UC1 – Introdução à Soldagem (32h)

Processos de Soldagem
Prof. Thiago Ferrão

Diretoria de Educação
Gerência de Educação Profissional
SETEMBRO de 2021
Eletrodo Revestido
A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos
(Shielded Metal Arc Welding - SMAW) é um processo
no qual a coalescência (união) dos metais é obtida
pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo especial revestido e a peça. O
eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"),
com 250 a 500 mm de comprimento, revestido por
uma camada de minerais (argila, fluoretos,
carbonatos, etc) e/ou outros materiais (celulose, ferro
ligas, etc), com um diâmetro total típico entre 2 e 8
mm. A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e
serve como metal de adição. O revestimento gera
escória e gases que protegem da atmosfera a região
sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento
pode ainda conter elementos que são incorporados à
solda, influenciando sua composição química e
características metalúrgicas.
Eletrodo Revestido
EQUIPAMENTOS
O seu equipamento usual consiste de fonte de energia
(ou máquina de soldagem), porta-eletrodo e cabos,
além de equipamentos de segurança para o soldador
(máscara, luvas, avental, etc.) e para a limpeza do
cordão e remoção de escória (picadeira e escova de
aço). touca ou
balaclava
blusão de
máscara couro ou
avental

luva
Fonte: PEIXOTO, 2012.

picadeira

escova de aço
Eletrodo Revestido
FONTES DE ENERGIA

• Transformador: transforma a corrente da rede em • Transformador-Retificador: transformador-retificador

corrente de soldagem, pela redução da tensão da fornece corrente contínua, mas também pode fornecer
rede para a tensão de soldagem e pelo aumento de corrente alternada, caso tenha um sistema para
desligar a parte do retificador. As partes que compõem
intensidade da corrente da rede para intensidade o transformador-retificador são:
de corrente de soldagem.
- O transformador, que pode ser monofásico e trifásico;
OBS: O transformador só fornece energia com é responsável pela diminuição da tensão da rede para
corrente alternada (CA). tensão de soldagem e aumento da intensidade de
corrente da rede para intensidade de corrente de
soldagem.
- O retificador, que transforma a corrente alternada
monofásica ou trifásica em corrente contínua.
- O ventilador-resfriador, que é o responsável pelo
resfriamento do retificador e do transformador, de
modo a evitar aquecimento prejudicial a essas partes.
OBS: Alguns tipos possuem chave seletora para a seleção de
operação com transformador ou com retificador. Este tipo de
máquina é mais cara e de manutenção mais complexa.
Eletrodo Revestido
CONSUMÍVEL Tipos de revestimentos
Eletrodo Revestido
• Revestimento oxidante – revestimento normalmente espesso, composto
principalmente de óxido de ferro e manganês. Produz escória espessa, compacta e
facilmente destacável. Possibilita a inclusão de óxido, mas produz cordão de belo
aspecto. Só é usado para soldas sem responsabilidade. Recomenda-se utilizar CC+ ou CA.
É um condutor metálico que permite a passagem de Obtém-se pequena penetração.
corrente elétrica. É constituído por um núcleo • Revestimento ácido – revestimento médio ou espesso; produz uma escória abundante
e de muito fácil remoção à base de óxido de ferro , óxido de manganês e sílica. Só é
metálico chamado alma, envolvido por um indicado para a posição plana. Recomenda-se utilizar CC- ou CA. Obtém-se média
penetração.
revestimento composto de materiais orgânicos e/ou
• Revestimento rutílico – revestimento com grande quantidade de rutilo (TiO2). Pode-se
minerais. soldar em todas as posições. Pela sua versatilidade é chamado de eletrodo universal.
Produz escória espessa, compacta, facilmente destacável e cordões de bom aspecto.
Pode-se usar qualquer tipo de corrente e polaridade. Obtém-se média ou pequena
penetração.
• Revestimento básico – revestimento espesso, contendo grande quantidade de
carbonato de cálcio. Produz pouca escória e com aspecto vítreo. O metal depositado
possui muito boas características mecânicas. É aplicado em soldagem de grande
responsabilidade, de grandes espessuras e em estruturas rígidas, por possuir mínimo
risco de fissuração a frio e a quente. É um revestimento de baixo teor de hidrogênio e
por isso altamente higroscópico (facilidade de absorver umidade). Trabalha-se com CC+
ou CA. Obtém-se média penetração.
Fonte: PEIXOTO, 2012.
• Revestimento celulósico – revestimento que contém grandes quantidades de
substâncias orgânicas combustíveis; produz grande quantidade de gases protetores e
pouca escória. Produzem-se muitos salpico e a solda apresenta mau aspecto.
Recomenda-se trabalhar com CC+, sendo, que em alguns tipos pode-se usar CA. Obtém-
se alta penetração e bastante utilizada para passe de raiz, na soldagem fora de posição e
na soldagem de tubulações.
Eletrodo Revestido
CONSUMÍVEL
Eletrodo Revestido
Classificação dos eletrodos

