Aula19 - Rebites e Pinos

Aula 10
Mecânica aplicada a Sistemas

Automatizados
1
Objetivo:
-Identificar produtos comerciais e suas aplicações;

-Reconhecer as aplicações de perfis, chapas, perfis,
tubos e perfis estruturais;
-Desenvolver uma lista de materiais que venham a
ser utilizados em um projeto.
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Introdução
A soldagem está intimamente ligada às mais importantes

atividades industriais que existem no mundo moderno:
Construção naval,
ferroviária, aeronáutica e
automobilística, caldeiraria,
construção civil metálica,
indústria metalúrgica, mecânica
e elétrica.
4
Avanços
Apesar de importantíssimo, teve seu maior avanço nos últimos 100

anos.
Os avanços na metalurgia obrigam a soldagem a procurar novas
técnicas e materiais que
sejam compatíveis com
as novas ligas criadas.
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Definição
“Soldagem é o processo de união de materiais usados para obter a

coalescência (união) localizada de metais e não metais, produzida
por aquecimento até uma temperatura adequada,
com ou sem a utilização
de pressão e/ou material
de adição”
(American Welding
Society- AWS).
6
Vantagem da solda
Podemos unir dois materiais parafusando,

rebitando e colando.
Porém, a grande vantagem da soldagem é a
possibilidade de obter uma união em que os
materiais têm uma continuidade não só na
aparência externa, mas também nas suas
características e propriedades mecânicas e
químicas, relacionadas à sua estrutura
interna.
7
Fatores imprescindíveis
Calor e/ou pressão.

➢O calor é necessário porque grande parte dos
processos de soldagem envolve a fusão dos
materiais, ou do material de adição, no local da
solda.
➢Mesmo quando se usa pressão e, às vezes, o

ponto de fusão não é atingido, o aquecimento
facilita a plasticidade do metal e favorece a ação
da pressão para a união dos metais.
8
Evolução dos processos
O primeiro processo de soldagem por

fusão com aplicação prática foi
patenteado nos Estados Unidos em
1885.
Ele utilizava o calor gerado por um

arco estabelecido entre um eletrodo de
carvão e a peça.
9
O calor do arco fundia o

metal no local da junta e
quando o arco era
retirado, o calor fluía
para as Zonas adjacentes
e provocava a
solidificação do banho de
fusão.
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Alguns anos mais tarde, o eletrodo de

carvão foi substituído por um eletrodo
metálico.
O processo de aquecimento passou, então, a
ser acompanhado da deposição do metal
fundido do eletrodo metálico na peça.
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A utilização do oxigênio e de
um gás combustível permitiu a
obtenção de chama de elevada
temperatura facilitando a fusão
localizada de determinados
metais e a formação de um
banho de fusão que, ao
solidificar, forma a “ponte”
entre as peças a serem unidas.
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A soldagem por fusão inclui a maioria dos processos mais versáteis

usados atualmente.
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Outros processos se baseiam na aplicação de pressões

elevadas na região a ser soldada. O aquecimento das
peças a serem unidas facilita a ligação entre as partes.
(a) Soldagem por pontos (b) Soldagem por costura. Para unir duas
chapas de 0,8mm de espessura, trabalha-se
com uma corrente de aproximadamente 1500A
e uma força de 300kg. 14
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Soldabilidade
Pouco adianta desenvolver

um novo material sem que
ele possibilite alcançar boa
soldabilidade. Por isso, os
processos de soldagem estão
em contínua evolução.
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Soldabilidade - definição
Soldabilidade é a
facilidade que os
materiais têm de se
unirem por meio de
soldagem e de formar
em uma série contínua
de soluções sólidas
coesas, mantendo as
propriedades mecânicas
dos materiais originais.
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Soldabilidade –
fatores que a afetam
O principal fator que afeta a
soldabilidade dos materiais é a sua
composição química.
Outro fator importante é a capacidade
de formar a série contínua de soluções
sólidas entre um metal e outro.
Assim, devemos saber como as
diferentes ligas metálicas se comportam
diante dos diversos processos de
soldagem.
19
Soldabilidade – alta ou baixa?
Se o material a ser soldado exigir

muitos cuidados, tais como:
➢Controle de temperatura de
aquecimento e de interpasse, ou
tratamento térmico após a soldagem, por
exemplo, dizemos que o material tem
baixa soldabilidade.
Por outro lado, se o material exigir poucos
cuidados, dizemos que o material tem boa
soldabilidade.
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Soldabilidade
21
Terminologia da Soldagem
Soldagem é uma operação que visa obter a

união de peças, e solda é o resultado desta
operação;
O material da peça, ou peças, que está sendo
soldada é o metal de base;
Frequentemente, na soldagem por fusão, um
material adicional é fornecido para a
formação da solda, este é o metal de adição;
Durante a soldagem, o metal de adição é
fundido pela fonte de calor e misturado com
uma quantidade de metal de base também
fundido para formar a poça de fusão;
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Metal de base, de adição e poça de fusão
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Denomina-se junta a região onde as peças serão
unidas por soldagem;
Aberturas ou sulcos na superfície da peça ou peças a
serem unidas e que determinam o espaço para conter a
solda recebem o nome de chanfro;
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Chanfros em diferentes
tipos de junta
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Principais elementos de um chanfro
Face da raiz ou nariz (s): Parte não chanfrada de um componente da
junta;
Abertura da raiz, folga ou fresta (f): Menor distância entre as peças a
soldar;
Ângulo de abertura da junta ou ângulo de bisel (β): Ângulo da parte
chanfrada de um dos elementos da junta;
Ângulo de chanfro (α): Soma dos ângulos de bisel dos componentes da
junta.
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Zonas de uma junta soldada
Cobre-junta ou mata-junta: Peça colocada na parte inferior da solda
(raiz) que tem por finalidade conter o metal fundido durante a execução
da soldagem;
Zona fundida (ZF): Constituída pelo metal de solda, que é a soma da
parte fundida do metal de base e do metal de adição;
Zona termicamente afetada (ZTA): Região do metal de base que tem sua
estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor de soldagem
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Passe de solda: Formado por um deslocamento da
poça de fusão na região da junta;
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Posições de soldagem
29
Simbologia da Soldagem
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Classificação dos processos de soldagem
 Soldagem por fusão:
➢ Processo no qual as partes são fundidas por meio de energia
elétrica ou química, sem aplicação de pressão.
 Soldagem por pressão:
➢ Processo no qual as partes são coalecidas e pressionadas uma
contra a outra.
 Brasagem:
➢ Processo no qual as partes são unidas por meio de uma liga
metálica de baixo ponto de fusão. Neste método, não há fusão do
metal de base.
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Processos de soldagem
Soldagem por fusão
Soldagem a arco
elétrico
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Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido
(SMAW)
Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união de metais pelo
aquecimento oriundo de um arco elétrico entre um eletrodo revestido e o
metal de base, na junta a ser soldada;
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco até a poça de fusão
do metal de base, formando assim o metal de solda depositado;
Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do
metal de base, flutua para a superfície e cobre o depósito, protegendo esse
depósito da contaminação atmosférica e também controlando a taxa de
resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo (arame) e
do revestimento;
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais utilizado
devido à simplicidade do equipamento, à resistência e qualidade das soldas e
baixo custo;
Grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de
espessuras.
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Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)
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Equipamento de Soldagem
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Fonte de energia
➢Corrente alternada;
➢Corrente contínua – polaridade direta (CC-);
➢Corrente contínua – polaridade inversa (CC+).
Cabos de Soldagem
➢Conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte de
energia.
Alicate de eletrodo
➢Alicate que permite ao soldador controlar e segurar o
eletrodo.
Grampo
➢Dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
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Tipos e funções de consumíveis -
Eletrodos
Didaticamente podemos classificá-las em
funções elétricas, físicas e metalúrgicas:
Funções elétricas de isolamento e ionização
➢Isolamento: o revestimento é um mau condutor de
eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando
abertura de arco laterais. Orienta a abertura de arco para
locais de interesse.
➢Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que
ionizam a atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a
passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco
estável.
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Funções físicas e mecânicas
➢Fornece gases para formação da atmosfera protetora das
gotículas do metal contra a ação do hidrogênio e oxigênio da
atmosfera;
➢O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de
solda, formando uma escória de material não metálico que
protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera
normal, enquanto a solda está resfriando;
➢Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui
no acabamento do cordão.
Funções metalúrgicas
➢Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a
alterar as propriedades da solda.
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Tipos de revestimento
Celulósico
O revestimento celulósico apresenta as seguintes
características:
➢ elevada produção de gases resultantes da combustão dos materiais
orgânicos (principalmente a celulose);
➢ principais gases gerados: CO2, CO, H2, H2O (vapor);
➢ não devem ser ressecados;
➢ a atmosfera redutora formada protege o metal fundido;
➢ o alto nível de hidrogênio no metal de solda depositado impede o uso
em estruturas muito restritas ou em materiais sujeitos a trincas por
hidrogênio;
➢ alta penetração;
➢ pouca escória, facilmente destacável;
➢ muito utilizado em tubulações na progressão descendente;
➢ operando em CC+, obtém-se transferência por spray.
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Rutílico
O revestimento rutílico apresenta as seguintes
características:
➢ consumível de uso geral;
➢ revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO2);
➢ média penetração;
➢ escória de rápida solidificação, facilmente destacável;
➢ o metal de solda pode apresentar um nível de hidrogênio
alto (até 30 ml/100g);
➢ requer ressecagem a uma temperatura relativamente
baixa, para que o metal de solda não apresente porosidades
grosseiras.
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Básico
O revestimento básico apresenta as seguintes características:
➢ geralmente apresenta as melhores propriedades mecânico-
metalúrgicas entre todos os eletrodos, destacando-se a tenacidade;
➢ elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando um metal
de solda altamente desoxidado e com muito baixo nível de inclusões
complexas de sulfetos e fosfetos;
➢ não opera bem em CA, quando o teor de fluorita é muito elevado;
➢ escória fluida e facilmente destacável;
➢ cordão de média penetração e perfil plano ou convexo;
➢ requer ressecagem a temperaturas relativamente altas;
➢ após algumas horas de contato com a atmosfera, requer ressecagem
por ser altamente higroscópico;
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Altíssimo rendimento
O revestimento de altíssimo rendimento apresenta as
seguintes características:
➢ adição de pó de ferro (rutílico/básico);
➢ aumenta a taxa de deposição;
➢ pode ou não ser ligado;
➢ aumenta a fluidez da escória, devido à formação de óxido
de ferro;
➢ melhora a estabilidade do arco e a penetração é reduzida,
principalmente com alta intensidade de corrente, o que
pode minimizar a ocorrência de mordeduras;
➢ possibilidade de soldar por gravidade (arraste);
➢ reduz a tenacidade do metal de solda.
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Classificação AWS dos eletrodos para soldagem
de aços carbono e aços de baixa liga
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Características do processo
Taxa de deposição: 1 a 5 Kg/h;

