Módulo 3 Processo SMAW

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Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW
3.1. Histórico do processo

Após muitas experiências com a novidade tecnológica da época, um
inglês chamado Wilde obteve a primeira patente de soldagem por arco elétrico
em 1865. Ele uniu com sucesso duas pequenas peças de ferro passando uma
corrente elétrica através de ambas as peças e produzindo uma solda por fusão.
Aproximadamente vinte anos depois, na Inglaterra, Nikolas Bernardos e
Stanislav Olszewsky registraram a primeira patente de um processo de
soldagem, baseado em um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de
carvão e a peça a ser soldada, fundindo os metais à medida que o arco era
manualmente passado sobre a junta a ser soldada.
Em 1890, N.G. Slavianoff (Rússia) e Charles Coffin (EUA)
desenvolveram, independentemente, a soldagem com eletrodo metálico nu.
Dessa forma, durante os anos seguintes, a soldagem por arco foi realizada
com eletrodos nus, que eram consumidos na poça de fusão e tornavam-se
parte do metal de solda. As soldas eram de baixa qualidade devido ao
nitrogênio e ao oxigênio na atmosfera formando óxidos e nitretos prejudiciais
no metal de solda. No início do século XX, a importância da proteção ao arco
contra os agentes atmosféricos foi percebida. Revestir o eletrodo com um
material que se decompunha sob o calor do arco para formar uma proteção
gasosa pareceu ser o melhor método para atingir esse objetivo. Como
resultado, vários métodos de revestir os eletrodos, tais como acondicionamento
e imersão, foram tentados.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um engenheiro sueco, tinha um problema: ele
precisava melhorar a qualidade dos trabalhos de reparo em navios e caldeiras
em Gothenburg, o que resultou na invenção do primeiro eletrodo revestido,
onde o revestimento era constituído, originalmente, de uma camada de material
argiloso (cal), cuja função era facilitar a abertura do arco e aumentar sua
estabilidade. Logo após, Oscar Kjellberg fundou a ESAB. Em 1907, Oscar
Kjellberg patenteou o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido.
Esses esforços culminaram no eletrodo revestido extrudado em meados
dos anos 1920, melhorando muito a qualidade do metal de solda e

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proporcionando aquilo que muitos consideram o mais significativo avanço na
soldagem por arco elétrico.
Figura 3.1: Oscar Kjellberg
Embora a busca contínua do aumento da produtividade tenha

proporcionado o desenvolvimento de novos processos de soldagem, ainda nos
dias de hoje, o processo SMAW é muito empregado graças à sua grande
versatilidade, ao baixo custo de operação, à simplicidade dos equipamentos
necessários e à possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou sujeitos aos
ventos.
Este é o processo de soldagem mais empregado na fabricação e
montagem de equipamentos, na área de manutenção e reparos, em
construções no campo, na soldagem por gravidade em estaleiros, e, de modo
mais abrangente, na soldagem em geral de chapas de espessura variando
espessuras.

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3.2. Fundamentos do Processo
A soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união de metais pelo
aquecimento oriundo de um arco elétrico, estabelecido entre a ponta de um
eletrodo revestido e a superfície do metal de base, na junta que está sendo
soldada. O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a
poça de fusão do metal de base, formando assim o metal de solda
(combinação ente o metal de base e de adição em determinadas proporções -
diluição), conforme mostra a figura 3.2.
Na figura 3.2 uma escória líquida de densidade menor do que a do metal
líquido, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal
líquido, sobrenada a poça de fusão protegendo-s da contaminação atmosférica.
Figura 3.2: Soldagem com eletrodo revestido (SMAW).
Uma vez solidificada, esta escória controlará a taxa de resfriamento do

metal de solda já solidificado. A figura 3.2 mostra que o metal de adição vem
da alma metálica do eletrodo e do revestimento que em alguns casos é
constituído de pó de ferro e elementos de liga.
O processo de soldagem SMAW é o mais usado de todos os processos
de soldagem, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e
do baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis.

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3.3. Fontes de energia no processo SMAW
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada
(transformadores) como corrente contínua (geradores ou retificadores) com
eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contínuo com eletrodo
positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.
3.3.1. Tipos de corrente.
a) Corrente contínua de Polaridade direta (CC-): eletrodo é ligado ao pólo

negativo e a peça ligada ao pólo positivo, conforme pode ser visto na figura
3.3, onde os elétrons partem do eletrodo para a peça. Com essa
configuração produz-se uma maior taxa de fusão do eletrodo, associada a
uma menor profundidade de penetração.
Figura 3.3: Corrente contínua de Polaridade direta (CC-)
b) Corrente contínua de Polaridade inversa (CC+): eletrodo é ligado ao pólo

positivo e a peça ligada ao pólo negativo, conforme pode ser visto na figura
3.4, onde os elétrons partem da peça para o eletrodo. Com essa
configuração, maiores penetrações e menores taxas de fusão do eletrodo
são obtidas.
Figura 3.4: Corrente contínua de Polaridade Inversa (CC+)

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c) Corrente alternada (CA): a polaridade é alterna a cada inversão da
corrente. Com este tipo de configuração, a geometria do cordão será
intermediária àquela obtida em CC+ e CC-.
3.3.1. Transformador
Fornece uma corrente elétrica denominada alternada (CA), neste caso
existe uma mudança periódica de polaridade quando os valores da corrente
ficam próximos de zero, ocorre instabilidade do arco elétrico, sendo aplicada
para alguns tipos de eletrodos e inadequada para a soldagem com certos tipos
de eletrodos revestidos.
3.3.2. Retificador
Fornece uma corrente denominada continua, na qual o fluxo de elétrons
percorre um só sentido do pólo mais quente positivo para o negativo, quando o
cabo do porta eletrodo é ligado no terminal negativo temos uma polaridade
direta ou negativa. Para se aproveitar o maior calor gerado no pólo positivo
ligamos o cabo do porta eletrodo no mesmo obtemos uma ligação conhecida
como polaridade inversa.

