UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

ÁREA DO CONHECIMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

PROFESSOR VICTOR HUGO VELAZQUEZ ACOSTA

GRUPO 2

OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM – SOLDA ELETROESCÓRIA,

ELETROGÁS E POR EXPLOSÃO

CAXIAS DO SUL
2021
1. SOLDA ELETROESCÓRIA

A soldagem por eletroescória, ou ESW (Electro Slag Welding), foi desenvolvida

pelos russos na década de 50 e utiliza a energia calorífica fornecida por uma corrente
elétrica que passa pela escória líquida que funde o metal de adição e as superfícies
a serem soldadas. A escória é obtida através da adição de um fluxo granulado. A
proteção da área de soldagem é realizada pela escória que flutua sobre a poça de
fusão. A soldagem por eletroescória é um processo por fusão no qual o calor gerado
pelo efeito Joule é proveniente da passagem de corrente elétrica pelo eletrodo e pela
escória eletrocondutora fundida.

A poça de fusão e a camada de escória são mantidas na junta por sapatas

refrigeradas que se movimentam de forma progressiva para cima. A temperatura
aproximada da escória fundida é de 1700 °C. Como vantagens esse processo
apresenta a boa taxa de deposição, ser um processo semi-automático, baixo custo
na preparação das juntas, solidificação lenta que evita possíveis quebras e ausência
de poros na solda. Já como desvantagens, ou limitações, o processo apresenta
questões como a baixa resistência ao impacto, a posição de soldagem ser apenas na
vertical ascendente, necessidade de sistema de refrigeração, elevado custo de
dispositivo e treinamento.

1.1 Equipamentos de soldagem:

Os equipamentos utilizados nesse método de soldagem (Figura 1) são a fonte

de energia, alimentador de arame, oscilador, tubo guia, eletrodo, deslocador (caso o
guia não seja consumível), sapata de retenção (ou montagem), sistema de controle,
cabos e conexões elétricas, e isolantes. É necessário fazer uso de uma chapa de
apêndice para o início da soldagem, porque o processo é instável em sua fase inicial
e tem, consequentemente, prejuízos para a qualidade da solda. Usualmente são
empregadas sapatas de retenção para o avanço vertical da soldagem e essas podem
ser refrigeradas com água.
 Figura 1. Equipamento do processo eletroescória.

As sapatas de retenção auxiliam na contenção do metal de solda fundido e do

fluxo fundido. A superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas
enquanto a poça de fusão se move para cima na junta. Impurezas metálicas flutuam
para a superfície do metal fundido através da escória conforme vai ocorrendo a
solidificação.

As fontes de energia para o processo de soldagem eletro-escória são do tipo

transformador/retificador de tensão constante e operam na faixa de 450 a 1000 A.
Essas são semelhantes às utilizadas no procedimento de soldagem a arco submerso.
A tensão mínima em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V, sendo
requerida uma fonte de energia separada para cada eletrodo. Na Figura 1 é mostrado
os principais componentes desse processo de soldagem.

1.2 Processo ESW:

Para iniciar o processo, é colocado o fluxo no chanfro e em seguida é aberto

um arco elétrico entre o eletrodo e o lado inferior do chanfro para fundir o fluxo, e
fixada as peças a serem soldadas nas sapatas. A condutividade elétrica da escória
líquida aumenta com a temperatura e ao aumentar a condutividade da camada da
escória ao nível que a escória conduza a corrente elétrica melhor do que o arco,
então, o arco se apaga. A partir disso, a corrente elétrica corre do eletrodo pela
escória líquida e através da zona metálica fundida até chegar ao metal de base,
chanfro.

Em função da passagem da corrente elétrica pela camada da escória e às

propriedades especiais de condutividade da escória, o aquecimento funde o metal
adicionado e as faces do chanfro. O calor que é gerado pela corrente elétrica é o
princípio que serve como fonte de calor. A guia do eletrodo e as sapatas deslocam-
se de maneira contínua e ascendente, de modo que a superfície do metal líquido seja
sempre mantida na altura média das sapatas de refrigeração.

Ao ser solidificado, o metal é coberto lateralmente com uma fina camada de

escória que deve ser substituída pela adição regular de fluxo para que a profundidade
da camada de escória mantenha-se estável. Na Figura 2 está representado o
funcionamento do processo de soldagem eletroescória e na Figura 3 a preparação.

Figura 2. Funcionamento do processo eletroescória.

 Figura 3. Preparação para processo eletroescória.

Para obtenção de resultados satisfatórios, é recomendado que seja feita

uma preparação das peças, deixando-as alinhadas e fixadas firmemente e
livres de impurezas. Também é recomendada a baixa umidade para evitar
vazamentos na fixação das sapatas nas placas, ou peças, a serem soldadas.
Na maior parte dos casos, a profundidade mais adequada está entre 40 e 60
mm. A recomendação em relação as geometrias é o processo para juntas de
topo, em T, de filete, de canto e em cruz, mostrado na Figura 4.

Figura 4. Tipos de juntas.

2. SOLDA ELETROGÁS (EGW)

O processo de soldagem eletrogás, também conhecido por EGW (ElectroGas

arc Welding) foi desenvolvido em 1961 a partir da soldagem por eletroescória. Esse
processo é uma variação dos processos MIG/MAG e do processo de soldagem a arco
com arame tubular. Assim como o processo de soldagem eletroescória, a eletrogás
faz uso de sapatas de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem na posição
vertical, porém foi um processo adaptado para a soldagem de peças mais finas na
posição vertical em um único passe. Até o desenvolvimento dessa técnica, essas
peças eram soldadas pelo processo de soldagem com eletrodo revestido (SMAW –
Shielded Metal Arc Welding) ou pelo processo de soldagem com arame sólido sob
proteção gasosa (GMAW – Gas Metal Arc Welding).

A formação da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao

processo MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas) e uma proteção adicional pode
ou não ser empregada pela injeção de um gás, ou mistura de gases, oriundos de uma
fonte externa. A espessura do metal base pode variar em uma faixa de 10 a 100 mm,
mas usualmente, quando a espessura é superior a 75 mm, a eletroescória é mais
recomendada. E uma característica desse processo é que quanto maior a junta a ser
soldada, maior é a eficiência do processo.

Entre as vantagens da solda eletrogás há a taxa elevada de deposição, boa

sanidade de solda, requerimento de pouco ajuste e preparo de junta, soldagem de
materiais espessos em apenas um passe e com único ajuste, processo mecanizado
com mínimo manuseio do material, baixo tempo de soldagem e baixa distorção. No
entanto, entre as desvantagens desse processo está a limitação à posição vertical de
soldagem, necessidade de tratamento térmico de normalização em função do
superaquecimento e produção de soldas com granulação grosseira e de baixa
tenaciadade.

2.1 Equipamentos de soldagem EGW:

Os equipamentos básicos utilizados na soldagem eletrogás se assemelha aos

utilizado na eletroescória, a principal diferença é a introdução do gás de proteção do
arco e da poça de metal fundido quando o gás de proteção é necessário, em oposição
a soldagem eletroescória com arame tubular na qual o gás de proteção é sempre
necessário. Os equipamentos resumem-se a uma fonte de energia de corrente
contínua, pistola de soldagem, sapatas refrigeradas com água para contenção da
solda fundida, mecanismo para oscilar a pistola na soldagem, equipamento para
suprir o gás de proteção quando usado e um dispositivo para alimentar o arame. Em
um sistema convencional de soldagem eletrogás, os componentes fundamentais, com
exceção a forma de energia, são incorporados em um único conjunto chamado
cabeçote de soldagem que movimenta-se verticalmente ascendente, acompanhando
o progresso da soldagem. Os dispositivos de controle para o fluxo de água, pressão
horizontal, nas sapatas retentoras, oscilação da pistola de soldagem, movimento
vertical, e alimentador de arame se assemelham aos usados no método de
eletroescória. As fontes de energia comumente empregadas nesse processo são na
faixa de 750 a 1000 A para ciclos de trabalho de 100 %, ou seja, uso contínuo.

2.2 Processo EGW:

Nas Figuras 5 a 7 estão representados os processos de soldagem eletrogás

com eletrodo sólido, eletrodo revestido e guia consumível, respectivamente. Para
iniciar a operação, um eletrodo consumível em forma de arame, podendo ser tubular
ou sólido, é alimentado em uma cavidade formada pelas faces do chanfro das peças
que se deseja soldar e pelas sapatas de retenção. É iniciado um arco elétrico entre o
eletrodo e uma chapa localizada na parte inferior da junta. O calor do arco funde as
faces do chanfro e o eletrodo é alimentado de forma contínua.
 Figura 5. Processo de soldadem de eletrogás com eletrodo sólido.

Figura 6. Processo de soldagem eletrogás com eletrodo autoprotegido.

 Figura 7. Processo de soldagem eletrogás com guia consumível.

Os metais fundidos oriundos do metal de adição e do metal de base fundidos

formam uma poça de fusão abaixo do arco e se solidifica. O eletrodo pode oscilar
horizontalmente através da junta, especialmente em juntas espessas de forma a
distribuir de maneira uniforme o calor e o metal de adição. Conforme a solda se
solidifica, uma ou ambas as sapatas se movem de forma ascendente junto com o
cabeçote de soldagem para dar continuidade para a solda. Apesar do eixo ser vertical,
a posição de soldagem é plana, mas com deslocamento vertical.

Para bons resultados é necessário atentar a preparação da junta, na qual as

superfícies das peças devem estar isentas de sujeira e relativamente planas
permitindo o encosto das sapatas para evitar perdas de escória. A junta pode ser
preparada por processo de corte térmico ou mecânico, e deve-se evitar a umidade e
garantir a estanqueidade das sapatas. Em relação às geometrias, as mais comuns de
juntas para esse processo são as de topo, em T, de canto, de filete e em cruz.
3. SOLDA POR EXPLOSÃO (EXW)

A soldagem por explosão começou a ser introduzido, na segunda metade do

século XX, denominado por EXW (Explosion Welding) é um processo de metalurgia,
que também é conhecido por colagem explosiva ou revestimento explosivo. O
primeiro relato de forma científica deste método, foi constatado em 1944 quando um
experimento foi observado em que dois discos metálicos ligados a um detonador,
após a explosão foram ligados no estado sólido e apresentaram uma conexão
ondulada. Em 1957 obteve-se a soldagem por explosão de uma chama de alumínio
a um perfil de aço.

O processo em sua grande maioria é utilizado na fabricação de material

compostos, na soldagem de tubos em espelho para troca de calor, em chapas
cladeadas ou revestidas para as indústrias naval, química, petroquímica, alimentícia,
papel e celulose e em reatores nucleares. Consiste principalmente, ao revestimento
de grandes superfícies, ele permite que ocorra a soldagem de chapas de aço
inoxidável com chapas de aço carbono de baixa liga, cobre com alumínio, titânio e
tântalo com aço, (conforme Esquema 1), AWS Welding Handbook.

Esquema 1. Representação de compatibilidade.

 As principais vantagens do processo de soldagem por explosão é que ele é
feito de forma rápida pois é possível obter uma junta entre 10-6 segundos, a camada
de intermetálicos gerada é muito pequena, não é necessário muita limpeza das
superfícies, exceto no caso de carepa em chapas de aço laminadas a quente, não é
preciso investimento em equipamentos. Entre as desvantagens do processo de
soldagem por explosão, está nos aços carbono de e baixa liga as superfícies sofrem
endurecimento, sendo necessário um alívio de tensões posterior, tem se a
necessidade de um local adequado e distante dos grandes centros para a execução
do processo, em todos os países os explosivos têm transporte, mercado e uso
controlado, o que dificulta a implementação do processo, no brasil quem controla a
quantidade de explosivos é o exército brasileiro.

3.1 Equipamentos do processo EXW

Na utilização deste processo são necessários equipamento de proteção e

pessoal capacitado. O explosivo é controlado pelo governo e seu armazenamento e
manuseio precisam de cuidados especiais, o local para a realização da solda
geralmente é um lugar afastado, em área aberta.

Figura 8. Equipamentos utilizados no processo de soldagem por explosão.

3.2 Processo EXW:

A soldagem por explosão pode ser feita em chapas de grandes dimensões a

pequenos componentes eletrônicos, sua principal aplicação se dá em revestimentos
“clad” de chapas de até 6 metros de comprimento. As maiores superfícies soldadas
por explosão que se tem registro é de 40m², as placas superiores de menor
espessuras são utilizadas para dar um aumento de resistência à corrosão. Quanto a
espessura do componente primário pode variar de 0,25 a 31,8 mm ou mais,
dependendo do material.

As superfícies a serem soldadas devem ser limpas e livres de imperfeições

para se obter soldas homogêneas, resistentes e dúcteis. A rugosidade necessária
depende dos metais a serem soldados. Em geral a superfície com acabamento de 0,5
mícrons ou melhor, é necessário para se obter soldas de alta qualidade.

Para a soldagem as chapas são colocadas em paralelo ou em ângulo, nas

chapas em paralelo, o ângulo a obtido na detonação é pequeno; deste modo, o fluxo
do jato de metal é ininterrupto e a interface resultante é praticamente plana; esta
configuração é chamada também de regime laminar, ela produz um caldeamento
constante.

Figura 9. Posições de soldagem plana.

Na montagem em ângulo, as chapas formam entre si um ângulo a pré-

determinado, produzindo um caldeamento não constante, pois suas condições são
alteradas incessantemente até o término da soldagem.
Figura 10. Posição de soldagem em ângulo.