Espessuras soldadas: > 2mm;
Posições: Todas (Depende do revestimento)
Tipos de Juntas: Todas;
Diluição: de 10 a 30%
Faixa de corrente: 75 a 300 A.
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Aplicações
Soldagem da
maioria dos metais e
ligas empregadas em
caldeiraria, tubulação,
estruturas e
revestimentos.
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Vantagens da solda com eletrodo revestido
1.Há procedimentos e eletrodos disponibilizados para soldar aços carbono e de baixa liga,
aços de alta liga, aços revestidos, aços-ferramenta e para matrizes, além de aços inoxidáveis
e resistentes ao calor, ferro fundido, cobre e suas ligas, níquel e ligas de cobalto.
2.As máquinas de soldar eletrodo revestido, costumam ser de uso facilitado (não há
necessidade de longos treinamentos) e excelente custo/benefício. Além disso, elas são
geralmente portáteis, permitindo carrega-las com facilidade para seu uso em empresas e no
campo.
3.Os benefícios “técnicos” do eletrodo revestido também são muitos. Ele proporciona, ao
mesmo tempo, o metal de adição e a atmosfera de proteção, de modo que não se torna
necessário o uso de gases de proteção auxiliares ou fluxos granulares.
4.O tamanho e peso do eletrodo também favorece a soldagem em áreas de difícil acesso. É
uma prática comum dobrar os eletrodos e usar espelhos para aplicação em pontos cegos.
5.O processo é menos sensível a correntes de ar, é indicado para metais e ligas de uso mais
comum.
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Desvantagens da solda com eletrodo revestido
1.A taxa de deposição neste processo é menor, se comparada a processos que utilizam gases de proteção ou arames tubulares.
2.Outra limitação é que, uma vez que os eletrodos revestidos são produzidos e usados em comprimentos de pequeno a médio, os quais
conduzem corrente a partir do momento em que o arco é iniciado até o que o eletrodo encontra-se praticamente consumido, eles estão
sujeitos ao aquecimento por resistência.
3.A quantidade de calor convertido pelo eletrodo é função da magnitude da corrente, da resistência elétrica do arame e do tempo de soldagem.
4.Se o eletrodo for muito comprido ou a corrente for muito alta, a quantidade de calor gerada pelo eletrodo usado na soldagem será excessiva.
Após a soldagem ter sido iniciada, a temperatura da cobertura eventualmente alcançará uma faixa de valores que causará o seu rompimento
prematuro.
5.Esse rompimento provoca uma deterioração das características do arco e reduz o nível de proteção. Consequentemente, a soldagem
precisará ser interrompida antes que o eletrodo seja completamente consumido.
6.Portanto, é preciso ter sempre em mente que a corrente utilizada precisa estar numa faixa de valores aceitável, que não permita o
superaquecimento do eletrodo e a quebra de sua cobertura.
7.Outra desvantagem é a perda da ponta do eletrodo, que é descartada. Essa perda afeta a eficiência, mas não a taxa de deposição. Maiores
perdas, decorrentes do descarte dessa ponta, se traduzem diretamente em menor eficiência de deposição.
8.O valor do fator operador (ou seja, o tempo de arco expresso como uma fração porcentual do tempo total de trabalho do soldador) no caso
da soldagem a arco com eletrodo revestido, geralmente é menor que o obtido por meio de processos que usam eletrodo contínuo.
9.Por fim, quando a junta soldada requer um grande volume de metal de adição, a combinação de baixos valores de taxa de deposição e
menores valores do fator operador não favorece o uso do processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Nesses casos, a taxa de
conclusão deve seria muito baixa e o custo da junta soldada relativamente alto.
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Soldagem a arco submerso (SAW)
Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes

com um arco elétrico, entre um eletrodo nú e o metal de base;
O arco está submerso e coberto por uma camada de material granular
fusível que é conhecido por fluxo;
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo a uma
velocidade conveniente de tal forma que sua extremidade mergulhe
constantemente no banho de fluxo em fusão;
A movimentação do arame em relação à peça faz progredir passo a passo
o banho de fusão que se encontra sempre coberto e protegido por uma
escória que é formada pelo fluxo e impurezas;
52
Alta penetração;
Soldas que necessitam de vários passes no
processo de soldagem com eletrodo
revestido, podem ser depositadas num só
passe pelo processo a arco submerso;
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Soldagem a arco submerso (SAW)
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A soldagem a arco submerso, é um processo automático ou semi-

