Disciplina FEMEC41085

Fundição e Soldagem
Parte 1: Soldagem, corte e operações afins
Tópico 1.8: Soldagem a Arco Submerso (SAW)
(2 ha)

https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/produtividade_soldagem.cfm

Prof. Volodymyr Ponomarov

Laboratório para o Desenvolvimento de Processos de
Soldagem - LAPROSOLDA 1/37
 Definição
Soldagem a arco submerso (SAW) é um processo de soldagem que produz a união
dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um arame
eletrodo metálico (consumível) de diâmetro relativamente grosso, continuamente
alimentado, e a peça, sendo a área ativa recoberta por uma camada de fluxo granular
fusível, que protege o metal da contaminação atmosférica além de desempenhar
outras funções.

TWI

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 Introdução

Por volta de 1890, N.G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin nos USA
desenvolveram a soldagem a arco com eletrodo metálico nu com o fluxo (proteção e
estabilização) colocado na superfície de chapas a soldar. O fluxo se representava o
vidro triturado. Assim foi demonstrado um novo processo de soldagem, a saber por
Arco Submerso, que foi patenteado apenas em 1935. Desenvolvido e aprimorado na
União Soviética nos anos 30s do século XX, onde passou a ser um processo
industrial antes da Segunda Guerra Mundial.

≈1892, N. G. Slavianoff, Rússia

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 Introdução
“The first patent on the submerged-arc welding (SAW)
process was taken out in 1935 and covered an electric
arc beneath a bed of granulated flux. Developed by the
E.O. Paton Electric Welding Institute, Kiev, during the
Second World War, SAW's most famous application
was on the T34 tank.”

TWI (The Welding Institute, UK)

http://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-
knowledge/submerged-arc-welding-process-005/

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 Características do processo SAW

✓ Não há arco visível nem faíscas e respingos, mas fumos podem ser gerados.

✓ Correntes até 2.000 A, CA ou CC, com um único arame.

✓ Soldagem monopasse até 16 mm de espessura e soldagem multipasse sem

limite de espessura.

✓ Velocidade de soldagem - até 400 cm/min com um único arame. Maiores

velocidades podem ser alcançadas com vários arames na mesma poça de
fusão.

✓ Posição - a alta corrente de soldagem aliada ao alto aporte térmico cria uma
grande poça de fusão. Sob tais condições, as soldas devem ser feitas na
posição plana para evitar que a poça se escorra. Soldas com pequenas poças
de fusão podem ser inclinadas por até 15° da horizontal sem grande
dificuldade. Se o tamanho dos passes for limitado, soldas horizontais podem
ser executadas em superfícies verticais, desde que seja providenciado um
suporte adequado para o fluxo.

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 Vantagens, limitações e aplicações do
processo SAW
Vantagens:
 Altas taxas de deposição e (consequentemente) velocidades de soldagem;
 Produz soldas uniformes e de bom acabamento superficial;
 Ausência de respingos (mas fumos podem ser gerados – ventilação é necessária!);
 Dispensa proteção contra radiação devido ao arco não visível;
 Facilmente mecanizado e automatizado;
 Elevada produtividade.
Limitações:
 Soldagem limitada às posições plana e filete horizontal;
 Aporte térmico elevado pode prejudicar propriedades da junta em alguns casos;
 Necessário retirar a escória entre passes;
 Normalmente limitado a soldas retas;
 Só pode ser aplicado para chapas de elevada espessura;
 Não é usado na soldagem de campo.
Aplicações recomendadas:
• Soldagem de aços carbono e ligados;
• Soldagem de níquel e suas ligas;
• Soldagem de membros estruturais e tubos de grande diâmetro;
• Soldagem em fabricação de peças pesadas de aço;
• Recobrimento, manutenção e reparo. 6/37
 EQUIPAMENTOS

Cabeçote de soldagem Trator de soldagem SAW

Fontes de energia 7/37

 EQUIPAMENTOS: FONTES DE ENERGIA
Para a soldagem ao arco submerso, as fontes de energia podem ser de característica
estática de corrente constante (se arames grossos, > 3 mm, são usados) ou de
tensão constante (caso arames finos, < 3 mm, são usados).
Elas devem permitir trabalhos em altas amperagens com 100% de Fator de Carga
(Ciclo de Trabalho ou Ciclo de Operação). As faixas mais usuais de trabalho estão
entre 400 e 1500 A, embora possa-se excepcionalmente trabalhar com correntes muito
baixas (150 A) ou muito altas (4000 A).

Corrente: de 40 a 1000 A com

100% de Fator de Carga
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 EQUIPAMENTOS
SISTEMA DE CONTROLE
O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parâmetros de soldagem, como
por exemplo: velocidade de alimentação do arame, velocidade de deslocamento da
tocha (ou da peça, conforme o caso), corrente e tensão de soldagem, etc. Estes
vários controles podem estar em um único painel, ou espalhados pelos diversos
elementos do sistema de soldagem.

ALIMENTADOR DE ARAME
O conjunto alimentador de arame consiste de
um suporte para a bobina de arame
que é utilizada para soldagem, um motor de
corrente contínua com controlador de
velocidade e um conjunto de roletes que
servem para fazer a alimentação e auxiliar o
endireitamento do arame.

TOCHA DE SOLDAGEM
A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas) deslizante, um
sistema para fixação do cabo de saída da fonte, e um suporte isolante. Os bicos de
contato devem ser adequados para cada diâmetro de arame que se irá utilizar. 9/37
 EQUIPAMENTOS
CABEÇOTE DE SOLDAGEM
O cabeçote para soldagem
mecanizada geralmente consiste em
uma "tartaruga", ou seja, um carro
que suporta a tocha e é acionado por
um motor de corrente contínua, que
permite a variação da velocidade.
Este carro, normalmente, se desloca
por um trilho colocado sobre a peça
ou um suporte no qual são montados
o alimentador de arame, o
alimentador de fluxo e a tocha de
soldagem.

Em alguns casos, o cabeçote pode ficar parado enquanto a peça é movimentada por
posicionadores ou viradores, como por exemplo na soldagem de tubos.

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 Equipamentos: alimentador e recuperador
de fluxo
Estes conjuntos não tem nenhuma relação, e alguns equipamentos não apresentam o
sistema de recuperação, que deve ser feito em separado.
O alimentador de fluxo é composto por um recipiente
porta fluxo, mangueiras condutoras e um bocal de saída.
Este bocal pode ser concêntrico com a tocha de
soldagem ou estar colocado ligeiramente à frente desta.

Recuperador de fluxo
(aspirador)
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 CONSUMÍVEIS
Consumíveis para a soldagem a arco
submerso, descontados os bocais e bicos de
contato, cujo consumo é pequeno, resumem-
se unicamente aos fluxos e ao
arame-eletrodo.
Os fluxos para soldagem por arco submerso
são compostos minerais granulares e fusíveis
que cobrem o arco e produzem proteção,
limpeza e controle da geometria do cordão de
solda.

O fluxo na região próxima ao arco é fundido, protegendo o arco e a poça de fusão e

formando, posteriormente, uma camada sólida de escória sobre o cordão. Este
material pode também ajudar a estabilizar o arco e desempenhar uma função
purificadora sobre o metal fundido.
A altura da camada de fluxo sobre o cordão é uma variável importante do processo
SAW. Uma camada muito fina permite que parte de radiação do arco escape e não
possibilita uma eficiente proteção contra a atmosfera. Uma camada muito espessa
dificulta o escape dos gases gerados favorecendo a formação de cordões irregulares
e com marcas superficiais. A altura da camada de fluxo deve ser por volta de 20 mm.
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 Fluxos para soldagem por arco submerso
Os fluxos aglomerados são fabricados através da mistura seca de seus ingredientes,
que são aglomerados com uma solução aquosa de silicato de sódio e/ou de potássio. A
massa resultante é pelotizada, seca e reduzida mecanicamente a partículas que são
peneiradas e classificadas para obter:
- melhor desempenho na remoção de óxidos e carepa (soldas livres de porosidade);
- menor consumo de fluxo (30 - 40% menor que fluxos fundidos);
- bom desempenho sobre uma gama de aplicações com uma única distribuição
granulométrica.
Eles são de baixo custo de fabricação e podem ser ligados.
Mas são higroscópicos (precisam de ressecagem) e contêm água quimicamente ligada.
Os fluxos fundidos são fabricados através da mistura seca de seus ingredientes,
que são então fundidos em um forno elétrico. O banho é vazado e sofre um choque
térmico, que reduz o fluxo a partículas de tamanhos variados, que são peneiradas e
classificadas para obter:
- composição química apropriada (requerida);
- material (produto) homogêneo;
- são higroscópicos (precisam de ressecagem), mas não contêm água quimicamente
ligada (pois não são aglomerados com uma solução aquosa de um silicato);
- soldas mais consistentes com menor risco de trincas por hidrogênio;
- maior estabilidade do arco, mesmo em correntes elevadas;
- maiores velocidades de soldagem e possibilidade de reciclagem.
Eles são de custo de fabricação elevado. 13/37
 Fluxos neutros x fluxos ativos
As expressões neutro e ativo são frequentemente utilizadas para descrever o
comportamento do fluxo e geralmente referem-se ao teor de manganês e/ou de
silício (que são desoxidantes adicionados ao fluxo para melhorar a resistência à
porosidade e a trincas causadas pelos contaminantes no metal de base) que será
transferido do fluxo para o metal de solda. Esses são termos relativos que dependem
da composição do fluxo, da composição química do arame e da razão entre a
escória e o arame fundido.

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 Volume do fluxo fundido
vs
comprimento do arco (tensão do arco)

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 Fluxos neutros x fluxos ativos
Fluxos neutros são definidos pelo ASME/AWS como "aqueles que não produzem
alterações significativas na composição química do metal depositado como resultado
de grandes mudanças na tensão do arco e, portanto, no comprimento do arco".
Consequentemente, a resistência mecânica do depósito de solda não é
significativamente alterada pela quantidade fundida de fluxo, que varia com a tensão
de soldagem. O uso principal dos fluxos neutros é em soldas multipasse de peças
com espessuras acima de 25 mm.
Fluxos ativos são definidos pelo ASME/AWS como "aqueles que contêm pequenas
quantidades de manganês, silício ou ambos, que são desoxidantes adicionados ao
fluxo para melhorar a resistência à porosidade e a trincas causadas pelos
contaminantes no metal de base ". Normalmente, o uso desses fluxos fica restrito a
peças com espessuras menores que 25 mm, sendo aplicável a soldas monopasse ou
com poucos passes. Maiores tensões de soldagem causam aumento significativo do
consumo de fluxo, aumentando os teores de manganês e/ou de silício no depósito de
solda e, consequentemente, aumentando também sua resistência mecânica e dureza
e diminuindo sua tenacidade.

Fluxos ligados podem ser definidos como aqueles que contêm, além de manganês e
silício, elementos de liga tais como: cromo, níquel, molibdênio e cobre. As principais
aplicações dos fluxos ligados são aços de baixa liga e revestimento duro.
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 Classificação quanto à basicidade - Índice de
basicidade (IB)
Os fluxos também são classificados pelo IIW (International Institute of Welding)
quanto à composição química pelo índice de basicidade, calculado pela Equação:

De um modo geral, os fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores de

Oxigênio, Enxofre, e Fósforo no metal depositado, melhorando assim as
propriedades mecânicas, em especial a resistência à fratura frágil. Mas, os fluxos de
maior basicidade apresentam piores características operacionais, por exemplo, há
dificuldades de usar corrente alternada (o arco vira instável).
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 Escolha de combinações arame-fluxo
Arames para soldagem por arco submerso são escolhidos primeiramente por sua
influência nas propriedades mecânicas e/ou na composição química requerida para o
metal depositado. Carbono e manganês são os elementos de liga mais comuns, com
adições de Si, Mo, Ni, Cr, Cu e outros elementos adicionados para aumentar a
resistência mecânica e controlar as propriedades mecânicas a altas ou baixas
temperaturas. Adições de manganês e silício também auxiliam na eliminação da
porosidade gerada pelo gás CO.

Os fluxos para soldagem por arco submerso são escolhidos para satisfazer aos
requisitos de propriedades mecânicas em conjunto com um arame e também para
atender às necessidades de desempenho de cada aplicação.

A escolha dos consumíveis para uma dada aplicação depende do tipo de material
sendo soldado, procedimento de soldagem e propriedades desejadas para a solda.
O arame e o fluxo desempenham um papel conjunto na determinação das
propriedades da solda e, portanto, não tem sentido especificá-los
separadamente.

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Classificações AWS

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Sistema de classificação de consumíveis para soldagem
a arco submerso segundo à Norma AWS A 5.17

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Classificações AWS dos pares
fluxo + arame-eletrodo

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 Classificações AWS dos arames-eletrodo para SAW
São especificados em base a sua composição química (teor de manganês). Maiores
teores de C, Mn e Si - cordões de maior resistência.
Si – aumenta a fluidez da poça, melhora o formato do cordão e aumenta a resistência
à porosidade.

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Como a classificação do Fluxo aparece no saco:

Os F6XX, F7XX, F8XX

e F9XX são as
Isto é possível graças
classificações do
à “contribuição” do
mesmo fluxo!!!
arame escolhido.
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Como a classificação do Fluxo aparece no saco:

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 Exemplos da escolha de combinações arame-fluxo
(Empresa ESAB)
Apostila da ESAB “Arco Submerso”, Cleber Fortes, 24-05-2014

Combinação de arame-fluxo pré-escolhida para a maioria das aplicações

Com muitos fluxos e muitos arames de diferentes tipos, a escolha de produtos para
uma nova aplicação pode ficar confusa. No entanto, para a maioria das aplicações
de soldagem de alta qualidade de aços carbono são sugeridos:

Combinações de arames OK com fluxos OK neutros:

OK Flux 10.71 + OK Autrod 12.20 ou

OK Flux 10.70 + OK Autrod 12.10

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 Exemplos da escolha de combinações arame-fluxo
(Empresa ESAB)
Combinação de arame-fluxo pré-escolhida para a maioria das aplicações

Combinações de arames OK com

fluxos OK ativos:
OK Flux 10.61 + OK Autrod 12.20 ou
OK Flux 10.62 + OK Autrod 12.24

Combinações de arames OK com fluxos

OK ativos de características de OK Flux 350 + OK Autrod 12.20 ou
desempenho especiais: OK Flux 10.82B + OK Autrod 12.20

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 Variáveis de soldagem

O processo de soldagem SAW é influenciado por um grande número de variáveis

que incluem:
• Técnica básica de soldagem (um ou vários arames, etc.);
• Projeto da junta;
• Combinação arame/fluxo;
• Diâmetro do eletrodo;
• Equipamentos de suporte (dispositivos de deslocamento de peças,
posicionadores, etc.);
• Distância do bico de contato à peça;
• Ângulo do eletrodo em relação à solda;
• Valor e tipo (CA, CC+ ou CC-) de corrente de soldagem;
• Tensão do arco;
• Velocidade de soldagem e
• Altura da camada de fluxo.

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 Variáveis de soldagem

O detalhamento do projeto de uma junta depende da espessura e tipo do material,

tipo da junta, características do processo de soldagem e, em parte, das normas e
códigos que estão sendo consideradas.
Juntas de topo em chapas de até 8 mm de espessura podem ser soldadas sem
chanfro e com abertura nula. Com aberturas de cerca de 10% da espessura, podem
ser soldadas juntas sem chanfro de até cerca de 15 mm.

A tabela abaixo ilustra parâmetros para a soldagem mecanizada ao arco submerso

de juntas de topo de aço carbono sem preparação de chanfros.

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 Variáveis de soldagem
O diâmetro do eletrodo influencia a largura e a penetração do cordão e a taxa de
deposição para um dado nível de corrente.

O comprimento do eletrodo, isto é, a sua extensão que conduz a corrente de

soldagem do bico de contato até o arco, é uma importante variável do processo,
pois ela controla a quantidade de calor gerado por aquecimento resistivo (efeito
Joule) no eletrodo.
Assim, o uso de um maior comprimento do eletrodo para um dado nível de corrente
provoca um maior aquecimento do eletrodo (devido ao aumento de sua resistência
elétrica) e aumenta a sua velocidade de fusão. Na prática, como a medida durante a
soldagem do comprimento do eletrodo não é fácil, trabalha-se usualmente com o
valor da distância do bico de contato à peça (“stickout”). Valores recomendados
deste parâmetro variam de 8 a 15 vezes o diâmetro do eletrodo.
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 Variáveis de soldagem

O ângulo de inclinação do eletrodo em relação à solda determina a direção de

aplicação da força do arco, influenciando o formato do cordão e a tendência à
formação de mordeduras.
O cordão de solda tende a ser mais estreito e profundo, e a tendência à formação de
mordeduras é maior, quando o cabeçote de soldagem é inclinado de forma que o
arco fique direcionado no sentido oposto ao de soldagem.

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 Variáveis de soldagem
A corrente de soldagem é a variável que controla de forma mais direta a taxa de
fusão do arame, a penetração e a altura do reforço da solda, todas estas
aumentando com a corrente.
O uso de uma corrente muito elevada pode, dependendo da espessura da junta,
causar uma penetração excessiva e a formação de furos ou levar a formação de
um cordão com uma razão penetração/largura muito alta (o que favorece o
aparecimento de trincas no centro do cordão) e de mordeduras.
O uso de corrente contínua e polaridade inversa (eletrodo positivo) resulta em uma
maior penetração e uma menor taxa de fusão do que a polaridade direta. O uso de
corrente alternada fornece resultados intermediários e minimiza a ocorrência de
sopro magnético.
Velocidade de Soldagem

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 Variáveis de soldagem
A tensão de soldagem influencia mais
fortemente o comprimento do arco e a
largura e a altura do reforço do cordão, tendo
um efeito mais fraco na penetração e na taxa
de fusão do eletrodo.

O formato da seção transversal do cordão é um fator importante para a

sensibilidade à formação de trincas de solidificação. A formação deste tipo de
descontinuidade é comum na soldagem SAW devido ao volume relativamente grande
da poça de fusão neste processo.

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 Variações do processo SAW
O processo de soldagem a arco submerso admite diversas variações, que tem por
objetivo aumentar a produtividade e facilitar certas operações específicas. Algumas
destas variações são apresentadas à seguir.

Potencial único: TWIN ARC (ARCO TWIN)

Neste caso trabalha-se com dois ou mais eletrodos, utilizando-se uma ou mais
fontes de energia, soldando simultaneamente, normalmente com a potencial único.
Este processo fornece menor penetração, baixa diluição e alta taxa de deposição,
sendo utilizado, normalmente para execução de revestimentos e soldagem de
chanfros largos com cobre-junta (backing de cerâmica ou de cobre).

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 Variações do processo SAW

Potencial separado: TANDEM ARC (ARCO TANDEM)

Com esta configuração temos de dois até seis eletrodos soldando em linha e
simultaneamente. Cada um pode ter sua fonte de energia e controles em separado,
devido a problemas de efeitos de campos magnéticos. Esta configuração oferece
maior flexibilidade ao controle do processo (mais combinações dos materiais e
diâmetros dos arames, assim como diferentes correntes para cada arame). É muito
comum que o eletrodo "guia" seja CC+ para garantir melhor penetração, e os demais
eletrodos de CA para garantir o enchimento e melhor acabamento do cordão.

- +

https://en.wikipedia.org/wiki/Submerged_arc_welding 34/37
 Variações do processo SAW

ELETRODO EM FITA (para revestimentos)

Aqui o arame é substituído por uma fita metálica. Normalmente a espessura desta
fita é da ordem de 0,5 mm e com largura de 30 a 120 mm. Para trabalhar com esta
configuração, são necessárias apenas algumas alterações no equipamento de arco
submerso normal.

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 Variações do processo SAW

ARCO SUBMERSO COM ADIÇÃO DE PÓ METÁLICO

Nesta técnica deposita-se antes do fluxo uma camada de pó metálico (o mais usual
é se utilizar pó de ferro), que terá como função aumentar a taxa de deposição.

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FIM

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