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CALIBRANDO FONTES DE ENERGIA DE SOLDAGEM MODERNAS -

NECESSIDADE OU MAL NECESSÁRIO?
Thomas Reithofer, voestalpine Böhler Welding GmbH
Ewald Jantscher, STJ Schweisstechnik Jantscher
Andrea Pierobon, voestalpine Böhler Welding Selco Slr
Gerhard Posch, voestalpine Böhler Welding GmbH

INTRODUÇÃO
Quando reabastecemos nossos carros, todos contamos com o fato de que os
50 litros mostrados no visor da bomba são a quantidade real que colocamos
no tanque – em vez de, digamos, apenas 48 litros – embora todos saibam e
aceitem que os componentes mecânicos como bombas, motores elétricos e
válvulas estão sujeitos a um certo grau de variabilidade devido a tolerâncias
de fabricação e desgaste geral.
No caso de uma bomba de gasolina, no entanto, a calibração periódica do
sistema de entrega de combustível, identificável pela presença de um adesivo
de inspeção de teste, garante que realmente obtemos o que está escrito no
visor.
Mas como essa questão é tratada quando se trata de soldagem e fontes de
energia de soldagem? O “combustível” para a soldagem é a corrente e a
tensão de soldagem fornecidas pela fonte de energia. Uma vez que a corrente
e a tensão, juntamente com a velocidade de soldagem, têm uma influência
fundamental no processo de soldagem, bem como nas propriedades do cordão
de solda, elas também são definidas como parâmetros relacionados à
qualidade na especificação do procedimento de soldagem (WPS) e
conformidade com eles é um requisito essencial para a qualidade da solda.
Em máquinas de solda modernas, que consistem em componentes eletrônicos
altamente complexos, incluindo instrumentos de medição integrados, os níveis
de corrente e tensão podem ser lidos simplesmente no visor. Mas as
informações exibidas são corretas e/ou a precisão das leituras e dos números
exibidos se altera com o tempo?
Este artigo explica brevemente as causas em termos de engenharia elétrica
para possíveis variações nas leituras, elucida os requisitos das normas
aplicáveis e discute a necessidade técnica e a “calibração” da fonte de
alimentação.
UMA BREVE EXCURSÃO NO MUNDO DAS NORMAS TÉCNICAS Na
soldagem,
garantir a conformidade com medições precisas e tolerâncias de exibição não
é apenas essencial para obter ótimos resultados de soldagem, mas também
amplamente regido por normas técnicas.
A EN1090, por exemplo, exige controle interno da produção em

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a fábrica e, portanto, também o monitoramento do cumprimento dos parâmetros
de soldagem especificados. Se se trabalha de acordo com esta norma, a
calibragem regular das fontes de solda é um requisito fundamental para o
controle de qualidade, a fim de assegurar que os valores exibidos na máquina
coincidam com os níveis reais em jogo.
Por isso, faz sentido sempre realizar uma inspeção de segurança elétrica por
pessoas autorizadas imediatamente antes de calibrar o equipamento.
Consequentemente, também é importante estar familiarizado com as normas
de equipamentos de soldagem atualmente aplicáveis relacionadas à segurança
elétrica. Oferecemos uma breve visão geral abaixo.

