Eng. MECÂNICA - Soldagem

RESUMO DO ASSUNTO | SOLDAGEM
ÍNDICE
1 Introdução...............................................................................................................4
2 Metalurgia da Solda............................................................................................6
3 Processos de Soldagem...................................................................................8
3.1. Soldagem a Arco............................................................................................................. 8
3.1.1. Arco Voltaico.................................................................................................................... 8
3.1.2. Tipos de Soldagem a Arco................................................................................... 9
3.1.3. Soldagem a Arco Submerso............................................................................. 10
3.1.4. Soldagem com Eletrodo Revestido.............................................................. 11
3.1.5. Soldagem TIG................................................................................................................ 13
3.1.6. Soldagem MIG/MAG...............................................................................................14
3.1.7. Soldagem a Arco Submerso............................................................................... 17
3.2. Soldagem a Gás.............................................................................................................. 17
3.2.1. Soldagem Alumino-térmica..............................................................................20
3.2.2. Soldagem por Resistência.................................................................................20
3.2.3. Soldagem por Laser...............................................................................................22
3.2.4. Soldagem por Feixe Eletrônico......................................................................23
3.2.5. Soldagem por Ultrassom....................................................................................24
3.2.6. Soldagem por Fricção...........................................................................................24
3.3. Brasagem........................................................................................................................... 25
3.3.1. Métodos de Brasagem......................................................................................... 25
4 Propriedades Mecânicas e Ensaios de Solda.......................................27
CONHEÇA NOSSOS CURSOS PREPARATÓRIOS 2

4.1. Fluxo de Calor...................................................................................................................29
4.2. Características da Zona Fundida.......................................................................32
4.3. Zona Termicamente Afetada................................................................................33
4.4. Principais Descontinuidades nas Soldas.....................................................34
4.5. Trincas ou Fissurações..............................................................................................35
5 Tensões Residuais e Distorções.................................................................. 39

5.1. Controle e Alívio das Tensões...............................................................................39
5.2. Controle e Correção da Distorção....................................................................40

11. Introdução INTRODUÇÃO

1. Introdução
Soldagem é o processo realizado para juntar peças metálicas, colocando-as em

contato íntimo, e aquecer as superfícies de contato de tal forma que as leve a um
estado de fusão ou plasticidade.
Após a aproximação e aquecimento, plasticidade ou fusão parcial, um fenômeno de

difusão ocorre no contato entre as duas peças. Dessa forma, cria-se a junta (solda)
caracterizada por alta resistência e coesão quando se resfria o metal.
Os processos de soldagem podem ser classificados a partir da fonte de energia

utilizada para aquecimento dos metais e a condição do metal na superfície de
contato. Dois grandes grupos são considerados:
Processos por fusão: a área de soldagem é aquecida por uma fonte concentrada
de calor que causa a fusão do metal, necessitando-se da adição de metal de
enchimento;
Processos por pressão: as peças são aquecidas somente até um estado de elevada
plasticidade, ao mesmo tempo em que são forçadas uma contra a outra por meio
de pressão.
A classificação dos processos pode ser visualizada no diagrama abaixo.


2 METALURGIA
2. Metalurgia da Solda
DA SOLDA
2. Metalurgia da Solda
A soldabilidade mútua entre materiais envolvidos no processo, garante a existência

de uma junta coesa e segura.
Na metalurgia da solda, pode-se identificar algumas zonas:
Zona 1: região em há normalização do metal original, formando-se uma estrutura

final com boas propriedades mecânicas.
Zona 2: camada depositada de metal de enchimento;
Zona 3: região cuja estrutura é de transição entre metal depositado e original. Nela,
houve fusão parcial, ou seja, coexistência entre fase líquida e sólida;
Zona 4: zona termicamente afetada. Região onde o metal original foi

superaquecido. O crescimento dos grãos gera à uma estrutura denominada
Widmanstatten. É a região mais frágil da junta;

A dimensão da zona 4 (zona termicamente afetada) varia de acordo com o processo

de soldagem empregado e a natureza dos metais envolvidos.
A recristalização incompleta ocorre em metais que foram previamente deformados

plasticamente antes do processo de soldagem.
Em muitos processos de soldagem, utiliza-se o mata-junta ou cobre-junta. É um

acessório de cerâmica ou cobre tem a função de conter o metal fundido ao longo
do processo. Podendo ou não ser removido ao término do processo.

3 PROCESSOS
3. Processos de Solda-
DEgem
SOLDAGEM
3. Processos de Soldagem
3.1. Soldagem
3.1. Soldagem a Arco
a Arco
É o processo mais empregado. Também é chamado de solda autógena porque o

material base participa por fusão na constituição da solda. A fonte de calor é por
arco elétrico.
A física do arco voltaico consiste na passagem de corrente entre um catodo, o

eletrodo utilizado, e um anodo, o metal base. A chama do arco resultante possui
formato de coluna que se alarga até a cratera do arco ou bacia de solda.
A região existente entre a extremidade do eletrodo e a bacia de solda é um meio

incandescente constituído por uma mistura de ar parcialmente ionizado e
substâncias gasosas que surgem a elevadas temperaturas (fruto de interação do
eletrodo + revestimento + atmosfera ambiente).
A corrente utilizada pode ser contínua ou alternada. Contudo, a corrente contínua

promove uma maior estabilidade do arco.
3.1.1. Arco Voltaico

3.1.1. Arco Voltaico
• Corresponde a passagem de corrente elétrica através de um condutor de

corrente gasoso.
• O arco possui baixa tensão e alta intensidade de corrente;
• As correntes utilizadas nos processos de soldagem podem ser: corrente
contínuo ou corrente alternada.

