente das superfícies para o centro, assim
como a presença de partículas de segunda fase, que se formam preferencialmente nos
contornos das dendritas.
Devido à baixa dutilidade resultante da presença localizada dessas partículas as
estruturas fundidas estão associadas com baixa trabalhabilidade. Em geral, quanto mais
grosseira a estrutura dendrítica, maior a segregação e mais difícil a homogeneização.
Durante o resfriamento lento que se segue ao tratamento térmico de homogeneização
ocorre reprecipitação de partículas de segunda fase, mas esta ocorre de maneira mais
dispersa, não localizada, e de modo muito significativo no interior das dendritas, e não nos
contornos como anteriormente. Além disso, a vantagem intrínseca do tratamento de
homogeneização é permitir a esferoidização das partículas quase insolúveis que contêm
ferro.
A presença de elementos como manganês, cromo e zircônio tem um efeito
diferente do ferro e do silício no que se refere à segregação e à presença de partículas de
segunda fase. Esses elementos se separam por uma reação peritética durante a
solidificação, de tal modo que a formação de partículas contendo esses elementos ocorre
de maneira inversa ao que acontece com as partículas que não contêm esses elementos,
isto é, a região central da dendrita, que é a primeira a se solidificar contém,
progressivamente, maior teor desses elementos do que a região dos contornos, que é a
última a se solidificar. Assim, as soluções sólidas formadas por esses elementos estão
supersaturadas, o que resulta das taxas de difusão relativamente baixas destes
elementos no estado sólido.
Tratamentos térmicos de pré-aquecimento dos lingotes das ligas que contêm esses
223
elementos são recomendados para induzir a precipitação de partículas de fase. Esses
precipitados formados em altas temperaturas também são conhecidos como dispersóides
e se formam dentro das dendritas com uma distribuição que é a mesma resultante da
solidificação, pois as taxas de difusão são muito baixas e assim não permitem uma
redistribuição significativa. Essa precipitação de dispersóides, entretanto deve ser
controlada, de modo a não ocorrer nos contornos das dendritas, e tem uma importância
muito grande como fator de geração de obstáculos à movimentação de contornos durante
a recristalização, pois os dispersóides atuam no sentido de dificultar a movimentação dos
contornos, contribuindo para a obtenção de grãos mais finos, o que é benéfico para a
maioria das aplicações das ligas de alumínio, uma vez que invariavelmente resulta em
melhores propriedades mecânicas.
 Recozimento:
A estrutura de discordâncias geradas pelo encruamento é instável e em

temperaturas e tempos suficientes tende a ser revertida. Essa reversão ocorre em várias
etapas, dependendo da temperatura e do tempo, havendo diferentes mecanismos de
reversão. O primeiro desses mecanismos, que ocorre em baixas temperaturas e tempos
curtos, é a recuperação.
O início da recuperação caracteriza-se pela ocorrência de mudanças
microestruturais verificadas pela grande redução da densidade de discordâncias e a sua
reordenação em uma estrutura celular de subgrãos. Esse processo de recuperação é
conhecido como poligonização, o qual torna-se mais completo e leva ao aumento do
tamanho de subgrão à medida que a temperatura torna-se mais elevada. Nessa etapa
224
muitos dos subgrãos têm contornos completamente livres de emaranhados de
discordâncias.
A redução na densidade de discordâncias causada pela recuperação provoca
queda de resistência mecânica e também afeta outras propriedades. A recuperação leva
ao aumento da condutividade elétrica e à redução das tensões internas e da energia
armazenada. Entretanto, o retorno às mesmas propriedades que o material antes do
encruamento somente é possível através da recristalização.
As ligas Al-Mg, após serem encruadas, tendem a amolecer ao serem mantidas à
temperatura ambiente, tendo com explicação a liberação da energia de deformação e a
relaxação dos emaranhados de discordâncias, porém sem alteração da densidade de
discordâncias. Para minimizar esse problema, a prática industrial recomenda a aceleração
artificial desse amolecimento mediante aquecimento rápido entre 120 e 175 ºC, o que
também aumenta a ductilidade. As propriedades resultantes desse aquecimento são
razoavelmente estáveis.
Granulagem em função do encruamento e da recristalização
 Recristalização:
A recristalização caracteriza-se pelo aparecimento gradual de uma microestrutura
de novos grãos. A nova microestrutura formada não apresenta evidências de deformação
e a densidade de discordâncias é insignificante, seja no interior do grão ou nos seus
contornos. A recristalização somente ocorre em temperaturas mais elevadas e tempos
mais longos do que os que já são suficientes para ocorrer a recuperação. Os grãos
225
recristalizados são formados pelo crescimento de subgrãos selecionados na
microestrutura deformada e recuperada. A recristalização é função do tempo e da
temperatura, embora possa sofrer interferência de outros fenômenos, como, por exemplo,
a solubilização, composição química, grau de encruamento e a precipitação de fases
secundárias.
Outro fator importante para a recristalização e para o tamanho final dos grãos
recristalizados é a taxa de aquecimento até a temperatura de recozimento. Quanto mais
lento o aquecimento maior o tamanho de grão resultante. Quanto maior a temperatura de
recozimento, maior o tamanho de grão resultante, porém menor o grau de encruamento
necessário para que a recristalização aconteça, entretanto a temperatura de recozimento
não altera significativamente a relação entre o tamanho de grão e o grau de deformação
ou a taxa de aquecimento.
Podem acontecer casos em que ocorre recristalização desde a superfície do
material até uma certa profundidade a partir da qual o material permanece deformado
sem recristalizar. Isso se deve ao fato de que em determinados processos de fabricação a
deformação é muito mais intensa nas superfícies externas do material do que no seu
interior, havendo assim um gradiente de encruamento que com o recozimento resulta em
um gradiente de recristalização, uma vez que
somente nas regiões relativamente próximas à superfície o grau de deformação foi
suficiente para que ocorresse recristalização. Nestes casos os grãos recristalizados
tendem a ser muito grandes.
O tamanho de grão também é muito afetado pela composição química. Em geral
elementos de liga comuns e impurezas como cobre, ferro, magnésio e manganês
favorecem a redução do tamanho de grão. Os efeitos de elementos com baixa
solubilidade sólida como manganês, cromo e ferro dependem do tipo de fases que esses
elementos formam, reagindo entre si e com outros elementos e pela sua distribuição na
liga.
A forma do grão recristalizado nas ligas de alumínio trabalhadas varia
consideravelmente, e é influenciado pela presença de alguns elementos como o
manganês, o cromo e o zircônio. A microestrutura trabalhada consiste de bandas ou
camadas alternadas densas ou dispersas de dispersóides. Os grãos recristalizados têm
seu crescimento obstruído por essas bandas de dispersóides e assim formam-se os grãos
alongados típicos das ligas de maior resistência mecânica.
A recristalização prossegue modificando as propriedades do metal deformado e
recuperado, o que continua até que a recristalização se complete. A recristalização
226
completa restaura as propriedades originais do metal não deformado, com exceção dos
efeitos do tamanho de grão e da orientação preferencial. Nas ligas termicamente tratáveis
o recozimento pode ter como efeito adicional a precipitação e mudanças na concentração
de soluto. A recristalização também é acompanhada por um decréscimo adicional da
energia armazenada durante a deformação e pela eliminação completa das tensões
residuais.
 Solubilização:
O objetivo do tratamento de solubilização é por em solução sólida a maior
quantidade possível de átomos de soluto, como cobre, magnésio, silício ou zinco, na
matriz rica em alumínio. Para algumas ligas a temperatura na qual a máxima quantidade
de soluto pode estar dissolvida corresponde à temperatura eutética. Sendo assim, as
temperaturas de solubilização devem ser limitadas a um nível seguro no qual as
conseqüências do superaquecimento e da fusão parcial sejam evitadas. Mesmo assim, o
limite superior de temperatura de solubilização deve levar em conta outros fenômenos,
como o crescimento de grão, efeitos de superfície, economia e operacionalidade. O
crescimento excessivo de grãos, durante a solubilização, é tanto mais significativo quanto
mais elevadas as temperaturas e mais longos os tempos de solubilização. Outra
conseqüência negativa de elevadas temperaturas de solubilização é a oxidação em altas
temperaturas, principalmente se a atmosfera do forno estiver contaminada com umidade
ou enxofre.
 Trabalho mecânico
Semelhante a outros metais, o alumínio e suas ligas endurecem e aumentam sua
resistência, através do encruamento quando trabalhadas a frio, como, por exemplo, uma
chapa laminada. Além de aumentar a resistência o trabalho mecânico, adicionalmente,
nas ligas endurecíveis por precipitação, acelera o aumento de dureza associado com a
formação de precipitados. Entretanto, produtos endurecidos por encruamento podem ter
sua baixa dureza original restaurada, parcial ou completamente, pelo tratamento térmico
de recozimento, ao modificar a microestrutura resultante do encruamento.
O trabalho mecânico é utilizado para produzir as chamadas têmperas de
encruamento. Para evitar que esse fenômeno ocorra de modo descontrolado, essas ligas
são então aquecidas em baixas temperaturas, acelerando controladamente o
amolecimento e permitindo então a obtenção de propriedades estáveis que favoreçam as
operações subseqüentes de trabalho mecânico.
227
A deformação nas ligas de alumínio ocorre através dos processos de deslizamento
de discordâncias, sendo possível observar nessas ligas bandas de deslizamento e
bandas de deformação. As discordâncias normalmente se arranjam para formar
subestruturas celulares. Quando o grau de encruamento é mais severo, aumenta a
densidade de discordâncias e reduz-se o tamanho das células. As distorções do
reticulado, associadas com as discordâncias e com as tensões resultantes da interação
entre discordâncias, são as principais fontes de endurecimento resultante do
encruamento.
Entretanto, o aumento de resistência mecânica obtida através do trabalho
mecânico é acompanhado por uma perda de ductilidade medida pelo alongamento ou
pela redução de área no ensaio de tração.
A introdução de elementos de liga no alumínio tem um efeito importante nas
características de encruamento da liga, mesmo quando não confere a capacidade de
endurecimento por precipitação. A adição de elementos como magnésio e manganês, por
exemplo, permite obter maiores taxas de endurecimento por deformação, devido à maior
densidade de discordâncias.
O trabalho a frio também proporciona aumento de resistência à fluência em
temperaturas baixas, ao cisalhamento e à fadiga em amostras não entalhadas.
Entretanto, o uso do encruamento para o aumento da resistência mecânica das ligas
termicamente tratáveis é limitado, encontrando sua aplicação principal em produtos
extrudados e trefilados como vergalhões, arames e tubos, os quais podem ser
trabalhados após o tratamento térmico, para aumentar a resistência mecânica e melhorar
o acabamento superficial.
 Efeito do encruamento nas propriedades físicas e químicas:

A condutividade térmica das ligas de alumínio encruadas é pouco afetada pelo
encruamento, caindo de 63 % IACS no alumínio comercialmente puro recozido para 62,5
% na têmpera encruada. A densidade também cai ligeiramente devido ao trabalho a frio,
chegando a uma queda de 0,2 % quando o encruamento é severo. Por outro lado, o
trabalho a frio aumenta a energia interna armazenada, que pode chegar a 16 kJ/kg.átomo.
O módulo de elasticidade, ao contrário, pouco é afetado pelo encruamento, entretanto,
propriedades inelásticas, como o atrito interno e o amortecimento, são muito influenciadas
pelo encruamento, sendo o amortecimento em geral maior na condição de recozido em
comparação com o estado encruado, podendo haver, no entanto alguma variação
causada por condições experimentais e estado de tensões aplicadas. O encruamento
228
tende a acelerar as reações químicas devido à maior energia armazenada, mas a
resistência à corrosão não é muito influenciada pelo encruamento, com exceção dos
casos de corrosão sob tensão. Outro efeito do encruamento é induzir ou acelerar a
precipitação nos contornos de grão de ligas Al-Mg não termicamente tratáveis.
Bibliografia
http://www.abal.org.br/
www.alcoa.com.br
Tratamentos Térmicos das Ligas Metálicas do Vicente Chiaverini
13.2.Tratamentos Térmicos do Magnésio e suas ligas
Introdução
O magnésio é o sexto elemento mais abundante na crosta terrestre. Não é

encontrado livre na natureza, porém entra na composição de mais de 60 minerais, sendo
os mais importantes industrialmente os depósitos de dolomita, magnesita, brucita,
carnalita e olivino. Este é um importante elemento de liga, muito utilizado no projeto e
fabricação mecânica. Este trabalho expõe suas propriedades, ligas, utilizações e
classificações.
O nome é originário de magnésia, que em grego designava uma região da Tesalia.
O inglês Joseph Black reconheceu o magnésio como um elemento químico em 1755. Em
1808 Sir Humphry Davy obteve o metal puro mediante a eletrólise de uma mistura de
magnesia e HgO (óxido de mercúrio).
Algumas das informações deste trabalho são referentes à empresa Rima Industrial,
o único fabricante de magnésio primário do Brasil e do hemisfério sul.
229
Figura 1 – Mineral e lingote de magnésio
1 – Propriedades do Magnésio
A principal característica do magnésio é sua baixa densidade (1,74g/cm³), que é,

inclusive, menor que a do alumínio (2,73g/cm³). Sendo assim, ele possui uma baixa
relação resistência/densidade, o que possibilita sua aplicação em componentes
estruturais.
Segundo a tabela periódica, temos:
 Símbolo: Mg
 Número Atômico: 12
 Massa Atômica: 24,3
 Raio Atômico: 1,45
 Distribuição Eletrônica: 2-8-2
 Potencial de Ionização: 176,3 Kcal/mol
 Eletronegatividade: 1,2
 Densidade: 1,74 g.cm³
 Estado Físico: Sólido
 Ponto de Fusão: 650º C
 Ponto de Ebulição: 1107º C
Podemos ver que o ponto de fusão também é baixo. O magnésio, além disso,
possui boa usinabilidade e pode ser forjado, estrudado, laminado e fundido. É um material
altamente reativo e sofre corrosão facilmente em ambientes salinos.
A RIMA é o único fabricante de Magnésio primário do Brasil e do Hemisfério Sul,
um importante elemento de liga utilizado pela indústria de alumínio, principalmente na
produção de peças automotivas e de latas para bebidas. É também empregado em
aplicações químicas, como produção de Boro, Lítio e Titânio, além de ser usado na
230
indústria pirotécnica, de proteção catódica e outras. Na forma de nuggets, é utilizado por
fundições de ferro que possuem o processo Fischer Converter, no qual tem como função
promover a nodulização da grafita do ferro fundido com maior eficiência. A empresa
possui jazidas próprias de onde é retirada a matéria-prima para a produção do magnésio,
a dolomita. Essa substância é reduzida através de um processo silicotérmico a vácuo e,
dessa forma, é obtido o cristal de magnésio, posteriormente fundido em lingotes, ou
transportado na forma líquida para a Fundição sob Pressão.
Figura 2 – Mineral e lingote de magnésio.
2 – Ligas de Magnésio
Nas ligas de magnésio, determinados elementos são adicionados com diferentes

propósitos: induzir endurecimento por solução sólida, melhorar propriedades de
resistência mecânica, promover endurecimento por precipitação ou melhorar a
fundibilidade. O magnésio pode ser ligado a vários elementos, como alumínio, manganês,
zircônio, zinco e lantanídeos.
As ligas de magnésio podem se endurecidas por precipitação, quando os teores de
alguns elementos solutos excedem os respectivos limites de solubilidade, abaixo dos
quais prevalece o endurecimento por solução sólida. Destes, o elemento mais efetivo é o
zinco, depois o alumínio, o titânio, o cádmio e o índio, nesta ordem, sendo que
evidentemente os efeitos de endurecimento por solução sólida aumentam com a elevação
do teor de cada um destes elementos. O tamanho do diâmetro do átomo de soluto influi
no endurecimento por solução sólida de tal modo que, de um modo geral, quanto maior a
diferença do tamanho do átomo de soluto para o átomo de magnésio, maior esse efeito.
Entretanto, se a solubilidade do soluto no magnésio for muito pequena, mesmo com
grande diferença de diâmetros atômicos, o efeito de endurecimento por solução sólida
não será significativo.
Neste caso, tem que ser considerado o efeito do soluto em termos de
endurecimento por precipitação. As ligas binárias Mg-9,6Al, Mg-8,7Y e Mg-5Zn podem ser
231
endurecidas por precipitação, e este endurecimento não é insignificante, pois a dureza
pode ser elevada em até 20 %, no caso das suas primeiras ligas, e 70 % no caso da
última. Em algumas dessas ligas de magnésio o endurecimento por precipitação é
causado pela formação de zonas ricas em solutos e fases de transição, como ocorre no
caso das ligas de alumínio. O máximo de dureza obtida para a liga Mg-5Zn é obtido
quando se formam finos precipitados de fase do tipo MgZn. O superenvelhecimento leva à
transformação desta fase metaestável na fase de equilíbrio gama-MgZn. Nem todas as
ligas de magnésio, que contêm elementos em comum com as ligas endurecíveis por
precipitação, endurecem efetivamente. No caso das ligas Mg-Pb e Mg-Sn ocorre
considerável solubilização destes elementos de liga na matriz de magnésio e considerável
precipitação durante o envelhecimento em baixa temperatura, porém nessas ligas não
ocorre endurecimento por precipitação significativo. Embora se forme uma fina dispersão
de precipitados, logo no início da formação dos precipitados estes perdem coerência com
o reticulado da matriz, inviabilizando o endurecimento. Sendo assim, não é comum o uso
do estanho e do chumbo como elementos de liga no magnésio.
As ligas de Magnésio são usadas em fundições, principalmente em Die Casting,
como na fabricação de peças automobilísticas, nas indústrias aeronáutica e espacial.
A seguir, temos uma tabela com as especificações químicas das ligas de magnésio:
Cu Ni Fe Be
Mg% Outros% Al % Zn% Mn% Si%
ppm ppm ppm ppm
Liga AM 0.01 4.5- 0.20 0.28- 0.050 80 10 40
Balanço -
50A max. 5.3 max. 0.50 max. max. max. max
Liga AM 0.01 5.6- 0.20 0.26- 0.05 80 10 40
Balanço -
60B max. 6.4 max. 0.50 max. max. max. max
Liga AS 0.30 3.7- 0.10 0.22- 0.60- 400 100
Balanço - -
41A max. 4.8 max. 0.48 1.40 max. max.
Liga AZ 0.01 8.5- 0.45- 0.17- 0.05 250 10 40
Balanço -
91D max. 9.5 0.90 0.40 max. max. max. max
Liga AZ 0.01 7.8- 0.3- 0.17 0.05 150 10 40
Balanço -
81 max. 8.5 1.0 min. max. max. max. max
232
Ligas Magnésio-Alumínio-Zinco
A mais conhecida e utilizada liga do sistema Mg-Al-Zn é a liga AZ92A, que consiste
basicamente numa liga de magnésio com cerca de 9 % de alumínio e 2 % de zinco. Nesta
liga a fase sólida em equilíbrio com a solução sólida rica em magnésio é a fase Mg17Al12
(fase gama), a mesma que aparece na liga binária Mg-Al. Esta fase se forma por uma
reação eutética. Mesmo se no resfriamento lento passar do líquido para o campo
monofásico da solução sólida rica em magnésio sem que ocorra a reação eutética, esta
reação pode ocorrer como resultado da segregação de soluto se a liga for resfriada de
modo suficientemente rápido a parte da fase líquida. A microestrutura bruta de fusão desta
liga revela a presença de fase gama massiva resultante da reação eutética. Se uma liga
com este tipo de microestrutura é aquecida para ser solubilizada à temperatura
recomendada de 408 ºC, e então rapidamente resfriada até a temperatura ambiente,
forma-se uma microestrutura com contornos de grãos ligeiramente ondulados por causa
da formação de precipitados descontínuos, que não podem ser observados em
microscópio ótico, mesmo que o resfriamento seja rápido. Além da fase gama, podem ser
observadas partículas de fases Mg2Si e Mn, que não se dissolveram à temperatura de
solubilização.
Por outro lado, se o teor de zinco for suficientemente elevado a liga encontra-se no
campo trifásico, estando presente a fase ternária intermetálica fi. Este composto possui
temperatura liquidus de cerca de 363 ºC e, caso se forme durante solidificação ou
resfriamento no estado sólido, quando a liga é solubilizada a 408 ºC pode ocorrer fusão
localizada nas regiões em que esta fase se formou, podendo gerar porosidade (por
mecanismos ainda não esclarecidos) no material termicamente tratado. Esse fenômeno é
conhecido como fusão incipiente e só pode ser evitado mediante aquecimento lento ou
em etapas, até se atingir a temperatura de solubilização. Esta liga endurece por
precipitação mediante tratamentos térmicos de solubilização e envelhecimento em
temperaturas por tempos adequados.
Uma característica importante das ligas de magnésio é a sensibilidade à corrosão
causada pela presença de determinados elementos em certos níveis. Isso se deve à
formação de fases indesejáveis, ou à formação de pares galvânicos com elementos com
potencial de oxidação muito diferente, como ferro, níquel, cobalto e cobre, que
apresentam baixa solubilidade no magnésio e tendem a formar fases que reduzem a
resistência á corrosão. Elementos como o manganês e o zircônio são adicionados às ligas
de magnésio com o objetivo de ajudar à remoção desses elementos indesejáveis, como o
233
ferro, por exemplo. Esses elementos intencionalmente adicionados levam à precipitação
do ferro e de outros elementos indesejáveis, que assim podem ser mais facilmente
removidos.
As ligas de magnésio-zinco na condição fundida possuem propriedades mecânicas
inferiores às de outras ligas de magnésio, devido à formação de grãos grosseiros durante
este processo de fabricação. O zircônio pode ser usado para o refino do grão, mas em
geral essas ligas apresentam baixa fundibilidade, que, no entanto pode ser melhorada
mediante a adição de terras raras e tório, que também contribuem para melhorar a
soldabilidade destas ligas, sem prejudicar suas propriedades mecânicas. As ligas
magnésio-zinco-zircônio também são utilizadas na condição de ligas trabalhadas e
adicionalmente podem ser endurecidas pelo tratamento térmico de solubilização e
envelhecimento (precipitação controlada).
As ligas de magnésio que contêm terras raras e tório são as que apresentam
resistência mecânica mais elevada entre as ligas de magnésio, e podem ser trabalhadas
em temperaturas superiores á temperatura ambiente, da ordem de 200 a 300 ºC.
3 - Sistema de Classificação das Ligas de Magnésio
O sistema da ASTM estabelece que as ligas de magnésio, divididas em fundidas e

