Soldagem

Soldagem
DEFINIÇÃO DE SOLDAGEM
• Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união.

• Porém a soldagem também é usada para deposição de material sobre
uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a
formação de um revestimento com características especiais.
• Processos relacionados com os de soldagem são utilizados para corte ou
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para recobrimento de peças. Diversos aspectos dessas operações de
recobrimento e corte são similares à soldagem e, por isso, são abordados
juntamente com esta.
Definição de soldagem adotada pela AWS –

American Welding Society
• . "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo

aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de
pressão e de metal de adição."
• Outra definição de soldagem
• “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento de forças

de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios
materiais na região de contato entre os materiais sendo unidos.”
Coalescência: União de duas ou mais parcelas de uma fase em prol da formação de

uma única. É comum encontrar o termo ao referir-se à formação de uma gotícula de
água líquida única, por reunião de duas ou mais gotículas que entram em colisão.
PEQUENO HISTÓRICO DA SOLDAGEM
-A soldagem atual é um processo recente, com cerca de 100 anos.

-Brasagem e soldagem por forjamento existem deste épocas remotas
.
Registros:
•Museu do Louvre- pingente de ouro que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000
AC.
•Delhi (Índia) - pilar de sete metros de altura de blocos de ferro soldados por
forjamento.
•Na antiguidade e na idade média ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras
de aço soldadas por forjamento nos locais de corte e endurecidas por
têmpera.
•Nos séculos XII e XIII - com o desenvolvimento de tecnologia para a obtenção
de grandes quantidades de ferro fundido e, nos séculos XIV e XV, com o
desenvolvimento do alto forno a importância da soldagem diminuiu.
•No século XIX - descobertas, desenvolvimentos e fabricação de chapas de aço

deram novo impulso a soldagem.
- experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico;
- descoberta do acetileno por Edmund Davy;
- desenvolvimento de fontes produtoras de energia elétrica.
• A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por

Nikolas Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada.
• Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados

Unidos, desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo
metálico nu.
• Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o processo de soldagem a arco

com eletrodo revestido. Este revestimento era constituído de uma camada de
cal, cuja função era unicamente estabilizar o arco.
• Todavia, a soldagem só passou a ser utilizada intensamente como processo

de fabricação com a eclosão da 1ª grande guerra (1914 a 1918).
Causas da deformação
-Nas juntas soldadas as mesmas forças de dilatação e contração atuam no metal

base e zona fundida.
-Quando o metal de adição é depositado e se funde com o metal de base, ele está no
seu estado de expansão máximo.
-No resfriamento o metal de solda tende a se contrair para o volume que normalmente
ocuparia em temperatura mais baixas, mas como ele está ligado ao metal base a
contração fica restringida.
-Se o esforço de contração for suficiente para “puxar” todo o metal base ocorrerá uma
grande deformação.
- A restrição à contração tem influência direta na deformação.
– Grau de restrição
Eletrodos revestidos para aços carbono consistem de dois elementos
principais:
- alma metálica:
 normalmente de aço de baixo carbono
- revestimento:
 A matéria prima para a alma metálica é um fio na forma de bobinas, que é
posteriormente trefilado até o diâmetro do eletrodo, retificado e cortado no
comprimento adequado.
- Principais funções da alma metálica:

 conduzir a corrente elétrica ;
 fornecer metal de adição para a junta.
Os ingredientes do revestimento são, misturados a seco. Então é adicionado o silicato de sódio

e/ou potássio — mistura úmida — que é compactada em um cilindro. O revestimento é
extrudado sobre as varetas metálicas através de uma prensa extrusora.
CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
• Exame Visual de eletrodos:

– Oxidação da ponta de pega;
– Oxidação da alma;
Revestimento dos eletrodos
A estrutura física dos ingredientes do revestimento pode ser classificada como:

- cristalina
- fibrosa
- amorfa (não-cristalina)
Materiais cristalinos como rutilo, quartzo e mica são comumente utilizados.

O rutilo é a ocorrência natural do mineral dióxido de titânio (TiO2), e é largamente empregado
no revestimento dos eletrodos.
Materiais fibrosos como celulose, e materiais amorfos como sílica e outros compostos
orgânicos são também ingredientes comuns dos revestimentos.
-Adições de elementos de liga ao metal de solda
Uma variedade de elementos tais como cromo, níquel, molibdênio, vanádio e cobre podem ser
adicionados ao metal de solda incluindo-os na composição do revestimento.
É frequentemente necessário adicionar elementos de liga ao revestimento para balancear
a perda esperada desses elementos da vareta durante a atividade de soldagem devido à
volatilização e às reações químicas.
Eletrodos de aço doce requerem pequenas quantidades de carbono, manganês e silício no depósito
de solda para resultar em soldas íntegras com o nível desejado de resistência.
Uma parte do carbono e do manganês provém da vareta, mas é necessário suplementa-la com ligas
ferro-manganês e em alguns casos com adições de ligas ferro-silício no revestimento.
-Direcionamento do arco elétrico
O direcionamento do fluxo do arco elétrico é obtido com a cratera que se forma na ponta dos
eletrodos. O uso de aglomerantes adequados assegura um revestimento consistente que manterá
a cratera e dará uma penetração adicional e melhor direcionamento do arco elétrico. Silicatos
solúveis como os de sódio e potássio são empregados no revestimento dos eletrodos como
aglomerantes. As funções dos aglomerantes são formar uma massa plástica de material de
revestimento capaz de ser extrudada e secada no forno.
Na soldagem manual com eletrodos revestidos, a cratera do revestimento, ou a formação de uma
taça na ponta do revestimento, que se estende além da alma metálica, realiza a função de
concentrar e dirigir o arco.
- Características da posição de soldagem
É a adição de certos ingredientes no revestimento, principalmente compostos de titânio,

