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Universidade Federal de Minas Gerais UFMG Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais DEMET Professor: Dagoberto Brandão Santos

Materiais – DEMET Professor: Dagoberto Brandão Santos Apostila de Tratamentos Térmicos Belo Horizonte, 2012/1º.
Materiais – DEMET Professor: Dagoberto Brandão Santos Apostila de Tratamentos Térmicos Belo Horizonte, 2012/1º.

Apostila de Tratamentos Térmicos

Belo Horizonte, 2012/1º. Semestre Universidade Federal de Minas Gerais - UFMG Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais - DEMET Professor: Dagoberto Brandão Santos

Tratamentos Térmicos:

1. Diagrama Ferro-Carbono ------------------------------------------ 2

2.Efeito dos Elementos de Liga nos Aços---------------------- 9

3. Diagramas TTT e TRC----------------------------------------------- 17

4. Tratamento Térmico: Recozimento----------------------------- 29

5. Têmpera----------------------------------------------------------------- 40

6. Temperabilidade------------------------------------------------------ 48

7. Revenimento dos Aços---------------------------------------------- 80

8. Tratamentos Térmicos Especiais------------------------------- 128

9. Tratamentos Termoquímicos:

9.1. Cementação----------------------------------------------------------------------- 136

136 9.2. Nitrefação e

9.2. Nitrefação e Carbonitretação------------------------------------------------ 151

10. Tensões Internas e Alívio de Tensões----------------------- 172

11. Ferros Fundidos------------------------------------------------------ 183

12. Aços Inoxidavéis----------------------------------------------------- 196

13. Térmicos das Ligas Não Ferrosas:

13.1. Alumínio e suas Ligas---------------------------------------------------------- 218

13.2 Magnésios e Suas Ligas-------------------------------------------------------- 228

13.3 Ligas de Titânio-------------------------------------------------------------------- 238

13.4 Cobre e Suas Ligas--------------------------------------------------------------------- 253

1. Diagrama Ferro-Carbono

RESUMO Como os aços carbonos são os materiais metálicos mais utilizados pela humanidade, mostra a importância de se estudar o diagrama de fase ferro-carbono. Neste diagrama de fases temos uma porcentagem ponderal limitada por até 6,67%C, a composição da cementita. Já que em concentrações superiores a esta, não é utilizada comercialmente.

PALAVRAS-CHAVE Diagrama ferro-carbono, austenita, ferrita, cementita, perlita.

INTRODUÇÃO As transformações alotrópicas do ferro puro e o fato de que o carbono forma uma solução intersticial com o ferro. Isto conduz a uma série de possibilidades de transformações, cada um com suas microestruturas típicas, resultando na grande variação das propriedades.

típicas, resultando na grande variação das propriedades. As transformações em uma liga ferro-carbono são

As transformações em uma liga ferro-carbono são influenciadas basicamente pela temperatura e pelo teor de carbono. Se considerarmos apenas estes dois fatores poderemos montar um mapa das transformações que irão ocorrer, o qual será chamado de diagrama de equilíbrio.

Considerações a respeito do diagrama Fe-C:

Valor máximo de carbono de 6.67%. Isto se deve ao fato de que as ligas acima deste teor não possuem qualquer importância comercial.

Outros elementos de liga além de pequenas quantidades de impurezas que são inerentes ao processo de obtenção do material estão presentes. Porém como pequenas quantidades de outros elementos não produzem grandes alterações, podemos utilizá-lo como base para o estudo.

Representa na verdade um equilíbrio metaestável entre ferro e um carboneto de ferro da liga ferro-carbono chamado cementita que tem fórmula estequiométrica Fe 3 C.

As fases são representadas por letras gregas e nomes.

2,11% a 1148ºC é um ponto que separa os aços e os ferros fundidos.

Assim, aço é uma liga com até 2,11%C. A escolha deste ponto deve-se ao fato de que, quando resfriamos um aço desde o estado líquido, este sempre passará por uma faixa de temperaturas em que a sua microestrutura será composta de uma única fase chamada austenita.

Fase γ – Austenita. Solução sólida do carbono no ferro γ (é mantida a estrutura CFC).

Figura 1 – Microestrutura austenita
Figura 1 – Microestrutura austenita

Fase α – Ferrita. Solução sólida do carbono no ferro α (estrutura CCC).

Fase α – Ferrita. Solução sólida do carbono no ferro α (estrutura CCC). Figura 2 –

Figura 2 Microestrutura ferrita

A austenita dissolve muito mais carbono do que a ferrita. Austenita 2,11% em peso na temperatura de 1148ºC e 0,025% a 727ºC para a ferrita.

A solubilidade do carbono não é fixa para as fases, mas varia com a temperatura.

Carbono é um elemento estabilizador da austenita. Para o ferro puro a austenita é estável numa temperatura mínima de 912ºC. % Carbono cresce e a temperatura diminui até 0,77% em 727ºC. a partir daí a temperatura de estabilidade aumenta novamente até 2,11% para 1148ºC.

O excesso de carbono propicia a formação de uma terceira fase que é chamada de cementita com 6,69% de carbono.

As regiões então podem ser monofásicas (austenita ou ferrita) e bifásicas (austenita e ferrita, austenita e cementita ou ferrita e cementita).

Ponto Eutetóide. Três fases convivendo simultaneamente. É o que ocorre para a composição de 0,77% de carbono a 727ºC. Informações sobre a reação Eutetóide:

Transformação de uma fase sólida (austenita) em duas sólidas (ferrita e cementita).

A reação acontece lentamente devido a necessidade da migração de átomos de carbono.

No resfriamento desde o campo austenítico, ao chegar-se a 727ºC, a estrutura CFC fica instável.

Ocorre a formação da ferrita que é CCC (induzida pela transformação alotrópica).

A formação da ferrita se dá a partir de pontos de maior energia, como por exemplo, os contornos de grão, e vai crescendo em direção ao centro de grão.

À medida que a ferrita vai sendo formada, o carbono é expulso para as regiões adjacente (a ferrita tem baixa solubilidade de carbono, muito menos que a da austenita ) formando a cementita.

Devido à formação simultânea de vários núcleos de ferrita, a estrutura resulta em regiões alternadas de ferrita e de cementita.

Ao final, toda estrutura será formada por lamelas de ferrita e cementita alternadas.

Ao microscópio esta estrutura lembra uma impressão digital e recebe o nome de perlita.

e cementita alternadas. • Ao microscópio esta estrutura lembra uma impressão digital e recebe o nome
Figura 3 – Diagrama meta-estável ferro cementita. Estrutura Perlítica:  Características mecânicas do

Figura 3 Diagrama meta-estável ferro cementita.

Estrutura Perlítica:

Características mecânicas do constituinte:

1. Ferrita é dúctil

2. Cementita é dura e frágil

3. Perlita: um aço com estrutura perlítica apresenta uma razoável resistência mecânica. A ferrita está diretamente reforçada pela cementita.

4. A composição destas fases propicia um aço de boa resistência mecânica e boa resistência ao desgaste com sacrifício da ductilidade e da tenacidade do material.

com sacrifício da ductilidade e da tenacidade do material. Figura 4 – Microestrutura perlita. Aço Eutetóide:
com sacrifício da ductilidade e da tenacidade do material. Figura 4 – Microestrutura perlita. Aço Eutetóide:

Figura 4 Microestrutura perlita.

Aço Eutetóide:

Aço com concentração de carbono igual à eutetóide (0,77% C).

Apresentará uma estrutura totalmente perlítica.

Aços Hipoeutetóides:

%C < 0,77, Aço com concentração inferior à eutetóide.

No diagrama Fe-C, vemos que para estas concentrações, durante o resfriamento a austenita não passa diretamente para ferrita e cementita.

Numa primeira etapa haverá a formação de ferrita a partir da austenita. Desta forma a austenita remanescente vai sendo enriquecida com carbono.

Na temperatura de 727 o C a austenita remanescente conterá 0,77% C (composição eutetóide). A estrutura estará constituída de ferrita pró-eutetóide e austenita com 0,77% C.

Esta austenita ao passar pelo ponto eutetóide se transformará em perlita. A estrutura resultante final será de perlita e ferrita.

Este aço apresenta uma dureza e resistência mecânica inferiores à de um aço eutetóide, no entanto possui maior tenacidade que a de um aço com estrutura totalmente perlítica.

Aço Hipereutetóides:

com estrutura totalmente perlítica. Aço Hipereutetóides: • %C > 0,77, aço com concentração de carbono

%C > 0,77, aço com concentração de carbono superior a eutetóide.

No resfriamento desde o campo austenítico, haverá inicialmente a formação de cementita.

A austenita nesta região do diagrama Fe-C possui um teor de carbono acima da eutetóide. A medida que se inicia a formação de cementita, a austenita terá o seu teor de carbono gradativamente diminuído até a composição eutetóide quando a temperatura atinge a temperatura eutetóide (727 o C).

Com a transformação eutetóide o aço apresentará uma estrutura constituída de cementita e de perlita.

Quando ocorre a formação de uma fase contínua de cementita envolvendo os grãos perlíticos teremos um material com extrema fragilidade. Uma vez que a cementita apresenta uma ductilidade desprezível.

Caso a cementita apresente-se de forma descontínua, podemos ter um material com maior resistência ao desgaste sem tanta diminuição da tenacidade.

REGRA DA ALAVANCA

O percentual de uma fase é tanto maior quanto mais próximo ao campo desta fase.

Isto nos permite calcular a partir de uma regra de três o percentual das fases constituintes para um determinado ponto de um diagrama de fases.

Exemplo:

Determine o percentual de ferrita e perlita para um aço com 0,2% de carbono resfriado lentamente.

Na temperatura eutetóide:

(0,8 0,025)

(0,8 0,2)

Na temperatura eutetóide: (0,8 – 0,025) (0,8 – 0,2) 100% % de ferrita % de ferrita

Na temperatura eutetóide: (0,8 – 0,025) (0,8 – 0,2) 100% % de ferrita % de ferrita

100%

% de ferrita

% de ferrita = (0,8 0,2)/(0,8 0,025)

= 77,4%

% perlita = (0,2 0,025)/(0,8 0,025) = 22,6%

FASES META-ESTÁVEIS:

Reação Martensítica

0,025) = 22,6% FASES META-ESTÁVEIS: Reação Martensítica Quando o aço é resfriado rapidamente, não haverá tempo

Quando o aço é resfriado rapidamente, não haverá tempo para o carbono difundir da austenita. Na tentativa do ferro passar de CFC para CCC o excesso de carbono fará com que ocorra uma distorção no reticulado cristalino.

Isto aumenta a resistência mecânica do aço substancialmente. O tratamento de resfriamento rápido recebe o nome de Têmpera e a microestrutura resultante será a martensita.

Ex.: Lâminas, molas rolamentos, engrenagens e ferramentas em geral.

A dureza a ser alcançada pela estrutura martensítica irá depender do %C.

A martensita é frágil e exige um tratamento térmico de alívio de tensões chamado de revenimento (100 o C até 700 o C).

Figura 5 – Microestrutura martensita em aço médio carbono. Reação Bainítica Ao resfriarmos rapidamente a

Figura 5 Microestrutura martensita em aço médio carbono.

Reação Bainítica

Ao resfriarmos rapidamente a austenita até em torno de 300 o C, não há tempo para formação da estrutura perlítica (difusão do carbono prejudicada).

Ocorre a nucleação de cristais de ferrita com plaquetas descontínuas de cementita. Esta estrutura é chamada de baínita. Concorre em dureza e resistência mecânica com a martensita revenida.

dureza e resistência mecânica com a martensita revenida. Figura 6 – Microestrutura bainita observada no
dureza e resistência mecânica com a martensita revenida. Figura 6 – Microestrutura bainita observada no

Figura 6 Microestrutura bainita observada no microscópio eletrônico de transmissão.

BIBLIOGRAFIA

CALLISTER, William D. Materials Science and Engineering An Introducyion . 5 ed. Nova York: 1999. 871p.

SANTOS, Dagoberto. Metalografia 1 Departamento de Engenharia Mealúrgica UFMG 207p.

VAN VLACK, Laurence H. Princípios de ciência e tecnologia dos materiais. Tradução da quarta edição. 1984. 566p.

2.Efeito dos Elementos de Liga nos Aços

Introdução

Os aços são ligas metálicas de ferro e carbono com teor entre 0,008 e 2,11% em carbono. Ao contrário, ferros fundidos, que também são ligas de ferro e carbono, possuem teor de acima de 2,11% de C.

A diferença fundamental entre ambos é que os aços, pela sua ductibilidade, são facilmente deformáveis por forja, laminação e extrusão, enquanto que peças em ferros fundidos são fabricadas pelo processo de fundição.

ferros fundidos são fabricadas pelo processo de fundição. Os Aços-liga contém quantidades específicas de elementos

Os Aços-liga contém quantidades específicas de elementos de liga diferentes daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são determinadas com o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e mecânicas que permitam ao material desempenhar funções especificas. Os aços-liga costumam ser designados de acordo com o(s) seu(s) elemento(s) predominante(s), como por exemplo, aço-níquel, aço-cromo e aço-cromo-vanádio.

O aço inoxidável, por exemplo, é uma liga de ferro, carbono e cromo, podendo conter também níquel, molibdênio e outros elementos, que apresenta propriedades físico- químicas superiores aos aços comuns, sendo a alta resistência à oxidação atmosférica a sua principal característica.

Estes elementos de liga, como o cromo e o níquel, que conferem uma excelente resistência à corrosão e ductibilidade, quando comparados com os aços carbono são denominados elementos de liga. Na verdade qualquer outro elemento nos aços que não seja o Fe e C, ou seja, constituintes básicos dos aços, são denominados elementos de liga.

Efeitos do teor de carbono

O teor de carbono exerce significativa influência nas propriedades mecânicas dos aços, como pode ser visto gráfico abaixo.

Figura 1 Figura 2
Figura 1
Figura 2

As curvas do gráfico da Figura 1, mostra de forma aproximada, as variações de

dureza e de tensões de tração máxima e de escoamento com o teor de carbono do

aço.

Pode-se notar que a dureza aumenta progressivamente com o teor de carbono e que

as

estabilizar-se nos hipereutetóides. Na maioria dos materiais, porém, não via de regra, para maior dureza terá maior fragilidade ou menor ductilidade, para a maioria dos aços.

fragilidade ou menor ductilidade, para a maioria dos aços. tensões de tração também aumentam nos aços

tensões de tração também aumentam nos aços hipoeutetóides, mas tendem a

O gráfico da Figura 2, mostra em contrapartida as variações aproximadas do

alongamento e resistência ao impacto em função do teor de carbono. Portanto, teores maiores de carbono geralmente implicam maior fragilidade e menor ductilidade. Outro aspecto, importante em aplicações estruturais, é a capacidade de soldagem. Aços com até 0,3% C são considerados de soldagem fácil. De 0,3 a 0,5%, média.E,

acima de 0,5% C, são de soldagem difícil.

Efeitos dos Elementos de liga

Os Aços-liga contêm quantidades específicas de elementos diferentes daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são determinadas com o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e mecânicas do produto, permitindo ao material desempenhar funções específicas. De acordo com a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), os aços-liga são aços que possuem outros elementos, não se considerando como tais os elementos adicionados para

melhorar sua usinabilidade. A soma de todos esses elementos, inclusive carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre não pode ultrapassar 6%. No caso de elementos como silício, manganês e alumínio, sempre presentes nos aços carbono, os aços são considerados ligados quando seus teores ultrapassarem 0,6%, 1,65% e 0,1%, respectivamente. Os aços-liga costumam ser designados de acordo com o elemento predominante. Por exemplo: aço-níquel, aço-cromo, aço-cromo-vanádio. Em geral os aços ligados classificam-se em:

Aço baixa liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga não ultrapassa

5%.

Aço média liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga está entre 5% e

12%.

Aço alta liga: Aço em que a soma dos teores dos elementos de liga é no mínimo 12%. Aço baixa liga de alta resistência: Aço com teor de carbono inferior a 0,25%, com teor total de elementos de liga inferior a 2,0%. Neste grupo de aço, os elementos mais comuns são o Nióbio, o Vanádio e o Titânio.

Abaixo verifica se a influência de alguns elementos de liga nos aços:

se a influência de alguns elementos de liga nos aços: Alumínio (Al): é usado em pequenas

Alumínio (Al): é usado em pequenas proporções, como desoxidante e agente de controle do crescimento dos grãos. Chumbo (Pb): não se liga ao aço, mas, quando adicionado, distribui-se na estrutura em forma de partículas microscópicas, o que resulta em maior facilidade de usinagem. Entretanto, devido ao baixo ponto de fusão (cerca de 327°C), aços com chumbo não devem ser usados em temperaturas acima de 250°C. Cobalto (Co): aumenta a dureza do aço sob altas temperaturas. Cobre (Cu): melhora a resistência à corrosão por agentes atmosféricos, se usado em teores de 0,2 a 0,5%. Cromo (Cr): melhora a resistência à corrosão (aço com cerca de 12% Cr resiste à ação da água e de vários ácidos), aumenta a resistência à tração (em média, 80 MPa para cada 1% de cromo), melhora a facilidade de têmpera, aumenta a resistência à alta temperatura e ao desgaste. Enxofre (S): é, na maioria dos casos, um elemento indesejável, oriundo do processo de produção. Se combinado com o ferro na forma de sulfeto, deixa o aço quebradiço. Entretanto, se combinado com o manganês no forma do respectivo sulfeto, favorece a usinagem com a formação de cavacos que se quebram facilmente.

