RELATÓRIO PROCESSO DE

SOLDAGEM
Maravilhas Modernas – Soldagem

FELIPPE VIEIRA DA SILVA| ENGENHARIA MECÂNICA | 10/09/2021

SUMÁRIO

1. RESUMO.............................................................................................2
2. INTRODUÇÃO..................................................................................2
3. PROCESSOS DE SOLDAGEM.........................................................2
3.1 Soldagem por Forjamento............................................................2
3.2 Soldagem Arco Elétrico.................................................................3
3.2.1 Características dos Revestimentos dos eletrodos........................4
3.2.2 Revestimento Ácido.......................................................................4
3.2.3 Revestimento Rutílico...................................................................4
3.2.4 Revestimento Básico.....................................................................4
3.2.5 Revestimento Celulósico...............................................................4
3.2.6 Classificação dos eletrodos revestidos segundo AWS................4
3.2.7 Característica do eletrodo Revestido E6013.................................5
3.2.8 Equipamentos para soldagem a eletrodo revestido....................5
3.2.9 Juntas..............................................................................................6
3.2.10 Chanfros........................................................................................6
3.2.11 Posição de soldagem.....................................................................7
3.2.12 Simbologia de Soldagem..............................................................7
3.3 Soldagem Arrame Tubular...........................................................8
3.3.1 O Processo de Soldagem com Arames Tubulares........................8
3.3.2 Fabricação dos Arames Tubulares ESAB......................................9
3.3.3 Tipos de Arames Tubulares ESAB................................................10
3.4 Soldagem por Explosão................................................................11
3.5 Soldagem Oceânica.......................................................................15
3.6 Soldagem TIG................................................................................16
3.7 Soldagem por Ultrassom.............................................................18
3.8 Soldagem com Hidrogênio Atômico.........................................19
3.9 CONCLUSÃO..................................................................................20
3.10 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS.............................................21
3.11 ANEXO I.........................................................................................23

PÁGINA 1
1. RESUMO

Este relatório teve como principal objetivo a definição de cada processo entre alguns
tipos de soldas realizadas em união de peças. Para critério de comparação e explicação
dos métodos utilizados. Onde o processo de soldagem Eletrodo Revestido, é
comumente o meio mais utilizado dentre os vários processos de soldagem, pois este
tem grande versatilidade e o seu custo é razoavelmente acessível e em comparado com
outros processos

Palavras-Chave: Solda. Eletrodo. Resistência mecânica da junta soldada.

2. INTRODUÇÃO

A soldagem é um processo de junção de duas ou mais partes, sendo elas normalmente

de metal, porém também podem ser de outros materiais como vidro, plásticos e até
borracha, e está presente nas indústrias de construção naval, aeronáutica, ferroviária,
automobilística, civil e na indústria metalúrgica em geral. Na realidade absolutamente
todos os processos e indústrias possuem algum tipo de material, equipamento ou
estrutura que necessite de algum tipo de solda em seus processos de produção ou
manutenção.

A tecnologia envolvida nos processos de soldagem e seus avanços está diretamente

conectada às descobertas e avanços nos setores de química, física e eletrônica, além da
eletricidade, e apesar de sempre ter sido um processo importante, apenas no século XX
que ganhou destaque e teve avanços maiores quanto aos processos e descobertas.

3. PROCESSOS DE SOLDAGEM

3.1 Soldagem por Forjamento

A soldagem por forjamento, também conhecida como FOW – Forge Welding, é um

processo de soldagem no estado sólido onde as peças são aquecidas em altas
temperaturas, porém sem atingir a solubilização, e sofrem golpes de outros metais
pesados. Este tipo de técnica é uma das pioneiras e mais simples formas de unir
materiais como metais, e é utilizada há milhares de anos. Porém, ficou obsoleta com o
avanço da tecnologia e a invenção de métodos de soldagem elétrica e a gás.

Figura 1

PÁGINA 2
3.2 Soldagem Arco Elétrico

A solda a arco realizada com eletrodos revestidos (SMAW) é um processo que produz
a coalescência entre metais pelo aquecimento destes através de um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo soldada. [3]
O eletrodo revestido é formado por duas partes. Uma vareta metálica e um
revestimento conforme figura 2. A vareta metálica chamada de alma, conduz a
corrente elétrica e fornece o material de adição. Já o revestimento tem várias funções
sendo considerada a mais importante a proteção da poça de fusão contra os gases da
atmosfera. [1].