trabalhadas, são designadas por um conjunto de caracteres alfanuméricos, no qual as
duas primeiras letras se referem aos dois principais elementos de liga, os números
seguintes são relativos aos teores nominais de cada um destes elementos e a letra
posterior indica variações da liga básica associadas à introdução de outros elementos
minoritários. Após o hífen indica-se o tratamento térmico ou termomecânico. Sendo assim,
a liga de magnésio mais conhecida e utilizada, designada por AZ92A-T6, significa uma
liga com 9 % de alumínio e 2 % de zinco em sua composição básica (A) e submetida ao
tratamento térmico de solubilização e envelhecimento com o objetivo de obter dureza
máxima (T6).
Os elementos são designados pelas seguintes letras: A = alumínio, E = terras raras,
H = tório, K = zircônio, M = manganês, O = prata, S = silício, T = estanho, Z = zinco.
Os tratamentos térmicos e termomecânicos são indicados por: F = como fabricado,
O = recozido, H10 a H11 = levemente encruado, H23, H24, H26 = encruado e
parcialmente recozido, T4 = solubilizado, T5 = envelhecido artificialmente, T6 =
solubilizada e envelhecida artificialmente, T8 = solubilizada, trabalhada a frio (encruada) e
envelhecida artificialmente.
234
Os principais sistemas de ligas fundidas são: 1 - magnésio-alumínio-zinco, com ou
sem silício ou zinco; 2 – magnésio-zircônio; 3 – magnésio-zinco-zircônio, com ou sem
terras raras; 4 – magnésio-tório-zircônio, com ou sem zinco; 5 – magnésio-prata-zircônio,
com terras raras ou tório.
Os principais sistemas de ligas trabalhadas são: 1 - magnésio-alumínio-zinco; 2 –
magnésio-manganês; 3 – magnésio-zinco- manganês; 4 – magnésio-zinco-zircônio; 5 –
magnésio-tório-manganês; 5 – magnésio-tório-zircônio.
4 - Aplicações
Os compostos de magnésio, principalmente seu óxido, é usado como material

refratário em fornos para a produção de ferro e aço, metais não ferrosos, cristais e
cimento. Assim como na agricultura, indústrias químicas e de construção. O uso principal
do metal é como elemento de liga com o alumínio, empregando-a para a produção de
recipientes de bebidas, componentes de automóveis como aros de roda e, maquinárias
diversas.
As aplicações do magnésio comercialmente puro (teor de magnésio igual ou
superior a 88,89 %) são muito limitadas. Por outro lado, a presença de metais mais
pesados como elementos de liga (ferro, níquel e cobre) reduz muito a resistência à
corrosão. As ligas de magnésio com pequenos teores de manganês possuem uma
resistência mecânica mais elevada, a qual depende do grau de encruamento da liga. O
manganês mantém-se em solução sólida à temperatura ambiente em baixos teores,
porém o excesso se precipita sob a forma de manganês-alfa.
As ligas do sistema Mg-Al-Zn são muito aplicadas, tanto na condição de produtos
fundidos quanto trabalhados. À temperatura ambiente o alumínio permanece em solução
sólida com teor de 1,6 %, enquanto o zinco se dissolve tanto nessa solução quanto na
fase intermetálica Mg-Al, ao passo que o manganês presente forma fases intermetálicas
com o alumínio. Devem ser minimizados ao máximo os teores de impurezas, com o
objetivo de não prejudicar a resistência à corrosão. O aumento do teor de alumínio leva
ao aumento da resistência mecânica, porém em níveis da ordem de 5 %, ou acima deste
teor, a dutilidade fica seriamente prejudicada. O manganês aumenta a resistência à
corrosão, enquanto o zinco contribui para aumentar a resistência mecânica destas ligas,
que, mesmo assim, não é muito elevada, só sendo significativa quando se considera a
235
baixa densidade, que garante elevada razão entre resistência mecânica e peso (massa).
A precipitação controlada da fase intermetálica Mg-Al permite endurecer a liga através do
tratamento térmico de solubilização e envelhecimento.
As ligas de magnésio, sobretudo com o alumínio, manganês, zircônio, zinco e
lantanídeos, têm especial aplicação na fabricação de fuselagens, motores e rodas na
indústria aeronáutica. O magnésio, potente redutor, é empregado também, em síntese
química, na obtenção de titânio, berílio e urânio.
O Magnésio na forma de pó, misturado com outros materiais, é cada vez mais
utilizado como dessulfurante de ferro gusa nas siderúrgicas. Apresenta a melhor
performance e relação custo/benefício nos seguintes casos:
Em gusas que requerem teores de enxofre abaixo de 0.010%.
• Em aciarias onde o tempo para dessulfuração é limitado.
• Corridas com temperaturas baixas.
• Corridas com teor inicial de enxofre elevado.
A mistura dessulfurante mais utilizada é a Cal (micropulverizada) com o Magnésio
em pó (abaixo de 1 mm). Dependendo da tecnologia de injeção aplicada e do tempo
disponível para atingir o teor de enxofre requerido no produto final, o percentual de
Magnésio Metálico pode variar de 5 a 20%.
Especificação da mistura dessulfurante

Mg: 95% Min; CaO + MgO: 5% Max.
Mg: 90% Min; CaO + MgO: 10% Max
Mg: 85% Min; CaO + MgO: 15% Max.
Outros usos
 Aditivo em propelentes convencionais.
 Obtenção de fundição nodular (Fe-Si-Mg).
 Agente redutor na obtenção de urânio e outros metais a partir de seus sais.
 O hidróxido ( leite de magnésia ), o cloreto, o sulfato ( sais Epsom ) e o citrato são
empregados em medicina.
 O pó de carbonato de magnésio ( MgCO3 ) é utilizado por atletas como ginastas,
alpinistas e levantadores de peso para eliminar o suor das mãos e segurar melhor
os objetos.
 Outros usos incluem flashes fotográficos, pirotecnia e bombas incendiárias.
236
Figura 3 - Aplicações das ligas de magnésio
5 – Curiosidades
Motor de magnésio completa 65.000 km de testes
Figura 1 - Motor de automóvel fabricado com bloco feito de magnésio.
Um motor de carro, com o bloco feito de magnésio, e pesando apenas 14 quilos, acaba
de completar os primeiros testes com sucesso. Equipando um Volkswagen Lupo, o motor
a diesel de três cilindros rodou 65.000 quilômetros por estradas da Áustria e da
Alemanha, sem qualquer problema mecânico.
A liga de magnésio utilizada no motor foi desenvolvida por cientistas australianos do

Instituto CSIRO, trabalhando para o Centro Cooperativo de Pesquisas para Manufatura de
Metais Fundidos. Participam da pesquisa as empresas Advanced Magnesium
237
Technologies e VAW.
Segundo o coordenador da pesquisa, Dr. Colleen Bettles, o motor estava funcionando

bem, mas os cientistas estavam por demais curiosos para dar uma olhada em seu interior.
"Nós queremos observar como a microestrutura da liga de magnésio pode ter se alterado
durante sua vida operacional," explica ele. "Nosso exame inicial descobriu que a liga
agüentou muito bem. Medições da circularidade dos cilindros revelaram uma clara
ovalização na direção transversal do motor. Entretanto, a distorção fica abaixo do limite
aceitável. Melhoramentos adicionais na liga poderão reduzir isto significativamente."
Os blocos de motores feitos de ferro fundido pesam cerca de 55 quilos, o que torna o
bloco de liga de magnésio 70 por cento mais leve. Mas, obviamente, o magnésio deseja
concorrer como o alumínio. "Este teste nos dá uma grande confiança de que é possível
conseguir significativas reduções de peso pelo uso das ligas de magnésio,"
complementou Bettles.
A liga de magnésio, chamada AM-SC1, foi fabricada para resistir a deformações de longo
prazo sob altos índices de temperatura, pressão e carga. Segundo os pesquisadores, a
nova liga assimila ruídos e vibrações de forma muito mais eficiente do que o ferro ou o
alumínio.
Bibliografia
www.inovacaotecnologica.com.br/noticias
www.wikipedia.com.br
www.rima.com.br
Apostila de Tratamentos Térmicos das Ligas Metálicas
238
13.3.Tratamentos Térmicos das Ligas de Titânio
1) Introdução
Desde a introdução do titânio e suas ligas no início da década de 50, estes

materiais têm, em um curto prazo de tempo, se transformado na espinha dorsal para a
indústria aeroespacial, de energia e química.
A combinação de uma alta relação força/peso, excelentes propriedades mecânicas

e resistência à corrosão fazem do titânio a melhor escolha para várias aplicações críticas.
Atualmente, as ligas de titânio são utilizadas para aplicações que demandam desde
estática à componentes de motores rotativos de turbinas a gás. Algumas das estruturas
mais críticas e altamente requisitadas das estruturas mecânicas de um avião (sejam de
uso civil e/ou militar), são feitas com essas ligas.
O uso do titânio expandiu em anos recentes para incluir aplicações na indústria de

energia nuclear, indústria de processamento de alimentos, em trocadores de calor de
refinarias de óleo, em componentes navais e em próteses cirúrgicas.
O custo elevado dos componentes da liga de titânio pode limitar seu uso às
aplicações para ligas de baixo-custo, tais como o alumínio e aços inoxidáveis. O custo
relativamente elevado é frequentemente o resultado do custo intrínseco do metal cru, do
custos de processamento e dos custos da remoção de impurezas, para se obter a forma
final desejada.
As formas tecnológicas do titânio incluem a metalurgia do pó, conformação super-

plástica, o forjamento de precisão, e a fundição de precisão. A fundição de precisão é por
muito a tecnologia de titânio mais desenvolvida e
extensamente utilizada.
A metalurgia do pó do titânio não ganhou total

aceitação e é restringido para aplicações aeroespaciais.
As razões primárias para se usar produtos baseados em
titânio são: sua resistência de corrosão proeminente e
Estrutura cristalina de alfa
239
sua combinação útil de densidade baixa (4.5 g/cm3) e elevada resistência mecânica. Os
limites de escoamento variam de 480 MPa, para algumas classes do titânio comercial, à
1100 MPa, aproximadamente, para produtos estruturais de liga de titânio.
Outra característica importante dos materiais baseados em titânio é a

transformação reversível da estrutura cristalina de alfa (hexagonal compacta) para beta
(cúbica de corpo centrado), quando as temperaturas excedem
determinado nível. Este comportamento alotrópico, que depende do
tipo e da concentração dos elementos de liga , permite variações
complexas na microestrutura e maior variação das propriedades
mecânicas do que aquelas de outras ligas não-ferrosas, tais como o
cobre ou o alumínio.
Estrutura cristalina de beta
O titânio comercialmente puro, com índices menores de elementos de liga, inclui as

várias classes da liga titânio-paládio e da liga Ti-0,3Mo-0,8Ni (classe 12 de ASTM ou UNS
R533400). Os elementos de liga permitem melhorias na resistência e/ou na resistência de
corrosão. As ligas de titânio-paládio com índices nominais de paládio da ordem de 0,2%
são utilizadas nas aplicações que requerem excelente resistência à corrosão nas
aplicações de processamento e/ou armazenamento químico.
A liga Ti-0,3Mo-0,8Ni (Classe 12 da UNS R533400, ou da ASTM) tem as

aplicações similares àquelas para o titânio não ligado, mas tem resistência mecânica e à
corrosão melhores; entretanto, não superiores às da liga de titânio-paládio.
2) Tratamentos térmicos
As ligas de titânio são termicamente tratadas com os seguintes propósitos:
a) Reduzir as tensões residuais desenvolvidas durante a fabricação, tratamento

popularmente conhecido como alívio de tensões;
b) Resultar numa adequada combinação de ductilidade, usinabilidade, estabilidade

dimensional e estrutural (especialmente no caso de ligas alfa-beta processadas em
condições que não favorecem boa combinação de propriedades mecânicas), tratamento
denominado recozimento;
240
c) Aumentar a resistência mecânica por solubilização e envelhecimento (endurecimento
por precipitação);
d) Otimizar certas propriedades especiais como tenacidade á fratura, resistência á fadiga

e à fluência, neste caso em elevadas temperaturas.
A resposta do titânio e de suas ligas ao

tratamento térmico depende da composição
química do material bem como de sua microestrutura (fases alfa, beta ou alfa-beta).
Nem todos os tipos de tratamentos térmicos são aplicáveis a todas as ligas de