que tornam possível a soldagem fora de posição (posições vertical e sobre-cabeça). As
características da escória (principalmente a tensão superficial e a temperatura de solidificação)
determinam fortemente a capacidade de um eletrodo ser empregado na
soldagem fora de posição.
- Controle da integridade do metal de solda
A porosidade ou os gases aprisionados no metal de solda podem ser controlados de uma

maneira geral pela composição do revestimento.
É o balanço de certos ingredientes no revestimento que tem um efeito marcante na presença de
gases aprisionados no metal de solda.
O balanço adequado desses ingredientes é crítico para a integridade que pode ser obtida para o
metal de solda.
O ferro-manganês é provavelmente o ingrediente mais comum utilizado para se conseguir a
fórmula corretamente balanceada.
- Propriedades mecânicas específicas do metal de solda
Propriedades mecânicas específicas podem ser incorporadas ao metal de solda por meio
do revestimento. Altos valores de impacto a baixas temperaturas, alta ductilidade, e o aumento
nas propriedades de escoamento e resistência mecânica podem ser obtidos pelas adições de
elementos de liga ao revestimento.
-Isolamento da alma de aço
O revestimento atua como um isolante de tal modo que a alma não causará curto-circuito
durante a soldagem de chanfros profundos ou de aberturas estreitas.
O revestimento também serve como proteção para o operador quando os eletrodos são
trocados.
O teor de umidade no eletrodo celulósico E6010 é muito maior que o do tipo de baixo
hidrogênio E7018.
A umidade no revestimento do E6010 é necessária para produzir as características de atuação
do arco e não é prejudicial na soldagem de aços de baixa resistência, visto que a agitação
promovida na poça de fusão é muito intensa e permite a liberação de boa parte do hidrogênio.
O hidrogênio pode causar problemas na soldagem de aços de alta resistência.
Tipos de revestimento
-Celulósico
O revestimento celulósico apresenta as seguintes características:
- Elevada produção de gases, pela queima dos materiais orgânicos (principalmente a celulose);
- Principais gases gerados: CO2, CO, H2, H2O (vapor);
- Não devem ser ressecados;
- A atmosfera redutora formada protege o metal fundido;
- O alto nível de hidrogênio no metal de solda depositado impede o uso em estruturas muito
restritas ou em materiais sujeitos a trincas por hidrogênio;
- Alta penetração;
- Pouca escória, facilmente destacável;
- Muito utilizado em tubulações na progressão descendente;
- Operando em CC+, obtém-se transferência por spray.
-Rutílico
O revestimento rutílico apresenta as seguintes características:

- Revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO2);
- Média penetração;
- Escória de rápida solidificação, facilmente destacável;
- O metal de solda pode apresentar um nível de hidrogênio alto (até 30 ml/100g);
- Requer secagem a uma temperatura relativamente baixa, para que o metal de solda não
apresente porosidades grosseiras.
-Ácido
Apresentam fácil soldabilidade e boas propriedades mecânicas do metal de solda. Seus

principais constituintes são o óxido de ferro e sílica (SiO2 ).
Os revestimentos ácidos podem ter pó de ferro em sua fórmula para aumentar o rendimento.
-Básico ou baixo hidrogênio
O revestimento básico apresenta as seguintes características:

-Melhores propriedades mecânico-metalúrgicas entre todos os eletrodos, destacando-se a
tenacidade;
-Elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando um metal de solda altamente
desoxidado e com muito baixo nível de inclusões complexas de sulfetos e fosfetos;
-Não opera bem em CA, quando o teor de fluorita é muito elevado;
-Escória fluida é facilmente destacável;
-Requer secagem a temperaturas relativamente altas;
- Após algumas horas de contato com a atmosfera, requer re-secagem por ser altamente
higroscópico.
-Altíssimo rendimento
O revestimento de altíssimo rendimento apresenta as seguintes características:

-Adição de pó de ferro (rutílico/básico);
-Aumenta a taxa de deposição;
-Pode ou não conter elementos de liga;
-Aumenta a fluidez da escória, devido à formação de óxido de ferro;
-Melhora a estabilidade do arco e a penetração é reduzida, principalmente com alta intensidade
de corrente, o que pode minimizar a ocorrência de mordeduras;
-Possibilidade de soldar por gravidade (arraste);
- Reduz a tenacidade do metal de solda.
-Os eletrodos básicos (baixo hidrogênio) possuem revestimento higroscópico (absorvem
umidade) e não podem ficar expostos à umidade atmosférica.
Após a secagem devem ficar armazenados na estufa de manutenção.
Quando removidos da estufa para utilização devem ser transportados e mantidos dentro de
estufas portáteis (cochichos) a fim de evitar que absorvam umidade atmosférica.
O vídeo a seguir compara o eletrodos AWS-E-6010, AWS-E-7018 seco e