1 Processo de soldagem na qual o metal de adição tem um ponto de fusão mais baixo
que o metal de base, sendo a junta preenchida por efeito capilar. [2]

No processo de soldagem com eletrodo revestido podem ser utilizados dois tipos de
fontes, a de corrente alternada e a de corrente continua. No processo utizando fontes
de corrente alternada há uma redução no sopro magnético as configurações são mais
simples e barata devido ao custo dos equipamentos e ao custo da manutenção, porém
a estabilidade do arco e facilidade de ignição são inferiores. [5]
No processo com fontes de corrente continua sua principal característica é que se
houver variação no comprimento do arco, por influência externa a corrente tende a
permanecer constante estas fontes possuem duas configurações que são as unidades
geradoras utilizadas normalmente onde o suprimento elétrico não é adequado e as
unidades retificadoras que são mais utilizadas por possuírem baixo custo de operação e
reduzida manutenção e por possuírem um número mínimo de partes móveis. [4]

Soldagem Arco Elétrico Elétrodo Revestido

Figura 2

Fonte: [5]

3.2.1 Características dos Revestimentos dos eletrodos

O revestimento é uma mistura de diversos componentes químicos cuja as principais

funções são: a proteção da poça de fusão contra os gases da atmosfera, estabilizar o
arco elétrico, conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao cordão
de solda através da escória e dos gases que são gerados durante a queima do eletrodo
revestido Os revestimentos são divididos em quatro grandes grupos [1].

PÁGINA 3
3.2.2 Revestimento Ácido

É constituído por óxido de ferro, manganês e sílica. Este eletrodo pode ser usado em
corrente CC (corrente contínua) e CA (corrente alternada) apresentando uma escória
de difícil remoção, taxa de deposição elevada e poça de fusão volumosa. Uma das
principais características do revestimento ácido são suas propriedades na solda que são
consideradas boas em várias aplicações, porem apresenta baixa resistência a formação
de trincas de solidificação menor. Possui cordão de solda com bom acabamento
superficial [1].

3.2.3 Revestimento Rutílico

São revestimentos que contém uma quantidade significativa de rutílo produz uma
quantidade elevada de escória. São eletrodos de fácil manuseio podendo ser usado
tanto em CC e CA em todas as posições. Pode apresentar uma média ou baixa
penetração com bom acabamento. É um eletrodo de grande versatilidade [1].

3.2.4 Revestimento Básico

Contêm uma quantidade considerável de carbono de cálcio e fluorita, gera uma

escória básica, junto com o dióxido de carbono formado pela decomposição do
carbonato protege a solda do contato com os gases da atmosfera. Esta escória protege a
solda contra a formação de trincas no momento da solidificação [1].

3.2.5 Revestimento Celulósico

Contem grande quantidade de substâncias orgânicas cuja decomposição no arco gera

grande quantidade de gases que protegem o metal liquido. A quantidade de escória
produzida é pequena o arco elétrico é forte causando uma grande quantidade de
respingo e alta penetração. São geralmente recomendados para soldagem na posição
plana [1].

3.2.6 Classificação dos eletrodos revestidos segundo AWS

Os eletrodos revestidos são classificados com base em propriedades mecânicas do

metal de solda, no tipo de revestimento, na posição de solda e no tipo de corrente
elétrica (CC ou CA) (4). A norma técnica estabelece um código alfa numérico cujo seu
significado está expresso na figura abaixo.

PÁGINA 4
 Classificação de eletrodos revestidos para aços carbono

Figura 3

Fonte: [6]

3.2.7 Característica do eletrodo Revestido E6013

O eletrodo da classe E 6013. Este eletrodo se enquadra no grupo dos eletrodos de

revestimento rutílico, pois possui uma grande quantidade de dióxido de titânio (rutilo
– TiO2) em seu revestimento. O seu arco elétrico de baixa penetração permitindo
assim que metais de espessuras pequenas sejam soldados sem que haja o furo da peça
[4].

3.2.8 Equipamentos para soldagem a eletrodo revestido

Processo de soldagem a eletrodo revestido em comparação com os outros processos de

soldagem elétrica possui uma das configurações mais simples [4]. Este processo
conforme figura 4 é constituído basicamente por:

 Fonte de energia
 Porta eletrodo
 Cabos e conexões
 Equipamentos de segurança (máscara, óculos, avental e etc.)
 Ferramentas (picadeira, escova de aço e etc.)

Circuito de soldagem para processos com eletrodos revestidos

Figura 4

Fonte: [5]

PÁGINA 5
3.2.9 Juntas

O local onde as peças são unidas por soldagem é chamado de junta. A figura 5 mostra
as disposições das peças de acordo os vários tipos de juntas [1].

