.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Processos de soldagem
Eletrodo Revestido

1
 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO

DEFINIÇÃO

A soldagem a arco com eletrodo revestido é um

processo que produz a união entre metais pelo
aquecimento e fusão destes com um arco elétrico

O metal fundido do eletrodo é transferido através

do arco elétrico até a poça de fusão do metal de
base, formando assim o metal de solda.

2
 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO

Uma escória líquida de densidade menor do que a

do metal líquido, que é formada do revestimento
do eletrodo e das impurezas do metal de base,
sobrenada a poça de fusão protegendo-a da
contaminação atmosférica.

Uma vez solidificada esta escória controlará a

taxa de resfriamento do metal de solda já
solidificado.
3
 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO

O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo

(arame) e o do revestimento que em alguns casos é
constituído de pó de ferro e elementos de liga.

Este processo solda a maioria dos metais numa

grande faixa de espessuras. A soldagem, com este
processo pode ser feita em quase todos os lugares
e em condições extremas.
4
 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO

5
.

EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento consiste de uma fonte de energia,

cabos de ligação, um porta eletrodo, um grampo
(conector de terra), e o eletrodo.

6
.

Fonte de Energia

O suprimento de energia pode ser tanto corrente

alternada (transformadores) como corrente
contínua (geradores ou retificadores)

Se o suprimento de energia for corrente contínua, o

eletrodo poderá ser ligado da seguinte forma:
eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente
contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa),
dependendo das exigências de serviço.
7
.

Fonte de Energia

Corrente contínua Polaridade direta (CC-): Eletrodo

ligado ao pólo negativo. Com essa configuração produz-se
uma taxa de deposição cerca de 30% superior a obtida
com (CC+), associada a uma menor profundidade
de penetração.

8
.

Fonte de Energia

Corrente contínua Polaridade inversa (CC+):Eletrodo positivo

e a peça negativa. Com essa configuração, maiores penetrações
e menores taxas de deposição do eletrodo são obtidas.

9
.

Fonte de Energia

Corrente alternada (CA) – A polaridade alterna a cada inversão

da corrente. Com este tipo de configuração, a geometria do
cordão será intermediária àquela obtida em CC+ e CC-.

10
.

Cabos de Soldagem
São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à
fonte de energia.

Grampo (Conector de Terra) )

É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça

a ser soldada.

11
.

CONSUMÍVEIS – ELETRODOS
O revestimento de eletrodo também tem funções importantes
na soldagem. Didaticamente podemos classificá-las em funções
elétricas, físicas e metalúrgicas.

Funções Elétricas de Isolamento

O revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a

alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o
arco para locais de interesse.

12
.

Funções Físicas e Mecânicas

1. Fornece gases para formação da atmosfera protetora das

gotículas do metal contra a ação do hidrogênio da atmosfera.

2. O revestimento funde e depois solidifica-se sobre o cordão

de solda, formando uma escória de material não metálico
que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera
normal, enquanto a solda está resfriando.

3. Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui

no acabamento do cordão..

13
.

Funções Metalúrgicas
Pode contribuir com elementos de liga de maneira a alterar
as
propriedades da solda.

Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com

especificações da AWS (American Welding Society). Especificações
comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas nas
especificações AWS da série AWS A5 (Ex: AWS A5.1).

14
.

Figura 9.3 – Soldagem com eletrodo revestido ( Shielded metal arc welding – SMAW)

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,

CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1 retificador

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 5 kg/h - Eletrodos de 2,5 a 6 mm de diâmetro.
ESPESSURAS SOLDADAS: > 2mm A 200 mm - Revestimentos de 1 a 5mm de espessura.
POSIÇÕES: Todas (Depende do revestimento)
TIPOS DE JUNTAS: Todas
DILUIÇÃO: de 35%
FAIXA DE CORRENTE: 75 a 300 A

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Soldagem da maioria dos metais e ligas empregadas em caldeiraria, tubulação, estruturas e
revestimentos.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
- Baixo custo - Lento devido à baixa taxa de deposição
- Versatilidade e necessidade de remoção de escória.
- Operação em locais de difícil acesso - Requer habilidade manual do soldador.
SEGURANÇA:
O arco emite radiações visíveis e ultravioletas. Risco de choques elétricos, queimaduras e projeções.
Gases (atmosfera protetora).
15 .
.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Terminologia da Soldagem

16
.

Terminologia
Abertura da raiz (root opening) - mínima distância que
separa os componentes a serem unidos por soldagem.
 

17 .
.

Alma de eletrodo (core electrode) - núcleo metálico de um

eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma
forma circular maciça.

