ENSAIOS DESTRUTIVOS

Definição
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de
prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem
inutilizados.
Exemplos: tração, compressão , cisalhamento,
dobramento, flexão, embutimento , torção, dureza,
fluência, fadiga e impacto.
 Ensaios Não Destrutivos
Os Ensaios Não Destrutivos (END) são definidos como testes para o
controle da qualidade, realizados sobre peças acabadas ou semi
acabadas , para a detecção de falta de homogeneidade ou defeitos,
através de princípios físicos definidos, sem prejudicar a posterior
utilização dos produtos inspecionados.

Constituem uma das principais ferramentas do Controle da

Qualidade e são utilizados na inspeção de produtos soldados,
fundidos, forjados, laminados, entre outros , com vasta aplicação
nos setores petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, naval
, auto- peças e transporte rodo- ferroviário.
 Qual é a diferença entre Aferição e Calibração

Esta questão é realmente complexa e muitos profissionais se veem

em dificuldades de entender as literaturas técnicas devido a
equívocos de vocabulário deste assunto.

Para que possamos embasar a resposta, iremos utilizar as

informações contidas no VIM 2008 (Vocabulário Internacional de
Metrologia (clique aqui e tenha acesso a este documento)
Até o ano de 1995 eram utilizados os termos Aferição e Calibração
com sentidos diferentes.
Por Aferição entendia-se a comparação entre os valores gerados por
um padrão de referência e o valor efetivamente medido pelo
instrumento sob análise.
De outra parte, por Calibração entendia-se o ato de abrir o
instrumento e proceder sua manutenção, até que este voltasse a
medir dentro dos parâmetros estabelecidos pelo fabricante e, após
esta intervenção, ele retornava ao laboratório onde era então
procedida a Aferição.
A partir de 1996 estes termos sofreram uma mudança no
vocabulário técnico nacional a fim de adequarem-se a
terminologia internacional ou VIM – Vocabulário Internacional
de Metrologia.
Hoje, a palavra Aferição caiu em desuso. Em seu lugar foi incluída a
palavra Calibração e, o que se entendia até então por Calibração,
passou a chamar-se de Ajuste.

Assim sendo, quando nos referimos a uma Calibração na verdade

queremos dizer o ato de comparar as leituras da Unidade Sob
Teste com os valores gerados pela Unidade de Medição Padrão, ao
passo que um Ajuste corresponde a manutenção no instrumento
que apresentou um erro muito grande durante o processo de
calibração.
 Então a nomenclatura atual correta é:

Calibração: comparação com padrão;

Ajuste: manutenção / conserto dos equipamentos para permitir
resultados melhores, e;
Verificação: comparação periódica para verificar se houve
significativa mudança no resultados do equipamento, muitas
vezes com um equipamento padrão, mas sem a formalidade e
controle de processo da atividade de calibração.
 MODULO 10 ( ENSAIOS NAO DESTRUTIVOS )
OBJETIVO
Através do estudo deste capítulo, o leitor deve tornar-se apto a:
1. Saber os princípios básicos de cada ensaio não-destrutivo e o
campo de aplicação de cada um.
2. Saber as vantagens, desvantagens e limitações de cada ensaio não-
destrutivo.
3. Descrever a sequência de execução de cada ensaio não-destrutivo.
4. Executar inspeção ensaio em juntas preparadas para soldagem em
soldas completas.
 ENSAIO VISUAL
1.1 INTRODUÇÃO
O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo básico. Todos os outros ensaios não-
destrutivos devem ser executados após a inspeção visual, que pode ser feita à
vista desarmada, com o auxilio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para
inspeção remota (endoscópios).
1.2 FINALIDADES DO ENSAIO
O ensaio visual, no controle da qualidade, é utilizado antes e após qualquer
operação de soldagem.
Antes da soldagem a inspeção visual tem por finalidade:
a) detectar não-conformidades de geometria da junta, tais como:
- Ângulo do bisel; - Ângulo do chanfro; - Face da Raiz:
- Abertura da raiz: - Alinhamento das partes a serem soldadas.
b) detectar não-conformidades superficiais no
metal de base, como por exemplo:
- Corrosão;
- Existência de elementos contaminantes (óleo,
graxa, etc.).
Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem
por finalidade detectar possíveis
descontinuidades induzidas na soldagem.
 VANTAGENS
- O ensaio visual é o ensaio não destrutivo de mais baixo custo.
- O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis
descontinuidades antes de se iniciar ou completar a soldagem de
uma junta.
- o ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente
indica pontos de prováveis descontinuidades, que devem ser
inspecionados por outros ensaios não-destrutivos.
- Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da
quantidade de reparos de solda, uma maior produção dos outros
ensaios não-destrutivos e conseqüentemente diminui o custo da
obra.
 LIMITAÇOES