Tipos de Juntas

Figura 5

Fonte: [1]

3.2.10 Chanfros

Algumas vezes de acordo com as necessidades do projeto e as dimensões das peças, é

necessária uma preparação anterior das juntas em forma de cortes ou conformações.
Esta preparação recebe o nome de Chanfro. Para a escolha do chanfro adequado deve
se levar em consideração vários fatores, como por exemplo: as dimensões das peças, a
facilidade do acesso ao local de soldagem, a facilidade de move-las. A figura abaixo
mostra os formatos dos chanfros [1].

Figura 6 Tipos de Chanfros

Fonte: [1]

PÁGINA 6
3.2.11 Posição de soldagem

A soldagem pode ser realizada em quatro posições diferentes, são elas: plana,
horizontal, vertical ou sobre cabeça. Estas quatros posições podem ser melhor
visualizadas conforme figura abaixo. A soldagem na posição plana geralmente é a mais
aconselhável pelo fato da mesma ser executada com maior facilidade e se obter uma
maior produtividade [1].

Posições de Soldagem

Figura 7

Fonte: [1]

3.2.12 Simbologia de Soldagem

A simbologia é uma forma de representar através de números, sinais e setas um

determinado tipo de solda, junta ou chanfro é usado pelos projetistas para transmitir
instruções necessárias ao soldador. A NBR 7165 estabelece as simbologias de solda a
fim de garantir a execução correta para uma junta soldada. As figuras abaixo mostram
a localização dos elementos de soldagem.

Localização dos elementos de um símbolo de soldagem.

Figura 8

Tipos básicos de solda e seus símbolos

Figura 9

Fonte: [1]

PÁGINA 7
3.3 Soldagem por Arame Tubular

Os arames tubulares foram desenvolvidos para atender às necessidades das empresas

de aumentar a competitividade e de reduzir custos. O processo de soldagem com estes
é bastante semelhante ao processo MIG/MAG, inclusive no que se refere aos
equipamentos utilizados. Porém, o arame utilizado na soldagem é tubular, sendo seu
interior preenchido por um fluxo, o que garante a este processo características
especiais.

A combinação do fluxo contido no interior do arame aliada à proteção gasosa externa

produz soldas de alta qualidade, arco estável e baixo nível de respingos. A composição
química do fluxo também influencia nas propriedades mecânicas do metal depositado.

A utilização do processo de soldagem com arames tubulares tem aumentado

significativamente nos últimos anos, no Brasil e no mundo. As altas taxas de deposição
e o desenvolvimento de novos consumíveis tem levado as empresas a migrar para este
processo. Segmentos como o naval & offshore, construção pesada, soldagem de perfis
estruturais, pipeline e reparo e manutenção estão entre os que mais utilizam soldagem
com arames tubulares.

3.3.1 O Processode Soldagem com Arames Tubulares

A soldagem a arco elétrico com arames tubulares (FCAW Flux-cored arc welding), é
um processo que promove a união de metais pelo aquecimento destes através de um
arco elétrico estabelecido entre a ponta do arame e a peça de trabalho. A proteção da
poça de fusão e do arco elétrico pode ser feita pelo fluxo contido no interior do arame
(no caso de arames tubulares auto protegidos) ou por uma fonte gasosa externa. Esta
proteção gasosa é realizada na maioria das vezes utilizando 100% CO2 como gás de
proteção e em alguns casos utilizando misturas 75%Ar/25% CO2.

Arames tubulares auto protegidos não necessitam de proteção gasosa externa, uma
vez que o próprio fluxo contido no interior do arame possui elementos capazes de
gerar os gases para proteção da poça de fusão e do arco elétrico .

Figura 9

Comparando os processos de soldagem MMA ou SMAW (eletrodos revestidos),

MIG/MAG e GTAW (TIG) a soldagem com arames tubulares oferece ao usuário ganhos
reais de produtividade sem a necessidade de investimentos altos. Para a migração da
soldagem MIG/MAG para a soldagem com arames tubulares basta realizar a troca do

PÁGINA 8
consumível e das roldanas de tração do arame. Já no caso da migração advinda da
soldagem com eletrodos revestidos será necessária a aquisição de novos
equipamentos, não obstante o ganho de produtividade possibilita o retorno do
investimento em um curto intervalo de tempo.

3.3.2 Fabrixação dos Arames Tubulares ESAB

A fabricação de arames tubulares é feita a partir de fitas metálicas na forma de bobinas.
Esta é alimentada continuamente sendo deformada por meio de roletes até que fique
com a forma de um "U", e em seguida é preenchida com o fluxo e/ou pó metálico que
formará o interior do arame. Após esta etapa a fita passa por roletes de fechamento até
adquirir a forma de tubo, com o fluxo na parte interna. O arame é então trefilado ou
laminado até o diâmetro desejado e em seguida bobinado, embalado e identificado.

