PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Introdução:
Para a fabricação de produtos metálicos são usados processos que visam dar forma
(geometria, dimensões, acabamento superficial) ao metal puro ou liga metálica com as
especificações estabelecidas para o produto, e também conferir a este o conjunto de
propriedades (resistência mecânica, dureza, resistência ao desgaste, resistência à corrosão,
condutividade elétrica, densidade etc.) exigido para o seu bom desempenho. A forma de um
produto metálico pode ser diversa, alguns com geometrias simples, como de fios condutores
elétricos, e outros com geometrias complexas, como do bloco de um motor de automóvel;
alguns com dimensões pequenas, como de filamento de lâmpada incandescente, com
dimensões de algumas dezenas de micrô- metros de espessura, e alguns com grandes
dimensões, como um rotor de turbina de hidroelétrica com vários metros de diâmetro; alguns
com precisão dimensional bastante rigorosa, como da ponta de uma caneta esferográfica ou
dos dentes de uma engrenagem, e outros com precisão dimensional pouco rigorosa, como de
uma tampa de bueiro fundida ou uma enxada forjada; alguns com acabamento superficial
bastante fino, como de uma joia ou talheres, e outros sem nenhuma exigência de acabamento
superficial controlado, como martelos ou marretas forjadas. As propriedades especificadas
para um determinado produto metálico podem envolver propriedades mecânicas (resistência
mecânica, dureza, tenacidade, resistência à fadiga, resistência à fluência, módulo de
elasticidade e capacidade de amortecimento), propriedades não mecânicas (térmicas, óticas,
magnéticas, elétricas), propriedades de superfície (resistência à corrosão, oxidação, fricção,
abrasão, desgaste), propriedades estéticas (aparência, textura), propriedades de produção
(facilidade de fabricação, de união, de acabamento, de montagem) e propriedades ou
atributos econômicos (preço e disponibilidade do material e de processos). Os produtos
podem envolver um só tipo de material e poucos processos diferentes para a sua fabricação,
como são os casos de um clip de papel, parafuso e agulha; como também envolver vários
materiais, várias peças e vários processos diferentes, como são os casos de uma bicicleta, um
carro, uma lavadora de roupas e um avião. Na fabricação desses últimos produtos são
envolvidos dois grupos de operações: operações de processamento, que visam dar forma e
controlar a microestrutura das peças, portanto, controlar as propriedades; e operações de
montagem, que unem as diversas partes. Assim sendo, existe uma relação complexa e
importante a ser considerada para a seleção do material e da rota de processamento, que é a
relação entre as especificações do produto (forma, propriedades), metal ou composição da liga
e os processos de fabricação. As combinações de elementos metálicos com outros elementos
(metálicos e também com pequenas quantidades de não metais) são chamadas de “ligas”. As
ligas, pela combinação de elementos, possibilitam a ampliação de propriedades possíveis de
serem alcançadas pelos metais puros para atender às especificações dos produtos metálicos,
como, por exemplo, aumento de dureza por mecanismos de endurecimento, ou aumento de
resistência à corrosão pela adição de elementos formadores de filmes passivos.

Veja o próximo quadro o esquema de Fabricação:

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 Fluxograma de rotas para fabricação de produtos metálicos.

Os fenômenos metalúrgicos estão indicados pelos quadros em tom cinza.

Os metais e ligas, a partir do estado líquido são, por processos de

lingotamento, solidificados na forma de placas (0,05 a 0,30 m de
espessura, 0,30 a 4 m de largura e comprimento de alguns metros) ou

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ainda na forma de lingotes (blocos com 0,10 a 0,30 m de largura, 0,10 a
0,30 m de altura e comprimento de 0,60 a 2 m). Os lingotes podem ser
transformados, por processos de conformação, produzindo barras, trilhos
e perfilados. Aplicando sequencialmente outros processos de
conformação, chapas e barras podem ser transformadas em muitos outros
produtos como, portas de carros, bielas, parafusos e talheres. Outra
possibilidade é a produção de ligas pela refusão e mistura de lingotes de
diferentes metais ou ainda pela adição de outros elementos que, por sua
vez, são transformados em produtos semiacabados por processos de
fundição; esses fundidos, após operação de acabamento, dão origem a
diversos produtos como pistões e blocos de motor.

Já no próximo Fluxograma temos alguns exemplos de

famílias ou adição de ligas com metais ferrosos:
Família de ligas ferrosas existentes para fabricação de produtos metálicos. (FoFo =
ferro fundido; ARBL = liga de alta resistência e baixa liga);

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 Já no próximo Fluxograma temos o exemplo de ligas não
ferrosas:
Família de ligas não ferrosas existentes para fabricação de produtos metálicos.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Metalúrgicos: Alteração na estrutura cristalina do metal.
 Fundição;
 Deformações plásticas;
 Soldagem;
 Sinterização.

Mecânicos: Sem alterações na estrutura cristalina do metal.

 Usinagem;
 Abrasão;
 Erosão.