Vantagens da corrente contínua:
• Boa qualidade da solda

• Elevado fator de potência;
• Possibilidade de inverter a polaridade;
Desvantagens da CA:
• Manutenção cara do equipamento

• Custo elevado do equipamento;
Para soldagem com corrente contínua: melhor estabilidade do arco e qualidade de

depósitos
Polaridade Direta ou Norma (CC-): Aquela onde o eletrodo é o catodo (negativo), e

a peça é o ânodo (positivo); Neste caso o bombardeio de elétrons dá-se na peça,
que será a parte mais quente;
Polaridade Inversa ou Reversa (CC-): Aquela em que o eletrodo é o anodo (positivo)

e a peça o catodo (positivo). Neste caso, o bombardeio de elétrons dá-se na alma
do eletrodo, a qual será a parte mais quente.
3.1.2. Tipos
3.1.2. Tipos de Soldagem
de Soldagem a Arco a Arco
Os processos de soldagem a arco podem ser classificados de acordo com o tipo de

eletrodo empregado:
Eletrodo consumível: material consiste no metal que será depositado;
Eletrodo não consumível: geralmente feito de carbono ou tungstênio. Uma vareta

é inserida na chama do arco para promover a fundição do metal de enchimento;

Importante: Na soldagem a arco com eletrodo não consumível emprega-se

corrente contínua e o eletrodo é ligado ao polo negativo (catodo) e a peça ao polo
positivo (anodo) do gerador de corrente contínua.
Sabe-se que a atmosfera ambiente tem um efeito nocivo na qualidade da solda.

Logo, alguns tipos de processo de soldagem, que serão apresentados a seguir, são
utilizados para minimizar tais efeitos.
3.1.3. Soldagem
3.1.3. Soldagem aSubmerso
a Arco Arco Submerso
Consiste no princípio básico de estabelecer um arco elétrico entre um eletrodo nu e

o metal base pela passagem de corrente contínua ou alternada. Contudo, o arco se
forma sob uma camada protetora de um material granular condutor e de ata
resistência elétrica denominado fluxo. O fluxo atua como fundente e isolante
térmico de tal forma que o calor fica concentrado fundindo o eletrodo e o metal
base, formando-se uma bolha de fusão. O fluxo fundido, que flutua sobre essa
bolha, atua absorvendo impurezas e protegendo a poça de fusão da atmosfera
ambiente.
Ao longo do resfriamento, a parte fundida do fluxo também se solidifica, que é

facilmente destacável. Como resultado, se tem uma junta com bom acabamento
superficial e com boas propriedades mecânicas.
As desvantagens desse processo está no fato de não se poder ver a poça de fusão
e a soldagem são restritas a posição plana, horizontal e circunferencial.

3.1.4. Soldagem
3.1.4. Soldagemcom com
Eletrodo RevestidoRevestido
Eletrodo
Nesse processo, utilizam-se eletrodos dotados de revestimento. Os eletrodos

revestidos possuem uma alma metálica envolta por um revestimento.

As funções do revestimento são:
• Estabilizar o arco elétrico;

• Ajustar a composição química (adição de elementos de liga);
• Proteger a poça de fusão e o metal de solda contra contaminação da atmosfera
através da formação de gases e da camada de escória;
• Conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e à
solda.
Vantagens do processo:
• Grande versatilidade em termos de ligas soldáveis, características operacionais e

características mecânicas e metalurgias do metal depositado;
• Custo relativamente baixo;
• Simplicidade do equipamento necessário;
• Possibilidade de uso em locais de difícil acesso;

Limitações do Processo:
• Baixa produtividade;
• Taxa de ocupação do operador baixa;
• Necessidade de operador experiente;
• Cuidado especial com os eletrodos;
• Grande volume de gases e fumos no processo
Tipos de revestimentos: ácido rutílico, celulósico e básico (este último é utilizado em

aplicações de alta responsabilidade).
3.1.5. Soldagem TIG

3.1.5. Soldagem TIG
• O processo consiste na utilização de um eletrodo de tungstênio não consumível.

• A proteção da solda é obtida a partir de gás inerte ou mistura de gases inertes
(comumente por argônio, hélio, mistura entre ele)
• Pode ou não ser realizado com adição de metal;
• Uma vareta de enchimento é introduzida na zona do arco, o qual pode ser criado
pela passagem de corrente contínua ou alternada.
• Não se utiliza “curto-circuito”, pois esse pode transferir átomos de tungstênio
para a peça (geração de inclusões);
• Pode ser realizado com corrente contínua ou alternada;
• Fonte com saída tipo tensão constante;

Vantagens:
1. Excelente controle da energia, tornando o processo adequado para peças de

pequena espessura;
2. Soldagem de materiais de difícil soldabilidade;
3. Possibilidade de soldagem sem adição de metal
4. Não há grande geração de fumos e vapores;
5. Soldas praticamente não exigem limpeza após o processo;
6. Solda a maior parte dos metais e ligas, tais como: alumínio, magnésio e suas
ligas, aços comuns, aços especiais (como os inoxidáveis), ligas de cobre, de
níquel, etc.
7. Normalmente realizado manualmente; entretanto, pode ser mecanizado sem

problemas;
Desvantagens:
1. Custo elevado do equipamento;

2. Custo elevado dos consumíveis;
3. Baixa produtividade;
Equipamento Utilizado
• Fonte de energia elétrica, tocha de soldagem apropriada, fonte de gás protetor,

dispositivo para abertura do arco, cabos e mangueiras;
• Fonte de corrente do tipo corrente constante;
3.1.6. Soldagem
3.1.6. Soldagem MIG/MAG
MIG/MAG
• Processo em que a união é obtida através de arco elétrico entre eletrodo nu,
consumível, e a peça de trabalho;