titânio, pois elas são projetadas para diferentes tipos de aplicações, umas para elevada
resistência mecânica em peças pesadas, outras para resistência à fluência, outras para
resistência à corrosão sob tensão em soluções salinas aquosas e para alta tenacidade à
fratura, para soldabilidade e para alta resistência mecânica em temperaturas de
moderadas para baixas.
Os ciclos térmicos efetivamente aplicados para cada liga podem variar. Qualquer
tratamento térmico em temperaturas da ordem de 427 ºC deve prover ao titânio a
formação de uma atmosfera protetora que evita a absorção de oxigênio ou nitrogênio e a
formação de camadas de óxidos indesejáveis.
Alívio de Tensões
O titânio e suas ligas podem ser submetidos a tratamentos térmicos de alívio de

tensões sem efeitos adversos à resistência mecânica e à ductilidade. Esse tipo de
tratamento reduz as tensões residuais indesejáveis que resultam de:
a) Deformação não uniforme de forjamento a partir da conformação a frio e dempeno;

b) Usinagem assimétrica de placas ou peças forjadas;
241
c) Soldagem de artigos fundidos ou trabalhados e resfriamento de peças fundidas.
A remoção dessas tensões ajuda a manter a estabilidade de forma e elimina

condições desfavoráveis como a perda de resistência ao escoamento em compressão,
comumente conhecida como efeito Bauschinger.
O alívio de tensões pode ser incorporado a outros tipos de tratamentos térmicos,

como o recozimento, por exemplo. O envelhecimento também pode aliviar tensões
residuais.
Em geral, para um efetivo alívio de tensões, utiliza-se temperaturas elevadas em
tempos curtos, e temperaturas mais baixas em tempos mais longos. Durante o alívio de
tensões de ligas de titânio solubilizadas e envelhecidas deve ser tomado cuidado para
evitar o super-envelhecimento, que reduziria a resistência mecânica. Geralmente este fato
induz a seleção de uma combinação de temperatura e tempo que promove apenas alívio
parcial de tensões. Estruturas montadas devem ser colocadas dentro do forno na
temperatura e tempo selecionados para o alívio de tensões. Se o componente está
montado numa estrutura grande, um termopar deve ser colocado na maior peça da
estrutura.
A taxa de resfriamento a partir da temperatura de alívio de tensões não é crítica.

Por outro lado, a uniformidade de resfriamento é crítica, particularmente no intervalo de
temperaturas entre 480 e 315 ºC. Não devem se usados água e óleo como meios de
têmpera (resfriamento acelerado), porque isso pode causar tensões residuais induzidas
por resfriamento desigual. Tanto o resfriamento ao ar como o resfriamento em forno são
aceitáveis para esses materiais.
Tratamentos térmicos de alívio de tensões devem se basear na resposta da liga

que está sendo tratada. De um modo geral, isso envolve a manutenção de uma
temperatura suficientemente alta para aliviar as tensões, porém sem causar precipitação
indesejável, induzida ou não por deformação, em ligas alfa-beta e beta, ou sem produzir
recristalização indesejável nas ligas monofásicas, que dependem do encruamento para
atingir resistência mecânica satisfatória.
242
Recozimento
Generalidades
Como os tratamentos de recozimento de processo são menos controlados que os

tratamentos de solubilização e envelhecimento, apresentam maior variabilidade de
resultados. Várias ligas de titânio são colocadas em serviço na condição recozida. Como
todo tratamento térmico, ao melhorar uma determinada propriedade, prejudica outra, o
ciclo térmico de recozimento deve ser definido em função do objetivo do tratamento. Os
tipos de recozimento de processo mais comuns são:
a) Recozimento de laminação; b) Recozimento de recristalização; c) Recozimento para

obtenção de fase beta.
O recozimento de laminação é um tratamento geral aplicado a todos os tipos de

produtos laminados. Não é um recozimento pleno e pode deixar traços de microestrutura
trabalhada a frio ou a quente em produtos severamente deformados, como por exemplo,
chapas. Tratamentos de recozimento para recristalização são utilizados para aumento de
tenacidade. Neste caso, a liga é aquecida nas temperaturas mais elevadas do campo
bifásico alfa-beta e mantida nestas temperaturas por algum tempo, até ser resfriada muito
lentamente. O recozimento para obtenção de fase beta envolve um resfriamento lento a
partir de temperaturas acima da temperatura beta transus da liga que está sendo
recozida. Alguns tratamentos térmicos representativos de titânio e suas ligas são
apresentados na tabela abaixo:
Liga Temperatura Tempo Meio de

(ºC) (h) Resfriamento
Ti Comercialmente 650 - 760 1/10 - 2 Ar
Puro
(Todos os Graus)
Ti-5Al-2,5Sn 720 – 845 1/6 – 4 Ar
Ti-8Al-1Mo-1V 790 1–8 Ar ou forno
Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo 900 1/2 - 1 Ar
243
Ti-6Al-2Nb-1Ta-0,8Mo 790 – 900 1–4 Ar
Ti-6Al-4V 705 – 790 1–4 Ar ou forno
Ti-6Al-6V-2Sn 705 – 815 3/4- 4 Ar ou forno
(Cu + Fe)
Ti-3Al-2,5V 650 – 750 1/2 - 2 Ar
Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo Geralmente Geralmente Geralmente
não recozido não recozido não recozido
Ti-5Al-2Sn-4Mo Geralmente Geralmente Geralmente
-2Zr-4Cr não recozido não recozido não recozido
(Ti-17)
Ti-7Al-4Mo 705 – 790 1–8 Ar
Ti-6Al-2Sn-2Zr- 705 – 815 1–2 Ar
2Mo-2Cr-0,
25Si
Ti-8Mn 650 – 760 1/2 - 1 Forno até 540º
e depois ar
Ti-13V-11Cr-3Al 705 – 790 1/6 – 1 Ar ou água
Ti-11,5Mo-6Zr-4,5Sn 690 – 760 1/6 – 1 Ar ou água
(Beta III)
Ti-3Al-8V-Cr-4Zr-4Mo 790 – 815 1/4- 1 Ar ou água
(Beta C)
Ti-10V-2Fe-3Al Geralmente Geralmente Geralmente
não recozido não recozido não recozido
Ti-15V-3Al-3Cr-3Sn 790 - 815 1/12 – 1/4 Ar
Tanto o resfriamento ao ar quanto o resfriamento no forno podem ser usados, porém os

resultados, em termos de níveis de propriedades mecânicas, serão diferentes para cada
método de resfriamento. Se a distorção da peça for um problema considerável, a taxa de
resfriamento deverá ser reduzida.
Nas ligas de titânio alfa-beta a estabilidade térmica é função das transformações na

fase beta. Durante resfriamento a partir da temperatura de recozimento, a fase beta pode
se transformar, e, sob certas condições, pode formar a fase intermediária frágil conhecida
como omega. Sendo assim, um tratamento térmico de recozimento para estabilização é
recomendado para produzir fase beta estável, capaz de resistir a futuras transformações
244
quando o material é exposto às elevadas temperaturas de serviço. As ligas alfa-beta
possuem fração de fase beta relativamente baixa, como é o caso da liga Ti-6Al-4V, por
exemplo, e podem ser resfriadas ao ar a partir da tempera de recozimento, sem prejudicar
sua estabilidade. O resfriamento muito lento em forno pode promover a formação da fase
Ti3Al, a qual pode reduzir a resistência à corrosão sob tensão. No caso de ligas que são
solubilizadas e envelhecidas, o tratamento de envelhecimento pode ser visto, em alguns
casos, como um tratamento térmico de estabilização.
Pode ser difícil evitar,

durante o recozimento, o
surgimento de distorções de
peças com espessuras muito finas
e estreitas tolerâncias
dimensionais. O endireitamento de
uma barra para atingir esses
requisitos de tolerâncias Microestrutura Ti-5Al-2.5Sn
dimensionais, juntamente com o

achatamento da chapa, acarreta problemas complicados para os fabricantes de produtos
de titânio e suas ligas. Por causa do efeito mola, e da resistência ao endireitamento à
temperatura ambiente, é necessário realizar a conformação mecânica em elevadas
temperaturas. Nas temperaturas de recozimento, muitas ligas de titânio apresentam
resistência à fluência baixa o suficiente para permitir o endireitamento durante o
recozimento. Com equipamentos adequados, e, em alguns casos, pesagem cuidadosa,
chapas e peças forjadas de pequena espessura podem ser endireitadas com resultados
satisfatórios. A uniformidade de resfriamento abaixo de 315 ºC pode melhorar os
resultados.
Vários equipamentos e técnicas de processamento já foram, propostos para

recozer o titânio de modo a resultar num produto plano. O “achatamento por fluência” e o
“achatamento por fluência em vácuo” são duas dessas técnicas. O achatamento por
fluência consiste em aquecer a chapa de titânio entre duas chapas planas e limpas de aço
num forno contendo uma atmosfera inerte ou oxidante. O achatamento por fluência em
vácuo é utilizado para produzir placas planas isentas de tensões para usinagem
subseqüente. A placa é colocada num suporte cerâmico grande e plano, que possui
unidades de aquecimento elétrico.
O isolamento é colocado na parte superior da placa e uma folha de plástico é
245
selada à estrutura do equipamento. O suporte é então aquecido lentamente até a
temperatura de recozimento, enquanto é feito vácuo sob o plástico. A pressão atmosférica
é usada para achatar a placa por fluência.
Uma ampla gama de níveis de resistência mecânica pode ser obtida nas ligas alfa-
beta e beta por tratamentos de solubilização e envelhecimento. A origem das respostas
ao tratamento térmico das ligas de titânio está na instabilidade da fase beta de alta
temperatura nas temperaturas mais baixas. O tratamento de solubilização e
envelhecimento (estabilização) geralmente, mas nem sempre, é realizado após as
operações de trabalho mecânico para gerar propriedades mecânicas otimizadas.
Aquecendo-se uma liga alfa-beta à temperatura de solubilização, produz-se uma maior
fração de fase beta. Esta partição de fases é mantida pelo resfriamento rápido pós-
solubilização, quando é realizado o envelhecimento subseqüente, a decomposição de
fase beta instável e da martensita (caso esta exista) acontece. As ligas comerciais beta,
geralmente fornecidas na condição solubilizada, precisam somente de envelhecimento
para atingir as propriedades desejadas.
Após a limpeza, os componentes de titânio devem ser colocados em suportes que
permitam acesso livre ao meio de aquecimento e de resfriamento rápido. Componentes
espessos e finos da mesma liga podem ser solubilizados juntos, mas o tempo de
tratamento é determinado pela peça de maior espessura. Para determinar o tempo
necessário para a maior parte das ligas, a regra consiste em considerar 20 a 30 minutos
para cada 25 mm de espessura, seguido pelo tempo necessário de manutenção à
temperatura. Uma carga pode ser colocada diretamente num forno operando à
temperatura de solubilização. Embora o pré-aquecimento não seja essencial, pode ser
utilizado para minimizar distorções em peças com formato complexo.
Tratamento de Solubilização
Para obter elevada resistência mecânica com adequada ductilidade, geralmente é

necessário solubilizar a uma elevada temperatura no campo alfa-beta, normalmente 28 a
83 °C abaixo da temperatura beta transus da liga. Se forem necessárias elevada
tenacidade à fratura e alta resistência à corrosão sob tensão, pode ser necessário o
recozimento ou solubilização no campo beta. Uma mudança na temperatura de
solubilização das ligas alfa-beta altera o percentual de fase beta, e, conseqüentemente,
modifica a resposta ao envelhecimento. A escolha da temperatura ideal de solubilização
246
se baseia em considerações práticas como o nível desejado de propriedades de
resistência à tração e de ductilidade a ser obtido após o envelhecimento.
Devido ao fato de que o tratamento de solubilização no campo alfa-beta envolve

aquecimento em temperaturas apenas ligeiramente inferiores à temperatura beta transus,
um controle adequado de temperatura é essencial. Se a temperatura sobe acima da
temperatura beta transus, as propriedades de tração, principalmente a ductilidade são
reduzidas e não podem ser completamente restauradas por um tratamento térmico
subseqüente
Geralmente as ligas beta são fabricadas na condição solubilizada. Se for