18
.

Ângulo de deslocamento ou de inclinação de eletrodo

19 .
.

Ângulo de trabalho

20 .
.

Ângulo do chanfro (groove angle) - ângulo integral entre as

bordas preparadas dos componentes

21 .
.

Bisel(bevel) - borda do componente a ser soldado,

preparado na forma angular

22 .
.

Atmosfera protetora (protective atmosphere) - envoltório

de gás que circunda a parte a ser soldada ou brasada. etc.
Como exemplo temos: gases inertes, gases ativos, etc...

23 .
.

Brasagem (brazing, soldering) - processo de união de

materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão,
ou seja, o metal de base não participa da zona
fundida.

24 .
.

Camada (layer) - deposição de um ou mais passes

consecutivos situados aproximadamente num mesmo
plano.

25 .
.

26
.

Camada (layer) - deposição de um ou mais passes

consecutivos situados aproximadamente num mesmo
plano.

27
.

Chanfros (groove) - abertura ou sulco na superfície de uma

peça ou entre dois componentes, que determina o espaço
para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os
seguintes:

28
.

29
.

Cobre-junta (backing) - material ou dispositivo

colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os
lados (caso dos processos eletroescória e eletrogás),
cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a
execução da soldagem.

O mesmo pode ser metálico ou não metálico.

Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de
solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica,
(Figura 2.6)

30
.

ELETROESCÓRIA

31
.

ELETROGÁS

32
.

33
.

34
.

35
.

36
.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Descontinuidades Induzidas
pelo Processo

37
.

Descontinuidades induzidas pelo processo

Descontinuidades : é a interrupção das estruturas

típicas de uma peça no que se refere à
homogeneidade de características físicas... Não é
necessariamente um defeito. .

A descontinuidade só deve ser considerada defeito,

quando a sua dimensão tornar a peça inaceitável,
por não satisfazer os requisitos mínimos da norma
técnica aplicável.

38
.

Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do

metal de base resultante da abertura do arco elétrico

CAUSAS:
Aberturas do arco
imprevistas.
Negligência do Soldador.
 
CONSEQUÊNCIA:
- Alteração metalúrgica
localizada.
- Surgimentos de trincas. 3 -
Distorção da estrutura
cristalina.

39
.

Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o

metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo
estar localizada:
a) na zona de ligação (Figura A.10a)
b) entre os passes (Figura A.10 b)
c) na raiz da solda (Figura A.10 c e 10 d)

40
.

Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o

metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo
estar localizada:
a) na zona de ligação (Figura A.10a)
b) entre os passes (Figura A.10 b)

c) na raiz da solda

41
.

Falta de Penetração - Insuficiência de metal na raiz da

solda (Figura A.11)

42
.

Mordedura - Depressão sob a forma de entalhe, no

metal de base acompanhando a margem da solda
(Figura A.13).

Mordedura na raiz - Mordedura localizada na margem

da raiz da solda

43
.

Penetração excessiva - Metal da zona fundida em

excesso na raiz da solda

Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira

uniforme, entretanto não alinhado

44
.

Inclusão de escória
É a presença de um material não metálico retido na zona fundida. Podem
aparecer inclusões alinhadas, isoladas e agrupadas.

CAUSAS:
CONSEQUÊNCIAS:
1. - Manipulação incorreta do
eletrodo. (movimentação da - Inclusões alongadas prejudica a
escória a frente da poça) tenacidade e reduz à resistência
2. - Deficiente proteção da poça de fusão.
- Falta de homogeneização do metal de
3. - Junta estreita solda entre os passes e o metal de base.
4. - Impurezas no chanfro (óxidos, etc.  
5. - Remoção deficiente da escória da
entre passes.

45
.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Critérios de Classificação do
Eletrodo Revestido

46
.

Critérios de Classificação
Os eletrodos cobertos pela especificação AWS A5. 1
são classificados tendo como base:
• 1º - Tipo de corrente
• 2º - Tipo de revestimento
• 3º - Posição de soldagem
• 4º - Propriedades mecânicas do metal depositado na
condição “como soldado”.

47
.

• Sistema de classificação
A5.1 E XX X X
1 2 3 4
Onde:
Dígito 1: A letra E significa um eletrodo

Dígito 2: Estes dígitos, em número de dois ou três,

indicam o limite de resistência à tração mínima do
metal de solda em “ksi” (1 ksi = 1.000 psi). Alguns
exemplos podem ser vistos na Tabela 8.4

48
.