automático em que a alimentação do eletrodo nú e o comprimento do
arco são controlados pelo alimentador de arame e pela fonte de
energia;
No processo automático, um mecanismo de avanço movimenta tanto o
alimentador de fluxo como a peça, e normalmente um sistema de
recuperação do fluxo recircula o fluxo granular não utilizado.
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56
Cinco elementos estão presentes na execução
de uma solda por arco submerso:
1. Calor gerado pela passagem de uma corrente
elétrica através de um arco;
2. Arame para soldagem — consumível;
3. Peças a serem soldadas;
4. Fluxo para arco submerso - um composto mineral
granulado para soldagem;
5. O movimento relativo entre o cabeçote de soldagem
e as peças de trabalho.
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Características do processo
Taxa de deposição:
Arame = 6 a 15 Kg/h
Fita = 8 a 20 Kg/h
Espessuras soldadas: > 5mm;
Posições: Plana e horizontal em ângulo;
Tipos usuais de junta: de topo e em ângulo;
Diluição:
Arame = 50 a 80%
Fita = 5 a 20%
Faixa de corrente: 350 a 2000A.
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Classificação AWS do conjunto arame-fluxo
para soldagem por arco submerso
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Aplicações típicas na indústria do
petróleo
Soldagem dos aços carbono e de baixa liga na

fabricação de vasos de pressão, tubos c/
costura e tanques de armazenamento;
Revestimentos resistentes à abrasão, erosão e
corrosão.
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Vantagens da Solda por arco submerso
1. Elevada velocidade de
soldagem;
2. Maiores taxas de deposição;
3. Boa integridade do metal de
solda;
4. Processo de fácil uso;
5. Melhor ambiente de trabalho e
maior segurança para o
operador.
61
Limitações
1. Requer ajuste preciso das

peças;
2. Limitado p/ posições plana
e horizontal;
3. A tenacidade ao entalhe das
soldas pode ser baixa.
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Soldagem TIG (GTAW)
A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW)

ou, como é mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo
no qual a união é obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco
estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a peça.
A proteção do eletrodo e da zona da solda é feita por um gás inerte,
normalmente o argônio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de
adição pode ser utilizado ou não.
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Soldagem TIG
(a (b
) )
(a) Detalhe da região do arco. (b) Montagem usual.
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A soldagem TIG GTAW pode ser usada na forma manual
ou mecanizada e é considerada como um dos processos de
soldagem a arco que permite um melhor controle das
condições operacionais.
Permite a execução de soldas de alta qualidade e excelente
acabamento, particularmente em juntas de pequena
espessura (inferior a 10 mm e mais comumente entre 0,2 e 3
mm).
Seções de maior espessura podem ser soldadas, mas, neste
caso, considerações econômicas tendem a favorecer
processos com eletrodo consumível.
65
A soldagem TIG GTAW é mais utilizada para aços
ligados, aços inoxidáveis e ligas não ferrosas.
Um uso comum, para aços estruturais, é a execução
de passes de raiz na soldagem de tubulações, com
os outros passes sendo realizados com outro
processo (SMAW ou GMAW).
66
Equipamento
O seu equipamento básico consiste de uma fonte de

energia (CC e/ou CA), tocha com eletrodo de
tungstênio, fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um
sistema para a abertura do arco (geralmente um
ignitor de alta frequência).
Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando a
necessidade de tocar o eletrodo na peça para a
abertura do arco (o que pode causar a mútua
contaminação do eletrodo e do metal base).
O equipamento para GTAW é mais caro e complicado
do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos
(SMAW). 67
A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW, mas,
devido às características do processo GTAW, deve
apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e
permitir a soldagem com menores níveis de corrente (até
cerca de 5 A).
O processo é mais utilizado com corrente contínua e o
eletrodo de W no polo negativo (CC-).
➢Esta configuração garante uma fusão mais eficiente do
metal base e um menor aquecimento do eletrodo.
68
Contudo, na soldagem de ligas de alumínio e de magnésio,
que são recobertos por uma camada de óxido de elevado
ponto de fusão, é importante que o metal base esteja ligado
ao polo negativo da máquina, pois, nesta polaridade, a
emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e
remoção da camada de óxido.
Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o
eletrodo, é comum se trabalhar com CA na soldagem desses
materiais.
➢Neste caso, como o arco tende a se apagar a cada inversão de
polaridade de corrente, o ignitor de alta frequência deve operar
continuamente para manter o arco aceso.
69
Equipamentos modernos de soldagem TIG GTAW
apresentam recursos como o uso de corrente contínua
pulsada e de corrente alternada com onda retangular (não
senoidal).
Na primeira técnica, a cada pulso de corrente, a poça de
fusão cresce para as suas dimensões esperadas e se contrai
ao final do pulso.
➢Este efeito permite um melhor controle da poça de fusão na
soldagem de peças de pequena espessura ou fora da posição
plana.
A segunda técnica é usada na soldagem de ligas de Al ou de
Mg e dispensa a necessidade de se manter o ignitor de alta
frequência operando continuamente para manter o arco
funcionando a cada inversão de polaridade.
70
Eletrodos
Os eletrodos são varetas de W sinterizado puro ou com

adições de óxido de Th, Zr ou de outros metais.
A faixa de corrente utilizável para um eletrodo depende de
seu tipo e diâmetro e, também, do tipo e polaridade da
corrente de soldagem.
Eletrodos “torinados”, isto é, com adições de óxido de tório,
podem conduzir uma maior corrente sem fundir
parcialmente a sua ponta como ocorre com os de W puro e
tendem a apresentar um menor desgaste do que estes.
A extremidade desses eletrodos pode ser apontada com um
esmeril, ocasionando um arco mais estável e rígido quando
se trabalha com menores densidades de corrente.
71
A extremidade de eletrodos de W puro tende a se
fundir se tornando hemisférica, não sendo estes, em
geral, apontados.
Os eletrodos de tungstênio puro são usados
principalmente na soldagem de alumínio com
corrente alternada.
A forma da ponta do eletrodo, assim como o seu
diâmetro, influencia o formato do cordão de solda,
sendo, portanto, uma variável do processo,
particularmente importante na soldagem
mecanizada ou automática.
72
Vantagens
Excelente controle da poça de fusão.

Permite soldagem sem o uso de metal de adição.
Permite mecanização e automação do processo.
Usado para soldar a maioria dos metais.
Produz soldas de alta qualidade e excelente acabamento.
Gera pouco ou nenhum respingo.
Exige pouca ou nenhuma limpeza após a soldagem.
Permite a soldagem em qualquer posição.
73
Limitações
Produtividade relativamente baixa.

Custo de consumíveis e equipamento é
relativamente elevado.
74
Aplicações
Soldagem de precisão ou de
elevada qualidade.
Soldagem de peças de
pequena espessura e
tubulações de pequeno
diâmetro.
Execução do passe de raiz em
tubulações.
Soldagem de ligas especiais,
não ferrosas e materiais
exóticos.
75
Soldagem MIG/MAG (GMAW)
A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é um

processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu
aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico contínuo (e consumível) e a peça.
A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de
gases.
➢ Se este gás é inerte (Ar/He), o processo é também chamado MIG
(Metal Inert Gas).
➢Por outro lado, se o gás for ativo (CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o
processo é chamado MAG (Metal Active Gas).
Gases inertes puros são, em geral, usados na soldagem de metais e ligas
não ferrosas, misturas de gases inertes com pequenas quantidades de
gases ativos são usadas, em geral, com aços ligados, enquanto que
misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na
soldagem de aços carbono.
76
77
O processo é normalmente operado de forma semi-automática,
podendo ser, também, mecanizado ou automatizado.
É o processo de soldagem a arco mais usado com robôs
industriais.
Como trabalha com um (ou mais) arame(s) contínuo(s), o que
permite um alto fator de ocupação, com elevadas densidades de
corrente no eletrodo (elevada taxa de deposição) e, assim, tende a
apresentar uma elevada produtividade.
➢Estes aspectos têm levado a uma utilização crescente deste processo (e
da soldagem com arames tubulares) em países desenvolvidos, onde o
decréscimo do número de soldadores e a necessidade de maior
produtividade causaram a substituição da soldagem com eletrodos
revestidos em várias aplicações.
78
Equipamento
O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de
energia, tocha de soldagem, fonte de gás e alimentador de arame.
A fonte de energia tem, em geral, uma saída de tensão constante,
regulável entre 15 e 50V, que é usada em conjunto com um alimentador
de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min.
➢Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de
variações da corrente, sendo mais simples do que sistemas alternativos.
Na soldagem GMAW, utiliza-se, em praticamente todas as aplicações,
corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+).
➢Recentemente, o processo tem sido utilizado com corrente alternada
(CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura principalmente de
alumínio.
79
A tocha possui um contato elétrico deslizante (bico de contato),
que transmite a corrente elétrica ao arame, orifícios para passagem
de gás de proteção, bocal para dirigir o fluxo de gás e interruptor
para acionamento do processo.
O alimentador de arame é composto basicamente de um motor,
sistema de controle da velocidade do motor e rolos para impulsão
do arame.
Equipamento para a soldagem MIG/MAG 80