O processo de fabricação dos arames tubulares requer rigoroso controle de qualidade,

principalmente com relação à composição química do fluxo e da fita metálica. Ambos
devem ser cuidadosamente inspecionados, uma vez que serão adicionados à poça de
fusão. Durante a fabricação deve também ocorrer controle rigoroso para assegurar que
não haverá áreas no interior do arames sem preenchimento de fluxo.

Figura 10

3.3.3 Tipos de Arames Tubulares ESAB

Com gás de Proteção
- Metal Cored:
Possuem em seu interior um fluxo composto por pós metálicos, proporcionando assim
alta eficiência de deposição (95%). Suas características incluem também baixa
quantidade de fumos (melhor ambiente de trabalho), respingos (menor índice de
retrabalho) e também baixo índice de hidrogênio difusível. São arames de alta
produtividade e indicados para soldagem de alta responsabilidade. Bastante utilizados
na indústria automobilística.

- Flux Cored:
Possuem em seu interior um fluxo composto por pós não metálicos, proporcionando
alta produtividade através de maiores velocidades de soldagem. A soldagem com este
tipo de arame tubular proporciona a formação de escória que além de proteger a poça
de fusão, contribui para um melhor desempenho na soldagem fora de posição.
Bastante utilizados nas indústrias de construção naval, offshore e em pipelines.
Podem ser do tipo rutílico ou básico, sendo o rutílico mais comum e indicado para

PÁGINA 9
aplicações gerais e o básico para aplicações que requerem altíssima tenacidade.

Sem Gás de Proteção

- Auto protegidos:
Possuem em seu interior um fluxo composto por elementos capazes de gerar os gases
necessários para proteção da poça de fusão e do arco elétrico, não necessitando desta
maneira de uma fonte externa de proteção gasosa. É uma ótima alternativa para
soldagem em campo em substituição aos eletrodos revestidos, uma vez que
proporciona maior produtividade em relação ao processo SMAW (MMA).

Vantagens do Processo de Soldagem com Arames tubulares

Aumento de produtividade em relação à soldagem MIG/MAG ou com eletrodos

revestidos:
Na soldagem com arames sólidos toda a seção transversal conduz corrente elétrica. Já,
na soldagem com arames tubulares apenas a região da fita metálica conduz corrente
elétrica, ocasionando desta maneira aumento da taxa de fusão por efeito joule para
uma mesma corrente de soldagem.

Maior facilidade e produtividade na soldagem fora de posição:

A escória dos arames tubulares rutílicos atua sustentando a poça de fusão na soldagem
fora de posição, isso possibilita a utilização de maiores correntes de soldagem e
consequentemente promove maior produtividade. A tabela abaixo apresenta uma
comparação entre os processos.

Figura 11

3.4 Soldagem por Explosão

Características do processo 

A soldagem por explosão é um processo de soldagem no estado sólido a partir da

deformação plástica superficial de metais, motivada pela colisão de uma peça lançada

PÁGINA 10
em alta velocidade contra outra, por detonação calculada de um explosivo. Esta colisão
é muito violenta e libera um jato metálico formado a partir do impacto pontual entre
as partes que serão soldadas. O jato retira a película superficial do metal, fazendo uma
espécie de decapagem que libera a superfície de óxidos e impurezas. Nesse instante, as
superfícies novas são fortemente comprimidas uma contra a outra, pela ação do
explosivo.

Figura 12

A soldagem por explosão é utilizada para a confecção de juntas sobrepostas ou para

revestimento.
Aplicação
As aplicações da soldagem por explosão variam de chapas de grandes dimensões a
pequenos componentes eletrônicos. Sua maior aplicação é para o revestimento ou
“clad” de chapas de até 6 metros de comprimento. As maiores superfícies até agora
soldadas por explosão têm até 40 m2. As placas superiores, de menor espessura, são
geralmente utilizadas em trabalhos que requeiram resistência à corrosão.
O processo também é utilizado na fabricação de materiais compostos, na soldagem de
tubos em espelho para trocadores de calor, em chapas cladeadas ou revestidas para as
indústrias naval, química, petroquímica, alimentícia, papel e celulose e em reatores
nucleares. Destina-se, principalmente, ao revestimento de grandes superfícies, para
soldar chapas de aço inoxidável com chapas de aço carbono e aço de baixa liga; cobre
com alumínio; níquel, alumínio, titânio e tântalo com aço.
Vantagens
O processo de soldagem por explosão apresenta muitas vantagens; é rápido, pois é
possível obter uma junta em 10-6 seg. a camada de intermetálicos gerada é muito
pequena; não é necessária uma limpeza rígida das superfícies, exceto no caso de carepa
em chapas de aço laminadas a quente; não é preciso investimento em equipamentos.
Desvantagens