necessário o reaquecimento, os tempos de encharque devem ser longos somente o
suficiente para garantir solubilização completa, uma vez que pode ocorrer rápido
crescimento de grãos nessas condições, já que nenhuma segunda fase está presente.
Para ligas do tipo quase beta a solubilização deve ser realizada abaixo da temperatura
beta transus: é o chamado recozimento alfa-beta. Este produto solubilizado conteria uma
distribuição bimodal de fase alfa, ou seja, fase alfa primária junto com fase alfa resultante
do envelhecimento.
Resfriamento Rápido (Têmpera)
A taxa de resfriamento a partir da temperatura de solubilização apresenta um

importante efeito sobre a resistência mecânica para ligas alfa-beta. Se esta taxa for muito
baixa, ocorrerá considerável difusão durante o resfriamento, e a decomposição da fase
beta alterada, durante o envelhecimento, pode não resultar em ganho de resistência
mecânica. Para ligas com teor relativamente alto de elementos estabilizadores da fase
beta e para produtos com pequeno tamanho de seção o resfriamento ao ar ou com
ventiladores pode ser adequado. Este resfriamento mais lento, quando permitido de
acordo com propriedades mecânicas especificadas, é preferível, pois minimiza qualquer
tipo de distorção. De um modo geral, as ligas beta são temperáveis ao ar a partir da
temperatura de solubilização.
Água, salmoura a 5 %, ou solução de soda cáustica são os meios de têmpera
preferidos para o resfriamento rápido das ligas alfa-beta, pois proporcionam taxas de
resfriamento suficientemente rápidas para evitar a decomposição da fase beta obtida
durante o envelhecimento, assim como para garantir máxima resposta ao
envelhecimento. A necessidade de um resfriamento rápido é ainda enfatizada por
247
requisitos de tempos de resfriamento curtos. Dependendo da massa das seções que
estão sendo tratadas, algumas ligas alfa-beta podem tolerar um tempo de no máximo 7
segundos, ao passo que ligas beta altamente estabilizadas podem permitir tempos de
resfriamento da ordem de até 20 segundos.
O tamanho da seção influencia a eficiência da têmpera e também a resposta ao

envelhecimento. O teor e o tipo de elemento estabilizador da fase beta na liga determinam
a profundidade de endurecimento ou ganho efetivo de resistência mecânica. A não ser
que a liga contenha elevados teores de elementos estabilizadores da fase beta, seções
mais espessas resultam em propriedades de tração inferiores.
Envelhecimento
A etapa final no tratamento térmico de ligas de titânio para obter máxima

resistência mecânica consiste no reaquecimento a uma temperatura de envelhecimento
entre 425 e 650ºC. O envelhecimento provoca a decomposição da fase beta
supersaturada retida à temperatura ambiente devido à têmpera, assim como a
transformação de qualquer tipo de martensita em fase alfa.
O envelhecimento acima das temperaturas padronizadas para cada liga, porém

ainda várias centenas de graus abaixo da temperatura beta transus, resulta em super-
envelhecimento. Esta condição de material solubilizado e super-envelhecido encontra uso
em situações nas quais se deseja pequenos aumentos de resistência mecânica, porém
mantendo tenacidade e estabilidade dimensional satisfatórias.
Embora a condição de material envelhecido não seja necessariamente uma

condição de equilíbrio, um envelhecimento adequado produz alta resistência mecânica
com razoável ductilidade e estabilidade metalúrgica. O tratamento térmico de ligas alfa-
beta para atingir elevada resistência mecânica envolve uma série de compromissos e
modificações, dependendo do tipo de serviço e das propriedades especiais que são
exigidas, como, por exemplo, ductilidade e facilidade de fabricação. Isso se torna
especialmente importante quando a tenacidade à fratura é relevante no projeto do
componente que está sendo fabricado e quando é necessário reduzir um pouco a
resistência mecânica para garantir maior vida útil ao componente em serviço.
Durante o envelhecimento de algumas ligas beta altamente estabilizadas,a fase beta

inicialmente se transforma numa fase metaestável de transição conhecida como fase
248
omega, antes de se transformar em fase alfa. A fase omega retida, que provoca
fragilidade inaceitável em ligas termicamente tratadas para condições de serviço, pode
ser evitada por um resfriamento muito rápido (têmpera severa) e rápido reaquecimento
até as temperaturas de envelhecimento superiores a 425 ºC. Contudo, devido á formação
de uma fase alfa grosseira este tratamento pode não produzir propriedades de resistência
mecânica ideais. Uma prática de envelhecimento, que assegure que o tempo e a
temperatura de envelhecimento são adequados para garantir que qualquer transformação
para fase  seja completa, é geralmente utilizada. Esta prática envolve o aquecimento a
temperaturas acima de 425ºC para garantir que esta transformação seja completa.
As ligas metaestáveis beta geralmente não necessitam de tratamento de

solubilização. O trabalho a quente final, seguido por resfriamento ao ar, deixa essas ligas
em condições muito semelhantes à condição de liga solubilizada. Entretanto, em alguns
casos a solubilização a 790 ºC resulta em melhor uniformidade de propriedades após o
envelhecimento. O envelhecimento a 480 ºC por tempos de 8 a 60 horas produz limites de
resistência á tração da ordem de 1,10 a 1,38 GPa. O envelhecimento por tempos ainda
mais longos (acima de 60 h) pode proporcionar resistência mecânica ainda mais alta,
porém provoca queda de ductilidade e de tenacidade em ligas que contêm cromo, quando
se formam compostos intermetálicos titânio-cromo. Tempos de envelhecimento curtos
podem ser utilizados em materiais trabalhados a frio para aumentar significativamente a
resistência mecânica em relação ao material apenas trabalhado a frio sem
envelhecimento.
3 Tratamentos Termoquímicos
Efeitos de Contaminação e da Atmosfera
Generalidades
O titânio reage com o oxigênio, com a água e com o dióxido de carbono

normalmente encontrados em atmosferas oxidantes usadas em fornos de tratamentos
térmicos. Também reage com o hidrogênio formado pela decomposição do vapor d’água.
A não ser que o tratamento térmico seja realizado num forno a vácuo ou em atmosfera
inerte, e a não ser que seja mantida cuidadosa limpeza superficial, haverá efeito direto
sobre as propriedades do titânio e suas ligas. Enquanto as propriedades podem ser
recuperadas por tratamento térmico em vácuo e pela remoção do material oxidado,
249
dependendo da situação é mais eficiente prevenir ou minimizar as interações com a
superfície do material, sempre que possível. Mesmo quando, por exemplo, revestimentos
são usados no forjamento para proteger a superfície da peça forjada e lubrificar o material
que está sendo forjado, sempre ocorre algum acúmulo de óxidos e nitretos, tornando
necessária a remoção do material deteriorado na superfície da peça, geralmente por
usinagem. Entretanto, em alguns casos a contaminação superficial pode tornar a peça
inútil para uma determinada aplicação.
Contaminação durante Tratamento Térmico
Antes de serem submetidos a qualquer tipo de tratamento térmico, os componentes

de titânio e suas ligas devem ser submetidos a etapas de limpeza e secagem. Devem ser
tomados cuidados para não utilizar água de qualquer tipo para essa limpeza. Do mesmo
modo, componentes de titânio e suas ligas devem ser submetidos a uma cuidadosa
emoção de óleos aderidos, impressões digitais, graxas e gorduras em geral, tintas e
qualquer tipo de substância estranha aderida à superfície dessas peças. A limpeza é
necessária devido à elevada reatividade do titânio em altas temperaturas, o que poderia
levar à contaminação e à conseqüente fragilização, aumentando a susceptibilidade à
corrosão sob tensão. Após a limpeza as peças devem ser manuseadas com luvas para
evitar a contaminação. Se um componente deve ter seu tamanho ajustado, ou se deve ser
endireitado ou tratado termicamente num suporte, este suporte deve estar livre de
qualquer tipo de contaminação ou óxido aderido.
O titânio é quimicamente ativo em temperaturas elevadas e oxida ao ar, resultando

na formação de uma camada de óxido. Entretanto, a oxidação não é a maior preocupação
no tratamento térmico do titânio, embora possa ser um problema nas operações de
conformação de chapas.
O acúmulo de oxigênio (ou nitrogênio) durante o tratamento térmico resulta numa

estrutura de superfície composta predominantemente por fase alfa, já que tanto o oxigênio
como o nitrogênio são elementos que estabilizam a fase alfa. Entre os dois, o oxigênio é o
mais forte estabilizador de fase alfa. Além disso, o oxigênio é absorvido a uma taxa bem
mais elevada do que o nitrogênio. A fase alfa assim formada é prejudicial devido ao
caráter frágil dessa fase alfa enriquecida em oxigênio, que também é muito abrasiva,
tanto para ferramentas à base de carbonetos como a ferramentas de aços rápidos. A 955
ºC essa fase alfa oxidada pode se estender em até 0,2 a 0,3 mm de profundidade e deve
250
ser removida.
Um revestimento pode aplicado com spray antioxidante antes da operação de
limpeza das chapas de modo a minimizar o acúmulo de oxigênio durante o tratamento
térmico. Estes revestimentos funcionam bem em temperaturas de até 760 ºC, mas seu
uso não elimina completamente a necessidade de remover o óxido superficial após o
tratamento térmico.
O perigo do acúmulo de hidrogênio é de maior importância do que a oxidação, uma
vez que o hidrogênio não forma uma camada visível na superfície, que possa ser usada
como indicador do excesso de hidrogênio no metal. As especificações atuais limitem os
teores de hidrogênio a um valor máximo da ordem de 125 a 200 ppm, dependendo do tipo
de liga e de operação de conformação. Acima desses limites o hidrogênio fragiliza
significativamente algumas ligas de titânio, reduzindo assim a resistência ao impacto e à
tração de corpos de prova entalhados, causando também trincamento retardado.
Acúmulo de Hidrogênio
Com exceção dos tratamentos térmicos em alto vácuo, banhos de sais e gases
quimicamente inertes como o argônio, todas as atmosferas de tratamento térmico contêm
um certo teor de hidrogênio em temperaturas usadas no recozimento do titânio.
Combustíveis á base de hidrocarbonetos produzem hidrogênio como subproduto da
combustão incompleta; fornos elétricos com atmosfera de ar contêm hidrogênio como
resultado da decomposição do vapor d’água. Entretanto, por ser possível tolerar
pequenos teores de hidrogênio no titânio e devido ao fato de que vácuo e atmosferas
inertes representam um alto custo, a maioria das operações de tratamento térmico de
titânio são realizadas em fornos convencionais que utilizam atmosfera oxidante, a qual
proporciona ao titânio uma camada de óxido protetor que retarda o acúmulo de
hidrogênio.
Taxas de Oxidação
As taxas de oxidação das ligas de titânio variam muito. A liga Ti-6Al-4V apresenta
taxas de oxidação inferiores às da liga Ti-5Al-2,5 Sn e às do titânio comercialmente puro,
sendo praticamente nula a 650 ºC. E mesmo em temperaturas mais elevadas, da ordem
de 980 ºC, a liga Ti-6Al-4V oxida a uma taxa de 25 mg/cm 3, enquanto a liga Ti-5Al-2,5 Sn
na mesma temperatura oxida a quase 150 mg/cm3 e o titânio comercialmente puro a
cerca de 80 mg/cm3.
251
Nitrogênio
O nitrogênio é absorvido pelo titânio durante tratamento térmico em taxas muito

