Ensaios Não Destrutivos

O que são os Ensaios Não Destrutivos?

Os Ensaios Não Destrutivos (END) são definidos como testes para o controle da qualidade, realizados
sobre peças acabadas ou semi-acabadas, para a detecção de falta de homogeneidade ou defeitos, através de
princípios físicos definidos, sem prejudicar a posterior utilização dos produtos inspecionados.

Constituem uma das principais ferramentas do Controle da Qualidade e são utilizados na inspeção
de produtos soldados, fundidos, forjados, laminados, entre outros, com vasta aplicação nos setores petroquímico,
nuclear, aeroespacial, siderúrgico, naval, auto-peças e transporte rodo-ferroviário.

Quais são os Ensaios Não Destrutivos?

O método a ser utilizado depende das propriedades físicas do material. Um conhecimento geral
dos métodos de END disponíveis é necessário para a seleção do método adequado.

Aplicação

Algumas situações típicas em que os ensaios não destrutivos são aplicados:

• prevenção de acidentes;
• redução de custos;
• melhorar a confiabilidade de produtos a serem aceito por uma determinada norma;
• fornecer informações para reparo se necessário.

Para obter resultados válidos, os seguintes tópicos devem ser observados:

• pessoal treinado e qualificado;

• um procedimento para conduzir o ensaio;
• um sistema para anotar os resultados;
• uma norma para interpretar os resultados.

Tipos

Os END mais utilizados e métodos convencionais:

• Inspeção Visual – Visual – diversos e EVS;

• Partículas Magnéticas – PM;
• Líquidos Penetrantes – LP;
• Ultra-Som – ME – US – N1 e US – N2;

Os END mais utilizados e métodos não convencionais:

• Radiografia;
• Gamagrafia;
• Emissão Acústica;
• Correntes Parasitas;
• Estanqueidade;
• Teste por Pontos;
• PMI.

Radiografia:

Características

A radiografia é um tipo de ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação

penetrante na peça inspecionada. Devido às diferenças de densidade e variações de espessura do
material, ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição
do material, diferentes regiões de uma peça absorvem quantidades diferentes da radiação penetrante.
Essa absorção diferenciada da radiação pode ser detectada por meio de um filme. A variação de
quantidade de radiação absorvida indica a existência de uma falha interna ou descontinuidade no
material.

A radiografia industrial é usada para detectar variação de uma região de um determinado material que
apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha; em outras
palavras, a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos.

Aplicação

A radiografia industrial é amplamente utilizada na inspeção de soldas, materiais fundidos e forjados.

vantagens

A radiografia industrial permite o registro permanente do ensaio realizado, uma vez que no filme
permanecem todas as evidências da inspeção de maneira objetiva e incontestável, em relação a outros
ensaios que são avaliados de modo subjetivo pelo inspetor.

Gamagrafia

Equipamentos emissores de raios gama

As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama), requerem cuidados especiais de
segurança pois, uma vez ativadas, emitem radiação, constantemente.

Deste modo, é necessário um equipamento que forneça uma blindagem, contra as radiações emitidas da
fonte quando a mesma não está sendo usada. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de
um sistema que permita retirar a fonte de seu interior, para que a radiografia seja feita. Esse equipamento
denomina-se Irradiador.

Os irradiadores compõe-se, basicamente, dos seguintes componentes fundamentais: blindagem, uma

fonte radioativa e dispositivos para expor a fonte radiativa conforme demonstra a figura a seguir.
Emissão Acústica

PRINCÍPIO

Emissão acústica é um fenômeno que ocorre quando uma descontinuidade é submetida a solicitação
térmica ou mecânica. Uma área portadora de defeitos é uma área de concentração de tensões que, uma
vez estimulada, origina uma redistribuição de tensões localizadas. Este mecanismo ocorre com a
liberação de ondas de tensões na forma de ondas mecânicas transientes. A técnica consiste em captar
esta perturbação no meio, através de transdutores piezoelétricos instalados de forma estacionária sobre a
estrutura.