Fósforo (P): é considerado um elemento prejudicial, resultante do processo de produção. Torna o aço frágil, efeito que se acentua com o aumento do teor de carbono. Assim, os teores máximos permitidos devem ser controlados com rigor em aços para aplicações estruturais ou críticas. Manganês (Mn): em média, para cada 1% de manganês, a resistência à tração aumenta 100 MPa. Para aços temperáveis, aumenta a dureza após o processo de têmpera. Molibdênio (Mo): melhora a resistência a altas temperaturas, a resistência ao desgaste e a dureza após a têmpera. Para aços inoxidáveis, melhora a resistência à corrosão. Níquel (Ni): em média, para cada 1% de níquel, a resistência à tração aumenta 40 MPa, mas o limite de elasticidade é mais favorecido. Melhora significativamente a capacidade de têmpera, possibilitando redução da velocidade de resfriamento. O níquel altera a alotropia do ferro e teores acima de 25% fazem reter a austenita em temperaturas usuais, fazendo um aço austenítico, que é não magnético e bastante resistente à corrosão. Com 36% de Ni, o aço tem o menor coeficiente de dilatação térmica e é usado em instrumentos de medição. Em conjunto com o cromo, o aço pode ser austenítico com a combinação 18% Cr e 8% Ni. Silício (Si): é um agente desoxidante na produção do aço. Aumenta a resistência à corrosão e a resistência à tração, mas prejudica a soldagem. O silício aumenta significativamente a resistividade elétrica do aço e, por isso, aços com silício são amplamente usados em núcleos magnéticos (motores, transformadores, etc) devido às menores perdas com as correntes parasitas que se formam. Tungstênio (W): aumenta a resistência à tração em altas temperaturas. Forma carbonetos bastante duros e é usado em aços para ferramentas (aços rápidos). Vanádio (V): refina a estrutura do aço, impedindo o crescimento dos grãos. Forma carbonetos duros e estáveis e é usado em aços para ferramentas para aumentar a capacidade de corte e dureza em altas temperaturas.Hidrogênio ( H ) A presença do hidrogênio é negativa, produzindo uma fragilidade no aço, diminuindo a sua elasticidade, além de contribuir para formação do defeito chamado “flocos”. Nitrogênio ( N ) Em aços inoxidáveis austeníticos, o Nitrogênio estabiliza a estrutura, aumenta a dureza e o limite do escoamento. Nos aços de nitretação, aumenta a dureza da superfície com a formação de nitretos, porém o nitrogênio é prejudicial ao aço de baixa liga, porque abaixa a tenacidade causando a fragilidade azul, além de facilitar a corrosão intergranular.

azul, além de facilitar a corrosão intergranular. Boro ( B ) – O Boro adicionado a

Boro ( B ) O Boro adicionado a liga do aço, em quantidades bem pequenas, aumenta a

profundidade da camada temperada e por isso a dureza no núcleo dos aços temperados.

Nos aços inoxidáveis austeníticos aumenta o limite elástico diminuindo contudo, a resistência a corrosão.

Classificação dos aços

Os aços-liga seguem as mesmas classificações dos aços-carbono, ou seja, são divididos em Graus, Tipos e Classes. Os sistemas de designação também são os mesmos, destacando-se o SAE, AISI, ASTM e UNS. Na tabela abaixo, alguns códigos da SAE (Society of Automotive Engineers):

Observação : os dois últimos algarismos (xx) indicam o teor de carbono em 0,01%. Exemplo: um aço SAE 1020 tem 0,20 % de carbono.

Código SAE

Descrição ou principais elementos de liga

10xx

Aços-carbono de uso geral

11xx

Aços de fácil usinagem, com enxofre

13xx

Manganês (1,75%)

15xx

Manganês (1,00%)

23xx

Níquel (3,50%)

Níquel (3,50%)

25xx

Níquel (5,00%)

31xx

Níquel (1,25%), cromo (0,65%)

33xx

Níquel (3,50%), cromo (1,55%)

40xx

Molibdênio (0,25%)

41xx

Cromo (0,50 ou 0,95%), molibdênio (0,12 ou 0,20%)

43xx

Níquel (1,80%), cromo (0,50 ou 0,80%), molibdênio (0,25%)

46xx

Níquel (1,55 ou 1,80%), molibdênio (0,20 ou 0,25%)

47xx

Níquel (1,05%), cromo (0,45%), molibdênio (0,25%)

48xx

Níquel (3,50%), molibdênio (0,25%)

50xx

Cromo (0,28% ou 0,40%)

51xx

Cromo (0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05%)

61xx

Cromo (0,80 ou 0,95%), vanádio (0,10 ou 0,15%)

86xx

Níquel (0,55%), cromo (0,50 ou 0,65%), molibdênio (0,20%)

87xx

Níquel (0,55%), cromo (0,50%), molibdênio (0,25%)

92xx

Manganês (0,85%), silício (2,00%)

93xx

Níquel (3,25%), cromo (1,20%), molibdênio (0,12%)

94xx

Manganês (1,00%), níquel (0,45%), cromo (0,40%), molibdênio (0,12%)

97xx

Níquel (0,55%), cromo (0,17%), molibdênio (0,20%)

98xx

Níquel (1,00%), cromo (0,80%), molibdênio (0,25%)

Tabela 1: códigos da SAE (Society of Automotive Engineers).

Influência dos Principais Elementos de Liga na Estrutura dos Aços, Propriedades e Aplicações.

Elemento de

Influência na

Influência nas

   

Liga

Estrutura

Propriedades

Aplicações

Produtos

     

Aço para construão mecânica. Aço inoxidável Aço resistente a altas temperaturas

Peças para

Refina o grão Diminui a velocidade de transformação na estrutura do aço

automóveis.

Aumento da resitencia à tração.

Utensílios

Níquel

domésticos.

Alta ductilidade

Caixas para

tratamento

 

térmico

 

Estabiliza os carbonetos. Ajuda a criar microestrutura dura por meio de têmpera. Diminui a velocidade de resfriamento

Aumento da resistência mecânica e temperabilidade da peça. Resistência ao choque.

Aumento da resistência mecânica e temperabilidade da peça. Resistência ao choque.

Aço para

Peças para automóveis e peças para uso geral em engenharia mecânica

Manganês

construção

mecânica

   

Aumento da resistência À corrosão e a oxidação. Aumento da resistência a altas temperaturas

Aços para

Produtos para indústria química. Talheres, válvulas e peças para fornos. Ferramentas de corte.

Forma carbonetos. Acelera o

construção

Cromo

mecânica.

 

Aços-ferramenta.

crescimento dos grãos.

Aços inoxidáveis

   

Alta dureza ao rubro. Aumento da resistência à tração. Aumento da

Aços-ferramenta.

 

Influência na

Aços-cromo-

Ferramentas de

Molibdênio

estabilização do

níquel.

corte.

carboneto.

Substituto do

tungstênio em

   

temperabilidade.

aços rápidos.

 
 

Inibe o

Maior resistência mecânica. Maior tenacidade e temperabilidade. Resistência à fadiga e à abrasão.

   

Vanádio

crescimento dos

Aços

Ferramentas de

grãos. Forma

cromo-vanádio

corte.

carbonetos

 

Forma carbonetos

Aumento da dureza. Aumento da resistência a altas temperaturas.

Aços rápidos.

Ferramentas de

Tungstênio

muito duros.

Aços

corte.

ferramentas.

Cobalto

Forma carbonetos (fracamente) Desloca a curva TTT para esquerda.

Aumento da dureza.Aumento da resistência à tração. Resistência à corrosão e à erosão.

Aumento da dureza.Aumento da resistência à tração. Resistência à corrosão e à erosão.

Aços rápidos. Elementos de liga em aços magnéticos.

Lâminas de turbina de motores a jato.

Silício

Auxilia na desoxidação. Auxilia na grafitização. Aumenta a fluidez.

Aumento da resistência À oxidação em temperaturas elevadas. Melhora da temperabilidade e da resistência à tração.

Aços com alto teor de carbono. Aços para fundição em areia.

Peças fundidas.

Tabela 2: Influência dos principais elementos de liga na estrutura dos aços, propriedades

e aplicações.

1.

Aplicações

Os aços-liga, por serem uma família bastante ampla de diferentes tipos de aço, com propriedades bastante distintas, encontram aplicações igualmente vastas. Podem ser

encontrados em praticamente todos os segmentos industriais, desde a construção civil até

a construção naval, passando pela indústria petrolífera, automobilística e aeronáutica.

Exemplos de algumas aplicações de Aços Ligados:

Exemplos de algumas aplicações de Aços Ligados: 1. Referências Bibliográficas Disponível em
Exemplos de algumas aplicações de Aços Ligados: 1. Referências Bibliográficas Disponível em
Exemplos de algumas aplicações de Aços Ligados: 1. Referências Bibliográficas Disponível em

1. Referências Bibliográficas

3. Diagramas TTT e TRC

Resumo Existem diagramas que fornecem as fases e constituintes formados em um aço, em função de suas condições de resfriamento a partir do campo austenítico. Estes diagramas

podem ser baseados em transformações a temperatura constante (após o material ser resfriado rapidamente a partir do campo austenítico até a temperatura de interesse), conhecidos como diagramas TTT (Tempo, Temperatura e Transformação) ou em transformações desenvolvidas durante um resfriamento contínuo, diagramas TRC (Transformação em Resfriamento Contínuo).

Palavras-chave: Tratamento térmico de aços, Diagrama TTT, Diagrama TRC.

Abstract There are diagrams that provide the phases and constituents formed in a steel, according to their conditions of cooling from the field austenitic. These diagrams can be based on the constant temperature changes (after the material is cooled quickly from field austenitic until the temperature of interest), it is known as diagrams TTT (Time, temperature and Transformation) or changes developed during a continuous cooling, diagrams TCC (Transformation in Cooling Continuous).

1 INTRODUÇÃO

(Transformation in Cooling Continuous). ” 1 INTRODUÇÃO Quando analisamos um diagrama de equilíbrio como é o

Quando analisamos um diagrama de equilíbrio como é o caso do diagrama metaestável ferro-cementita vemos que existem várias transformações que ocorrem a temperaturas determinadas e que são dependentes da temperatura e da composição. Estas transformações ocorrem para resfriamentos muito lentos e em temperaturas determinadas. Mas quando tivermos velocidades de resfriamento mais rápidas que não permitem a transformação em equilíbrio, necessitamos de outro tipo de diagrama, que é chamado de Diagrama Isotérmico ou Diagrama TTT (tempo-temperatura-transformação). Estes diagramas nos dão um mapa do que acontece quando, através de um resfriamento rápido, levamos a austenita para temperaturas abaixo daquelas de equilíbrio onde a mesma é instável e mantemos o aço a esta temperatura por um tempo determinado. Neste caso teremos que considerar um fator que não precisa ser considerado no diagrama de equilíbrio que é o tempo. Isto significa dizer que as transformações que irão concorrer são dependentes do tempo e que teremos a transformação parcial ou total do aço dependendo do tempo em que o mesmo for deixado nesta temperatura. A seguir teceremos uma série de considerações a respeito do que acontece quando abaixamos rapidamente a temperatura de um aço no estado austenítico até temperaturas abaixo da

eutetóide quando a mesma é então estabilizada. Tudo o que foi dito anteriormente sobre os diagramas isotérmicos, vale apenas para transformações em que temos um resfriamento rápido seguido de uma estabilização da temperatura por um tempo que permita a transformação do aço. Nestes casos, então, teremos a transformação do aço a uma temperatura constante, resultando em uma microestrutura homogênea, seja ela formada por perlita ou bainita. Acontece, porém, que em muitos casos a transformação do aço não se dá a uma temperatura constante mas sim através da variação contínua da temperatura. Nestes casos o que se faz é um resfriamento em que a temperatura decresce continuamente desde a temperatura de austenitização até a temperatura ambiente. Desta forma o diagrama isotérmico deixa de ter validade e é necessário que procuremos auxílio em outro tipo de diagrama que é chamado Diagrama de Resfriamento Contínuo. Neste tipo de diagrama o que temos é um mapa das transformações que ocorrem em um aço quando se faz um resfriamento contínuo. Embora as transformações que ocorrem neste caso sejam semelhantes às que ocorrem no diagrama isotérmico existem alguma modificações pelo fato da temperatura estar variando continuamente. Estes diagramas então, representam as transformações

que ocorrem na austenita para várias velocidades de resfriamento.

2 MATERIAL E MÉTODOS

várias velocidades de resfriamento . 2 MATERIAL E MÉTODOS Estes diagramas são experimentais, obtidos a partir

Estes diagramas são experimentais, obtidos a partir de amostras de um dado aço, que são aquecidos até uma temperatura no campo austenítico e que, após permanecerem nesta temperatura por um certo tempo, são resfriados de acordo com o tipo de diagrama. A Metalurgia da transformação da austenita (figura 1) pode ser acompanhada pela análise metalográfica de amostras resfriadas rapidamente, após seguirem a forma desejada de resfriamento por diferentes períodos de tempo, ou através da medida de variações com o tempo de propriedades físicas (ou outras características) dependentes da estrutura do aço, como por exemplo a liberação de calor (análise térmica), a resistividade elétrica, etc.

Figura1 : Microestrutura de um aço hipoeutetóide em função de sua velocidade de resfriamento a

Figura1: Microestrutura de um aço hipoeutetóide em função de sua velocidade de resfriamento a partir do campo austenítico. (esquemática).

A figura 2 mostra um diagrama TTT de um aço hipoeutetóide. Este diagrama é marcado

pela presença de curvas em forma de "C", que indicam o início (curvas mais a esquerda)

e o final da transformação da austenita. Por exemplo, a 600ºC, a austenita começa a se

transformar em ferrita após cerca de 2 segundos. Após 4 segundos, a formação de ferrita

é interrompida e iniciase a formação de perlita. Após cerca de 15 segundos, a

transformação está terminada e a microestrutura final do material é constituída de cerca de 15% de ferrita e 85% de perlita. O tempo de transformação é mínimo (a velocidade de transformação é máxima) para uma temperatura em torno de 530ºC. Acima desta temperatura, os produtos da transformação são a ferrita proeutetóde e a perlita e, para temperaturas mais baixas, aparece o constituinte conhecido como bainita (figura 3). Esta, da mesma forma que a perlita, é um agregado de ferrita e carbonetos, apresentando, entretanto, algumas características próximas da martensita. Ela é formada, basicamente, por lâminas ou agulhas de ferrita com uma fina dispersão de carbonetos. Em aços carbono, as curvas de transformação da perlita e da bainita se sobrepõem dando a impressão de uma só curva (figura 2). Em aços ligados, estas curvas podem se separar, resultando em um diagrama TTT com duas famílias de curvas de transformação (figura 4). Outro aspecto importante que pode ser observado comparando-se as figuras 2 e 4 é que o tempo de transformação tende a aumentar com o aumento do teor de liga. Esta característica implica em uma maior facilidade na transformação da austenita em martensita em aços mais ligados. Outros fatores que afetam a transformação da austenita são a granulação e sua homogeneidade. Estruturas austeníticas mais grossas e mais homogêneas, que podem resultar, por exemplo, da austenitização em temperatura excessivamente elevada e/ou por um período de tempo longo, tendem a sofrer uma

da austenitização em temperatura excessivamente elevada e/ou por um período de tempo longo, tendem a sofrer

transformação mais lenta.

transformação mais lenta. Figura2: Diagrama TTT de um aço hipoeutetóide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn, 0,15%Cr). Figura3:

Figura2: Diagrama TTT de um aço hipoeutetóide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,

0,15%Cr).

um aço hipoeutetóide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn, 0,15%Cr). Figura3: Microestrutura de um aço baixo carbono

Figura3: Microestrutura de um aço baixo carbono constituída basicamente de bainita e martensita de baixo carbono (fundo claro). Ataque: Nital. 200x.

Figura 4: Diagrama TTT de um aço baixa liga (0,35%C, 0,23%Si, 0,65%Mn, 1,10%Cr, 0,18%Cu, 0,23%Ni,

Figura 4: Diagrama TTT de um aço baixa liga (0,35%C, 0,23%Si, 0,65%Mn, 1,10%Cr, 0,18%Cu, 0,23%Ni,

0,05%Mo).

