Ensaios Não Destrutivos – END

Os Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificá-los,
sendo executados nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção.

Constituem uma das principais ferramentas do controle da qualidade de materiais e produtos, contribuindo para garantir
a qualidade, reduzir os custos e aumentar a confiabilidade da inspeção.
São largamente utilizadas nos setores petróleo/petroquímico, químico, aeronáutico, aeroespacial, siderúrgico, naval,
eletromecânico, papel e celulose, entre outros. Contribuem para a qualidade dos bens e serviços, redução de custo,
preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de competitividade para as empresas que os utilizam.

Os END incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito do teor de defeitos de um determinado
produto, das características tecnológicas de um material, ou ainda, da monitoração da degradação em serviço de
componentes, equipamentos e estruturas.

Os métodos mais usuais de END são: ensaio visual, líquido penetrante, partículas magnéticas, ultra-som, radiografia
(Raios X e Gama), correntes parasitas, análise de vibrações, termografia, emissão acústica, estanqueidade e análise de
deformações.

Para obter resultados satisfatórios e válidos, os seguintes itens devem ser considerados como elementos fundamentais
para os resultados destes ensaios:

• Pessoal treinado, qualificado e certificado

• Equipamentos calibrados
• Procedimentos de execução de ensaios qualificados com base em normas e critérios de aceitação
previamente definidos e estabelecido.

Além do uso industrial, tem crescido significativamente a aplicação dos END para a conservação de obras de arte,
assim como na agropecuária - controle da camada de gordura de bovinos e suínos - e a própria utilização, largamente
difundida, na medicina.

Comparativamente, podemos afirmar que o "controle da qualidade" que o médico faz de um corpo humano na
avaliação da saúde ou da patologia de um paciente, é o mesmo aplicado na indústria, só que para materiais e produtos.

Conheça os Ensaios Não Destrutivos-END

Correntes Parasitas Emissão Acústica Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia
Ensaio Visual Estanqueidade Líquido Penetrante

Partículas Magnéticas Ultra-Som Termografia

Análise de Vibrações
Ultra-Som

Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando
encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material.

Um pulso ultra sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial, encostado ou acoplado ao material. Os
pulsos ultra sônicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo
transdutor, convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC) do
aparelho.

Os ultra sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível. Normalmente, as freqüências ultra sônicas
situam-se na faixa de 0,5 a 25 Mhz.

Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razoável precisão, fornecendo
meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação
da norma aplicável. Utiliza-se ultra-som também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e
precisão.

As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos e não ferrosos, ligas metálicas,
vidro, borracha, materiais compostos, tudo permite ser analisado por ultra-som. Indústria de base (usinas siderúrgicas) e
de transformação (mecânicas pesadas), indústria automobilística, transporte marítimo, ferroviário, rodoviário, aéreo e
aeroespacial: todos utilizam ultra-som. Mesmo em hospitais: a primeira imagem de um feto humano é obtida por ultra-
som !

Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção industrial, na detecção preventiva de vazamentos de líquidos ou

gases, falhas operacionais em sistemas elétricos (efeito corona), vibrações em mancais e rolamentos, etc.

O ensaio ultra sônico é, sem sombra de dúvidas, o método não destrutivo mais utilizado e o que apresenta o maior
crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos materiais.
Correntes Parasitas

O campo magnético gerado por uma sonda ou bobina alimentada por corrente alternada produz correntes induzidas
(correntes parasitas) na peça sendo ensaiada. O fluxo destas correntes depende das características do metal.

Praticamente as "bobinas" de teste tem a forma de canetas ou sensores que passadas por sobre o material detectam
trincas ou descontinuidades superficiais, ou ainda, podem ter a forma de circular, oval ou quadrada por onde passa o
material. Neste caso detectam-se descontinuidades ou ainda as características físico-químicas da amostra.

A presença de descontinuidades superficiais e sub-superficiais (trincas, dobras ou inclusões), assim como mudanças nas
características físico-químicas ou da estrutura do material (composição química, granulação, dureza, profundidade de
camada endurecida, tempera, etc.) alteram o fluxo das correntes parasitas, possibilitando a sua detecção.