No Brasil, as normas mais utilizadas para especificar

eletrodos revestidos são as normas da AWS (American
Welding Society).
Eletrodo Revestido
PARTICULARIDADES DO PROCESSO
Efeitos da polaridade na penetração
Eletrodo Revestido
VANTAGENS, LIMITAÇÕES E APLICAÇÕES
TIG
A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten Arc
Welding - GTAW) ou, como é mais conhecida no Brasil,
TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual a união é
obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco
estabelecido entre um eletrodo não consumível de
tungstênio e a peça. A proteção do eletrodo e da zona da
solda é feita por um gás inerte (não reage com a poça de
fusão), normalmente o argônio, ou mistura de gases
inertes (Ar e He). Metal de adição pode ser utilizado ou
não. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de
adição (autógena) e pode ser manual ou automática.
Atualmente o processo TIG é muito utilizado para passes
de raiz em tubulações e na soldagem de ligas de
alumínio, de magnésio, de titânio, e aços inoxidáveis,
entre outros. A solda produzida é de muito boa qualidade
e acabamento, não forma escória.
Devido à sua pequena taxa de deposição (de 0,2kg/h até
2kg/h) esse processo geralmente não é empregado para
juntas espessas. Entretanto, quando há requerimento de
alta qualidade na raiz da junta, o passe de raiz é
realizado por TIG.
TIG
EQUIPAMENTOS

Os equipamentos básicos para a soldagem manual

pelo processo TIG são os seguintes:

• Fonte de energia;
• Unidade de alta frequência (especialmente para
aplicação com corrente alternada);
• Cilindro de gás;
• Tocha;

Fonte: PEIXOTO, 2012.

TIG
EQUIPAMENTOS
Fonte de energia: o processo TIG utiliza fontes de
energia tipo CA e CC. Fontes do tipo CC são adequadas
a soldagem de aços carbono, inox, ferramenta, titânio,
cobre, enquanto que as fontes tipo CA são usadas na
soldagem de alumínio, magnésio, latão e bronze.
Tocha de soldagem: A função da tocha de soldagem e
suportar o eletrodo de tungstênio e conduzir o gás de
proteção a poça. Para isso ela e dotada de uma pinça
para segurar o eletrodo e fazer o contato elétrico, e
um bocal, que pode ser cerâmico ou metálico, para
direcionar o fluxo de gás.
 TIG
CONSUMÍVEIS
• Eletrodos: A função básica do eletrodo e conduzir a corrente elétrica ate o arco.
Embora o processo de soldagem TIG utilize eletrodo não-consumível, este pode ser
considerado um consumível do processo, visto que se desgastam com o tempo e
necessitam ser periodicamente trocados. A condução varia de acordo com a composição
química, diâmetro da vareta e tipo de corrente de soldagem. Os eletrodos utilizados no
processo TIG são de tungstênio (W) devido ao seu alto ponto de fusão (3392 °C) e grande
emissividade eletrônica. São fabricados a partir de pó de tungstênio, ou seja, são varetas
sintetizadas.
• Gases de proteção: a função do gás e proteger o eletrodo e a poça
de fusão da contaminação atmosférica e transferir corrente elétrica quando
ionizado. Os gases usados como protetores são o hélio, o argônio ou uma
mistura dos dois. A alimentação e feita pela própria tocha. O gás usado
influencia o comportamento do arco e o resultado da soldagem. O gás usado
influencia o comportamento do arco e o resultado da soldagem. As
características do gás de proteção que e fatores de influencia são: a densidade
do gás, o calor específico e a energia de ionização.