AWS-E-7018 úmido quanto ao hidrogênio introduzido no material pela soldagem.
Além disso demonstra o efeito de um pós-aquecimento quanto a remoção do
hidrogênio.
No experimento foram introduzidas chapas com depósito de solda em

recipientes contendo glicerina.
Especificação de eletrodos conforme a norma AWS ( American Welding

Society)
As especificações da AWS foram desenvolvidas por um comitê composto de membros que

representam os fabricantes de consumíveis, usuários da indústria de soldagem e membros
independentes de universidades e laboratórios.
Os eletrodos são classificados pela AWS conforme as especificações abaixo:
AWS A5.1 – para eletrodos de aço carbono;

AWS A5.5 – para eletrodos de aço baixa liga;
AWS A5.4 – para eletrodos de aço inoxidável.
AWS-E-6010 – Celulósico, resistência à tração de 60000 Ksi, escória de pequeno volume e
aspecto vítreo, boas propriedades mecânicas, alto teor de umidade: 3 a 5%. O revestimento é
predominantemente uma pasta de celulose modificada com silicatos minerais, desoxidantes e
silicato de sódio. A quantidade de revestimento é pequena, cerca de 10 a 12% em peso. Como a
massa de celulose se queima durante a soldagem, a escória é mínima e de fácil remoção. O arco
tem uma penetração profunda e, com manipulação adequada do arco, cordões de solda de boa
qualidade podem ser depositados em todas as posições.
AWS-E-6012 – Rutílico, solda em todas as posições, resistência à tração de 60000 Ksi, média
penetração, escória viscosa e densa.
AWS-E-7016 – Básico, solda em todas as posições, resistência à tração de 70000 Ksi, possui
pouco ou nenhum elemento gerador de hidrogênio no arco (celulose, asbestos), são cozidos em
temperaturas entre 500 a 600° C para minimizar a retenção de água pelo revestimento, por isto,
são recomendados para a soldagem de aços susceptíveis à trinca a frio.
AWS-E-7018 - É a versão mais moderna do eletrodo de baixo hidrogênio, podendo ser

soldado com CA e CC+. A adição de quantidades consideráveis de pó de ferro ao revestimento
resulta num arco mais suave e com menos respingos. Esse moderno balanço de ingredientes do
revestimento resulta numa grande melhoria na estabilidade do arco, na direção do arco e na
facilidade de manuseio em todas as posições.
Sistemas de escórias básicas e ácidas
O tipo de escória produzida pelos eletrodos revestidos tem um efeito determinante na

qualidade do metal de solda.
Os eletrodos celulósicos e rutílicos produzem escórias predominantemente formadas por
dióxido de silício (areia, sílica, SiO2) e apresentam um comportamento ácido. Sistemas
ácidos de escória não refinam o metal de solda.
A escória dos eletrodos de baixo hidrogênio é constituída principalmente de cal e fluorita,
dois compostos que apresentam comportamento básico. Escórias básicas realizam algum
refino do metal de solda, resultando num teor mais baixo de inclusões não metálicas.
-Especificação AWS A5.5 para eletrodos de aço baixa liga
Aços de baixa liga
Aços de baixa liga são aqueles que possuem pequenas quantidades de elementos de liga
adicionados com objetivos específicos, ou seja, aumentar a resistência mecânica, a
tenacidade, a resistência à corrosão, a resistência à carepa, ou alterar a resposta ao tratamento
térmico.
Muitos aços são projetados para desenvolver suas propriedades específicas, tais como alta
resistência ou tenacidade, na condição laminados a quente e sob condições de resfriamento
controladas, dispensando tratamentos térmicos subseqüentes.
Outras composições de aços de baixa liga são projetadas para atingir suas propriedades
específicas após os tratamentos térmicos como, por exemplo, aços que sofrem têmpera e
revenimento para atingirem alta resistência com boa tenacidade.
Os eletrodos revestidos para a soldagem de aços de baixa liga são desenvolvidos, na maioria
dos casos, mais para combinar as propriedades mecânicas que a composição química exata
do aço.
Exceções a essa regra são os eletrodos ao cromo-molibdênio (Cr-Mo), que precisam conter
aproximadamente os mesmos teores de elementos de liga do metal de base para atingir as
propriedades deste.
Efeito dos elementos de liga
-Molibdênio (Mo) - quando o metal de solda de aço doce sofre alívio de tensões, a tensão
limite de escoamento é reduzida em aproximadamente 20 MPa ou mais e da mesma forma
para a tensão limite de resistência. Quando 0,5% Mo é adicionado à solda, o limite de
escoamento e o limite de resistência não sofrem alterações quando a solda sofre tratamento
térmico de alívio de tensões. A presença do molibdênio também aumenta a resistência
mecânica do metal de solda.
-Cromo (Cr) - quando o cromo é adicionado ao metal de solda, aumentam a resistência à

corrosão e à formação de carepa a temperaturas altas. A combinação do cromo e do molibdênio
dá ao metal de solda a característica de manter os altos níveis de resistência a temperaturas
relativamente altas.
- Níquel (Ni) - o metal de solda de aço doce usualmente torna-se frágil a temperaturas abaixo
de -30°C. A adição de 1a 3% de níquel ao metal de solda dá a este a capacidade de manter a
tenacidade a temperaturas consideravelmente mais baixas. A presença do níquel também torna
o metal de solda mais resistente à fissuração à temperatura ambiente.
-Manganês (Mn) - a presença de 1,5 a 2,0% de manganês no metal de solda aumenta a
resistência à tração e, quando é adicionado também 0,3% de molibdênio, o metal de solda de
alta resistência torna-se também resistente a trincas.
As designações empregadas para as classificações de eletrodos revestidos de baixa liga