Portanto, a “calibração” das fontes de energia de soldagem é um importante

aspecto relacionado à qualidade que deve ser levado em consideração em
qualquer oficina de soldagem. Para empresas metalúrgicas certificadas pela
série de normas EN ISO 9000, é mesmo obrigatório. Outro aspecto importante
são as possíveis implicações econômicas, como em relação a questões de
responsabilidade pelo produto.
Mas tão importante quanto a calibração regular é a inspeção técnica de
segurança das fontes de energia. A prática mostra que a inspeção de
segurança obrigatória das fontes de energia de soldagem leva à
“desqualificação” das fontes de energia de soldagem com muito mais frequência
do que a calibração. Em cerca de 40% das inspeções de segurança realizadas,
as máquinas apresentam defeitos graves, como plugues ou cabos danificados,
tomadas danificadas ou conexões de terra queimadas. Embora tais defeitos
não estejam essencialmente relacionados com os resultados de uma calibração,
eles devem sempre ser corrigidos antes de qualquer processo de calibração
ser iniciado.
NORMAS QUE DEFINE A SEGURANÇA ELÉTRICA E A CALIBRAÇÃO
DAS FONTES DE ENERGIA As fontes de
energia para soldagem operam com altas correntes e tensões elétricas e,
portanto, representam um alto nível de perigo elétrico potencial.
Consequentemente, os fabricantes devem cumprir os rígidos padrões de
engenharia elétrica ao desenvolver tais produtos e garantir que, na prática, a
fonte de energia de soldagem não represente perigo para o soldador durante
o uso normal, quando em bom estado de funcionamento. Essa é uma razão
fundamental que defende o uso de fontes de energia de alta qualidade
projetadas para uso industrial/comercial, mesmo por particulares.
A Figura 1 fornece uma visão geral dos padrões essenciais para fontes de
energia de soldagem. As versões completas das normas podem ser obtidas
nas instituições nacionais de normalização.

DESIGNAÇÃO PADRÃO DESCRIÇÃO BREVE

» Um padrão europeu implementado nos vários países com prefixo correspondente (ex.
EN IEC 60974:2018 DIN, OVE, etc.)

Equipamento de soldagem a arco » Subdividido de acordo com subsistemas (por exemplo, fontes de alimentação, sistemas de refrigeração líquida, etc.)
» As peças individuais são identificadas por um traço seguido pelo número da peça

» Aplica-se a fontes de energia de soldagem para soldagem a arco e processos relacionados para uso comercial
EN IEC 60974-1:2018 uso que têm uma tensão de alimentação de até 1000 V, são operados por bateria ou mecanicamente
Equipamento de soldagem a arco - Parte 1: dirigido.

Fontes de energia de soldagem » Trata dos requisitos de segurança e desempenho para a construção de equipamentos de soldagem
fontes e durante a manutenção regular ou reparo

OVE EN IEC 60974-1:2019

Equipamento de soldagem a arco - Parte 1: » Edição atual da versão austríaca do padrão relevante EN IEC 60974-1

Fontes de energia de soldagem

DIN EN IEC 60974-1:2018; VDE

0544-1:2018 » Edição atual da versão alemã do padrão relevante EN IEC 60974-1

Equipamento de soldagem a arco Parte 1: » Corresponde a VDE 0544-1:2018

fontes de energia de soldagem

DIN EN IEC 60974-14:2019; VDE

» Aplica-se à verificação do desempenho de equipamentos de soldagem a arco construídos de acordo com as normas de segurança
0544-1:2019
requisitos da IEC 60974-1
Equipamento de soldagem a arco Parte 14:
» Atualmente aplicável e substitui DIN EN 50504:2009; VDE 0544-50:2009
Calibração, validação e teste de consistência
» Todas as normas nacionais que conflitem com esta norma devem ser retiradas até 23/11/2021

DIN EN 50504:2009; VDE 0544- » Esta (antiga) norma estabelecia procedimentos de validação para equipamentos de soldagem a arco.
50:2009 » Esta norma foi retirada e substituída pela DIN EN IEC 90974-14:2019; VDE 0544-

Validação de equipamentos de soldagem a arco 14:2019

Figura 1: Visão geral dos padrões essenciais para fontes de energia de soldagem (fonte: apresentação própria)