- O ensaio visual é limitado à detecção de

defeitos superficiais.
 TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
INTRODUÇÃO
O teste magnético e teste por pontos são ensaios de
fácil execução e são um meio rápido e seguro
para a identificação dos metais e ligas metálicas
mais utilizadas na indústria do petróleo. O
reconhecimento dos metais e ligas metálicas é
feito através de suas propriedades físicas e
químicas.
Podemos utilizar estes ensaios na identificação de materiais, tanto na
inspeção de recebimento destes, como durante as fases de
fabricação e montagem. Para a execução do ensaio propriamente
dito, lança-se mão do princípio físico do magnetismo, que é uma
característica intrínseca dos materiais. Através do magnetismo
podem-se separar os materiais em três grupos: magnéticos,
levemente magnéticos e não-magnéticos
. Após esta primeira separação, pode-se identificar o material de
cada grupo, lançando mão agora das propriedades químicas, que
são verificadas pela capacidade de reação, espontânea ou forçada,
quando na presença de determinadas soluções químicas.
 Classificação de Materiais Pelo Magnetismo

MAGNÉTICOS : Aço Carbono , Ferro Fundido , Aço Liga , Aço

Inoxidável
Ferrítico e Martensítico , Níquel.
LEVEMENTE MAGNÉTICOS : Monel
NÃO MAGNÉTICOS :Ligas Cu- Ni , Aço Inoxidável Austenítico ,
Latões ,
 TESTE MAGNÉTICO
É o teste que se realiza nos materiais a serem
examinados, pela verificação do magnetismo
destes materiais. Este teste é feito com o auxílio
de um imã, que os classificam em:

* magnéticos, * levemente magnéticos * não-magnéticos.