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 Fundição
O processo de fundição consiste em vazar (despejar) metal líquido num molde
contendo uma cavidade na geometria desejada para a peça final.

Os processos podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela força ou
pressão usada para preencher o molde com o metal líquido.

O processo de fundição permite obter, de modo econômico, peças de geometria

complexa, sua principal vantagem em relação a outros processos.

O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros
fundidos, alumínio, cobre, zinco, magnésio e respectivas ligas.
Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem
apresentar elevadas tensões residuais, microporosidade, e variações de tamanho de
grão.

Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos

aços obtidos por outros processos de fabricação como conformação a quente.

Ferro fundido - Fe e C, 2% até 6,7% de C;

Ferro gusa - Produto da redução do minério de ferro no alto forno;

Aço - Fe e C, 0% até 2% de C;

Aço liga - adição de metais como Mo, Cr, Nb entre outros.

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Veja como funciona em mais um exemplo a fusão de metais dentro de
fornos:

A metalurgia do pó é um processo de fabricação pelo qual uma mistura de pós metálicos

(ou metálicos e cerâmicos) é compactada em matrizes formando aglomerados com a
forma desejada que é, em seguida, aquecida a altas temperaturas (estando ainda o
material no estado sólido ou parcialmente líquido geralmente) em atmosfera controlada
para a consolidação das partículas. Esse processo é chamado de sinterização. A
metalurgia do pó é aplicada para fabricação de pequenas peças e produtos, tais como,
ferramentas, pequenas engrenagens, pequenos componentes de armas, filtros (porosos)
e componentes de motores.

Fornos:

Alto forno, utilizado para transformar minério de ferro em gusa;

Cubilô, utilizado para produção de ferro fundido comum;

Siemens Martin e Forno Elétrico, produção de aço.

PROCESSOS

CLASSIFICAÇÃO

Os processos típicos podem ser classificados em quatro grupos básicos:

a) Moldes não permanentes. Areia Verde, areia seca e Shell Molding (molde é

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descartável)

b) Molde Permanente. Coquilha, Die Casting e Fundição Centrífoga (molde é metálico,

bipartido)

c) Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob pressão)

d) Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis)

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 Defeitos decorrentes do processo de solidificação:

 diferenças no tamanho de grão;

 segregação;
 heterogeneidade de composição química.

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 FORJAMENTO

Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com

esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o
contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.

Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um

par de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou estampos.

A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma grande

variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões,
etc., são produzidas por forjamento a frio.

No próximo exemplo, podemos ver os tipos de matrizes abertas e fechadas:

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 Defeitos:

Provenientes da barra a ser forjada;

 vazios;
 Tamanho de grão;
 Segregação.

Provenientes da matriz de forjamento;

 Matriz irregular;
 Falta de preenchimento (dobras e rebarbas).

Defeitos:

Provenientes dos parâmetros do processo;

 Altas Temperaturas (Fusão, crescimento do tamanho do grão);

 Baixas Temperaturas (Tensões internas, resultando em trincas);

 Diferenças de temperaturas (Heterogeneidade na distribuição das linhas de

forjamento).

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 LAMINAÇÃO

É o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a seção transversal

de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela passagem entre
dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou contendo
canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminação de produtos não
planos), sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura
inicial da peça metálica.

É o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado pois, apresenta alta

produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante
preciso.

Na laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da

ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito
entre os rolos e o material. As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de
"puxar" o metal para dentro dos cilindros.

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 Obtenção de laminados planos e chapas a partir de placas. (rolos planos)

Barras, perfis estruturais e tubos sem costura a partir de tarugos. (rolos dotados
de sulcos com o perfil desejado)

Equipamento: Laminador

Defeitos no processo de laminação:

 Diferenças no tamanho de grão;

 Segregação;
 Relaminação ou dupla laminação;
 Arrasto de óxidos.

TREFILAÇÃO

A trefilação é uma operação em que a matéria-prima é estirada através de uma matriz

em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força trativa
aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido
principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o
material.

Forma resultante: simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não
obrigatória.
Condições térmicas: normalmente a frio.

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 Defeitos

Trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como
trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron.

Quando ocorre Trincas ou defeitos superficiais na superfície do material trefilado:

Devido a oxidação ou contaminação na superfície da barra.

EXTRUSÃO

Na extrusão o material é forçado através de uma matriz, de forma similar ao aperto

de um tubo de pasta de dentes.

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 Defeitos

trinca superficial : ocorre quanto a temperatura ou a velocidade é muito alta

cachimbo: há uma tendência de arrastar óxidos e impurezas superficiais para o

centro do tarugo, como num funil. Este defeito é conhecido como defeito cachimbo
( ou rabo de peixe).

trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas
como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron.

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Microestruturas do aço ao carbono com 0,8% C resfriados de uma temperatura acima da eutetóide,
723 °C, a taxas diferentes, resultando em microestruturas e, portanto, propriedades diferentes.

a) Resfriado a 3 °C/S, microestrura perlítica.

b) Resfriado a 300 °C/S, microestrutura martensítica.

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