APLICAÇÕES

O objetivo é o de avaliar a condição de integridade, localizando e classificando as áreas ativas quanto ao

grau de comprometimento que eventuais descontinuidades impõe à integridade estrutural. Áreas ativas
classificadas como severas deverão ser examinadas localmente por técnicas de ensaios não destrutivos,
como o ultra-som e partículas magnéticas, para caracterização da morfologia e dimensionamento dos
defeitos presentes. A maior contribuição da técnica é a de analisar o comportamento dinâmico das
descontinuidades, recurso este único dentro do elenco dos ensaios não destrutivos. O método tem várias
aplicações incluindo-se as seguintes:

 Monitoramento do teste hidrostático inicial em vasos de pressão;

 Monitoramento contínuo para equipamentos, componentes ou maquinas em operação, fadiga em
serviço ou em protótipos, regiões em plataformas, vasos de pressão, etc;
 Monitoramento do desgaste de ferramentas e controle do processo de soldagem;

TÉCNICAS DE ENSAIO
O ensaio por emissão acústica permite a detecção, localização e a classificação da fonte ativa. A
localização da fonte é atingida medindo-se a diferença dos tempos de chegada das ondas elásticas
geradas pela fonte emissora, quando elas atingirem os vários sensores instalados na estrutura. A posição
da fonte emissora é geralmente estabelecida pelo método da triangulação utilizando-se três ou mais
sensores. A quantidade de sensores requerida para a verificação de toda a estrutura é dependente da
espessura e geometria do componente ensaiado. A possibilidade de localização das descontinuidades
sem a necessidade de movimentação dos sensores permite o ensaio global de estruturas mesmo em
áreas de difícil acesso.
Correntes Parasitas

PRINCÍPIO

O Ensaio por Correntes Parasitas baseia-se fundamentalmente na Lei de Indução de Faraday, onde o
campo magnético, gerado por uma bobina quando alimentada por uma corrente elétrica alternada, induz,
na peça a ser ensaiada, correntes elétricas, também denominadas correntes parasitas. Estas correntes
elétricas, por sua vez, afetam a impedância da bobina que as gerou. Assim, quaisquer variações no fluxo
das correntes parasitas geradas na peça ensaiada implicarão em variações da impedância da bobina.
Este fato leva a uma das maiores aplicações deste método de ensaio que é o de detectar a presença de
possíveis descontinuidades existentes nessa peça, que venham a interferir no fluxo das correntes
parasitas, através das variações ocorridas na impedância da bobina de ensaio. Através de tratamento
eletrônico específico, os sinais gerados das variações da impedância, permitem ao inspetor não só
detectar a presença de descontinuidades, mas também fazer avaliações de suas profundidades,
classificando-as como internas ou externas à superfície em que se encontra a sonda de ensaio.
Analisando as amplitudes dos sinais gerados, é possível ter estimativas do tamanho das
descontinuidades detectadas.

APLICAÇÕES

O método de ensaio por correntes parasitas é extremamente versátil visto que pode ser utilizado para
todas as aplicações onde possa ser correlacionado com as variações geométricas, elétricas ou
magnéticas. Fazendo-se a devida adaptação a cada necessidade , sobretudo quanto ao tipo e tamanho
de sonda, o ensaio pode ser realizado para:

 Detectar falta de homogeneidade no material tais como trincas, deformações, inclusões, variações de
espessura, corrosão, etc.;
 Medir espessura ou variação de espessura de camada não condutora aplicada em material condutor
ou camada condutora aplicada em material de condutividade diferente;
 Detectar variações associadas à condutividade do material, falta de homogeneidade em ligas,
superaquecimento local, erros de tratamento térmico, etc.;
 Detectar variações associadas à permeabilidade magnética através de medição das intensidades dos
campos magnéticos.

Além de uma vasta área de aplicações, o ensaio por correntes parasitas ainda oferece uma série de
vantagens tais como: alta sensibilidade, alta confiabilidade, rapidez de execução, facilidades para
automação, não exige contato direto entre a sonda e a superfície inspecionada, limpeza, etc. Na área
siderúrgica, os materiais podem ser diretamente ensaiados ainda quentes. Da mesma forma, em
superfícies polidas ou lapidadas, assim como no campo das artes e arqueologia, não existe o risco de
danos a superfície, à obra ou achado arqueológico durante a realização do ensaio, uma vez que a sonda
não toca na superfície.