• A proteção da região de solda é feita por um gás ou mistura de gases, que

podem ser inertes ou ativos;
• MIG (Metal-Inerte Gás) quando a proteção é um gás inerte ou mistura destes;
• MAG (Metal Gás Ativo) quando a proteção é um gás ativo ou mistura destes;
• O processo é normalmente semiautomático (soldador é responsável por iniciar e
finalizar o processo);
• O eletrodo consumível está em forma de arame e é continuamente alimentado;
• Processo MAG somente materiais ferrosos!
• Processo MIG ferrosos e não ferrosos.
Vantagens:
• Alta taxa de deposição;

• Alto fator de ocupação do operador;
• Versatilidade quanto ao tipo de material e espessura;
• Não existe fluxo, ou seja, não é necessário retirar escória e limpeza;
• Exige menor habilidade do operador;
Desvantagens:
• Maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos;

• Necessidade de um ajuste rigoroso de parâmetros;
• Maior custo de equipamento e manutenção;
• Menor variedade de eletrodos;
O metal de enchimento é transferido na forma de gotas para a poça de fusão. As

características dessa transferência em relação à forma, quantidade e dimensão das
gotas permite a seguinte classificação:

Transferência por curto-circuito
• Utiliza baixos valores de tensão e corrente;

• Utilizado para soldagem fora de posição ou quando as peças são pequenas
(necessitam menor energia de soldagem);
• Uma gota se forma na ponta do eletrodo e, quando esta aumenta, a gota toca a
poça de fusão e é atraída por esta.
• O arco possui grande instabilidade;
• Formação de respingos;
Transferência globular
• Valores intermediários de tensão e corrente;

• Arco mais estável que a transferência por curto-circuito;
• Respingo relativamente elevado;
• Limitado a posição plana;
• Conforme se aumenta a corrente, o diâmetro das gotas diminui até que se chega
a uma corrente de transição, ocorrendo uma mudança brusca de transferência
globular para “spray” ou aerosol;
Obs.: a corrente de transição é função do diâmetro do eletrodo, ponto de fusão do

arame, gás de proteção e extensão do arame.
Transferência por spray
• Caracterizada por uma transferência de gotículas a uma taxa muito elevada.

• Arco bastante estável;
• Cordão obtido é suave e regular;
• Não ocorre respingos de solda;
• Não é aplicada para chapas finas, devido à alta corrente utilizada.
• Contudo, ao seu utilizar fontes a arco pulsado, essas desvantagens são
superadas e as posições de soldagem são ilimitadas, assim como a espessura;

O processo MAG não permite a utilização de transferência por spray. Enquanto que
o MIG permite todos.
3.1.7. Soldagem
3.1.7. Soldagem a Submerso
a Arco Arco Submerso
• Processo em que a união dos metais é obtido por fusão e arco elétrico,
estabelecido entre um eletrodo metálico nu e a peça de trabalho;
• O arco ocorre sob uma camada de um material granular fusível, chamado “fluxo”,
que é colocado sobre a região de solda, protegendo-o da contaminação
atmosférica;
• A adição de metal é obtida do próprio eletrodo, na forma de fio ou fita contínuos;
• Operação normalmente mecanizada, pode ser também semi-automática;
• O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e parte da camada de fluxo e do
metal de base, formando a poça de fusão.
3.2. Soldagem
3.2. Soldagem a Gás
a Gás
Processo caracterizado pela queima de um gás combustível com ar ou oxigênio

com intuito de se produzir uma chama concentrada de alta temperatura. Dessa
forma, pode-se fundir o metal base localizadamente e a vareta de metal de
enchimento.

Por utilizar um equipamento de baixo custo e versátil, além de poder soldar a

maioria dos metais, esse tipo de soldagem é muito empregado em serviços de
reparo.
Os gases que podem ser empregados são: acetileno, hidrogênio, propana, butana,
gás natural e gás de rua. Sendo o acetileno o mais utilizado.
Ao se utilizar o acetileno, forma-se uma chama caracterizada por 3 regiões:
1) Primeira Zona: caracterizada por um brilho intenso devido a incandescência das

partículas sólidas de carbono separadas do acetileno (𝐶𝐶2𝐻𝐻2 = 2𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2);
2) Zona Redutora: desenvolve-se calor pela oxidação das partículas sólidas de

carbono em monóxido de carbono (2𝐶𝐶 + 02 = 2𝐶𝐶0);
3) Zona Oxidante: queima do monóxido em gás carbônico e do hidrogênio a vapor

de água (2𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 + 1,5𝑂𝑂2 = 2𝐶𝐶02 + 𝐻𝐻20).

Dependendo da relação oxigênio para acetileno nas misturas iniciais, os seguintes

tipos de chama podem ser obtidos:
Chama neutra: relação igual a 1 ou 1,2 (volumes aproximadamente iguais);
Chama redutora ou carburante: relação abaixo de 1 (excesso de acetileno). Possui

tal nome por alterar a composição química na poça de fusão ao reduzir o óxido de
ferro e adicionar carbono;
Chama oxidante: relação maior que 1,3 (excesso de oxigênio). Possui efeito
oxidante.
O equipamento utilizado na soldagem a oxiacetileno é denominado maçarico de

soldagem.