inferiores à da absorção do oxigênio e assim não representa um problema tão sério em
termos de contaminação. O nitrogênio seco é usado com sucesso e a um custo muito
menor do que atmosferas inertes no tratamento térmico de ligas de titânio forjadas, que
devem ser usinadas completamente após o tratamento térmico. Entretanto, se for
absorvido em altos teores o nitrogênio pode levar à formação de compostos duros e
frágeis (nitretos e similares).
Monóxido de Carbono e Dióxido de Carbono
Os gases CO e CO2 se decompõem em presença de titânio quente, resultando em

oxidação superficial.
Cloretos
As ligas de titânio são submetidas a condições de corrosão sob tensão quando

peças com elevadas tensões residuais são expostas a temperaturas acima de 290 ºC. O
sal proveniente de impressões digitais e os cloretos contidos em algumas soluções
desengordurantes podem causar trincamento por corrosão sob tensão em temperaturas
superiores a 315 ºC. Embora este fenômeno ocorra rapidamente em ensaios de
laboratório, e também durante tratamento térmico, o trincamento associado à presença de
sais em altas temperaturas não costuma ser um problema significativo em condições de
serviço. Em todo caso, deve haver cuidado durante qualquer etapa de tratamento térmico
para evitar contaminação por cloretos.
Requisitos Pós-Tratamento Térmico em Caso de Interações com a Atmosfera
O oxigênio e o nitrogênio reagem com o titânio na superfície metálica, produzindo

uma camada enriquecida em oxigênio (conhecida como “alpha case” no idioma inglês).
Esta camada frágil deve ser removida antes de o componente entrar em operação. Pode
ser removida por usinagem, porém certas operações de usinagem provocam desgaste
excessivo na ferramenta de corte. A prática mais comum consiste em remover esta
camada por outros métodos mecânicos ou por métodos químicos, ou por uma
combinação de ambos os tipos de métodos. As taxas de oxidação das ligas de titânio
comerciais variam muito e são fortemente influenciadas pela temperatura e pelo tempo de
252
tratamento térmico.
Um método para verificar a completa remoção da camada oxidada consiste em
atacar o componente com uma solução composta por 18 g de bifluorito de amônia por litro
de água. A presença ou ausência da camada oxidada é detectada pela diferença de
características obtidas após o ataque: uma coloração cinza clara mostra a presença da
camada oxidada, enquanto uma coloração cinza escura indica a ausência desta camada
oxidada. Se um componente forjado for usinado, o tratamento com bifluorito de amônia
deve ser precedido por um ataque numa solução contendo 5 % de ácido fluorídrico e 30
% de ácido nítrico em água. Para outros tipos de produtos trabalhados mecanicamente,
como placas, por exemplo, geralmente é feita uma observação em estéreo-microscópio
em amostras representativas tiradas da placa.
Pequenos teores de hidrogênio (100 a 200 ppm) podem ser tolerados em ligas de
titânio, dependendo do tipo de aplicação, que define a norma à qual o produto se aplica.
Elevados teores de hidrogênio podem levar à falha prematura de um determinado
componente. O acúmulo de hidrogênio no material ocorre não apenas durante o
tratamento térmico, mas também durante a decapagem ou operações de limpeza química
em geral utilizadas para remover a camada externa oxidada. A quantidade de hidrogênio
acumulado só pode ser determinada por análise química. Se for encontrado um elevado
teor de hidrogênio, é necessário o recozimento em vácuo. Um típico ciclo de recozimento
em vácuo consiste no aquecimento na temperatura especificada para o recozimento, ou
em temperatura próxima, durante 2 a 4 horas num vácuo não inferior a 10 micrometros.
Dilatação Térmica Durante Tratamento Térmico
A solubilização de peças com grandes dimensões exige tolerâncias para dilatação

térmica durante o tratamento térmico. Esta dilatação pode ser mantida após resfriamento
e pode ser aumentada por longos intervalos de tempo à temperatura de solubilização ou
por taxas de aquecimento mais lentas. Uma taxa de aquecimento da ordem de 3,3ºC/min
aplicada a liga Ti-6Al-4V durante alguns segundos resulta em uma dilatação de apenas
0,22 a 0,27 %. Quando o tempo é aumentado para 1 hora esta dilatação cresce para
níveis entre 0,49 e 0,60 %. Prolongando o tempo para 2 horas. a dilatação aumenta para
0,90 a 1,00 %. Entretanto, mantido o tempo em 1 hora, o aumento da taxa de
aquecimento para 10ºC/min é responsável pelo decréscimo da dilatação térmica de 0,49 a
0,60 % para 0,32 a 0,35 %.
253
Bibliografia:
a) http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2004/titanium/titanium.html
b) http://www.key-to-metals.com/
c) http://en.wikipedia.org/wiki/Titanium
13.4. Cobre e suas ligas
Cobre
O Cobre e suas ligas são, o terceiro metal mais utilizado no mundo, perdendo
apenas para os aços e para o alumínio e suas ligas. Suas principais características são as
elevadas condutividades elétrica e térmica, boa resistência à corrosão e facilidade de
fabricação, aliadas a elevadas resistências mecânica e à fadiga. Sua densidade é de 8,94
g/cm³, um pouco acima da do aço, e sua temperatura de fusão é de 1083 ºC. As
propriedades mecânicas do cobre laminado e recozido são: σ u = 23-25 kg/mm² δ = 40-
50% Bhn = 30-40
Quando trabalhado a frio tem. Significativamente, aumentada sua resistência mecânica
assim como reduzido seu alongamento, adquirindo as seguintes propriedades: σu = 40-43
kg/mm² δ = 1-2 % Bhn = 100-120.
Devido a sua grande dutilidade o cobre pode ser trabalhado com facilidade seja a
quente (550-750°C) ou a frio (com recozimento intermediário a 500-600°C).
A micro estrutura do cobre puro (99.26% Cu) e recozido está ilustrado na fig. 225 a.
As propriedades mais importantes do cobre são as altas condutividades elétrica (58 x 10 4
Ω-1cm-1 a 20°C no estado recozido) e térmica (0,910 cal/cm.s.°C – coeficiente linear de
expansão térmica 16,42 x 10-6 mm/mm.°C). Essas propriedades do cobre são as bases
para sua aplicação como condutor elétrico/térmico e muitas vezes são empregadas como
referência para expressar as condutividades de outros metais.
O cobre tem uma excelente resistência à corrosão atmosférica devido à formação
de um filme protetor em sua superfície, constituído de CuSO 3.3Cu(OH)2.
254
Classificação
Existem vários tipos de liga de cobre. Os elementos de liga são adicionados ao cobre
com o intuito de melhorar a resistência, a ductilidade e a estabilidade térmica, sem causar
prejuízos à formabilidade, condutividades elétrica e térmica e resistência à corrosão
característicos do cobre. As ligas de cobre apresentam excelentes ductilidade a quente e
a frio, ainda que um pouco inferiores às do metal puro. As grandes ligas de cobre são
divididas nos grandes grupos listados abaixo:
· Cobre comercialmente puro;

· Ligas de alto teor de cobre;
· Latões;
· Bronzes;
· Ligas de Cobre-níquel;
· Ligas de Cobre-níquel-zinco;
Ligas de Cobre
O cobre puro quase não tem aplicação estrutural devido às suas baixas
propriedades mecânicas. A composição e classificação do cobre devido à quantidade e
tipo de impureza presente são apresentadas na tabela 55. Cobre tipo M0 e M1 são
comumente usados como condutores elétricos e como constituintes de ligas com altas
propriedades mecânicas. Os tipos M2 e M3 são utilizados para ligas forjadas e o tipo M4
para bronze fundido e ligas de menor importância.
O cobre pode apresentar diversas impurezas que surgirão dependendo da rota de

255
fabricação. Todas elas, particularmente as em solução sólida (Al, Fe, P, Ni, Sn, Zn, Ag, Cd,
As, etc) reduzem as condutividades térmica/elétrica e aumentam a dureza e o limite de
resistência, porém, praticamente, não afetam sua formabilidade.
Ligas de bismuto e cobre (fig. 256 a) formam um eutético com baixo ponto de
fusão que se arranja ao longo dos contornos de grão quando o cobre se solidifica (fig. 255
b). Essa liga falha facilmente quando trabalhada a frio devido à fragilidade do composto
presente no contorno de grão. Esse tipo de fragilidade é chamada de cold shortness.
Quando trabalhado a quente o eutético funde e separa os grãos induzindo, também, o
material a falhar. É impossível trabalhar a quente cobre que contenha centésimo de por
cento de bismuto. Todas as ligas cobre-bismuto são red-short.
Ligas de chumbo e cobre também formam um eutético com baixo ponto de fusão
(fig 256 b) provocando o comportamento red-shortness no cobre. No entanto a quantidade
tolerada de chumbo é maior que a do bismuto, como se pode observar na tabela 55.
Enxofre e oxigênio formam compostos frágeis com o cobre; Cu 2S e Cu2O. Esses
compostos formam um filme ou rede no contorno de grão (fig 255 c), na forma eutética (fig
256
256 c), interferindo no trabalho a frio, tornando a liga cold-short. Além disso o óxido
cúprico é suscetível ao ataque de hidrogênio quando aquecido; o hidrogênio difunde-se
no metal reagindo com o óxido: Cu2O + H2 → 2Cu + H2O. Forma-se vapor de água dentro
do material, criando regiões de alta pressão que, por sua vez, geram micro-trincas e
flocos ao longo do material induzindo a falha completa da peça.
Outra impureza digna de nota é o antimônio que se dissolve completamente no
cobre e, embora não seja considerada uma impureza danosa, interfere na
trabalhabilidade do material. Ligas de cobre com zinco, alumínio, estanho e outros,
apresentam melhores propriedades mecânicas e de fabricação do que as do cobre puro
e, por isso, são utilizadas de forma ampla na indústria.
As ligas de cobre e zinco são geralmente chamadas de Latão. O diagrama de

equilíbrio cobre-zinco está disposto na figura 257 abaixo. Como o diagrama mostra, o
cobre contendo acima de 39% de zinco tem uma estrutura cristalina de fase compondo
uma solução sólida de zinco e cobre (fase alfa).
Um novo componente estrutural (fase β) aparece em ligas contendo de 39 a 50%

de zinco. A fase β é também uma solução sólida. O solvente neste caso, porém, não é o
metal puro mas um composto eletrônico CuZn, tendo uma superfície centrada cúbica
entrelaçada com uma proporção de 3/2 do número de elétrons de valência do número de
átomos.
A fase β tem uma distribuição desordenada de átomos em altas temperaturas.
Sobre temperaturas inferiores a 453-470° C, os átomos de cobre e de zinco na solução
sólida adquirem uma estrutura ordenada no qual é chamada de β’.
257
Como está evidente na figura 257, a solução sólida beta tem uma ampla faixa de
homogeneidade em altas temperaturas. Ela se decompõe assim que a temperatura é
diminuída e os cristais em excesso da fase γ ou da fase alfa começam a se precipitar da
solução.
A fase γ, formada em ligas de cobre com alta porcentagem de zinco, é uma solução
sólida fundamentada no complexo eletrônico Cu5Zn8 (21/13), tendo um complexo cúbico
entrelaçado. A fase γ é um componente muito frágil e, por esta razão, o latão intencionado
para serviço de tratamento térmico consiste completamente da fase alfa (latão-alfa) ou da
mistura de alfa+ β’ (latão alfa+ β’).
Microfotografias de latão alfa e de latão alfa+ β’ usados extensivamente estão
dispostos na figura 258 e na figura 258-2 e 258-3.
50 m
Fig 258-2 – Latão Alfa+Beta
258
100 m
Figura 258-3 – Latão Alfa (Ampliação de 100x)
A figura 259 mostra a variação das propriedades mecânicas da liga de cobre e

zinco com sua composição.
Pequenas adições de zinco elevam a resistência elástica e diminuem deformações