Tabela 8.4 – Exemplos na representação do 2º dígito na codificação AWS

ELETRODO LIMITE DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO 9

REVESTIDO (Mínimo) (1)
lb/pol² MPa

E 60 XX 60.000 414
E 70 XX 70.000 482
E 80 XX 80.000 550
E 90 XX 90.000 620
E 100 XX 100.000 690
E 110 XX 110.000 760
E 120 XX 120.000 830
49
.

Dígito 3: Designa a posição de soldagem na qual o eletrodo

revestido pode ser empregado com resultados satisfatórios.
Ver tabela 8.5.

ELETRODO POSIÇÃO DE SOLDAGEM

E-XX 1 X Todas as posições.

E-XX 2 X Plana e Horizontal (especialmente solda em

ângulo-horizontal)

E-XX 4 X Todas as posições (especialmente a vertical

descendente para os eletrodos de baixo
hidrogênio).

50
.

Dígito 4: Este dígito pode variar de 0 (zero) a 9 (nove). Os

dois últimos dígitos designam:
 
• Tipo de corrente com o qual o eletrodo pode ser
usado;
• Tipo de revestimento.
 
Sobre o significado deste 4º dígito, consultar a Tabela 8.6.

51
.

52
.

CONSUMÍVEIS – ELETRODOS

classificação C Mn Si P S Cr Mo Nl V
AWS
Estudos para aços ao Carbono-Molibdênio
E-7010-A1 0,12 0,60 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7011-A1 0,12 0,60 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7015-A1 0,12 0,90 0,60 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7016-A1 0,12 0,90 0,60 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7018-A1 0,12 0,90 0,80 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7020-A1 0,12 0,60 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7027-A1 0,12 1,00 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -

53
.

classificaçã C Mn Si P S Cr Mo Nl V
o
AWS
Eletrodos para aços ao Cromo-Molibdênio
E-8016-B1 0,05- 0,90 0,60 0,03 0,03 0,40-0,65 0,40-0,65 - -
E-8018-B1 0,12 0,90 0,80 0,03 0,03 0,40-0,65 0,40-0,65 - -
E-7015-B2L 0,05- 0,90 1,00 0,03 0,03 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-8016-B2 0,12 0,90 0,60 0,03 0,03 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-8018-B2 0,05 0,90 0,80 0,03 0,03 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-7018-B2L 0,05- 0,90 0,80 0,03 0,03 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-8015-B3L 0,12 0,90 1,00 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-9015-B3 0,05- 0,90 1,00 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-9016-B3 0,12 0,90 0,60 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-9018-B3 0,05 0,90 0,80 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-8018-B3L 0,05 0,90 0,80 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-8015-B4L 0,05- 0,90 1,00 0,03 0,03 1,75-2,25 0,40-0,65 - -
E-8016-B5 0,12 0,40-0,70 0,30-0,60 0,03 0,03 0,40-0,60 1,00-1,25 - -
0,05-
0,12
0,05-
54 0,12
0,05
0,05
.

Tabela 8.9 – Composição química do metal depositado, definida pelo dígito 5, para consumíveis de especificação AWS 5.5-96

classificação C Mn Si P S Cr Mo Nl V
AWS
Eletrodos para aços ao Níquel
E-8016-C1 0,12 1,25 0,60 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-8018-C1 0,12 1,25 0,80 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-7015-C1L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-7016-C1L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-7018-C1L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-8016-C2 0,012 1,25 0,60 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-8018-C2 0,12 1,25 0,80 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-7015-C2L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-7016-C2L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-7018-C2L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-8016-C3 0,12 0,40-1,25 0,80 0,03 0,03 0,15 0,35 0,80-1,10 0,05
E-8018-C3 0,12 0,40 0,80 0,03 0,03 - - 0,80-1,10 0,05

55
.

Tabela 8.9 – Composição química do metal depositado, definida pelo dígito 5, para consumíveis de especificação AWS 5.5-96

classificaçã C Mn Si P S Cr Mo Nl V
o
AWS
Eletrodos para aços ao Manganês-Molibdênio
E-9015-D1 0,12 1,00-1,75 0,60 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-9018-D1 0,12 1,00-1,75 0,80 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-10015-D2 0,15 1,65-2,00 0,60 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-10016-D2 0,15 1,65-2,00 0,60 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-10018-D2 0,15 1,65-2,00 0,80 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-8016-D3 0,12 1,00-1,80 0,60 0,03 0,04 - 0,40-0,65 0,90 -
E-8018-D3 0,12 1,00-1,80 0,80 0,03 0,04 - 0,40-0,65 0,90 -

56
.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Processo de Soldagem MIG-

MAG

57
.