Soldagem MIG/MAG.
81
Formas de transferência de metal
Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma
como o metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão
pode ser controlada através do ajuste dos parâmetros de soldagem e
determina várias de suas características operacionais.
A transferência de metal através do arco se dá, basicamente, por três
mecanismos: aerossol (spray ou goticular), globular e curto circuito,
dependendo do ajuste dos parâmetros operacionais, tais como o nível de
corrente, sua polaridade, diâmetro e composição do eletrodo e a
composição do gás de proteção.
Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com
equipamentos especiais.
82
Transferência por spray
Na transferência por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a

ação de forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da
gravidade.
Esta forma de transferência ocorre na soldagem em CC+ com misturas de
proteção ricas em argônio e com valores elevados de corrente.
Ela é muito estável e livre de respingos.
Infelizmente, a necessidade de correntes elevadas torna difícil, ou
impossível, a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de
fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de
pequena espessura (excesso de penetração).
83
84
Transferência globular
Na transferência globular, o metal de adição se destaca do

eletrodo basicamente por ação de seu peso (gravidade), sendo,
portanto, similar a uma torneira gotejando.
É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais
elevadas e uma ampla faixa de correntes.
Na soldagem com misturas ricas em Ar, a transferência globular
ocorre com corrente baixa e tensão elevada.
Com esta forma de transferência, um elevado nível de respingos e
grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a
operação está restrita à posição plana.
85
86
Transferência por curto-circuito
Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão

periodicamente (de 20 a 200 vezes por segundo), ocorrendo a
transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da
tensão superficial e das forças eletromagnéticas.
É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços
(particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de
peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes
de operação e à sua independência da ação da gravidade.
Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta
(principalmente para juntas de grande espessura) são problemas
típicos desta forma de operação.
87
Transferência Pulsada
A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem

uma forma especial à corrente de soldagem, caracterizada por pulsos
periódicos de alta corrente.
Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de
corrente inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência
ocorre normalmente.
Assim, obtêm-se as vantagens desta transferência com baixos valores
médios de corrente o que permite a sua aplicação na soldagem de juntas
de pequena espessura e, também, fora da posição plana. As maiores
limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de
operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e
mais complexos).
88
Vantagens
Processo com eletrodo contínuo.

Permite soldagem em qualquer posição.
Elevada taxa de deposição de metal.
Elevada penetração.
Pode soldar diferentes ligas metálicas.
Exige pouca limpeza após soldagem.
89
Limitações
Equipamento relativamente
caro e complexo.
Pode apresentar dificuldade
para soldar juntas de acesso
restrito.
Proteção do arco é sensível a
correntes de ar.
Pode gerar elevada
quantidade de respingos.
90
Aplicações
Soldagem de ligas
ferrosas e não ferrosas.
Soldagem de
carrocerias e estruturas
de veículos.
Soldagem de
tubulações, etc.
91
Segurança
Grande emissão de radiação

ultravioleta e projeções metálicas.
92
Soldagem com arame tubular
A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding -

FCAW) é um processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo
aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular contínuo e
a peça.
O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha
funções similares ao revestimento do eletrodo no processo SMAW, isto
é, estabilização do arco, ajuste de composição química da solda,
proteção, etc.
93
O processo apresenta duas variações principais:
➢Soldagem auto-protegida (innershield) - o fluxo fornece
toda a proteção necessária na região do arco.
➢Soldagem com proteção gasosa (dual shield) - parte da
proteção é fornecida por um gás, de forma semelhante ao
processo GMAW.
Em ambas as formas, ele é operado, na maioria das
aplicações, na forma semi-automática, utilizando
basicamente o mesmo equipamento do processo
GMAW.
94
Soldagem com proteção gasosa
95
Soldagem auto-protegida
96
Seção transversal de um arame tubular
97
Vantagens
Elevada produtividade e eficiência.

Soldagem em todas as posições.
Custo relativamente baixo.
Produz soldas de boa qualidade e aparência.
98
Limitações
Equipamento relativamente caro.

Pode gerar elevada quantidade de fumos.
Necessita limpeza após soldagem.
99
Aplicações
Soldagem de aços carbono e ligados.

Soldagem em fabricação, manutenção e em montagem no campo.
Soldagem de partes de veículos.
10
Soldagem por eletro-escória(ESW)
A soldagem por eletroescória (Eletroslag Welding, ESW) é um processo

de soldagem por fusão que utiliza a passagem de uma corrente elétrica
através de uma escória condutora fundida para gerar o calor necessário à
fusão localizada da junta e do metal de adição.
Esta escória também protege a poça de fusão e o metal de adição da
contaminação pelo ambiente.
O processo é usado primariamente para a união de duas ou mais peças
(em geral, de grande espessura) em um único passe com a soldagem
sendo feita na posição vertical ascendente.
O metal e a escória fundidos são mantidos em posição com o auxílio de
sapatas, em geral de cobre e refrigeradas a água.
10
Soldagem por eletro-escória. (a) Esquema geral do processo.
(b) Detalhe da região da poça de fusão
10
Existem duas variações básicas do processo: o método tradicional que utiliza um
tubo guia não consumível e o segundo método no qual o tubo guia é consumido
juntamente com o arame.
➢No primeiro caso, o cabeçote move-se progressivamente durante o processo, mantendo
uma distância constante à poça de fusão.
➢Na soldagem ESW com guia consumível, o cabeçote permanece estacionário no alto da
junta. Assim, o tubo guia, feito de um material compatível com o metal de adição, é
progressivamente fundido com o arame à medida que a solda é depositada.
➢Essa configuração é mais simples dispensando o uso de dispositivos para a movimentação
do cabeçote.
Para juntas de grande espessura, é comum a utilização, para ambos os processos,
de sistemas de múltiplos arames podem ser usados e, no caso da soldagem ESW
com guia não consumível, os eletrodos podem sofrer um movimento de oscilação
ao longo da junta para garantir uma distribuição mais uniforme de temperaturas
na junta.
Taxas de deposição de até 13kg/h por eletrodo podem ser conseguidas com este
processo.
10
A soldagem ESW é usada na fabricação de peças pesadas,
principalmente de aço estrutural.
O processo é usado tipicamente em juntas de 13 a 500 mm de
espessura, competindo de forma favorável com processos de
soldagem a arco quanto maior for a espessura da junta.
Entretanto, como a velocidade de soldagem deste processo tende a
ser muito baixa (cerca de 0,5 mm/s), a solda e regiões do metal de
base adjacentes são aquecidas a temperaturas muito elevadas por
períodos de tempos relativamente longos e resfriadas lentamente.
➢Assim, a solda e o metal de base adjacente tendem a apresentar
uma estrutura de granulação grosseira e de tenacidade baixa,
exigindo, para algumas aplicações, um tratamento térmico de
normalização após a soldagem, para o refino da estrutura.
10
Uma vez iniciado, o processo não deve ser
interrompido até o término da soldagem, pois o
reinício deste processo sobre uma solda interrompida
é difícil e resulta, em geral, em grandes
descontinuidades na solda.
10
Soldagem a gás (OFW)
A soldagem oxi-gás (Oxifuel Welding, OFW) compreende