O ensaio por correntes parasitas se aplica em metais tanto ferromagnéticos como não ferromagnéticos, em produtos
siderúrgicos (tubos, barras e arames), em auto-peças (parafusos, eixos, comandos, barras de direção, terminais, discos e
panelas de freio), entre outros . O método se aplica também para detectar trincas de fadiga e corrosão em componentes
de estruturas aeronáuticas e em tubos instalados em trocadores de calor, caldeiras e similares.

É um método limpo e rápido de ensaios não destrutivos, mas requer tecnologia e prática na realização e interpretação
dos resultados. Tem baixo custo operacional e possibilita automatização a altas velocidades de inspeção.
Ensaio Visual

A inspeção por meio do Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades nos setores industriais, e é o primeiro ensaio
não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou componente, e está freqüentemente associado a outros ensaios de
materiais.

Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações
dimensionais, padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais
e produtos em geral, tais como trincas, corrosão, deformação, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de
sistemas mecânicos e muitos outros.

A inspeção de peças ou componentes que não permitem o acesso direto interno para sua verificação (dentro de blocos
de motores, turbinas, bombas , tubulações, etc), utilizam-se de fibras óticas conectadas a espelhos ou microcâmeras de
TV com alta resolução, alem de sistemas de iluminação, fazendo a imagem aparecer em oculares ou em um monitores
de TV. São soluções simples e eficientes, conhecidas como técnica de inspeção visual remota.

Na aviação, o ensaio visual é a principal ferramenta para inspeção de componentes para verificação da sua condição de
operação e manutenção.

Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. Simplicidade de realização e baixo
custo operacional são as características deste método, mas que mesmo assim requer uma técnica apurada, obedece a
sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados.
Partículas Magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais
ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de
penetração, dobramentos, segregações, etc.

O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material
ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma
descontinuidade superficial ou sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa
à partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplica-se as partículas magnéticas
por sobre a peça que serão atraídas à localidade da superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma
clara indicação de defeito.

Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que
sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos ), trincas por retífica e muitas outras aplicações em
materiais ferrosos.

Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que sejam "interceptadas" ou
"cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido; conseqüentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos
duas direções defasadas de 90º. Para isto utilizamos os conhecidos yokes, máquinas portáteis com contatos manuais ou
equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados.

O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação automática dos resultados.
Emissão Acústica

O princípio do método é baseado na detecção de ondas acústicas emitidas por um material em função de uma força ou
deformação aplicada nele. Caso este material tenha uma trinca, descontinuidade ou defeito, a sua propagação irá
provocar ondas acústicas detectadas pelo sistema.

Os resultados do ensaio por emissão acústica não são convencionais. Na realidade este método não deve ser utilizado
para determinar o tipo ou tamanho das descontinuidades em uma estrutura, mas sim, para se registrar a evolução das
descontinuidades durante a aplicação de tensões para as quais a estrutura estará sujeita, desde que as cargas sejam
suficientes para gerar deformações localizadas, crescimento do defeito, destacamento de escória, fricção, ou outros
fenômenos físicos.

Aplicamos a emissão acústica quando queremos analisar ou estudar o comportamento dinâmico de defeitos em peças
ou em estruturas metálicas complexas, assim como registrar sua localização. O ensaio por emissão acústica permite a
localização da falha, captados por sensores instalados na estrutura ou no equipamento a ser monitorado.

É o caso da monitoração de cilindros contendo gás sob pressão para abastecimento, do teste hidrostático e pneumático
em vasos de pressão, teste de fadiga, controle de processos de soldagem, e ainda da caracterização de materiais
Estanqueidade

A necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou tubulações contendo substâncias tóxicas que façam
parte de instalações de alto risco (área química, nuclear, aeroespacial, etc.), proporcionou utilização de novos
métodos capazes de detectar possíveis vazamentos de gás ou líquidos, a fim de obter uma efetiva garantia de
segurança e proteção ambiental.

Os métodos aplicados no ensaio de estanqueidade são: medir Pressão ou Vácuo com alta precisão, método da
Bolha, método da Variação de Pressão, detecção de vazamento por meio de Fluido Frigorígeno ou de aplicação de
gás Hélio com o respectivo aparelho detector e, modernamente, a localização de vazamentos de gases e líquidos
por ultra-som.