•SOLDAGEM MIG/MAG ( GAS METAL ARC WELDING – GMAW)

DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo

consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo
um arame maciço e como proteção gasosa um
gás inerte (MIG) ou um gás ativo (MAG).

58
.

FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre

um eletrodo nu alimentado de maneira contínua e o metal de base,
para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal de base na junta
que está sendo soldada.

A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de

um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma
mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os
seguintes processos:

59
.

•Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte.

O gás poder ser:
argônio
hélio
argônio + 1% de O²
argônio + 3% de O²

Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou

mistura de gases que perdem a característica de inertes, quando
parte do metal de base é oxidado. Os gases utilizados são:

CO²
CO² + 5 a 10% de O²
Argônio + 15 a 30% de CO²
Argônio + 5 a 15% de O²
Argônio
60 + 25 a 30% de N²
.

A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:

•Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido;
•Menos gás e fumaça na soldagem;
•Alta versatilidade;
•Larga capacidade de aplicação;
•Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.
61
.

O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semi-automático

ou automático.

No processo semi-automático, o eletrodo é alimentado

automaticamente através de uma pistola.
O soldador controla a inclinação e a distância entre a pistola
e a peça, bem como a velocidade de deslocamento e a
manipulação do arco.

O processo de soldagem MIG/MAG pode também ser

usado para aplicação de revestimento superficial.

62
.

EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola

de soldagem, uma fonte de energia, um suprimento de gás de
proteção, e um sistema de acionamento de arame. A figura 9.11
mostra o equipamento básico necessário para o processo de
soldagem MIG/MAG.
Controle de
Alimentação

63
.

A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de

soldagem para o eletrodo e um bico de gás para direcionar o gás de
proteção às redondezas do arco e da poça de fusão.
O alimentador de arame é composto de um motor pequeno de corrente
contínua e de uma roda motriz.

O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e pelo

regulador-redutor de pressão. Estes possibilitam fornecimento
constante de gás para o bico da pistola.

A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia com

corrente contínua e polaridade inversa.
Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável,
salpico baixo, e cordão de solda de boas características. Corrente
contínua polaridade direta não é usada freqüentemente, e corrente
alternada nunca é utilizada para este processo.
64
.

TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO

Há quatros modos de transferência do metal de adição fundido da

ponta do arame para a poça de fusão, a saber:

Por transferência globular: ocorre com uma baixa corrente em

relação à bitola do eletrodo. O metal se transfere do eletrodo para a
peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro que o eletrodo.
Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o
aparecimento de salpico é bem evidente.

65
.

TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO

Há quatros modos de transferência do metal de adição fundido da

ponta do arame para a poça de fusão, a saber:

Por transferência por spray ou por pulverização axial – ocorre

com correntes altas. O metal de adição fundido transfere através do
arco como gotículas finas. Usada, normalmente, na posição plana.

66
.

TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO

Há quatros modos de transferência do metal de adição fundido da

ponta do arame para a poça de fusão, a saber:

Por transferência por curto circuito – A fusão inicia-se globularmente

e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão,
produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a ação de
determinadas forças, a gota é transferida para a peça. Este processo
permite a soldagem em todas as posições.

67
.

TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO

Há quatros modos de transferência do metal de adição fundido da

ponta do arame para a poça de fusão, a saber:

Por soldagem a arco pulsante – mantém um arco de corrente

baixa como elemento de fundo e injeta sobre essa corrente baixa,
pulsos de alta corrente. Esta característica da
corrente de soldagem faz com que a energia de soldagem seja
menor, o que torna possível a soldagem na posição vertical pelo
uso de arames de diâmetros grandes.

68
.

TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO

A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na

posição plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e
por transferência por curto circuito são adequadas para
soldagem em todas as posições. Quando a soldagem é
feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de
diâmetros pequenos com o método de transferência por
curto circuito.A transferência por spray pode ser usada com
corrente contínua pulsada.

69
.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Descontinuidades Induzidas
pelo Processo MAG

70
.
1.DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:

Falta de Fusão – pode acontecer na soldagem MIG/MAG com

transferência por curto-circuito. Ocorre também com transferência por
spray ou pulverização axial quando utilizamos baixas corrente.

Falta de Penetração – sua ocorrência é mais provável com a

transferência por curto circuito.

71
.

1.DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:

Inclusões de Escória – o oxigênio contido no próprio metal de base,

ou aquele captado durante a soldagem sob condições deficientes de
proteção, forma óxidos na poça de fusão. Na maioria das vezes,
esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles podem ficar
aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.