TÉCNICAS DE ENSAIO

As técnicas em que se desdobra este método de ensaio, dependem do material a ser ensaiado, se o
ensaio a ser efetuado é manual ou automaticamente e, sobretudo, do tipo e da localização das
descontinuidades que se deseja detectar.

Desta maneira, temos as seguintes técnicas de ensaio:

 Técnica de Magnetização DC, para inspeção principalmente de tubos, barras ou arames de material
ferromagnético;
 Técnica de Campo Remoto, para inspeção de tubos, barras ou arames de material ferromagnético e
não ferromagnéticos;
 Técnica de Multifreqüência com Mistura de Sinais, destinada a detectar e avaliar descontinuidades
localizadas próximas ou sob placas suportes ou chicanas;
 Inspeção por controle remoto, em geradores de vapor de centrais nucleares;
 Inspeção com a utilização de sondas rotativas e/ou do tipo “pancake” para detectar e avaliar
descontinuidades em tubos, soldados em espelhos de caldeiras e trocadores de calor.
 Inspeção com a utilização de sonda rotativa para detectar descontinuidades em furos sede de
arrebites e parafusos, na área aeronáutica.

Estanqueidade

Introdução

Tem por objetivo garantia a estanqueidade de um sistema, através da localização de defeitos

passantes nas soldas.

Exemplos:

 Soldas de chapas de reforço de conexões.

 Soldas em ângulo de juntas sobrepostas em fundo de tanques.

 Solda de ligação fundo-costado em tanques

 Métodos de ensaio

 Formação de bolhas com Pressão positiva

 Ensaio de soldas de chapas de reforço de conexões.

 Ensaio de soldas de revestimentos metálicos.

 Formação de bolhas com Pressão negativa

 Ensaio de soldas de ângulo em juntas sobrepostas (fundo de

tanques).

 Ensaio de soldas de ângulo na junta entre costado e fundo de

tanque.

 Capilaridade

 Ensaio de soldas de ângulo na junta entre costado e fundo de

tanque.
Teste Por Pontos

Teste por pontos ou teste de reconhecimento de ligas metálicas é um ensaio não

destrutivo que tem por objetivo identificar materiais metálicos.

A análise do material baseia-se nos efeitos de reações químicas, bem como nos
resultados do teste feito pelo ímã onde são identificados materiais classificados de:
magnético, levemente magnético e não-magnético.

Este ensaio pode ser aplicado em diversos equipamentos tais como internos de válvulas,
tubulações entre outros, desde que haja possibilidade técnica.

Segue norma Petrobras N-1591 com exigência de 40 horas, porém tem por diferencial
ministrar o treinamento em média de 60 horas com acréscimo de aulas específicas em
química.

Objetivo

É necessário ter conhecimentos teóricos e práticos que possibilita a identificação de

materiais (quanto a liga) através de soluções eletroquímicas.

PMI

O que é o Ensaio PMI?

PMI Positive Material Identification (Indetificação Positiva

De Materiais)

Trata-se de uma análise química de Materiais)

quantitativa e qualitativa de materiais, realizado através da
técnica de Espectrometria por Fluorescência de Raios-x.

Atualmente, o Ensaio PMI é um dos mais importantes exames não destrutivos

aplicados na indústria, para a verificação da composição de ligas metálicas.
As amostras metálicas são analisadas rapidamente (5 à 20 segundos), em
quaisquer formatos (chapas, tubos, flanges, soldas, cavacos , entre outros).
A inspeções de PMI normalmente requer uma pequena preparação do material,
ou seja, é necessário apenas que o metal esteja aparente, sem contaminações,
sujeiras ou camadas superficiais como tintas ou tratamentos de revestimento.

Esta técnica, dependendo do equipamento utilizado (marca e modelo)

permite analisar simultaneamente os seguintes elementos químicos em
suas mais diversas combinações:

Ti - Cr – Mn – Fe – Co – Ni – Cu – Zn – Mo – W - Ti – Cr
– Cu – Nb – Pd – Pb – Bi – Zr – Sn – Sb – Se – Ag.

Fim!!!!