um grupo de processos de soldagem que utilizam o calor
produzido por uma chama de combustível gasoso e
oxigênio para fundir o metal de base e, se usado, o metal
de adição.
O processo é usado principalmente na forma manual, mas
existem aplicações mecanizadas, particularmente quando o
processo é utilizado com a aplicação de pressão, sendo,
neste caso, denominado de soldagem a gás por pressão
(Pressure Gás Welding, PGW).
10
Diferentes gases combustíveis podem utilizados, mas o mais comum
para a soldagem dos aços e de outras ligas metálicas é o acetileno
(C2H2).
Durante a operação, a chama resultante da mistura gás-oxigênio na
ponta do maçarico é usada para a fusão localizada do metal de base e a
formação da poça de fusão.
O soldador movimenta a tocha ao longo da junta para conseguir a sua
fusão uniforme e progressiva, adicionando, se for o caso, metal de
adição.
Este processo é mais usado na soldagem de chapas finas (em geral, com
uma espessura inferior a 6mm) e de tubos de pequeno diâmetro e na
soldagem de reparo, podendo ser usado para aços, em particular aços
carbono, e para ligas não ferrosas.
➢Dependendo do material a ser soldado, é preciso usar um fluxo para garantir a
escorificação de impurezas. A qualidade da solda tende a ser inferior à da
soldagem a arco devido à menor eficiência da proteção.
10
Equipamento
O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de

oxigênio e gás combustível, reguladores de vazão, mangueiras e do
maçarico.
➢O oxigênio é, em geral, fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm).
➢Em locais onde este gás é muito utilizado, ele pode ser fornecido a partir de
instalações centralizadas.
➢O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros
próprios.
➢Geradores de acetileno, onde este é produzido pela reação de carbureto de
cálcio e água também podem ser usados.
➢Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível,
fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura, no seu bico,
com uma velocidade adequada para a sua queima.
➢O equipamento para soldagem OFW é muito versátil, podendo ser utilizado,
através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico, para corte a
oxigênio, tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem.
10
10
Características
Equipamento portátil e muito versátil.

Baixo custo.
Baixa intensidade do calor transferido à peça implica em baixa
velocidade de soldagem.
Necessita de fluxo para a soldagem de alguns metais.
Usado em manutenção e reparo.
Usado na soldagem de peças finas, tubos de pequeno diâmetro.
11
Processos de brasagem
Brasagem engloba um grupo de processos de união que utiliza um metal

de adição de ponto de fusão inferior ao do metal de base.
Como conseqüência, o processo é realizado a uma temperatura na qual
as peças sendo unidas não sofrem nenhuma fusão.
Nestes processos, em geral, a penetração e espalhamento do metal de
adição na junta são conseguidos por efeito de capilaridade.
Frequentemente, a brasagem é considerada como um processo de união
relacionado mas diferente da soldagem, contudo, a brasagem pode ser,
alternativamente, considerada como um processo especial de soldagem
por fusão no qual apenas o metal de adição é fundido.
11
Existem três variações básicas dos processos de
brasagem:
➢Brasagem propriamente dita ou “brasagem forte”
(Brazing, B) - utiliza metais de adição de temperatura de
fusão superior a 450°C;
➢Brasagem fraca (Soldering, S) - utiliza metais de adição
de baixa temperatura de fusão (inferior a 450°C);
➢Solda-brasagem - utiliza metais de adição similares ao da
brasagem, mas cujo projeto da junta é similar ao usado na
soldagem por fusão convencional.
11
Em todos os processos de brasagem, para a obtenção de uma união de
boa qualidade, é fundamental que o metal de adição molhe e se espalhe
de forma adequada na superfície da junta.
➢Para isto, é importante a remoção, nesta superfície, de todas as suas
contaminações, o que é usualmente feito pela limpeza e/ou decapagem
adequada das peças e pelo uso, durante a brasagem, de um fluxo ou uma
atmosfera adequada.
Os fluxos são misturas de diversas substâncias (sais, ácidos, material
orgânico, etc) que se fundem a uma temperatura inferior ao metal de
adição e atuam sobre as superfícies da junta dissolvendo camadas de
óxido e de outras contaminações e permitindo uma boa molhabilidade
da junta pelo metal de adição.
As atmosferas de proteção podem ser inertes ou ativas (em geral,
redutoras) ou, alternativamente, a brasagem pode ser realizada em
vácuo.
11
Etapas de um processo de brasagem
Os processos de brasagem envolvem, em geral:
➢Preparação da junta (envolvendo a colocação das peças em
posição e, em alguns casos, a colocação do metal de adição e
fluxo);
➢Aquecimento da região da junta até a temperatura de
brasagem;
➢Alimentação de fluxo e metal de adição (caso estes não
tenham sido pré-posicionados na preparação da junta);
➢Espalhamento do metal de adição pela junta (nesta etapa,
em geral, o efeito de capilaridade é extremamente
importante);
➢Resfriamento do conjunto brasado.
11
Brasagem forte
A brasagem forte é comumente subdividida em processos de acordo

com o método de aquecimento usado:
➢brasagem com tocha (Torch Brasing, TB);
➢brasagem em forno (Furnace Brasing, FB);
➢brasagem por indução (Induction Brasing, IB);
➢brasagem por infravermelho (Infrared Brasing, IB);
➢brasagem por imersão (Dip Brasing, DB).
Na brasagem por imersão as peças são imersas em banhos de sais ou
do metal de adição fundidos para a sua brasagem.
11
Brasagem fraca
Uma divisão similar pode ser feita para os processos de brasagem

fraca, a qual, contudo, é mais comumente realizada com o auxílio de
uma ponta metálica aquecida por uma resistência elétrica (“ferro de
solda”).
11
Brasagem em forno
11
Metal de adição
Diferentes metais de adição podem ser usados na brasagem forte,

dependendo do tipo de metal de base, da aplicação da peça e do
processo de brasagem usado.
➢Para juntas de aço, metais de adição comuns são, por exemplo, ligas de cobre,
ligas de prata e ligas de níquel.
Na brasagem fraca, são usadas, em geral, ligas de chumbo/estanho,
estanho/antimônio e de estanho/zinco.
11
Aplicações
A brasagem é utilizada amplamente na

indústria. Aplicações variam desde a
fabricação de peças simples de pequeno
custo, com operação manual, até peças
sofisticadas para as indústrias aeronáutica e
aeroespacial, envolvendo a utilização de
equipamentos sofisticados.
11
Vantagens
Baixo custo para montagens complexas;
Simples para a união de grandes áreas;
Menores problemas de tensões residuais que em processos de soldagem
por fusão;
Capacidade de preservar revestimentos no metal de base;
Capacidade de unir metais dissimilares;
Capacidade de unir metais com materiais não metálicos;
Capacidade de unir peças com grandes diferenças de espessura;
Grande precisão dimensional das peças produzidas;
Peças produzidas requerem pouco ou nenhum acabamento final
(quando uma atmosfera protetora adequada é usada);
Várias peças podem ser produzidas de uma vez (processamento em
batelada).
12
Limitações
Dependendo dos tipos de materiais e do processo usados, a brasagem

pode ser um processo complicado com muitas variáveis que necessitam
ser controladas para um resultado satisfatório.
A preparação da junta para brasagem pode ser complicada, exigindo
uma grande precisão dimensional para um espalhamento adequado do
metal de adição.
A seleção de metal de adição e fluxo/atmosfera pode ser difícil, podendo
ocorrer problemas de molhamento inadequado do metal de base,
formação de compostos intermetálicos (com degradação das
propriedades mecânicas da junta) e até a erosão do metal de base.
O processo de brasagem manual com tocha exige, em geral, um operador
altamente treinado.
12
Processos de corte térmico
Pode-se considerar, de uma forma geral, que os