PÁGINA 11
Entre as desvantagens do processo de soldagem por explosão podem-se citar o
endurecimento sofrido pelas superfícies de aço-carbono e de baixa liga, o que obriga a
um alívio de tensões posterior; é necessário dispor de um local adequado e distante dos
grandes centros para a execução do processo; por ser perigoso, só deve ser utilizado
por pessoas treinadas e especializadas no seu manuseio; em todos os países, a
comercialização, o transporte, o uso e o armazenamento dos explosivos são
controlados, o que dificulta a implantação do processo. No Brasil este controle é
exercido pelo Ministério do Exército.
Fundamentos do processo
O processo de soldagem por explosão usa a detonação de cargas explosivas que
aplicam a pressão necessária ao caldeamento das peças.
Explosivos
Explosivos são produtos capazes de provocar energia potencial com instantânea
liberação de gás, que exerce alta pressão nas áreas vizinhas após a detonação.
Normalmente possuem baixa resistência à umidade e na detonação apresentam fumos
com algum grau de toxicidade.
O processo de soldagem por explosão admite duas montagens básicas, conhecidas por
montagem em paralelo e montagem em ângulo.
Montagem em paralelo
A montagem em paralelo é aquela em que, antes da detonação, as chapas são
dispostas uma sobre a outra, em paralelo; este tipo de montagem produz um
caldeamento constante, pois suas condições não são alteradas ao longo da soldagem.
Nas chapas em paralelo, o ângulo a obtido na detonação é pequeno; deste modo, o
fluxo do jato de metal é ininterrupto e a interface resultante é praticamente plana; esta
configuração é chamada também de regime laminar.

Figura 13

Montagem em Ângulo
Na montagem em ângulo, as chapas formam entre si um ângulo a pré-determinado,
produzindo um caldeamento não constante, pois suas condições são alteradas

PÁGINA 12
incessantemente até o término da soldagem. No caso de montagem em ângulo, o fluxo
do jato de metal líquido é interrompido a todo momento; a interrupção causa uma
mudança de direção e faz o jato girar como um rodamoinho, de modo a formar ondas
na interface, ao longo do caldeamento e nos pontos de colisão. A alta velocidade do
jato remove a película superficial da placa de base e da placa superior, que é levada ao
ponto de contato, onde as ondas serão formadas; a placa superior vai sendo lançada
contra a placa base e a soldagem é obtida. Esta configuração é chamada também de
regime turbulento.

Figura 13

Figura 14

Parâmetros de soldagem
Os parâmetros de soldagem são: velocidade e ângulo de colisão; materiais soldáveis;
tipo e quantidade do explosivo e sua distribuição.
Velocidade de colisão
A velocidade de colisão está relacionada com a velocidade de detonação e com o
ângulo de colisão; depende, portanto, do tipo de explosivo utilizado e do tipo de
montagem. O ângulo de colisão é influenciado pela quantidade e pela distribuição do
explosivo e pelas propriedades da placa superior. O jato metálico de ação decapante é
formado a partir de um ângulo mínimo de colisão. 

PÁGINA 13
Materiais soldáveis
Existem combinações de materiais soldáveis por explosão; o quadro, extraído de AWS,
Welding Handbook, mostra essas combinações.

Figura 15

Tipo e quantidade do explosivo

A escolha do tipo de explosivo, de sua quantidade e distribuição é muito importante,
uma vez que a detonação deve acontecer de modo progressivo e uniforme ao longo da
superfície da chapa responsável pelo impacto. A altura do explosivo está relacionada à
densidade da carga, isto é, o peso do explosivo é proporcional ao seu volume; esta
relação serve para medir o grau de compactação, o qual aumenta à medida que a
velocidade de detonação também aumenta.

PÁGINA 14
3.5 Soldagem Oceânica
É feita embaixo d’água, e por soldadores mergulhadores em profundidades de até
3.000M. Existem dois tipos de soldagens submarinas, a soldagem molhada e a
soldagem seca.