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3.4. Equipamentos de soldagem SMAW
O equipamento básico no processo SMAW consiste de uma fonte de
energia, cabos de ligação, um porta-eletrodo, um grampo (conector de terra), e
o eletrodo revestido, conforme mostra a figura 3.5, onde:
1. Fonte de energia.
2. Alicate de eletrodo ou porta-eletrodo.
3. Peça de trabalho ou metal de base.
4. Grampo de retorno.
5. Eletrodo revestido.
Figura 3.5: Exemplo de equipamento SMAW.
3.4.1. Cabos
São usados para conectar o ‘porta eletrodo’ e o grampo à fonte de
energia, conforme a figura 3.6. Eles devem ser flexíveis para permitir fácil
manipulação, fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vários fios
de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível
(normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados,
quando em operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência
por efeito Joule.

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Figura 3.6: Cabos de soldagem.
O cabo de soldagem tem função de conduzir a corrente elétrica do

equipamento ao porta eletrodo. O cabo de retorno tem por sua vez a função de
conduzir a corrente do metal base de volta ao equipamento fechado assim o
circuito elétrico, para a escolha do diâmetro do cabo de soldagem a ser
utilizada, deve considerar a intensidade da corrente e ao comprimento total do
mesmo, a utilização de cabo com diâmetro inadequado poderá causar
superaquecimento e perda de energia prejudicando a qualidade da soldagem.
3.4.2. Conectores para cabos

A figura 3.7 mostra um modelo de conector utilizado para prolongar
cabos de solda.
Figura 3.7: Conector para o cabo.
3.4.3. Terminais de solda.

A figura 3.8 mostra alguns modelos de terminal de solda que é próprio
para fazer a conexão em cabos de solda.

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Figura 3.8: Terminais de cobre
3.4.4. Grampo de retorno (Conector de Terra)

É um dispositivo que é preso à peça ou à tampa condutora da mesa
sobre a qual está a peça. Quando se usa uma fonte de energia de corrente
contínua, ele faz a função do pólo positivo ou do pólo negativo, de acordo com
a polaridade escolhida. Existem vários modelos de grampo de retorno, na
figura 3.9 podemos observar alguns modelos.
Figura 3.9: Modelos de Grampo de retorno.
3.4.5. Porta do Eletrodo ou Alicate de eletrodo

Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido
enquanto conduz corrente através dele. A figura 3.10 mostra alguns alicates de
eletrodos informando seus respectivos limites de corrente para os quais eles
podem ser usados com segurança. Caso se utilize de um alicate de eletrodo
uma amperagem acima da capacidade do equipamento acarretará em sérios
acidentes, principalmente choques elétricos, por isso, é importante que o
soldador faça esta verificação.

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Figura 3.10: Alicate de eletrodo.
3.4.6. Picadeira de solda

A picadeira de solda é uma espécie de martelo em que um dos lados
termina em ponta e o outro em forma de talhadeira que é utilizado para retirar a
escória e os respingos. Na figura 3.11 vemos um exemplo de picadeira de
solda com mola que tem por objetivo minimiza os impactos e outra picadeira de
solda sem mola.
Figura 3.11: Picareta de solda
3.4.7. Escova de fios de aço.

Ferramenta utilizada na limpeza do cordão de solda, principalmente para
limpar vestígios de escória e ferrugem, conforme mostra a figura 3.12.
Figura 3.12: Escova de aço

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3.5. Consumíveis
Neste processo de soldagem o único consumível é o eletrodo revestido
que tem várias funções importantes assim como o seu revestimento.
As funções do revestimento do eletrodo podem ser classificadas em
funções elétricas, físicas e mecânicas e metalúrgicas. As principais funções do
revestimento do eletrodo:
1. Gerar uma atmosfera protetora para o arco e a poça de fusão;
2. Fornece a quantidade suficiente de elementos desoxidantes ao metal de
solda para refinar a microestrutura;
3. Fornece elementos de liga ao metal de solda;
4. Formar escória para proteger o metal de solda durante a solidificação e o
resfriamento;
5. Sustenta a estabilidade do arco, etc.
A figura 3.13 mostra as principais partes do eletrodo revestido.
Figura 3.13: Principais partes do eletrodo revestido.
Abaixo do revestimento existe a alma do eletrodo que será mostrada

com mais detalhes a seguir, é a alma a parte que contém o metal de adição. A
alma poderá ser feita de diferentes tipos de metais.

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3.5.1. Funções elétricas de isolamento e ionização:
a) Isolamento: o revestimento é mal condutor elétrico, age isolando a alma do
eletrodo evitando aberturas de arco laterais orientados retirando o arco do
local de interesse.
b) lonização: o revestimento contém silicatos de sódio (Na) e potássio (K) que
ionizam a atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da
corrente elétrica, dando origem a um arco estável.
3.5.2. Funções Físicas e Mecânicas:

a) Fornecer gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do
metal contra a ação do hidrogênio da atmosfera.
b) O revestimento se funde e depois se solidifica sobre o cordão de solda,
formando uma escória de material não metálico que protege o cordão de
solda da oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando.
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento que irá contribuir no
acabamento do cordão de solda.
3.5.3. Funções Metalúrgicas:

a) Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as
propriedades da solda. Outros elementos químicos são também
adicionados com o propósito de escorificar impurezas, desoxidar (exemplo
de desoxidantes temos: Mn, Si), etc.
b) Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da
AWS (American Welding Society). Ex: especificações AWS A 5.1 que traz
especificações dos eletrodos para soldagem de aço carbono.
3.5.4. Tipos de revestimento.