A utilização do diagrama TTT é limitada porque este prevê as fases formadas a uma temperatura constante. Os tratamentos térmicos normalmente utilizados promovem a transformação da austenita através de resfriamento contínuo. Para a previsão das fases que serão formadas nestas condições foram desenvolvidos os diagramas TRC. Estes diagramas registram o desenvolvimento de transformações à medida que a temperatura decresce, para diferentes taxas de resfriamento. A figura 5 apresenta o diagrama TRC do aço cujo diagrama TTT é mostrado na figura 2. Acompanhando, por exemplo, a curva de resfriamento mais lento, observa-se que esta passa pelas regiões de formação da ferrita e da perlita. Assim, quando o aço alcançar a temperatura ambiente, terá sua microestrutura formada por estes dois constituintes e apresentará uma dureza Vickers de 195HV. Diversos destes diagramas, para diferentes composições de aços e ferros fundidos, foram construídos e podem ser utilizados para a previsão da microestrutura destes materiais em função das condições de resfriamento.

e podem ser utilizados para a previsão da microestrutura destes materiais em função das condições de
Figura 5: Diagrama TRC de um aço hipoeutetóide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,0,15%Cr)
Figura 5: Diagrama TRC de um aço hipoeutetóide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,0,15%Cr)

3.1 Diagrama TTT

Na figura 6 vemos um diagrama isotérmico completo de um aço eutetóide. Um diagrama isotérmico ou diagrama TTT é um diagrama que nos mostra as reações que ocorrem nas temperaturas em que a austenita se torna instável, de acordo com os tempos de reação.

Figura 6: Diagrama completo de transformação isotérmica para um aço autetoide. (Reed-Hill) Observando-se a figura

Figura 6: Diagrama completo de transformação isotérmica para um aço autetoide. (Reed-Hill)

isotérmica para um aço autetoide. (Reed-Hill) Observando-se a figura 6, vemos que em um dos eixos

Observando-se a figura 6, vemos que em um dos eixos estão plotadas as temperaturas e no outro eixo estão plotados os tempos de reação em escala logarítmica. Temos também duas curvas que correspondem aos tempos de início e de fim da transformação do aço. Estas curvas representam a dependência da reação com o tempo, sendo que a primeira curva representa o início da transformação e a segunda curva representa o fim da transformação. Nela podemos ver, segundo o que já foi exposto acima, que a velocidade de transformação do aço é variável, tendo-se uma velocidade baixa para temperaturas próximas da eutetóide, velocidade esta que vai crescendo para temperaturas intermediárias e finalmente começa novamente a decrescer para as temperaturas mais baixas. Este fato produz a forma característica destes diagramas, formado um joelho próximo dos 500ºC. Temos ainda próximo dos 200ºC uma isoterma que representa o início da transformação martensítica (linha Ms), devendo-se observar que, tendo em vista a natureza desta reação em que não existe difusão dos átomos, a mesma não é dependente do tempo mas sim unicamente da temperatura. Sendo assim, o progresso desta transformação somente dará-se diminuirmos a temperatura, e só teremos o aço completamente transformado quando se chega próximo da temperatura ambiente.

Como foi dito, as curvas mostradas no diagrama representam as transformações que ocorrem ao longo do tempo e, como estas transformações são governadas pela maneira como ocorre a transformação, os produtos formados dependem da temperatura em que se permite a transformação do aço. Assim temos que, desde a temperatura eutetóide até próximo da temperatura intermediária, isto é próximo do joelho, temos a formação de perlita cujo espaçamento interlamelar vai decrescendo à medida em que se decresce a temperatura de transformação. Para as temperaturas abaixo do joelho até a linha de formação da martensita temos a formação de bainita que vai desde uma bainita superior até uma bainita inferior. Vamos agora estudar em mais detalhes o que ocorre quando resfriamos um aço eutetóide rapidamente (Fig. 7) até alguma destas temperaturas e o deixamos por algum tempo a esta temperatura. Deve ser lembrado que sempre que quisermos estudar as transformações que ocorrem nos aços deve-se pressupor que este tenha sido austenitizado e que a partir desta condição será feito um resfriamento rápido até a temperatura em que se pretende estudar a transformação.

a temperatura em que se pretende estudar a transformação. Figura 7: Trajetórias arbitrárias temperatura-tempo sobre

Figura 7: Trajetórias arbitrárias temperatura-tempo sobre o diagrama de transformação isotérmica (Reed- Hill).

Curva 1 - Resfriamos rapidamente o aço desde a temperatura austenítica até a temperatura de 160 C, mantendo-se o mesmo a esta temperatura por um tempo de

aproximadamente 10 segundos. Em conseqüência deste resfriamento evitamos a transformação do aço até que se atinja a temperatura de início de transformação da martensita (linha Ms), a partir da qual começa a se formar martensita atomicamente.

Quando chegamos aos 160 C aproximadamente metade da austenita estão transformada em martensita, permanecendo portanto ainda metade do aço por transformar. Se mantivermos esta temperatura por um tempo mais longo praticamente não ocorrerá mais nenhuma transformação, mantendo-se portanto inalteradas as quantidades de martensita

e austenita. Isto se deve à natureza atômica da transformação martensítica e só

poderemos ter mais transformação se diminuirmos a temperatura. Curva 2 - Resfriamos rapidamente a aço até a temperatura de 250 C e o deixamos

nesta temperatura por 100 segundos, prosseguindo então com resfriamento rápido até à temperatura ambiente. Neste caso o tempo em que o aço permanece a 250 C não é suficiente para que ocorra qualquer transformação, pois aqui a velocidade de reação já é bastante lenta. Desta forma com o prosseguimento do resfriamento entraremos no campo

de formação da martensita e teremos o aço transformado totalmente em martensita.

Curva 3 - Resfriamento rápido do aço até a temperatura de 300 C, manutenção durante um tempo de 500 segundos e posterior resfriamento rápido até a temperatura ambiente. Aqui o tempo de 500 segundos já permite a transformação de aproximadamente 50 % da austenita em bainita na temperatura de 300 C. Teremos então metade da microestrutura transformada em bainita e metade ainda de austenita não transformada. Com o prosseguimento do resfriamento, a austenita não transformada irá passar a martensita a partir do momento em que ultrapassarmos a temperatura Ms. Ao final do resfriamento teremos a microestrutura do aço formada por 50 % de bainita e 50 % de martensita. Curva 4 - Resfriamento rápido até a temperatura de 600 C, mantendo-se a esta temperatura por um tempo de 10 4 segundos e posterior resfriamento até a temperatura ambiente. O simples fato de mantermos a temperatura por um período superior a 8 segundos já é suficiente para que todo o aço se transforme de austenita para perlita uma vez que teremos cortado a linha de final de transformação. O resfriamento subsequente nada irá modificar independente de que velocidade de resfriamento se adote.

resfriamento subsequente nada irá modificar independente de que velocidade de resfriamento se adote. 3.2 DIAGRAMA TRC

3.2 DIAGRAMA TRC

Figura 8: Diagrama de resfriamento contínuo de um aço contendo 0,38 % C, 0,74 Cr,
Figura 8: Diagrama de resfriamento contínuo de um aço contendo 0,38 % C, 0,74 Cr,

Figura 8: Diagrama de resfriamento contínuo de um aço contendo 0,38 % C, 0,74 Cr, 0,51 % Mo (Metals Handbook).

A figura 8 representa um diagrama de resfriamento contínuo completo de um aço eutetóide. Neste diagrama podemos ver que as transformações que ocorrem são em princípio as mesmas que ocorrem no diagrama isotérmico. Temos então uma região de formação da perlita, uma região de formação de bainita e uma região de formação de martensita. A grande diferença em relação ao diagrama isotérmico neste caso é que em um resfriamento contínuo sempre teremos uma mescla de produtos devido ao fato de que

a transformação ocorre a várias temperaturas durante o resfriamento. Quanto mais rápido

é o resfriamento mais heterogêneos serão os produtos. Desta maneira para resfriamentos

lentos teremos a formação de perlita grosseira, mas à medida que se aumenta a velocidade de resfriamento teremos uma mescla que poderá apresentar uma mistura de perlita com bainita e até mesmo perlita, bainita e martensita misturados na microestrutura.

Figura 9: Diagrama de resfriamento contínuo de um aço contendo 0,37% C, 1,4% Ni e

Figura 9: Diagrama de resfriamento contínuo de um aço contendo 0,37% C, 1,4% Ni e 0,47% Mo.

Na figura 9 temos uma série de curvas de resfriamento que resultam em várias microestruturas. Os números dentro dos cálculos representam as durezas Vickers resultantes. Como pode ser constatado, à medida em que se aumenta a velocidade de resfriamento aumenta a dureza, pois, embora tenhamos uma mescla de produtos, a dureza destes produtos aumenta com a velocidade de resfriamento. Este é o reflexo mais palpável nas propriedades e é o que realmente será de interesse na maioria dos casos práticos.

realmente será de interesse na maioria dos casos práticos. 5 SUMÁRIO Do acima exposto podemos retirar

5 SUMÁRIO

Do acima exposto podemos retirar uma série de conclusões com base nos resultados obtidos para os diversos resfriamentos:

Sempre que fizermos um resfriamento rápido estaremos evitando a transformação do aço e tornando a austenita instável.

O fato de se chegar até uma temperatura abaixo da eutetóide não implica em que se tenha alguma transformação, pois as mesmas dependem da velocidade de reação.

A transformação da martensita é uma exceção ao apontado no ítem anterior, pois a mesma tem natureza atômica.

Sempre que mantivermos uma temperatura acima da temperatura de transformação martensítica por um tempo superior ao apontado pela linha de início de transformação do diagrama, inicia-se a transformação e sempre que se mantiver esta temperatura por um tempo superior ao apontado pela linha do final de transformação, teremos, para fins práticos, a transformação completa do aço. Para tempos intermediários a transformação sempre será parcial, podendo-se obter outros produtos se prosseguirmos no resfriamento.

REFERÊNCIAS 1. MODENESI, P. J.; MARQUES, P. V; SANTOS, D. B. Introdução à Metalurgia da Soldagem, cap. 2, p. 23-27, Belo Horizonte, maio-2006

2.http://www2.furg.br/projeto/gefmat/material_did/materiais/Vitor/Disciplin/MatCons/ApostT

T/Cap7.htm

T/Cap7.htm

3.www2.furg.br/projeto/gefmat/material_did/materiais/Vitor/Disciplin/MatCons/ApostTT/Ca

p8.htm

6.Callister, W. D. Jr., Fundamentals of Materials Science and Engineering, pdf version.

4. Tratamentos Térmicos: Recozimento;

Resumo Neste trabalho foi realizada uma revisão bibliográfica sobre o recozimento: um método de tratamento térmico. Onde foram descrito as etapas do recozimento e os seguintes

tratamentos específicos: recozimento total ou pleno, recozimento isotérmico ou cíclico, recozimento para alivio de tensões e esferoidização.

Palavras-chave: Recozimento; Recuperação; Recristalização; Crescimento de grão.

1 Introdução

1.1 Generalidades

Quando um metal ou uma liga é aquecida a uma certa temperatura ocorrem mudanças estruturais que modificam suas propriedades mecânicas e/ou físicas. O estudo destas mudanças constitue uma parte importante da metalurgia física. Neste trabalho serão a- presentadas aquelas mudanças que produzam modificações de interesse prático nas propriedades do metal ou da liga. É exatamente o estudo destas propriedades o objetivo dos tratamentos térmicos. Quase todos os processos de tratamento térmico são termi- camente ativados, ou seja, a velocidade destes processos depende da temperatura em que eles ocorrem. Neste trabalho será abordado apenas o tratamento térmico:

recozimento.

será abordado apenas o tratamento térmico: recozimento. 1.2 Mudanças estruturais em um metal ao ser tratado

1.2 Mudanças estruturais em um metal ao ser tratado termicamente

Um metal ou uma liga á constituída por uma infinidade de pequenos cristais unidos entre si através dos contornos de grão. Estes contornos são regiões estreitas, portanto altamente desordenadas e constituem defeitos da estrutura cristalina. Quando um metal é deformado plasticamente são gerados outros tipos de defeitos, denominados deslo- cações. O encruamento é o fenômeno pelo qual um metal dútil se torna mais duro e mais resistente quando ele é submetido a uma deformação plástica. Algumas vezes esse fenômeno também é chamado de endurecimento por trabalho. Pelo fato de a temperatura em qual a deformação é efetuada ser "fria" em relação à temperatura absoluta de fusão do metal, também é chamado de trabalho a frio. A maioria dos metais encrua à temperatura ambiente. O fenômeno de encruamento é explicado com base em interações entre campos de deformação de discordâncias. A densidade de discordâncias em um metal aumenta com a deformação ou com o encruamento, devido à multiplicação das discordâncias ou à

formação de novas discordâncias. Conseqüentemente, a distância média de separação entre as discordâncias diminui as discordâncias são posicionadas mais próximas umas das outras. Na média, as interações de deformação discordâncias-discordâncias são repulsivas. O resultado líquido ou global é tal que o movimento de uma discordância é dificultado pela presença de outras discordâncias. À medida que a densidade de discordâncias aumenta essa resistência ao movimento das discordâncias por outras discordâncias se torna mais pronunciada. Ou seja, o encruamento é o resultado do aumento do numero de deslocações e de outras imperfeições que impedem o escorre- gamento. Dessa forma, a tensão imposta, necessária para deformar um metal, aumenta com o aumento do trabalho a frio. Comercialmente, o encruamento é utilizado com freqüência para aprimorar as propriedades mecânicas de metais durante seus procedimentos de fabricação. Os efeitos do encruamento podem ser removidos mediante um tratamento térmico de recozimento conforme será discutido neste trabalho.

Um metal deformado mecanicamente só recobra suas propriedades mecânicas anteriores, quando aquecido durante certo tempo em certa temperatura. Todo o processo que implique na diminuição do número de deslocações, ou no aumento do tamanho de grão, é um processo termicamente ativado e, portanto, depende da temperatura. Quando a amostra é recozida e a estrutura original dos grãos permanece invariável, como é observada pela metalografia, as variações nas propriedades mecânicas e físicas, associadas a este recozimento, são denominadas recuperação. Já em temperaturas mais altas, ocorre uma variação descontínua na estrutura dos grãos, conhecida como recristalização. Novos grãos são formados na estrutura deformada e crescem ate consumir os grãos originais. O processo para produzir a recristalização é denominado, recozimento de recristalização. Se, após terminada a recristalização primária, a amostra é mantida na temperatura ou em temperatura mais elevadas ocorrerá o crescimento uniforme dos grãos, ou um crescimento altamente seletivo (recristalização secundária). Os processos de recozimento descritos acima não necessitam da existência de uma mudança de fase. Entretanto, nos aços, é costume realizar recozimentos acima da temperatura de equilibrio na região austenitica. Denomina-se recozimento completo aquele no qual o aço é austenitizado e depois resfriado lentamente através da região de transformação. Quando se trata de outro tipo de recozimento o termo seguinte será usa- do para identificar o método de recozimento ou a condição do material depois do

o termo seguinte será usa- do para identificar o método de recozimento ou a condição do

tratamento; por exemplo: recozimento isotérmico, recozimento de esferoidização, recozimento para alivio de tensões. Antes de abordar propriamente os tipos de recozimento convém dizer algo a respeito de dois fenômenos que ocorrem a temperaturas elevadas: recuperação e recristalização e o crescimento dos grãos deformados por um trabalho mecânico.

1.2.1 Recuperação

Durante a recuperação, uma parte da energia interna de deformação armazenada é liberada em virtude do movimento das discordâncias (na ausência da aplicação de uma tensão externa), resultado de uma melhor difusão atômica a temperatura mais elevada. Existe alguma redução no número de discordâncias e são produzidas configurações de discordâncias que possuem baixas energias de deformação. Além disso, algumas propriedades físicas como as condutividades elétrica e térmica e afins são recuperadas aos seus que existiam antes do processo de trabalho a frio.

1.2.2 Recristalização

Mesmo após o processo de recuperação estar completo, os grãos ainda se apresentam em um estado de energia de deformação relativamente elevado. A recristalização é o processo de formação de um novo conjunto de grãos livres de deformação e que são equiaxiais (isto é, possuem dimensões aproximadamente iguais em todas as direções), com baixas densidades de discordâncias, e que são característicos das condições que existem antes do processo de trabalho a frio. A força motriz para produzir essa nova estrutura de grão é a diferença que existe entre as energias internas do material submetido a deformação e do material sem deformação. Os novos grãos se constituem na forma de núcleos muito pequenos e crescem até que substituam completamente o seu material de origem, consistindo em processos que envolvem difusão em pequena escala. Vários estágios do processo de recristalização estão representados nas figuras 1a a 1d. Nessas fotomicrografias,os pequenos grãos "salpicados" são aqueles que foram recristalizados. Dessa forma, a recristalização de metais que foram previamente trabalhados a frio pode ser usada para refinar a estrutura do grão. Ainda, durante a recristalização, as propriedades mecânicas que foram alteradas como resultado do trabalho a frio são restauradas aos seus valores existentes antes; isto

que foram alteradas como resultado do trabalho a frio são restauradas aos seus valores existentes antes;

é, o metal se torna mais macio, menos resistente, porém mais dúctil. Alguns tratamentos térmicos são projetados para permitir a ocorrência de recristalização com essas modificações nas características mecânicas. A recristalização é um processo cuja extensão depende tanto do tempo quanto da temperatura. O grau (ou fração) de recristalização aumenta em função do tempo, como pode ser observado nas fotomicrografias mostradas nas figuras 1a a 1d.

nas fotomicrografias mostradas nas figuras 1a a 1d. a) b) c) d) e) f) Fonte: Ciência

a)

b)

nas fotomicrografias mostradas nas figuras 1a a 1d. a) b) c) d) e) f) Fonte: Ciência

c)

d)

fotomicrografias mostradas nas figuras 1a a 1d. a) b) c) d) e) f) Fonte: Ciência e

e)

f)

Fonte: Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução, William D.Callister, Jr. (As fotomicrografias são cortesia de J. E. Burke,General Electric Company.) Figura 1. Fotomicrografias mostrando vários estágios da recristalização e do crescimento de grãos de latão. (a) Estrutura de grãos submetidos ao trabalho frio (33%TF). (b) Estágio inicial de recristalização após aquecimento por 3 s a 580°C (1075°F). Os grãos muito pequenos são aqueles recristalizados. (c) Substituição parcial de grãos trabalhados a frio por grãos recristalizados (4 s a 580°C). (d) Recristalização completa (8s a 580ºC). (e) Crescimento de grão após 15 min a 580°C. (f) Crescimento de grão após 10 min a 700°C (1290°F). Todas as fotomicrografias estão com ampliação de 75X.