Cada parte dele tem as seguintes funções:
• Injetor: entrada dos gases e a regulagem da passagem deles;
• Misturador: mistura dos gases;
• Lança: direciona o fluxo da mistura para o bico;
• Bico: orifício calibrado de saída da mistura onde se realiza a combustão.
3.2.1. Soldagem
3.2.1. Soldagem Alumino-térmica
Alumino-térmica
Este processo utiliza o calor gerado pela reação que envolve a combustão em que
uma mistura de alumínio em pó (20 a 22%) e óxido de ferro, na forma de casca de
laminação (80 a 78%) queima. A combustão da mistura alumino-térmica pode
desenvolver temperaturas da ordem de 2500º a 2750ºC. Nesse processo de
soldagem, um molde refratário é colocado sobre a junta, cujas superfícies
sobrepostas foram preliminarmente limpas. Em um cadinho especial, faz-se ocorrer
a reação química: o ferro líquido produzido é vazar no molde, fundindo quantidade
apreciável do metal-base e produzindo a solda. Esse processo é empregado na
união de trilhos, tubos e no reparo de peças pesadas.
3.2.2. Soldagem
3.2.2. Soldagem por Resistência
por Resistência
O processo é levado a efeito pela passagem de corrente através de dois elementos

a serem unidos, pressionados um contra o outro por meio de eletrodos.
A figura abaixo mostra os tipos mais usais de soldagem por resistência.

As duas primeiras (a) e (b) referem-se á “soldagem por pontos” - simples (a) e
múltiplos (b) – em que dois ou mais eletrodos cilíndricos, com pontas de formatos
variáveis, são empregados para comprimir uma peça contra a outra e conduzir a
corrente necessária. A solda obtida tem forma lenticular. A figura (c) refere-se á
soldagem topo a topo em que as peças são arregadas de modo a se alinharem
perfeitamente e forçadas uma de encontro á outra, por intermédio de uma pressão
aplicada axialmente. Uma modalidade de soldagem de topo está representada na
figura (d) que trata-se da soldagem de topo por fagulhamento. A figura (e)
corresponde á soldagem por costura, na qual se forma um cordão de solda, pela
execução repetida de pontos de solda. A figura (f) refere-se á soldagem de tubos
por costura, em que os tubos são enrolados por cilindro em rotação; suas
extremidades são colocadas em contato e, com auxílio de pressão, dois eletrodos
circulares executam a solda.

3.2.3. Soldagem
3.2.3. Soldagem por Laser
por Laser
O laser é um dispositivo que pode gerar um feixe muito intenso de irradiação óptica.
O princípio de operação consiste na oscilação de elétrons de certos átomos,
quando ocorre um suprimento adequado de energia. O processo consiste de um
par de espelhos, planos ou ligeiramente côncavos; ás vezes, utilizam-se prismas. Os
espelhos são colocados um em frente ao outro, com o tubo laser ou “amplificador
óptico” entre eles; um dos espelhos é um refletor quase que perfeito e o outro é
apenas parcialmente refletor, isto é, alguma luz passa através dele;
A fonte de energia, para alguns sistemas laser, é derivada da luz, representada por
uma lâmpada cheia de gás xenônio, argônio ou creptônio. Essa lâmpada é colocada
perto do tubo amplificador ou laser, no interior de um cilindro altamente refletivo,
de modo que, tanto quanto possível, toda a energia seja absorvida pelo material
laser;
O amplificador ou laser propriamente dito é constituído de um material sólido ou

gasoso ou líquido, contendo pequenas quantidades de um átomo ou uma molécula
especial. Esse amplificador pode ser representado por uma vareta menor que um
dedo ou por um tubo cheio de gás de vários metros de comprimento.
Quando se produz energia no amplificador, a luz começa a ricochetear entre os dois

espelhos. Ocorre, então, uma ampliação da cor ou do comprimento de onda da luz,
toda vez que esta oscila, tornando-se, essa luz, muito intensa. Num determinado
momento, a luz passa através do espelho refletor parcial, produzindo energia útil.
Esse feixe luminoso é focalizado num diâmetro pequeno, por intermédio de lentes,
e refletido em redor dos cantos por espelhos.
Existe também a necessidade de dispor-se de um sistema de resfriamento para o

laser e para a lâmpada.

3.2.4. Soldagem
3.2.4. Soldagem porEletrônico
por Feixe Feixe Eletrônico
A figura abaixo mostra o princípio básico da soldagem por feixe eletrônico: o feixe é
emitido por um filamento, geralmente de tungstênio ou tântalo, e acelerado, por
intermédio de um anodo, a uma velocidade equivalente á metade ou dois terços da
velocidade da luz.
Uma bobina eletromagnética, de corrente contínua e baixa voltagem, focaliza o

feixe eletrônico, produzindo um feixe concentrado que é dirigido á peça, de modo
que a sua energia cinética é transformada em energia térmica, resultando uma
temperatura suficiente para vaporizar a maioria dos materiais. O filamento está
envolto por alto vácuo, de modo a não se deteriorar, o processo é, portanto,
operado em câmara de vácuo. Essa técnica é aplicada em veículos, equipamentos
agrícolas e outros tipos de máquinas e peças, incluindo mancais de esfera de
dimensões superiores a 100 mm.

3.2.5. Soldagem por Ultrassom

3.2.5. Soldagem por Ultrassom
Neste processo emprega-se a vibração ultra-sônica. Nele, as peças a serem

soldadas são grampeadas juntas, com aplicação de pequeno esforço estático, entre
um apoio ou bigorna e a extremidade de um eletrodo. Um conversor de frequência
produz energia elétrica de alta frequência, a qual, por intermédio de um sistema
espacial transmissor de energia, é convertida em energia elástica vibratória que é
transmitida á zona de soldagem. O atrito entre as superfícies metálicas rompe
quaisquer óxidos ou outro tipo de impureza, deixando as superfícies limpas e a uma
distância atômica uma da outra. Ocorre, então, uma espécie de ligação metálica e a
solda resultante depende mais da limpeza das superfícies do que da fusão do
material, mesmo porque o processo é caracterizado por desenvolver temperaturas
inferiores ás de fusão dos metais. Sendo em outras palavras, um processo em que
há uma combinação de ligação atômica e de difusão, com os materiais no estado
sólido ou semi-sólido.
3.2.6. Soldagem
3.2.6. Soldagem por Fricção
por Fricção
Neste processo, pelo menos uma das peças a serem soldadas deve ser cilíndrica. O
processo emprega um volante unido a um eixo giratório, de modo a armazenar
energia na forma cinética, antes que a soldagem seja iniciada. A peça é presa a esse
volante que é feito girar até que uma certa velocidade constante seja atingida. A
outra peça, não dotada de movimento giratório, é pressionada, a pressão moderada,
contra a peça em movimento giratório e então se inicia o processo de soldagem,
pois o atrito provoca a elevação da temperatura até atingir-se uma temperatura que
torna os metais plásticos. O movimento giratório é interrompido e a pressão é
rapidamente aumentada, ocorrendo a formação da solda.