Figura 16

SOLDAGEM MOLHADA:

Pode ser feita por eletrodo revestido ou por arco elétrico e é executada por um
soldador com traje de mergulho. O eletrodo revestido por borracha é utilizado para
evitar contaminação pela água, e a soldagem funciona bem como em terra pois a água
acaba sendo uma ótima fonte condutora. É de extrema importância o uso dos EPI e o
check-list dos mesmos antes da atividade, lembrando que o capacete também serve
como máscara de solda. A chance de um choque elétrico fatal ao executar esse tipo de
atividade existe, porém é pequena pois para esse tipo de soldagem é utilizado o
método por corrente contínua, muito menos perigoso que a corrente alternada que é a
que usualmente utilizados em nossa dia a dia em nossas casas etc.

SOLDAGEM SECA

É utilizado a técnica de mergulho por SATURAÇÃO, que é feita em média de 300

metros da superfície e exige um alto grau de experiência e cuidados para que seja
efetuada de maneira eficaz e segura. No método de Soldagem seca, uma camarada
“habitat” é submergida sobre a tubulação a ser reparada de maneira que ao atingir o
ponto a ser manutenível, a água é expulsa da câmara por meio de um processo de
sucção e bombeamento deixando a região em condições de ser soldada a seco.

3.6 Soldagem TIG

A soldagem TIG é um processo de soldagem a arco eléctrico, criado entre um eletrodo
não consumível de tungsténio e o material a soldar, envolto numa grande proteção
gasosa. Essa proteção é constituída por um gás inerte - Hélio (He) ou Argônio (Ar).
Trata-se de um processo que surgiu da necessidade de processos eficientes de
soldagem para materiais difíceis, como o alumínio e magnésio, principalmente na
indústria aeroespacial e de aviação. Assim, com o seu aperfeiçoamento, surgiu um

PÁGINA 15
processo de alta qualidade e relativo baixo custo, de uso em aplicações diversas. Com o
decorrer do tempo, este tipo de soldagem tornou-se popular, não deixando ao mesmo
tempo, de ser caro e por isso, o gás hélio foi substituído pelo gás argônio como gás de
proteção, por ser economicamente mais barato. O desenvolvimento da soldagem TIG
foi completado em 1941 e ficou conhecido como processo 'Heliarc' ou "Tungsten Inert
Gas", abreviado para processo TIG, isto porque o processo utilizava um eléctrodo de
tungstênio e hélio como gás de proteção. O processo foi considerado "perfeito",
quando se começou a utilizar corrente alternada com adição de alta frequência (HF), a
partir da qual se conseguia um arco estável que permitia soldar ligas de alumínio e
magnésio com perfeição e boa qualidade de soldagem.

Figura 17

Operação
O processo manual de soldagem TIG é considerado um dos mais difíceis de todos os
processos comuns utilizados pela indústria devido à necessidade de destreza
do operador para manter um pequeno arco eléctrico e prevenir que o eletrodo não
encoste com a peça de trabalho. A utilização das duas mãos dificulta ainda mais o
processo (uma mão segura a tocha de soldagem, a outra, o arame do metal de adição).
O Gás de proteção utilizado é o Argônio ou Hélio ou a mistura dos dois.
Observação: Diferentemente dos processos MIG/MAG, não existe soldagem com
eletrodo de tungstênio em atmosfera não protetora, ou "gás ativo", logo, não existe o
que seja um processo "TAG". A utilização de gás ativo no processo oxidaria antes de
qualquer coisa o próprio eletrodo de tungstênio.

Aplicação
O processo manual de soldagem TIG é considerado um dos mais difíceis de todos os
processos comuns utilizados pela indústria devido à necessidade de destreza
do operador para manter um pequeno arco eléctrico e prevenir que o eletrodo não
encoste com a peça de trabalho. A utilização das duas mãos dificulta ainda mais o
processo (uma mão segura a tocha de soldagem, a outra, o arame do metal de adição).
O Gás de proteção utilizado é o Argônio ou Hélio ou a mistura dos dois.
Observação: Diferentemente dos processos MIG/MAG, não existe soldagem com
eletrodo de tungstênio em atmosfera não protetora, ou "gás ativo", logo, não existe o

PÁGINA 16
que seja um processo "TAG". A utilização de gás ativo no processo oxidaria antes de
qualquer coisa o próprio eletrodo de tungstênio.

Qualidade
A qualidade do processo TIG é excelente, possui um ótimo acabamento do cordão de
solda e excelentes propriedades mecânicas para a perfeição na soldagem.