A influência da temperatura está demonstrada na figura 2, que mostra um gráfico do limite de resistência à tração e da ductilidade (à temperatura ambiente) de uma liga de latão em função da temperatura, para um tempo de duração do tratamento térmico constante de 1 h. As estruturas dos grãos encontradas nos vários estágios do processo também estão apresentadas esquematicamente.

do processo também estão apresentadas esquematicamente. Fonte: Adaptado de G. Sachs e K.R. Van Horn, Practical

Fonte: Adaptado de G. Sachs e K.R. Van Horn, Practical Metallurgy, Applied Metallurgy and the Industrial Processing of Ferrous and Non Ferrous Alloy, American Society for Metals, 1940, p.139)

Figura 2. A influência da temperatura de recozimento sobre o limite de resistência a tração e dutilidade de uma liga de latão. O tamanho do grão está indicado em função da temperatura de recozimento

O comportamento da recristalização de uma liga metálica específica é algumas vezes especificado em termos de uma temperatura de recristalização, que é a temperatura na qual a recristalização atinge o seu término em exatamente 1 h. Dessa forma, a temperatura de recristalização para a liga de latão mostrada na Fig.2 é de aproximadamente 450°C (850°F). Tipicamente, ela se encontra entre um terço e metade da temperatura absoluta de fusão de um metal ou liga e depende de diversos fatores, incluindo a quantidade de trabalho a frio a que o material fora

submetido anteriormente e à pureza da liga. Aumentando a porcentagem de trabalho a frio, melhora-se a taxa de recristalização, com o resultado de que a temperatura de recristalização é diminuída e se aproxima de um valor constante ou valor limite em deformações mais elevadas. Essa temperatura de recristalização mínima, ou limite, que normalmente especificada na literatura. Existe um nível crítico de deformação plástica a frio abaixo do qual a recristalização não pode ser induzida, normalmente este se encontra entre 2 e 20% de trabalho a frio. A recristalização ocorre mais rapidamente em metais do que em ligas. Assim, a formação de ligas aumenta a temperatura de recristalização, algumas vezes de maneira bastante substancial. No caso de metais puros, a temperatura recristalização é de normalmente 0,3T f , onde T f é a temperatura absoluta de fusão. No caso de algumas ligas comerciais pode ser tão elevada quanto 0,7T f . As operações de deformação plástica são com freqüentemente realizadas a temperaturas acima da temperatura de recristalização em um processo conhecido por trabalho a quente.O material permanece relativamente macio e dútil durante a deformação, pois ele não sofre encruamento portanto, são possíveis grandes deformações.

1.2.3 Crescimento de grão

possíveis grandes deformações. 1.2.3 Crescimento de grão Após a recristalização estar completa, os grãos livres

Após a recristalização estar completa, os grãos livres de deformação continuarão a crescer se a amostra do metal for deixada a na temperatura elevada (Fig.1d -f); esse fenômeno é chamado de crescimento de grão. O crescimento de grão não precisa ser precedido por processos de recuperação e recristalização; pode ocorrer em todos os materiais policristalinos, tanto metais como cerâmicos. Uma energia está associada com os contornos de grão. A medida que os grãos aumentam de tamanho, a área total de contornos diminui, produzindo uma conseqüente redução na energia total; essa é a força motriz para o crescimento de grão. O crescimento de grão ocorre pela migração de contornos de grão.Obviamente, nem todos os grãos podem aumentar de tamanho, porém os grãos maiores crescem à custa dos grãos menores que encolhem. Dessa forma, o tamanho médio do grão aumenta ao longo do tempo, e em cada instante de tempo específico existirá uma faixa de tamanhos de grão. O movimento dos contornos consiste simplesmente na difusão dos átomos em pequena escala de um lado do contorno de um grão para o outro. As direções do movimento do contorno e do movimento atômico são opostas uma à outra,

como está mostrado na figura 3.

como está mostrado na figura 3. Fonte: Elements of Materials Science and Engineering. 6th edition, de

Fonte: Elements of Materials Science and Engineering. 6th edition, de Lawrence H.Van Vlack; Copyright 1989 por Addison-Wesley Publishing Company Figura3. Representação esquemática do crescimento dos grãos através de difusão atômica.

Existe uma dependência do tamanho do grão em relação ao tempo e à temperatura. O crescimento do grão procede mais rapidamente à medida que a temperatura aumenta. Isso pode ser explicado pela melhoria da taxa de difusão em função do aumento da temperatura. As propriedades mecânicas à temperatura ambiente de um metal com granulação fina são em geral superiores (isto é, apresentam maior resistência e tenacidade) do que aquelas dos metais com grãos grosseiros. Se a estrutura do grão de uma liga monofásica é mais grosseira do que o desejado, ela pode ser submetida a um processo de refinamento, mediante deformação plástica do material, seguido então por um tratamento térmico de recristalização, conforme descrito acima. O crescimento dos grãos pode também ser estimulado por certas impurezas tais como o fósforo e o silício, quando em teores mais altos do que os habitualmente tolerados. Outros elementos, como o níquel por exemplo, retardam esse fenômeno. A granulação grosseira torna o material quebradiço porque, a coesão entre grãos e afetada pela concentração de impurezas nos seus contornos e com aumento da granulação há um aumento dessa concentração, devido à diminuição da área total desses contornos. As fissuras também se propagam mais facilmente no interior dos grãos grandes, em virtude dos planos de clivagem serem mais extensos. Por isso, entre aços de igual composição, os de grãos mais fino possuem melhores propriedades mecânicas.

extensos. Por isso, entre aços de igual composição, os de grãos mais fino possuem melhores propriedades

2 Processos de recozimento

O recozimento é o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários seguintes objetivos: remover tensões devidas ao tratamento mecânico a frio ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as propriedades mecânicas como resistência, ductilidade etc. Além de, modificar os característicos elétricos e magnéticos, ajustar o tamanho de grão, regularizar a textura bruta, remover gases, produzir uma microestrutura definida, enfim, eliminar os efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido submetido.

Diversos procedimentos de recozimento diferentes são empregados para melhorar as propriedades de ligas de aço. Para o entendimento desses diferentes métodos é necessário o entendimento da figura 4:

métodos é necessário o entendimento da figura 4: Fonte: Adaptado de Metals Handbook, T. Lyman, Editor,

Fonte: Adaptado de Metals Handbook, T. Lyman, Editor, American Society for Metals, 1948, p.661

Figura 4.

Diagrama de

fases

ferro-carboneto

na vizinhança

do eutetóide indicando

as

faixas

de

temperatura do tratamento térmico para aços comuns ao carbono.

A figura 4 mostra parte do diagrama de fases ferro-carboneto na vizinhança do eutetóide. A linha horizontal na temperatura eutetóide, identificada por convenção por A 1 , é conhecida por temperatura crítica inferior, abaixo da qual, sob condições de equilíbrio, toda a austenita terá se transformado na fase ferrita e cementita. As fronteiras entre fases que estão identificadas por A 3 e A cm representam as linhas que compõem a temperatura critica superior para os aços hipoeutéticos e hipereutetóides, respectivamente.

O tratamento genérico recozimento abrange os seguintes tratamentos específicos:

2.1 Recozimento total ou pleno

Consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica, durante o tempo necessário e suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos de liga no ferro gama, seguido de um resfriamento muito lento, realizado ou mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo tempo que ele.

Nessas condições obtem-se perlita grosseira que é a estrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio carbono. Para aços de alto carbono, a perlita grosseira não é vantajosa sob o ponto de vista da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura diferente — a “esferoidita" obtida pelo coalescimento, como se verá mais adiante.

A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos 50 0 C acima do limite superior da zona crítica l inha A 3 para aços hipoeutetóides e acima do limite inferior linha A l para os hipereutetóides. Para estes aços, não se deve ultrapassar a linha superor A cm porque no resfriamento lento posterior, ao ser ultrapassada novamente essa linha poderá se formar nos contornos de grãos um invólucro continuo e frágil de carbonetos, o qual iria conferir excessiva fragilidade aos aços.

o qual iria conferir excessiva fragilidade aos aços. Os constituintes estruturais que resultam do recozimento

Os constituintes estruturais que resultam do recozimento pleno são: perlita e ferrita para os aços hipoeutetóides, cementita e perlita para os aços hipereutetóides e perlita para os aços eutetóides.

O recozimento total requer um tempo muito longo, de modo que, às vezes, é conve- niente substituí-Io pelo:

2.1 Recozimento isotérmico ou cíclico

Consiste no aquecimento do aço nas mesmas condições que para o recozimento total, seguido de um esfriamento rápido até uma temperatura situada dentro da porção superior do diagrama de transformação isotérmico, onde o material é mantido durante o tempo necessário a se produzir a transformação completa. Em seguida, o esfriamento até a temperatura ambiente pode ser apressado.

Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita, perlita e cementita ou só perlita. A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no caso

do recozimento pleno. Além disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensivel- mente de modo que o tratamento é muito prático para casos em que se queira tirar vanta- gem do resfriamento rápido desde a temperatura crítica até a temperatura de transforma- ção e desta à temperatura ambiente, como em peças relativamente pequenas que possam ser aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido. Para peças grandes, entretanto, o recozimento isotérmico não é vantajoso sobre o pleno, visto que a velocidade de resfriamento no centro das peças de grande secção pode ser tão baixa que torna impossível o seu rápido resfriamento à temperatura ambiente de transformação.

2.2 Recozimento para alívio de tensões

Consiste no aquecimento do aço a temperaturas abaixo do limite inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar as tensões originadas durante a solidificação ou produzidas em operações de transformação mecânica a frio, como estampagem profunda, ou em operações de endireitamento, corte por chama, soldagem ou usinagem. Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas logo acima da ambiente; entretanto, é aconselhável aquecimento lento até pelo menos 500 0 C para garantir os melhores resultados. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a mínima compatível com o tipo e as condições da peça, para que não se modifique sua estrutura interna, assim como não se produzam alterações sensíveis de suas propriedades mecânicas.

alterações sensíveis de suas propriedades mecânicas. 2.3 Recozimento em caixa É o tratamento utilizado para a

2.3 Recozimento em caixa

É o tratamento utilizado para a proteção de grandes massas ou grande número de peças de aço, de modo a impedir que a superfície acabada das mesmas seja afetada por oxidação ou outro efeito típico de tratamento térmico. As peças tais como tiras e chapas laminadas a frio, portanto no estado encruado são colocadas no interior do forno, em recipientes vedados. Geralmente faz-se aquecimento lento a temperaturas abaixo da zona crítica, variando de 600°C

2.4 Esferoidização

A esferoidização de aços de alto teor de carbono é um processo de recozimento de grande importância industrial, por produzir uma estrutura macia e de maior usinabilidade que quaisquer outras estruturas que podem ser obtidas nestes aços. Usualmente a esferoidização se obtém por um recozimento de primeira ordem, isto

é, realizado a uma temperatura abaixo de A1. A esferoidização da cementita ocorre acima

de 600°C, mais rapidamente se logo abaixo da temperatura eutetóide, e tem como força propulsora a diminuição da energia livre do sistema pela diminuição da área interfacial ferrita-cementita. Pode-se dividir o processo de esferoidização em duas etapas: uma, inicial, que pode ser denominada de esferoidização propriamente dita e que corresponde

a um aumento de componentes isolados de cementita ("quebra" das lamelas); outra,

posterior que pode ser denominada de coalescimento e que consiste em uma diminuição do número de componentes isolados de cementita e no gradual arre- dondamento ou esferoidização destes componentes. Algumas partículas crescem à custa de outras que tendem a desaparecer, diminuindo, pois, o número de esferóides de cementita a medida que o processo prossegue. A dureza do aço esferoidizado é baixa, variando entre 98 e 85 HRB. A esferoidização da cementita é também obtida pelo aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e logo abaixo de A1, um tratamento que se costuma denominar de "recozimento pendular". Neste caso, como já mencionado, temos de fato um recozimento de segunda ordem, já que ocorre austenitização do aço, ainda que parcial. A evolução do processo de esferoidização é acompanhada de uma gradual diminuição de dureza, que é o que confere ao aço esferoidizado sua boa usinabilidade.

Quando o aço a esferoidizar é hipereutetoide, o recozimento de esferoidização deve ser precedido de uma austenitização completa e resfriamento a uma velocidade conveniente que impeça a formação da rede de cementita pro-eutetoide normalmente presente na microestrutura do aço hipereutetóide.

presente na microestrutura do aço hipereutetóide. 9 Referências 1 CHIAVERINE V. Tratamentos térmicos das

9 Referências

1 CHIAVERINE V. Tratamentos térmicos das ligas ferrosas. São Paulo,SP: ABM,1987.

2 CALLISTER , W.D. materials science and engineering: an introduction. 5.ed. New York: John Willey and Sons , 1999.

3 REED-HILL, R.E. Princípios da metalurgia física. São Paulo, SP.: Campos,1982.

4 VAN VLACK, L. H. Princípio de ciências e tecnologia dos materiais. São Paulo, SP:

Campos,1988.

5. Têmpera

1. Estrutura de Aços Resfriados Rapidamente: Martensita

Há muito tempo, sabe-se que os aços resfriados rapidamente apresentam maior dureza que os resfriados lentamente e que se obtêm materiais extremamente duros quando os aços são inicialmente aquecidos e em seguida resfriados em água fria. Se um corpo de prova de aço carbono é austenitizado e depois resfriado rapidamente, obtém-se uma estrutura que é conhecida como martensita. Em superfícies polidas e atacadas, a martensita aparenta forma de agulhas, ou acicular, porém em três dimensões. O cristal tem a forma de “pena” ou placa, com superfícies planas.

A estrutura pode conter austenita não transformada ou “retida”, embora, em aços carbono, esta seja encontrada somente para elevados teores de carbono. Com aços carbono não é possível reter, por resfriamento rápido, uma estrutura completamente austenítica, embora em alguns aços liga possa-se obter facilmente estruturas completamente austeníticas.

temperaturas

sucessivamente decrescentes, os produtos de reação são conhecidos por:

perlita → bainita superior → bainita inferior→ martensita → austenita retida

Destes, a bainita superior (ripas de ferrita na forma de “penas”) e a inferior (longas placas de ferrita) Figura 2 são misturas de ferrita e carbono, e em aços de baixo carbono temperados, a martensita consiste em lâminas delgadas, cujos eixos maiores são paralelos às direções <111> da estrutura martensítica. Ao contrário, a martensita formada em aços de alto carbono (1,0-1,4% C) consiste em plaquetas contendo faixas estreitas de cristais maclados (Figura 1).

Geralmente, diz-se que durante a sua formação, a martensita permanece coerente com a austenita matriz, entretanto, as duas estruturas diferem muito para haver completa coerência.

Quando

aços

carbono

sofrem

transformação

isotérmica

em

Quando aços carbono sofrem transformação isotérmica em 2. Formação da Martensita A formação da martensita

2. Formação da Martensita

A formação da martensita ocorre por um processo de cisalhamento rápido que envolve uma mudança de forma. Se uma superfície polida for observada através de um microscópio de platina aquecida, vêem-se agulhas projetando-se através da superfície e ouvem-se ruídos, sendo cada um acompanhado de um novo enrugamento da superfície.

Figura 1 – Subestrutura da martensita em forma de maclas (A) (B) Figura 2 –

Figura 1 Subestrutura da martensita em forma de maclas

Figura 1 – Subestrutura da martensita em forma de maclas (A) (B) Figura 2 – Morfologia

(A)

(B)

Figura 2 – Morfologia da bainita: “penas” (A) e longas placas de ferrita (B)

A propagação de uma agulha ou plaqueta pode ser interrompida por um contorno de grão de austenita ou por outra agulha de martensita; conseqüentemente, aquelas que se formam primeiro tendem a ser maiores e o tamanho de grão da martensita é menor que o da austenita matriz.

