Os métodos de união de metais podem ser divididos em duas

categorias principais:
• Métodos baseados no aparecimento de forças mecânicas
macroscópicas entre as partes a serem unidas - Exemplos:
parafusagem e rebitagem. A resistência da junta é dada pela
resistência ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as forças
de atrito entre as superfícies em contato.

• Métodos baseados em forças microscópicas (interatômicas ou

intermoleculares) - A união é conseguida pela aproximação dos
átomos e moléculas das partes a serem unidas, ou destas e um
material intermediário, até distâncias suficientemente pequenas
para a formação de ligações metálicas e de Van der Waals. Como
exemplo desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a
colagem.
 Um grande número de diferentes processos utilizados na
fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas é
abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a
soldagem é considerada como um método de união, porém,
muitos processos de soldagem ou variações destes são usados
para a deposição de material sobre uma superfície, visando a
recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um
revestimento com características especiais.
Diferentes processos relacionados com os de soldagem são
utilizados para o corte ou para o recobrimento de peças.
Diversos aspectos dessas operações de recobrimento e corte são
similares à soldagem e, por isso, muitos aspectos destes
processos são abordados juntamente com esta.
 É o processo de fabricação de peças
metálicas que consiste essencialmente em
encher com metal líquido a cavidade de um
molde com formato e medidas
correspondentes aos da peça a ser fabricada.
"Operação que visa obter a união de duas ou mais
peças, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas".
"Operação que visa obter a união de duas ou mais
peças, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas".
"Operação que visa obter a coalescência localizada
produzida pelo aquecimento até uma temperatura
adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de
metal de adição.“ (Definição a adotada pela AWS -
American Welding Society).
“Processo de união de materiais baseado no
estabelecimento, na região de contato entre os
materiais sendo unidos, de forças de ligação
química de natureza similar às atuantes no
interior dos próprios materiais.”
Embora a soldagem, na sua forma
atual, seja um processo recente,
com cerca de 100 anos, a
brasagem e a soldagem por
forjamento têm sido utilizadas
deste épocas remotas. Existe, por
exemplo, no Museu do Louvre,
um pingente de ouro com
indicações de ter sido soldado e
que foi fabricado na Pérsia, por
volta de 4000 AC.
Brasagem é um processo térmico com o
objetivo de proporcionar a junção ou
revestimento de peças e
materiais metálicos por meio um metal de
adição em fusão, chamado meio de
brasagem. Diferentemente da soldagem, o
material de adição ou de brasagem é diferente
e tem um ponto de fusão mais baixo do que
o material de base que está sendo brasado (o
correspondente na brasagem ao soldado de
soldagem). A temperatura de fusão do
material de base não é atingida. Formas
comerciais comuns do material de adição são
arames, varetas, chapas, fitas, barras, pós,
pastas ou ainda peças já conformadas. A
brasagem permite a junção de peças de
metais completamente diferentes ou mesmo
incompatíveis, como entre o titânio e o aço
inoxidável.
O ferro, cuja fabricação se iniciou em
torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o
bronze na confecção de diversos
artefatos. O ferro era produzido por
redução direta e conformado por
martelamento na forma de blocos com um
peso de poucos quilogramas. Quando
peças maiores eram necessárias, os blocos
eram soldados por forjamento, isto é, o
material era aquecido ao rubro, colocava-
se areia entre as peças para escorificar
impurezas e martelava-se até a soldagem.
 A soldagem foi usada, na antiguidade e na
idade média, para a fabricação de armas e outros
instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por
redução direta tem um teor de carbono muito baixo
(inferior a 0,1%), este não pode ser endurecido por
têmpera. Por outro lado, o aço, com um teor maior
de carbono, era um material escasso e de alto custo,
sendo fabricado pela cimentação de tiras finas de
ferro. Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro
e com tiras de aço soldadas nos locais de corte e
endurecidas por têmpera. Espadas de elevada
resistência mecânica e tenacidade foram fabricadas
no oriente médio utilizando-se um processo
semelhante, no qual tiras alternadas de aço e ferro
eram soldadas entre si e deformadas por compressão