Classificação
Fonte: PEIXOTO, 2012.
Preparação

• Varetas e arames: E comum utilizar metais de adição no processo

TIG, na forma de varetas para soldagem manual ou de arame para a soldagem
mecanizada ou automatizada. Normalmente os metais de adição são similares
ao metal de base, exceto pelos elementos adicionados especificamente para
garantir a soldabilidade. A AWS classifica os metais de adição para o processo
TIG com base nas propriedades mecânicas e químicas. As normas são
especificas para cada classe de materiais, e são as mesmas utilizadas para o
processo de soldagem MIG-MAG.
TIG
PARTICULARIDADES DO PROCESSO
Efeitos da polaridade na geometria do cordão de Efeitos da polaridade na limpeza catódica
solda
TIG
VANTAGENS, LIMITAÇÕES E APLICAÇÕES
MIG/MAG
O processo de soldagem MIG/MAG pode ser definido
como um processo de soldagem por fusão, que utiliza
o calor de um arco elétrico formado entre um
eletrodo metálico consumível e a poça. Tanto o arco
quanto a poça de fusão são protegidos contra a
contaminação pela atmosfera por um gás ou uma
mistura de gases. GMAW (Gás Metal Arc Welding) e a
sigla internacional que significa “Gas Metal Arc
Welding”, ou Soldagem a Arco com Proteção Gasosa e
Eletrodo Consumível. Os gases de proteção usados no
processo são a diferença fundamental entre os
processos MIG e MAG. MIG, abreviatura de “Metal
Inert Gas”, usa um gás ou mistura de gases inertes;
MAG, abreviatura de “Metal Active Gas”, usa um gás
ativo ou mistura de gás ativo com inerte.
MIG/MAG
EQUIPAMENTOS

O equipamento básico do processo MIG/MAG inclui: Cabeçote alimentador

Cilindro de gás
• Fonte de energia elétrica;
• Sistema de alimentação do eletrodo em forma de
bobina de arame; Tocha de soldagem
• Tocha de soldagem;
• Fonte de gás protetor;

Fonte de energia

Fonte: PEIXOTO, 2012.

MIG/MAG
EQUIPAMENTOS Tocha de soldagem: A tocha de soldagem conduz simultaneamente o
eletrodo, a energia elétrica e o gás de proteção, a fim de produzir o arco de
soldagem. São funções da tocha: guiar o eletrodo de modo que o arco fique
alinhado com a junta a ser soldada; fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;
envolver o arco e a poça de fusão com o gás de proteção.
Fonte de energia: O processo MIG/MAG utiliza fontes de energia do tipo
corrente continua ou corrente continua pulsada. Podem ser utilizados um
transformador retificador de corrente continua ou um gerador. A tensão de saída
varia entre 18 e 50 V.
Basicamente, ha dois tipos de fonte. As fontes de potencial constante e as fontes
de corrente constante. Enquanto as fontes de potencial constante permite a
autorregularem para manter o comprimento do arco constante, as fontes de
corrente constante proporciona velocidade de fusão do arame praticamente
constante.
Sistema alimentador do eletrodo: o sistema alimentador do
eletrodo e acionado por um motor de corrente continua independente da fonte.
A velocidade de alimentação do arame esta diretamente relacionada a
intensidade da corrente de soldagem fornecida pela maquina de solda. Para ser
movimentado, o eletrodo e passado por um conjunto de roletes de alimentação,
que pode estar próximo ou afastado da tocha de soldagem.

roletes
arame
 MIG/MAG
CONSUMÍVEIS • Gás de proteção:
- Gases inertes (Ar, He ou Ar + He) são usados na soldagem de metais mais
reativos, como alumínio, magnésio e titânio.
• Eletrodo/arame: Os eletrodos são fornecidos em bobinas com - Gases ativos (uso de CO2 puro ou com adições de oxigênio ou argônio) são
diâmetro que varia de 0,8 a 3,4 mm. O diâmetro do eletrodo será função da usados na soldagem de aços carbono e baixa liga.
espessura da peca e da corrente usada na soldagem. São tradicionalmente
revestidos com cobre (cobreados), visando a proteção do arame contra a
corrosão e melhorar o contato elétrico entre o eletrodo e o bico de contato. As vantagens do uso de gases ativos são: O gás de proteção influencia:
• Baixo custo; • As características do arco;
Classificação: as normas AWS adotam o seguinte formato para arames utilizados • Maior estabilidade do arco; • O tipo de transferência do metal;
em processos de soldagem TIG, MIG, MAG e arco submerso : • Maior velocidade de soldagem; • A penetração;
• Maior penetração. • A largura e o formato do cordão de solda;
• A velocidade máxima da soldagem;
• Tendência ao aparecimento de mordeduras;
• O custo.
MIG/MAG
PARTICULARIDADES DO PROCESSO
Transferência metálica
O metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a poça de fusão.
A transferência de metal pode ocorrer de três formas: transferência por curto-
circuito; transferência globular; transferência por spray, ou pulverização axial.

