Processos de Soldagem

Processos de Soldagem
1- SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW)
1.1- DEFINIÇÃO
A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência entre metais
pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo
revestido consumível e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada.
1.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união de metais pelo aquecimento oriundo de um
arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base,
na junta que está sendo soldada.
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de
base, formando assim o metal de solda (combinação entre o metal de base e de adição em
determinadas proporções – diluição).
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do
revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão
protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma vez solidificada esta escória controlará a taxa de
resfriamento do metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do
eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos é constituído de pó de ferro e elementos
de liga (ver Figura. 4.1).
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que
falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos
equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa
grande faixa de espessuras. A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os
lugares e em condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, estrutura

metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos
soldados.
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1.3- EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Como mostrado na figura 4.2, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação,
um porta eletrodo, um grampo (conector de terra), e o eletrodo.
 Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como corrente
contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente
contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.
O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a

estabilidade do arco elétrico e o modo de transferência do metal de adição.
a) Corrente contínua – Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao polo negativo. Com essa
configuração produz-se uma maior taxa de fusão do eletrodo, associada a uma menor
profundidade de penetração.
b) Corrente contínua – Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a peça negativa. Com essa
configuração, maiores penetrações e menores taxas de fusão do eletrodo são obtidas.
c) Corrente alternada (CA) – a polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com este tipo de
configuração, a geometria do cordão, a penetração e a taxa de fusão serão intermediárias em
relação àquelas obtidas em CC+ e CC-.
 Cabos de Soldagem
São usados para conectar a porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser
flexíveis para permitir fácil manipulação. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de
vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível
(normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em
operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.
 Porta Eletrodo
Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido enquanto conduz corrente
através dele.
 Grampo (Conector de Terra)
É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
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1.4- CONSUMÍVEIS – ELETRODOS
O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes. Ele
estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento do eletrodo também
tem funções importantes na soldagem. Didaticamente, podemos classifica-las em funções
elétricas, físicas e metalúrgicas.
 Funções Elétricas de Isolamento e Ionização
a) Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo

evitando aberturas de arcos laterais, orientando o arco para locais de interesse.
b) Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A

atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável.
 Funções Físicas e Mecânicas
a) Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do
hidrogênio da atmosfera.
b) O revestimento funde e depois se solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória do
material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera normal,
enquanto a solda está resfriando.
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão.
 Funções Metalúrgicas
a) Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda. Outros
elementos químicos são também adicionados com o propósito de escorificar impurezas,
desoxidas e etc. (Ex.: Mn, Si).
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Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American
Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas
nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex.: AWS A5.1).
1.5- CARACTERÍSICAS E APLICAÇÕES
É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com eletrodo
revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla
variedade de configurações de juntas encontradas na soldagem industrial, e numa ampla
variedade de combinações de metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de
eletrodos são usados para uma solda específica. Um inspetor de soldagem deve ter conhecimento
profundo sobre a especificação do consumível usada para o serviço, para saber como e quais
variáveis afetam a qualidade da solda.
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as
posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não
ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se obter determinadas propriedades
ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2mm até 200mm,
dependendo do aquecimento ou requisitos de controle da distorção e da técnica utilizada.
O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em

alguns materiais, tais como ações temperados e revenidos, aços inoxidáveis e ações de baixa liga
contendo molibdênio sendo também de grande importância para aplicações em baixas
temperaturas.
O controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando

requerido, pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base,
como a perda de resistência, a corrosão em ações inoxidáveis ou mesmo a queda de capacidade
de absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy). A taxa de deposição deste processo é
pequena comparada com os outros processos de alimentação contínua. A taxa de deposição varia
de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido.
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da

técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
Há cinco itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:
 Comprimento do arco (varia entre 0,5 a 1,1 do diâmetro do eletrodo revestido);

 Ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo;
 Velocidade de deslocamento do eletrodo;
 Técnicas de deposição de passes (passe estreito ou passe oscilante);
 Corrente.
1.6- PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos do
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo
20mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.
1.7- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

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A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de
descontinuidades. A seguir estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que podem ser
encontradas quando este processo é usado.
 Porosidade – de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas (grande

comprimento do arco ou alta velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base sem
limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, às vezes, na
abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe À ré, logo
após começar a operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do
passe, liberando o gás deste e evitando assim esse tipo de descontinuidade. A porosidade
vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.
 Inclusões – são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza

deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se
refere ao acesso à junta a ser soldada ou mesmo com pequenos ângulos de bisel.
 Falta de Fusão – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida,

preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais.
 Falta de Penetração – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida,

preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais e eletrodo com
diâmetro grande demais.
 Concavidade e Sobreposição – são devidas a erros do soldador.
 Trinca Interlamelar – esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do
soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela
contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em
planos paralelos a direção de laminação.
 Trincas na Garganta e Trincas na Raiz – quando aparecem, demandam, para serem

evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.
 Trincas na Margem e Trincas Sob cordão – são trincas, comov eremos, devidas à
fissuração a frio. Elas ocorrem em um certo tempo após a execução da solda e, portanto,
podem não ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de
soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como
exemplo de fontes de hidrogênio podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos,
superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a uma microestrutura frágil e a um nível de tensões
residuais suficientemente elevado, contribui para o aparecimento desses tipos de trincas.
 Mordedura – corrente elevada, peça muito quente.
1.8- CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS À

SOLDAGEM
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A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser
soldada esteja devidamente protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases nocivos. Por
estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas roupas de
proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais com ventilação adequada.
A Figura 4.3 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem com eletrodo revestido.
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2 – SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAW)
2.1 – DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis, nos quais o arco elétrico e a
poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes da queima de um fluxo que
é adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo, arame maciço,
arame composto ou fita.
2.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco
elétrico (ou arcos), estabelecido entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base. O
arco está submerso e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido por
fluxo: portanto o regime de fusão é misto: por efeito Joule e por arco elétrico. Dispositivos
automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade
conveniente de tal forma que sua(s) extremidades(s) mergulhem constantemente no banho de
fluxo em fusão. A movimentação do cabeçote de soldagem em relação à peça faz progredir passo
a passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória que é
formada pelo fluxo fundido e impurezas. A figura 4.4 mostra este processo.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara
de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de
acertar o posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal problema o
equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia (mecânico ou luminoso) para orientá-lo.
Vantagens do processo:
 Alta qualidade de solda;

 Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas;
 Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;
 Pouca fumaça;
 Utilização de múltiplos arames.
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O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e a
maioria dos aços, ferríticos e austeníticos.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas

espessas de aços, por exemplo, vasos de pressão, tanques, tubos de grandes diâmetros e
vigias.
2.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser

encontrado como semiautomático, em que a alimentação do consumível e o comprimento do
arco são controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo
automático, um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça,
e normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado (ver Figura 4.5). Na
soldagem de união de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se
movimenta através de posicionadores giratórios.
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso por ser uma das seguintes:
 Uma tensão variável de gerador CC ou retificador;

 Uma tensão contínua de gerador CC ou retificador;
 Um transformador de CA.
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A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de característica plana.
Neste tipo de equipamento, quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame, o
equipamento aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a energia de soldagem é
necessário ajustar a voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem é feita em uma
faixa de 350 a 2000A.
A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do passe de soldagem, da
profundidade de penetração e da velocidade de soldagem. A soldagem em corrente contínua
normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo positivo, CC+).
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco, de seu
percurso normal, devido a forças magnéticas).
Os eletrodos para soldagem a arco submerso tem usualmente composição química muito similar à
composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da soldae
influenciam em suas propriedades mecânicas. As características do fluxo são similares às dos
revestimentos usados nos processos de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os diferentes
tipos de fluxo estão listados a seguir:
 Fundido;
 Aglutinado;
 Aglomerado;
 Mecanicamente misturado.
A composição da solda é alterada por fatores como as reações químicas do metal de base com
elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados através do fluxo.
A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-fluxo, pois

ambos são individuais, dá ao processo grande flexibilidade para se alcançar as propriedades
desejadas para a solda.
2.4 – CONTROLE DE PROCESSO
As observações seguintes são importantes para que se tenha domínio sobre a técnica da
soldagem a arco submerso:
 Quanto maior a intensidade de corrente (I) maior a penetração;
 Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e consequentemente maior a largura
do passe;
 Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça) maior a taxa de
deposição;
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 Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
 Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
 Corrente contínua, polaridade inversa (CC+), produz menor taxa de deposição e maior
penetração.
2.5 – CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem
fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O processo
pode ser usado para soldar seções finas, bem como seções espessas (5mm até acima de
200mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis. Ele
não é adequado para todos os metais e ligas. A seguir estão listadas as várias classes de metal
de base que podem ser soldados por esse processo.
 Aço carbono com até 0,29% C.

 Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados – revenidos).
 Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa (100.000
psi).
 Aços cromo-molibdênio (1/2% a 9% Cr e ½% a 1% Mo).
 Aços inoxidáveis austeníticos.
 Níquel e ligas de níquel.
A maioria da soldagem e arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na
posição horizontal em ângulo.
Soldas executadas com este processo usualmente tem boa ductilidade, anta tenacidade ao
entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência à corrosão e propriedades que são, no mínimo,
iguais àquelas que são encontradas no metal de base.
Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar
deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz
aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento
para prover de propriedades desejadas uma superfície, por exemplo, resistência a corrosão ou
erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita.
A taxa de deposição pode variar de 5,0kg/h, usando processos semiautomáticos, até um máximo
aproximado de 85kg/h, quando se usam processos automáticos com vários arcos conjugados.
2.6 – PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA
A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes na

soldagem a arco submerso.
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar em
porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as
recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam:
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 As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do exame
por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo
20mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas.
 As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por

esmerilhamento.
 Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão devem
ser removidos.
O alinhamento máquina/junta incorreto resulta em falta de penetração e falta de fusão na raiz. Se

a soldagem é com alto grau de restrição, trincas também podem surgir devido ao alinhamento
defeituoso.
2.7 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer
quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos
principais:
 Falta de Fusão – pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe
ou em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
 Falta de penetração – como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando

acontece, é devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser soldada
ou velocidade de soldagem inadequada.
 Inclusão de Escória – pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários

passes, não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escória seja removida, atentando
que existem regiões onde esta operação é mais difícil: a região entre passes e aquiela entre o
passe e a face do chanfro executado no metal de base.
 Mordedura – acontecem com certa frequência na soldagem a arco submerso, quando a

soldagem processa-se rapidamente e, quando a corrente for muito alta.
 Porosidade – ocorre com frequência, tendo como causas principais a alta velocidade de
avanço da máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a escória.
Podemos eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em menor quantidade) ou a
composição do fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza adequada da junta,
diminuição da velocidade de avanço da máquina, utilização de arames com maior teor de
desoxidantes e altura do fluxo adequada.
 Trinca – na soldagem a arco submerso pode ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou em

temperaturas baiaxs. Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco
submerso, a não ser que o operador tenha uma perfeita técnica de enchimento de cratera. Na
prática utilizamos chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e o fim da
operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas. Trincas
na Garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São típicas de
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soldagem com elevado grau de restrição. Trincas na Margem e Trincas na Raiz muitas
vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso, são devidas ao
hidrogênio. Frequentemente a causa é umidade do fluxo.
2.8 – CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL.
Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças,

projeções e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a
arco elétrico. Assim, não necessitamos de máscaras e outros dispositivos de proteção a não ser
dos óculos de segurança. Eles devem ser escuros para a proteção contra clarões no caso de,
inadvertidamente, ocorrer abertura do arco sem fluxo de cobertura.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. É sempre conveniente
cuidar para que exista uma ventilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso de
áreas confinadas.
O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem devem

estar familiarizados com as instruções de operação do fabricante. Particular atenção deve ser
dada às informações de precaução contidas no manual de operação.
A figura 4.6 contém, resumidamente, algumas informações importantes sobre a soldagem a arco
submerso.
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3 – SOLDAGEM TIG (GTAW)
3.1 – DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de
tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou não ser
utilizado material de adição.
Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio puro ou de ligas a base de
tungstênio, e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes que
também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A
soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição (solda autógena). Quando é feita com metal
de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco, não fazendo portanto
parte do circuito elétrico de soldagem.
A Figura 4.7 mostra esquematicamente este processo.
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A área do arco protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que fui do bico da
pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de
tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum
salpico e fumaça. A cama da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum
acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais e
ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este processo
é o mais lento dos processos manuais.
A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo
automatizado. O equipamento necessita ter:
 Um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor do
arco e um mecanismo de garra para conter e energizar um eletrodo de tungstênio,
denominado pistola;
 Um suprimento de gás de proteção;
 Um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
 Uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do eletrodo revestido;
 Uma fonte de alta frequência;
 Um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água.
A Figura 4.8 ilustra o equipamento necessário para o processo TIG
As variáveis que mais afetam este processo são as variáveis elétricas (corrente, tensão e
características da fonte de energia). Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle de calor
produzido pelo arco e também desempenham um papel importante na sua estabilidade e,
finalmente, na remoção de óxidos refratários da superfície de alguns metais leves e suas ligas.
Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os requisitos

destes são dados na forma AWS A 4.12, basicamente temos:
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 EWP – Tungstênio puro (99,5%)
 EWCe-2 – Tungstênio com 1,8 a 2,2 de CeO2
 EWLa-1 – Tungstênio com 0,9 a 1,2% de La2O3
 EWTh-1 – Tungstênio com 0,8 a 1,2% de ThO2
 EWTh-2 – Tungstênio com 1,7 a 2,2% de ThO2
 EWG – Tungstênio (94,5%) com adição de alguns elementos não identificados.
A adição de tório e zircônio ao tungstênio, permite a este, emitir elétrons mais facilmente quando
aquecido.
3.4 – CONSUMÍVEIS – METAIS DE ADIÇÃO E GASES
Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização, como metais de adição
no processo de soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma
mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque
apresenta várias vantagens, como:
 Ação do arco mais suave e sem turbulências;

 Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco;
 Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente
alternada;
 Menor custo e maior disponibilidade;
 Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana);
 Melhor resistência a corrente de ar transversal;
 Mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio, como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais alta
para um dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais calor, e,
assim, é mais efetivo para a soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta
condutividade, tal como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do
argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais estável
e uma proteção adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.
A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas devido ao excelente
controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não
necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas
metálicas. É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de
raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente aquelas de aplicações críticas,
são frequentemente soldadas pelo processo TIG.
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Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são compensados
pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições não
possíveis por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta qualidade e
resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como
também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil, como os aços
carbono.
Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de soldagem e
da habilidade do soldador.
A corrente usada na soldagem TIG pode ser alternada ou continua. Com a corrente contínua
pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o
mínimo de aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos
menores podem ser usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a
aobtida com polaridade inversa ou com corrente alternada.
Quando se deseja baixa penetração, deve-se optar pela situação que leva ao aquecimento
mínimo do metal de base, usando-se a polaridade inversa ou corrente alternada. Na soldagem de
alumínio, a corrente utilizada é alternada, sendo necessário um dispositivo de alta frequência que,
normalmente, está embutido no equipamento.
A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem
sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento extenso
do soldador.
Uma consideração que deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de tungstênio,
pois a conicidade afeta a penetração da solda. No entanto, esta preparação só ocorre para
soldagem com corrente contínua polaridade direta.
Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída (ponta mais aguda), a largura do cordão
tende a aumentar e a penetração diminui. A ponta tornando-se aguda demais, a densidade de
corrente elétrica aumenta e a extremidade deste pode atingir temperaturas superiores ao ponto de
fusão do eletrodo, quando então irá se desprender do eletrodo e fazer parte da poça de fusão,
constituindo após sua solidificação numa inclusão de tungstênio no metal de solda (inclusão
metálica).
A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo,
diâmetro do arame, metal de base e gás escolhido) vai de 0,1.mm a 50mm. Quando a espessura
excede 5mm, precauções devem ser tomadas para controlar o aumento de temperatura, na
soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores listados para
espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h.
3.6 – PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requerem todos os cuidados exigidos
para a soldagem com eletrodo revestido e mais:
19
 A limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10mm, pelos lados
interno e externo.
 Quando de deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás
inerte, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamados de Purga. Para
os aços carbono não é necessária a proteção.
A menos da inclusão da escória, a maioria das descontinuidades listadas para os outros

processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG. É importante saber que:
 Falta de Fusão – pode acontecer se usarmos uma técnica de soldagem inadequada. A

penetração do arco na soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta razão, para a
soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.
 Inclusão de Tungstênio – podem resultar de um contato acidental do eletrodo tungstênio

com a poça de fusão: a extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se,
transformando-se numa gota de tungstênio que é transferida à poça de fusão, produzindo,
assim, uma inclusão e tungstênio na solda. A aceitabilidade ou não dessas inclusões depende
do código que rege o serviço que está sendo executado.
 Porosidade – pode ocorrer devido à limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas

no metal de base ou por deficiência no suprimento do gás.
 Trincas – na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a quente. Trincas