 TESTES POR PONTOS
É o teste que é feito no material, a fim de observar sua
capacidade de reação espontânea ou forçada por
eletrólise, na presença de determinadas soluções, que são
aplicadas numa quantidade prevista no procedimento
qualificado. Este teste se realiza em zona preparada
superficialmente (ponto) e o reconhecimento do material
é feito observando-se o modo e a velocidade da reação, e
ainda a coloração dos resíduos da reação química na
superfície do material.
2.3.1 Método de Ensaios
Existem diversos métodos desenvolvidos para este fim. Para
exemplificar, serão descritos os métodos (Q.S. e P.E.).
MÉTODO Q.S. - IDENTIFICAÇÃO POR ATAQUE QUÍMICO
SIMPLES.
É um método pelo qual se identifica o material através da reação
espontânea entre o material e a solução, após classificá-lo em
relação a seu magnetismo.
MÉTODO P.E. - IDENTIFlCAÇÃO POR POLARIZAÇÃO
ELETROQUÍMICA (P.E.)
É o método pelo qual se identifica o material através de reações
químicas forçadas por eletrólise entre o material e o reagente.
 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
INTRODUÇÃO
O ensaio de estanqueidade tem por
objetivo principal garantir a
estanqueidade de um sistema, através
da localização e detecção de defeitos
passantes em soldas.
Convém ressaltar que os testes pneumáticos e os testes hidrostáticos
não se caracterizam como ensaio de estanqueidade, embora eles
proporcionem a detecção de vazamentos, pois, na realidade, eles
têm por objetivo principal a análise de resistência mecânica,
deformação e recalques estruturais do equipamento.
MÉTODOS DE ENSAIO
Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão positiva.
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da
aplicação da solução formadora de bolhas, estando a peça,
equipamento ou tubulação sujeita, a uma determinada pressão de
teste positiva.
 Ensaios de Formação de Bolhas com
Pressão Negativa
É o método pelo qual se detecta defeitos
passantes, através da aplicação da
solução formadora de bolhas, estando
cada trecho inspecionado sujeito a um
vácuo.
 3.2.3 Teste de Capilaridade
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através
da aplicação de um líquido de alto efeito capilar por um
lado da solda, equipamento ou peça, e após um
determinado tempo de penetração, normalmente 24
horas, inspeciona-se pelo lado oposto procurando
vestígios do liquido utilizado.
Este líquido deve ser de difícil evaporação sob efeito do ar
e/ou temperatura e o tempo de secagem deve ser sempre
superior ao tempo previsto para penetração.
 VANTAGENS
A principal vantagem do teste de estanqueidade é
que é um ensaio relativamente rápido, de baixo
custo e de fácil interpretação.
LIMITAÇÕES
A grande limitação deste teste é que se presta
apenas à detecção de defeitos passantes.
 ENSAIO POR ULTRA-SOM
INTRODUÇÃO
O ensaio por ultra-som usa a transmissão do som,
que é uma forma de energia mecânica em forma
de ondas, a uma freqüência acima da faixa
audível (20 Hz a 20 KHz). No ensaio de materiais
por ultra-som existem diversos tipos de ondas
sônicas, que dependem do tipo de excitação e da
forma do material, porém as mais importantes
são as ondas longitudinais e transversais.
O ensaio pela técnica pulso-eco consiste basicamente de pulsos de alta freqüência
emitidos pelo cristal, que caminham através do material. Estes pulsos refletem
quando encontram uma descontinuidade ou uma superfície do material. Esta
energia mecânica (som) é recebida de volta pelo cristal que transforma o sinal
mecânico em sinal elétrico, que é visto na tela do aparelho.
 TRANSDUTORES
Os transdutores utilizados na construção dos cabeçotes de ultra-som são os
responsáveis pela transmissão de energia mecânica para a peça, e também são
eles que transformam a energia mecânica recebida no sinal elétrico que é visto
na tela do aparelho.
O transdutor é um cristal especial polarizado, que muda de dimensão quando
uma tensão elétrica é aplicada (efeito piezo-elétrico). Quando a tensão é
aplicada, o cristal aumenta ligeiramente de espessura e quando a tensão é
retirada o cristal retorna à sua espessura original. Quando o cristal é ligado a
um gerador de pulsos de alta freqüência, o cristal aumenta e diminui de
espessura em ressonância com os pulsos de tensão.

Aos cristais que se deformam em função de uma tensão elétrica aplicada e que
geram uma tensão elétrica quando deformados dá-se o nome de cristais piezo-
elétricos.
 CABEÇOTES
4.3.1 Cabeçote Normal
Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico, disposto em um plano
paralelo ao plano da peça a ser examinada,
Cabeçote Duplo-cristal
Compõe-se basicamente de dois cristais piezo-elétricos, um agindo
como emissor e outro como receptor.
Cabeçote Angular
Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico disposto em ângulo
em relação ao plano da peça a ser examinada. Os cabeçotes angulares
mais usuais são os de 45 graus, 60 graus e 70 graus.
ACOPLANTE
O acoplante é qualquer substância , introduzida entre o cabeçote e a
superfície da peça em inspeção com o propósito de transmitir
vibrações de energia ultra-sônica entre ambos. Ele tem a
finalidade de fazer com que a maior parcela possível de som seja
transmitida do cabeçote à peça e vice-versa, o que não aconteceria
se existisse ar entre o cabeçote e a peça.
TIPOS USUAIS DE ENSAIO POR ULTRA-SOM
Medição de Espessura
Como o próprio nome diz, é o ensaio que visa determinar a
espessura de uma peça. O ensaio é feito normalmente com o
auxilio de cabeçotes duplo-cristal.
Detecção de Dupla-Laminação
É o ensaio feito em chapas, a fim de que se detecte as
duplas-laminações porventura existentes O ensaio é feito
com o auxilio de cabeçotes normal e/ou duplo-cristal.
Inspeção de Solda
É a modalidade de ensaio que visa detectar
descontinuidades oriundas de operações de soldagem.
O ensaio é feito com o auxilio de cabeçotes normal e/ou
duplo-cristal e cabeçotes angulares, depois de feita a
calibração da escala e a determinação da sensibilidade
do ensaio.
SEQUÊNCIA DE ENSAIO