É um mecanismo diferente se comparado com o mecanismo de movimento atômico descrito pelo processo de transformação difusional. A inclinação da superfície é um importante mecanismo da transformação martensítica por cisalhamento. No processo de transformação por difusão, não ocorre inclinação da superfície, portanto a nova estrutura produzida é paralela à estrutura original. Quando a austenita se transforma em martensita, não há alteração na composição. Para qualquer aço há, em geral, uma temperatura definida M s (ver Figura 3), na qual tem início a transformação da martensita e acima da qual não ocorre nenhuma transformação.

A temperatura M s reflete a quantidade de energia termodinâmica necessária para iniciar a transformação cisalhante de austenita para martensita. Esta temperatura decresce com o aumento do teor de carbono e aumenta a resistência ao cisalhamento da austenita, portanto aumenta o super-resfriamento para inicio da formação da martensita. Elementos de liga que estabilizam a austenita aumentam a quantidade de austenita retida. Para cada temperatura e teor de carbono, estes elementos também influenciam a temperatura M s , e uma série de equações tem sido desenvolvidas, relacionando M s com a composição química. Por exemplo, a equação de Andrews:

M s (°C) = 512 - 453C -16,9Ni + 15Cr 9,5Mo + 217(C)² - 71,5 (C)(Mn) 67,6(C)(Cr) Há, também, uma segunda temperatura: M f , abaixo da qual a transformação está completada. Esta é a temperatura de transformação completa da martensita, que também está relacionada com a concentração de carbono. Para aços ligados com %C > 0,30, a temperatura M f está abaixo da temperatura ambiente. Uma quantidade significante de austenita retida estará presente juntamente com a martensita em temperatura ambiente, principalmente em aços alto carbono.

Se um aço carbono for austenitizado e depois resfriado rapidamente até uma temperatura entre M s e M f , forma-se quase instantaneamente uma quantidade definida de martensita que é chamada de martensita atérmica. Nos casos em que se forma martensita atérmica, as temperaturas M s e M f são apresentadas como linhas horizontais nos diagramas TTT. Na figura 3 abaixo, as letras significam: A = Austenita; B = Bainita; M = Martensita; P = Perlita.

A = Austenita; B = Bainita; M = Martensita; P = Perlita. Figura 3 – Linhas
A = Austenita; B = Bainita; M = Martensita; P = Perlita. Figura 3 – Linhas

Figura 3 Linhas M s e M f num diagrama TTT.

Em aços carbono, ou em ligas ferro (puro) carbono, os valores de M s e M f diminuem com o aumento de teor de carbono. Se a temperatura ambiente fica entre as linhas M s e M f , a têmpera em água fria não produz uma estrutura completamente martensítica e ter-se-á alguma austenita retida. Sob condições industriais há uma tendência geral de aumentar-se a temperatura de austenitização para abaixar-se o M s ; muito deste efeito deve-se ao fato de que temperaturas menores de austenitização não permitem obter uma austenita completamente homogênea, de modo que as regiões de menor teor de carbono começam a transformar-se em martensita em temperaturas mais elevadas que as correspondentes à composição média do aço.

Segue-se também que baixas temperaturas de austenitização podem levar a um aumento na proporção de austenita retida, porque regiões de teor de carbono mais elevado podem não se transformar em martensita na têmpera.

Na descrição acima, supõe-se que, durante a têmpera, a velocidade de resfriamento é tão elevada que a martensita, uma vez formada, permanece inalterada. O revenido da martensita provoca a precipitação de carbonetos. Na têmpera de corpos de prova grandes, pode acontecer que a velocidade de resfriamento é tal que ocorre um “auto-revenido” da martensita, precipitando-se partículas de carbonetos; em tais casos as partículas precipitam-se primeiro nos contornos de macla das plaquetas.

precipitam-se primeiro nos contornos de macla das plaquetas. 3. Dureza e teor de carbono A martensita

3. Dureza e teor de carbono A martensita é a mais dura microestrutura que se pode produzir em qualquer aço carbono, mas ela só pode ser produzida se for possível suprimir a transformação da austenita em misturas de ferrita e cementita. A máxima dureza de um aço carbono está associada à microestrutura martensítica. A elevada dureza, associada com alta resistência mecânica, resistência à fadiga e ao desgaste, são as principais razões para tratamentos térmicos de têmpera. Quase toda a martensita é revenida e a temperatura de revenimento vai ditar a dureza final da microestrutura resultante. Os aços acima de 0,30% C são normalmente os aços temperados, pois apresentam ganho substancial na dureza, aços abaixo desta concentração de C apresentam dificuldade para serem temperados sendo, portanto, tratados para obtenção de ferrita e perlita. A microestrutura da martensita pode apresentar quantidade considerável de austenita retida porque o final de transformação martensítica (M f ) ocorre abaixo da temperatura ambiente, mesmo para aços baixo carbono. O efeito mais significativo da

austenita retida na dureza do aço ocorre para aços com teor de carbono maior que 0,70%. Para reduzir a quantidade de austenita retida, é utilizada a técnica de imediatamente após têmpera mergulhar a peça em nitrogênio líquido (-196°C) e, portanto, conseguir um acréscimo de dureza final.

Além das variações de dureza causada pelo teor de austenita restida, mecanismos de envelhecimento e tamanho de grão austenítico também influenciam significativamente na dureza máxima do aço.

4. Transformação Martensítica

As transformações martensíticas são encontradas em ligas ferrosas e não ferrosas; a definição geral destas reações é que elas devem satisfazer às duas condições abaixo:

a) A transformação ocorre sem alteração na composição. Isto é considerada uma indicação de que átomos individuais não se movem mais do que uma distância interatômica. b) A transformação é acompanhada de uma mudança na forma correspondente (macroscopicamente) a uma deformação homogênea que deixa uma interface, pelo menos aproximadamente não relacionada e não distorcida.

menos aproximadamente não relacionada e não distorcida. Medidas e análises de enrugamento superficial produzido

Medidas e análises de enrugamento superficial produzido pela transformação martensítica em ligas de ferro mostram que as mudanças na forma não podem ser consideradas responsáveis pela mudança estrutural no cristal de faces centradas → tetragonal de corpo centrado. A transformação é, portanto, considerada como envolvendo uma segunda modificação invisível que, junto com a mudança de forma visível, produz a mencionada estrutura cristalina. Isto, entretanto, vale para fins de estudo e análise apenas; não implica necessariamente em que o processo real ocorre em estágios sucessivos.

5. Elevada resistência da martensita

As razões da elevada dureza de aços martensíticos estão relacionadas com a forma que os átomos de carbono distorcem a rede criatalina da martensita (tetragonal compacta), formando sítios intersticiais octaédricos. Nos aços ligados, a austenita é a fase que se transforma em martensita no resfriamento. Uma vez que a difusão é suprimida pelo rápido resfriamento, o átomo de

carbono não se distribui entre a cementita e a ferrita, formando novos compostos, mas se instala nos sítios octaédricos na estrutura cúbica de corpo centrado produzindo, então, uma nova fase martensítica. A solubilidade do carbono na estrutura CCC aumenta muito quando a martensita é formada. A martensita assume a forma TCC, na qual o parâmetro c da célula unitária é maior que os outros dois parâmetros a. A distorção da rede tetragonal compacta torna o movimento das deslocações muito difícil e é considerada a causa principal da elevada resistência da martensita. Com o aumento da concentração do teor de carbono, mais sítios intersticiais são preenchidos e a tetragonalidade aumenta. A martensita é uma fase metaestável porque o mecanismo de difusão foi suprimido. Se a martensita for aquecida a temperaturas onde os átomos de carbono tem mobilidade, estes átomos se difundem da posição dos sítios octaédricos em que se encontravam. Como resultado, a tetragonalidade é aliviada e a martensita é rearranjada em uma mistura de ferrita e cementita conforme previsto pelo diagrama Fe-C. Se a estrutura original da martensita não puder acomodar a mudança de forma na nova estrutura martensítica produzida por cisalhamento ocorrerão trincas na interface austenítica de origem.

ocorrerão trincas na interface austenítica de origem. 6. Curvas Tempo – Temperatura - Transformação (TTT) O

6. Curvas Tempo Temperatura - Transformação (TTT)

O conhecimento da estrutura do aço foi muito prejudicado pelo fato de que a maioria das primeiras pesquisas foi feita com corpos de prova que foram resfriados, seja rápida ou lentamente, de modo que as transformações ocorressem numa faixa de temperaturas. Para um estudo mais cuidadoso das transformações, é necessário acompanhar o seu andamento a uma temperatura constante (isto é, isotermicamente), o que pode ser feito por um processo desenvolvido originalmente por Bain e Davenport. Segundo este método, os corpos de prova são austenitizados até ficarem completamente homogêneos e, depois, são transferidos rapidamente para um banho de sal fundido que está à temperatura em que se quer estudar a transformação. Após ser mantida nesta temperatura por um tempo conhecido, a amostra é temperada em salmoura gelada, do que resulta a transformação da martensita em austenita que ainda não estava transformada isotermicamente.

Em lugar de banho de sal fundido também se pode usar banho de chumbo fundido para os casos em que as transformações no resfriamento ocorrem muito rapidamente (por exemplo, os aços carbono). Deste modo, as estruturas formadas na temperatura do sal (ou chumbo) fundido podem ser examinadas microscopicamente; a fração transformada

por reação durante o tempo de permanência no banho de sal pode ser determinada por métodos de metalografia quantitativa.

Uma variante do processo consiste em acompanhar o andamento da reação por meio de um dilatômetro adaptado ao corpo de prova; também é possível observar-se a mudança de uma propriedade como a resistência elétrica do corpo de prova.

Os resultados destas experiências são registrados em curvas em que as temperaturas são colocadas contra os tempos (geralmente em escala logarítmica) necessários para que a reação se dê numa certa extensão, por exemplo, 1,5 ou 95% de fração transformada. Tais curvas são conhecidas como curvas TTT (tempo, temperatura, transformação) ou, em alguns casos, como curvas em S ou em C, quando as formas das curvas lembram estas letras.

ou em C , quando as formas das curvas lembram estas letras. Figura 4 – Curva

Figura 4 Curva TTT do aço AISI 5140 com 0,43% C, 0,68% Mn e 0,93% Cr.

Uma curva TTT refere-se a transformações isotérmicas; não deve ser usada diretamente para a comparação com transformações que ocorrem durante resfriamento contínuo. Existem várias tentativas para derivação de curvas de resfriamento contínuo, sendo algumas válidas para certas faixas de temperaturas e velocidades de resfriamento; Elas, porém, não devem ser usadas sem um exame crítico.

Figura 5 – Diagrama de Transformação isotérmica para um aço ABNT 1080. Um método comum

Figura 5 Diagrama de Transformação isotérmica para um aço ABNT 1080.

Um método comum consiste em determinar a curva TTT isotérmica e admitir, depois, que se uma liga é resfriada de T 1 a T 2 num certo tempo, o efeito equivale à exposição durante o mesmo tempo à temperatura constante igual a ½ (T 1 + T 2 ). Deste modo, com eixos de tempo e temperatura, constroem-se curvas de transformação com resfriamento contínuo, sobre as quais pode-se superpor curvas de resfriamento tempo- temperatura, que vão indicar as transformações que ocorrem no resfriamento a uma certa velocidade; as curvas assim construídas só devem ser usadas para faixas limitadas de velocidade de resfriamento.

usadas para faixas limitadas de velocidade de resfriamento. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 1. PETTY, E.R. Martensite –

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. PETTY, E.R. Martensite Fundamentals and Technology. London. Longman: 1970,

205p.

2. HUME-ROTHERY, W. Estrutura das Ligas de Ferro.São Paulo. Editora Edgard

Blücher Ltda: 1968, 214p.

3. http://www.inda.org.br/por_dentro_curvattt.php

4. http://www.abradee.org.br/Downloads/Bimetalicos/acos_especiais.ppt

6.Temperabilidade

LISTA DE NOTAÇÕES

A

Austenita

ASTM

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

B

Bainita

C

Cementita

CP

Capacidade de Processos

D, DC

Diâmetro Crítico

DCI, DI

Diâmetro Crítico Ideal

F

Ferrita

FP

Forno Panela

H

Severidade de Têmpera

ICP

Índice de Capacidade de Processos

J

D

Distância crítica Jominy

J D Distância crítica Jominy

LD

Convertedor LD

LIE

Limite inferior da Especificação

LSE

Limite superior da Especificação

M

Martensita

P

Perlita

RH

Desgaseificador à Vácuo

SAE

SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS

T

Temperatura

TRC

Transformação em Resfriamento Contínuo

TTT

Temperatura, Tempo, Transformação

Ferrita

Austenita

Desvio Padrão

 

2

Variância

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Introdução As propriedades mecânicas dos aços dependem de sua microestrutura. A dureza, microestrutura e velocidade de resfriamento estão intimamente relacionadas. Esse relacionamento pode ser avaliado pela temperabilidade, que é um critério para seleção de aços para construção mecânica.

3.1.1 Definições Básicas

Temperabilidade

A seguir são apresenatados três conceitos de temperabilidade:

*Temperabilidade é a capacidade do aço se transformar parcialmente ou completamente de austenita para alguma porcentagem de martensita a uma dada profundidade quando resfriado sob alguma dada condição.

profundidade quando resfriado sob alguma dada condição. “ Temperabilidade é a propriedade que determina a

Temperabilidade é a propriedade que determina a profundidade e distribuição de dureza induzida pela têmpera” (MELLOY, 1977a).

Temperabilidade é a profundidade na qual se pode obter uma microestrutura de 50% de martensita e uma dureza correspondente a ela para o teor de carbono do aço(CHUEN,

1979).

Capacidade de Processos Envolve a comparação do resultado de um processo com as especificações do produto. Mede a capacidade de um processo de atender determinada especificação. É medido pelo ICP (Índice de Capacidade de Processos).

Aço SAE 1548M Aplicação: forjaria (virabrequim) Norma do cliente NK: 1.19.16 folha 01 - Revisão 15 Especificação de DI (Diâmetro Crítico Ideal): 45,72mm mínimo (1,80 polegadas). Objetivar 45,72 a 50,80mm (1,80 a 2,00 polegadas).

Cliente/

 

COMPOSIÇÃO QUÍMICA - análise de panela (%)

 

Açominas

Faixas

C

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Cu

P

S

Al

 

Mínim

0,4

1,1

0,1

0,2

0,2

0,0

0,2

     

0,02

0,02

0,04

Especificação

do

o

4

0

5

0

5

6

5

5

5

5

Cliente

Máxim

0,5

1,4

0,3

máx

máx

máx

o

3

0

5

x

x

x

x

 

Mínim

0,4

1,1

0,1

0,1

0,1

0,0

0,1

 

0,01

0,01

0,02

o

4

6

7

2

0

1

0

8

0

5

Especificação

Máxim

0,4

1,3

0,2

0,1

0,0

máx

0,02

0,03

interna

o

8

1

7

8

x

6

x

5

5

Visad

0,4

1,2

0,2

0,1

 

0,0

   

0,02

0,02

o

6

4

2

5

-

3

-

-

1

5

3.1.2 Importância do Assunto A Açominas produz atualmente ~ 10.000 t/mês de aços carbono e baixa liga em barras quadradas destinadas a forjarias. Grande parte destes materiais tem exigências de controle de temperabilidade mediante especificação de DI (Diâmetro Crítico Ideal calculado pelo método padronizado nas normas ASTM A-255 e SAE J406) ou especificação de ensaio Jominy. Para atender especificação de DI é necessário definir a composição química a ser visada para atender o meio da faixa especificada de DI. O principal problema está em determinar a capacidade do processo de realmente obter o DI na faixa especificada.

do processo de realmente obter o DI na faixa especificada. 3.2 O Estado da Arte 3.2.1

3.2 O Estado da Arte

3.2.1 Dureza e Temperabilidade

Temperabilidade não deve ser confundida com dureza ou dureza máxima. A

dureza máxima depende do teor de C enquanto a temperabilidade depende também de outros fatores. A figura 3.1 mostra a dureza da martensita em função do teor de

C.

A figura 3.2 a mostra a relação de %C X dureza para microestrutura com 50% de martensita. A variação no tipo de estrutura não martensítica contribui para a variabilidade de dureza. Esta estrutura pode ser ferrita, perlita, bainita ou misturas dessas.

Segundo GROSSMANN & BAIN (1972), a penetração do endurecimento (distribuição de dureza) produzido pela formação de martensita em um aço temperado depende de 3 fatores:

Sua temperabilidade (composição química e tamanho de grão austenítico)

Severidade do meio de têmpera

Tamanho da peça A expressão quantitativa da temperabilidade depende do método de ensaio utilizado para sua determinação e está vinculada à severidade do meio de têmpera empregado.