Longitudinais ocorrem em depósitos feitos em alta velocidade. Trincas de Cratera, na
maioria das vezes, são devidas a correntes de soldagem impróprias. As trincas devidas ao
hidrogênio (fissuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de umidade no gás inerte.
3.8 – CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultravioleta liberada é bastante grande. Partes da pele
diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções: a
proteção da vista é fundamental. Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de decompor
solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos. Daí, em ambientes confinados, deve cuidar
para que não haja solventes nas imediações.
A Figura 4.9 contém, resumidamente, algumas informações importantes sobre a soldagem TIG.
20
21
22
4 – SOLDAGEM MIG/MAG (GAS METAL ARC WELDING – GMAW)
4.1 – DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que utiliza
como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG), um gás ativo
(MAG), ou mistura de gases.
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu

alimentado de maneira continua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície
do metal de base na junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida
vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma
mistura destes. Portanto, dependendo do gás, poderemos ter os seguintes processos:
 Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte.
O gás pode ser:
o Argônio
o Hélio
o Argônio + 1% de O2
o Argônio + 3% de O2
o Argônio + (até) 15% de O2
 Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que perdem
a características de inertes, quando em parte do metal de base é oxidado.
Os gases utilizados são:
o CO2
o CO2 + 5 a 10% de O2
o Argônio + 15 a 30% de CO2
o Argônio + 5 a 15 % de O2
o Argônio + 25 a 30% de N2
A Figura 4.10 mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco
submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não
se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de
eletrodos no alto silício, o qual deve ser tratado como escória.
23
A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:
 Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido.

 Menos gás e fumaça na soldagem.
 Alta versatilidade.
 Larga capacidade de aplicação.
 Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.
O processo de soldagem MIG/MAG, pode ser semiautomático ou automático.
No processo semiautomático o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma pistola. O

soldador controla a inclinação e a distância entre a pistola e a peça, bem como a velocidade de
deslocamento e a manipulação do arco.
O processo de soldagem MIG/MAG pode também ser usado para aplicação de revestimento
superficial.
4.3 – EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
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O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, uma fonte de
energia, um suprimento de gás de proteção, e um sistema de acionamento de arame. A Figura
4.11 mostra o equipamento básico necessário para o processo de soldagem MIG/MAG.
A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e um
bocal de gás para direcionar o gás de proteção às redondezas do arco e da poça de fusão. O
alimentador de arame é composto por um motor pequeno de corrente contínua e de uma roda
motriz.
O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e pelo regulador-redutor de pressão.

Estes possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da pistola a uma vazão pré-
ajustada.
A operação de soldagem se inicia quando a ponta do arame mantém contato com a peça e é
acionado o gatilho de ignição da pistola. Nesse instante, três eventos ocorrem: (a) o arame é
energizado; (b) o arame avança; (c) o gás flui, devido a abertura do solenoide. Pode-se então,
iniciar o deslocamento da pistola para a soldagem.
A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia com corrente contínua e
polaridade inversa. Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável, salpico
baixo e cordão de solda de boas características. Corrente contínua polaridade direta não é usada
frequentemente, e corrente alternada nunca é utilizada para este processo.
4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIAS DE METAL DE ADIÇÃO.
25
Na soldagem com eletrodos consumíveis, como na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta
do arame tem de ser transferido para a poça de fusão. Os principais fatores que influenciam na
transferência são:
 Intensidade e tipo de corrente;

 Tensão do arco elétrico;
 Densidade de corrente;
 Natureza do arame eletrodo;
 Extensão livre do eletrodo (“stick-out”);
 Gás de proteção; e
 Características da fonte de energia.
Há quatro modos de transferência do metal de adição fundido da ponta do arame para a poça de
fusão, a saber:
 Por transferência globular – ocorre com uma baixa corrente em relação à bitola do eletrodo.
O metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro que
o eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o aparecimento de
salpico é bem evidente.
 Por transferência por spray ou por pulverização axial – ocorre com correntes altas. O
metal de adição fundido se transfere através do arco como gotículas finas. Com a
transferência por spray a taxa de deposição pode chegar até 10 kg/h. Entretanto, essa taxa de
deposição restringe o método à posição plana devido a grande quantidade de material
depositado e a fluidez da poça de fusão.
 Por transferência por curto circuito – a fusão inicia-se globularmente e a gota vai
aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo
o arco. Sob a ação de determinadas forças, a gota é transferida para a peça. Este processo
permite a soldagem em todas as posições e é um processo com energia relativamente baixa,
o que restringe seu uso para espessuras maiores.
 Por soldagem a arco pulsante – mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo
e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferência do metal de adição
é pelo jato de gotículas durante esses pulsos. Esta característica da corrente de soldagem faz
com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possível a soldagem na posição
vertical pelo uso de arames de diâmetros grandes.
Para se obter este modo de transferência deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes
de fornecerem correntes pulsadas com períodos de pulsos controláveis.
A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG
por arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas as
posições. Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de
diâmetros pequenos com o método de transferência por curto circuito. A transferência por spray
pode ser usada com corrente contínua pulsada.
4.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS – GASES E ELETRODOS
A finalidade principal do gás de proteção em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da

contaminação atmosférica. O gás de proteção também influi no tipo de transferência, na
profundidade de penetração e no formato do cordão.
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Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldar a maioria dos metais não-ferrosos. O
CO2 é largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção de um gás protetor,
o fator mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso for o gás, mais eficiente é
a sua proteção ao arco.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos
outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da
soldagem MAG, contém elementos desoxidantes tais como silício e manganês em percentuais
determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão similares quanto
possível, sendo que, especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o
acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos,
consultar as especificações AWS A 5.9, A 5.18 e A 5.28.
4.6 – COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG
Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com capacidade de
oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os fenômenos envolvidos,
tomemos, como exemplo, a injeção de dióxido de carbono (CO2), ver Figura 4.12.
O dióxido de carbono injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em monóxido de carbono e

oxigênio (CO2  CO + ½ O2), propicia a formação de monóxido de ferro: Fe + ½ O 2  FeO. O
monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça de fusão mediante a
reação:
FeO + C  Fe + CO
Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça de fusão, o
que provocará poros ou porosidade no metal de solda.
O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o manganês. O

manganês reage com o óxido de ferro, dando origem ao óxido de manganês, o qual, não sendo
gás, vai para a escória (FeO + Mn  MnO). O manganês, porém, deve ser adicionado em
27
quantidade compatível com o FeO formado. Mn em excesso fará com que parte dele se incorpore
à solda, implicando em maior dureza do metal de solda e, portanto, em maior probabilidade de
ocorrência de trincas. Em síntese, portanto, ocorrem as seguintes reações.
 Na atmosfera ativa:
o CO2  CO + ½ O2
o Fe + ½ O2  FeO
 Quando de transformação líquido/sólido:

o FeO + C  Fe + CO
 Com a adição de elementos desoxidantes:

o FeO + Mn  Fe + MnO (o MnO vai para a escória).
É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera ativa
(processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):
 À medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a probabilidade de

ocorrência de poros e porosidades;
 A oxidação pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidação em excesso, ao aumentar
a resistência mecânica à tração da solda, aumenta sua temperabilidade. O risco de ocorrência
de trincas será maior.
Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso de um arame especial,