Poros e Porosidade – como já vimos, poros e porosidade são

causados por gás retido na solda. O
oxigênio e o nitrogênio no metal de solda.

72
.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Classificação dos metais de

adição

73
.
Classificação dos Metais de Adição de Aços
ao Carbono para Soldagem por Arco com
Gás de Proteção-Especificação AWS 5.18-93
Critério de Classificação
A classificação genérica de um arame para soldagem a arco com
gás de proteção para aços ao carbono tem a seguinte forma:
ERXXS - X
1 2 3 4
Onde:
Dígito 1 - As letras ER, quando utilizadas juntas, referem-se ao
consumível na forma de eletrodo, vareta ou arame, aplicável em
processos de soldagem MAG, MIG, TIG.

74
.

ERXXS - X

1 2 3 4
Onde:
Dígito 2 - Estes dígitos indicam o limite de resistência à tração do
metal depositado, em Ksi (1 Ksi = 1000 psi)
Exemplo: ER 70 S – X = 72.0000 Lbs/pol² = 500 MP.

Dígito 3 - A letra S designa vareta ou arame sólido;

Dígito 4 - Este sufixo indica a composição química.

A tabela 8.15 mostra a composição química e a Tabela 8.16 indica as

propriedades mecânicas, do metal depositado de especificação AWS A
5.18-93

75
.

Tabela 8.15 – Exemplos de composição química do metal depositado para consumíveis de especificação AWS 5.18-93 .

Classificação C Mn Si P S Cu
AWS

ER 70S-2 0,07 1,40 0,70 0,025 0,035 0,50

ER 70S-3 0,15 1,40 0,70 0,025 0,035 0,50
ER 70S-4 0,15 1,50 0,85 0,025 0,035 0,50
ER 70S-5 0,19 1,40 0,60 0,025 0,035 0,50
ER 70S-6 0,15 1,85 1,15 0,025 0,035 0,50
ER 70S-7 0,15 2,00 0,80 0,025 0,035 0,50

76
.A figura 9.13 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem MIG/MAG

Figura 9.13 – Soldagem MIG/MAG ( GAS METAL ARC WELDING –

GMAW)
TIPO DE OPERAÇÃO: EQUIPAMENTO: Retificador,
Semi-automática ou automática Gerador, pistola, cilindro de gás,
unidade de alimentação de
arame, umidade de
deslocamento (automático)
CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 15 kg/h. Arame: 1,6mm
ESPESSURAS SOLDADAS: Bases: Argônio
Curto-circuito = Hélio
Pulver. Axial = CO²
POSIÇÕES: Todas. Misturas: A + CO²
TIPOS DE JUNTA: Todas
DILUIÇÃO: 30%
FAIXA DE CORRENTE: 500A
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de tubulações e internos de vasos de pressão
Soldagem de estruturas metálicas
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- AltaTaxa de deposição - Limitado à posição plana,
- Baixo teor de hidrogênio combinado com alta energia exceto na transferência por
curto-circuito ou por arco
pulsante
- Risco de ocorrência de
falta de fusão
77
SEGURANÇA: Grande emissão de radiação ultra-violeta e projeções metálicas.
.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Processo de Soldagem TIG

78
.

SOLDAGEM TIG

DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível

de tungstênio ou liga de tungstênio sob uma proteção gasosa de gás
inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou não ser utilizado material
de adição.

79
.

FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão

destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de
tungstênio não consumível e a peça.

A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte

ou mistura de gases inertes, que também tem a função de
transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o
processo.

80
.

A área do arco é protegida da contaminação atmosférica

pelo gás de proteção, que flui do bico da pistola.

81
.

FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta

qualidade na maior dos metais e ligas. Não há nenhuma escória
e o processo pode ser usado em todas as posições.
Este processo é o mais lento dos processos manuais.

82
.

EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser

mecanizado e até mesmo automatizado. O equipamento necessita ter:

- um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor
ao redor do arco e um mecanismo de garra para conter e energizar um
eletrodo de tungstênio, denominado pistola;
- um suprimento de gás de proteção;
- um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
- uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do
eletrodo revestido;
- uma fonte de alta freqüência;
- um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água.

83
.

84
.

Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias

classificações e os requisitos destes são dados na norma AWS A5.12,
basicamente temos:

•EWP – Tungstênio puro (99,5%). verde

•EWCe-2 – Tungstênio com 1,8 a 2,2% de CeO²; cinza
•EWLa-1 – Tungstênio com 0,9 a 1,2% de La²O³; dourada
•EWTh-1 – Tungstênio com 0,8 a 1,2% de ThO²;
•EWTh-2 – Tungstênio com 1,7 a 2,2% de ThO²; vermelha
•EWG – Tungstênio (94,5%) com adição de alguns elementos não identificados;

A adição de tório e zircônio ao tungstênio, permite a este, emitir

elétrons mais facilmente quando aquecido.