Resumo das características gerais dos modos de transferência de metálica.

• Pulverização axial: mais indicada pela estabilidade do arco e pela alta taxa de
penetração.
• Transferência globular: gera muito respingo, pouco utilizada.
• Transferência por curto-circuito: substitui a transferência globular através da
diminuição do comprimento do arco. Vantagem: possibilidade de soldagem em
todas as posições.
• Transferência por arco pulsado: substitui a transferência por pulverização
quanto a posição de soldagem e a espessura da chapa.
MIG/MAG
VANTAGENS, LIMITAÇÕES E APLICAÇÕES
Arame Tubular
(Flux/Metal Cored Arc Welding) Por definição, Autoprotegido
soldagem com Arame Tubular e o processo de
soldagem por fusão que utiliza o calor de um arco
elétrico formado entre um eletrodo metálico tubular,
continuo e consumível, e a poça. Trata-se de uma
variação do processo MIG/MAG, com a diferença que
o arame utilizado como eletrodo consumível possui
fluxo em seu interior. A proteção do arco e da poça
de fusão contra a contaminação pela atmosfera e
feita pelo fluxo de soldagem contido dentro do
eletrodo, podendo ser suplementada por um gás ou Dupla proteção
uma mistura de gases de uma fonte externa.
Ha duas variações básicas do processo:
1. Toda a proteção e gerada pelo fluxo, variação denominada
por arame autoprotegido. Não há necessidade de gás de
proteção. A tocha e mais simples, não ha necessidade de
bocal de gás.
2. A proteção e complementada (dupla proteção) por uma
nuvem de gás, geralmente o CO2.
Arame Tubular
CONSUMÍVEIS
• Eletrodo/arame:
- Arames flux-cored: arames tubulares que utilizam fluxo interno do arame.
Esses arames foram desenvolvidos para gerar gases de proteção a partir de
misturas do fluxo contido no interior do eletrodo tubular, de modo similar aos
eletrodos revestidos. Neste tipo o fluxo ao ser exposto a altas temperaturas
da poça de fusão gera uma camada de gás protetora, dispensando proteção
gasosa externa tornando assim o processo viável em ambientes abertos sobre
ventos moderados interferindo de forma mínima a atmosfera protetora em
torno do arco. Apresenta algumas desvantagens como no eletrodo revestido
que são a formação de gases tóxicos e soldas inferiores do outro tipo de
arame.
- Arames metal-cored: arames tubulares que não utilizam fluxo, mas sim com
pó metálico de enchimento, geralmente pó de ferro ou ferroligas. Há uma
maior taxa de deposição, o que traz vantagem na soldagem mecanizada em
alta velocidade.
• Gases de proteção:
Os gases de proteção utilizados para o processo de soldagem
com arame tubular e o gás carbônico (CO2) e misturas
contendo argônio. A características e aplicações da soldagem
com estes gases são as mesmas do processo MIG/MAG. As
técnicas de soldagem, incluindo as variáveis operacionais
como as faixas de corrente de soldagem, são as mesmas do
processo do processo de soldagem MIG/MAG, com pequenas
variações. Um elevado stick-out (distancia entre o contato
elétrico e a peca de trabalho) aumenta a taxa de deposição, o
que e vantajoso para altas produções, quando se requer alta
velocidade de soldagem, em soldas longas com seção não
muito grande. A soldagem com arame tubular também e
vantajosa na soldagem fora de posição.
Arame Tubular
VANTAGENS E DESVANTAGENS

Vantagens
• Soldagem pode ser executada em todas as posições.
• Não é necessário gás de proteção no processo com arame flux-cored tornando-o adequado para a soldagem ao ar livre ou em condições de vento.
• Alta taxa de deposição do metal de solda.
• Alta velocidade de soldagem.
• Pré-limpeza de metal não é necessária.
• Benefícios metalúrgicos do fluxo, como o metal de solda sendo protegido inicialmente a partir de fatores externos, até o fluxo é lascado afastado.
• Processo pode ser automatizado.