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SIGNIFICADO E DEFINIÇÃO DE CALIBRAÇÃO A norma
“OVE EN IEC 60974-14 Equipamento de soldagem a arco – Parte 14: Calibração,
validação e teste de consistência” define não apenas “calibração”, mas também
“validação”.
Calibração:
“Atividades para determinar a relação existente entre um
VALOR APRESENTADO e um VALOR DE REFERÊNCIA em condições definidas”
Validação:
“Atividades com o objetivo de verificar se um VALOR DEFINIDO corresponde ao
VALOR DE REFERÊNCIA (dentro de limites definidos)”
Na prática, isso significa que no caso de fontes de soldagem sem instrumento de
medição e display integrados, ou seja, sistemas “antigos”, o procedimento realizado
é a validação, o que significa basicamente verificar se os parâmetros de soldagem
ainda podem ser ajustados corretamente. No caso de fontes de alimentação
“modernas” com instrumentos de medição e displays integrados, por outro lado, o
procedimento realizado é a calibração. Nesses casos, calibração significa comparar
as leituras exibidas com os valores de referência reais. Como a maioria das fontes
de energia agora possui visores digitais, a calibração é o procedimento de
verificação usado com mais frequência na prática. Em muitos casos, no entanto,
são realizadas tanto a calibração quanto a validação, o que, embora permitido
pela norma, não é necessário para fontes de alimentação com display digital.
Como os dois processos são muito semelhantes, os dois termos também são
frequentemente confundidos e usados incorretamente.
Figura 2: Projeto de uma fonte de solda moderna (fonte: voestalpine Böhler Welding)
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NECESSIDADE E BENEFÍCIOS DA CALIBRAÇÃO As
fontes de energia modernas são agora componentes eletrônicos altamente
complexos (Fig. 2) e são fornecidas essencialmente em condições calibradas. O
intervalo de calibração especificado pelo fabricante e/ou nas normas (normalmente
um ano) deve ser sempre respeitado. Devido a uma variedade de efeitos
ambientais e processos naturais de envelhecimento de vários componentes
eletrônicos, como capacitores (há grandes diferenças de acordo com o design
nesta área) e, em menor grau, resistores e bobinas (oxidação, difusão, etc.),
parâmetros pode começar a se desviar dos valores definidos.
Quando uma fonte de energia de soldagem começa a se desviar notavelmente e,
especialmente, em quanto depende das condições ambientais (flutuações de
temperatura, umidade, exposição a poeira, etc.), em parte da carga da máquina
(uso frequente na faixa de potência superior, alteração frequente das configurações,
etc.), mas principalmente na qualidade dos componentes eletrônicos instalados.
A experiência mostra que, em geral, cerca de 3-5% das fontes de energia de
soldagem de geração mais antiga (sem sistemas de controle digital) que são
testadas no curso de procedimentos de calibração anual padrão retornam valores
fora dos limites especificados e, portanto, não devem continuar a ser usado para
processos de soldagem que estão sujeitos a uma norma técnica. Nesses casos,
as máquinas devem ser reajustadas ou reparadas por pessoas qualificadas ou
diretamente pelo fabricante. No caso de fontes de alimentação inversoras
modernas, níveis de deriva inaceitáveis ocorrem apenas em casos excepcionais
isolados (<0,5%), mesmo após muitos anos de uso.
No entanto, é aconselhável realizar verificações
regulares mesmo em fontes de alimentação
modernas, especialmente para garantir que o
equipamento esteja em conformidade com as
especificações do WPS e o padrão. Em qualquer
caso, as máquinas devem sempre ser calibradas
após qualquer serviço ou reparo importante.
TOLERÂNCIAS PERMITIDAS PARA
CALIBRAÇÃO As
tolerâncias máximas permitidas para corrente,
tensão e taxa de alimentação do fio são
especificadas em cada caso em OVE EN IEC
60974-14, com uma distinção entre “classe
padrão” e “classe de precisão” com referência à
EN IEC 60974 -1. Assim, a tolerância de corrente
para equipamentos de soldagem de classe
padrão com medição digital e unidades de
exibição é de +/- 2,5% da classificação máxima
para a corrente de soldagem especificada na
placa de identificação.
No caso de um sistema de 500A, esse
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seria de +/- 12,5 A. Em comparação, a tolerância permitida para equipamentos
de classe de precisão é de +/- 1%, ou seja, apenas +/- 5 A.
Com sistemas de baixa potência, as tolerâncias permitidas são menores.
Para aplicações especiais, também pode ser necessário calibrar outros
componentes de um sistema de soldagem quando especificado pelo WPS ou
pelo fabricante da fonte de alimentação.
CAPACIDADES NECESSÁRIAS DOS CALIBRADORES Como
princípio fundamental, a calibração e validação de fontes de energia devem ser
realizadas apenas por um especialista. De acordo com a norma OVE EN IEC
60974 -14, trata-se de uma pessoa que “pode apresentar prova de qualificações
adequadas, experiência apropriada e treinamento adequado em relação à
tecnologia de soldagem e medição e conhecimento sobre possíveis riscos
elétricos e as medidas de segurança necessárias”.
MÉTODOS PARA CALIBRAR FONTES DE ALIMENTAÇÃO DE SOLDAGEM
Em geral, todos os tipos comuns de fonte de alimentação para soldagem a
arco (GMAW, SAW, SMAW, FCAW, GTAW) são calibrados/validados.
O processo de calibração/validação é basicamente definido pela norma. Como
as fontes de energia modernas geralmente possuem software de calibração
integrado (geralmente acessível por meio do menu Serviço) e os técnicos
profissionais de serviço e manutenção usam quase exclusivamente
equipamentos e software de calibração projetados para esse fim na prática, a
calibração é quase sempre feita dessa maneira hoje em dia.
A calibração no modo de corrente contínua é suficiente em muitos casos.
As especificações do padrão em cada caso estão resumidas na Figura 3.
Figura 3: Modos de operação para calibração (fonte: baseado em OVE
ENIEC 60974-14)
Uma configuração básica para o processo de calibração é ilustrada na Figura
4. Os fabricantes de fontes de alimentação podem especificar diferentes