Vantagens

 Produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos, ótimas

propriedades mecânicas e acabamento.
 Está livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco;
 Permite excelente controle na penetração de passes de raiz;
 Pode produzir excelentes soldagem autógenas (sem adição) a altas velocidades;
 Permite um controle preciso das variáveis da soldagem;
 Solda praticamente todos os metais industrialmente utilizados, inclusive metais
dissimilares;
 Permite um controle independente da fonte de calor e do material de adição
 O processo pode ser automatizado

Desvantagens

 Taxas de deposição inferiores com processos de elétrodos consumíveis;

 Há necessidade de maior destreza e coordenação do operador em relação
ao SMAW e GMAW;
 É menos econômico que os processos de elétrodos consumíveis para espessuras a
10 mm;
 Há dificuldade de manter a proteção em ambientes turbulentos;
 Pode haver inclusões de tungstênio, no caso de haver contato do mesmo com a
poça de soldagem;
 Pode haver contaminação da solda se o metal de adição não for adequadamente
protegido;
 Vazamento no sistema de refrigeração pode causar contaminação ou porosidade
(sopro) ou deflexão do arco, como em outros processos;

3.7 Soldagem por Ultrassom

A soldagem por ultrassom de termoplásticos é um procedimento de soldagem em que
é gerado calor por atrito no plástico através das oscilações mecânicas. Estas oscilações

PÁGINA 17
energizam as moléculas do plástico, fazendo com que elas também se movimentem. O
plástico amolece e começa a derreter. Os componentes são unidos um ao outro por
união complementar ou de material. Após um breve tempo de retenção sob pressão,
eles permanecem unidos em nível molecular.

Tecnicas de Soldagem por Ultrason

Como procedimento de união de termoplásticos técnicos, a utilidade da técnica de
união por ultrassom já foi comprovada das mais diversas formas em toda a indústria de
processamento de plásticos.

Devido à:
Alta velocidade do processo
Reprodutibilidade dos resultados de soldagem

Esta técnica é utilizada nas indústrias automobilística, elétrica, de artigos para a

medicina, de embalagens, de artigos de higiene e de fabricação de
filtros preferencialmente na produção em grande escala.
Os resultados quanto à resistência, à impermeabilidade e ao aspecto visual de
soldagem são especialmente bons quando as peças de solda tiverem sido realizadas
adequadamente em relação ao processo e aos materiais. Isto significa que desde o
início eles foram concebidos para que a onda ultrassônica seja focalizada nos pontos
desejados.

Exemplo de aspecto de uma soldagem de ranhura de lingueta

Figura 18

3.8 Soldagem com hidrogênio atômico

É um processo de soldagem que utiliza um arco elétrico (voltaico) entre dois eletrodos
metálicos de tungstênio, em uma atmosfera de hidrogênio. O processo foi inventado
por Irving Langmuir no curso de seus estudos sobre o hidrogênio atômico. Um arco

PÁGINA 18
voltaico eficiente dissocia as moléculas de hidrogênio. Os átomos dissociados, ao se
recombinarem, liberam uma enorme quantidade de calor, atingindo temperaturas de
3400-4000 ° C. Sem o arco, um maçarico oxídrico só pode chegar a 2.800 ° C. Esta é a
chama mais quente após os cianogênicos em 4525 ° C e o dicianoacetileno em 4987 ° C.
Um maçarico de acetileno (oxiacetilênico), apenas atinge 3.300 ° C. Este dispositivo
pode ser chamado de maçarico de hidrogênio atômico ou maçarico de Langmuir. O
processo também é conhecido como solda a arco-átomo. No Brasil, empresas que
produzem e processam aços especiais, fazem uso desse maçarico para a produção de
produtos acabados.

3.9 CONCLUSÃO
Através dos resultados apresentados nesse relatório, as seguintes conclusões podem ser
obtidas:

 A soldagem MAG do aço TMCP com espessura 4,5 mm é viável, porém na situação
investigada, as juntas soldadas com metal de adição overmatching apresentaram maior
resistência à tração quando comparado às juntas soldadas com o metal de adição
undermatching.

 Observou-se nos perfis de microdureza uma acentuada queda de dureza na ZAC em

relação ao MB. Outro fator evidente foi que o metal de adição overmatching
apresentou maior dureza do que o metal de adição undermatching.  Em relação à
energia de soldagem, constataram-se pequenas variações entre os experimentos
realizados com ambos os metais de adição. Isso se justifica pelo fato da pequena
variação da energia de soldagem.

 Com o aumento da energia de soldagem, consequentemente ocorreu um aumento

considerável da área do metal de solda. Em virtude do aumento da área do metal de
solda, houve certa tendência ao aumento da área da ZAC.

PÁGINA 19
 As fraturas das juntas soldadas com o metal de adição overmatching ocorreram 100%
no MB, enquanto que as fraturas das juntas soldadas com o metal de adição
undermatching foram instáveis, ou seja, algumas ocorreram no MB e outras na ZAC.