Uma das ameaças mais comuns ao meio ambiente, além de provocar acidentes, seja na área industrial,
doméstica ou pública, são os vazamentos de produtos perigosos, que quando armazenados em tanques ou
recipientes com falhas estruturais, produzem vazamentos de líquidos ou gases inflamáveis (indústria petrolífera),
ácidos ou produtos corrosivos (indústria química), no setor de transportes (rodoviário, ferroviário e por
tubulações), e tantos outros.

Portanto, como medida preventiva, no sentido de evitar tais ocorrências , o Ensaio de Estanqueidade tem sido
largamente empregado em testes de componentes pressurizados ou despressurizados onde existe o risco de
escape ou penetração de produtos, comprometendo o sistema de contenção, assumindo desta maneira, uma
importância muito grande quando se trata da proteção ao meio ambiente, onde a flora e fauna e ainda pessoas
ou populações podem ser atingidas seriamente.
Análise de Vibrações

O ensaio para vibrações mecânicas, em muitas fábricas, é um método indispensável na detecção prematura de
anomalias de operação em virtude de problemas, tais como falta de balanceamento das partes rotativas, desalinhamento
de juntas e rolamentos, excentricidade, interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, etc..

Um sensor piezoelétrico é acoplado ao mancal ou chassis da máquina ou componente em questão. Este sensor, através
de um aparelho indica a quantidade e direção da vibração detectada. Bom conhecimento teórico e prático do operador,
são essenciais ao sucesso do ensaio.

O método tem se provado particularmente útil na monitoração de operação mecânica de máquinas rotativas
(ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.), na detecção e reconhecimento da deterioração de rolamentos, no
estudo de mau funcionamento típicos em maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas, etc., e na
análise de vibrações dos processos de trincamento, notadamente em turbinas e outras máquinas rotativas ou vibratórias.

Este método também permite uma grande confiabilidade na operação de instalações e na interrupção de uma máquina
em tempo hábil, para substituição de peças desgastadas.

Na usinagem mecânica com ferramental sofisticado, a medição das vibrações é essencial para a melhoria da qualidade
final do produto. 0 método é aplicado na engenharia civil para o estudo do comportamento das estruturas sujeitas a
carregamento provocados por um tráfego de alta velocidade.

Ensaio de Análise de Vibrações é um método muito valioso, pois a identificação das falhas no monitoramento de
máquinas e motores é feito por medições eletrônicas das vibrações, não percebidas por nossos ouvidos, eliminando
assim a subjetividade do técnico.
Líquido Penetrante

O ensaio por Líquidos Penetrantes é considerado um dos melhores métodos de teste para a detecção de
descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade tais como: metais ferrosos e não ferrosos, alumínio,
ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou materiais organo-sintéticos. Líquidos penetrantes
também são utilizados para a detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.

O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, ou com lata de aerossol ou mesmo imersão sobre a superfície a ser
ensaiada , que então age por um tempo de penetração. Efetua-se a remoção deste penetrante da superfície por meio de
lavagem com água ou remoção com solventes. A aplicação de um revelador (talco) irá mostrar a localização das
descontinuidades superficiais com precisão e grande simplicidade embora suas dimensões sejam ligeiramente
ampliadas.

Este método está baseado no fenômeno da capilaridade que é o poder de penetração de um líquido em áreas
extremamente pequenas devido a sua baixa tensão superficial. O poder de penetração é uma característica bastante
importante uma vez que a sensibilidade do ensaio é enormemente dependente do mesmo.

Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trinca de tensão provocados por processos de têmpera ou
revenimento, descontinuidades de fabricação ou de processo tais como trincas, costuras, dupla laminação, sobreposição
de material ou ainda trincas provocadas pela usinagem, ou fadiga do material ou mesmo corrosão sob tensão, podem
ser facilmente detectadas pelo método de Líquido Penetrante.

Termografia
A inspeção termográfica (Termografia) é uma técnica não destrutiva que utiliza os raios infravermelhos, para medir
temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de temperatura, com o objetivo de propiciar informações
relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo. Em qualquer dos sistemas de
manutenção considerados, a termografia se apresenta como uma técnica de inspeção extremamente útil, uma vez que
permite: realizar medições sem contato físico com a instalação (segurança); verificar equipamentos em pleno
funcionamento (sem interferência na produção); e inspecionar grandes superfícies em pouco tempo (alto rendimento).

Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das informações termográficas obtidas, como a classificação de
componentes elétricos defeituosos, avaliação da espessura de revestimentos e o cálculo de trocas térmicas, permitem
que esses dados sejam empregados em análises preditivas.