configurações de teste para seus produtos.
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Chave
um VALOR DEFINIDO 1 Tensão
b VALOR EXIBIDO 2 atual
c VALOR DE REFERÊNCIA 3 Taxa de alimentação de arame
d Carga padrão ou carga de arco
Figura 4: Exemplo de configuração para um processo de calibração (fonte:
OVE EN IEC 60974-14)
As medições devem ser realizadas com instrumentos calibrados que assegurem
resolução suficiente da variável medida (pelo menos duas vezes e meia mais
precisa do que o especificado pela classe de verificação em questão). Além
disso, as fontes de energia devem ser colocadas sob cargas padronizadas
(carga normal) de acordo com o processo durante as medições.
Todos os parâmetros relevantes e resultados de medição devem ser totalmente
registrados e documentados em um relatório correspondente.
Se for usado um dispositivo de calibração padronizado oferecido por vários
fabricantes respeitáveis, o processo de calibração pode ser realizado de forma
relativamente rápida e fácil. Nesses casos, soluções de software especializadas
simplificam não apenas a geração de relatórios, mas também definem os
parâmetros especificados na norma, como corrente, tensão e taxa de
alimentação do fio, juntamente com as tolerâncias permitidas em cada caso e
o número de pontos de medição necessários. As cargas necessárias em cada
caso podem ser implementadas com a ajuda das cargas resistivas integradas
no dispositivo de calibração. A Figura 5 mostra uma possível configuração
para calibração.
Um contador de voltas geralmente é usado para verificar as taxas de
alimentação do arame. Nesse caso, a taxa de alimentação do arame é
calculada matematicamente a partir da velocidade de rotação medida no
alimentador de arame. Um método alternativo seria uma medição de tempo/
viagem usando um cronômetro e uma fita métrica, seguida do cálculo
matemático da taxa de avanço.
Cada medição deve ser devidamente documentada. Se os valores medidos
estabelecidos em cada caso forem aceitáveis de acordo com as especificações
da norma, o fato é devidamente documentado no “relatório de calibração” da
máquina em questão. A máquina também é fornecida com um adesivo
indicando o mesmo.
É essencial que quaisquer defeitos identificados durante a inspeção de
segurança que geralmente é realizada em conjunto com a calibração sejam
corrigidos imediatamente antes do processo de calibração. Fundamentalmente,
no entanto, deve ser do interesse de cada empresa, e especialmente dos
soldadores, eliminar tais riscos sem demora assim que forem descobertos.
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Figura 5: Calibração de uma fonte de energia de soldagem usando um calibrador (fonte:
tecnologia de soldagem Jantscher)
ASPECTOS ECONÓMICOS
Ao adquirir fontes de alimentação de soldadura deve-se, em todo o caso, estar
ciente das características de segurança e qualidade e também considerar
desde o início como deve ser o conceito de serviço associado (que serviço é
necessário, quem pode fornecê-lo, com que frequência um serviço seja
necessário, etc.). Além disso, os fabricantes de fontes de solda podem
influenciar significativamente a qualidade e a segurança de um sistema por
vários meios, como o uso de componentes eletrônicos de alta qualidade e
controles de qualidade abrangentes.
É por isso que, na voestalpine Böhler Welding, por exemplo, cada placa de
circuito em uma fonte de solda é fabricada na própria linha de produção de
PCB em Cittadella, Itália, verificada por um processo de garantia de qualidade
em três estágios e os componentes eletrônicos sensíveis são protegidos por
uma camada extra de verniz. Além disso, cada fonte de energia é submetida a
um teste de fim de linha estático e dinâmico antes do envio.
Para empresas metalúrgicas que possuem várias fontes de energia de
soldagem, uma análise de eficiência econômica da calibração per se
definitivamente faz sentido. Dependendo da máquina de solda e sua condição,
o trabalho envolvido na inspeção técnica de segurança e calibração/validação
deve ser estimado em aprox. uma hora de trabalho para um técnico e assistente
de serviço.
Mas se alguém pesar esses custos contra os riscos e quantificar as possíveis
perdas de produção, deficiências de qualidade, questões de responsabilidade
do produto e aspectos de saúde e segurança, rapidamente fica claro que tais
despesas regulares (geralmente anuais) valem absolutamente a pena.
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RESUMO
Fontes de energia de soldagem representam fundamentalmente um perigo
elétrico de alto potencial devido às altas correntes e tensões de soldagem.
No entanto, o risco é reduzido ao mínimo pelo cumprimento dos padrões atuais
de engenharia elétrica desde o estágio de desenvolvimento e pelo uso de
componentes elétricos de alta qualidade, especialmente no caso de sistemas
destinados a uso comercial. Fabricantes respeitáveis de fontes de alimentação
e técnicos de serviços profissionais podem fornecer conselhos especializados
mais detalhados sobre o assunto.
Para garantir que o trabalho seja realizado de acordo com os padrões
aplicáveis, é necessária a calibração regular das fontes de solda, geralmente
uma vez por ano, embora as fontes de energia modernas raramente apresentem
qualquer divergência inaceitável dos valores especificados. Na prática, no
entanto, foi demonstrado que as inspeções anuais freqüentemente revelam
defeitos relacionados à segurança nas fontes de energia de soldagem que
certamente podem representar um perigo para o soldador. Por esse motivo, é
um passo óbvio ter as inspeções regularmente realizadas e documentadas por
técnicos de serviço qualificados, mesmo que à primeira vista não pareça
necessário para fontes de energia de soldagem de alta qualidade. Só assim é
possível garantir de forma sustentável que todos os aspectos de saúde e
segurança e relacionados à qualidade sejam cumpridos, o que, por sua vez,
contribui para a segurança do soldador, satisfação do cliente e sucesso
financeiro.
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BIBLIOGRAFIA AUTORES