contendo maior teor de elemento desoxidante. Além do Mn, são também elementos desoxidantes:
Si, V, Ti e Al.
O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de

soldagem apropriados. Como não é utilizado um fluxo, a possiblidade de inclusão de escória
semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é mínima, podendo, por outro lado,
ocorrer à inclusão de uma escória vítrea característica do processo se a limpeza interpasse não
for feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições, dependendo do

eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para
a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores de
0,5 mm com transferência por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15kg/h
dependendo do eletrodo, modo de transferência e gás usado.
Na soldagem MIG/MAG pode ocorrer as seguintes descontinuidades:
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 Falta de Fusão – pode ocorrer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto circuito.
Ocorre também com transferência por spray ou pulverização axial quando utilizamos baixas
correntes. Excessiva velocidade de soldagem é outro motivo da falta de fusão.
 Falta de Penetração – sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto circuito.
 Inclusões de Escória – o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado

durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão.
Na maioria das vezes, esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles pode ficar
aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.
 Lascas, Dobras, Duplas laminações e Trinca Interlamelar – podem vir à tona ou surgir em
soldas com alto grau de restrição.
 Mordedura – quando acontecem são devidas a inabilidade do soldador.
 Poros e porosidade – como já vimos, poros e porosidade são causados por gás retido na
solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção, injetado
sem a observância de determinados requisitos técnicos, pode deslocar a atmosfera que o
envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio da atmosfera podem
dissolver-se na poça de fusão, dando origem a poros e porosidade no metal de solda.
 Sobreposição – pode acontecer com a transferência por curto circuito.
 Trincas – podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como, por exemplo, uso
de metal de adição inadequado.
4,9 – CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o problema

de projeções metálicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurança, tais
como luvas, macacão, óculos para proteção da vista, etc. Na soldagem em áreas confinadas não
esquecer da necessidade de uma ventilação forçada, bem como de remover da área recipientes
contendo solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos raios ultravioletas.
A figura 4.13 contém, resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem MIG/MAG.
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5 – SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX CORED ARC WELDING-FCAW)
5.1 – DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com
um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal
de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do
eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa adicional fornecida por uma fonte
externa.
5.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIGIMAG
(semi-automático ou automático) com as do processo com eletrodo revestido (revestimento fusível
formador de gases protetores, escória, elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo
maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusível,
semelhante ao utilizado no arco submerso.
Existem dois tipos de arames tubulares:
 Autoprotegido - onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita unicamente pela queima
do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.
 Proteção adicional de gás - onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás
adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os
gases normalmente utilizados são:
-C02
-Ar+ 2% de O2
- Ar + 18 a 25% de CO2
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas vista
anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso (ver itens 1 e
2 deste módulo); aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em
comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa
penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame tubular também é
embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser empregados tanto em
processos semi-automáticos como em processos automáticos. Em ambos os processos, o arame
tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola. No processo semi-automático, o
soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a velocidade de
deslocamento e a manipulação do arco.
As figuras 15 (a) e 15 (b) mostram o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular.
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o equipamento para o processo com arame tubular é bastante próximo do utilizado no processo
MIG/MAG. Porem deve ser feitas as seguintes ressalvas:
 A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;
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 As pistolas, em casos onde a intensidade de corrente seja elevada, são, usualmente
refrigeradas com água ou ar;
 No processo autoprotegido o sistema de gás de proteção é inexistente.
A Figura 4.15 mostra, esquematicamente, um equipamento para soldagem com arame tubular.
5.4- TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA
As transferências metálicas no processo arame tubular, além de serem em função dos parâmetros
de soldagem empregados, são também em função do gás ou mistura gasosa utilizada. Neste
processo têm-se os seguintes tipos de transferências:
 Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extinção e reacendimento do arco

elétrico. Este tipo de transferência permite a soldagem em todas as posições, com o
inconveniente de gerar uma grande quantidade de respingos.
 Globular: é a transferência metálica típica produzida pelos arames tubulares; ocorre à

correntes mais baixas que na transferência por spray. Existe grande incidência de respingos
de metal fundido.
 Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de correntes
e altas tensões do arco em relação a um determinado diâmetro de arame. Dentre os gases ou
misturas gasosas utilizadas, apenas o Argônio e as misturas gasosas de Argônio com teor de
CO2 variando entre 8 e 15%, permitem produzir este tipo de transferência metálica. Por
produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência por spray restringe-se apenas à
posição plana. Um problema gerado por este tipo de transferência metálica é a possibilidade
de ocorrência de falta de fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para regiões que não
tenham sido suficientemente aquecidas.
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 Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético, obtida pela pulsação da corrente
entre dois níveis pré-estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para manter
estável o arco elétrico e resfriar a poça de fusão e uma corrente de pico, superior a corrente
de transição globular – spray. Por este motivo a energia de soldagem é baixa, facilitando a
soldagem com arames de grandes diâmetros fora da posição plana.
5.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
Na soldagem com arame tubular os consumíveis utilizados são:
 Eletrodos – são arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo teor
de hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na
composição química do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn e o Si. No caso dos
arames autoprotegidos, existe na composição química do fluxo a presença do Al.
As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e baixa
liga respectivamente. Para aços inoxidáveis são utilizados arames classificados pela AWS
A5.22.
 Gases de proteção – dentre as diversas opções de gases disponíveis utiliza-se mais

frequentemente o gás CO2 e misturas deste com argônio. Os mesmos são utilizados conforme
requerido pela especificação do eletrodo (ver item anterior).
A soldagem com arame tubular tem como principal característica a elevada taxa de deposição.
Além disso, a solda possui boa qualidade decorrente dos benefícios metalúrgicos provenientes
do fluxo. Estes fatores justificam a vasta aplicação nas diversas áreas da indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado pelo soldador durante a remoção da escória formada
sobre cada passe depositado, a fim de evitar inclusões na junta soldada.
 Falta de fusão – ligada à transferência por curto-circuito.
 Falta de penetração – também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir
por preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo
projeto.
 Inclusão de escória – deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta

velocidade de soldagem, projeto inadequado da junta.
 Mordedura – inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
 Poros e porosidade – surgem quando a velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a

difusão dos gases pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser causadas por
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uma vazão de gás inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede uma
proteção efetiva na poça de fusão. Podem ocorrer ainda quando são utilizadas misturas ricas
em Ar em soldagem de chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagem.
 Sobreposição – ligada à transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.
 Trincas – normalmente são oriundas de técnica de soldagem e/ou preparação inadequadas.

Há que se considerar a formação de fases pré-fusíveis, resultantes das combinações de
elementos desoxidantes com o oxigênio que podem ocasionar trincas à quente.
5.8 – CONDIÇÕES DE PROTEÇAO INDIVIDUAL
Os equipamentos de proteção individual (EPI) são os mesmos utilizados em outros processos de

soldagem à arco elétrico. Devido às radiações emitidas serem de maior intensidade, os filtros
utilizados deverão ter uma densidade maior.
O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste modo
o ambiente deverá ter boa aeração, preferencialmente através de exaustores.
A figura 4.16 contém um resumo das principais informações sobre o processo arame tubular.
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6 – SOLDAGEM POR ELETROSCÓRIA (ELECTROSLAG WELDING – ESW)
O processo de soldagem por Eletroescória não é um processo de soldagem a arco, pois nele o
arco somente é usado apenas para dar início a soldagem.
Na soldagem por eletroescória, uma escória fundida (temperatura de aproximadamente 1700ºC),

funde o metal de adição e o metal de base. O banho de escória formado sobrenada a poça de
fusão protegendo-a durante toda a soldagem.
O processo é iniciado através da abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e um apêndice

