1 – SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO

REVESTIDO (SMAW)
 1.1 - DEFINIÇÃO

A soldagem a arco com eletrodo revestido é um

processo que produz a coalescência entre metais, pelo
aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido
consumível e a superfície do metal de base a junta que
está sendo soldada.
 1.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Na soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW), o
metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico e
se combina com o metal de base, também fundido pela ação do
arco, na poça de fusão (*). Na medida em que a solda prossegue,
ocorre a solidificação da poça que dá origem ao metal de solda.
Uma escória líquida de densidade menor que a do metal líquido,
formada a partir de reações entre os elementos químicos
provenientes da decomposição e combustão do revestimento do
eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de
fusão no transcorrer da soldagem, protegendo-a da contaminação
atmosférica. Uma vez solidificada, esta escória reduzirá a taxa de
resfriamento do metal de solda já solidificado. Teremos assim, ao
final da soldagem, metal de solda recoberto por uma camada de
escória sólida. No processo, o metal de adição provém da alma do
eletrodo (núcleo metálico) e do revestimento (pó de ferro e
elementos de liga) (Vide Figuras 1 e 1 A).
 1.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Figura 1.1 – Soldagem com eletrodo revestido.

(*) poça de fusão - volume de metal líquido proveniente de metal de adição e

metal de base antes de sua solidificação como metal de solda.
 1.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Figura 1.1 A – Soldagem com eletrodo revestido.

 1.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem
mais utilizado dentre os que abordaremos nesse módulo. Isso se
deve à sua simplicidade, à qualidade das soldas obtidas, e ao baixo
custo dos equipamentos e consumíveis empregados. Ele tem
grande flexibilidade e versatilidade por soldar a maioria dos metais
numa ampla faixa de espessura, em todos os tipos de juntas e
posições de soldagem. A soldagem por este processo por ser
realizada em quase todos os lugares, inclusive nos de difícil acesso
e em condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em
fabricação industrial, estruturas metálicas de obras civis,
construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos
soldados.
 1.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Como mostrado nas Figuras 2 e 2A, o equipamento consiste em
uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta-eletrodo e
grampo (conector de terra).
• Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto por corrente alternada
(transformadores), quanto por corrente contínua (geradores e
retificadores), sendo que, neste último caso, poderemos ter,
conforme especificado, a ligação em corrente contínua com a
polaridade direta (eletrodo ligado ao polo negativo) ou, corrente
contínua com polaridade inversa (eletrodo ligado ao polo positivo).
O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as
dimensões da poça de fusão, bem como a estabilidade do arco
elétrico e o modo de transferência do metal de adição.
 1.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

a) Corrente contínua – polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao

polo negativo. Com essa configuração, produz-se uma maior taxa
de fusão do eletrodo, associada a uma menor profundidade de
penetração.
b) Corrente contínua – polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo
e a peça negativa. Com essa configuração, maiores penetrações e
menores taxas de fusão do eletrodo são obtidas.
c) Corrente alternada (CA): a polaridade alterna a cada inversão da
corrente. Com essa configuração, a geometria do cordão, a
penetração e a taxa de fusão serão intermediárias em relação
àquelas obtidas em CC+ e CC-.
 1.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

NOTA:
Na corrente contínua – polaridade inversa (CC+) ocorre
um movimento de mesma direção e sentido oposto entre
o metal que está sendo transferido para a poça de fusão
e fluxo de elétrons que se dirige para a extremidade do
eletrodo. O choque em contracorrente provoca
substancial aquecimento das gotas de metal fundido em
transferência, resultando num maior aquecimento destas
e da própria poça de fusão. Com conseqüência, em CC+
será obtida maior penetração.
 1.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

• Cabos de Soldagem
São empregados dois cabos com finalidades específicas: o cabo
de solda, que interliga o porta-eletrodo a um dos terminais da
fonte de energia, e o cabo terra ou cabo de retorno que faz a
ligação entre o metal de base através de grampo e o outro terminal
da fonte de energia.
Ambos os cabos fazem parte do circuito de soldagem, e cada
um é formado por vários fios de cobre enrolados em conjunto e
protegidos por um revestimento isolante e flexível (normalmente
borracha sintética), sendo a flexibilidade fundamental para a
manipulação. Quando em operação, os cabos devem ser mantidos
desenrolados, para evitar a queda de tensão e aumento de
resistência por efeito Joule.
 1.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
• Porta-Eletrodo
Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo
revestido enquanto conduz corrente através dele.
• Grampo (Conector de Terra)
É um dispositivo para conectar o cabo-terra à peça a ser
soldada.