relativas. O Latão adquire um alongamento relativo máximo com teor de zinco de 30 à
32%, o qual coincide aproximadamente com o limite entre as regiões da fase alfa e da
fase alfa+ β’ (figura 257). A fase alfa não é a estrutura mais dúctil. Quando a fase β’
aparece na estrutura, o alongamento relativo é reduzido e alcança valores muito baixos
quando o teor de zinco corresponde ao ponto ao qual a estrutura da fase β’ é formada.
Ao aumentar o teor de zinco para 45-47%, a resistência elástica cresce primeiro e depois
nitidamente cai. O Latão-alfa é muito menos dúctil em temperaturas de 300° a 700°C.
O latão com tensões internas, aparecidas, por exemplo, depois de processamento,
está sujeito à corrosão intercristalina se for armazenado por um longo período e, em
259
particular, quando exposto à agente corrosivo reativo. Isto leva à desintegração e falha do
metal, ou seja, sendo propício a trincas. A dureza considerável do Latão não possibilitará
uma superfície plana sem marcas a ser obtido no processamento. Então uma pequena
quantidade de chumbo é adicionada para melhorar o processamento.
O chumbo no Latão forma pequenas inclusões localizadas preferencialmente no interior
do grão.
As ligas de Latão podem ser divididas em três grupos:
1) Latão com elevada resistência à corrosão,
2) Latão de alta dureza,
3) Latão de antifricção (que reduz o atrito ou fricção).
O Latão bem trabalhado contém uma pequena quantidade de elementos de liga e
são soluções sólidas homogêneas à base de cobre. Isto explica sua alta plasticidade e
maleabilidade. O Latão fundido, o qual não requer alta ductilidade, contém grandes
quantidades de adições especiais. As ligas de cobre-zinco como também as ligas de
cobre-zinco-prata, são usadas em grande volume como solda de latão (seu ponto de
fusão varia entre 700°C à 850°C).
Bronze
Ligas de cobre com todos os outros elementos exceto zinco são chamadas de
bronze. Zinco pode ser um componente de bronze, mas apenas em conjunto com os
outros componentes e de um montante relativamente pequeno. Bronze-estanho. O
diagrama de equilíbrio Cu-Sn é mostrado na Fig. 260. No sistema Cu-Sn, a fase α é uma
solução sólida de cobre estanho. O número de elétrons para o tipo Cu 31Sn8, tem uma
razão 21/13 elétrons de valência para o número de átomos e Cu3Sn (7/4) também são
formados neste sistema.
260
O diagrama (Fig. 260) mostra que o sistema Cu-Sn tem vários pontos de
transformação peritéticas e dois pontos de transformação eutetóide no estado sólido. A
587 ˚C, a fase β cristalina submetida a um eutetóide decompõe-se e forma uma mistura
da fase α e γ, enquanto a 520 ˚C, a solução sólida da fase γ se decompõe em uma
mistura de fase α e Cu31Sn8. A uma temperatura de cerca de 350 ºC, o composto de
elétrons, Cu31Sn8, se decompõe na solução sólida de fase α e composto Cu 3Sn. Esta
transformação ocorre apenas em um estado de completo equilíbrio; Sob condições reais
de resfriamento a estrutura do bronze consiste em uma das fases α + Cu31Sn8. Apenas a
parte esquerda do diagrama é de importância prática. Ela corresponde à formação da
solução sólida alfa de estanho em cobre.
Devido à ampla faixa de temperaturas de solidificação, a liga bronze estanho é

sensível à segregação e sempre se obtém uma bem definida estrutura dendrítica
mediante resfriamento lento. Bronzes contendo de 5 a 6% de Sn, são praticamente
compostos apenas da fase sólida alfa. Com composições de Sn acima destas, o eutetóide
α + Cu31Sn8 aparece junto à solução α (Fig 261). Depois de trabalhado o bronze adquire
uma estrutura poliédrica (Fig 261-2).
261
100 m
(FIGURA 261-2) –Microestrutura do bronze comum trabalhado.
A curva dada na Fig. 262 mostra a variação das propriedades mecânicas do bronze em
função da quantidade de estanho presente.
A resistência mecânica do bronze aumenta até atingir 20% de estanho e, após,

cai drasticamente ao aumentar a porcentagem estanho na liga, devido à presença de
grande quantidade de eutetóide que contém o composto frágil Cu21Sn8. Já o alongamento
relativo aumenta até uma porcentagem de estanho de 5-6% e, em seguida, cai
abruptamente quando o eutetóide começa a aparecer na estrutura do bronze fundido (Fig.
262) e a imagem da microfotografia do bronze fundido está disposta abaixo (Fig 262-2):
262
100 m
Figura 262-2 – Microestrutura do bronze fundido. 100X.
Por conseguinte, apenas o bronze contendo até 5-6% de Sn é viável. As ligas bronzes
estanho apresentam boa “castabilidade” e são amplamente utilizadas na fundição.
Uma característica particular do bronze é sua propriedade anti-fricção, devido a
uma estrutura dendritica bem formada na solidificação da liga (Fig. 261), onde os eixos
das dendritas contêm menos estanho que nos espaços entre elas. Na operação desse
bronze como rolamento, essa combinação de componentes duros e suaves é importante
uma vez que as áreas duras suportam o eixo enquanto as macias são submetidas ao
desgaste por fricção que promove a formação de minúsculos canais por onde o
lubrificante circula. Zinco pode ser adicionado à liga bronze estanho. Isto permite que o
conteúdo de estanho seja reduzido e isso é feito com freqüência para reduzir os custos e
melhorar a “castabilidade”.
A trabalhabilidade do bronze pode ser melhorada através de uma adição chumbo
enquanto o fósforo age como um desoxidante quando adicionado às ligas de bronze, bem
como um elemento de fortalecimento das mesmas. Uma adição de cerca de 1% de
fósforo melhora a “castabilidade”, aumenta as propriedades mecânicas e de anti-fricção.
Ligas de bronze estanho forjadas são recozidas (600–650 ˚C), como um processo
intermediário antes do trabalho a frio ou como operação final dando as propriedades
requeridas para um produto semi-acabado (folhas ou tiras).
Bronzes que contem grandes quantidades de estanho são ligas muito caras e que
estão sendo substituídas por ligas mais baratas como os bronzes de baixo estanho com
adição de zinco, chumbo, níquel e outros metais.
A tabela 58 lista as propriedades das várias ligas estanho bronze.
Propriedades Mecânicas da ligas Bronze-estanho

σu (kg/mm²) Bhn
Bronze fundido
18 - 25 3–8 60 - 90
263
Bronze forjado
20 - 50 10 – 28 80 - 150
Tabela 58
Como estanho é muito caro, utiliza-se ligas de bronze sem estanho (tinfree), as quais
encontraram várias aplicações na indústria. Suas características estão listadas na tabela
59.
Propriedades Mecânicas da ligas Bronze tinfree
σu (kg/mm²) Bhn
Ligas Bronze alumínio
40 – 60 2 – 13 100 - 250
Ligas Bronze silício
50 – 90 1 – 15 -
Ligas Bronze berílio
Até 150 2–3 370
Ligas Bronze chumbo
6 – 12 4 25
Tabela 59
A maioria das ligar de bronze tinfree tem propriedades mecânicas superiores às da liga
bronze estanho, melhor resistência à corrosão, excelente propriedade anti-fricção, etc, e,
portanto, têm encontrado generalizadas aplicações na indústria. Sua trabalhabilidade e
“castabilidade”, no entanto, são inferiores às das ligas bronze estanho.
Ligas bronze alumínio são amplamente empregadas. É evidente no diagrama equilíbrio
Cu-Al (Fig. 263) que todas ligas alumínio bronze, aplicáveis na prática industrial, são
constituídas pela solução homogênea sólida alfa e uma mistura de fase α + γ ‘
.
264
O eutetóide constituinte α + γ ‘ é formado como
resultado da decomposição da fase β, esta, no entanto, é
encontrada quando o bronze possui uma fração de e alumínio
de 6-8%, mediante resfriamento rápido nas condições reais. O
efeito da adição de alumínio sobre as propriedades mecânicas
do cobre é ilustrado nas curvas no Fig. 264. A queda no
alongamento relativo é devido ao surgimento da fase γ, que é
frágil, na estrutura. As variações dessas propriedades
determinam os procedimentos e técnicas de trabalho desses
bronzes.
Bronze contendo até 6-8% Al pode ser trabalhado com
êxito quer a quente ou a frio. As propriedades mecânicas
destes bronzes são consideravelmente melhores devido ao endurecimento por tensão.
Bronze contendo 10% Al só pode ser trabalhado em altas temperaturas, mas são
facilmente produzidos e são muito utilizados como matéria para fundição. Todos os
bronzes de alumínio têm boa resistência à corrosão e uma adição de ferro a eles pode
refinar suas propriedades mecânicas.
As melhores combinações de propriedades mecânicas podem ser obtidas para os
componentes feitos liga específica, aplicando normalização ou endurecimento, consistido
no aquecimento a 650 ˚C seguido por resfriamento em água.
As elevadas propriedades mecânicas desenvolvidas em temperatura ambiente por
ligas bronze alumínio, com adições de níquel, são mantidas também em elevadas
temperaturas. É muito desejável adicionar manganês a esses bronzes, pois melhoram
tanto as propriedades mecânicas quanto as de fabricação, e, em particular, a
formabilidade.
Ligas de bronze silício, em certos casos, como na fabricação de molas, é usada
como substituto às ligas bronze estanho, por serem mais baratas e, com a adição de
manganês, passam a apresentar boas propriedades mecânicas.
Ligas Berílio bronze apresentam propriedades mecânicas excepcionalmente
elevadas após tratamento térmico. Após o endurecimento (ou, mais propriamente,
tratamento térmico de solução), atingindo 800 ˚C e resfriado em água, estas ligas
adquirirem resistência mecânica de 54 kg/mm² e um alongamento relativo de 25%. A
subseqüente têmpera (endurecimento por idade) a 350 ºC por uma ou duas horas
265
aumenta a resistência mecânica para 150 kg/mm² enquanto o alongamento relativo cai
para 2-4%.
Ligas de bronze-berílio são excelentes materiais para se usar como molas devido
a seu alto módulo de elasticidade e resistência a fadiga e corrosão, além de sua alta
dureza e resistência ao desgaste. Sua desvantagem é o seu alto custo.
Ligas de bronze-chumbo são aplicadas como rolamento de maquinários
apresentando desempenho satisfatório mesmo quando submetidos a altas pressões e
velocidades. No estado sólido chumbo e cobre são praticamente insolúveis entre si e a
estrutura desses bronzes consiste em cristais de cobre e de chumbo macio, o que lhe
proporcionam uma excelente propriedade anti-fricção. A desvantagem dessas ligas é que
tendem a segregação e, para evitar isso, são necessários procedimentos especiais
durante sua fabricação.
Ligas de cobre-níquel são utilizadas industrialmente como materiais resistentes à
corrosão para serviços em altas temperaturas como, também, para instrumentos
cirúrgicos, moedas, utensílios domésticos, ornamentos, e com cerca de 30% de Ni são
amplamente utilizadas para fabricação de tubos de condensadores navais devido à sua
boa resistência a corrosão em água do mar. Já ligas cobre-níquel com cerca de 40% Ni e
1,5% Mn, apresentam sua resistividade elétrica praticamente constante independente da
temperatura e, por isso, são usadas para a fabricação de reostatos e aparelhos térmicos
que operem em temperaturas moderadamente elevadas.
Sistema de classificação
O sistema de classificação unificado do UNS divide o cobre em dois tipos: ligas
266
trabalhadas e ligas
fundidas.
Tratamentos Térmicos e Recristalização
Os tratamentos térmicos abordados a seguir compreendem somente aqueles ciclos