possuem o mesmo significado dos eletrodos para aços carbono, exceto que os componentes
principais da liga são indicados por um sufixo alfanumérico mostrado na tabela a seguir:
Exemplos:
AWS E-8018-B2
- Básico, solda em todas as posições, resistência à tração de 80000 Ksi, possui pouco ou
nenhum elemento gerador de hidrogênio no arco, possui 1,25% Cr e 0,5% Mo no metal
depositado.
AWS E-8018-B6
nenhum elemento gerador de hidrogênio no arco, possui 5,0% Cr e 0,5% Mo no metal
depositado.
AWS E-7018-A1
nenhum elemento gerador de hidrogênio no arco, possui 0,5 %Mo.
AWS E-9018-B3L
nenhum elemento gerador de hidrogênio no arco, possui 2,25 %Cr e 1,0 %Mo e máximo de
0,05 %C.
Propriedades mecânicas
A especificação AWS requer a realização de alguns testes no metal de solda depositado. Os

eletrodos E8016-C3, E8018-C3, E9018-M, E11018-M e E12018-M são testados na condição
como soldados e os demais após tratamento térmico de alívio de tensões.
Propriedades de impacto
Exceto para os tipos já mencionados, todos os ensaios de impacto são realizados em corpos de
prova que tenham sofrido alívio de tensões.
COMO EVITAR PROBLEMAS COM FISSURAÇÃO POR HIDROGÊNIO
Aços que são temperáveis por meio de um resfriamento rápido da zona termicamente
afetada necessitam de controles de temperatura de pré-aquecimento e interpasses.
Quando o pré-aquecimento é aplicado no aço, a taxa de resfriamento diminui,
possibilitando a formação de uma estrutura menos dura na ZTA, minimizando a
chance de ocorrer fissuração sob cordão.
Manter a temperatura constante entre os passes de solda também ajuda no controle da
taxa de resfriamento.
Quando essa técnica é combinada com o uso de eletrodos revestidos de baixo
hidrogênio, pode-se esperar um alto grau de confiabilidade das soldas
PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE

Têm como objetivo principal reduzir a taxa de resfriamento.
Efeitos do preaquecimento:
- Evitar ou minimizar a têmpera (formação da martensita)
- Aumentar a difusão do hidrogênio
- Diminuir as tensões de contração (alto grau de restrição aumentará as tensões se o
préaquecimento for localizado)
- Aumentar a extensão da ZAT (desvantagem)
PÓS AQUECIMENTO
Objetivo: Remover o hidrogênio difusível da solda
Em casos particularmente sensíveis à fissuração, a junta ou toda a peça pode ser mantida
aquecida após a soldagem (pós-aquecimento).
O aquecimento aumenta a difusibilidade do hidrogênio no aço permitindo que o

hidrogênio escape da região da solda, reduzindo assim a chance de formação de trincas.
Para ser efetivo, a temperatura do pós-aquecimento deve ser ≥ 200ºC e o tempo de

patamar deve ser de 1 min/mm de espessura de junta, porém nunca inferior a 15 minutos.
O resfriamento deve ser lento.
O pós-aquecimento não deve ser requerido para soldas heterogêneas.
Quando o pós-aquecimento não for requerido, a junta soldada deve ser protegida do
resfriamento rápido.
REDUÇÃO DO NÍVEL DE TENSÕES RESIDUAIS DE SOLDAGEM
O nível de tensões residuais na solda pode ser minimizado, reduzindo, assim, a chance de
fissuração, por medidas que podem ser tomadas no projeto.
Cita-se, por exemplo, a seleção adequada da disposição das soldas e da sequência de

montagem do componente ou estrutura.
Na execução, a adoção de sequências especiais de deposição e cuidados para se evitar a

presença de mordeduras, reforço excessivo e falta de penetração na raiz também ajudam
a minimizar o nível de tensões localizadas na solda e, desta forma, a chance de
fissuração.
ESCOLHA DO PROCESSO DE SOLDAGEM
A liberdade de escolha de processos de soldagem é muitas vezes limitada por

considerações práticas econômicas.
Exigências de propriedades mecânicas, particularmente tenacidade, podem forçar a
utilização de um dado processo em lugar de outro.
De uma maneira geral, processos que usam elevada energia de soldagem, como a
soldagem a arco submerso e por eletroescória, apresentam menor risco de fissuração pelo
hidrogênio.
Na soldagem com eletrodo revestido de juntas de pequena espessura de aço baixo
carbono, eletrodos celulósicos e rutílicos são comumente usados.
Por outro lado, para aços ligados e aços de alta resistência mecânica, eletrodos básicos
são mais utilizados pois estes podem garantir menor quantidade de hidrogênio na
soldagem. Estes, contudo, são altamente higroscópicos e exigem cuidados especiais para
a sua armazenagem e uso para evitar que absorvam umidade.
Aços inoxidáveis ao cromo
Soldabilidade
Os aços inoxidáveis ao cromo possuem soldabilidade limitada e requerem maior atenção
e cuidado com seu comportamento quando se busca uma junta de qualidade satisfatória.
A temperabilidade dos aços com cromo na faixa 12-14% aumenta rapidamente na mesma
razão que o teor de carbono. Um aumento no carbono de 0,01% na faixa 0,05-0,15%
aumenta a dureza do aço em até 10-12 HB.
Tipo de corrente utilizada
A maioria das soldas em aços inoxidáveis é executada com corrente contínua (CC),
provavelmente devido à possibilidade de um melhor ajuste de fontes de energia em CC.
Além do mais, os eletrodos inoxidáveis de formulação antiga apresentavam melhor