85
.

Qual o melhor eletrodo de tungstênio?

Depende muito da aplicação desejada. O principal material é sempre o

tungstênio, responsável por pelo menos 98% do eletrodo, mas a adição de
outros materiais, mesmo em uma proporção tão pequena quando comparado ao
todo, pode torná-lo ideal para várias outras necessidades.

Materiais adicionados: tungstênio puro (99,5%)

Classe AWS: EWP
Cor: ponta verde
Tais eletrodos formam uma ponta limpa e arredondada quando
aquecidos e proporcionam um arco de ótima estabilidade em
soldagens em corrente alternada (AC)
Outro ponto positivo do tungstênio puro é a ótima soldagem em
alumínio e magnésio. Em contrapartida, porém, ele não é muito
indicado para soldagens em corrente contínua (DC), já que não
proporciona aberturas de arco tão fortes quanto os eletrodos com
cério
86 ou tório.
.

Materiais adicionados: tório (2%)

Classe AWS: EWTh-2
Cor: ponta vermelha

Esses eletrodos contêm o mínimo de 97,3% de tungstênio e algo entre

1,70% e 2,20% de tório, elemento distribuído uniformemente em todo
o seu comprimento. Eles são os mais utilizados para solda TIG e são os
prediletos por sua durabilidade e facilidade de uso.

Este é o tipo mais utilizado nos dias de hoje, pois fornece ótima
resistência à contaminação, ao mesmo tempo em que proporciona
uma fácil ignição e boa estabilidade de arco.

Geralmente, é usado para aplicações em processo TIG DC negativo,

em aço carbono, ligas de níquel e titânio.

87
.

CONSUMÍVEIS - METAIS DE ADIÇÃO E GASES - PAUSA

Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como
metais de adição no processo de soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está
sendo soldado.

Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TI são argônio, hélio
ou uma mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação
ao hélio porque apresenta várias vantagens:

Ação do arco mais suave e sem turbulências;

Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco;
Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio,
em corrente alternada;
Menor custo e maior disponibilidade;
Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
Melhor resistência a corrente de ar transversal.
Mais fácil a iniciação do arco.
88
.

Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em
uma tensão de arco mais alta para um dado comprimento de arco e
corrente em relação a argônio, produzindo mais calor, e assim, é mais
efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de
alta condutividade, tal como alumínio).

Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do argônio,

usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um
arco mais estável e uma proteção adequada da poça de fusão, durante
a soldagem na posição plana.

89
.

PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados
exigidos para a soldagem com eletrodo revestido e mais:

A limpeza do chanfro e bordas dever ser metal brilhante, numa faixa de 10 mm,
pelos lados interno e externo;

Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio
de gás inerte, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta,
chamamos de Purga. Para os aços carbono não é necessária a proteção.

90
.

DECONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Falta de Fusão – pode acontecer se usarmos uma técnica de

soldagem inadequada. A penetração do arco na soldagem TIG é
relativamente pequena. Por esta razão, para a soldagem TIG devem
ser especificadas juntas adequadas ao processo

Inclusão de Tungstênio – podem resultar de um contato acidental do

eletrodo de tungstênio com a poça de fusão: a extremidade quente do eletrodo
de tungstênio pode fundir-se, transformando-se numa gota de tungstênio
que é transferida à poça de fusão, produzindo assim uma inclusão de
tungstênio na solda.

A aceitabilidade ou não dessas inclusões depende do código que rege o serviço

que está sendo executado.

91
.

Porosidade – pode ocorrer devido à limpeza inadequada do chanfro

ou a impurezas contidas no metal de base ou por deficiência no
suprimento do gás.

Trincas – na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a

quente. Trincas Longitudinais ocorrem em depósitos feitos em alta
velocidade.
Trincas de Cratera, na maioria das vezes, são devidas
a correntes de soldagem impróprias. As trincas devidas ao hidrogênio
(fissuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de
umidade no gás inerte.

92
.

93
.

CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultra-violeta liberada

é bastante grande.

Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de decompor

solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos.
Daí, em ambientes confinados, devemos cuidar para que
não haja solventes nas imediações.

94
.

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática EQUIPAMENTO: Retificador, gerador,

transformador, pistola.
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1,5 (Manual) a 10 - Cilindros de Gases –
(Automático) equipamentos de deslocamento
(Soldagem com eletrodo revestido = 1) automático.