Aplicações de termografia: Manutenção preditiva dos sistemas elétricos de empresas geradoras, distribuidoras e
transmissoras de energia elétrica; Monitoramento de sistemas mecânicos como rolamentos e mancais; Vazamentos de
vapor em plantas industriais; Análise de isolamentos térmicos e refratários; Monitoramentos de processos produtivos do
vidro e de papel; Acompanhamento de performance de placas e circuitos eletrônicos; Pesquisas científicas de trocas
térmicas, entre outras possibilidades.

Na indústria automobilística é utilizada no desenvolvimento e estudo do comportamento de pneumáticos,

desembaçador do pára-brisa traseiro, no turbo, nos freios, no sistema de refrigeração, etc. Na siderurgia tem aplicação
no levantamento do perfil térmico dos fundidos durante a solidificação, na inspeção de revestimentos refratários dos
fornos. A indústria química emprega a termografia para a otimização do processo e no controle dos reatores e torres de
refrigeração, a engenharia civil inclui a avaliação do isolamento térmico de edifícios e determina detalhes construtivos
das construções como, vazamentos, etc.

ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE

.Objetivo

O objetivo do Ensaios por Líquido Penetrante é assegurar a confiabilidade do produto, por meio de:
a) Obtenção de uma imagem visual, que revela a descontinuidade na superfície da peça (mancha);
b) Revelação da natureza da descontinuidade sem danificar a peça;
c) Separação das peças aceitáveis das não aceitáveis segundo o critério estipulado.
Aplicações Industriais e finalidade

Devido às características básicas do Ensaio por Líquido Penetrante, eles podem ser aplicados em grande variedade
de produtos metálicos e não metálicos, ferrosos e não ferrosos, sejam forjados, fundidos, cerâmicos de alta
densidade e etc., desde que não sejam porosos, com resultados técnicos e economicamente satisfatórios na
revelação de descontinuidades superficiais, por menores que sejam. Pode ser aplicado durante o processo de
fabricação, ao final deste ou durante a manutenção, aqui para detectar as o surgimento das descontinuidades em
serviço.

Considerando que alguns materiais podem ser afetados pelos produtos utilizados no ensaio, devem ser realizados
testes para assegurar que o material a ser ensaiado não seja danificado.

Liquido penetrante - Apresentação

O ensaio por líquido penetrante baseia-se na ação da capilaridade.

 Vantagens e limitações

Vantagens:

- E capaz de ensaiar peças de tamanhos e formas variadas bem como pequenas áreas isoladas em uma
superfície;
- É capaz de detectar descontinuidades muito pequenas. É um dos ensaios mais sensíveis para detectar
descontinuidades superficiais;
- Pode ser aplicado em materiais ferrosos, não ferrosos, cerâmicas de alta densidade, vidros e etc.,
desde que não sejam porosos;
- É relativamente barato e não requer equipamentos sofisticados. Para pequena quantidade de peças ou
pequenas regiões, pode-se utilizar um sistema portátil;
- O líquido penetrante fornece uma indicação ampliada da descontinuidade, tornando-a mais visível;
- As descontinuidades detectadas são analisadas quanto a localização, orientação, dimensões, tornando
fácil a interpretação e avaliação;
- As instalações podem ser adaptadas ao tamanho e quantidade de peças;
- Permite automação do sistema;
- A sensibilidade do ensaio pode ser ajustada, selecionando os materiais e técnicas de ensaio.
Limitações:

- As peças devem estar completamente limpas e a entrada das possíveis descontinuidades

desobstruídas;
- Os produtos utilizados no ensaio podem danificar alguns materiais ou ficarem permanentemente
retidos em materiais porosos;
- Alguns produtos utilizados podem conter enxofre ou compostos halógenos (cloretos, fluoretos,
brometos e iodetos). Estes compostos podem causar fragilização ou trincas em aços inoxidáveis
austeníticos se não forem completamente removidos antes de tratamentos térmicos ou exposição a altas
temperaturas. Podem também causar corrosão em ligas de titânio se não forem completamente
removidos após o ensaio e a peça for exposta a altas temperaturas.
Os produtos utilizados podem causar irritação na pele se manuseados sem luvas;
A luz negra deve ser usada mantendo-se os cuidados com os olhos e pele.
Aplicação

Quando um líquido penetrante é aplicado numa peça, deve-se aguardar o tempo suficiente para ocorrer a penetração
nas descontinuidades superficiais Como elas são normalmente pequenas e estreitas, o fenômeno da capilaridade
propicia a penetração.