desempenho e geravam menos respingos com CC do que com CA. Atualmente, a maioria
dos eletrodos de aço inoxidável rutílico permite o uso de CA.
Comentários sobre a corrente de soldagem
Para a soldagem vertical e sobre-cabeça, a corrente de soldagem deve ser inferior à usada
na posição plana, situando-se na porção inferior da faixa de corrente recomendada pelo
fabricante.
A corrente de soldagem deve ser escolhida de modo a se conseguir uma fusão e

penetração adequadas da junta sem, contudo, tornar difícil o controle da poça de fusão.
Uma maior corrente de soldagem aumenta a taxa de fusão do eletrodo, o volume da poça
de fusão, a penetração e a largura do cordão.
O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a
estabilidade do arco e o modo de transferência do metal de adição.
Em geral, a soldagem manual com polaridade inversa produz uma maior penetração
(a) enquanto que, com polaridade direta (b) a penetração é menor, mas a taxa de
fusão é maior.
Com corrente alternada (c), a penetração e a taxa de fusão tendem a ser

intermediárias, mas a estabilidade do processo pode ser inferior.
Os consumíveis são os gases de proteção e as varetas.
O eletrodo de tungstênio não é consumível, mas sofre desgaste e necessita ser substituído
periodicamente.
Os gases de proteção usados na soldagem TIG são inertes, principalmente o argônio, o
hélio e misturas destes.
Gases de proteção
Os gases de proteção mais utilizados são o Argônio e o Hélio, ou uma mistura de ambos.
O Argônio
É o gás mais utilizado, principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade,

mas possui outras vantagens:
- arco mais suave e estável, sem turbulências;

-menor voltagem do arco, para um dado comprimento do arco;
-menor vazão de gás para uma boa proteção;
-facilita a abertura do arco (mais ionizável);
-resiste mais às correntes de ar.
O Hélio
-É utilizado para soldagem de materiais mais espessos, pois produz mais calor;
-Por ter a densidade menor que a do ar, é utilizado para soldagens sobre cabeça;
-Promove maior penetração do cordão;
-Possui custo mais elevado que o Argônio.
Em alguns casos de soldagem são utilizadas misturas especiais, contendo H2 (aços

inoxidáveis) ou N2 (soldagem de cobre e suas ligas).
As varetas ou arames de metal de adição para TIG tem basicamente a mesma composição
química dos materiais base; nenhuma reação química é esperada que ocorra na poça de
fusão.
Nas aplicações automáticas pode se utilizar o processo adicional HOT-WIRE, com

pré-aquecimento do arame eletrodo.
As varetas são utilizadas para os processos manuais, enquanto para os processos de

alimentação automática se utilizam rolos de arame, similares ao do MIG, porém sem a
proteção superficial de cobre.
Especificação AWS A5.9
Prescreve os requerimentos para a classificação de eletrodos sólidos ou compostos,

varetas para os processos GTAW ( TIG ), GMAW ( MIG/MAG ) e PAW ( PLASMA )
na soldagem de aços inoxidáveis. O teor de cromo mínimo é de 10,5 %.
O sistema de classificação obrigatório é:

E Y XXX(X)
E - Designa eletrodo
Y – Este dígito pode ser R (eletrodo ou vareta), C (eletrodo composto) ou Q (fita)
XXX(X) – Refere-se à composição química do metal depositado, seguindo a mesma
nomenclatura da norma AISI.
Limitações
Dificuldade de utilização em presença de corrente de ar;

Inadequado para soldagem de chapas de mais de 6 mm;
Produtividade baixa devido à taxa de deposição;
Custo do equipamento;
Processo depende da habilidade do soldador, quando não automatizado;
GASES DE PROTEÇÃO (consumível)
Função dos gases – Proteger a solda da contaminação atmosférica.
O tipo de gás também influi no tipo de transferência, profundidade de

penetração e formato do cordão.
Argônio e Hélio utilizados para a maioria dos metais não-ferrosos.

O CO2 é largamente utilizado para soldagem de aços.
Na seleção do gás o fator mais importante é que quanto mais denso

ele for mais eficiente é sua proteção no arco.
GASES DE PROTEÇÃO
O gás de proteção da poça de fusão é alimentado externamente, e pode

ser inerte, ativo ou uma mistura de gases.
Processo MIG (Metal Inert Gas) – Gases:

Argônio
Hélio
Argônio + 1% de O2
Argônio + 3% de O2
Argônio + (Até) 15% de CO2
Gases ou misturas de gases de proteção inertes tem, em geral, uso restrito para metais e
ligas não ferrosas.
Processo MAG (Metal Active Gas) – Gases:

CO2
CO2 + 5 a 10% de O2
Argônio + 15 a 30% de CO2
Argônio + 5 a 15% de O2
Argônio + 25 a 30% de N2
Aços carbono e de baixa liga são soldados com misturas de gases contendo proporções
diversas de O2 e de CO2.
Comportamento da atmosfera ativa no processo MAG
- Injeção de gás ativo – CO2 (dióxido de carbono).