OEV EN IEC 60974-1: 2019, equipamento de soldagem a arco DI Thomas Reithofer,

- Parte 1: Fontes de energia de soldagem (IEC 60974-1:2017) Vice-presidente global de equipamentos
Serviços e soluções digitais na
OEV EN IEC 60974-14: 2019, equipamento de soldagem a arco voestalpine Böhler Welding
GmbH
- Parte 14: Calibração, validação e verificação de consistência
(IEC 60974-14:2018)

Plassmann W, Schultz D; Manual de Engenharia Elétrica - Fundamentos e

Aplicações para Engenheiros Eletricistas (6ª ed.); Springer Vieweg Verlag

voestalpine Böhler Welding GmbH; Manual de manutenção -

Ewald Jantscher, IWT;
Calibração e Validação (Rev. A); 2020
Diretor Executivo e Proprietário
STJ Welding Technology Jantscher

Este artigo original foi publicado primeiramente na revista ÖGS

Schweiss und Prüftechnik em novembro de 2020.

DI Andrea Pierobon, EWF/EWT; Gerente

de Serviços de Equipamentos na
voestalpine Böhler Welding Selco Slr

DI Dr. Gerhard Posch, IWE; Vice-

presidente Knowledge & Data Management
da voestalpine Böhler Welding GmbH

JUNTAR! voestalpine Böhler Welding

Somos líderes na indústria de soldagem com mais de 100 anos de experiência, mais de 50 subsidiárias e mais de 4.000 parceiros de distribuição em
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