Medição de Espessura
a) Verificar o tipo de material a ser inspecionado; b) Escolher o aparelho e cabeçote de acordo com o
procedimento qualificado; c) Calibrar o aparelho em bloco padrão de material similar ao da peca a ser
inspecionada e espessura dentro da faixa recomendada; d) Preparar a superfície tomando os devidos
cuidados para peças de aços inoxidáveis austeníticos e ligas de níquel; e) Aplicar o acoplante; f)
Posicionar o cabeçote; g) Efetuar a leitura; h) Relatar os resultados.
Detecção de Dupla-Laminação
a) Verificar o tipo de material e espessura do material a ser inspecionado; b) Escolher a aparelho e
cabeçote conforme procedimento qualificado; c) Calibrar a escala conforme procedimento
qualificado; d) Ajustar a sensibilidade do ensaio conforme procedimento qualificado; e) Preparar a
superfície tomando os devidos cuidados para peças de aço inoxidável austenítico e ligas de níquel; f)
Aplicar a acoplante; g) Executar a inspeção; h) Relatar os resultados.
Inspeção de Solda
a) Verificar o tipo e espessura do material a ser inspecionado; b) Escolher aparelho e cabeçote a serem
utilizados, conforme procedimento qualificado; c) Determinar área de varredura para os cabeçotes
angulares, de modo que toda a solda seja inspecionada; d) Calibrar a escala para os cabeçotes normal
e/ou duplo-cristal; e) Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento qualificado; f)
Preparar a superfície, tomando os devidos cuidados para peças de aço inoxidável austenítico e ligas de
níquel; g) Aplicar o acoplante; h) Examinar a área de varredura dos cabeçotes angulares; i) Calibrar a
escala para os cabeçotes angulares; j) Traçar as curvas de referência para os cabeçotes angulares; 1)
Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento qualificado; m) Aplicar o acoplante; n)
Efetuar a inspeção; o) Relatar os resultados.
VANTAGENS
- Pode ser executado em materiais metálicos e não metálicos. - Não
necessita, para inspeção, do acesso por ambas as superfícies da peça. –
- Não requer paralisação de outros serviços durante a sua execução e não
requer requisitos rígidos de segurança, tais como os requeridos para o
ensaio radiográfico.
LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
- Não se aplica a peças cuja forma, geometria e rugosidade superficial
impeçam o perfeito acoplamento do cabeçote à peça. - O grão grosseiro
de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de níquel e
aço inoxidável austenítico) pode dispersar o som e causar sinais que
perturbem ou impeçam o ensaio. - o reforço da raiz, cobre-juntas e
outras condições aceitáveis podem causar indicações falsas. - O
equipamento de ultra-som é caro.
 RADIOGRAFIA
INTRODUÇÃO
Ensaio radiográfico utiliza os raios x e raios γ (gama) para mostrar a
presença e certas características de descontinuidades internas ao
material. O método baseia-se na capacidade que os raios-x e γ
possuem de penetrar em sólidos. Esta capacidade depende de
vários fatores, tais como comprimento de onda da radiação, tipo e
espessura do material. Quanto menor for o comprimento de onda,
maior é a capacidade de penetração da radiação. Parte da radiação
atravessa o material e parte é absorvida. A quantidade de radiação
absorvida depende da espessura do material. Onde existe um vazio
ou descontinuidade há menos material para absorver a radiação.
Assim, a quantidade de radiação que atravessa o material não é a
mesma em todas as regiões. A radiação, após atravessar o material,
irá impressionar um filme, formando uma imagem do material.
Raios-X
São produzidos eletricamente e são formados pela
interação de elétrons de alta velocidade com a matéria.
Um tubo de raios X apresenta no seu interior todas estas
condições,
Raios –γ (Gama)
Os raios- γ são ondas eletromagnéticas de baixo comprimento de
onda e com as mesmas propriedades dos raios-X.
Dos isótopos radioativos, o Cobalto 60 e o Irídio 192 são os mais
utilizados na radiografia industrial. Por causa do perigo de
radiação sempre presente, as fontes radioativas devem ser
manejadas com muito cuidado e são necessários aparelhos que