 Através dos resultados apresentados, é de extrema importância analisar o MB e o

metal de adição que será empregado em um conjunto soldado, para os conjuntos
soldados não terem problemas de qualidade futuramente, tais como: quebra de
conjuntos soldados quando submetidos a esforços mecânicos maiores.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

HTTPS://AVENTA.COM.BR/NOVIDADES/SOLDAGEM-POR-PRESS
%C3%A3O-1-ULTRASSOM-DIFUS%C3%A3O-E-FORJAMENTO

[1]. BRACARENSE, Alexandre Queiroz; MARQUES, Paulo Villani e MODONESI, Paulo

José. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. Belo Horizonte : UFMG, 2011.

[2]. TANIGUCHI, Célio e OKUMURA, Toshie. Engenharia de Soldagem e Aplicações.

Rio de Janeiro : LTC, 1982.

[3]. AMERICAN WELDING SOCIETY. AWS A5.1: Specification for carbon steel
electrodes for shielded metal arc welding. Miami : s.n., 1991.

[4]. WAINER, Emílio; BRANDI, Sérgio Duarte e MELO, Fábio Décourt Homem.
Soldagem Processos e Metalurgia. São Paulo : EDGARD BLUCHER LTDA, 1992.

[5]. SOUZA, Sergio Augusto de. Ensaios mecânicos materiais soldados. São Paulo :
Edgard Blucher Ltda, 1982.

PÁGINA 20
[6] CENTRO DE CONHECIMENTO ESAB. ESAB . [Online] 19 de Maio de 2014.
disponívem
www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_eletrodo_revestido_mma
_smaw.c fm.

[7]. CALLISTER Jr, Willian D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Salt
Lake City : LTC, 1999.

[8] TÉCNICAS, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS. NBR 6152: Materiais

Metálicos: Ensaio de tração a temperatura ambiente. Rio de Janeiro : s.n., 2002.

[9] COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS. Petrobras N-133: Soldagem. Rio de Janeiro :

s.n., 2004. [10] COZACIUC, IVAN, SILVA, LUIZ RODRIGUES e TOGNI, ANTONIO
MARCOS. Ensaio de materiais. São Paulo : Senai, 2000.

[11] CRESPO, Antônio Crespo. Estatística Fácil. São Paulo : Saraiva, 2009.

[12] BALTAZAR, Paulo. Emic Máquinas de Ensaios. docente.ifb.edu.br. [Online]

[Citado em: 16 de 11 de 2017.] Disponível em
docente.ifb.edu.br/paulobaltazar/lib/exe/fetch.php?
media=manual_ensaio_tracao_dl10000_e mic.pdf.

[13] BUSSAB, WILTON DE O e MORETTIN, PEDRO A. Estatística Básica

[14]. DA SILVA, Augusto José . Influência da Aplicação do Processo de Soldagem

MIG/MAG na Estrutra da Carroceria Monobloco Automotiva. senaispeditora. [Online]
14 de Agosto de 2013. [Citado em: 06 de Setembro de 2017.]

HTTPS://AVENTA.COM.BR/NOVIDADES/SOLDAGEM-POR-PRESS
%C3%A3O-1-ULTRASSOM-DIFUS%C3%A3O-E-FORJAMENTO
https://infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/processos/195-soldagem-por-
explosao

Soldagem – Coleção tecnológica SENAI – 1ª ed. 1997

 American Welding Society (2004). Welding Handbook, Welding Processes Part 1.

Miami Florida: American Welding Society. ISBN 0-87171-729-8.
 ASM International (2003). Trends in Welding Research. Materials Park, Ohio: ASM
International. ISBN 0-87170-780-2
 Cary, Howard B. and Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology. Upper
Saddle River, New Jersey: Pearson Education. ISBN 0-13-113029-3.
 Jeffus, Larry (2002). Welding: Principles and Applications. Thomson Delmar. ISBN 1-
4018-1046-2.
 Lincoln Electric (1994). The Procedure Handbook of Arc Welding. Cleveland: Lincoln
Electric. ISBN 99949-25-82-2.
 Messler, Robert W. (1999). Principles of Welding. Troy, New York: John Wiley &
Sons, Inc. ISBN 0-471-25376-6
 Minnick, William H. (1996). Gas Tungsten Arc Welding handbook. Tinley
Park, Illinois: Goodheart-Willcox Company. ISBN 1-56637-206-2.

PÁGINA 21
 Weman, Klas (2003). Welding processes handbook. New York: CRC Press
LLC. ISBN 0-8493-1773-8.

ANEXO I

PÁGINA 22
PÁGINA 23