de aquecimento e resfriamento que produzem mudanças de estado de tensões ou
alterações microestruturais significativas, que resultam em mudança de propriedades
físicas em geral e mecânicas em particular, as quais definem o campo de aplicação do
material. Sendo assim, estão excluídos do escopo deste texto os ciclos de aquecimento e
resfriamento relacionados única e exclusivamente com o trabalho a quente.
267
Os principais tipos de tratamentos térmicos aplicados ao cobre e suas ligas são os
seguintes:
(1) – Recozimento com o propósito de amolecer um material encruado como

conseqüência do trabalho mecânico. Além da recuperação inicial, resulta em
recristalização, e, em casos de tempo prolongado e/ou temperatura elevada, crescimento
de grão.
(2) – Tratamento térmico de alívio de tensões para evitar corrosão sob tensão acarretada
por tensões residuais. É realizado em temperaturas inferiores à temperatura de
recristalização, portanto abaixo da temperatura na qual ocorre significativo amolecimento
no material.
(3) – Homogeneização para dissolver segregação de elementos em determinados locais e

promover, por difusão, sua distribuição de modo mais uniforme por todo o material. As
ligas que exigem esse tipo de tratamento contêm níquel e estanho.
(4) – Tratamento de solubilização e endurecimento por precipitação: aplica-se a um
determinado grupo de ligas de cobre, as ligas cobre berílio (Cu-Be). Estas ligas contêm
até 2 % de berílio e podem apresentar também pequenos teores de níquel, cobalto ou
cromo.
Recozimento
O recozimento com o propósito de amolecer o material encruado por deformação

mecânica pode produzir diferentes graus de amolecimento, dependendo do tempo e da
temperatura nos quais este material é tratado. Quanto maior a temperatura e mais longo o
tempo, maior o amolecimento obtido. O parâmetro mais utilizado para avaliar o grau de
amolecimento obtido pelo recozimento é a mensuração do tamanho de grão. Valores de
dureza Rockwell também podem ser utilizados como referência, porém como informação
complementar e aproximada. Isso se deve ao fato de que o tamanho de grão é uma
variável mais sensível à variação das condições de têmpera do que outras características
metalúrgicas como as propriedades determinadas por ensaios mecânicos tais como
resistência á tração, alongamento, redução em área ou dureza Rockwell.
Tabela: Tamanho de Grão de Ligas de Cobre Recozidas x Tipo de Operação de Conformação

Recomendada
268
Tratamento de Alívio de Tensões
As ligas de cobre trabalhadas a frio são suscetíveis à corrosão sob tensão mesmo
em temperaturas e atmosferas/ambientes comuns. Esse tipo de degradação é acelerado
em ambientes que contêm amônia e é mais comum em ligas que contêm mais de 10 %
de zinco. O latão naval e o latão com alumínio são especialmente suscetíveis.
O alívio de tensões é obtido mediante aquecimento adequado ou flexão mecânica.
Freqüentemente uma combinação de aquecimento e de ação mecânica é o método mais
efetivo para aliviar tensões. O aquecimento para alívio de tensões é feito de maneira lenta
e uniforme e em temperaturas inferiores à temperatura de recristalização da liga. A flexão
mecânica é feita ao se submeter o material encruado ao endireitamento ou achatamento
em máquinas que realizam esses tipos de operação em vergalhões, tubos, placas e
chapas.
Tabela: Tamanho de Grão em função da liga
269
Fatores que afetam o Tratamento Térmico
O primeiro requisito é a uniformidade da têmpera. Já foi mencionado que o
tamanho de grão é a grandeza padrão para determinar a têmpera. Outro aspecto a ser
considerado é o acabamento superficial, que determina o tipo de forno, combustível,
atmosfera protetora e limpeza a ser realizada antes e após o aquecimento. A temperatura
especificada determina o tipo de forno, se de construção leve ou pesada, o tipo de
combustível e o tipo de controles necessários. A temperatura também afeta o
acabamento. Lubrificantes usados no processamento do metal podem ser queimados em
temperaturas elevadas, deixando um depósito que adere à superfície, enquanto baixas
temperaturas não permitem a queima completa dos óleos, exigindo a limpeza do metal
antes do tratamento térmico. O recozimento em baixa temperatura se constitui em uma
270
ajuda considerável ao recozimento limpo de ligas contendo zinco.
O tempo durante o qual o material é mantido no forno é determinado pela massa a
ser aquecida e pelo método de carregamento. De um modo geral quanto menos tempo o
material permanece no forno, mais limpo ele estará ao término do aquecimento. O uso de
ventiladores, que promovem a circulação forçada de ar em câmeras de aquecimento e de
resfriamento, pode reduzir o tempo dessas operações em até 30 %.
Recristalização e Controle do Tamanho de Grão no Cobre e suas Ligas

A rugosidade da superfície do material aumenta com o crescimento do grão. Outra
propriedade afetada pelo tamanho de grão é a resistência à fluência (deformação eme
elevadas temperaturas), que aumenta com o aumento do tamanho de grão. A resistência
à fadiga e à corrosão sob tensão também são afetadas pelo tamanho de grão.
O tamanho de grão pode ser determinado por diferentes métodos de metalografia
quantitativa. Um deles é o método comparativo, pelo qual uma imagem micrográfica da
amostra é comparada com um padrão estabelecido pela ASTM. Outro método utilizado
com a mesma finalidade é o dos interceptos, no qual o tamanho de grão é definido a partir
do número de interseções que os contornos dos grãos fazem com uma linha horizontal
com comprimento definido na norma relativa a esse tipo de ensaio. Embora seja um
método mais lento, costuma ser mais preciso do que o método comparativo. Além disso,
atualmente, com o avanço dos sistemas de processamento digital de imagens, o uso de
programas computacionais específicos permite ainda melhorar essa precisão
simultaneamente com uma redução acentuada do tempo de determinação do tamanho de
grão. Os valores nominais dos tamanhos de grãos no cobre monofásico (alfa) usualmente
variam entre 0,015 e 0,120 mm, porém em geral o tamanho de grão máximo de uma
mesma amostra atinge cerca de duas vezes o tamanho de grão mínimo.
Efeito das Impurezas no Recozimento do Latão

A solubilidade, no estado sólido, do ferro no latão é pequena, porém varia muito
para um dado intervalo de temperaturas: 0,05 % a 500 ºC, 0,15 % a 600 ºC e 0,3 % a 700
ºC. O efeito do ferro no tamanho de grão do latão depende essencialmente da condição
em que este elemento se encontra: em solução sólida ou formando uma segunda fase
(partícula intermetálica) que restringe o crescimento de grão. Até um teor de ferro de no
máximo cerca de 0,012 % esse efeito de restrição não ocorre no latão 70-30. Acima desse
limite ocorre uma acentuada restrição no tamanho de grão, principalmente quando a
temperatura de recozimento é inferior a aproximadamente 650 ºC.
271
Tabela – Temperatura de recozimento de ligas de
cob
272
Aplicações
O Cobre e suas ligas encontram aplicações nos mais diversos setores: construção
civil, elétrica, automobilística, arquitetura, eletro-eletrônica, mecânica, objetos decorativos,
bélica, mineração, construção naval e exploração petrolífera, entre outras.
Referência Bibliográfica:
 Engineering Physical Metallurgy; Lakhtin, Y.; Second Printing; Mir Publishers;

Moscow.
 Trajano, R. B. Metalurgia do Cobre e suas aplicações aos minérios brasileiros. Rio
de Janeiro,1956
 Callister, William D. Ciência e engenharia dos materiais. Rio de Janeiro: LTC 2002
Em meio eletrônico http://www.infomet.com.br/cobre
273

Apostila Tratamentos Térmicos

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Universidade Federal de Minas Gerais – UFMG

Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais – DEMET

Belo Horizonte, 2012/1º. Semestre

2.Efeito dos Elementos de Liga nos Aços---------------------- 9

3. Diagramas TTT e TRC----------------------------------------------- 17

7. Revenimento dos Aços---------------------------------------------- 80

8. Tratamentos Térmicos Especiais------------------------------- 128

11. Ferros Fundidos------------------------------------------------------ 183

As transformações em uma liga ferro-carbono são influenciadas basicamente pela

Considerações a respeito do diagrama Fe-C:

Figura 1 – Microestrutura austenita

• Fase α – Ferrita. Solução sólida do carbono no ferro α (estrutura CCC).

Figura 2 – Microestrutura ferrita

• Transformação de uma fase sólida (austenita) em duas sólidas (ferrita e cementita).

 Características mecânicas do constituinte:

Figura 4 – Microestrutura perlita.

 Aço com concentração de carbono igual à eutetóide (0,77% C).

 %C < 0,77, Aço com concentração inferior à eutetóide.

• %C > 0,77, aço com concentração de carbono superior a eutetóide.

Determine o percentual de ferrita e perlita para um aço com 0,2% de carbono

(0,8 – 0,025) 100%

(0,8 – 0,2) % de ferrita

% de ferrita = (0,8 – 0,2)/(0,8 – 0,025) = 77,4%

% perlita = (0,2 – 0,025)/(0,8 – 0,025) = 22,6%

Isto aumenta a resistência mecânica do aço substancialmente. O tratamento de

Ex.: Lâminas, molas rolamentos, engrenagens e ferramentas em geral.

A dureza a ser alcançada pela estrutura martensítica irá depender do %C.

A martensita é frágil e exige um tratamento térmico de alívio de tensões chamado de

Ao resfriarmos rapidamente a austenita até em torno de 300oC, não há tempo para

Ocorre a nucleação de cristais de ferrita com plaquetas descontínuas de cementita.

Figura 6 – Microestrutura bainita observada no microscópio eletrônico de transmissão.

2.Efeito dos Elementos de Liga nos Aços

Efeitos do teor de carbono

As curvas do gráfico da Figura 1, mostra de forma aproximada, as variações de

O gráfico da Figura 2, mostra em contrapartida as variações aproximadas do

Efeitos dos Elementos de liga

Abaixo verifica se a influência de alguns elementos de liga nos aços:

Alumínio (Al): é usado em pequenas proporções, como desoxidante e agente de controle

Boro ( B ) – O Boro adicionado a liga do aço, em quantidades bem pequenas, aumenta a

Classificação dos aços

Observação : os dois últimos algarismos (xx) indicam o teor de carbono em 0,01%.

Código SAE Descrição ou principais elementos de liga

Tabela 1: códigos da SAE (Society of Automotive Engineers).

Influência dos Principais Elementos de Liga na Estrutura dos

Aço para Peças para

Alta dureza ao Aços-ferramenta.

Disponível em http://www.mspc.eng.br/ciemat/aco210.shtml. Acesso em: 02 junho de 2008.

3. Diagramas TTT e TRC

Palavras-chave: Tratamento térmico de aços, Diagrama TTT, Diagrama TRC.

Quando analisamos um diagrama de equilíbrio como é o caso do diagrama

A figura 2 mostra um diagrama TTT de um aço hipoeutetóide. Este diagrama é marcado

Figura2: Diagrama TTT de um aço hipoeutetóide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,

Figura3: Microestrutura de um aço baixo carbono constituída basicamente de bainita e

3.1 Diagrama TTT

Na figura 6 vemos um diagrama isotérmico completo de um aço eutetóide. Um diagrama

Observando-se a figura 6, vemos que em um dos eixos estão plotadas as

Figura 7: Trajetórias arbitrárias temperatura-tempo sobre o diagrama de transformação isotérmica (Reed-

Curva 1 - Resfriamos rapidamente o aço desde a temperatura austenítica até a

3.2 DIAGRAMA TRC

A figura 8 representa um diagrama de resfriamento contínuo completo de um aço

Na figura 9 temos uma série de curvas de resfriamento que resultam em várias

Sempre que fizermos um resfriamento rápido estaremos evitando a transformação do aço

Sempre que mantivermos uma temperatura acima da temperatura de transformação

6.Callister, W. D. Jr., Fundamentals of Materials Science and Engineering, pdf version.