processos de corte realizam uma operação inversa à
realizada na soldagem, isto é, a separação de um
componente em duas ou mais peças ou a remoção de
material da superfície de uma peça.
Além disso, os processos de corte podem ser
separados em dois grupos, de uma forma análoga à
considerada em soldagem, isto é:
➢Processos de corte térmico - baseados na aplicação
localizada de calor na peça;
➢Processos de corte a frio - baseados na deformação
localizada do material.
12
Os processos de corte são fundamentais para a
tecnologia de soldagem uma vez que a fabricação de
um componente soldado passa, de uma forma geral,
por uma etapa inicial de corte e preparação das peças
na qual os processos de corte são intensivamente
usados.
Processos de corte são, também, muito usados na
remoção de material visando a eliminação de defeitos
eventualmente detectados em componentes soldados
ou fundidos.
12
Os mais importantes processos de corte térmico são:
➢Corte a oxigênio;
➢Corte a plasma;
➢Corte a laser;
➢Corte com eletrodo de grafite.
Estes processos, particularmente os três primeiros possibilitam a
realização de cortes de alta qualidade, precisão adequada e baixo custo
para várias aplicações e materiais.
Os processos de corte térmico fornecem uma “ferramenta” de corte de
gume de 360°, isto é que permite mudanças bruscas da direção de corte,
o que não é possível para a maioria dos processos de corte a frio (exceto
para o corte com jato de água e abrasivo).
12
Corte a oxigênio
O corte a oxigênio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC) é um processo de corte

térmico que utiliza um jato de oxigênio puro para oxidar o metal de
base e remover a mistura, no estado líquido, de óxidos e do material de
base da região de corte.
O processo é usado basicamente para ligas de ferro, principalmente
aços carbono e aços de baixa liga, podendo ser usado, também, para
ligas de titânio.
12
Características
O processo é usado, para aços de baixo carbono, para cortar chapas de

até 300 mm de espessura.
Técnicas especiais permitem o corte de espessuras acima de 1 m.
Elementos de liga tendem, de uma forma geral, a dificultar o corte por
promover a formação de um óxido refratário (por exemplo, cromo,
alumínio e silício) ou por reduzir a temperatura de fusão do metal de
base (carbono, por exemplo) tornando o corte mais grosseiro.
Variações do processo, que lançam, juntamente com o jato de oxigênio,
pó de ferro ou misturas de outros materiais, permitem estender a
utilização deste processo para outras ligas e materiais.
12
A reação de oxidação produz, em geral, calor suficiente para a
manutenção do processo de corte, contudo, para o início da reação
e para o desenvolvimento do corte de uma forma mais suave,
utiliza-se, em geral, um conjunto de chamas de oxigênio e um gás
combustível (acetileno, GLP, etc) concêntricas ao jato de oxigênio.
Corte a
oxigênio
12
O processo é iniciado apenas com as chamas que aquecem a
região de inicio do corte até a sua temperatura de ignição
(em torno de 870°C), quando, então, o jato de oxigênio é
ligado tendo inicio a ação de corte.
➢O maçarico é, então, deslocado pela trajetória de corte com
uma velocidade adequada.
➢O deslocamento pode ser feito manualmente ou de forma
mecanizada.
➢Instalações de grande porte podem deslocar diversos
maçaricos ao mesmo tempo, com sistemas de CAD/CAM e
controle numérico para determinar e controlar as trajetórias de
corte.
12
Vantagens
Pode cortar aço mais rapidamente que os processos usuais de remoção

mecânica de material.
Pode cortar peças com formatos e espessuras difíceis de serem
trabalhadas de forma econômica com processos mecânicos.
Equipamento básico para operação manual é de baixo custo.
Equipamento manual pode ser portátil e de fácil uso para trabalho no
campo.
Direção de corte pode ser mudada rapidamente.
Processo pode ser facilmente usado para a abertura de chanfros para
soldagem.
12
Limitações
Tolerância dimensional do corte OFC é pior do que a de

vários processos mecânicos.
Processo é essencialmente limitado ao corte de aços.
Processo gera fumaça e fagulhas quentes que podem
representar um problema de higiene e segurança.
Aços temperáveis necessitam de operações adicionais (pré-
aquecimento, tratamento térmico, etc) de custo elevado
para controlar a estrutura e propriedades mecânicas da
região de corte.
13
Corte a plasma
Corte a plasma (Plasma Arc Cutting, PAC) é realizado com um jato de
plasma quente de alta velocidade.
Um fluxo suplementar de gás (CO2, ar, nitrogênio, oxigênio) ou, mesmo,
de água pode ser usado para resfriar e aumentar a constrição do arco.
➢Em sistemas de grande porte, o corte pode ser realizado sob uma pequena
camada de água para reduzir os seus efeitos ambientais (elevada geração de
fumaça, radiação e de ruídos).
O processo pode cortar praticamente todos os metais e peças de pequena
espessura de aço de baixo carbono podem ser cortadas mais rapidamente
do que OFC.
Adicionalmente, o processo pode iniciar o corte imediatamente, não
necessitando do pré-aquecimento inicial até a temperatura de ignição
como no processo de corte a oxigênio.
13
Equipamentos de baixo custo e pequenas dimensões
têm sido desenvolvidos para o corte PAC manual e
têm tornado este processo relativamente popular.
Contudo, este processo é ainda mais comum em
instalações de grande porte para corte mecanizado ou
automático.
O elevado custo do equipamento e alto nível de ruído,
de fumaça e de radiação gerados são limitações deste
processo.
13
Corte a laser
De forma similar que a soldagem a laser, o corte a laser

(Laser Beam Cutting, LBC) é baseado na ação de um feixe de
luz coerente concentrado sobre a peça.
A elevada densidade de energia utilizada possibilita a fusão
e vaporização do material na região sendo atingida pelo
laser o que leva à remoção de material e à ação de corte.
Muitos sistemas trabalham com um jato de gás auxiliar para
facilitar a expulsão de material da região de corte.
➢O gás pode ser inerte, para gerar uma superfície da corte limpa e
suave, ou pode ser reativo (em geral, oxigênio), para aumentar a
velocidade de corte.
O processo pode ser utilizado para cortar todos os metais
além de certos materiais não metálicos como cerâmicas.
13
A elevada velocidade de corte, a alta precisão
do corte e o excelente acabamento da
superfície de corte têm levado a uma
utilização crescente deste processo de corte
para a produção de peças de formato
complicado que, muitas vezes, não
necessitam de um acabamento posterior.
13
Vantagens
Capacidade de cortar qualquer metal e diversos materiais não metálicos

independentemente de sua dureza.
Espessura de corte e região afetada pelo calor do corte mais finas do que
qualquer outro processo de corte térmico.
Elevadas velocidades de corte.
Facilmente adaptável para sistemas controlados por computador.
13
13
SEGURANÇA NA SOLDAGEMM
13
1 - SEGURANÇA NA SOLDAGEM
Todo profissional envolvido nos trabalhos de soldagem

deve estar consciente das atividades que precisa
desempenhar como um todo e, também, conhecer os
riscos decorrentes da utilização dos equipamentos
manuseados para a execução dessas atividades.
É indispensável, ainda, que esse profissional se
preocupe em adotar medidas de saúde e segurança
capazes de minimizar acidentes, e que vão permitir o
desempenho de seu trabalho de forma segura e eficaz.
Por isso, vamos apresentar, nesta seção, uma série de conteúdos relacionados aos
perigos que a soldagem oferece, descrevendo as principais medidas de saúde e
segurança a serem adotadas para prevenir acidentes e, ainda, o que deve ser feito
caso esses acidentes ocorram.
Fig. 1 – Proteção durante a soldagem
13
1. – Principais riscos para um soldador
Em todos os processos de soldagem por fusão, os riscos à que o soldador se expõe

são imensos. Entre estes riscos podemos citar os seguintes:
• Poluição por fumos de soldagem;
• Radiação visível e invisível;
• Ruídos excessivos;
• Choques elétricos;
• Incêndios e explosões.
13
1.1.1 - Poluição por fumos de soldagem
A liberação de fumos metálicos nos processos

de soldagem é um fato real e inevitável (fig. 3),
estes fumos são oriundos de partículas
metálicas liberadas na fusão dos metais, esta
poluição é provocada principalmente por
resíduos contidos no metal base a exemplo de
óleos, impurezas, tintas entre outros.
No processo de eletrodo revestido (em alguns
casos) são liberados fumos prejudiciais à
saúde do homem, que podem provocar desde
irritações nos olhos e vias aéreas como
problemas futuros em caso de grandes
exposições aos mesmos, a exemplo de câncer Fig.3 – Poluição por fumos na soldagem
nos ossos e nos pulmões em virtude de