3.3. Brasagem
3.3. Brasagem
Também denominada de soldagem forte, é um processo que consiste na soldagem

de metais e ligas metálicas de naturezas diferentes através da adição de um metal
ou liga de enchimento entre os mesmos. A temperatura de operação é, geralmente,
realizada acima de 427ºC, sem que haja a fusão dos metais- base, mas somente do
metal de enchimento.
A formação da junta se deve ao processo de difusão entre o metal de enchimento e

os metais-base e uma parcial formação de liga entre eles.
O metal de enchimento é escolhido de acordo com sua temperatura de fusão,

propriedades de resistência mecânica, resistência à corrosão e custo. Os materiais
mais utilizados são: ligas de cobre como latão, ligas de prata, ligas de alumínio
silício, ligas ao fósforo.
O metal de enchimento usualmente é coberto de fundentes para dissolver óxidos

porventura presentes ou evitar a formação dos mesmos durante o aquecimento.
A soldagem fraca é o processo de brasagem realizado a temperaturas inferiores a

450ºC. As ligas de adição mais comum são de estanho e chumbo.
3.3.1. Métodos
3.3.1. Métodos de Brasagem
de Brasagem
Um dos métodos mais comuns corresponde ao do maçarico ou tocha

oxiacetilênica. Depois de limpas e preparadas as juntas, são as mesmas recobertas
com o fluxo, aplicando-se a seguir a chama. Esta deve ser mais fraca que na
soldagem comum oxiacetilênica. Deve ser também de natureza neutra, a não ser
nos casos em que os metais a serem unidos contenham muito zinco, quando então
se procura uma chama oxidante para impedir a volatização do zinco, na brasagem
com latão. O metal de adição, se já não tiver sido colocado entre as superfícies a
serem soldadas, é adicionado paulatinamente na forma de fio, depois que o metal-
base estiver convenientemente aquecido. A brasagem em forno é empregada em
grandes séries e para peças de dimensões médias. O metal de adição é colocado

antes. Os fornos utilizados são muito semelhantes aos usados na operação de

sinterização, em metalurgia do pó, podendo ou não possuir esteira rolante, com
aquecimento a gás ou por eletricidade. Geralmente prevêem uma atmosfera
protetora, do tipo exotérmico, rico, por ser a de menor custo e convenientemente
redutora.

4
PROPRIEDADES
4. Propriedades
MECÂNICASMecânicas
E e
4. Propriedades Mecânicas e Ensaios de Solda
Ensaios de Solda
ENSAIOS DE SOLDA
O aquecimento e resfriamento subsequente no processo de soldagem pode dar

origem a tensões de origem térmica devido aos seguintes fatores: aquecimento e
resfriamento não uniformes; contração do metal depositado em sua mudança de
fase, o que leva a tensões de tração que podem levar a empenamento e fissuras na
peça; transformações estruturais no metal depositado e na zona termicamente
afetada.
Tais tensões de soldagem podem ser reduzidas ou aliviadas por:
• Inspeção visual e obtenção de dimensões: identifica rebaixos, bolsas de gás,

fissuras, porosidade, crateras, soldas não uniformes e erros dimensionais;
• Pressão hidráulica: assegura estanqueidade da junta;
• Pressão de ar: estanqueidade da junta;
• Inspeção por raio X: a absorção diferente do raio x pela junta revela porosidade,
bolhas, fissuras, má fusão e inclusão de escória;
• Inspeção por ultrassom: ao se refletir de maneira diferente o ultrassom, revela-
se inclusões não metálicas;
• Preaquecimento da peça antes da soldagem;
• Recozimento das soldas de aço;
• Ligeiro martelamento da junta para eliminar fissuras finas;

Para reduzir o empenamento, a peça pode ser sujeita previamente as seguintes

ações:
• Deformar a peça na direção contrária do empenamento;

• Sequência de soldagem que cause empenamentos opostos;
• Prender rigidamente as peças a serem soldadas. Isso origina tensões internas
que são aliviadas por recozimento;
• Não realizar cordão de solda longo para não superaquecer a peça;
• Inspeção magnética: dispersão de fundentes magnéticos nos defeitos das
peças, revelando fissuras finas e porosidade;
• Penetração de amônia: adiciona-se a um recipiente ar comprimido com 1% de
amônia. Cobrindo-se as juntas com papel impregnado com solução a 5% de
nitrato de mercúrio, manchas escuras aparecem no caso de vazamento;
• Inspeção metalográfica.
Os principais defeitos no processo de soldagem são:
• Falta de aglutinação entre metal base e de enchimento ou incompleta

penetração: causado por má técnica de soldagem;
• Oxidação: causado por meio oxidante, arco de comprimento excessivo,
movimento lento do dispositivo de soldagem ou corrente elevada;
• Porosidade: formação de bolhas, bolsas de água ou rugosidade na superfície da
solda. Causada por presença de gases no metal, umidade no fluxo ou
revestimento;
• Inclusões de escória;
• Fissuras: causado por contrações elevadas e tensões estruturais no metal,
travamento excessivamente rígido ou presença de impurezas;
• Rebaixos.
Dessa forma, realiza-se ensaios mecânicos em corpos de prova soldados de tal

forma a verificar as estruturas e propriedades obtidas. Realiza-se três ensaios
mecânicos: tração, dobramento e fadiga.