A veremos os principais tipos de revestimento e suas respectivas
características:
a) Revestimento Ácido (EXX20 e EXX27): constituído de oxido de ferro mais

elementos de sílica, pode ter pó de ferro no revestimento assim aumenta o
rendimento, fácil manuseio, principalmente nas posições plana e filete
horizontal. O óxido de ferro e manganês deste revestimento produz escória

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oxidante, abundante e de fácil destacamento. O metal depositado possui
baixos teores de carbono e manganês e grande quantidade de inclusões.
b) Revestimento Celulósico (EXX10 e EXXX1): constituído de matérias

orgânicas, celulose, possibilita o uso deste eletrodo na posição vertical
descendentes, vantagem produz um cordão de solda com grande
penetração e boa facilidade de uso, é indicado na soldagem de oleodutos e
gasodutos e produz pouca escoria. São particularmente adequados para
soldagem fora da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem
circunferencial de tubulações e na execução de passes de raiz em geral.
Com a desvantagem de introduzir grande quantidade de hidrogênio no
metal de solda, possibilitando trincas a frio. O arco é muito violento,
causando grande volume de respingos inadequado para passes de
enchimento de chanfros. O cordão tende a apresentar escamas irregulares.
c) Revestimento Rutílico (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): composto de dióxido

de titânio conhecido como rutilo (TiO2) que facilita a abertura de arco
elétrico, como também mantém o arco estável durante a transferência
metálica, produz uma escória abundante, densa e de fácil destacabilidade.
Sua penetração e baixa, podendo acarretar em falta de penetração nas
soldas em ângulo, é utilizados em todas as posições, indicado para passes
de acabamento. São eletrodos de fácil uso, que podem ser usados em
qualquer posição exceto quando têm uma elevada quantidade de pó de
ferro no revestimento (para aumentar a produtividade). Sua resistência à
formação de trincas na solidificação da poça de fusão é relativamente
pequena o que pode ser um problema na soldagem de peça contaminada
com óleo. São eletrodos de grande versatilidade e de uso geral.
d) Revestimento Básico (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): produz cordões de

solda com baixíssimo teor de hidrogênio, os cordões de solda obtidos com
este revestimento, apresentam excelentes propriedades mecânicas
(tenacidade e resistência ao impacto), é o mais indicado, na soldagem de
aços de alta resistência. A escória produzida por este tipo de revestimento

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dessulfura a solda, reduzindo o risco de formação de trincas de
solidificação. Por ser altamente higroscópico (absorvem com facilidade a
umidade do ambiente) estes eletrodos devem ser conservados em
ambientes secos e ressecados antes de serem utilizados. Pode soldar em
todas as posições, tipo de corrente preferencial CC+, sua transferência
metálica é do tio globular. É indicado para aplicações de grande
responsabilidade, na soldagem de juntas de grande espessura ou de
grande rigidez e na soldagem de aços de maior teor de carbono, de aços de
maior resistência mecânica e de aços de composição química
desconhecida. Este tipo de eletrodo é altamente hidroscópico, requerendo
cuidados especiais na sua armazenagem.
3.5.5. Aplicações dos eletrodos

A especificação mais simples, aceita em quase todo o mundo, foi criada
pela ASW (American Weding Society) Sociedade Americana de Soldagem,
conforme mostra a tabela 1.
Tabela 1: As principais especificações AWS de eletrodos revestidos.

AWS Especificação dos eletrodos:
A 5.1 Aços carbono.
A 5.3 Alumínio e suas ligas.
A 5.4 Aços inoxidáveis.
A 5.5 Aços de baixa liga.
A 5.6 Cobre e suas ligas.
A 5.11 Níquel e suas ligas.
A 5.13 Revestimentos (alma sólida).
A 5.15 Ferros fundidos.
A 5.21 Revestimento (alma tubular com carboneto de tungstênio).
A especificação do eletrodo estará na embalagem e o próprio eletrodo,

conforme podemos ver na figura 3.14 objetivando a identificação do mesmo por
parte dos profissionais que forem fazer uso deste consumível, independente da
marca comercial.

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Figura 3.14: Identificação da especificação do eletrodo revestido.
O sistema de classificação dos eletrodos revestidos para soldagem de

aços carbono obrigatório é:
E - XX YY
Onde:
E: designa Eletrodo;
XX: designa limite de resistência a tração em Ksi (1000 psi);
Y: Posição de soldagem (1, 2 e 4);
YY: Tipo de revestimento e tipo de corrente.
Para o segundo digito que trata do limite de resistência à tração, para o

metal de adição na condição de soldado, podemos citar alguns exemplos na
tabela 2, para alguns eletrodos.
Tabela 2: Limites de resistência à tração.
Eletrodo Limite de resistência à tração

(ksi) (psi) (MPa)
E-70XX 70 70.000 480
E-80XX 80 80.000 550
E-90XX 90 90.000 620
E-100XX 100 100.000 690
Para o terceiro digito que trata das posições de soldagem, podemos

citar alguns exemplos na tabela 3, para alguns eletrodos.

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Tabela 3: Significado do 3o dígito na codificação para classificação AWS.
Eletrodo Posições de soldagem
E-XX1X Todas as posições;
E-XX2X Plana e Horizontal (especialmente solda em ângulo-horizontal);
E-XX4X Todas as posições (especialmente a vertical descendente para
os eletrodos de baixo Hidrogênio).
O quarto dígito refere-se ao tipo de revestimento e o tipo de corrente na

tabela 4 temos maiores informações.
Tabela 4: Identificação de polaridade para eletrodo revestido.

Tipo de Revestimento Dois dígitos finais
Celulósico 10 e 11
Rutílico 12, 13, 1 4 e 2 4
Básico 15, 16, 18, 28 e 4 8
Ácido 20, 22 e 27
Na tabela 5 observamos que dependendo do último dígito teremos um

tipo de corrente que será empregado no eletrodo em questão.
Tabela 5: Tipo de corrente empregada no eletrodo.

Tipo de Corrente Dígito Final
CC+ 5 e *10
C C + / CA 1, 6 e 8
C C + e C C - / CA 3, 4, 7, 9 e **20
CC-/CA 2
Observações:
O número 19 é tanto rutílico como ácido;
*Quando o "0" for precedido do número 1, (ex: 10) a corrente é CC+;
** Quando o "0" for precedido do número 2, (ex: 20) a corrente é CC+ ou CC-/CA.
A Especificação AWS A 5.4 se aplica aos eletrodos revestidos de aços

inoxidáveis. O teor de cromo (Cr) destes eletrodos é no mínimo de 10,5%.

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O critério empregado para a classificação dos eletrodos é:
 Análise química do metal depositado;
 Corrente e posição de soldagem.
Quanto à análise química estes eletrodos utilizam à classificação da

Norma AISI aplicada a aços inoxidáveis.
O sistema de classificação obrigatório é:
E - XXX(X) – YY
Onde:
E: designa Eletrodo;
XXX(X): refere-se à composição química do metal depositado de acordo
com a Norma AISI. Série 300 – aço inoxidável austenítico, Série 400 – aço
inoxidável martensítico.
(X): pode ser L que significa baixo teor de C – carbono e H que significa
alto teor de carbono (C).
Y: referem-se às posições de soldagem, conforme tabela 3.
YY: referem-se ao tipo de corrente e característica do revestimento,
conforme as tabelas 4 e 5.
Comentando-se os dígitos YY:

EXXX(X)-15: Utiliza corrente do tipo CC+. Todas as posições de soldagem. Os
elementos de liga são provenientes da alma do eletrodo. O revestimento é do
tipo básico, similar ao eletrodo E-7015.
EXXX(X)-25: Utiliza corrente do tipo utiliza corrente do tipo CC+. Para posições
plana e horizontal. Eletrodo do tipo sintético, ou seja, os elementos de liga são
provenientes do revestimento e a alma é de aço carbono.
EXXX(X)-16: CC+ ou CA. Todas as posições de soldagem. Os elementos de

liga são provenientes da alma do eletrodo. O revestimento é do tipo TiO2 e
Silicato de Potássio, similar E 6013.

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3.5.5. Cuidados com os eletrodos
A armazenagem dos eletrodos pode ser feita em:
 Em latas fechadas.
 Umidade relativa máxima para eletrodos celulósicos: 70%.
 Temperatura ambiente máxima para eletrodos celulósicos: +70ºC.
 Umidade relativa máxima para demais tipos de eletrodos: 50%.
 Temperatura ambiente mínima: +18°C.
No que tange ao manuseio e armazenamento dos eletrodos, à sua

secagem e respectiva manutenção, devem ser observados os seguintes
aspectos:
 As embalagens devem ser consideradas como não estanques, para efeito
de aplicação dos requisitos de secagem;
 Os eletrodos e varetas devem ser armazenados em estufas;
 Não devem ser utilizados materiais recém-chegados, para evitar-se a
armazenagem prolongada dos lotes anteriores;
 Os eletrodos devem ficar em prateleiras. Na estufa de secagem, em
camadas não superiores a 50 mm, e na manutenção, em camadas não
superiores a 150 mm;
 Devem ser seguidas às instruções do fabricante sobre temperaturas e
tempos de secagem. Por exemplo, para os eletrodos de baixo hidrogênio, é
recomendada pela AWS uma secagem a (350 ± 30) oC por uma hora,
devendo ser mantidos em estufa se secagem em temperatura não inferior a
150oC;
 Devem ser elaborados formulários para controle de secagem dos eletrodos.
3.5.5.1. Ressecagem.
A ressecagem deve ser feita em fornos adequados. Aplicável para
eletrodos básicos, para eletrodos de altíssimo rendimento, rutílicos, ferro
fundido, inoxidáveis, quando necessário; para celulósicos a ressecagem deve
ser evitada.

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3.5.5.2. Manutenção.
A manutenção deve ser feita em estufas próprias com distribuição
central e/ou setorial. Para os locais de aplicação a distribuição pode ser feita
utilizando os cochichos no inicio de cada período de trabalho.
A tabela 7 indica a temperatura e o tempo de armazenamento e
ressecagem dos eletrodos em função do tipo de eletrodo.
Tabela 7: Armazenamento e ressecagem de eletrodos em estufas

Temperatura Efetiva no Tempo Real na
Tipo de eletrodo Pacote de eletrodos Temperatura Efetiva
(oC) (h)
Básicos. 325 ± 25 1,5 ± 0,5
Altíssimo Rendimento. 275 ±25 1,5 ± 0,5
Rutílicos. 80 ±10 1,5 ± 0,5
Ferro fundido. 80 ± 10 1,5 ± 0,5
Inoxidáveis rutílicos. 275 ± 25 1,5 ± 0,5
Inoxidáveis básicos. 225 ± 25 1,5 ± 0,5
Para o armazenamento em cochichos (estufas portáteis) seguem-se as

recomendações contidas na tabela 8 e distribuídos no início de cada trabalho.
Tabela 8: Armazenamento de eletrodos em cochichos
Tipo de eletrodo Temperatura (oC)

Básicos 125 ± 25
Altíssimo Rendimento 110 ± 10
Rutílicos 60 ± 10
Ferro fundido 60 ± 10
Inoxidáveis 110 ± 10

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3.6. Estufas
3. 6.1. Estufa para armazenamento.

Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve
conter aquecedores elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre
as embalagens. A estufa deve manter uma temperatura de pelo menos 5oC
acima da temperatura ambiente, porém nunca inferior a 20oC, e deve também
estar dotada de estratos ou prateleiras para estocar as embalagens.
3.6.2. Estufa para secagem

Dispõe de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e de
renovação do ar, por meio de conversão controlada e pelo menos dois
instrumentos controladores (termômetro e termostato), assim como prateleiras
furadas ou em forma de grade. É utilizada mais para a secagem de eletrodos
revestidos de baixo hidrogênio e deve manter a temperatura até 400oC.
3.6.3. Estufa para manutenção da secagem

A estufa para manutenção da secagem é normalmente de menor porte
que a anterior; deve atender aos mesmos requisitos de funcionamento que a
estufa para secagem, exceto quando à temperatura, que deve atingir até
200oC. As estufas de construção cilíndrica com circulação de ar permitem
uniformizar a distribuição de calor, evitando-se que a umidade se concentre em
cantos mal ventilados, como nas estufas de formato retangular ou quadrado,
conforme a figura 3.15 que mostra um modelo deste tipo de estufa.
Figura 3.15: Modelo de estufa manutenção da secagem.

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3.6.4. Estufa portátil para manutenção da secagem
Assim como as demais, deve dispor de aquecimento elétrico por meio de
resistências e ter condições de acompanhar cada soldador individualmente,
conforme mostra a figura 3.16.
Figura 3.16: Estufa portátil para manutenção da Secagem (cochicho).
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa portátil deve

manter a temperatura entre 60 e 100oC.
O estado de conservação das estufas portáteis deve ser periodicamente
verificado, assim como o estado da conexão elétrica das estufas com a rede de
energia.

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3.7. Características e Aplicações
É o mais usado de todos os processos de soldagem, devido à
simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos
equipamentos e dos consumíveis. Além da grande flexibilidade e solda a
maioria dos metais numa grande faixa de espessura, este processo pode ser
usado em quase todos os lugares e em condições extremas, em fabricação
industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros,
caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
Este processo de soldagem tem muitas variáveis a considerar, tais como
as configurações da juntas, metais de base e de adição encontradas na
soldagem industrial. Podendo ser consultada a especificação do consumível
usado no serviço, para saber como e quais as variáveis que afetam a qualidade
da solda.
Este processo solda em todas as posições a maioria dos aços e alguns
dos metais não ferrosos, exceto cobre puro, metais preciosos, metais reativos e
de baixo ponto de fusão, numa faixa de 2 mm até 200 mm, dependendo do
aquecimento ou requisitos de controle de distorção e da técnica operacional
utilizada. A diluição neste processo de soldagem variar de 25 a 35%. Utilizando
corrente elétrica que varia numa faixa de aproximadamente 75 a 500A podendo
ser alternada (CA) ou continua de polaridade direta (CC-) e inversa (CC+).
A taxa de deposição deste processo é pequena se comparada com os
outros processos de alimentação contínua e dependendo do eletrodo escolhido
podendo variar de 1 até 5 kg/h. O sucesso deste processo depende muito da
habilidade e da técnica do soldador por se tratar de um processo manual. Há
quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar: Comprimento do
arco; Ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo; Velocidade de
deslocamento do eletrodo; e a corrente.
As principais vantagens são:
 Baixo custo;
 Versatilidade;
 Solda em todas as posições;
 Operação em locais de difícil acesso;
 Processo de soldagem mais simples disponível.

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As desvantagens:
 Processo lento devido (1 a 5 kg/h);
 Requer a remoção de escória;
 Requer habilidade manual por parte do soldador;
 Produz grande quantidade de vapores e fumos;
 Há necessidade de remoção de escória;
 Depende da habilidade manual do soldador.
3.7.1. Preparação e Limpeza das Juntas

As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa,
ferrugem, tinta, resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do
pré-aquecimento a gás, numa faixa mínima de 20 mm de cada borda e que
devem estar desmagnetizadas, incluindo faces do chanfro e raiz se for o caso.
A figura 3.17 indica a distancia de 20 mm das bordas que devem ser
limpas, geralmente, esta limpeza é feita por meio de uma esmerilhadeira
angular, veja figura 3.18.
Figura 3.17: Esquema de limpeza na preparação das peças.
Figura 3.18: Esmerilhadeira angular utilizada para limpar as peças antes da soldagem.

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3.8. Descontinuidades
No processo SMAW a solda pode conter quase todos os tipos de
descontinuidades, das quais podemos citar:
 Porosidade: de modo geral esta descontinuidade pode ser causada pelo

emprego de técnicas incorretas (grande comprimento do arco ou alta
velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base sem limpeza
adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, às vezes,
na abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno
passe a ré, logo após começar a operação de soldagem, permite ao
soldador refundir a área de início do passe, liberando o gás deste e
evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme
ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido, veja a figura 3.19.
Figura 3.19: Alguns tipos de porosidades.

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 Inclusões: são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e
pela limpeza deficiente ente passes. É um problema previsível, no caso de
projeto inadequado no que se refere ao acesso à junta a ser soldada ou
mesmo com pequenos ângulos de bisel. Veja a figura 3.20.
Figura 3.20: Inclusão de escoria.
 Falta de Fusão: resultante de técnica de soldagem inadequada; soldagem

rápida, preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa
demais. Conforme podem ser vistas na figura 3.21.
Figura 3.21: Falta de fusão
 Falta de Penetração: resulta de uma técnica de soldagem inadequada

como à soldagem rápida, preparação inadequada da junta ou do material,
corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro grande demais. Veja
figura 3.22.

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Figura 3.22: Falta de penetração.
 Concavidade e Sobreposição: são devidas a erros/ inabilidade do

soldador. A figura 3.23 mostra a concavidade e a figura 3.24 mostra a
sobreposição.
Figura 3.23: Concavidade.
Figura 3.24: Sobreposição.
 Trinca Interlamelar: esta descontinuidade não se caracteriza como sendo

uma falha do soldador. Ocorre quando o metal de base, não suportando
tensões elevadas, geradas pela contração da solda na direção da
espessura, trinca-se em forma de degraus situados em planos paralelos à
direção de laminação. Veja figura 3.25.

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Figura 3.25: Trinca interlamelar
 Trincas na Garganta e Trincas na Raiz: quando aparecem, demandam,

para serem evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de
materiais. Ver figura 3.26.
Figura 3.26: Trinca na garganta e trinca na raiz.
 Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão: são trincas, devidas à

fissuração a frio, que ocorrem após a execução da solda e, portanto, podem
não ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a
operação de soldagem. Devido ao hidrogênio da elevada umidade do ar,
eletrodos úmidos, superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a uma
microestrutura frágil e juntamente com um nível de ‘tensões residuais’

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suficientemente elevados contribuem para o aparecimento desses tipos de
trincas. Veja a figura 3.27 e figura 3.28.
Figura 3.27: Trinca sob o cordão de solda.
Figura 3.28: Trinca na margem do cordão de solda.
 Mordedura: corrente elevada, peça muito quente. Ver figuras 3.29 e 3.30.
Figura 3.29: Mordedura.
Figura 3.30: Mordedura na raiz.

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3.9. Causas e Ações corretivas de descontinuidades.
Mesmo o trabalho de um bom soldador está sujeito a apresentar
defeitos, que podem ser visíveis durante o trabalho. Outras, eles só podem ser
detectados por meio dos ensaios destrutivos e não destrutivos, ou seja,
aquelas análises feitas com o auxílio de aparelhos especiais e substâncias
adequadas, após a soldagem. Para facilitar seu estudo, apresentamos uma
lista das descontinuidades mais comuns na soldagem SMAW com suas
possíveis causas e ações corretivas.
3.9.1. Superfície irregular
Causas:
a) Escolha do tipo de corrente/ polaridade errada.
b) Amperagem inadequada.
c) Utilização do eletrodo úmido ou de má qualidade.
d) Manuseio incorreto.
Ação corretiva:
a) Verificar as especificações do eletrodo.
b) Ajustar a amperagem.
c) Ressecar os eletrodos segundo recomendações do fabricante ou trocar por
outros de melhor qualidade.
d) Aprimorar o manuseio do eletrodo.
3.9.2. Mordedura ou falta de fusão na face
Causas:
a) Amperagem muito alta.
b) Arco muito longo.
c) Manuseio incorreto do eletrodo.
d) Velocidade de soldagem muito alta.

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e) O arco apresenta sopro lateral (sopro magnético)
f) Ângulo incorreto do eletrodo.
g) Eletrodo com revestimento excêntrico.
Ação corretiva:
a) Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de solda.
b) Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça em soldagem.
c) Melhorar o manuseio do eletrodo depositando mais nas laterais.
d) Diminuir a velocidade de soldagem, avançando mais devagar.
e) Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético, principalmente próximo
aos extremos da junta. Ou Modificar a posição da garra do cabo de retorno.
Ou Evitar ou modificar a posição dos objetos facilmente magnetizáveis. Ou
Mudar a fonte de energia p/ corrente alternada (use um transformador).
f) Inclinar o eletrodo no ângulo correto.
g) Trocar o eletrodo.
3.9.3. Poros superficiais
Causas:
a) Utilização de eletrodos úmidos.
b) Ponta de eletrodo danificado (sem revestimento).
c) Em corrente continua, polaridade invertida.
e) Arco muito longo.
f) Amperagem inadequada.
g) ‘Metal de base’ sujo de óleo, tintas, oxidação ou molhado.
h) Manuseio inadequado do eletrodo na posição vertical ascendente.
i) Irregularidade no fornecimento de energia elétrica.
j) Preparação inadequada da junta.
k) Metal de base impuro ou defeituoso.

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Ação corretiva:
a) Usa somente eletrodos secos.
b) Utilizar somente eletrodos perfeitos.
c) Inverter a polaridade na máquina de solda.
d) Diminuir a velocidade de soldagem
e) Diminuir o comprimento do arco elétrico, aproximando o eletrodo da peça.
f) Ajustar a amperagem da máquina para o intervalo recomendado pelo
fabricante para o tipo e bitola do eletrodo em questão.
g) Limpar o metal de base por meios apropriados, antes da soldagem.
h) Executar a movimentação adequada com tecimento lento e compassada,
mantendo o arco elétrico constantemente curto.
i) Dimensionar a rede adequadamente.
j) Obter uma fresta constante e dentro dos limites da posição de trabalho.
k) Rejeitar o metal de base.
3.9.4. Inclusão de escória visível
Causas:
a) Não remoção da escória do passe anterior.
b) Chanfro irregular.
c) Chanfro muito estreito.
d) Manuseio incorreto do eletrodo.
e) Sobreposição errada dos passes.
f) Amperagem baixa.
g) Velocidade de soldagem muito alta.
Ação corretiva:
a) Remover a escória do passe anterior antes de reiniciar a soldagem.
b) A preparação das bordas deve sempre ser realizada de maneira a obter
paredes lisas sem falhas.
c) Aumentar o ângulo do chanfro.

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d) Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escória passe à frente da
poça de fusão (aumentar a velocidade de soldagem e diminuir o ângulo de
ataque). Ou Evitar mordeduras laterais onde a escória é de difícil remoção,
realizar passe de raiz o mais largo possível com transição suave com o
metal de base.
e) A seqüência dos passes deve ser tal que evite a formação de bolsas de
escória. Ou não soldar sobre passes de grande convexidade.
f) Aumentar a amperagem.
g) Diminuir a velocidade de soldagem.
3.9.5. Respingos
Causas:
a) Amperagem muito elevada.
c) Em corrente continua de polaridade invertida.
d) Arco com sopro magnético.
e) ‘Metal de base’ sujo de óleo, tintas, oxidação ou molhado.
f) Utilização de eletrodo úmido de má qualidade.
Ação corretiva:
a) Diminuir a amperagem da máquina.
b) Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça em soldagem.
c) Inverter a polaridade na fonte de energia.
d) Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético, principalmente próximo aos
extremos da junta. Ou modificar posição da garra do cabo de retorno. Ou evitar
e modificar a posição dos objetos facilmente magnetizáveis. Ou mudar a fonte
de energia para corrente alternada (usar um transformador). Ou aquecer a peça
quando existe um membro da junta mais espesso que o outro.
e) Limpar o metal de base, eliminando poeiras, óleos, graxas, tintas, oxidação etc.
f) Secar os eletrodos, segundo as recomendações do fabricante. Ou trocar os
eletrodos por outros de melhor qualidade.

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3.9.6. Falta de penetração ou falta de fusão na raiz
Causas:
a) Uso de eletrodo de diâmetro muito grande impedindo suas descida até a raiz.
b) Fresta muito pequena ou mesmo inexistente; fresta irregular.
c) Presença de nariz ou nariz muito grande.
d) Falha no manejo do eletrodo.
e) Ângulo de ataque incorreto, principalmente com eletrodos básicos.
f) Falta de calor na junta.
g) Penetração da escória, entre os dois membros da junta na região da raiz
impede uma fusão completa dos materiais.
h) Alta velocidade de soldagem.
Ação corretiva:
a) Utilizar eletrodo de maior diâmetro ou eletrodo de revestimento mais fino.
b) Ser caprichoso na preparação da junta a soldar; realizar a montagem
respeitando sempre a fresta mínima em função do chanfro e da posição de
soldagem. Ou procurar tomar a fresta a mais constante possível, através de
um ponteamento adequado.
c) Verificar se é realmente necessário à existência de nariz. Ou procurar tornar
o nariz o mais constante possível, e sempre menor do que o máximo
permitido para o tipo de chanfro e posição de soldagem definidos.
d) Dirigir sempre o arco elétrico de modo a aquecer apropriadamente ambas
as bordas do chanfro. Ou realizar as retornadas/ re-acendimentos de forma
correta. Ou realizar a retomada/re-acendimentos de forma correta.
e) Utilizar o ângulo adequado.
f) Aumentar a amperagem se ela estiver baixa. Ou usar eletrodo de maior
diâmetro, se o material for espesso. Ou diminuir a velocidade de soldagem.
Ou pré-aquecer a peça de trabalho, se ela estiver fria. Ou soldar em
posição vertical ascendente.
g) Movimentar o eletrodo para impedir que a escória passe da poça de fusão.
h) Diminuir a velocidade de soldagem.

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3.9.7. Mordedura na raiz
Causas:
a) Amperagem muito alta.
c) Manuseio incorreto do eletrodo.
e) Sopro magnético.
Ação corretiva:
a) Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de solda.
b) Encurtar o arco.
c) Melhorar o manuseio do eletrodo.
d) Diminuir a velocidade de soldagem, avançando mais devagar.
e) Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético. Ou modificar a posição
da garra do cabo de retorno. Ou evitar ou modificar a posição dos objetos.
Ou mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar um
transformador).
3.9.8. Trincas
Causas:
a) Soldagem defeituosa, contendo inclusões de escória, falta de penetração,
mordeduras, etc.
b) Cratera final com mau acabamento.
c) Calor excessivo na junta causando excesso de contração e distorção.
d) ‘Metal de base’ sujo de óleo, tintas ou molhado.
e) Trincas devido ao ponteamento fraco
f) Cordão de solda muito pequeno (particularmente passe de raiz ou de filete).
g) Teor de enxofre alto no metal de base.
h) Têmpera da zona termicamente afetada.
i) Fragilização pelo hidrogênio.

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j) Projeto de junta adequado.
k) Montagem muito rígida.
Ação corretiva:
a) Soldar corretamente evitando a descontinuidade.
b) Interromper a soldagem de forma adequada, fazendo com que a extinção
do arco ocorra sobre o passe recém executado.
c) Reduzir a corrente ou a tensão ou ambas, aumentar também a velocidade
de soldagem.
d) Limpar ou secar o metal de base.
e) Efetuar o ponteamento com metal de adição adequado, corretamente
dimensionado em tamanho e freqüência. Ou remover as soldas de fixação à
medida que o trabalho for progredindo. Ou nos casos possíveis executar o
ponteamento do lado que não será executada a soldagem. Ou substituir o
ponteamento por outro sistema de fixação (“cachorros”).
f) Reduzir a velocidade de soldagem, o cordão deve ter uma secção
transversal suficientemente robusta para suportar os esforços a que estará
submetido.
g) Utilizar eletrodos com manganês alto. Ou usar arco mais curto para
minimizar a queima do manganês. Ou ajustar o chanfro de modo a permitir
adequada diluição e utilização do eletrodo. Ou alterar a seqüência de
passes de forma a reduzir a restrição da solda no resfriamento. Ou mudar o
material a fim de obter adequada relação % Mn / %S.
h) Fazer pré-aquecimento para retardar o resfriamento. Ou usar eletrodos
ressecados conforme recomendações do fabricante.
i) Remover contaminação (óleos, umidades, etc.). Ou manter a solda a
temperatura elevada por um período longo para permitir a saída do
hidrogênio através da difusão (pós-aquecimento).
j) Preparar os chanfros com dimensões adequadas.
k) Escolher uma seqüência de soldagem que acarrete as menores tensões
possíveis na junta.
l) Controlar a distribuição de calor na peça de trabalho, aquecendo-a ou
resfriando-a em todo ou em partes.

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3.10. Qualidade na soldagem SMAW
3.10.1. Etapas do processo

O processo SMAW apresenta as seguintes etapas:
1. Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo, óxidos, tintas etc.
2. Preparação da junta;
3. Preparação do equipamento.
4. Abertura do arco elétrico.
5. Execução do cordão de solda.
6. Extinção do arco elétrico.
7. Remoção da escória.
Conforme o tipo de junta a ser soldada (espessura do metal de base,

tipo de chanfro, etc.), as etapas 4, 5, 6 e 7 devem ser repetidas quantas vezes
for necessário para a realização do trabalho. Esse conjunto de etapas que
produz um cordão de solda é chamado de passe. As figuras a seguir mostram
os vários passes dados em uma junta.
3.10.2. Movimentação com eletrodo

Para a abertura do arco, o eletrodo deve ser rapidamente encostado e
afastado da peça em uma região que será refundida durante a soldagem e
fique próxima ao ponto inicial do cordão, conforme a figura 3.31.
Figura 3.31: Técnicas para a abertura do arco.
A abertura fora de uma região a ser refundida pode deixar na peça

pequenas áreas conhecidas como “abertura do arco”, além do aspecto pouco

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estético, estas áreas podem originar trincas em aços. O agarramento do
eletrodo na superfície da peça é comum em tentativas de abertura do arco por
soldadores menos experientes. Neste caso, o eletrodo pode ser removido com
um rápido movimento de torção da ponta do eletrodo, desligando a fonte deve
ser desligada ou o eletrodo separado do porta-eletrodo (menos recomendável)
e, então, removido com auxílio de uma talhadeira.
Na figura 3.31 observe que há uma seta indicando o sentido do
movimento do eletrodo revestido e o soldador deve procurar desenvolver sua
coordenação motora para fazer estes movimentos e desta forma melhorar seu
desempenho.
Durante a deposição do cordão, o soldador deve executar três
movimentos principais. São eles:
1. Movimento de mergulho do eletrodo em direção à poça de fusão de modo a

manter o comprimento de arco constante. Para isto, a velocidade de
mergulho deve ser igualada à velocidade de fusão do eletrodo, a qual
depende da corrente de soldagem.
2. Translação do eletrodo ao longo do eixo do cordão com a velocidade de

soldagem. Na ausência do terceiro movimento (tecimento), a largura do
cordão deve ser cerca de 2 a 3mm maior que o diâmetro do eletrodo
quando uma velocidade de soldagem adequada é usada. Não é
aconselhável fazer movimentos laterais maiores que três (3) vezes o
diâmetro do eletrodo, principalmente quando se trabalha com eletrodo
básico.
3. Deslocamento lateral do eletrodo em relação ao eixo do cordão (tecimento).

Este movimento é utilizado para se depositar um cordão mais largo, fazer
flutuar a escória, garantir a fusão das paredes laterais da junta e para tornar
mais suave à variação de temperatura durante a soldagem. O tecimento
deve ser, em geral, restrito a uma amplitude inferior a cerca de 3 vezes o
diâmetro do eletrodo. O número de padrões de tecimento é muito grande,
alguns exemplos são ilustrados na figura 3.32

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Figura 3.32: Exemplos de padrões de tecimento.
Grande parte da qualidade da solda dependerá do perfeito domínio, pelo

soldador, da execução destes movimentos. Este posicionamento varia com o
tipo e espessura do revestimento, com as características da junta e a posição
de soldagem e tem como objetivos:
 Evitar que a escória flua à frente da poça de fusão, o que facilitaria o seu
aprisionamento na solda;
 Controlar a repartição de calor nas peças que compõem a junta (importante
na soldagem de juntas formadas por peças de espessuras diferentes);
 Facilitar a observação da poça de fusão;
 Minimizar os efeitos do sopro magnético (quando presente).
O posicionamento do eletrodo e sua movimentação em uma aplicação

dependerão das características desta e da experiência do próprio soldador. As
figuras 3.33 a 3.37 mostram alguns exemplos.
Figura 3.33: Posicionamento do eletrodo para a soldagem na posição plana.

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Figura 3.34: Posicionamento para a soldagem de juntas em T de

(a) chapas da mesma espessura e (b) chapas de espessuras diferentes.
Figura 3.35: Seqüência de deposição de passes na soldagem de uma junta em T
Figura 3.36: Posicionamento recomendado para a execução de uma solda horizontal.

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Figura 3.37: Posicionamento do eletrodo para a soldagem nas posições vertical

(a) ascendente e (b) descendente.
Para se interromper a soldagem, o eletrodo é simplesmente afastado da

peça, apagando-se o arco. Entretanto, para se evitar a formação de uma
cratera muito pronunciada, o eletrodo deve ser mantido parado sobre a poça de
fusão por algum tempo permitindo o seu enchimento antes da interrupção do
arco. Para se evitar desperdício, procura-se, sempre que possível consumir o
máximo do eletrodo, não se aproveitando apenas cerca de 25 mm de
comprimento de sua parte final.
Após uma interrupção, a escória deve ser removida e ao final da

soldagem, o restante da escória é removida posterior inspeção visual da solda
para a detecção de eventuais descontinuidades. Dependendo da norma
vigente para estrutura em questão poderá ser executados ensaios não
destrutivos tais como o Líquido Penetrante, Partículas Magnéticas, dentre
outros.

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3.11. Fonte.
1. FBTS - Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Apostila do Curso

de Inspetor de Soldagem, volume 1. Publicação: 2000.
2. SENAI-PE - Tecnologia de Solda Processo Eletrodo Revestido. Publicação:
Desconhecida.
3. SENAI – CFP “ALVIMAR CARNEIRO DE REZENDE”; Caldeiraria - Módulo
Soldagem. Publicação: Desconhecida.
4. Messias José de Carvalho. Acesita - Orientações práticas na soldagem de
aço inox. Publicação: 01-1999.
5. UFMG – Modenese – Técnica Operatória SMAW. Publicação: 2001.
6. Miller - Guidelines for Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Publicação: 02-
2010.
7. ESAB – RECOMENDAÇÕES PARA ARMAZENAGEM, RESSECAGEM E
ESTUFAGEM DOS ELETRODOS REVESTIDOS OK. Publicação:
Desconhecida.

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Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

3.1. Histórico do processo

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

Figura 3.1: Oscar Kjellberg

Embora a busca contínua do aumento da produtividade tenha

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

Figura 3.2: Soldagem com eletrodo revestido (SMAW).

Uma vez solidificada, esta escória controlará a taxa de resfriamento do

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

3.3.1. Tipos de corrente.

a) Corrente contínua de Polaridade direta (CC-): eletrodo é ligado ao pólo

Figura 3.3: Corrente contínua de Polaridade direta (CC-)

b) Corrente contínua de Polaridade inversa (CC+): eletrodo é ligado ao pólo

Figura 3.4: Corrente contínua de Polaridade Inversa (CC+)

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

Figura 3.5: Exemplo de equipamento SMAW.

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

Figura 3.6: Cabos de soldagem.

O cabo de soldagem tem função de conduzir a corrente elétrica do

3.4.2. Conectores para cabos

Figura 3.7: Conector para o cabo.

3.4.3. Terminais de solda.

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

Figura 3.8: Terminais de cobre

3.4.4. Grampo de retorno (Conector de Terra)

Figura 3.9: Modelos de Grampo de retorno.

3.4.5. Porta do Eletrodo ou Alicate de eletrodo

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

Figura 3.10: Alicate de eletrodo.

3.4.6. Picadeira de solda

Figura 3.11: Picareta de solda

3.4.7. Escova de fios de aço.

Figura 3.12: Escova de aço

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

A figura 3.13 mostra as principais partes do eletrodo revestido.

Figura 3.13: Principais partes do eletrodo revestido.

Abaixo do revestimento existe a alma do eletrodo que será mostrada

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

3.5.2. Funções Físicas e Mecânicas:

3.5.3. Funções Metalúrgicas:

3.5.4. Tipos de revestimento.

a) Revestimento Ácido (EXX20 e EXX27): constituído de oxido de ferro mais

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

b) Revestimento Celulósico (EXX10 e EXXX1): constituído de matérias

c) Revestimento Rutílico (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): composto de dióxido

d) Revestimento Básico (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): produz cordões de

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

3.5.5. Aplicações dos eletrodos

Tabela 1: As principais especificações AWS de eletrodos revestidos.

A especificação do eletrodo estará na embalagem e o próprio eletrodo,

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

Figura 3.14: Identificação da especificação do eletrodo revestido.

O sistema de classificação dos eletrodos revestidos para soldagem de

Para o segundo digito que trata do limite de resistência à tração, para o

Tabela 2: Limites de resistência à tração.

Eletrodo Limite de resistência à tração

Para o terceiro digito que trata das posições de soldagem, podemos

Módulo 3: Processo de Soldagem SMAW

O quarto dígito refere-se ao tipo de revestimento e o tipo de corrente na

Tabela 4: Identificação de polaridade para eletrodo revestido.

Na tabela 5 observamos que dependendo do último dígito teremos um