substâncias como o fluoreto de cálcio e óxido
de zircônio existentes no revestimento de
alguns deles.
14
Os perigos respiratórios
As áreas próximas do soldador estão sujeitas à luz do arco elétrico, ao calor,

aos fumos metálicos, respingos, fumaça e vapores.
O calor e os respingos, emanados na deposição da solda, são capazes de
causar a explosão de substâncias inflamáveis. Se possível, nunca efetuar
nenhum trabalho de soldagem em áreas que envolvam gases, vapores,
líquidos inflamáveis ou ambientes que contenham pós ou fibras que possam
gerar explosão.
Convém que se conheçam as características dessas substâncias relacionadas

com o seu ponto de fulgor, combustão, o limite inferior de explosividade etc.,
por meio de instrumentos de medição apropriados e devidamente calibrados,
no caso de soldagem nessas áreas.
Peças cromadas, niqueladas, pintadas, galvanizadas, ou impregnadas de leo
também levam riscos representados pela emanação de fumos, gases e
apores, à saúde do soldador e das pessoas que trabalham nas proximidades.
Faz-se necessária a instalação de exaustores com a finalidade de reduzir ou
mesmo eliminar a presença desses agentes.
14
Precauções:
Trabalhar em locais com boa ventilação sem prejudicar a soldagem; (fig. 4)

Ventilar forçadamente ambientes confinados; (fig. 5)
Usar máscaras de proteção para fumos; (fig. 6 e 7)
Posicionar-se de maneira a não inalar os fumos; (fig. 8)
Utilizar exaustores para soldagem (portáteis ou fixos). (fig. 9 e 10)
14
14
1.1.2 – Radiações visíveis e invisíveis
As radiações emitidas pelos processos de soldagem são apresentadas de forma

invisível e visível. As radiações invisíveis são em forma de raios Infravermelhos e
ultravioletas emitidas nas mesmas proporções que as dos raios solares, entretanto
ocorre um grande diferencial, os raios solares são filtrados pelas nuvens e pela a
camada de ozônio fato que nos processos de soldagem é agravado pela ausência
destas proteções.
A emissão de radiação visível é decorrente da
luminosidade existente no arco elétrico que em conjunto
com os raios invisíveis podem causar problemas de visão
e queimaduras, podendo ocorrer lesões irreversíveis nos
olhos e até câncer de pele se a exposição do soldador for
de forma constante e prolongada. Em virtude desta
ausência é fundamental que o soldador utilize todos os
equipamentos de proteção individual para que possa
preservar a sua própria saúde.
Fig. 11- Radiações luminosas
14
Fig. 11- Radiações luminosas
14
1. – Equipamentos de proteção para soldador:
• Avental;
• Casaca;
• Mangas;
• Polainas (perneiras);
• Luvas de cano longo;
• Toca em algodão ou raspa de couro;
• Óculos de proteção;
• Botas de segurança (bico de aço)
• Máscara para soldador;
• Protetor auricular.
A vestimenta do soldador é fabricada em raspa de couro ou

vaqueta para uma melhor proteção do mesmo. Este por sua vez só
poderá usar roupas em algodão ou tecidos grossos e exemplo do
jeans para evitar queimaduras.
14
14
Aventais
Os aventais de modelo simples (fig.12) são os

mais utilizados, estes tem como objetivo
principal a proteção do tórax e a parte superior
das pernas, indicado na execução de pequenos
trabalhos de bancadas. Outro modelo de
avental apresenta-se com mangas agregadas
(fig. 13), estes pelo seu formato possuem uma
maior proteção em relação ao modelo simples,
além de proteger as partes citadas
anteriormente protegem também os braços,
ombros e parte das costas.
Sua aplicação é indicada
para quaisquer tipos de
trabalhos a serem
realizados pelo
soldador.
14
Casacas
A casaca (fig. 14) é indicada

para a realização de todos os
tipos de trabalhos a serem
realizados pelo soldador,
principalmente trabalhos
estruturais que envolvam
soldagem na posição sobre
cabeça. Utiliza-se para
proteger especialmente os Fig.14 – Casaca de Couro
braços, o peito e as costas.
14
Observações:
O avental deve ser desprovido de bolsos para evitar que respingos

possam neles penetrar. O soldador nunca deve guardar fósforos ou
isqueiros nos bolsos de suas próprias roupas.
As botinas de segurança, preferencialmente, devem ter uma cobertura,
geralmente feita do mesmo material das perneiras, para proteção
contra respingos da solda.
15
Mangas
Utilizadas em conjunto com aventais de

modelo simples, estas vestimentas (fig. 15) tem
a finalidade de proteger somente os braços do
soldador.
Fig. 15 - Mangas em Raspa de couro
15
Polainas (perneiras)
As Polainas, também conhecidas como

Perneiras para soldador, podem apresentar-se
de diversas formas ou modelos (fig. 16). Este
elemento utiliza-se para proteger parte das
pernas e os pés do usuário.
Fig. 16 – Polainas (Perneiras)
15
Luvas de cano longo
As luvas podem ser consideradas uma das partes mais

importantes da vestimenta do soldador, todo o
manuseio das peças e acessórios devem ser realizados
com as mesmas. Este EPI tem finalidade de proteger as
mãos de possíveis queimaduras, cortes ao manusear
peças bem como isolante contra descargas elétricas.
Seus modelos podem variar quanto às necessidades dos
serviços. Luvas de vaquetas (fig. 17) são mais flexíveis,
porém menos resistentes luvas de raspas de couro com
reforços na palma da mão (fig. 18) são usadas para
trabalhos maiores.
Deve-se evitar segurar peças muito quentes com as luvas
porque elas se deformam e perdem sua flexibilidade.
15
Tocas em algodão
A Toca utilizada pelo soldador (fig. 19) é

fabricada em algodão e tem por finalidade
proteger a cabeça, orelhas e pescoço dos
respingos projetados durante a execução da
soldagem.
Fig. 19 – Touca em Algodão
15
Óculos de proteção
Sabemos que os olhos são uma das partes mais

sensíveis do nosso corpo. O uso de óculos de
proteção incolor (fig. 20), para os trabalhos do
soldador devem ser constantes, mesmo
quando utilizando máscaras de proteção,
afinal máscaras protegem o rosto do usuário.
Outro ponto importante na obrigatoriedade da
utilização deste EPI se deve também aos Fig. 20 – Óculos de Proteção com
óculos transparente.
respingos e projeções que passam por cima da
máscara podendo atingir os olhos.
Existem no comércio óculos de proteção com
várias tonalidades de cores: amarelos, pretos,
entre outros. Estes, caso usados durante a
soldagem podem aumentar a luminosidade do
Arco elétrico ou não proteger adequadamente,
provocando lesões graves aos olhos do
soldador.
15
Botas de segurança (bico de aço)
Em determinados serviços realizados por soldadores o manuseio de grandes peças,

chapas pesadas bem como o risco de incidentes com peças no piso são eminentes.
A utilização de botas de segurança com biqueira de aço (fig. 21) se torna
indispensável.
Botas de Segurança (bico de aço).
Em determinados serviços realizados
por soldadores o manuseio de grandes
peças, chapas pesadas bem como o
risco de incidentes com peças no piso
são eminentes. A utilização de botas
de segurança com biqueira de aço (fig.
21) se torna indispensável.
15
Tipos de máscaras para soldador
As máscaras de proteção são feitas de fibra de vidro, fibra prensada ou de

plástico e têm um visor no qual se coloca um vidro neutralizador e os vidros
protetores deste. Usa se para proteger o rosto e evitar queimaduras.
Existem máscaras de diversos tipos e aplicações como se segue:
• Com suporte para cabeça; (fig.25)
• Com lente de auto-escurecimento (cristal líquido). (fig. 26 e 27).
Sustentação manual; (fig.22) Visor articulado; (fig.23) Tipo capacete; (fig.24)