A qualidade da solda também pode ser avaliada por ensaios não destrutivos:
• Inspeção visual e obtenção de dimensões: identifica rebaixos, bolsas de gás,

fissuras, porosidade, crateras, soldas não uniformes e erros dimensionais;
• Pressão hidráulica: assegura estanqueidade da junta;
• Pressão de ar: estanqueidade da junta;
• Inspeção por raio X: a absorção diferente do raio x pela junta revela porosidade,
bolhas, fissuras, má fusão e inclusão de escória;
• Inspeção por ultrassom: ao se refletir de maneira diferente o ultrassom, revela-
se inclusões não metálicas;
• Inspeção magnética: dispersão de fundentes magnéticos nos defeitos das
peças, revelando fissuras finas e porosidade;
• Penetração de amônia: adiciona-se a um recipiente ar comprimido com 1% de
amônia. Cobrindo-se as juntas com papel impregnado com solução a 5% de
nitrato de mercúrio, manchas escuras aparecem no caso de vazamento;
• Inspeção metalográfica.
4.1. Fluxo
4.1. Fluxo dede
Calor
Calor
O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido em: (1) fornecimento de calor e (2)
dissipação de calor..
Fornecimento de calor
O parâmetro importante para caracterizar o processo é a energia de soldagem

(aporte térmico) 𝐻𝐻 (𝐽𝐽/𝑚𝑚𝑚𝑚):
𝜂𝜂𝜂𝜂𝜂𝜂
𝐻𝐻 =
𝑣𝑣
onde 𝜂𝜂 é a eficiência, 𝑉𝑉 é a tensão no arco, 𝑖𝑖 é a corrente de soldagem e 𝑣𝑣 é a

velocidade de soldagem (mm/s)

Dissipação de Calor
• Ocorre principalmente por condução através da peça;

• Cada ponto localizado próximo a junta experimentará variação de temperatura
devido à passagem da fonte de calor. A curva que ilustra esta situação é
conhecida como “ciclo térmico de soldagem”
Fatores que influenciam no ciclo térmico de soldagem:
• Temperatura de pico 𝑻𝑻𝒑𝒑
Corresponde à temperatura máxima atingida pelo ciclo. Indica a possibilidade de

transformações microestruturas e a extensão da região afetada pelo calor.
• Tipo de metal de base
Materiais com alta condutibilidade térmica dissipam mais rapidamente o calor,

dificultando a formação da poça. Já materiais com menor condutibilidade

apresentam gradientes térmicos maiores no aquecimento e menores velocidades

de resfriamento.
• Geometria da junta
Afetam a velocidade de resfriamento. Por exemplo, untas de topo esfriam mais

lentamente que juntas em ângulo ou T.
• Espessura da junta
Juntas mais espessas dissipam mais rapidamente o calor.
• Energia de soldagem e temperatura inicial da peça
Quanto maior a energia e a temperatura inicial mais lento será o resfriamento da

peça.
A curva de repartição térmica permite definir três regiões básicas:
• Zona fundida: região onde o material se fundiu e se solidificou durante o

processo (temperatura de pico acima da temperatura de fusão do material);
• Zona Termicamente Afetada (ZTA): região não fundida que teve microestruturas
e/ou propriedades alteradas pelo ciclo térmico de soldagem (temperaturas
acima da temperatura crítica);
• Metal Base: região afastada do cordão de solda e que não sofreu alterações
(temperaturas abaixo da temperatura crítica do material).

4.2. Características da Zona Fundida

4.2. Características da Zona Fundida
Poça de Fusão
Na zona fundida as temperaturas são muito elevadas, acima de 2000 ℃, no caso dos
aços. O metal de adição é então misturado com o metal fundido, além de
interações com gases, escórias.
A composição química final da ZF pode ser expressa pelo coeficiente de diluição 𝛿𝛿:
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏

𝛿𝛿 = ∗ 100%
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐ã𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
Esse valor é 100% para soldas sem metal de adição e 0% na brasagem.
Solidificação da poça de fusão
A figura abaixo é típica de um resfriamento de lingote ou peça fundida. Note que

uma zona coquilhada é formada devido ao elevado gradiente de temperatura que
se forma (contato fluido/molde). Posteriormente, uma zona coluna é formada, pois
o gradiente de temperatura se reduz. Por fim, a zona central possui um resfriamento
mais uniforme, em todas as direções.

Nos cordões de solda a zona coquilhada não existe, uma vez que o metal líquido
em contato com o metal base não é resfriado como no caso do lingote. Assim,
ocorre a formação da zona colunar e crescimento de grãos na fronteira ZF e ZTA.
Formação da Estrutura Secundária
Mesmo após a solidificação, a ZF pode continuar sofrendo alterações (crescimento

de grãos, formação de carbonetos, nitretos, etc.). Quando se têm vários passes, a
estrutura é ainda mais complexa devido ao reaquecimento acima da temperatura
crítica.
4.3. ZonaTermicamente
4.3. Zona Termicamente Afetada
Afetada
• Esta depende do material de base e do processo e procedimento de soldagem

(ciclo térmico);
• No caso dos aços, as diversas regiões podem ser vistas na figura abaixo