Figura 2 – Equipamento para soldagem com eletrodo revestido.

 1.3 – EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

Figura 2 A – Equipamento para soldagem com eletrodo revestido.

 1.4 – CONSUMÍVEIS - ELETRODOS

Nesse processo de soldagem, o consumível é o eletrodo

revestido, que é considerado como sendo do tipo composto por
ser formado por um núcleo metálico (alma) e pelo revestimento,
conforme mostra a figura 3.

Figura 3 – Eletrodo revestido.

A partir do eletrodo revestido são estabelecidos o arco elétrico

e o fornecimento de metal de adição para a solda, pela
transferência através da coluna do próprio arco. O revestimento do
eletrodo tem funções de suma importância na soldagem, que
podem ser divididas em: elétricas, físicas e metalúrgicas.
 1.4 – CONSUMÍVEIS - ELETRODOS

• Funções Elétricas de Isolamento e Ionização

o Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade
e, assim, isola a alma do eletrodo, evitando aberturas de arco
laterais, e orientando o arco para locais de interesse.
o Ionização: o revestimento contém silicatos de sódio (Na) e
potássio (K) que contribuem para a formação de uma atmosfera
facilmente ionizável, permitindo a fácil abertura e estabilização do
arco elétrico durante a soldagem.
 1.4 – CONSUMÍVEIS - ELETRODOS

• Funções Físicas e Mecânicas

o Fornece gases para a formação de uma atmosfera protetora do
metal que está sendo transferido para a poça de fusão durante a
soldagem e da própria poça de fusão, contra a contaminação pelos
gases (nitrogênio, oxigênio, hidrogênio e etc.) do ar atmosférico.
o O revestimento funde e, depois, se solidifica sobre o cordão de
solda, formando uma escória de material não-metálico que
protege o cordão de solda da oxidação pelo ar atmosférico,
enquanto a solda está resfriando.
o Proporciona o controle da taxa de resfriamento, e contribui para
um bom acabamento do cordão de solda.
 1.4 – CONSUMÍVEIS - ELETRODOS

• Funções Metalúrgicas
o Pode contribuir com a adição de elementos de liga (*), de modo
a alterar a composição química da solda, melhorando suas
propriedades mecânicas. Outros elementos químicos também são
adicionados com o propósito de escorificar impurezas da poça de
fusão, de desoxidar o banho e etc. (ex. Manganês, Silício).
(*) Cromo, Níquel, Molibdênio, Vanádio, Titânio, Alumínio,
Cobre e etc.

Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com

especificações da AWS (“American Welding Society”).
 1.5 – CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

O processo de soldagem com eletrodo revestido apresenta

diversas variáveis que devem ser corretamente entendidas, com
vista à obtenção de juntas soldadas compatíveis com o resultado
desejado quanto às propriedades mecânicas e, ainda, ao alcance
de uma boa produtividade.
A necessidade desse domínio é facilmente compreendida ao
considerarmos que o processo pode ser usado numa ampla
variedade de configurações de juntas encontradas na soldagem
industrial, e, também, numa ampla variedade de combinações
entre metal de base e metal de adição. É necessário, portanto,
conhecer, dentre outros aspectos, as especificações dos
consumíveis de soldagem para a correta seleção do eletrodo, em
conformidade com o material de base.
 1.5 – CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado

para soldar em todas as posições e em todos os tipos de juntas,
sendo aplicado na soldagem da maioria dos aços e de alguns
metais não ferrosos (Alumínio, Cobre, Níquel e suas ligas e etc.),
tanto para uniões (juntas), quanto para a de revestimento através
de deposições em camadas (por exemplo, quando se pretende
obter determinadas propriedades mecânicas ou o
restabelecimento dimensional). Oferece a possibilidade de soldar
metal de base numa larga faixa de espessuras que varia de 2 a 200
mm, dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de
distorção e da técnica utilizada.
 1.5 – CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A taxa de deposição deste processo é pequena, se comparada