Desvantagens
Naturalmente, todos os problemas usuais que ocorrem na soldagem FCAW podem ocorrer como a fusão incompleta entre os metais de base, inclusão de
escória (inclusões não-metálicas) e rachaduras nas soldas. Mas existem algumas preocupações que valem a pena tomar nota especial:
• A alimentação irregular arame tubular.
• Porosidade - os gases não escapam da área soldada antes do metal solidificar, deixando buracos na solda.
• Material de enchimento caro fio em relação ao MIG / MAG
• Menos adequado para aplicações que requerem pintura, como por exemplo chassis de automóvel.
Oxi-Gás
A soldagem Oxi-Gás (Oxifuel Welding, OFW)
compreende um grupo de processos de soldagem que
utilizam o calor produzido por uma chama de
combustível gasoso e oxigênio para fundir o metal de
base e, se usado, o metal de adição. O processo é usado
principalmente na forma manual, mas existem aplicações
mecanizadas, particularmente quando o processo é
utilizado com a aplicação de pressão, sendo, neste caso,
denominado de soldagem a gás por pressão (Pressure
Gás Welding, PGW). A combustão do acetileno (gás
combustível) ocorre em duas etapas: a combustão
primária, onde somente o oxigênio (comburente) do
cilindro participa da reação; e a combustão secundária,
cuja reação ocorre com a participação do ar atmosférico
(também comburente, pois também tem oxigênio em sua
composição, porém em menor concentração). Devido a
essas etapas distintas de reação, a chama de gerada no
processo vai apresentar regiões características distintas.
Dependendo do material a ser soldado, é preciso usar
um fluxo para garantir a escorificação de impurezas.
A qualidade da solda tende a ser inferior à da
soldagem a arco devido à menor eficiência da
proteção.
Oxi-Gás
EQUIPAMENTOS

O equipamento básico do processo Oxi-Gás inclui:

• Maçarico;
• Magueiras de gás;
• Cilindros de gás;
• Reguladores de gás.
Oxi-Gás
EQUIPAMENTOS

O equipamento básico do processo Oxi-Gás inclui:

• Maçarico;
• Magueiras de gás;
• Cilindros de gás;
• Reguladores de gás.

Gás comburente Gás combustível

Oxi-Gás
• Fluxos
CONSUMÍVEIS
Um fluxo ou pasta de solda é necessário para remover o filme de óxido e manter
uma superfície limpa. O fluxo funde no ponto de fusão do metal de base e
promove uma camada protetora contra reações com os gases atmosféricos. O
fluxo normalmente penetra, sob o filme de óxido. Fluxos são comercializados na
• Metal de adição forma de pó seco, pasta ou soluções espessas. Fluxos na forma de pó são
frequentemente usados para mergulhar a vareta de adição. Na forma de pasta
Metal puro ou ligado na forma de varetas. são normalmente pincelados sobre a vareta ou sobre as peças a serem soldadas.
Varetas comercialmente pré-revestidas estão também disponíveis para alguns
metais. Fluxos são normalmente empregadas para soldagem de alumínio, aço
inoxidável, ferro fundido e latão.
• Gases
A fonte de calor necessária para o processo, é uma chama obtida da
combinação do gás oxigênio (comburente) com um hidrocarboneto
(combustível). Os principais são o propano (C3H8 ), o butano (C4H10),
ou o acetileno (C2H2 ). O principal fator de influência na potência
térmica da chama é o poder calorífico do gás combustível.
Oxi-Gás
Chama carburante ou redutora
PARTICULARIDADES DO PROCESSO
CHAMA

Os diferentes tipos de chamas (3 tipos) são definidos de

acordo com o balanceamento entre as quantidades de Menor poder calorífico
oxigênio e acetileno que contém a mistura. Cada tipo de
chama tem características especiais, como por exemplo, Chama neutra
potência calorífica e afinidade química.

Poder calorífico intermediário

Chama oxidante

Maior poder calorífico

Oxi-Gás
VANTAGENS E DESVANTAGENS

Vantagens
• Baixo custo.
• Emprega equipamento portátil.
• Não necessita de energia elétrica.
• Permite o fácil controle da operação.

Desvantagens
• Exige soldador hábil.

• Tem baixa taxa de deposição.

• Conduz a superaquecimento.

• Apresenta riscos de acidente com os cilindros de gases.