colocado na base da junta. Fluxo granulado é então acrescido e fundido pelo calor do arco.
Quando uma camada espessa de escória se forma, toda a ação do arco cessa, sendo o mesmo
extinto. Entretanto, a corrente de soldagem continua a passar do eletrodo para o metal de base
através da escória por condução elétrica.
A resistência da escória fundida à passagem dessa corrente é justamente o que gera o calor
necessário para a soldagem (efeito Joule), sendo este suficiente para fundir o eletrodo e as faces
do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se é usado) e o metal de base fundido formam o
metal de solda abaixo do banho de escória fundida. A Figura 4.17 mostra esquematicamente este
processo.
O processo de eletroescória é um processo automático. O equipamento básico necessário para

este processo é constituído de:
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 Fonte de energia.
 Alimentador de arame e oscilador.
 Tubo guia e eletrodo
 Deslocador (não precisa se o guia é consumível).
 Sapata de retenção (sapata de moldagem).
 Controles de soldagem.
 Cabos de conexão elétrica.
 Isolantes.
Há necessidade de se colocar uma chapa apêndice para o início da soldagem, pois o processo,
na sua fase inicial, é instável, com consequentes prejuízos a qualidade da solda. Este apêndice é
descartado posteriormente. Para o avanço vertical da soldagem, usam-se sapatas de retenção,
que podem ser refrigeradas a água. (Ver Figura 4.18)
As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido. A
superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas, enquanto a poça de fusão
se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificação, impurezas metálicas flutuam
para cima do metal fundido através da escória.
Fontes de energia para o processo de soldagem eletroescória são do tipo transformador-

retificador de tensão constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A. Elas são similares as
usadas no processo de soldagem a arco submerso. A tensão mínima em circuito aberto da fonte
de energia deve ser de 60 V. É requerida uma fonte de energia separada para cada eletrodo. A
Figura 4.19 mostra esquematicamente uma instalação típica de soldagem eletroescória.
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O motor do alimentador do arame e o sistema de controle de soldagem são os mesmos usados

para soldagem MIG/MAG ou de outro processo que utiliza arame consumível.
A corrente de soldagem e a taxa de alimentação do eletrodo podem ser tratadas como uma só
variável, porque uma varia em função da outra. Se a velocidade de alimentação do eletrodo é
aumentada, a corrente de soldagem e a taxa de deposição são também aumentadas. Como a
corrente de soldagem é aumentada, a profundidade da poça de fusão também é aumentada.
A tensão de soldagem é uma outra variável que precisa ser levada em consideração. A tensão
tem efeito maior na profundidade de fusão no metal de base e também na estabilidade de
operação do processo. Aumentando-se a tensão, aumenta a profundidade de fusão* e a largura
da poça de fusão e também aumenta o fator de forma (relação largura/profundidade) e, como
resultado, a possibilidade de ocorrência de trinca é menor. Se a tensão é baixa pode ocorrer um
curto circuito entre o eletrodo e a poça de fusão. Se a tensão é alta demais, podem ocorrer
respingos de solda ou aberturas de arco no topo da escória fundida.
* NOTA: Observar que a profundidade de fusão é lateral.
41
6.3 – TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS – ELETRODOS E FLUXOS
Há dois tipos de eletrodos usados no processo de soldagem eletroescória: eletrodos sólidos e

tubulares. Eletrodos sólidos são mais largamente usados. Eletrodos tubulares são usados quando
há necessidade da adição de elementos de liga.
A composição da solda é determinada pelo metal de base e pelo metal de adição. A composição
do fluxo também é importante, visto que ele determina a boa operação do processo. Os fluxos
podem ser feitos de vários materiais, tais como óxidos complexos de silício, manganês, titânio,
cálcio, magnésio e alumínio. Características especiais desejadas para a solda são alcançadas
pela mudança ou variação da composição do fluxo.
As funções normais dos fluxos são:
 Condução da corrente de soldagem.

 Fornecimento de calor para fundir o eletrodo e o metal de base.
 Possibilita uma operação estável.
 Proteção do metal fundido da atmosfera.
É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para a soldagem. Um banho de escória
de 40 a 50mm de profundidade é usualmente requerido de maneira que o eletrodo consiga
permanecer no banho e fundir-se debaixo da superfície.
A soldagem eletroescória é um processo de aplicação limitado, usado apenas para fazer soldas
verticais em espessuras médias de aços carbono, de baixa liga, de alta resistência, de médio
carbono, e de alguns aços inoxidáveis. O processo se aplica melhor a espessuras acima de
20mm. Embora a habilidade manual não seja requerida, o conhecimento da técnica é necessário
para operar o equipamento.
Algumas das suas vantagens são:
 Alta taxa de deposição e boa qualidade de solda, com relação a exames não-destrutivos, faz
desse processo desejável para seções espessas encontradas em inúmeras aplicações
industriais, tais como: maquinarias pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes.
 Requer pouca ajustagem e preparação da junta (usualmente juntas sem chanfro).
 Solda materiais espessos num só passe, com um único ajuste.
 É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o

processo, ele continua até o término.
 Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima.
 Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.
A soldagem num único passe é também uma grande desvantagem desse processo. O
deslocamento da fonte de calor, por ser suficientemente lenta, acarreta superaquecimento do
42
metal de base, permitindo o crescimento exagerado dos grãos na zona afetada termicamente.
Como resultado, as propriedades mecânicas da junta soldada, sobretudo a tenacidade sofre
degradação. A fragilidade da solda, assim obtida, necessita, para ser corrigida, de um tratamento
térmico posterior a soldagem – a normalização.
6.5 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO.
Soldas feitas com o processo de soldagem eletroescória sob condições de operação adequadas
são de alta qualidade e livres de descontinuidades. Descontinuidades podem aparecer, porém se
não for seguido um processo de soldagem adequado.
Algumas descontinuidades que podem resultar deste processo são:
 Falta de Fusão – soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por oscilação do
eletrodo, podem apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito de
resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base próximo a superfície em que
a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com uma mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
 Inclusões – são incomuns, mas podem acontecer. É o caso de pedaços de arames

introduzidos na poça de maneira muito rápida pela unidade de alimentação de arame e que
não se fundem. Também tem sido encontradas na zona fundida, varetas e, até mesmo, partes
do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de eletrodo.
 Inclusões de Escória – podem ocorrer se a solda for quase interrompida e reiniciada. O

processo de soldagem exige uma poça de escória aquecida a aproximadamente 1.700ºC. Um
reinício de soldagem inadequado pode não fundir perfeitamente o metal, redundando em
escória na solda.
 Porosidade – quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por
pedaço de abesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser
soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou material para início de soldagem
úmidos.
 Sobreposição – pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo
o vazamento de material fundido.
 Trinca Intermelar – não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo, por
que não se registram tensões no sentido da espessura das chapas do metal de base.
 Trincas – devido à fissuração a frio, não são encontradas na soldagem eletroescória. Isso,
devido ao ciclo lento de aquecimento resfriamento da junta, inerente ao processo. Já as
trincas causadas pela fissuração a quente são comuns na soldagem eletroescória,
principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação grosseira da
junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
 Duplas Laminações – não se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem

eletroescória. A escória fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla laminação
e sela a dupla laminação ao longo da solda. Analogamente, lascas e dobras são absorvidas
pela soldagem eletroescória.
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A Figura 4.20 contém, resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem por eletroescória.
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45
7 – SOLDAGEM ELETROGÁS (ELECTROGAS WELDING – EGW)
A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e do processo de soldagem a

arco com Arame Tubular. Da mesma forma que no processo eletroescória, a soldagem por
Eletrogás utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem na posição
vertical. A formação da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao processo
MIG/MAG. Uma proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de uma
mistura de gases provenientes de uma fonte externa.
Os aspectos mecânicos do processo eletrogás são similares aos do processo eletroescória e,

como este, uma vez iniciado, continua até se completar a solda.
A Figura 4.21 mostra esquematicamente este processo.
A soldagem normalmente é feita num único passe.
Para o início da operação, um eletrodo consumível em forma de arame, sólido ou tubular, é

alimentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peças a serem soldadas e pelas
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sapatas de retenção. Um arco elétrico se inicia entre o eletrodo e uma chapa situada na parte
inferior da junta.
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira contínua. O
metal fundido proveniente do metal de adição e do metal de base fundido forma uma poça de
fusão abaixo do arco e se solidifica.
O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas mais espessas
de maneira a distribuir mais uniformemente o calor e o metal de adição.
A medida que a solda se solidifica, uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto com o
cabeçote de soldagem, de modo a dar continuidade à solda. A deposição é feita através de
movimento oscilatório na posição plana de soldagem com progressão na direção vertical.
O equipamento básico para a soldagem eletrogás é similar ao convencional de soldagem por

eletroescória. A diferença fundamental é a introdução do gás de proteção do arco e da poça de
metal fundido, quando o gás de proteção é necessário (na soldagem eletrogás com arame tubular,
o gás de proteção nem sempre é necessário).
Basicamente, os componentes de soldagem eletrogás são:
 Fonte de energia de corrente contínua;