15
Agentes químicos – substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar no
organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas,
gases ou vapores, ou que, pela natureza da atividade de exposição, possam ter
contato ou ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão.
Exemplos associados à soldagem: Partículas sólidas e gases gerados a partir do
metal de base, eletrodo, diferentes fluxos e gases de proteção.
15
EPC’s - Equipamento de Proteção
Coletiva
Para proteger as pessoas ao redor e

o ambiente de radiações e
respingos, é utilizado biombos de
material não inflamável, ou
cortinas próprias para essa
utilização.
As cortinas (fig. 33) vem ganhando
espaço na indústria pelo fato delas
favorecerem a visibilidade do
trabalho realizado pelo soldador
sem afetar a saúde visual das
pessoas próximas.
Suas cores podem variar conforme
a aplicação do serviço.
Fig. 33 – Cortina com filtro de proteção
15
1.1.3 – Ruídos Excessivos
Os altos índices de ruído são comuns no

ambiente de trabalho dos soldadores. A
utilização de esmeris, lixadeiras, martelos e as
próprias fontes de soldagem, são vilãs da
audição dos mesmos.
O uso de protetores auriculares tipo plug (fig.
34), concha (fig. 35), capacetes (fig. 36), para
soldador (fig. 37) entre outros, é obrigatório
em ambientes com ruídos acima de 80
decibéis.
Fig. 34 – Protetores Auricular tipo plug
Protetores Auricular tipo concha 16

Utilizar as vestimentas em raspa de couro para um bom isolamento;
A utilização completa das vestimentas de couro e em excelentes condições de uso (fig.

42), possui função isolante no corpo do soldador.
Usar botas de segurança
adequadas;
As botas mais indicadas para uso

dos soldadores são as que não
possuem partes metálicas e com
biqueiras de aço, de preferência
utilizar as de modelo com
elásticos como já visto
anteriormente na (fig. 21).
Os bicos de aço das botas de segurança são completamente

isolados não acarretando riscos de choques elétricos para o
soldador. 16
Não executar trabalhos se estiver molhado ou em ambientes da mesma forma;
• A água é um excelente condutor de eletricidade, portanto mesmo que o soldador

esteja totalmente protegido com todos os EPI’s possíveis, caso tenha contato com água
a eliminação da função isolante destes será imediata.
• Realizar a limpeza interna dos equipamentos com os mesmos desconectados da rede

de alimentação.
• Durante a limpeza de equipamentos
para soldagem, se faz necessário a
utilização de Ar comprido seco (fig. 43)
para evitar umidade dentro da máquina
além da exigência de desconectar o
mesmo da rede (fig. 44) para evitar
acidentes.
16
16
Elementos de máquina
164
165
166
167
168
Elementos de máquina - Rebites
169
Elementos de máquina - Pinos
170
171
172
Elementos de máquina – Cupilha ou contrapino
173
Elementos de máquina – Cupilha ou contrapino
174
Elementos de máquina - Roscas
175
176
177
Elementos de máquina – Sentido de
Roscas
178
Elementos de máquina –
Nomenclatura de Roscas
179
Nomenclatura de Roscas
180
Elementos de máquina – Parafusos
181
182
183
18
4
Parafusos
185
Parafusos
186
Parafusos
187
188
sextavado interno
189
sextavado interno
190
sextavado interno
191
Cabeça chata com fenda
192
Cabeça redonda com fenda
193
Rosca soberba
194
Calibre de Laminas
195
Porcas
196
Porcas
197
Porcas
198
Porcas
199
Arruelas
200
Arruelas
201
Arroelas
202
Elementos de máquina – Arruelas
203
Elementos de máquina – Arruelas
204
205
206
-Operações Manuais
-Rosqueamento
207
-O processo de rosqueamento interno tem por finalidade

abrir rosca em um determinado furo já existente. As
ferramentas que são utilizadas para esse fim são os
Machos.
20
20
21
-Tipos de desandador (a-”T” Fixo; b-”T” com castanhas e

c-Plano ou reto)
21
21
-Operações Manuais / Rosqueamento externo
21
21
-Operações Manuais / Limar e Serrar
215
1. O que é Soldagem?
2. Qual a vantagem da solda em comparação com uniões móveis?
3. O que é soldabilidade?
4. Quais os fatores que afetam a soldabilidade?
5. Quais são as zonas de uma junta soldada? Descreva essas zonas de
área soldada.
6. Descreva os processos de soldagem por fusão, pressão e a brasagem.
7. Quais as vantagens e desvantagens da solda com eletrodo revestido?
8. Como acontece a soldagem por arco submerso?
21
9. Quais os elementos presentes na execução da solda por arco
submerso?
10. Quais as vantagens e limitações da solda por arco submerso?
11. Descreva o processo de soldagem TIG (GTAW).
12. Descreva o processo de soldagem MIG/MAG (GMAW).
13. Quais as limitações e as aplicações da solda MIG/MAG?
14. Qual o equipamento utilizado na soldagem a gás (OFW)?
15. Quais os principais riscos para um soldador?
16. Quais as principais precauções que um soldador deve tomar?
17. Quais os EPI’s que um soldador deve utilizar?
217
OBRIGADO
218

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Aula 10

Mecânica aplicada a Sistemas

-Identificar produtos comerciais e suas aplicações;

A soldagem está intimamente ligada às mais importantes

Apesar de importantíssimo, teve seu maior avanço nos últimos 100

“Soldagem é o processo de união de materiais usados para obter a

Podemos unir dois materiais parafusando,

Calor e/ou pressão.

➢Mesmo quando se usa pressão e, às vezes, o

O primeiro processo de soldagem por

Ele utilizava o calor gerado por um

O calor do arco fundia o

Alguns anos mais tarde, o eletrodo de

A soldagem por fusão inclui a maioria dos processos mais versáteis

Outros processos se baseiam na aplicação de pressões

Pouco adianta desenvolver

Se o material a ser soldado exigir

Soldagem é uma operação que visa obter a

Taxa de deposição: 1 a 5 Kg/h;

Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes

A soldagem a arco submerso, é um processo automático ou semi-

Soldagem dos aços carbono e de baixa liga na

1. Requer ajuste preciso das

A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW)

O seu equipamento básico consiste de uma fonte de

Os eletrodos são varetas de W sinterizado puro ou com

Excelente controle da poça de fusão.

Produtividade relativamente baixa.

A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é um

Equipamento para a soldagem MIG/MAG 80

Na transferência por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a

Na transferência globular, o metal de adição se destaca do

Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão

A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem

Processo com eletrodo contínuo.

Grande emissão de radiação

A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding -

Elevada produtividade e eficiência.

Equipamento relativamente caro.

Soldagem de aços carbono e ligados.

A soldagem por eletroescória (Eletroslag Welding, ESW) é um processo

A soldagem oxi-gás (Oxifuel Welding, OFW) compreende

O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de

Equipamento portátil e muito versátil.

Brasagem engloba um grupo de processos de união que utiliza um metal

A brasagem forte é comumente subdividida em processos de acordo

Uma divisão similar pode ser feita para os processos de brasagem

Diferentes metais de adição podem ser usados na brasagem forte,

A brasagem é utilizada amplamente na

Dependendo dos tipos de materiais e do processo usados, a brasagem

Pode-se considerar, de uma forma geral, que os

O corte a oxigênio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC) é um processo de corte

O processo é usado, para aços de baixo carbono, para cortar chapas de

Pode cortar aço mais rapidamente que os processos usuais de remoção

Tolerância dimensional do corte OFC é pior do que a de

De forma similar que a soldagem a laser, o corte a laser

Capacidade de cortar qualquer metal e diversos materiais não metálicos

Todo profissional envolvido nos trabalhos de soldagem

Fig. 1 – Proteção durante a soldagem

Em todos os processos de soldagem por fusão, os riscos à que o soldador se expõe

• Poluição por fumos de soldagem;

• Radiação visível e invisível;

A liberação de fumos metálicos nos processos