- CO2 dissocia-se em CO e O propicia a formação de FeO.
- O FeO difunde-se e dissolve-se na poça de fusão.
- Se não houver tempo para saida do CO da poça de fusão pode
ocorrer porosidade. Adição de desoxidante elimina o problema.
– O processo pode ser semi-automático ou automático;
– O processo semi-automático o eletrodo é alimentado;
automaticamente através da pistola. O soldador controla a inclinação e distância
entre a pistola e a peça, a velocidade de deslocamento e a manipulação do
arco.
– O processo é utilizado principalmente no modo semi-automático, embora, mais
recentemente, o seu uso no modo automático, através de robôs industriais tenha
crescido muito.
Vantagens do processo
- Taxa de deposição maior que processo eletrodo revestido;

- Menos gás e fumaça na soldagem;
- Alta versatilidade;
- Larga capacidade de aplicação;
- Ampla faixa de espessuras e materiais;
Eletrodos (consumíveis)
- Mesmas características que os arames nus utilizados em outros processos.

- Composição química e resistência do metal depositado semelhantes ao metal
base.
- Arame para MAG contém elementos desoxidantes (Si, Mg);
- Especificações AWS A5.8, A5.18 e A5.28;
São variáveis importantes do processo MIG/MAG:
• Diâmetro e composição do arame,

• Tipo do gás de proteção,
• Velocidade de alimentação do arame,
• Vazão do gás de proteção,
• Comprimento do eletrodo e distância da tocha à peça (figura 5),
• Posicionamento da tocha em relação à peça,
• Corrente de soldagem,
• Tensão de soldagem,
• Velocidade de soldagem,
• Indutância (características dinâmicas) da fonte,
• Técnica de manipulação.
A seleção incorreta destes parâmetros resulta em soldas insatisfatórias devido a

problemas metalúrgicos e/ou operacionais como, por exemplo, instabilidade do arco,
respingos, falta de fusão ou de penetração, porosidade, etc.
Tipos de transferência de metal de adição:
– Transferência Globular
• Baixa corrente com relação ao diâmetro do arame.
• O metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos com
dimensão maior que o diâmetro do eletrodo.
• Os glóbulos se transferem sem muita direção e o aparecimento de
salpicos é bem evidente.
– Transferência por spray

• Ocorre com correntes altas.
• O metal de adição fundido se transfere através do arco como gotas finas.
• A taxa de deposição chega até 10 kg/h.
• Soldagem geralmente na posição plana.
• Pode ser utilizada corrente contínua pulsada.
– Transferência por Curto circuito

• A fusão inicia globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão,
produzindo um curto circuito e extinguindo o arco.
• Sob ação de determinadas forças a gota é transferida para a peça.
• Soldagem em todas as posições
• Energia relativamente baixa o que restringe o uso para peças espessas.
• Soldagem sobre-cabeça com arame de diâmetro pequeno
– Transferência por soldagem a arco pulsante

• Mantém um arco com corrente baixa como elemento de fundo e injeta pulsos de alta
corrente.
• A transferência do metal é por jato de gotículas durante os pulsos
• A relativamente baixa corrente possibilita a soldagem na posição vertical com arames de
grande diâmetro.
• Soldagem em todas as posições.
Fundamentos do processo
– Desenvolvido visando unir as vantagens do processo MIG/MAG com as do processo

eletrodo revestido
– Arame sólido foi substituído por arame tubular com alma de fluxo fusível semelhante ao
fluxo do arco submerso.
– Existem dois tipos de arames tubulares:
• Autoprotegido
– Proteção do arco e da poça de fusão feita exclusivamente pela queima do fluxo em pó,
contido no núcleo do arame.
• Proteção adicional de gás

– Além dos gases gerados pelo fluxo é utilizado um gás adicional para proteção, que flui pelo
mesmo bocal onde emerge o arame tubular, Os gases normalmente utilizados são:
» CO2
» Ar + 2% de O2
» Ar + 18 a 25% de CO2
A matéria prima empregada para a fabricação dos arames tubulares constitui-se de uma
fita metálica enrolada na forma de uma bobina e de um pó com formulações específicas,
denominado fluxo.
A fita metálica é alimentada continuamente, sendo deformada por roletes, fazendo com
que sua seção reta tome o formato de uma canaleta para receber a adição do fluxo através
de um silo de alimentação. Após a adição do fluxo, a fita passa pelos roletes de
fechamento, onde a seção reta toma o formato de um tubo, com o fluxo em seu interior.
Soldagem por Arco Submerso ( SAW – Submerged Arc Welding )
Definição
– Processo a arco elétrico com eletrodos consumíveis, nos quais o arco elétrico
e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes da
queima de um fluxo que é adicionado independentemente do eletrodo.
– Pode ser utilizado com eletrodo:

• Arame maciço;
• Arame tubular;
• Fita;
Fundamentos do processo:
– Aquecimento oriundo de um arco elétrico (ou arcos) entre a ponta do

eletrodo nu (ou vários eletrodos) e a peça.
– O arco está submerso e coberto por uma camada de material granular
fusível – fluxo.
– O regime de fusão é misto: efeito joule e arco elétrico.
– Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo a uma
velocidade conveniente.
– A movimentação do cabeçote de soldagem em relação a peça faz progredir
passo a passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida
por uma escória que é formada pelo fluxo fundido e impurezas.
– Vantagens:
• Alta qualidade da solda;
• Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas
• Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;
• Pouca fumaça;
• Utilização de múltiplos arames;
– Soldagem de ampla faixa de espessuras (peças espessas) e materiais.
- Utiliza corrente de soldagem de até 2.000 A, CA ou CC, com um único arame.
- Efetua soldagem mono-passe até 16 mm de espessura e soldagem multi-passe sem
limite de espessura.
- Apresenta velocidade de soldagem de até 400 cm/min com um único arame. Maiores
velocidades podem ser alcançadas com vários arames na mesma poça de fusão.
Devido à alta corrente de soldagem aliada ao alto aporte térmico as soldas devem ser
mantidas na horizontal para evitar escorrer. Soldas com pequenas poças de fusão podem
ser inclinadas por até 15° da horizontal sem grande dificuldade. Se o tamanho dos passes
for limitado, soldas horizontais podem ser executadas em superfícies verticais, desde que
seja providenciado um suporte adequado para o fluxo.
Vantagens do processo:
- elevada velocidade de soldagem;

- maiores taxas de deposição;
- boa integridade do metal de solda;
- processo de fácil uso;
-melhor ambiente de trabalho e maior segurança para o operador.
Limitações do processo:
- O processo de soldagem por arco submerso é limitado às posições de soldagem plana e

horizontal em ângulo.
Em média, gasta-se com este processo cerca de 1/3 do tempo necessário para fazer o
mesmo trabalho com eletrodos revestidos. As soldas realizadas apresentam boa
tenacidade e boa resistência ao impacto, além de excelente uniformidade e acabamento
dos cordões de solda.
Soldagem por Eletroescória (Eletroslag Welding, ESW)
É um processo de soldagem por fusão que utiliza a passagem de uma corrente elétrica
através de uma escória condutora fundida para gerar o calor necessário à fusão localizada
da junta e do metal de adição. Esta escória também protege a poça de fusão e o metal de
adição da contaminação pelo ambiente. O processo é usado primariamente para a união
de duas ou mais peças (em geral, de grande espessura) em um único passe com a
soldagem sendo feita na posição vertical ascendente. O metal e a escória fundidos são
mantidos em posição com o auxílio de sapatas, em geral de cobre e refrigeradas a água.
É um processo que utiliza o arco operando em condições especiais que atua como uma
fonte extremamente estável de calor que permite a soldagem da maioria dos metais.
Assim como no processo TIG, a soldagem plasma também utiliza eletrodo não
consumível.
A diferença fundamental é a utilização de um bocal extra (bocal constritor) que cria uma
câmara de gás ao redor do eletrodo. O arco aquece o gás na câmara até uma temperatura
em que este se torna ionizado e conduz eletricidade. Este gás ionizado é definido como
plasma e sai do orifício do bocal a uma temperatura próxima de 16700 ºC.
Esta fonte especial de calor garante maior concentração de energia, maior estabilidade e
maior capacidade de penetração do que os processos GTAW, SMAW e GMAW. elétrico.
Corte a Oxigênio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC)
É um processo de corte térmico que utiliza um jato de oxigênio puro para oxidar o metal
de base e remover a mistura, no estado líquido, de óxidos e do material de base da região
de corte.
É usado basicamente para ligas de ferro, principalmente aços carbono e aços de baixa
liga, podendo ser usado, também, para ligas de titânio.
Elementos de liga normalmente formam óxidos refratários que tendem a dificultar o corte
(por exemplo, cromo, alumínio e silício) ou reduzem a temperatura de fusão do metal de
base (carbono, por exemplo) tornando o corte mais grosseiro.
A reação de oxidação produz, em geral, calor suficiente para a manutenção do processo
de corte, contudo, para o início da reação e para o desenvolvimento do corte de uma
forma mais suave, utiliza-se, em geral, um conjunto de chamas de oxigênio e um gás
combustível (acetileno, GLP, etc).
O processo é iniciado apenas com as chamas que aquecem a região de inicio do corte até
a sua temperatura de ignição (em torno de 870 ºC), quando, então, o jato de oxigênio é
ligado tendo inicio a ação de corte.
Características do corte OFC:
• Pode cortar aço mais rapidamente que os processos usuais de remoção mecânica de
material.
• Pode cortar peças com formatos e espessuras difíceis de serem trabalhadas de forma
econômica com processos mecânicos.
• Equipamento básico para operação manual é de baixo custo.
• Equipamento manual pode ser portátil e de fácil uso para trabalho no campo.
• Direção de corte pode ser mudada rapidamente.
• processo pode ser facilmente usado para a abertura de chanfros para soldagem.
• Tolerância dimensional do corte OFC é pior do que a de vários processos mecânicos.
• processo é essencialmente limitado ao corte de aços.
É empregado para remoção de raízes de solda imperfeitas, remoção de dispositivos