 Sapatadas refrigeradas com água para conter a solda fundida;
 Uma pistola de soldagem;
 Dispositivo para alimentar o arame;
 Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem;
 Equipamento para suprir o gás de proteção, quando usado.
Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção da fonte de
energia, são incorporados num único conjunto (cabeçote de soldagem) que se move verticalmente
para cima, acompanhado a progressão da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de água,
pressão horizontal nas sapatas retentoras, oscilação da pistola de soldagem, alimentador de
arame, e movimento vertical são similares aos usados no processo de soldagem com
eletroescória.
 Fonte de energia
A fonte de energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente constante.
Quando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical pode ser
controlado manualmente ou por dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta a altura
da subida da poça de fusão. Com fonte de energia tipo tensão variável (corrente constante), o
deslocamento vertical pode ser controlado pela variação do arco elétrico.
 Alimentador de arame
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É similar ao utilizado nos processos de soldagem automática MIG/MAG e com arame tubular. O
alimentador deve ser capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de endireitar o arame,
tornando sua extremidade reta.
 Pistola de Soldagem
A pistola de soldagem para soldagem eletrogás efetua as mesmas funções daquelas das
soldagens MIG/MAG e com arame tubular. Ela guia o eletrodo para a posição desejada na
abertura da junta e transmite a corrente de soldagem para o eletrodo, e, em algumas aplicações,
ela fornece gás de proteção ao redor do eletrodo e do arco. A energia é transmitida pelo bico de
contato.
A principal diferença entre uma pistola de soldagem eletrogás e as da soldagem MIG/MAG ou

com arame tubular, é a limitação na dimensão paralela à abertura da raiz entre chapas, pois o
bocal da pistola deve se adaptar nesta abertura estreita. A largura da pistola é frequentemente
limitada a 10 mm, para que possa ter um deslocamento horizontal adequado.
 Sapatas de retenção
Tal como na soldagem por eletroescória, sapatas são usadas para reter a poça de fusão.
Usualmente, ambas as sapatas movem-se para coma com a progressão da soldagem. Em
algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para prevenir que a
poça de fusão incorpore o cobre das sapatas, estas são refrigeradas a água para não se fundirem.
7.3 – TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS – ELETRODOS E GASES
Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletrogás, a saber:
 Arame tubular (com fluxo interno);

 Arames sólidos.
Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os
requisitos desses eletrodos para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, o CO 2 é o gás de proteção normalmente usado. A
mistura de 80% de argônio e 20% de CO 2 é normalmente usada para soldagem de aço com
eletrodos sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo auto-protegido. Quando fundidos, os fluxos geram uma
proteção gasosa para proteger o metal de adição e metal de solda fundido.
7.4 – CARACTERÍSITCAS E APLICAÇÕES
A soldagem eletrogás é usada para a união de chapas espessas que devem ser soldadas na
posição vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem é
feita usualmente num só passe.
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A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo
é usado principalmente para a soldagem de aços carbono e aços liga, mas também é aplicável a
aços inoxidáveis austeníticos, e outros metais e ligas que são soldáveis pelos processos
MIG/MAG. A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10 a 100 mm. Usualmente,
quando a espessura é superior a 75 mm, o processo de soldagem eletro escória é mais
recomendado que o processo eletrogás.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de
campo, por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o processo
Elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual. As variáveis de soldagem do processo

eletrogás são similares às do processo por eletroescória.
A energia normalmente usada, no processo eletrogás, é de corrente contínua, polaridade inversa.

Fontes de energia usadas para soldagem eletrogás são usualmente na faixa de 750 a 1000 A
para ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo).
Neste processo, o calor do arco elétrico deve ser aplicado uniformemente através da junta com
chapas de 30 a 100 mm de espessura; a pistola de soldagem é oscilada horizontalmente sobre a
poça de fusão para realizar uma deposição uniforme do metal e a fusão completa de ambas as
partes da raiz. A oscilação horizontal não é usualmente necessária para chapas menores que
300mm de espessura.
A soldagem eletrogás é basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame tubular.

Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois processos podem ser
encontradas em soldas feitas com a soldagem eletrogás. Entretanto, a causa de algumas
descontinuidades, tal como falta de fusão, podem ser diferentes na soldagem eletrogás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletrogás sob condições normais de operação resultam
em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas
em condições anormais podem resultar em soldas defeituosas.
Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são:
 Inclusões de Escória
O processo é usualmente num só passe, e assim a remoção da escória não é requerida. A

velocidade de solidificação da solda é relativamente baixa. Há um tempo grande disponível para a
escória fundida flutuar para superfície da poça de fusão. Entretanto, quando é utilizada a oscilação
do eletrodo, a escória pode solidificar-se parcialmente perto de uma sapata enquanto o arco está
perto da outra sapata. Quando o arco retorna, a escória pode ser incorporada se ela não é
refundida.
 Porosidade
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Eletrodos tubulares contem elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma combinação
do gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do eletrodo, usualmente produz
uma solda são, livre de porosidades. Contudo, se algo interfere com cobertura do gás de
proteção, podem resultar porosidades.
Outras causas da porosidade podem ser correntes excessivas de ar, vazamento de água nas
sapatas de retenção e eletrodo ou gás de proteção contaminado.
Quando a porosidade é encontrada, ela usualmente começa perto das margens da solda e corre
em direção ao eixo da solidificação.
 Trincas
Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento relativamente

lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento de fissuração a frio.
Também a zona afetada termicamente tem uma alta resistência à fissuração a frio.
Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas
temperaturas junto com, ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão localizadas próximo
ao centro da solda.
Trincas na soldam podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação da

solda. Isto pode ser realizado pela alteração da forma da poça de fusão, através de mudanças
apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser aumentada, e a amperagem e
a velocidade de deslocamento decrescida. Frequentemente, o aumento na abertura da raiz entre
chapas pode ajudar, embora isto possa não ser econômico. Se trincas são causadas pelo alto
carbono ou alto enxofre no aço, a penetração do metal de base deve ser mantida baixa para
minimizar a diluição do metal de base na solda. Além disso, um eletrodo com alto teor de
manganês poed ser usado para soldagem de aços de alto enxofre.
Além dessas descontinuidades temos que observar:
- a alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão, e
- a soldagem eletrogás, a exemplo da soldagem por eletroescória, apresenta o problema do