Região de Crescimento de grão (A)
Região mais próxima da solda onde a temperatura fica acima de 1200ºC. A

estrutura resultante depende da composição do material e do resfriamento. Esta
tende a ser mais problemática da ZTA.
Região de Refino de grão (B)
Região aquecida entre 900 e 1200, temperaturas as quais são utilizadas para
normalização. Apresentam estrutura fina de ferrita e perlita, não sendo
problemática.
Região Intercrítica (C)
Região que as temperaturas de pico variam entre 727 e a linha A3. Assim, não
ocorre total austenitização, portanto nem todo material sofre alterações
microestruturais.
4.4. Principais
4.4. Principais Descontinuidades
Descontinuidades nas Soldasnas Soldas
As descontinuidades nas soldas podem ser dimensionais: distorção, perfil incorreto

e dimensões incorretas da solda, ou estruturais: porosidades, inclusões de
tungstênio, falta de fusão, falta de penetração, trincas, etc. Dentre essas, cita-se,
com maiores detalhes:
Distorção
Origem: Alterações na forma e nas dimensões devidas ao aquecimento não

uniforme e localizado durante o processo de solda.
Causas: soldagem em excesso, sequência incorreta de soldagem, peças livres para

se moverem.
Medidas Corretivas: diminuir a quantidade de calor e metal depositado, dispositivos

de fixação, martelamento entre passes, sequência correta de passes, etc.

Porosidades
Origem: Poros formados a partir da evolução de gases durante a solidificação da

solda. Em geral, a quantidade de poros deve ser especificada para cada projeto.
Causas: umidade, limpeza inadequada, contaminação de óleo, graxa, ferrugem etc.,

corrente de ar durante a soldagem, etc.
Medidas Corretivas: Limpeza e secagem dos materiais, uso de equipamentos em

boa condições e parâmetros de solda adequados.
4.5.
4.5. Trincas
Trincas ouou Fissurações
Fissurações
• São consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem;

• São concentradores de tensão;
• Corresponde à incapacidade do material em suportar as tensões decorrentes do
processo de soldagem;
• Pode ser classificada como: externas ou internas.
• Podem ser formadas durante a solidificação, durante o resfriamento da junta,
horas após a soldagem, depois de tratamentos térmicos para alívio de tensões,
ou meses depois em serviço;

Fissuração na solidificação ou Fissuração a quente
• Está associada com a formação de um filme de material líquido segregado entre

os contornos de grão do material, nos estágios finais da solidificação.
• A formação deste filme está associada com a segregação de elementos como
enxofre e fósforo.
• Essa forma de fissuração pode ocorrer em associação a todos os processos de
soldagem;
• A chance de formação de trincas aumenta com o nível de restrição da junta; Este
nível de restrição aumenta com a espessura da junta (Figura a) e com uma maior
rigidez da montagem (figura b);
• Esse mecanismo é facilitado nos metais CFC. Esse tipo de trinca aparece
geralmente no cordão de solda.
Fissuração pelo Hidrogênio ou Fissuração a Frio
o Um dos mecanismos de trincas mais comuns nos aços carbono, principalmente

nos que são temperáveis;
o Ocorre principalmente na ZTA, mas pode ocorrer na ZF;
o A trinca aparece certo depois da soldagem e cresce lentamente;
o Fatores fundamentais para o aparecimento dessa fissuração:

Presença de Hidrogênio: A poça de fusão absorve o hidrogênio que pode estar na

umidade presente nos consumíveis ou na superfície da junta;
Microestrutura Sensível: As microestruturas menos tenazes e mais duras são mais

susceptíveis (ex: martensita). Desta forma, quando a velocidade de resfriamento é
rápida favorece o aparecimento da martensita. Deve-se calcular o “carbono
equivalente” para avaliar a sensibilidade do material;
Elevada Solicitação Mecânica: Quando existem solicitações que aumentam as

tensões nestas regiões sensíveis, a fissuração pode ser facilitada. Por exemplo,
quando as peças estão presas por dispositivos de fixação;
Temperatura: A fissuração pelo hidrogênio ocorre entre -100 e 200ºC. Portanto, a

manutenção da solda acima dessa temperatura pode dar tempo suficiente para o
hidrogênio se difundir para fora da junta, reduzindo as chances de fissuração.
o A fissuração por hidrogênio pode ser controlado pelo pré-aquecimento da peça.

Essa medida reduz a velocidade de resfriamento (menor chance de formação de
martensita e maior tempo para o hidrogênio escapar da peça);
o Em casos particulares, onde o material é sensível a fragilização, pode-se realizar

o pós-aquecimento.
Decoesão Lamelar
o Corresponde à decoesão ou fissuração de inclusões alongadas (devidas à

laminação, por exemplo);
o Ocorre normalmente em chapas grossas de aço, no metal base (ver figura
abaixo);
o Resultado de imperfeições do material, deformações de soldagem e projeto de
junta inadequada;
o Ocorre no metal base e às veses na ZTA na forma de “degraus” (planos
essencialmente paralelos à superfície da chapa);

o Ocorre normalmente em soldas de vários passes, de juntas em T.

o Medidas para prevenção: uso de metal com boas propriedades na direção Z.
o Outra medida de prevenção é a mudança no projeto das juntas soldadas,
conforme figura abaixo.
Pré Aquecimento e Pós Aquecimento

5
TENSÕES
5. Tensões Residuais e Distorções
5. Tensões Residuais
RESIDUAIS E e Distor-
çõesDISTORÇÕES
Nos processos de soldagem, de fusão, principalmente, são desenvolvidos altos
níveis de tensão residual, devido à dilatação e contração do material, com
consequente deformação plástica.
Tensões residuais são aquelas que permanecem na peça após a remoção de todas
as solicitações externas. Essas tensões podem gerar trincas, fratura frágil, perda de
estabilidade dimensional. Já as distorções podem inviabilizar a montagem de
componentes, por exemplo.
As tensões residuais combinadas com um ambiente agressivo podem causar a

corrosão sob tensão.
5.1. Controle
5.1. Controle e Alívio das Tensões
e Alívio das Tensões