3.2.2 Fatores que Influenciam A temperabilidade do aço é quase que inteiramente dependente do tamanho de grão austenítico e da composição química. A profundidade onde ocorre transformação da austenita em 50% de martensita depende da nucleação de fases não martensíticas. Principais fatores que afetam temperabilidade:

Tamanho de grão austenítico

afetam temperabilidade:  Tamanho de grão austenítico  Composição química da austenita  Homogeneidade

Composição química da austenita

Homogeneidade da austenita

Inclusões não metálicas

Carbonetos não solubilizados

Severidade da têmpera

Dimensão da peça

Fig. 3.1 Dureza da martensita X teor de carbono (ASTM A255, 1989) F ig. 3.2

Fig.

3.1 Dureza da martensita X teor de carbono (ASTM A255, 1989)

Dureza da martensita X teor de carbono (ASTM A255, 1989) F ig. 3.2 Dureza para 50%

Fig. 3.2 Dureza para 50% de martensita X %C (KRAUSS, 1990) A medida da temperabilidade é a medida da rapidez com que o aço deve ser resfriado para assegurar ausência de formação de ferrita, perlita e bainita. O efeito dos elementos na taxa de resfriamento pode ser verificado pelos diagramas TTT e TRC. Esses diagramas podem ser usados para selecionar aços visando uma especificação definida. As figuras 3.3 e 3.4 mostram exemplos desses diagramas.

A forma invertida das curvas é devido à escala logarítmica na abcissa (temp o). Numa escala linear as curvas seriam côncavas para a direita, significando um decréscimo na taxa de resfriamento com o aumento do tempo (REED-HILL & ABBASCHIAN, 1994). A transformação AF + C é dirigida pela difusão de átomos de carbono e é um

processo dependente do tempo e irreversível. A transformação AM não envolve difusão

e é dependente da temperatura de tal maneira que a fração volumétrica de martensita

apenas aumenta durante o estágio não isotérmico do processo de resfriamento. Para aumentar a temperabilidade do aço é necessário mover o “nariz” da curva TTT ou TRC para a direita. Pode-se dizer que a redução da taxa de nucleação e crescimento de ferrita

e perlita aumenta a temperabilidade. Em resfriamento contínuo (curva TRC) é necessário um maior tempo para haver a transformação da austenita que em resfriamento isotérmico (curva TTT). O motivo para isto é que o corpo de prova antes do início da transformação estará em temperatura superior à prevista pela transformação isotérmica. Como em resfriamento contínuo um aumento de tempo significa queda de temperatura, o ponto onde a transformação da

austenita começa estará localizado à direita e abaixo em relação à curva TTT (REED-HILL

à direita e abaixo em relação à curva TTT (REED-HILL & ABBASCHIAN, 1994; HÖMBERG, 1996). Tamanho

& ABBASCHIAN, 1994; HÖMBERG, 1996).

Tamanho de Grão Austenítico A temperabilidade aumenta com o aumento do tamanho de grão austenítico. Quando não há perigo de trincas na têmpera e onde considerações de engenharia permitem, pode ser mais prático usar aços com grão grosso do que aços ligados (mais caros) para obter maior temperabilidade. Este método de aumentar a temperabilidade raramente é usado pois reduz a tenacidade e ductilidade do aço.

Fig. 3.3 – Diagramas TTT e TRC do aço 45 M 5, similar ao SAE

Fig. 3.3 Diagramas TTT e TRC do aço 45 M 5, similar ao SAE 1548M (VOORT, 1991)

TTT e TRC do aço 45 M 5, similar ao SAE 1548M (VOORT, 1991) Fig. 3.4:

Fig. 3.4: Diagramas TTT do SAE 5140 com 0,43%C, 0,68%Mn e 0,93%Cr (ROSSI, 2003)

A transformação austenitaferrita + cementita é uma reação que ocorre por nucleação e crescimento. A nucleação da ferrita e da perlita ocorre em sítios de nucleação heterogêneos tais como os contornos de grão. A velocidade de nucleação será tanto maior quanto mais fino for o grão austenítico, pois maior superfície total estará disponível para nucleação de ferrita. A velocidade de crescimento da perlita não é sensivelmente modificada pelo tamanho de grão austenítico.

Teor de Carbono É o elemento químico mais importante na temperabilidade. Aumenta a temperabilidade do aço retardando a formação da ferrita e perlita. Níveis elevados de carbono diminuem a formação de martensita para temperaturas mais baixas e a transformação de austenita para martensita pode ser incompleta, levando a austenita retida. Nessa microestrutura composta de martensita e austenita, há uma queda na dureza, embora a dureza da fase martensítica seja elevada.

Elementos de Liga A mais importante função dos elementos de liga em aços para tratamento térmico é aumentar a temperabilidade, o que torna possível o endurecimento de seções maiores e possibilita também o uso de têmpera em óleo para reduzir distorção e trincas de têmpera. Estes deslocam a curva TRC para a direita e atrasam assim a transformação austenitaferrita + perlita e/ou bainita, o que permite a formação de mais martensita para uma taxa particular de resfriamento.

de mais martensita para uma taxa particular de resfriamento. Manganês, Silício, Cromo, Níquel, Molibdênio e Vanádio:

Manganês, Silício, Cromo, Níquel, Molibdênio e Vanádio: Retardam a transformação de fase da austenita para ferrita e perlita, sendo que os mais usados são Mn, Cr e Mo. O atraso é devido à necessidade dos elementos de liga se redistribuírem durante a transformação de fase difusional da austenita para ferrita e cementita. Existem interações complexas entre os diferentes elementos, os quais também afetam as temperaturas de transformação de fase e a microestrutura resultante.

Mo é mais efetivo que o Cr devido sua completa dissolução na austenita mas acima de 0,50% tem seu efeito reduzido ao precipitar o C, formando o carboneto de Mo. (CHUEN, 1979).

Si, Ni e Cu: tem fraca influência no aumento da temperabilidade.

Mn e Ni: formadores de austenita. Estabilizam a austenita e retardam o início de formação da perlita. Deslocam o nariz da curva TRC mas não modificam a curva. Mn é mais efetivo. Cr, Mo e V (CHUEN, 1979): Fortes formadores de ferrita. Causam distorções na rede cristalina do ferro. A interação dos campos de tensões mantém os átomos de C afastados uns dos outros em solução sólida, impedindo sua precipitação. Ao se resfriar o aço, as condições se tornam desfavoráveis para migração do C para formação de carbonetos. Isto quer dizer que o tempo necessário para formação da perlita é aumentado. V: Aumenta a temperabilidade. É tão efetivo quanto o Mn ou Mo quando em solução na austenita. Segundo alguns autores (CRAFT & LAMONT,1944 apud ASTM A 255; BROWNRIGG & PRIOR, 2002; ROSSI & CASTRO, 2003), V tem um comportamento duplo. Até 0,05% aumenta a temperabilidade e acima desse valor reduz a temperabilidade pela sua característica de refinar o grão austenítico.

P e S: P aumenta a temperabilidade e o S diminui.

Co: É o único elemento que diminui a temperabilidade. A presença de cobalto no aço aumenta tanto a velocidade de nucleação quanto a velocidade de crescimento da perlita. Boro: É um elemento muito potente , sendo que 20 a 30 ppm tem um efeito equivalente a 0,50% de Mo e é mais efetivo em aços com baixo teor de C. Tem grande afinidade por nitrogênio e no estado combinado forma BN e não atua na temperabilidade. Torna-se necessário a adição de Ti para fixar o N formando TiN e assim deixando o B livre para

atuar na temperabilidade. A prática usual é adição de Ti/N>=3,42 para precipitar qualquer

N disponível antes da adição de B (SHEN & HANSEN, 1997).

Somente afeta a temperabilidade do aço se estiver em solução sólida. É um átomo grande para formação de solução sólida intersticial e muito pequeno para formação de solução sólida substitucional. Os átomos de boro são atraídos para as irregularidades do reticulado que existem nos contornos de grão e baixam a energia nessas regiões,

reduzindo a taxa de nucleação e retardando a decomposição da austenita.

de nucleação e retardando a decomposição da austenita .  Boro ótimo = 5 a 30

Boro ótimo = 5 a 30 ppm

Austenitização/ Homogeneidade da austenita

A composição química da austenita no momento da têmpera pode não ser necessariamente a mesma revelada pela análise química do aço devido à presença de carbonetos não dissolvidos. Com isso nem o elemento de liga e nem o carbono deste carboneto contribuem para a temperabilidade. Uma boa homogeneidade pode ser conseguida através de um aquecimento adequado a uma temperatura ligeiramente acima da temperatura de transformação.

Temperatura e tempo de austenitização

Quanto mais alta a T de austenitização, maior a quantidade de calor a ser extraído na têmpera e assim haverá redução na temperabilidade (SIEBERT et al., 1977). O efeito positivo da homogeneidade e do aumento do TG é maior que o efeito negativo da diminuição da taxa de resfriamento (LARSSON et al., 1990).

Tempo

Maior tempo de permanência na temperatura de austenitização influencia a temperabilidade, primeiramente porque tempo é necessário para adquirir homogeneidade da austenita. Por esta razão, a microestrutura prévia da parte a ser endurecida é importante: aços de médio teor de C recozidos tem ferrita e perlita (distribuição não homogênea de C) enquanto que no estado temperado e revenido tem uma distribuição uniforme de finos carbonetos na ferrita, o que leva a tempos diferentes para difusão do C. Regra prática: Aquecer durante 1 hora/polegada de espessura da peça na temperatura de austenitização é o tempo suficiente (MELLOY, 1977b).

Temperatura e tempo de austenitização são padronizados para cada tipo de aço.

austenitização são padronizados para cada tipo de aço. Inclusões não metálicas, nitretos e carbonetos não

Inclusões não metálicas, nitretos e carbonetos não solubilizados: uma dispersão fina de partículas promove nucleação de fases não martensíticas durante a transformação, o que leva a diminuição da temperabilidade.

3.2.3 Medição de Temperabilidade A temperabilidade pode ser medida pela profundidade de endurecimento que a peça atinge quando temperada. Grossmann escolheu 50% de martensita como microestrutura de referência para medida de temperabilidade devido sua fácil identificação. Técnicas metalográficas mostram que há uma queda abrupta de dureza na região correspondente a uma microestrutura de 50% de martensita. Para reprodução dos resultados será necessário efetuar o ensaio de temperabilidade sob condições padronizadas. Também é desejável ser capaz de traduzir resultados de um tipo de ensaio para outro tipo, isto é, outros tamanhos e outros meios de têmpera. O ensaio Jominy é o mais usado para medição de temperabilidade.

Ensaio Jominy O primeiro passo (MELLOY, 1977a) no desenvolvimento do teste Jominy ocorreu em 1938 por Jominy e Boegehold. Tornou-se um ensaio de emprego universal para aços com

temperabilidade (DI) entre 1 a 6 polegadas e que pode ser convertida para diâmetro de barra redonda em diferentes meios de têmpera.O ensaio Jominy pode ser usado para medir temperabilidade dos aços e para estudar os efeitos de elementos de liga e do processo de fabricação na temperabilidade. O resultado é mostrado numa curva de dureza X distância da extremidade temperada (figura 3.5), conhecida como curva Jominy. Ensaio (figura 3.6): Corpo de prova cilíndrico, diâmetro 25,40mm e comprimento 101,60mm. Numa das extremidades há uma flange de apoio. O corpo de prova é normalizado (para eliminar diferenças em microestrutura) e então austenitizado em temperaturas entre 800 e 900ºC. A amostra é transferida rapidamente para um dispositivo e recebe um jato de água na extremidade inferior. A taxa de resfriamento varia ao longo do comprimento da amostra de muito rápida, na extremidade que recebe o jato de água, até taxas equivalentes a resfriamento ao ar na outra extremidade. Assim, ao longo do corpo de prova tem-se uma variedade de tratamentos térmicos equivalentes, desde têmpera até normalização, resultando em microestruturas distintas. A amostra é então retificada ao longo de seu comprimento até uma profundidade de 0,38mm para remover descarbonetação. A dureza é medida em intervalos de 1,6 mm (1/16 da polegada) à partir da extremidade temperada. O ensaio Jominy está padronizado nas normas ASTM A 255 e SAE J 406.

Jominy está padronizado nas normas ASTM A 255 e SAE J 406. Conforme MELLOY (1977a), ocorrem

Conforme MELLOY (1977a), ocorrem 2 efeitos: têmpera por água numa extremidade (equivale a severidade H = 2,33) e resfriamento ao ar pela superfície do corpo de prova (H = 0,022). Até 50mm o resfriamento predominante é pela água, sendo desprezível o resfriamento pelo ar (FONG, 1993). Acima de 50mm o resfriamento pelo ar já é mensurável. A grande vantagem do ensaio Jominy é a de se obter em uma única barra diferentes velocidades de resfriamento, que produzirão diferentes durezas ao longo do eixo do corpo de prova. Cada posição da barra Jominy tem uma taxa de resfriamento conhecida e independe do tipo de aço (tabela III.1).

Tabela III.1: Taxa de resfriamento no corpo de prova Jominy (MELLOY, 1977a)

DISTÂNCIA “J” (1/16 da pol.)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

°C/s

272

170

108

69

43

31

23

18

14

12

DISTÂNCIA “J” (1/16 da pol.)

11

12

13

14

15

16

20

24

28

32

°C/s

11

9

8

7

6

5,5

4

3

2

2

Fig. 3.5 – Curva Jominy (REED-HILL & ABBASCHIAN, 1994) Fig. 3.6 – Ensaio Jominy A

Fig. 3.5 Curva Jominy (REED-HILL & ABBASCHIAN, 1994)

3.5 – Curva Jominy (REED-HILL & ABBASCHIAN, 1994) Fig. 3.6 – Ensaio Jominy A taxa foi

Fig. 3.6 Ensaio Jominy A taxa foi determinada a 704ºC porque nesta temperatura não há transformação de fases e, assim, não haverá influência da evolução de calor devido à transformação. É a taxa de resfriamento que determina a quantidade de martensita e assim o grau de dureza em cada ponto do corpo de prova Jominy. Dureza alta ocorre onde alta fração

volumétrica de martensita se desenvolve. Baixa dureza indica transformação em ferrita e perlita e/ou bainita. Na extremidade temperada (ponto J1/16) a dureza só é função do teor de C. Aplicação do ensaio Jominy Dados de um teste Jominy podem ser usados para determinar se um aço pode ser suficientemente endurecido em diferentes meios para diferentes diâmetros. Com o teor de C tem-se a dureza prevista para microestrutura de 50% de martensita (figura 3.2). Na curva Jominy obtém-se a distância crítica J D para aquela dureza (equivale ao ponto de inflexão da curva). A distância crítica Jominy (J D ) é uma medida de velocidade de resfriamento para obtenção de uma microestrutura específica de 50% de martensita. É fundamental conhecer a distância crítica Jominy, pois conhecendo J D e a severidade (H) do meio de têmpera pode-se prever a profundidade de endurecimento de barras de qualquer seção (figura 3.7). Nessa figura o diâmetro da barra redonda indicado na ordenada terá no centro a mesma estrutura e dureza que a do ponto correspondente na curva Jominy (GROSSMANN & BAIN, 1972; SIEBERT et al., 1977). Se a taxa de resfriamento de uma peça é conhecida, é possível usar a curva Jominy para estimar a dureza em cada ponto. É possível correlacionar as diferentes velocidades de resfriamento ao longo do corpo de prova Jominy com as velocidades nos centros de barras com diferentes diâmetros críticos ideais (DI).

de barras com diferentes diâmetros críticos ideais (DI). Fig. 3.7 – Posição na curva Jominy X
de barras com diferentes diâmetros críticos ideais (DI). Fig. 3.7 – Posição na curva Jominy X

Fig. 3.7 Posição na curva Jominy X diâmetro de barras redondas nos diversos meios de resfriamento (SIEBERT et al., 1977)

Projeto de componentes estruturais tratados termicamente De posse da curva Jominy pode-se prever a dureza da barra temperada em um meio de determinada severidade de têmpera H. O inverso também pode ser feito: pode-se para determinada bitola correlacionar a dureza no centro da barra com a distância Jominy.

Meio de têmpera:

Quanto mais severa for a têmpera, maior a mudança dimensional (distorção) resultante, exceto se reduzido por técnicas especiais. Por causa desta distorção e o perigo de trincas na têmpera, o aço selecionado deve ter uma temperabilidade mínima não maior que a requerida pelo meio de têmpera selecionado. Quando a dimensão de uma peça aumenta, a taxa de resfriamento na superfície e interior da mesma diminuem. O normal e mais econômico é selecionar o aço de mais baixo teor de carbono que produzirá a dureza indicada, usando o meio de têmpera indicado.

Aços com temperabilidade padronizada

Faixas de Temperabilidade Representam o resultado de numerosas determinações realizadas através de ensaio Jominy. Como exemplo temos os aços faixa H da norma SAE 1268, que tem temperabilidade garantida pelo fornecedor. Os aços faixa H tiveram a faixa de temperabilidade definida mediante estatística de corridas utilizando média 2(= desvio padrão), e contém 95,44% dos dados. A tabela III.2 mostra a faixa de DI para vários aços SAE faixa H.

III.2 mostra a faixa de DI para vários aços SAE faixa H. TABELA III.2   FAIXA

TABELA III.2

 

FAIXA DE TEMPERABILIDADE PARA VÁRIOS AÇOS

 

AÇO

DI (pol)

AÇO

DI (pol)

AÇO

DI (pol)

1045H

0,9 a 1,3

4340H

4,6 a 6,0

8620H

1,6 a 2,3

1330H

1,9 a 2,7

4620H

1,5 a 2,2

8720H

1,8 a 2,4

4037H

1,7 a 2,4

4815H

1,8 a 2,8

8630H

2,1 a 2,8

4130H

1,8 a 2,6

5120H

1,2 a 1,9

8640H

2,7 a 3,7

4140H

3,1 a 4,7

5160H

2,8 a 4,0

8740H

2,7 a 3,7

4320H

1,8 a 2,6

6150H

2,8 a 3,9

9260H

2,0 a 3,3

A temperabilidade pode ser especificada da seguinte maneira:

a-

DI (diâmetro crítico ideal): faixa de valores, ou valor mínimo ou valor máximo.

b-

A curva Jominy inteira.

c-

Faixa para alguns pontos da curva.

Outras normas tais como DIN e JIS também especificam temperabilidade para diversos aços.

Outros Métodos de Ensaios Outros métodos (MELLOY, 1977a) utilizados para se avaliar temperabilidade e com aplicações restritas são os seguintes:

Teste P-F (P = penetração, F = fratura). Teste S-A-C (S = dureza da superfície, A = área e C = dureza no centro do corpo de prova). Teste do cone. Bomba de Wuerfel. Teste de cunha de McMullan. Teste P-V de Shepherd (P = penetração e V = formato V do corpo de prova). Ensaio Grossmann.

e V = formato V do corpo de prova). Ensaio Grossmann. 3.2.4 Diâmetro Crítico Ideal Diâmetro

3.2.4 Diâmetro Crítico Ideal Diâmetro crítico: é uma medida da capacidade do aço responder a um tratamento

térmico de têmpera, ou seja, é uma medida de sua temperabilidade. É o diâmetro de uma dada barra que temperada em meio de severidade de têmpera definido terá 50% de martensita no centro. A quantidade de 50% é a mais fácil de ser medida que qualquer outra fração de martensita (GROSSMANN & BAIN, 1972). A dureza crítica é aquela do aço contendo 50% de martensita (é o ponto onde ocorre a maior queda de dureza). O diâmetro crítico varia com o meio de têmpera (cada meio de resfriamento produz um diâmetro crítico diferente). Diâmetros menores terão mais de 50% de martensita e diâmetros maiores terão menos. Ele mede a habilidade do aço de endurecer no tratamento térmico. Quanto maior a severidade da têmpera, maior será o diâmetro crítico. Para eliminar esta variável, costuma-se freqüentemente referir todas as medidas de temperabilidade a um meio de resfriamento padrão, chamado de meio de têmpera ideal. O diâmetro correspondente a esse meio de têmpera ideal é chamado de Diâmetro Crítico Ideal . A figura 3.8 mostra a correlação entre diâmetro crítico e diâmetro crítico

ideal. Diâmetro crítico Ideal (DCI ou DI): Diâmetro da barra redonda que quando resfriada em meio com severidade de têmpera H = (têmpera ideal) terá 50% de martensita no centro. Essa têmpera ideal produz o máximo de profundidade de têmpera. Esse diâmetro crítico é o “diâmetro ideal” e nunca será excedido. A têmpera ideal é aquela em que a transferência de calor da superfície da barra para

o meio de têmpera é infinitamente rápida tal que a temperatura da superfície da barra é

diminuída instantaneamente para a temperatura do meio de têmpera e mantida naquela temperatura durante a têmpera (MELLOY, 1977a). Meio ideal: retira calor da superfície do corpo com a mesma velocidade com que o calor flui de dentro do mesmo.

O DCI pode ser identificado se se conhece a distância crítica Jominy J D que corresponde à distância da extremidade temperada cuja estrutura apresenta 50% de

martensita. A figura 3.9 mostra a correlação entre DI e J D . De acordo com CHUEN (1979),

a equação dessa curva é a seguinte:

J D = 0,000605DCI 6

0,012449DCI 5

0,101188DCI 4

0,407727DCI 3

0,86004DCI 2 0,66343DCI

0,154442

 

(3.1)

essa Vários pesquisadores utilizaram multiplicação para o cálculo de temperabilidade.

essa

Vários

pesquisadores

utilizaram

multiplicação para o cálculo de temperabilidade.

relação

para

determinar

os

fatores

de

relação para determinar os fatores de Figura 3.8 – diâmetro crítico D X diâmetro critico

Figura 3.8 diâmetro crítico D X diâmetro critico ideal D I para várias taxas de resfriamento (REED-HILL & ABBASCHIAN, 1994)

Fig. 3.9 – DI (pol.) x distância crítica Jominy J D (CHUEN, 1979) 3.2.5 Meios

Fig. 3.9 DI (pol.) x distância crítica Jominy J D (CHUEN, 1979)

3.2.5 Meios de Resfriamento

Jominy J D (CHUEN, 1979) 3.2.5 Meios de Resfriamento Como resultado de transmissão de calor não

Como resultado de transmissão de calor não uniforme e alterações de volume na transformação, uma mudança na forma ou distorção de peças sempre ocorrerá quando aços são tratados termicamente.

A velocidade real de resfriamento de uma peça depende do tamanho do corpo, da posição nele considerada, da forma geométrica do corpo, do meio de resfriamento e da agitação do meio de resfriamento.

A agitação remove as bolhas da superfície da peça e aumenta a taxa de resfriamento. Sal, água e óleo resfriam em ordem decrescente. No banho de sal sua presença promove uma série de pequenas explosões e ajuda na agitação.

Física da têmpera (MELLOY, 1977b; CHUEN, 1979): A figura 3.10 mostra as três etapas no resfriamento de um cilindro por um líquido.

Etapa A: O resfriamento é muito lento devido a uma camada de vapor que paira sobre a superfície: a água é impedida de entrar em contato a superfície da peça e o calor é retirado através de pequenas “explosões” das bolhas e através de radiação.

Etapa B: É o maior resfriamento. O calor é retirado pelas bolhas de vapor (superior em quantidade e agitação que na etapa A) pois a temperatura é baixa o suficiente para permitir um contato momentâneo entre o líquido e a peça. Uma corrente convectiva é criada no líquido.

Etapa C: O terceiro estágio é caracterizado pela baixa taxa de resfriamento. Não há vaporização e o calor é retirado por condução e convecção do líquido.

Se a baixa taxa da etapa A resulta em formação de ferrita e perlita, deve-se esforçar para aumentar a taxa de resfriamento nesse estágio. A agitação da peça ou do meio de resfriamento ou o uso de soluções de salmoura são efetivos na redução da duração do primeiro estágio.

Fatores que afetam a taxa de resfriamento

Difusividade do calor do interior do aço para a superfície.

Habilidade do meio de têmpera de remover o calor da superfície da peça e é dado pelo parâmetro “severidade de têmpera”.

e é dado pelo parâmetro “severidade de têmpera”. Severidade de têmpera É o poder de resfriamento

Severidade de têmpera É o poder de resfriamento ou capacidade de extração de calor, determinado experimentalmente pela têmpera de uma série de barras redondas de um dado aço. A severidade de têmpera “H” é definida como a capacidade do meio refrigerante em extrair calor rapidamente. Toma-se como referência a água a 18 o C cuja severidade é definida como H = 1. A severidade de têmpera é ainda muito influenciada pela agitação do meio. A tabela III.3 a seguir mostra a severidade de têmpera para diversos meios de resfriamento. A temperatura e viscosidade do meio são fatores importantes. Grossmann estudou as severidades de têmpera reais e as extrapolou para uma têmpera ideal.

Tabela III.3 severidade de têmpera (MELLOY, 1977b)

MEIO

Ar

Óleo

Água

Salmoura

Sem agitação

0,02

0,25 a 0,30

0,9 a 1,0

2

Agitação branda

-

0,30 a 0,35

1,0 a 1,1

2 a 2,2

Boa agitação

-

0,35 a 0,40

1,2 a 1,3

-

Agitação moderada

-

0,4 a 0,5

1,4 a 1,5

-

Agitação forte

0,05

0,5 a 0,8

1,6 a 2,0

-

Agitação violenta

-

0,8 a 1,1

4

5

Têmpera ideal =

       
5 Têmpera ideal =          Fig. 3.10 – Física da têmpera (CHUEN,

Fig. 3.10 Física da têmpera (CHUEN, 1979)

3.2.6 Métodos Estimativos de Temperabilidade

(CHUEN, 1979) 3.2.6 Métodos Estimativos de Temperabilidade Na produção do aço com especificação de temperabilidade

Na produção do aço com especificação de temperabilidade torna-se necessário controles e ajustes de composição química. Para isto existem métodos de cálculo de DI e

curva Jominy que auxiliam durante a fabricação do aço: as adições iniciais de ferro-ligas objetivam composição química no limite inferior de DI e depois ajustes finais são realizados para o DI visado (SIEBERT et al., 1977). Pode-se também objetivar custo mínimo do aço: elemento mais caro no limite inferior da faixa e o mais barato no limite superior da faixa para uma dada especificação de temperabilidade. A faixa de composição química visada para atender uma especificação de temperabilidade restrita é estreitada para prevenção sobre a incerteza dos resultados experimentais. Aços de alta temperabilidade não são muito afetados por ligeiras variações no teste pois possuem curva TRC transladada para a direita. Por outro lado, o aço ABNT 1045 por exemplo depende do ensaio pois em taxa de resfriamento mais baixa a incerteza é maior

e como sua curva TRC é mais para a esquerda, qualquer variação no resfriamento afetará

a dureza.

A estimativa das curvas Jominy pode ser feita em função da composição química e do tamanho de grão austenítico.

Métodos:

A: Método Creusot-Loire (LARSSON et al., 1990):

Prevê microestruturas obtidas em várias taxas de resfriamento com o uso de diagrama TRC e então calcula dureza, escoamento e resistência esperada das microestruturas M, B, e/ou F-P nas condições de têmpera e têmpera + revenimento.

341 diagramas TRC experimentais foram usados para obter fórmulas para a taxa crítica de resfriamento a 700ºC.

A dureza é obtida pela regra da mistura de dureza de diferentes microconstituintes.

C, Mn, Si, Ni, Cr, Mo e V foram considerados.

Usa dados de composição química e

temperabilidade de várias corridas. Comparando-se os valores de DI do aço desejado e

das corridas do banco de dados pode-se modificar as curvas Jominy adequando a composição química a ser especificada.

Ex: para uma composição química visada, o método seleciona corridas do banco de dados que são similares em termos de composição química e DI. Em geral 10 corridas, sendo 5 com DI mais alto e 5 com DI mais baixo. O método ajusta os resultados calculados pela norma ASTM A 255 aos dados reais e define a nova faixa usando fatores de correção.

B: Banco de dados (THOMAS et al., 1992):

correção. B: Banco de dados (THOMAS et al., 1992) :  C: Redes neurais : Conforme

C: Redes neurais: Conforme DOBRZANSKI & SITEK (1999a), o uso de redes neurais para avaliar o efeito da composição química na temperabilidade apresenta melhores resultados que os métodos até então existentes.

D: Cálculo via DI:

Método de Boyd Field (CHUEN, 1979): baseado no Diâmetro Crítico Ideal (SAE J 406 e ASTM A255).

Dureza inicial x teor de C e a dureza a uma distância qualquer é função do DI.

O DI é calculado pelos fatores de multiplicação para cada elemento químico.

E:

R C

proporcionalmente ao %C, tamanho de grão austenítico e elementos de liga (MOTTER e ESTEVES, 1973; CHEN, 1979).

Método

de

Crafts

&

Lamont:

Consiste

na

adição

de

unidades

de

dureza

F: Análise de Regressão Para derivar equações de regressão para um dado aço torna-se necessário dados de 30 ~100 corridas e cada fórmula será válida para uma faixa estreita de composição química (THOMAS et al., 1992).

Exemplos:

Just: Determinou as equações para uso de análise química para calcular a dureza em várias distâncias Jominy para os aços SAE. Usou a composição química média e a banda média de temperabilidade (JUST apud CHUEN, 1979).

J(0 a 1/4pol) = J(0 a 6mm)

= 60C 1/2

20HRC

(3.2)

J(1/4 a 2pol) = J(6-80mm) =

95C 1/2

0,0028S 2 C 1/2

20Cr

38Mo

14Mn

6Ni

6Si

39V

96P

0,8K

12S 1/2

0,95S

13HRC

(3.3)

S = distância Jominy em mm

0,95S  13HRC (3.3)  S = distância Jominy em mm  K = tamanho de

K = tamanho de grão austenítico ASTM

CHUEN (1979): Para o aço SAE 8620 usando 120 corridas determinou uma equação para cada ponto da curva Jominy de J1/16 a J10/16. O efeito relativo de cada elemento C, Mn, Si, Cr, Ni, Mo, S e P foi determinado.

No J1/16 o C exerce mais de 80% da influência.

Os elementos de maior influência são C, Mn, Cr e Mo. Somente o Mn é comparável ao C.

Mn: a sua importância cresce rapidamente no intervalo de 2/16 a 5/16. Por ser um elemento gamagêneo (estabilizador de austenita), sua ação se limita a regiões onde existe austenita. Quando começam a aparecer fases que não austenita ou martensita, a influência de Mn decresce.

Cr e Mo: suas influências começam a manifestar-se quando as influências do C e Mn se apresentam em declínio. Provavelmente se deve ao fato de os 2 serem formadores de carbonetos e estabilizadores da ferrita. As suas ações só são evidenciadas mais claramente com o aparecimento da fase ferrita e de um aumento da quantidade de carboneto devido à transformação  + carboneto.

Observa-se que o aumento das influências do Cr e Mo coincide bem com o declínio da influência do Mn. Este ponto coincide com o diâmetro crítico do aço (equivale nesse caso a J6,4mm).

Jominy

calculada e experimental (DOBRZANSKI & SITEK (1997). A diferença de dureza prevista X dureza real é influenciada entre outros fatores por:

Desempenho

dos

métodos:

É

avaliado

mediante

comparação

entre

curva

Erro experimental do ensaio Jominy (aceitável até 2,5 HRC).

Heterogeneidade química do aço.

O próprio método de previsão.

3.2.7 Cálculo de DI e Curva Jominy

O método a seguir (CHUEN, 1979) foi desenvolvido por Grossmann e é baseado no conceito de que uma liga pura de Fe-C (um aço puro) possui uma certa temperabilidade e que cada elemento adicional (Mn, Si, etc.) deve ser representado por um fator de multiplicação pelo qual o diâmetro básico (D base ) deve ser multiplicado.

diâmetro básico (D b a s e ) deve ser multiplicado.  Estes fatores de multiplicação

Estes fatores de multiplicação foram determinados com os resultados de corridas experimentais em que se variou a composição química dos elementos de liga ordenadamente.

Boyd e Field reuniram os melhores dados disponíveis e prepararam uma tabela de fatores de multiplicação. A representação gráfica dos fatores é mostrada nas figuras 3.11 e 3.12.

DI = D base x f Mn xf Si xf Cr xf Ni x

DI

= D base

. i f i

(3.4)

(3.5)

DI = diâmetro crítico ideal

D base = diâmetro básico de multiplicação, depende do teor de C e do tamanho de grão austenítico.

  i = produtório

f i = fatores de multiplicação dos elementos de liga.

f Mn, Si

= fator de multiplicação do Mn, Si, etc.

Padronizado pelas normas ASTM A 255 e SAE J406.

Padronizado pelas normas ASTM A 255 e SAE J406. Fig. 3.11 – Fatores de multiplicação para

Fig. 3.11 Fatores de multiplicação para o C (KRAUSS, 1990)

– Fatores de multiplicação para o C (KRAUSS, 1990) Fig. 3.12 – Fatores de multiplicação dos

Fig. 3.12 Fatores de multiplicação dos elementos de liga (KRAUSS, 1990)

Cálculo de Curva Jominy

O método padronizado na norma ASTM A 255 pode ser usado para aços baixa liga destinados a construção mecânica.

Método:

Primeiro passo: calcular o DI.

A dureza na extremidade de têmpera, denominada dureza inicial, é função exclusiva do teor de C (Fig. 3.1).

Para um dado teor de C, a dureza num ponto intermediário (qualquer distância da extremidade de têmpera) é função do valor de DI.

A razão entre a dureza inicial e a dureza em um dado ponto para qualquer teor de C é uma constante (denominada “constante de divisão”) para cada diâmetro crítico ideal. Mudando-se a composição química, mas mantendo-se o DI, as constantes de divisão permanecem as mesmas.

Exemplo de cálculo: aço SAE 1548M

permanecem as mesmas. Exemplo de cálculo : aço SAE 1548M Tabela III.4 – Cálculo de DI

Tabela III.4 Cálculo de DI

ELEMENTO

%

FATOR DE MULTIPLICAÇÃO

Tamanho de grão

7

 

C

0,46

0,228

Mn

1,24

5,204

Si

0,22

1,154

Cr

0,15

1,324

Ni

0,00

1,00

Mo

0,03

1,09

DI

-

1,98 polegadas

A tabela III.5 mostra a dureza calculada para cada ponto e a figura 3.13 mostra a representação gráfica da curva Jominy

Tabela III.5 Pontos da curva Jominy calculada do aço SAE 1548M

PONTO

Constante

DUREZA

PONTO

Constante

DUREZA

(pol.)

de divisão

(HRC)

(pol.)

de divisão

(HRC)

J1/16

1,00

59

J9/16

2,03

29

J2/16

1,01

58

J10/16

2,12

28

J3/16

1,08

55

J12/16

2,35

25

J4/16

1,29

46

J14/16

2,45

24

J5/16

1,54

38

J16/16

2,55

23

J6/16

1,78

33

J18/16

2,65

22

J7/16

1,87

32

J20/16

2,74

21

J8/16

1,95

30

J24/16

2,94

20

J20/16 2,74 21 J8/16 1,95 30 J24/16 2,94 20 Figura 3.13 Curva Jominy – Aço SAE

Figura 3.13

Curva Jominy Aço SAE 1548M

3.3 O que será feito

O processo de fabricação de aço será avaliado estatisticamente para verificar se é capaz de atender as especificações. A análise de capacidade de processos estabelece a faixa em que se espera a variabilidade de um processo e permite ajuste do processo para que os produtos atendam as especificações.

3.3.1 Capacidade de Processos

Capacidade de processos é uma medida da repetibilidade de um processo. O processo gera produtos que atendem as especificações? A avaliação da capacidade de um processo envolve a comparação do resultado do processo com as especificações do produto: Variação total permissível de uma característica = LSE LIE (Limite superior da Especificação Limite inferior da Especificação). Os limites de especificação representam aquilo que se exige no projeto para que o produto possa atender a finalidade para a qual se destina. Os limites de controle estatístico resultam do processo empregado e refletem aquilo que o processo é capaz de dar, desde que esteja sob controle. A avaliação da capacidade do processo só poderá ser feita se o mesmo estiver em estado de controle estatístico. Processo sob controle estatístico significa que é estável e previsível, mas não produz necessariamente produtos aceitáveis. Se o processo estiver fora de controle, os limites não exprimirão todas as possibilidades do processo, nem permitirão decidir se o processo é ou não capaz de atender as especificações.

o processo é ou não capaz de atender as especificações. Na prática industrial para avaliar a

Na prática industrial para avaliar a capacidade do processo em atender as especificações, calcula-se a média da característica e os limites de controle estatístico (média 3 unidades de desvio padrão de valores individuais, ou seja, cobrindo 99,73% da probabilidade de ocorrência). Há 4 passos envolvidos na análise de capacidade de processos:

1. Avaliar o processo mediante cartas de controle média e amplitude.

2. Construir um histograma com os dados do processo.

3. Estimar o desvio padrão do processo.

4. Se LSE LIE > 6então o processo é capaz de atender as especificações.

Processo capaz significa que tem o potencial de gerar produtos dentro das especificações. Além desta definição qualitativa da capacidade do processo, há uma expressão que envolve o cálculo do Índice de Capacidade do Processo (ICP). O ICP é o menor valor entre :

ICP = (Limite superior da especificação média)/3

ou

ICP = (Média limite inferior da especificação)/ 3

(3.6)

(3.7)

média = média dos valores individuais de um parâmetro do processo sob controle estatístico

  = desvio padrão desses valores individuais

Regra prática (WORTMAN, 1993):

ICP > 1,33 Processo altamente capaz

ICP = 1,00 ~ 1,33 Processo capaz com controle adequado

ICP < 1,00 Processo incapaz.

com controle adequado  ICP < 1,00 Processo incapaz. Um ICP = 1 é o valor

Um ICP = 1 é o valor mínimo aceitável; um valor abaixo de 1 significa que alguma corrida fora de especificação estará sendo produzida. O conhecimento da capacidade do processo é extremamente importante para decisões sobre melhorias a serem introduzidas no atual método de fabricação de aço, para decisões sobre alteração de especificações inadequadas ou especificações de DI para novos produtos.

3.3.2 Interação de tolerâncias

O DI resulta dos fatores de multiplicação dos elementos químicos C, Mn, Si, etc. Cada elemento químico tem sua própria tolerância e, assim, a variabilidade do todo (DI) estará relacionada com as variações de cada elemento individual. De acordo com as leis da probabilidade é improvável que todos os extremos acontecerão ao mesmo tempo e com esse conhecimento torna-se possível estabelecer tolerâncias mais abertas para cada elemento sem aumentar a não conformidade do todo. A variabilidade do DI das corridas depende da variabilidade de cada um dos elementos químicos. Conforme GRYNA et al. (1988), a tolerância final para o DI pode ser determinado pela Lei de adição de variâncias (variância = 2 = quadrado do desvio

padrão).

2 T =

2 A

+

2 B

+

2 C

(3.8)

Onde A, B, C = C, Mn, Si, etc.

2 T = variância do DI

2 A = contribuição da variância do teor de A na variância do DI

Portanto, conhecendo-se o desvio padrão de cada elemento químico, pode-se prever o desvio padrão esperado para o DI.

4. METODOLOGIA

Todo o trabalho será realizado em escala industrial e utilizando os recursos da Gerdau Açominas.

4.1 Método Experimental

os recursos da Gerdau Açominas. 4.1 Método Experimental Dividido nos seguintes passos: 1. Produção das corridas

Dividido nos seguintes passos:

1.

Produção das corridas (escala industrial) utilizando a rota: Convertedor Forno

Panela Desgaseificação a vácuo Lingotamento convencional.

2.

Mínimo de 100 corridas.

3.

Análise química: C e S são analisados no Leco e os demais elementos no espectômetro óptico.

4.

Cálculo do DI para cada corrida.

4.2

Método de Análise dos Resultados

Serão utilizadas as seguintes ferramentas estatísticas:

1.

Cartas de controle de média e amplitude.

2.

Histogramas de DI e composição química.

3.

Cálculo da capacidade de processos.

4.3

Estatística Aplicada à Temperabilidade

Serão coletados dados de composição química e os Diâmetros Críticos Ideais serão calculados conforme norma ASTM A 255 (exemplo no item 3.2.7). Para cada elemento químico será montado um histograma e calculado o desvio padrão .

Será montado um histograma do DI e calculado o desvio padrão . À partir da equação:

2 DI

= 2 C

+

2 Mn

+

2 Si

+

2 Cr

+

2 Ni

2 DI = variância calculada do DI

+

2 Mo

+

2 Cu

(4.1)

2 C = contribuição da variância do teor de C na variância do DI

será calculado o resultado esperado de DI e comparado com o resultado de DI obtido. Mediante análise das capacidades do processo de produção será definido:

a faixa de DI possível de ser atendida;

os elementos que mais contribuem para a variabilidade do DI;

ações necessárias para redução da variabilidade do DI.

ações necessárias para redução da variabilidade do DI. 4.4 Procedimento na Fabricação do Aço : a)

4.4 Procedimento na Fabricação do Aço:

a) As adições iniciais de ferro-ligas objetivam composição química no limite inferior de DI.

b) Depois ajustes intermediários (forno panela) são realizados para valores próximos ao

DI visado.

c) Ajustes finais (RH) em um elemento químico específico na corrida.

Para fazer estes pequenos ajustes na composição química, uma prática foi desenvolvida que usa um modelo matemático de cálculo de DI para antecipar o efeito de cada elemento. Em cada corrida é dado um ajuste final de um elemento chave (C ou Mn por exemplo) para acertar um alvo flutuante baseado no cálculo de DI, em vez de um valor fixo objetivado para cada elemento químico. O objetivo é reduzir a contribuição da composição química da corrida para a variabilidade de DI corrida a corrida. Em vez de se ter a variação de DI alinhada com a variação de cada elemento (equação 4.1), esse procedimento reduzirá a contribuição da variabilidade da composição química. Usando esse procedimento, o efeito de qualquer variação em elementos residuais (Ni, Cu), bem como qualquer variação dos elementos normais como Mn e Si, pode ser reduzido pelo ajuste do elemento de controle.

É de se esperar :

2 DI real

<

2 DI calculada .

5. RESULTADOS ESPERADOS

(4.2)

Conhecer a capacidade do processo de fabricação de aço em atender especificação de DI (Diâmetro Crítico Ideal). Revisar o critério atual da Açominas de especificação de composição química para atendimento de temperabilidade. Identificar os elementos químicos que mais contribuem para a variabilidade do DI. Implantar um método para definição dos elementos químicos que terão composição química ajustada para atendimento de temperabilidade.

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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7. Revenimento dos Aços

De uma forma geral, todos os aços endurecidos são submetidos a um tratamento térmico subcrítico conhecido como revenimento. O revenimento aumenta a tenacidade da martensita temperada, mas diminui a resistência e dureza da mesma. Este texto descreve as propriedades mecânicas e mudanças microestruturais que acontecem durante o revenimento.

Mudanças nas propriedades mecânicas

A martensita, objeto dos tratamentos de têmpera é muito dura e frágil. A fragilidade da estrutura martensítica resulta de vários fatores que podem incluir: distorção na rede

cristalina causada pelos átomos de carbonos inseridos nos sítios octaédricos da martensita (FIG. 1), segregação de átomos de impurezas nos contornos de grãos da austenita, formação de carbonetos e produção de tensões residuais durante a têmpera.

e produção de tensões residuais durante a têmpera. FIGURA 1 – Átomos de ferro deslocados em

FIGURA 1 Átomos de ferro deslocados em função de átomos de carbono na martensita.

O revenimento é um tratamento térmico da dureza dos aços cujo maior objetivo é a redução da fragilidade ou aumento da tenacidade da martensita. Qualquer temperatura acima da menor temperatura crítica pode ser usada para o revenimento, desta forma, uma grande variação nas propriedades e microestrutura pode ser produzida pelo revenimento. As condições de revenimento são determinadas pelo balanço entre a dureza (ou resistência) e tenacidade necessárias para uma determinada aplicação.

e tenacidade necessárias para uma determinada aplicação. A FIG. 2 mostra a tenacidade ao impacto em

A FIG. 2 mostra a tenacidade ao impacto em função da temperatura de revenimento para aços carbonos com 0,4 e 0,5%C endurecidos. Há duas variações de temperatura que produzem um significante aumento na tenacidade a partir do estado temperado. A variação na temperatura de revenimento de 150 a 200ºC (300 a 400 ºF) produz um pequeno aumento na tenacidade, necessário para aplicações que necessitem de grande resistência e resistência à fadiga (aços de médio carbono), ou onde a carga é essencialmente compressiva como em rolamentos e engrenagens (aços de alto carbono). A última aplicação requer uma alta dureza associada a uma boa resistência ao desgaste, propiciada por martensitas de alto carbono e pouco revenimento. A temperatura acima de 425º (800ºF) é outra importante faixa de variação de temperatura do revenimento. A FIG. 2 mostra que a tenacidade aumenta significativamente após o revenimento nesta faixa, entretanto a dureza e resistência diminuem de forma significativa. Desta forma, o revenimento acima de 425º (800ºF) é usado onde alta tenacidade é o fator mais

importante, e dureza e resistência constituem fatores de importância secundária.

A FIG. 2 mostra que a tenacidade pode diminuir se os aços são revenidos numa faixa de temperatura que varia de 260 a 370ºC (500 a 700ºF). Esta diminuição na tenacidade é referida como martensita revenida fragilizada. Em função desta fragilização, o revenimento nesta faixa de temperatura é normalmente evitado na prática comercial. Outro tipo de fragilização, a fragilização no revenimento, pode acontecer em aços martensíticos revenidos acima de 425ºC (800ºF). Este tipo de fragilização será abordado posteriormente.

Finalmente a FIG. 2 mostra também os efeitos do teor de carbono sobre a tenacidade, comparando os resultados de revenimento para aços carbonos com 0,4 e 0,5%C. Aços com teores de 0,5% de carbono ou mais possuem baixa tenacidade ao impacto e são usados apenas onde uma grande dureza, boa resistência ao desgaste e capacidade de corte são fatores essenciais (ex: ferramentas de corte manuais). Entretanto o alto teor de carbono nos aços torna as ferramentas mais suscetíveis à fratura sob tensões de tração e compressão.

à fratura sob tensões de tração e compressão. FIGURA 2 – Tenacidade ao impacto em função

FIGURA 2 Tenacidade ao impacto em função da temperatura de revenimento em aços de baixa liga e médio carbono.

A FIG.3 mostra como a dureza diminui com o aumento da temperatura de revenimento. O efeito do teor de carbono também é mostrado. Se uma maior dureza é desejada, aços de alto carbono deveriam ser selecionados e revenidos na faixa de temperatura restrita entre 150 a 200ºC (300 a 400ºF). Um pequeno aumento na dureza aços de alto carbono é notado quando revenidos à baixa temperatura.

FIGURA 3 – Diminuição na dureza com o aumento da temperatura de revenimento para aços

FIGURA 3 Diminuição na dureza com o aumento da temperatura de revenimento para aços com vários teores de carbono.

A FIG. 4 mostra os primeiros estágios do revenimento da martensita de uma liga Fe- 1,22C, onde os tempos de revenimento e temperatura produzem um aumento na dureza em relação ao estado temperado. Este aumento na dureza é o resultado da precipitação de finas partículas de carbonetos de transição dentro das placas de martensita.

carbonetos de transição dentro das placas de martensita. FIGURA 4 – Dureza em função do tempo

FIGURA 4 Dureza em função do tempo e de três temperaturas de revenimento para uma liga Fe-1,22C.

Geralmente dureza e tenacidade são os fatores mais importantes no tratamento térmico e na aplicação de aços temperados e revenidos. Contudo, mudanças em outras propriedades mecânicas com o aumento do revenimento também são importantes para a seleção dos aços e tipo de revenimento necessário para uma determinada aplicação. A

FIG. 5 mostra mudanças nas propriedades mecânicas de um aço AISI 4340 temperado em óleo e revenido a temperaturas acima de 200ºC (400ºF). Os limites de escoamento e de resistência diminuem continuamente, enquanto a deformação e a redução de área aumentam com o aumento da temperatura de revenimento.

A TAB. 1 mostra a dureza e propriedades mecânicas de um aço 4340 temperado, de acordo com o tipo de revenimento e diâmetro da barra. As propriedades de resistência para um dado tratamento diminuem com o aumento do diâmetro da barra.

A FIG. 5 mostra dois outros aspectos do comportamento mecânico de aços carbonos temperados. Um é o fato de não haver diminuição na ductilidade em função do revenimento em temperaturas que produzam fragilização da martensita temperada. Os dados de tenacidade mostrados na FIG. 2 são baseados em teste de impacto, em amostras chanfradas, com uma grande taxa de tensão. A FIG. 5, por outro lado, é baseada em teste de tração com taxas de tensão relativamente lentas. Desta forma, taxas de tensão lentas, sem que haja concentração da tensão em um único ponto, permitem acomodar a carga sem fragilizar o material, mesmo que a microestrutura do aço esteja revenida numa faixa de temperatura que varie de 260 a 370ºC (500 a 700ºF). Sob carga de impacto, contudo, o inverso é verdadeiro e taxas de tensões rápidas, sob chanfros, podem levar a uma fratura inesperada em certas aplicações. A FIG. 5 também mostra as curvas para os limites de escoamento e resistência de um aço 4340 revenido, bem separadas após o revenimento a baixas temperaturas, tendendo a se aproximar após o revenimento em altas temperaturas. Este efeito é uma característica comum dos aços de baixa liga e endurecidos por carbono, promovendo diferenças de comportamento após o revenimento.

promovendo diferenças de comportamento após o revenimento. A FIG. 6 mostra as curvas de tensão/deformação que

A FIG. 6 mostra as curvas de tensão/deformação que ilustram as mudanças que ocorrem na dureza nas ripas de martensita de uma liga Fe-0,2C durante o revenimento. Neste caso, a martensita foi temperada em solução de NaOH-NaCl e revenida pelo aquecimento até 400ºC por 1 min. A taxa de endurecimento na amostra temperada foi maior e é mostrada pelo rápido aumento da tensão com o aumento da deformação, enquanto a curva tração-compressão para a amostra revenida foi mais plana, indicando uma taxa muito baixa de endurecimento. Esta diferença no comportamento do endurecimento é atribuída à interação das deslocações com partículas relativamente grandes de cementita formadas durante o revenimento. Em amostras temperadas, com o aumento da deformação, as deslocações se emaranham e formam uma subestrutura compactada de células finas, mas com a presença de partículas grandes de cementita. As

deslocações permanecem uniformemente distribuídas e uma estrutura de célula com deslocações bem definida não desenvolve. A FIG. 7 mostra uma distribuição uniforme de deslocações em uma liga Fe-0,2C com martensita revenida. Esta distribuição não altera com a deformação.

Esta distribuição não altera com a deformação. FIGURA 5 – Mudança nas propriedades mecânicas, de um

FIGURA 5 Mudança nas propriedades mecânicas, de um aço 4340 temperado em óleo, em função da temperatura de revenimento.