superaquecimento: a granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta
propriedades deficientes no que se refere à tenacidade. Torna-se, pois, necessário um tratamento
térmico após a soldagem.
A Figura 4.22 resume as principais características do processo de soldagem eletrogás.
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8 – SOLDAGEM A GÁS (OXYFUEL GAS WELDING – OFW)
8.1 – DEFINIÇÃO
Conjunto de processos de soldagem por fusão nos quais o aquecimento é produzido pela chama
resultante de uma mistura entre um gás combustível e oxigênio (comburente).
A soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás combustível combinado com oxigênio para
efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama, é menos potente que o arco
elétrico. O aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais tempo
em altas temperaturas.
A soldagem pode ser realizada com ou sem pressão, e com ou sem metal de adição. A Figura
4.23 mostra esquematicamente este processo.
O equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da aplicação e do tipo de
combustível usado. O equipamento básico é mostrado na Figura 4.24. Este consiste de cilindros
de gás combustível e cilindros de oxigênio com reguladores para cada mangueira e de maçarico
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de soldagem. O maçarico desempenha a função de misturador do gás combustível com o
oxigênio para prover o tipo de chama adequado a soldagem. Este, além da conexão de mangueira
e de um manipulador, contém válvulas de oxigênio e gás combustível para regulagem da mistura.
8.4 – TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES
Há uma grande variedade de gases disponíveis para soldagem e corte a gás. Normalmente, o
acetileno é o preferido para a soldagem. Acetileno (C 2H2) é um hidrocarboneto que contém uma
porcentagem maior de carbono em peso do que qualquer outro gás hidrocarboneto combustível.
O acetileno é um gás incolor e é mais leve do que o ar. Quando gasoso é instável, se sua
temperatura excede 780ºC ou sua pressão manométrica sobe acima de 2kgf/cm 2. Uma
decomposição explosiva pode resultar mesmo não estando presente o oxigênio. Por esta razão,
deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.
8.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
O metal de adição para soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás), sem nenhuma
exigência química específica. Um fluxo de soldagem é também requerido para alguns metais a fim
de manter a limpeza do metal de base na área da solda, e para ajudar na remoção de filmes de
óxidos da superfície.
Varetas de soldagem com várias composições química são disponíveis para soldagem de muitos
metais ferrosos. A vareta é normalmente selecionada de modo a se conseguir propriedades
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desejadas na solda. As varetas são classificadas na especificação AWS A 4.2 com base em sua
resistência mecânica.
A soldagem a gás pode ser à direita ou à esquerda:
 Soldagem à direita – a vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da soldagem. É um

processo rápido e econômico.
 Soldagem à esquerda – a vareta desloca-se à frente chama, no sentido da soldagem. É um

processo lento que consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto e é de fácil
execução.
8.7 – TIPOS DE CHAMA
Uma chama de soldagem apresenta duas regiões (ver Figura 4.25).
 Cone (ou dardo) – de cor azulada, onde ocorre uma combustão incompleta, também dita
combustão primária:
C2H2 + O2  2CO + H2
Em temperatura elevada há dissociação do hidrogênio molecular em hidrogênio atômico e

fornecimento de energia: H2 2H + energia.
 Penacho – região mais comprida, que envolve o cone, e onde a combustão se completa.
Nesta região ocorrem as combustões secundárias segundo as equações:
2CO + O2  2CO2
H2 + ½ O2  H2O
O ponto de temperatura mais alta encontra-se no penacho, a aproximadamente 2 mm do

cone. A peça deve se situar nesta região para uma soldagem mais eficiente. A atmosfera
protetora é formada pelos gases de combustão.
Se chamarmos de a a relação entre volume de oxigênio e o volume de acetileno participantes

da combustão (a = O2/C2H2), podemos definir três tipos de chama (ver Figura 4.25).
 Chama normal – quando temos a = 1.
 Chama redutora – quando a < 1, isto é, temos maior quantidade de acetileno. Da combustão
incompleta, no cone, resultará um excesso de hidrogênio e de carbono livre (C 2H2 + O2  2CO
+ H2 + C), aumentando o teor de carbono do metal de solda. No caso da chama redutora, nela
aparece uma terceira região, sem nome, entre o cone e o penacho e de luminosidade
característica e intensa.
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 Chama oxidante – quando a > 1. Há sobra de oxigênio. A atmosfera, rica em oxigênio,

oxidará o metal. A chama oxidante, por ser mais turbulenta, apresenta um ruído característico.
A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, aços liga e ferros fundidos. Na
indústria do petróleo é utilizada na soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura, e na
soldagem de revestimento resistente à brasão. Pode, porém, ser utilizada na soldagem de outros
materiais variando-se a técnica, preaquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.
Algumas das vantagens deste processo são:
 É relativamente barato;
 Altamente portátil;
 Soldagem possível em todas as posições;
 O equipamento é versátil: capacidade de ser usado para várias outras operações, como
brasagem, corte a chama, fonte de calor para preaquecimento, etc;
 Pode ser usado para soldar espessuras finas e médias.
A maior desvantagem do processo é o grau relativamente alto da habilidade requerida do

soldador.
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A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finais de tubo e chapa de diâmetros
pequenos. Soldas em seções espessas não são econômicas, mas podem ser adequadas para
serviços de reparos.
A soldagem a gás é um processo manual; assim, o soldador deve controlar a temperatura, a

posição e direção da chama e também manipular o metal de adição.
Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em
consideração. Maior abertura da raiz de certas juntas é necessária para permitir penetração total.
As descontinuidades mais comumente encontradas na soldagem a gás são: porosidade, inclusões

de escória, falta de fusão, falta de penetração, mordedura, sobreposição e várias formas de
trincas. É bom lembrarmos que uma técnica adequada pode eliminar muitos desses problemas.
 Falta de fusão – geralmente ocorre na margem da solda; frequentemente ocorre quando

utilizamos indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da chama
apropriada, se manipulada de forma errada.
 Inclusões de escória – ocorre normalmente com a chama oxidante; às vezes com a chama
normal. A manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões de
escória.
 Porosidade – se uniformemente espalhada, revela uma técnica de soldagem imperfeita.
 Mordeduras e Sobreposições – são falhas também atribuídas diretamente ao soldador.
 Trincas – na soldagem a gás são devidas à fissuração a quente. O aquecimento e

resfriamento lentos, permitindo a difusão do hidrogênio, descartam a possibilidade da
fissuração a frio ou pelo hidrogênio.
A Figura 4.26 resume as principais características da soldagem a gás.
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9 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS VARIOS PROCESSOS
A tabela 4.1, a seguir, indica as descontinuidades mais usuais que podem ser encontradas, em
função do processo de soldagem utilizado.
10 – PROCESSOS DE CORTE
O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa ou
remove metais.
O corte pode ser efetuado de diversas formas, a saber:
- Mecanicamente – através de guilhotinas, tesouras, serras, usinagem mecânica e etc.

- Por fusão – utiliza como fonte de calor um arco elétrico.
- Reação química – onde o corte se processa através de reações exotérmicas de oxidação do
metal.
- Elevada concentração de energia – neste grupo é utilizado o princípio de concentração de
energia como característica principal de funcionamento, não importando se a fonte de energia é
química, mecânica ou elétrica. Enquadram-se no mesmo o corte por jato d’água de elevada
pressão, “Laser” e algumas variantes do processo Plasma.
Veremos a seguir três processos de corte por meio do calor:
- Oxidante (Oxygen cutting – OC)

- Corte com eletrodo de carvão (Air carbono arc cutting – AAC)
- Corte a plasma (Plasma arc cutting – PAC)
10.1 – OXICORTE
É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela reação

química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada. Os óxidos resultantes dessa reação
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(Fe2O3 – FeO – Fe3O4), tendo porto de fusão menor que o do metal, fundem-se e escoam. Com o
escoamento dos óxidos, boa quantidade do metal é oxidado e o processo continua.
A temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento com chamas de gás combustível –

oxigênio, usualmente posicionadas ao redor do furo de saída de oxigênio.
O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxicombustível de
aquecimento. Esse jato de oxigênio de elevada pureza e de alta velocidade, provoca a reação de
combustão, e a abertura de um rasgo na peça pela movimentação conveniente do maçarico
(sangria de corte).
Este processo não é aplicado a aços que contém elementos de liga que produzam óxidos
refratários.
10.1.1 – EQUIPAMENTOS
Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos para execução do
processo:
- Um cilindro ou instalação centralizada para oxigênio;

- Um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível (ex: acetileno, propano, GLP e etc.);
- Duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases;
- Um maçarico de corte;
- Bicos de corte;
- Um regulador de pressão para o gás combustível;
- Um regulador de pressão para oxigênio; e
- Dispositivo de segurança (válvulas anti-retrocesso).
Da operação de corte resultam duas consequências:
 Deformação – o aquecimento localizado da peça sem que a mesma tenha liberdade total para
expandir-se, da origem a tensões e deformações. Como regra geral, para aumentar a
liberação de expansão, o corte deve iniciar-se e prosseguir o máximo possível sempre pelo
lado mais próximo à bordas das peças que apresenta menor rigidez, ver exemplo na Figura
4.27.
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 Modificações químicas e metalúrgicas – a região de corte é submetida a altas temperaturas
em um meio químico bastante oxidante. Constatamos aí um enriquecimento de carbono como
resultado da oxidação preferencial do ferro.
A remoção da camada enriquecida de carbono não é necessária, é, porém, aconselhável no

caso de peças que serão submetidas a solicitações dinâmicas.
 Funções da chama de preaquecimento e seleção de gases combustíveis
As funções da chama de preaquecimento são:
 Aumentar a temperatura de aço até a temperatura próxima a seu ponto de fusão;