e torção. O resultado era uma lâmina com uma fina
alternância de regiões de alto e baixo teor de
carbono.
 A soldagem foi durante a idade média
um processo importante na tecnologia
metalúrgica. Esta importância começou a
diminuir, nos séculos XII e XIII, com o
desenvolvimento de tecnologia para a
obtenção, no estado líquido, de grandes
quantidades de ferro fundido com a utilização
da energia gerada em rodas d'água e, nos
séculos XIV e XV, com o desenvolvimento do
alto forno. Com isto, a fundição tornou-se um
processo importante de fabricação, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituída por
outros processos de união, particularmente a
rebitagem e parafusagem, mais adequados para
união das peças produzidas.
Com o advento da Primeira Guerra Mundial, a técnica da
soldagem começou a ser mais utilizada nos processos de
fabricação; a Segunda Guerra Mundial imprimiu grande impulso
na tecnologia de soldagem, desenvolvendo novos processos e
aperfeiçoando os já existentes.
1801 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco
elétrico
1836 Edmund Davy descobre o Acetileno
1885 N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do
processo de soldagem por arco elétrico
1889 N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de
grafite por arame metálico
1901 Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico
industrial para soldagem oxiacetilênica
1903 Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica
1907 O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo
revestido
1919 C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos
de soldagem
1926 H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como
proteção do arco elétrico
1930 Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA
1935 Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e
Arco Submerso
1948 H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG
1950 França e Alemanha desenvolvem o processo de
soldagem por feixe de elétrons
1953 Surgimento do processo MAG
1953 Primeiras aplicações do processo PLASMA
convencional
1957 Desenvolvimento do processo de soldagem com arame
tubular e proteção gasosa
1958 Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-
escória , na Rússia
1960 Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos
EUA
1970 Aplicados os primeiros robôs nos processos de
soldagem
Construção Naval
Ferroviária
Aeronáutica
Automobilística
Construção Civil
• Soldabilidade é a facilidade que os metais ou outros
materiais têm de se unirem por meio da soldagem e
de formarem uma série contínua e sólida, sem
alterar as propriedades mecânicas dos materiais
originais.
• A composição química é o fator que mais afeta a
soldabilidade dos materiais. A disposição para
formar uma série contínua de soluções sólidas entre
os materiais é outro fator de destaque. Desta forma,
devemos sempre saber como se comportam as
diferentes ligas de materiais diante dos processos
de soldagem.
• Quando se fala sobre soldagem de metais, é
necessário saber que cada um necessita de
cuidados maiores ou menores para que se alcance
um solda de boa qualidade.
• Se o material que será soldado exige muitos
cuidados (exemplo: moderação de temperatura de
aquecimento e de interpasse ou tratamento térmico
após soldagem), diz-se que ele possui “baixa
soldabilidade”. Já os materiais que exigem poucos
cuidados são os classificados com “alta
soldabilidade”.
 A metalurgia de soldagem visa estudar o efeito da
operação de soldagem sobre a estrutura e propriedades dos
materiais para:
• Obter informações que auxiliem no desenvolvimento de novos
materiais menos sensíveis à soldagem.
• Determinar os parâmetros operacionais de soldagem de maior
influência nas alterações da estrutura e propriedades do
material. Alternativamente, o desenvolvimento de operações
complementares, seja para minimizar a degradação de
propriedades, seja para reverter esta degradação, pode ser
procurado.
A macrografia consiste na análise, descrição ou registo
do aspeto de uma peça ou amostra metálica, segundo
uma secção plana devidamente polida e em regra atacada por um
reagente apropriado. O exame é realizado à vista desarmada ou
com a ajuda de uma lupa. O aspeto assim obtido designa-se por
macroestrutura. A macrografia possibilita a observação da
heterogeneidade química existente, resultante da estrutura de
solidificação, assim como as alterações sofridas por esta e devidas
a tratamentos posteriores. Pode evidenciar a distribuição das
impurezas metálicas, não metálicas e gasosas contidas na
estrutura. A análise macrográfica permite igualmente detetar a
presença de fissuras, bolhas, porosidades, gotas frias, etc.