com os outros processos de alimentação contínua (por ex.: Arco
submerso, MIG/MAG, Arame tubular). A mesma varia de 1 a 5
kg/h, dependendo do eletrodo escolhido.
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido
também está ligado à habilidade e à técnica do soldador, já que
toda a soldagem é executada manualmente.
Há cinco itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:
• O comprimento do arco (que varia entre 0,5 a 1,1 do diâmetro
do eletrodo revestido);
• O ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo;
• A velocidade de deslocamento do eletrodo;
• As técnicas de deposição de passes (passe estreito ou passe
oscilante);
• A corrente.
 1.6 – PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS
JUNTAS
As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa,
ferrugem, tinta, resíduos do arame por líquido penetrante, areia e
fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de, no mínimo, 20
mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.
 1.7 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS
PELO PROCESSO
A solda obtida a partir do processo de soldagem a arco com
eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de
descontinuidades. A seguir, estão listradas algumas
descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas, e suas
causas mais prováveis.
É importante ressaltar que o “Inspetor de Soldagem”, ao
reconhecer as causas prováveis que originam as
descontinuidades/defeitos, poderá também, como profissional que
controla a qualidade, apresentar sugestões preventivas e
corretivas, somando positivamente num trabalho em equipe.
 1.7 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS
PELO PROCESSO
DESCONTINUIDADE CAUSA(S)
• Porosidade • De um modo geral, é causada pelo emprego de
técnicas incorretas (grande comprimento do
arco ou velocidade de soldagem excessiva), pela
utilização de metal de base sem limpeza
adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade
agrupada ocorre, às vezes, na abertura e
fechamento do arco. A técnica de soldagem com
um pequeno passe a ré, logo após começar a
operação de soldagem, permite ao soldador
refundir a área de início do passe, liberando o
gás deste, e evitando assim, este tipo de
descontinuidade. A porosidade vermiforme
ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.
 1.7 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS
PELO PROCESSO
DESCONTINUIDADE CAUSA(S)
• Inclusões • São provocadas pela manipulação inadequada do
eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. É
um problema previsível, no caso de projeto
inadequado, no que se refere ao acesso à junta a
ser soldada ou mesmo com pequenos ângulos de
bisel.
• Falta de fusão • Resulta de uma técnica de soldagem inadequada:
soldagem rápida, preparação inadequada da junta
ou do material, corrente baixa demais.
• Falta de • Resulta de uma técnica de soldagem inadequada:
penetração soldagem rápida, preparação inadequada da junta
ou do material, corrente baixa demais e eletrodo
com diâmetro grande demais.
 1.7 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS
PELO PROCESSO
DESCONTINUIDADE CAUSA(S)
• Concavidade e • São devidas a erros do soldador.
sobreposição
• Trinca • Esta descontinuidade não se caracteriza como
interlamelar sendo uma falha do soldador. Ocorre quando o
metal de base, não suportando tensões elevadas
geradas pela contração da solda, na direção da
espessura, trinca-se em forma de degraus, situados
em planos paralelos à direção de laminação.
• Trincas na • Quando aparecem, demandam, para serem
garganta e trincas evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou
na raiz troca de materiais.
 1.7 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS
PELO PROCESSO
DESCONTINUIDADE CAUSA(S)
• Trincas na • São trincas, como veremos adiante, devidas à
margem e trincas fissuração a frio. As mesmas se manifestam certo
sob o cordão tempo após a execução da solda e, portanto,
podem não ser detectadas por uma inspeção
realizada imediatamente após a operação de
soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto
há hidrogênio retido na solda. (Como exemplo de
fontes de hidrogênio, podemos citar: elevada
umidade do ar, eletrodos úmidos, superfície sujas.
A presença do hidrogênio, aliada a uma
microestrutura frágil e a um nível de tensões
residuais suficientemente elevadas, contribui para
o aparecimento desses tipos de trincas).
• Mordedura • Corrente elevada, peça muito quente.
 1.8 – CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E
DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS
À SOLDAGEM
A Soldagem não deve ser executada na presença de chuva e
vento, a não ser que a junta a ser soldada esteja devidamente
protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de
projeções e gases nocivos, soldador deve estar devidamente
protegido com EPI completo (máscara de solda com filtros e lente
de proteção, avental, mangotes, polainas e luvas em raspa de
couro, touca, uniforme apropriado com mangas compridas e bota
de couro com solado de borracha antiderrapante). Além disso, as
condições físicas e ambientais entre outras a iluminação e
ventilação são de suma importância.
A Figura 4 contém resumidamente, algumas informações sobre
a soldagem com eletrodo revestido.
 1.8 – CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E
DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS
À SOLDAGEM

Figura 4 – Soldagem com eletrodo revestido (SMAW).

1.8 – CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E
DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS
À SOLDAGEM