 Acrescentar energia sob a forma de calor à peça, para manter a reação de corte;
 Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte e a atmosfera;
 Expulsar da parte superior da superfície do aço qualquer óxido, carepa, tinta ou outras
substâncias estranhas que possam parar ou retardar a progressão normal da ação de corte.
A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada para escolher o combustível de
preaquecimento é baseada em inúmeras considerações, tais como disponibilidade do gás, custo e
tranquilidade de manuseio com respeito à segurança.
Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:
 Acetileno
 Metil acetileno – propadieno;
 Gás natural;
 Propano;
 Propileno;
 Gasolina.
Cada um desses gases tem característica inerentes que devem ser consideradas para a aplicação
do processo.
 Acetileno
É largamente usado como um gás combustível para oxi-corte e também para soldagem. Suas
principais vantagens: são disponíveis, chama de temperatura alta e familiaridade dos usuários
com as características da chama.
A chama de temperatura alta e as características de transferência do calor da chama

oxiacetilênica são particularmente importantes para corte de chanfros.
Uma outra vantagem de operação é que o tempo de preaquecimento é uma pequena fração do
tempo total de corte, o que é importante quando se faz pequenos cortes.
 Metil Acetileno – Propadieno Estabilizado (MPS)

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Este é um combustível liquefeito, similar ao acetileno, porém estabilizado, que pode ser estocado
e manuseado similarmente ao propano líquido. É uma mistura de vários hidrocarbonetos,
incluindo propadieno, propano, butano, butadieno e metil acetileno. A mistura gera mais calor que
propano ou gás natural.
Este gás é muito similar em suas características ao acetileno, porém requer cerca de dois
volumes de oxigênio para um volume de combustível para uma chama neutra de preaquecimento,
enquanto que o acetileno necessita de apenas um volume de oxigênio. Assim, o custo do oxigênio
será maior quando o gás metil acetileno-propadieno é usado em lugar do acetileno. Para ser
competitivo, o custo deste gás deverá ser menor que o do acetileno.
O gás MPS tem uma vantagem sobre o acetileno para corte debaixo da água em grandes
profundidades.
 Gás natural
A composição do gás natural depende da sua fonte. Seu principal componente é o metano.
Quando o metano queima com oxigênio, a reação química é:
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O
Um volume de metano requer dois volumes de oxigênio para uma combustão completa. A
temperatura da chama com gás natural é menor que a da chama com acetileno. Ela também é
mais difusa e menos intensa.
Devido à temperatura da chama ser mais baixa, o que resulta em baixa eficiência de aquecimento,
grandes quantidades de gás natural e oxigênio são requeridas para produzir a mesma taxa de
aquecimento obtida com oxiacetileno. Geralmente, são necessários maiores tempos de
preaquecimento com gás natural que com acetileno.
Para competir com o acetileno, o custo e disponibilidade de gás natural e de oxigênio, o alto
consumo de gás e o tempo longo de preaquecimento devem ser considerados.
 Propano
O propano é usado regularmente para corte devido à sua disponibilidade e ao seu poder calorífico
ser muito maior que o do gás natural. Para uma combustão apropriada durante o corte, o propano
requer 4 a 4,5 vezes seu volume em oxigênio de preaquecimento. Este requisito é parcialmente
compensado pelo seu alto poder calorífico. Ele é estocado em forma líquida e é facilmente
transportável para o serviço.
 Propileno
Este gás compete com o MPS para quase todos os serviços em que se usa gás combustível. É
similar ao propano em muitos aspectos, mas tem uma chama de temperatura maior. Um volume
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de propileno requer cerca de 2,6 volumes de oxigênio para se obter uma chama neutra. O bico de
corte é similar ao utilizado para o MPS.
 Gasolina
A gasolina é usada como combustível utilizando-se maçarico de corte e bico de projeto específico
para este fim. A chama é altamente oxidante e, portanto, apropriada apenas para utilização em
cortes. A chama de alta temperatura permite cortar aço com espessura de até 360 mm. A gasolina
é armazenada num recipiente pressurizado no estado líquido, porém vaporiza no bico do maçarico
antes de entrar em combustão.
A Figura 4.28 mostra um resumo das principais características do oxicorte.
10.2 – CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO
É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de um
arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal fundido. Normalmente é
um processo manual usado em todas as posições, mas pode ser também operado
automaticamente.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado para
goivagem de soldas, para reparos de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O processo requer
uma habilidade de cortes relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do carbono
depositado. Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória. A Figura 4.29 mostra as
principais características do corte com eletrodo de carvão.
10.3 – CORTE A PLASMA
O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aproximadamente 14.000ºC) para cortar
qualquer metal ferroso ou não-ferroso.
É um processo de corte que separa metais pela fusão de uma área localizada sob um arco
constrito e a remoção do material fundido com um jato (de alta velocidade) de gás ionizado quente
saindo de um orifício. Pode ser usado em corte manual com um maçarico portátil ou em corte
mecanizado utilizando-se máquinas extremamente precisas, com dispositivos de traçagem
especiais. É usado para corte de aços e metais não ferrosos numa faixa de espessura de fina a
média. É indicado no corte de peças que contém elementos de ligas que produzem óxidos
refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínios. O processo requer um menor grau de
habilidade do operador, em relação ao requerido para o oxicorte, com exceção do equipamento
para corte manual, que é muito mais complexo.
O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado a água e a
peça. O orifício que restringe o arco também é refrigerado a água. A corrente utilizada é a corrente
contínua, eletrodo negativo.
O arco elétrico poderá ser também do tipo não-transferido.

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A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por meio de calor devido ao
jato de plasma a alta temperatura.
A Figura 4.30 mostra um resumo das principais características do corte a plasma.
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1- SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW)

1.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, estrutura

O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a

 Grampo (Conector de Terra)

É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.

1.4- CONSUMÍVEIS – ELETRODOS

 Funções Elétricas de Isolamento e Ionização

a) Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo

b) Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A

 Funções Físicas e Mecânicas

c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão.

1.5- CARACTERÍSICAS E APLICAÇÕES

O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em

O controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando

O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da

Há cinco itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:

 Comprimento do arco (varia entre 0,5 a 1,1 do diâmetro do eletrodo revestido);

1.6- PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

1.7- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

 Porosidade – de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas (grande

 Inclusões – são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza

 Falta de Fusão – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida,

 Falta de Penetração – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida,

 Concavidade e Sobreposição – são devidas a erros do soldador.

 Trincas na Garganta e Trincas na Raiz – quando aparecem, demandam, para serem

 Mordedura – corrente elevada, peça muito quente.

1.8- CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS À

2 – SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAW)

2.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO

 Alta qualidade de solda;

Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas

2.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser

 Uma tensão variável de gerador CC ou retificador;

A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-fluxo, pois

2.4 – CONTROLE DE PROCESSO

 Quanto maior a intensidade de corrente (I) maior a penetração;

 Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;

 Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;

2.5 – CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

 Aço carbono com até 0,29% C.

2.6 – PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA

A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes na

 As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por

O alinhamento máquina/junta incorreto resulta em falta de penetração e falta de fusão na raiz. Se

2.7 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

 Falta de penetração – como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando

 Inclusão de Escória – pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários

 Mordedura – acontecem com certa frequência na soldagem a arco submerso, quando a

 Trinca – na soldagem a arco submerso pode ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou em

2.8 – CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL.

Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças,

O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem devem

3 – SOLDAGEM TIG (GTAW)

3.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A Figura 4.7 mostra esquematicamente este processo.

3.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

A Figura 4.8 ilustra o equipamento necessário para o processo TIG

Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os requisitos

3.4 – CONSUMÍVEIS – METAIS DE ADIÇÃO E GASES

 Ação do arco mais suave e sem turbulências;

3.5 – CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES