4 – SOLDAGEM MIG / MAG

(GAS METAL ARC WELDING – GMAW)

 4.1 - DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico estabelecido entre um

eletrodo consumível nu alimentado continuamente, arame-
eletrodo, e o metal de base sob proteção constante de uma
atmosfera gasosa, gás de proteção, podendo ser este gás inerte,
ativo, ou misturas de gases.
 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Na soldagem MIG/MAG o calor gerado pelo arco elétrico funde
ao mesmo tempo o metal de base, constituindo neste a poça de
fusão, e a extremidade de um arame-eletrodo que está sendo
alimentado continuamente. O metal de adição, arame / eletrodo
nu, ao fundir-se, é transferido à poça na forma de gotas. As
características da transferência quanto à forma, quantidade e
dimensões das gotas permitem classificá-la em três tipos:
transferência por spray, globular ou curto-circuito.
O gás empregado é injetado durante toda a soldagem, numa
vazão pré-regulada, através do bocal da pistola ou tocha de solda.
Desempenha o papel principal de proteger o metal líquido da poça
de fusão e as gotas fundidas do metal de adição que estão sendo
transferidas da contaminação pelo ar da atmosfera.
Nas Figuras 16 e 16a, podem ser visualizadas as soldagens pelo
processo MIG / MAG.
 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Figura 16 - Soldagem MIG / MAG (detalhe).

O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semi-automático
ou automático. No processo semi-automático, o arame-eletrodo é
alimentado automaticamente através de uma pistola. O soldador
controla a inclinação da pistola conforme os ângulos de trabalho e
de deslocamento, o comprimento do arco, a velocidade de
deslocamento e a técnica de deposição. Já na soldagem
automática, toda a operação é controlada através de comandos
ajustados pelo operador de soldagem.
 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
O processo de soldagem MIG/MAG tanto pode ser empregado
para uniões quanto para aplicações de revestimento superficial.

Figura 16a - Soldador executando soldagem pelo processo MIG / MAG.

 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Durante a soldagem, o metal depositado estará sendo
transferido para a poça de fusão por um dos três tipos de
transferências anteriormente mencionados. Os fatores que
influenciam as transferências são:

- Gás de proteção;
- Intensidade e tipo de corrente;
- Tensão do arco elétrico;
- Diâmetro do arame;
- Composição química do arame;
- Extensão do arame (“stick-out”).

Nota: Os detalhes relativos aos tipos de transferências e suas

aplicações típicas relacionadas diretamente com o desempenho e
com a qualidade das soldas serão abordados no subitem 4.4.
 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
As transferências na soldagem pelo processo MIG/MAG do tipo
globular ou tipo curto-circuito podem ser obtidas normalmente, na
medida em que se promove a variação dos parâmetros citados
acima, independentemente do gás de proteção que esteja sendo
utilizado.
No caso da transferência em spray, o mesmo não se aplica, pois,
dependendo do gás que for utilizado, mesmo com o emprego de
elevadas intensidades de corrente, não será possível obter sempre
o spray. Em outras palavras, isso significa que a obtenção do spray
está condicionada a determinados gases de proteção.
Como a transferência em spray é a ideal para uma série de
aplicações, conforme veremos adiante também no subitem 4.4,
apresentaremos a seguir algumas possibilidades de gases ou
misturas que favorecem a sua ocorrência:
Exemplos de alguns gases com os quais é possível obter a
transferência em spray, além das transferências globular e curto-
circuito:
 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
- Argônio;
- Hélio;
- Argônio + hélio;
- Argônio + 1% de O2;
- Argônio + 3% de O2;
- Argônio + 5% de O2;
- Argônio + (até) 15% CO2.

Nota: Estes gases são apenas alguns exemplos de misturas mais

usais. É importante notar que as mesmas são ricas em Argônio, de
onde é possível à obtenção do spray.
 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Para o emprego da transferência por curto-circuito e também da
transferência globular, utiliza-se um dos gases ou misturas a seguir
(exemplos):
- CO2;
- CO2 + 5 a 10% de O2;
- Argônio + 15 a 30% de CO2;
- Argônio + 5 a 15% de O2;
- Argônio + 25 a 30% de N2.

Observação:
Alguns autores utilizam como critério para classificação do
processo em MIG ou MAG a obtenção ou não da transferência em
spray que, como vimos anteriormente, está associada diretamente
ao gás empregado.
 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Assim, é denominado processo MIG aquele no qual soldamos com
as três transferências, a saber, spray, globular e curto-circuito,
enquanto que o processo é denominado MAG nos casos onde
soldamos apenas com as transferências dos tipos globular e curto-
circuito.
A AWS engloba os processos MIG/MAG, sem fazer distinção, numa
denominação única como processo (GMAW) – “Gas Metal Arc
Welding”.
As vantagens mais importantes da soldagem pelo processo
MIG/MAG são:
• O processo supera a restrição de eletrodo com comprimento
limitado, encontrada no processo de soldagem com eletrodo
revestido.
• A soldagem pode ser feita em qualquer posição, o que não
ocorre com o processo de soldagem a arco submerso.
• As taxas de deposição são significativamente maiores que as
obtidas no processo de soldagem com eletrodo revestido.
 4.2 – FUNDAMENTOS DO PROCESSO
• A velocidade de soldagem é maior que a obtida com o processo
de soldagem com eletrodo revestido por causa da contínua
alimentação do arame-eletrodo e da maior taxa de deposição.
• Devido à alimentação contínua do arame, longos cordões de
solda podem ser depositados sem paradas e reinícios.
• Em comparação com o processo de soldagem com eletrodo
revestido, a transferência em spray possibilita a obtenção de uma
alta penetração, o que pode permitir o uso de filetes de solda com
menor dimensão para obtenção da mesma resistência.
• Uma mínima limpeza após a soldagem é requerida, devido à
ausência de escória espessa.
 4.3 – EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
O equipamento para soldagem com o processo MIG/MAG
consiste em:

• Pistola / tocha de soldagem.

• Cabeçote de alimentação do arame.
• Painel de controle.
• Fonte de energia.
• Fonte de suprimento regulada de gás de proteção.
• Bobina de arame-eletrodo.
• Cabos e mangueiras.
• Sistema de refrigeração (para tochas refrigeradas a água).

As Figuras 17 e 17a mostram o equipamento básico necessário

ao processo MIG/MAG.
 4.3 – EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM

Figura 17 – Equipamento para soldagem pelo processo MIG / MAG.

 4.3 – EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente
de soldagem para o eletrodo e um bocal de gás para direcionar o
gás de proteção às redondezas do arco e da poça de fusão. O
alimentador de arame é composto de um motor pequeno de
corrente contínua e de uma roda motriz.
O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e
pelo regulador-redutor de pressão. Estes possibilitam
fornecimento constante de gás para o bico da pistola a uma vazão
pré-ajustada.
A operação de soldagem se inicia quando a ponta do arame
mantém contato com a peça e é acionado o gatilho de ignição da
pistola. Nesse instante, três eventos ocorrem: (a) o arame é
energizado; (b) o arame avança; (c) o gás flui, devido à abertura da
válvula solenóide do equipamento. Pode-se, então, iniciar o
deslocamento da pistola para a soldagem.
 4.3 – EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requerem
energia com corrente continua e polaridade inversa. Nesta
situação, tem-se um arco mais estável, transferência estável,
salpico baixo, e cordão de solda de boas características. A corrente
contínua com polaridade direta não é usada freqüentemente, e a
corrente alternada nunca é utilizada para este processo.

Figura 17a - Equipamento para soldagem pelo processo MIG / MAG.

 4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE
METAL DE ADIÇÃO
Os três tipos de transferência de metal de adição são de
fundamental importância para descrever as características do
processo MIG/MAG. Na tabela a seguir, abordaremos cada um
desses tipos e suas influencias na soldagem.
 4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE
METAL DE ADIÇÃO
• Curto-circuito

Figura 18 - Representação esquemática da transferência por curto circuito.

- Utiliza as menores faixas de corrente e diâmetros de arame
associados ao MIG / MAG. Produz pequena poça de fusão e de
rápido resfriamento, sendo geralmente indicada para soldagem de
seções finas, soldagem fora da posição plana e uniões com
abertura excessiva da raiz. O metal é transferido do eletrodo para a
poça somente durante o período em que a gota faz o contato. A
freqüência de contato varia de 20 a 200 vezes por segundo.
 4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE
METAL DE ADIÇÃO
- Na Figura 18, consta à sequência dos eventos. Como ocorre uma
violenta separação da gota de metal no momento da sua
transferência, isso acaba provocando um nível excessivo de
respingos de solda.
A taxa de deposição no curto-circuito é a menor dentre os tipos
de transferência.

O tipo de gás de proteção influencia nas características

operacionais do arco e na penetração da solda. O gás CO2
geralmente produz muitos respingos, se comparando a uma gás
inerte (por ex.: Argônio), mas promove grande penetração. Para
obter um equilíbrio adequado entre incidência de respingos e
penetração, misturas de Argônio e CO2 são freqüentemente usadas
na soldagem de aços-carbono e aços de baixa liga.
 4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE
METAL DE ADIÇÃO
• Globular

Figura 19 - Representação esquemática da transferência globular (não-axial).

- Acontece quando se utiliza corrente do tipo (CC +) com valor
relativamente baixo. É caracterizada pela formação de gotas com
diâmetro superior ao do eletrodo, que facilmente se desprendem
pela ação da gravidade, o que limita essa transferência somente para
aplicação na posição plana. O arco de soldagem deve ser
suficientemente longo para permitir o desprendimento das gotas,
antes que estas encostem na poça de fusão. No entanto, soldas feitas
usando alta voltagem e elevado comprimento de arco são
freqüentemente inaceitáveis por causa da penetração insuficiente,
falta de fusão e do reforço excessivo. Essas ocorrência globular em
soldagens de produção. Na Figura 19, pode ser visualizada a
transferência globular.
 4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE
METAL DE ADIÇÃO
• Spray

Figura 20 - Representação esquemática da transferência em spray (axial).

₋ Com gás de proteção rico em Argônio, é possível produzir um
spray axial muito estável e sem respingos, conforme ilustrado na
Figura 20, Isso requer o uso de (CC +) com nível de corrente acima
de um valor crítico denominado “corrente de transição”. Abaixo
desse nível, a transferência ocorre na forma globular, conforme
descrito anteriormente, com taxa de transferência de poucas gotas
por segundo. Acima da corrente de transição, a transferência é de
gotículas, a uma taxa de centenas a cada segundo. Essas gotículas
são então aceleradas axialmente através da coluna do arco. A
corrente de transição varia conforme o diâmetro do arame, o
“stick-out”, o ponto de fusão do arame e de acordo com o gás de
proteção.
 4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE
METAL DE ADIÇÃO
A transferência no modo spray resulta numa corrente de gotas
aceleradas por forças do arco a velocidades que superam a força
gravitacional. Por causa disso, o spray, “sob certas condições”,
pode ser usado para soldagem em todas as posições. Nessa
transferência, não ocorrem respingos. Pelo fato do spray ocorrer
na condição de elevada intensidade de corrente, a força do arco
resultante poderá cortar, em vez de soldar espessuras muito finas.
Por isso, o uso do spray somente se aplica acima de determinada
espessura.
Por outro lado, a alta taxa de deposição, característica do spray,
produz um volume de poça de fusão acima do que pode ser
suportado para soldagem nas posições verticais e sobrecabeça, o
que, na prática, restringe o uso do spray somente para a posição
de soldagem plana.
As limitações do spray quanto à espessura mínima e posição de
soldagem tem sido superadas, graças ao emprego de fontes de
energia especiais, denominadas fontes a arco pulsado.
 4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE
METAL DE ADIÇÃO
As fontes de arco pulsado, conforme mostrado na Figura 21,
produzem dois níveis de corrente; um constante, corrente de
fundo que sustenta o arco sem prover energia suficiente para
formar gota na ponta do arame; e outra corrente, correspondente
a um pico de corrente com amplitude maior que a corrente de
transição necessária para a transferência em spray.

Figura 21 - Característica da corrente de soldagem (arco spray pulsado).

 4.4 – TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE
METAL DE ADIÇÃO
A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na
posição plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e por
transferência por curto-circuito são adequadas para soldagem em
todas as posições. Quando a soldagem é feita na posição
sobrecabeça, são usados eletrodos de diâmetros pequenos com o
método de transferência por curto-circuito. A transferência por
spray pode ser usada com corrente contínua pulsada.
 4.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS
CONSUMÍVEIS – GASES E ELETRODOS
A finalidade principal do gás de proteção na soldagem
MIG/MAG é a de excluir a atmosfera do contato com o metal de
solda fundido. Isso é necessário porque a maioria dos metais,
quando aquecidos aos seus pontos de fusão em contato com o ar,
apresentam fortes tendências de formar óxidos e, numa menor
extensão, nitretos. Essas reações são indesejáveis porque podem
resultar em deficiência na solda, tais como escória retida,
porosidade e fragilização.
Além da proteção que o gás oferece contra a contaminação,
principalmente pelo oxigênio e nitrogênio, o mesmo também
produz um significativo efeito sobre os seguintes fatores:
• Característica do arco.
• Tipo de transferência metálica.
• Penetração e formato do cordão.
• Velocidade de soldagem.
• Na tendência ao aparecimento de mordeduras.
• Ação de limpeza.
• Propriedades mecânicas do metal de solda.
 4.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS
CONSUMÍVEIS – GASES E ELETRODOS
O Argônio puro é utilizado em muitas aplicações de soldagem
de metais não-ferrosos.
Misturas de argônio com hélio (Ar + 50 a 75% He) aumentam a
voltagem do arco (para o mesmo comprimento do arco) para
valores superiores aos obtidos com argônio puro. Estas misturas
são usadas para soldagem de seções espessas do alumínio,
magnésio e cobre, bem como ligas desses metais, porque o maior
calor aportado (devido às maiores voltagens) reduz o efeito da alta
condutividade térmica desses metais.
Por outro lado, argônio puro não é recomendável para
soldagem de metais ferrosos (aços-carbono, aços baixa liga, etc.)
porque o arco elétrico é errático, e existem tendências à formação
de mordeduras e ângulos excessivos de reforço do cordão de solda.
São utilizadas misturas com 1 a 5% de oxigênio e 3 a 25% de
CO2. Misturas tríplices com 2% de oxigênio e 8 a 10% de CO2
costumam apresentar ótimos resultados.
 4.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS
CONSUMÍVEIS – GASES E ELETRODOS
Nota: Os principais efeitos da adição do oxigênio ao argônio são:
aumento da fluidez da poça de fusão, penetração, estabilidade do
arco e redução da corrente de transição. Além disso, diminui a
tendência a mordeduras.
Adições de CO2 ao argônio reduzem drasticamente a formação de
mordeduras, e melhoram o formato do cordão e o perfil de
penetração, eliminando o formato indesejável do tipo taça, que é
característico do uso do argônio puro.
 4.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS
CONSUMÍVEIS – GASES E ELETRODOS
O gás CO2 é um gás reativo, muito utilizado na sua forma pura
como gás de proteção na soldagem dos aços-carbono e baixa liga.
Elevadas velocidades de soldagem, grande penetração da junta e
baixo custo são características que encorajam extensivamente o
uso deste gás. Com o CO2, as transferências metálicas são dos tipos
globular e curto-circuito. Devido à natureza oxidante do arco
produzido com o CO2, as propriedades mecânicas da solda poderão
ser afetadas, o que é contornado com o emprego de arame-
eletrodo com formulação específica contendo elementos químicos
desoxidantes, conforme veremos no item 4.6 (Comportamento da
atmosfera ativa no processo MIG/MAG).
Na Figura 22, está ilustrado um exemplo do efeito de diferentes
gases de proteção no formato do cordão de solda e na penetração.
 4.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS
CONSUMÍVEIS – GASES E ELETRODOS

Figura 22 - Efeito do gás de proteção no formato do cordão de solda e na penetração.

 4.5 – TIPOS E FUNÇÕES DOS
CONSUMÍVEIS – GASES E ELETRODOS
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou
idênticos na composição àqueles dos outros processos de
soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso
específico da soldagem com atmosfera rica em CO2, os mesmos
devem conter elementos desoxidantes tais como silício e
manganês, em percentuais determinados.
Como regra geral, as composições químicas do eletrodo e do
metal de base devem ser tão similares quanto possível, incluindo
também a similaridade quanto às propriedades mecânicas de
resistência, ductilidade e tenacidade. Contudo, deve-se lembrar
que, com emprego do CO2, a composição do eletrodo será
acrescida de elementos desoxidantes.
Para maiores informações sobre os eletrodos, deve-se consultar
as especificações AWS A 5.9, A 5.18 e A 5.28.
 4.6 – COMPORTAMENTO DA
ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO
MIG/MAG
Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção
ativo, isto é, com capacidade de oxidar o metal durante a
soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os fenômenos
envolvidos, tomemos como exemplo a injeção do dióxido de
carbono (CO2), (vide Figura 23).

Figura 23 - Injeção de gás ativo.

 4.6 – COMPORTAMENTO DA
ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO
MIG/MAG
O dióxido de carbono no gás de proteção se dissocia em
monóxido de carbono e oxigênio (CO2 CO + ½ O2), propiciando a
formação do monóxido de ferro (FeO): Fe + ½ O2 FeO.
O monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se
na poça de fusão, mediante a seguinte reação:

FeO + C Fe + CO

Com o resfriamento do cordão de solda, pode não haver tempo

suficiente para o desprendimento, a partir da poça de fusão, do
monóxido de carbono (CO). Nessa situação, haverá a formação de
poro e/ou porosidade no metal de solda.
 4.6 – COMPORTAMENTO DA
ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO
MIG/MAG
O problema é resolvido pela adição de elementos desoxidantes,
tal como o manganês. O manganês reage com o óxido de ferro,
dando origem ao óxido de manganês (MnO) o qual, não sendo gás,
vai para a escória (FeO + Mn MnO). O manganês, porem, deve
ser adicionado somente em quantidade compatível com o FeO
formado. Manganês em excesso fará com que parte dele se
incorpore à solda, implicando em maior dureza do metal de solda
e, portanto, em maior probabilidade de ocorrência de trincas.
Em síntese, ocorrem as seguintes reações:

• Na atmosfera ativa:
CO2 CO + ½ O2
Fe + ½ O2 FeO
• Quando da transformação líquido/sólido:
FeO + C Fe + CO
 4.6 – COMPORTAMENTO DA
ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO
MIG/MAG
• Com a adição de elementos desoxidantes:
FeO + Mn Fe + MnO
(o MnO vai para a escória).

É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na

soldagem com atmosfera ativa:
• Na medida em que aumenta a velocidade de solidificação,
resultante do emprego de maiores velocidades de soldagem,
torna-se maior a probabilidade de ocorrência de poros e
porosidades;
• A oxidação pode ser a causa de poros e porosidades. Por outro
lado, a desoxidação, se em excesso, acarreta um aumento na
temperabilidade e resistência mecânica à tração da solda. A
conseqüência passa a ser o aumento da dureza e do risco de
trincas.
 4.6 – COMPORTAMENTO DA
ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO
MIG/MAG
É importante ressaltar que a presença de elementos
desoxidantes no arame-eletrodo como, por exemplo, Mn ou Si,
além dos outros elementos citados, é mandatória quando
utilizamos atmosfera ativa, a exemplo do gás CO2 puro ou misturas
contendo CO2 na soldagem de aços-carbono e baixa liga. Desse
modo, as reações que ocorrem na poça de fusão resultam na
formação de escória, que irá se solidificar sobre o cordão de solda.
Essa escória, caso não seja removida, poderá acarretar uma solda
em múltiplos passes, com defeito de inclusão de escória.
 4.7 – CARACTERISTICAS E APLICAÇÕES
O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta
qualidade com procedimentos de soldagem apropriados. Como
não é utilizado fluxo, a possibilidade de inclusão de escória é bem
menor, se comparada com os processos de eletrodo revestido e
arco submerso. Por outro lado, conforme mencionados antes, há
necessidade de remoção da escória dependendo da combinação
gás de proteção/arame-eletrodo que for utilizada. Na solda, o
Hidrogênio é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo aplicável a todas as
posições, dependendo do eletrodo e do gás ou mistura de gases
empregados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado
inclusive para a deposição de revestimentos superficiais. Tem
capacidade de soldar espessuras maiores de 0,5 mm com
transferência por curto-circuito. A taxa de deposição pode chegar a
15 kg/h dependendo do eletrodo, do modo de transferência e do
gás usado.
 4.8 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS
PELO PROCESSO
DESCONTINUIDADE CAUSA(S)
• Porosidade • Com emprego de atmosfera ativa (CO2), na medida em que a
velocidade de solidificação aumenta, o que resulta do emprego
de maiores velocidades de soldagem, torna-se maior a
probabilidade da ocorrência de poros e porosidades.
• O próprio gás de proteção de uma maneira geral, caso esteja
contaminado ou venha a ser utilizado com vazão indevida
(baixa ou alta demais). Nesse último caso, o gás poderá não
deslocar adequadamente a atmosfera que o envolve (ar
atmosférico), a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e
nitrogênio do ar, ao se dissolverem na poça de fusão, darão
origem a poros e porosidade no metal de solda.
• Limpeza inadequada da junta de solda.
• Falta de fusão • Pode acontecer na soldagem MIG/MAG, com transferência
por curto-circuito e transferência globular, em decorrência da
regulagem indevida dos parâmetros de solda. O emprego de
corrente de soldagem abaixo da recomendada, comprimento do
arco muito longo ou uso de velocidade de soldagem excessiva,
são frequentes motivos para a falta de fusão.
 4.8 – DESCONTINUIDADES INDUZIDAS
PELO PROCESSO
DESCONTINUIDADE CAUSA(S)
• Falta de • Sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto-
penetração circuito.
• Inclusão de escória • O oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado
durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma
óxidos na poça de fusão. Na maioria das vezes, esses óxidos
deveriam sobrenadar a poça de fusão, mas podem ficar
aprisionados sob o metal de solda, dando origem à inclusão de
escória.
• Limpeza inadequada entre passes, com uso de atmosfera de
proteção ativa (CO2 ou misturas) e arame-eletrodo com
desoxidantes (Mn, Si e etc.).
• Mordedura • Quando acontecem, são devidas à inabilidade do soldador e ao
emprego de corrente de soldagem excessiva.
• Sobreposição • Pode acontecer com a transferência por curto-circuito.
• Trincas • Podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como,
por exemplo, uso de metal de adição inadequado (alto% Mn, % Si).
• Lascas, dobras, • Podem vir à tona ou surgir em soldas com alto grau de restrição.
duplas laminações e
trinca interlamelar.
 4.9 – CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO
INDIVIDUAL
Na soldagem MIG/MAG, é grande a emissão de radiação
ultravioleta. Existe também o problema de projeções metálicas. O
soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurança,
tais como luvas, avental, macacão, mascara de solda para proteção
da vista, etc. Na soldagem em áreas confinadas, não esquecer da
necessidade de uma ventilação forçada, bem como remover da
área qualquer recipiente contento solventes que podem se
decompor em gases tóxicos por ação dos raios ultravioleta.
A Figura 24 contém, resumidamente, algumas das informações
mais importantes sobre a soldagem MIG/MAG.

Figura 24 - Soldagem MIG/MAG (GMAW).

 4.9 – CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO
INDIVIDUAL

Figura 24 - Soldagem MIG/MAG (GMAW).

4.9 – CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO
INDIVIDUAL