auxiliares de montagem, remoção de soldas com defeitos, etc.
Os eletrodos são considerados não consumíveis, mas desgastam-se com o uso.
Os eletrodos mais usados são os revestidos de cobre com núcleo de grafite que prestam-
se para serviço em corrente continua e são disponíveis nas bitolas de 4,0 ate 25,4 mm.
Também podem ser fabricados para operarem em corrente alternada, porém, nesses há a
necessidade de se adicionar elementos estabilizadores de arco, estando disponíveis nos
diâmetros de 4,0 ate 13,0 mm.
Ar Comprimido:
Pressão de trabalho normal para goivagem: Da ordem de 5,6 a 7,0 Kgf/cm2;
Tochas para serviço leve podem trabalhar com pressões em torno de 2,8 kgf/cm2;
Pressões acima de 7,0 kgf/cm2 não oferecem nenhuma vantagem de remoção de metal.
-Corta metais como aço ao carbono, inox, manganês, ligados, ferro fundido, nodular,
ligas de níquel, cobre, alumínio, magnésio e etc.
Aplicação:
- Remove defeitos de solda.

- Prepara canais “U”, “J” ou chanfros para soldagem.
- Corta, limpa e repara peças fundidas.
-Remove superfície endurecida para facilitar processo posterior.
Nota: Mais econômico que esmeril, oxicorte ou martelete.
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM:
É composta basicamente por:

-Linha horizontal de referência;
-Seta;
-Símbolo básico da solda;
-Dimensões e outros dados;
-Símbolos complementares;
-Cauda (especificação do processo de soldagem ou outra referência);

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• Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união.

Definição de soldagem adotada pela AWS –

• . "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo

• Outra definição de soldagem

• “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento de forças

Coalescência: União de duas ou mais parcelas de uma fase em prol da formação de

PEQUENO HISTÓRICO DA SOLDAGEM

-A soldagem atual é um processo recente, com cerca de 100 anos.

•No século XIX - descobertas, desenvolvimentos e fabricação de chapas de aço

- experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico;

- descoberta do acetileno por Edmund Davy;

• A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por

• Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados

• Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o processo de soldagem a arco

• Todavia, a soldagem só passou a ser utilizada intensamente como processo

-Nas juntas soldadas as mesmas forças de dilatação e contração atuam no metal

- A restrição à contração tem influência direta na deformação.

- Principais funções da alma metálica:

Os ingredientes do revestimento são, misturados a seco. Então é adicionado o silicato de sódio

• Exame Visual de eletrodos:

A estrutura física dos ingredientes do revestimento pode ser classificada como:

Materiais cristalinos como rutilo, quartzo e mica são comumente utilizados.

-Direcionamento do arco elétrico

É a adição de certos ingredientes no revestimento, principalmente compostos de titânio,

- Controle da integridade do metal de solda

A porosidade ou os gases aprisionados no metal de solda podem ser controlados de uma

- Propriedades mecânicas específicas do metal de solda

-Isolamento da alma de aço

O hidrogênio pode causar problemas na soldagem de aços de alta resistência.

O revestimento rutílico apresenta as seguintes características:

Apresentam fácil soldabilidade e boas propriedades mecânicas do metal de solda. Seus

-Básico ou baixo hidrogênio

O revestimento básico apresenta as seguintes características:

O revestimento de altíssimo rendimento apresenta as seguintes características:

O vídeo a seguir compara o eletrodos AWS-E-6010, AWS-E-7018 seco e

Além disso demonstra o efeito de um pós-aquecimento quanto a remoção do

No experimento foram introduzidas chapas com depósito de solda em

Especificação de eletrodos conforme a norma AWS ( American Welding

As especificações da AWS foram desenvolvidas por um comitê composto de membros que

Os eletrodos são classificados pela AWS conforme as especificações abaixo:

AWS A5.1 – para eletrodos de aço carbono;

AWS-E-7018 - É a versão mais moderna do eletrodo de baixo hidrogênio, podendo ser

O tipo de escória produzida pelos eletrodos revestidos tem um efeito determinante na

-Especificação AWS A5.5 para eletrodos de aço baixa liga

Aços de baixa liga

Efeito dos elementos de liga

-Cromo (Cr) - quando o cromo é adicionado ao metal de solda, aumentam a resistência à

-Manganês (Mn) - a presença de 1,5 a 2,0% de manganês no metal de solda aumenta a

As designações empregadas para as classificações de eletrodos revestidos de baixa liga

A especificação AWS requer a realização de alguns testes no metal de solda depositado. Os

PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE

Objetivo: Remover o hidrogênio difusível da solda

O aquecimento aumenta a difusibilidade do hidrogênio no aço permitindo que o

Para ser efetivo, a temperatura do pós-aquecimento deve ser ≥ 200ºC e o tempo de

O resfriamento deve ser lento.

O pós-aquecimento não deve ser requerido para soldas heterogêneas.

REDUÇÃO DO NÍVEL DE TENSÕES RESIDUAIS DE SOLDAGEM

Cita-se, por exemplo, a seleção adequada da disposição das soldas e da sequência de

Na execução, a adoção de sequências especiais de deposição e cuidados para se evitar a

ESCOLHA DO PROCESSO DE SOLDAGEM

A liberdade de escolha de processos de soldagem é muitas vezes limitada por

Aços inoxidáveis ao cromo

Tipo de corrente utilizada