CARACTERÍSTICAS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 1,3 kg/h CONSUMÍVEIS:
ESPESSURAS SOLDADAS: 0,1 a 50mm. Varetas
POSIÇÕES: Todas. Gases
TIPOS DE JUNTA: Todas
DILUIÇÃO:
Com M. Adição = 2 a 20%
Sem M. Adição = 100%
FAIXA DE CORRENTE:
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de 1º passe de tubulação de aços liga, aços inoxidáveis e ligas de níquel.
Soldagem de equipamentos de Al. Ti e ligas de Ni.
Soldagem de tubos de permutadores de calor.
Soldagem de internos de reatores de uréia em aço inoxidável e Ti.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Produz as soldas de melhor qualidade - Baixa taxa de deposição
- Requer soldadores muito bem
treinados

SEGURANÇA: Emissão intensa de radiação ultra-violeta.

95
.

Tipos de ensaios mecânicos

Fundamentos de Tecnologia
da soldagem

Metrologia

96
.

Régua graduada

As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200,

250, 300, 500,600, 1000, 1500, 2000 e 3000 mm.
As mais usadas na oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12").

97
.

Tipos e usos
Régua de encosto interno

Destinada a medições que apresentem faces

internas de referência.

98
.

99
.

100
.

101
.

102
.

EXERCÍCIOS

103
.

104
.

105
.

106
.

107
.

EXERCÍCIOS

108
.

Paquímetro:
Tipos e usos

O paquímetro é um instrumento usado para medir as

dimensões lineares internas, externas e de profundidade
de uma peça.
Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo,
sobre a qual desliza um cursor.

109
.

1. orelha fixa 8. encosto fixo

2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7.
110
bico fixo 14. haste de profundidade
.

O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre

movimentação, com um mínimo de folga. Ele é
dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio
ou vernier. Essa escala permite a leitura de
frações da menor divisão da escala fixa.
111
.

Os instrumentos mais utilizados apresentam uma

resolução de:
0,05 mm, 0,02 mm, 0,1 mm, 1/128
112
.

CÁLCULO DE RESOLUÇÃO

As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de

um paquímetro podem ser calculadas pela sua
resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento
Oferece.
Ela é calculada utilizando-se a seguinte fórmula:

Resolução =UEF/NDN
UEF = unidade da escala fixa
NDN = número de divisões do nônio
113
.

Resolução =UEF/NDN
UEF = unidade da escala fixa
NDN = número de divisões do nônio

Exemplo:
Nônio com 10 divisões
Resolução =1mm/10 divisões = 0,1mm

Nônio com 20 divisões

Resolução = Resolução =1mm/20 divisões = 0,05mm

Nônio com 50 divisões

Resolução =1mm/50 divisões = 0,02mm
114
.

PRINCÍPIO DO NÔNIO

A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em

homenagem ao português Pedro Nunes e ao francês Pierre
Vernier, considerados seus inventores.

115
.

Paquímetro:
Sistema Métrico
1° Passo: Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura
feita antes do zero do nônio corresponde à leitura em
milímetro.
2° Passo: Em seguida, você deve contar os traços do nônio
até o ponto em que um deles coincidir com um traço da
escala fixa.

3° Passo: Depois, você soma o número que leu na escala

fixa ao número que leu no nônio.

116
.

Escala em milímetro e nônio com 10 divisões

Resolução: UEF = 1mm = 0,1mm
NDN 10div.
Leitura 1 Leitura 2

Leitura 1 Leitura 2
1,0 mm escala fixa 103,0 mm escala fixa
0,3 mm nônio (traço coincidente: 3º) 0,5 mm nônio (traço coincidente: 5º)
1,3 mm total (leitura final) 103,5 mm total (leitura final)

117
.
Faça a leitura e escreva a medida:

118
.

Escala em milímetro e nônio com 20 divisões.

Resolução: UEF = 1mm = 0,05mm

NDN 20div.

Leitura
73,00 mm escala fixa
0,65 mm nônio
73,65 mm total

119
.

Faça a leitura e escreva a medida:

120
.

Escala em milímetro e nônio com 50 divisões.

121
.
Faça a leitura e escreva a medida:

122
.

Site: Stefanelli

Nônio virtual – simulador em milímetro – 0,05 mm

Programa para leitura - HD

123
.

Paquímetro:
Sistema inglês

Leitura de polegada fracionária

No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em

polegada e frações de polegada.

Esses valores fracionários da polegada são complementados

com o uso do nônio.

124
.