5.2. Controle
5.2. Controle e Correção
e Correção da Distorção
da Distorção
Procedimentos ANTES da soldagem:
• Projetar estruturas com menor número possível de soldas;

• Projetar corretamente os chanfros;
• Posicionar soldas junto da linha neutra da peça ou em posições simétricas à
linha neutra;
• Estimar a distorção e posicionar as peças de acordo;
• Colocar as peças nas posições corretas e utilizar dispositivos de fixação;
• Ponteamento antes da soldagem, gabaritos;
• Usar sequência de cordões de solda (deposição por partes, uso de mais de um
soldados.
Procedimentos DEPOIS da soldagem:
Remoção a quente: aquecimento localizado e aquecimento uniforme com pressão

mecânica;
Remoção a frio: calandragem, prensagem, martelamento, etc.
Oxi-Corte
• Processo no qual o corte do metal é obtido pela reação do oxigênio com o

metal, a alta temperatura.
• Utiliza uma chama oxigênio-gás combustível.
• Caso o metal seja resistente à oxidação, utiliza-se fluxos e pós metálicos.
• Temperatura de ignição: temperatura na qual o metal reage com o oxigênio.

• Chama de pré aquecimento é utilizada para garantir que o local chegue a

temperatura de ignição;
• Processo versátil, podendo cortar desde peças finas até peças com mais de um
metro de espessura de aço.
• Equipamentos manuais ou mecanizados.
• Basicamente, o material consiste em: cilindros de oxigênio e gás combustível,
reguladores de pressão, mangueiras e maçarico.
• O gás acetileno é o mais utilizado;
• Fluxos e pós metálicos são: aço inox, ferro fundido, bronze e alumínio;
• Normalmente, este processo é aplicado nos aços carbono. Para os aços ligados,
geralmente, os elementos de liga podem provocar efeitos indesejáveis sobre a
operação.

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Eng. MECÂNICA - Soldagem

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RESUMO DO ASSUNTO | SOLDAGEM

3.1.1. Arco Voltaico.................................................................................................................... 8

3.1.2. Tipos de Soldagem a Arco................................................................................... 9

3.1.3. Soldagem a Arco Submerso............................................................................. 10

3.1.4. Soldagem com Eletrodo Revestido.............................................................. 11

3.1.5. Soldagem TIG................................................................................................................ 13

3.1.6. Soldagem MIG/MAG...............................................................................................14

3.1.7. Soldagem a Arco Submerso............................................................................... 17

3.2. Soldagem a Gás.............................................................................................................. 17

3.2.1. Soldagem Alumino-térmica..............................................................................20

3.2.2. Soldagem por Resistência.................................................................................20

3.2.3. Soldagem por Laser...............................................................................................22

3.2.4. Soldagem por Feixe Eletrônico......................................................................23

3.2.5. Soldagem por Ultrassom....................................................................................24

3.2.6. Soldagem por Fricção...........................................................................................24

3.3.1. Métodos de Brasagem......................................................................................... 25

4 Propriedades Mecânicas e Ensaios de Solda.......................................27

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4.1. Fluxo de Calor...................................................................................................................29

4.2. Características da Zona Fundida.......................................................................32

4.3. Zona Termicamente Afetada................................................................................33

4.4. Principais Descontinuidades nas Soldas.....................................................34

4.5. Trincas ou Fissurações..............................................................................................35

5 Tensões Residuais e Distorções.................................................................. 39

5.2. Controle e Correção da Distorção....................................................................40

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11. Introdução INTRODUÇÃO

Soldagem é o processo realizado para juntar peças metálicas, colocando-as em

Após a aproximação e aquecimento, plasticidade ou fusão parcial, um fenômeno de

Os processos de soldagem podem ser classificados a partir da fonte de energia

A classificação dos processos pode ser visualizada no diagrama abaixo.

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A soldabilidade mútua entre materiais envolvidos no processo, garante a existência

Na metalurgia da solda, pode-se identificar algumas zonas:

Zona 1: região em há normalização do metal original, formando-se uma estrutura

Zona 2: camada depositada de metal de enchimento;

Zona 4: zona termicamente afetada. Região onde o metal original foi

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A dimensão da zona 4 (zona termicamente afetada) varia de acordo com o processo

A recristalização incompleta ocorre em metais que foram previamente deformados

Em muitos processos de soldagem, utiliza-se o mata-junta ou cobre-junta. É um

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É o processo mais empregado. Também é chamado de solda autógena porque o

A física do arco voltaico consiste na passagem de corrente entre um catodo, o

A região existente entre a extremidade do eletrodo e a bacia de solda é um meio

A corrente utilizada pode ser contínua ou alternada. Contudo, a corrente contínua

3.1.1. Arco Voltaico

• Corresponde a passagem de corrente elétrica através de um condutor de

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Vantagens da corrente contínua:

• Boa qualidade da solda

• Manutenção cara do equipamento

Para soldagem com corrente contínua: melhor estabilidade do arco e qualidade de

Polaridade Direta ou Norma (CC-): Aquela onde o eletrodo é o catodo (negativo), e

Polaridade Inversa ou Reversa (CC-): Aquela em que o eletrodo é o anodo (positivo)

Os processos de soldagem a arco podem ser classificados de acordo com o tipo de

Eletrodo consumível: material consiste no metal que será depositado;

Eletrodo não consumível: geralmente feito de carbono ou tungstênio. Uma vareta

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Importante: Na soldagem a arco com eletrodo não consumível emprega-se

Sabe-se que a atmosfera ambiente tem um efeito nocivo na qualidade da solda.

Consiste no princípio básico de estabelecer um arco elétrico entre um eletrodo nu e

Ao longo do resfriamento, a parte fundida do fluxo também se solidifica, que é