permitam guardá-las, transportálas e utilizá-las em condições de
segurança total.
Comparação entre Raios-X e Raios- γ
A diferença mais importante entre os raios-x e γ é o fato de se poder
regular a tensão anódica e por conseqüente, o poder de penetração dos
raios-x ao passo que não é possível de maneira alguma fazer variar o
comprimento da onda dos raios γ. Com os raios-γ, a única solução é
mudar a fonte radioativa. Prefere-se o Irídio para as menores
espessuras (de 10 a 60 mm para aços) e o Cobalto para as espessuras
maiores (de 60 a 160 mm para aços).
. Os raios- γ são emitidos espontaneamente, não necessitando de
aparelhagem ou alimentação elétrica. Em locais onde não existem
energia elétrica os raios γ devem ser usados. Para espessuras muito altas
(acima de 90 mm) o poder de penetração dos raios-X não é suficiente.
Uma grande vantagem dos raios- γ é a sua emissão esférica a partir da
fonte, permitindo efetuar radiografias circunferenciais em uma única
exposição (exposição panorâmica).
ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO
Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais
do que outros. Os materiais mais densos e os de
maior número atômico absorvem maior
quantidade de radiação do que os materiais
menos densos e os de menor número atômico. A
espessura também contribui para a absorção,
pois quanto maior a espessura maior quantidade
de radiação irá absorver.
FILME
O filme radiográfico consiste de uma fina chapa de
plástico transparente, revestida de um ou ambos
os lados com uma emulsão de gelatina, de
aproximadamente 0,03 mm de espessura,
contendo finos grãos de brometo de prata.
Quando exposto aos raios-X, raios-γ ou luz
visível, os cristais de brometo de prata sofrem
uma reação que os tornam mais sensíveis ao
processo químico (revelação), que os converte em
depósitos negros de prata metálica.
A densidade e o grau de enegrecimento do filme. A
densidade é medida por meio de densitômetros. A
medição da densidade é feita no negatoscópio, que é o
aparelho usado para a interpretação de radiografias. É
uma caixa contendo lâmpadas, com luminosidade
variável.
 INDICADORES DE QUALIDADE DE
IMAGEM (IQI)
O IQI é um dispositivo, cuja imagem na
radiografia é usada para determinar o nível
de qualidade radiográfica (sensibilidade).
Não é usado para julgar o tamanho das
descontinuidades ou estabelecer limites de
aceitação das mesmas.
TELAS INTESIFICADORAS (ECRANS)
É utilizado com o intuito de filtrar
determinadas radiações, proteger o filme
contra radiações dispersas e também
atuar como intensificadoras, isto é,
diminuir o tempo necessário para
exposição. À tela mais usada é a tela de
chumbo.
PROTEÇÃO
As radiações ionizantes dos tipos X ou γ tem uma ação nociva sobre
o organismo humano. Os efeitos dependem da quantidade de
raios que o corpo recebe. Os sintomas que se observa, na ordem
de doses crescentes, são dores de cabeça, falta de apetite,
diminuição dos glóbulos no sangue, esterilidade e destruição de
tecidos. Um excesso de radiação pode provocar a morte de uma
pessoa.
Para se evitar qualquer problema, deve ser rigorosamente seguido o
Plano de Radioprotecão da empresa executante do serviço e
previamente aprovado pela Comissão Nacional de Energia
Nuclear – CNEN, o qual prevê as áreas a serem isoladas e os
controles a serem efetuados. Dessa maneira, os trabalhos podem
ser desenvolvidos preservando-se a saúde dos que trabalham nos
serviços de radiografia e nas imediações dos locais do ensaio.
SEQUÊNCIA DO ENSAIO
a) Verificar o material, diâmetro ( no caso de tubos ) e espessura a ser radiografada;
b) Selecionar a técnica radiográfica;
c) Selecionar a quantidade e dimensões dos filmes;
d) Montar chassis (envelope, telas e filme);
e) Verificar atividade da fonte, no caso de radiografia com raios-γ ou selecionar corrente e
tensão no caso de aparelho de raios-X;
f) Verificar a distância fonte-filme no procedimento qualificado e a densidade requerida;
g) Calcular tempo de exposição;
h) Selecionar IQI;
i) Balizar a área, para proteção;
j) Montar conforme arranjo previsto e bater a radiografia;
1) Processamento do filme;
m) Laudo;
n) Relatar os resultados
 VANTAGENS
- Registro permanente dos resultados.
LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
- Descontinuidades bidimensionais, tais como, trincas, duplas-
laminações e faltas de fusão, são detectadas somente se o plano
delas estiver alinhado ao feixe de radiação.
- É necessário o acesso a ambas as superfícies de uma peça para
radiografia.
- A radiografia afeta a saúde dos operadores, inspetores e do público
e deve por isso, ser criteriosamente utilizada.
- É necessária a interrupção de trabalhos próximos para a exposição
da fonte.
 LÍQUIDO PENETRANTE
INTRODUÇÃO
O ensaio por meio de liquido penetrante é relativamente simples,
rápido e de fácil execução. É utilizado na detecção de
descontinuidades abertas para a superfície de materiais sólidos
não porosos.
CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE
O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e
alta ação capilar.
Tipo A - Penetrante fluorescente - É utilizado em ambientes escuros
sendo visível com luz ultravioleta (luz negra);
Tipo B - Penetrante visível (não fluorescente) – É utilizado em
ambientes claros, sendo visível com luz natural.
Os penetrantes, quanto a remoção do seu excesso, podem
ser classificados como:
Tipo A-1 ou B-l - Removível com água.
Tipo A-2 ou B-2 -Removível com água após a
emulsificação.
Tipo A-3 ou B-3 - Removível com solvente.
CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR
O revelador fundamentalmente é um talco aplicado de
forma seca, úmida ou liquida, que tem como função
retirar o penetrante das descontinuidades e conduzi-lo
para a superfície dando uma indicação colorida ou
fluorescente destas descontinuidades.
 VANTAGENS
- O ensaio por meio de liquido penetrante tem
sensibilidade muito boa e detecta até
descontinuidades muito pequenas.
- É aplicável em materiais magnéticos e não
magnéticos.
LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
- Detecta somente descontinuidades abertas para a
superfície e que não estejam obstruídas.
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
INTRODUÇÃO
O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para
localizar descontinuidades superficiais e sub-superficiais
em peças de material ferromagnético O método consiste
na aplicação de uma corrente de magnetização, ou de um
campo magnético a peça inspecionada, com o objetivo de
se criar um campo magnético nesta. A presença de
descontinuidades superficiais ou sub-superficiais irá
produzir campos de fuga na região da descontinuidade,
causando uma polarização localizada, que é detectada
pelas partículas ferromagnéticas que são aplicadas sobre
a peça,
 TÉCNICAS DO ENSAIO
Técnicas do Yoke
O yoke eletromagnético consiste basicamente de uma
bobina enrolada em um entreferro ou núcleo em forma
de “U". O yoke induz na peça um campo magnético
longitudinal,
Técnicas dos Eletrodos
Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça
através de dois eletrodos. A corrente, ao passar
pela peça, provoca um campo magnético circular
na mesma.
Técnica da Bobina
Esta técnica consiste na indução de um campo
magnético longitudinal a peça a ser inspecionada,
podendo esta indução ser feita de duas maneiras.
Técnica do contato Direto
Esta técnica consiste na indução de um campo magnético circular à
peça a ser inspecionada, pela aplicação de corrente continua ou
retificada de meia-onda pelas extremidades da peça.
 PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS
As partículas ferromagnéticas indicam a existência das
descontinuidades, aderindo aos locais existem campos de
fuga.
As partículas podem ser:
Coloridas - Fluorescentes
- Quanto ao método de aplicação as partículas se
classificam em:
Partículas para via seca - Partículas para a via úmida
VANTAGENS
- Detecta descontinuidades sub-superficiais.
- Fornece resultados imediatos, não tendo os
tempos de espera requeridos pelo ensaio
por meio de liquido penetrante.
LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
- O ensaio por partículas magnéticas aplica-se
somente a materiais ferromagnéticos.