1”
Resolução= UEF = 16 = R= 1 x 1 = 1
UND 8 16 8 128

Assim, cada divisão do nônio vale 1”

128

Duas divisões corresponderão a 2” OU 1” e assim por diante.

128 64

125
.

A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à

leitura da escala fixa a do nônio.
A medida total equivale à soma dessas duas leituras.

Escala fixa 1 3” nônio 5” Portanto : 1 3” + 5” = 1 24” + 5”

16 128 16 128 128

128

Total: 1 29”
126 128
.

Escala fixa 1” nônio 6” Portanto : 1” + 6” Þ 8” + 6” = 14”

16 128 16 128 128 128 128
Total: 7”
64

Regra prática: Pega-se o ultimo número do DENOMINADOR

do NÔNIO coincidente, multiplica-se pela quantidade de traços
da régua antes do ZERO e SOMA-SE com o NUMERADOR
do traço coindente do NÔNIO.
127
.
Utilizando a regra prática:

Traços antes do zero: 1 ou 1

16
Traço do nônio coincidente: 3”
64
4x1+3=7
Repete-se o denominador do traço coincidente do nônio: o 64 no caso:
Então fica assim: 7”
128 64
.

Temos 2” mais oito traços antes do zero: 2 8”

16
Traço do nônio coincidente: 3”
128

8 x 8 + 3 = 67
Repete-se o denominador do traço coincidente do nônio: o 128 no caso:
Então fica assim: 67”
128
129
.

EXERCÍCIOS

130
.

Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária

Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária,
devemos:
Exemplo: 9”
64

1º passo – Divide-se o numerador da fração dada pelo ultimo número

do denominador da fração dada.

Assim: 9 dividido por 4

Resto 1 quociente 2

131
.

2º passo - O quociente indica a medida na escala fixa, ou a

quantidade de traços antes do zero, o resto mostra o número do
traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa, e ao final
repete-se o denominador para finalizar a medida.

Assim: 9 dividido por 4 Assim: 2” + 1” = 9”

Resto 1 quociente 2 16 64 64

132
.

Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida 25”

128
A fração está com denominador 128.

Assim: 25 dividido por 8

Resto 1 quociente 3

O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar

o 1º traço do nônio coincidindo com um traço da escala fixa.

Assim: 3” + 1” = 25”
16 128 128

133
.

EXERCÍCIOS

134
.

OXICORTE

É um processo de corte onde a separação ou remoção do

metal é acompanhada pela reação química do oxigênio
com o metal a uma temperatura elevada.

Os óxidos resultantes dessa reação possuem ponto de fusão

menor que o do metal, fundem-se e escoam.

135
.

A temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento

com chamas de gás combustível – oxigênio, usualmente
posicionadas ao redor do furo de saída de oxigênio.

O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio

com uma chama oxicombustível de aquecimento.

Esse jato de oxigênio, de alta velocidade, provoca a

reação de combustão.

Este processo não é aplicado a aços que contém

elementos de liga que produzam óxidos refratários.
136
.

Da operação de corte resultam algumas conseqüências:

•Deformação – o aquecimento localizado da peça sem que a

mesma tenha liberdade total para expandir-se, da origem a
tensões e deformações.

Como regra geral para aumentar a liberação de expansão,

o corte deve iniciar-se e prosseguir o máximo possível
sempre pelo lado mais próximo a bordas das peças, que
apresenta menor rigidez.
(ver exemplo na figura 9.27).

137
.

•Modificações químicas e metalúrgicas – a região de corte

é submetida a altas temperaturas em um meio químico
bastante oxidante. Constatamos ai um enriquecimento de
carbono como resultado da oxidação do ferro.
A remoção da camada enriquecida de carbono não é
Necessária.
138
.

Funções da chama de preaquecimento e seleção

de
gases combustíveis
As funções da chama de preaquecimento são:

•Aumentar a temperatura do aço até o seu ponto de fusão;

•Acrescentar energia sob a forma de calor à peça, para
manter a reação de corte;
•Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte
e a atmosfera;
•Expulsar da parte superior da superfície do aço qualquer
óxido, carepa, tinta ou outras substâncias estranhas que
possam parar ou retardar a progressão normal da ação
de corte.
139
.

Seleção de gases combustíveis

A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada
para escolher o combustível de preaquecimento é baseada
em inúmeras considerações, tais como: disponibilidade do
gás, custo e tranqüilidade de manuseio com respeito à
segurança.
Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:
•Acetileno;
•Metil Acetileno – propadienio;
•Gás natural;
•Propano;
•Propileno;
140 •Gasolina.