Indicação da Descontinuidade

Terminada a penetração, o excesso de líquido penetrante deve ser escoado e o residual que ainda permanecer sobre
a superfície deve ser removido,

Visibilidade da Indicação

O sucesso deste ensaio depende da visibilidade da indicação. Por isso o penetrante contém agente químico corante
(de cor usualmente vermelha) para ser analisado sob luz branca, ou agente químico fluorescente (de cor usualmente
amarelo-esverdeada) para ser analisado sob luz negra (ultravioleta), este muito mais sensível que o visível.

Classificação dos penetrantes, processos e materiais (de acordo com a ASTM 1417)
Tipo - Classificação dos Penetrantes
Tipo I – fluorescente
Tipo II - visível
Método - Classificação dos Métodos
Método A – Lavável com água
Método B – Pós emulsificável, Lipofílico
Método C – Removível com solvente
Método D – Pós emulsificável, Hidrofílico
Sensibilidade : Os níveis de sensibilidade aplicam-se somente aos sistemas de penetrante Tipo I
Sensibilidade Nível 1/2 - Muito baixa
Sensibilidade Nível 1 - Baixa
Sensibilidade Nível 2 - Média
Sensibilidade Nível 3 - Alta
Sensibilidade Nível 4 - Ultra alta
Reveladores - Classificação dos Reveladores :
Forma a – pó seco
Forma b – solúvel em água
Forma c – suspenso em água
Forma d – não-aquoso
Forma e – aplicação específica
Solventes - Classificação dos Solventes :
Classe 1 – halogenados
Classe 2 – não halogenados
Classe 3 – aplicação específica.
ETAPAS DO Ensaio

As etapas do ensaio são praticamente as mesmas, tanto para o penetrante visível, como para o penetrante
fluorescente, variando ou alternando algumas seqüências devido aos métodos de remoção do excesso do penetrante
e o tipo de revelador utilizado.

Umas das etapas mais importantes neste ensaio é a preparação da superfície e a pré-limpeza. Podemos considerar
as etapas do ensaio como sendo:

Estudo prévio do documento aplicável: norma técnica, manual do fabricante da peça a ser ensaiada, boletins de
serviço e etc. Nestes documentos podem ser encontradas as especificações do ensaio ou seja, a técnica de ensaio,
onde são estabelecidas as regras para a execução do ensaio, bem como os critérios de aceitação e rejeição, onde
são descritos os limites quanto aos tipos, tamanho, quantidade e localização das descontinuidades aceitáveis.

- Preparação da superfície/limpeza:
- Pré-limpeza;
- Aplicação do penetrante;
- Tempo de penetração;
- Remoção do excesso do penetrante;
- Secagem da peça, se o revelador utilizado for o seco ou o não aquoso;
- Aplicação do revelador
- Tempo de revelação;
- Inspeção, verificar a revelação das indicações e enquadrá-las no critério de aceitação e rejeição;
- Elaboração do registro dos resultados obtidos no ensaio;
- Limpeza após ensaio, para a retirada do revelador e penetrante da superfície e do penetrante do interior das
descontinuidades;
- Proteção da superfície, embalagem e identificação.
Preparação da superfície das peças para ensaio - limpeza
Consideremos aqui a preparação da superfície ou limpeza, como sendo a remoção de camadas de óxido, tintas,
produtos de queima de óleos, combustíveis ou qualquer lubrificante ou outros tipos de contaminantes que possam
interferir no ensaio. Tais contaminantes não devem ser removidos pelos executantes do ensaio pois, geralmente
exige-se para tais remoções, conhecimento e técnicas específicas, tais como a aplicação de substâncias ácidas e
alcalinas ou algum processo mecânico específico.

Métodos ou produtos impróprios podem causar danos irreversíveis à superfície em ensaio, como por exemplo a
corrosão. Por esse motivo, o método de limpeza deverá ser criteriosamente especificado.

Como preparação da superfície consideramos: remoção de oxidação e carepas, Remoção de tintas, Etching /
Deslustre e etc..

Pré-limpeza

Esta etapa é de responsabilidade do operador, que deverá remover qualquer resíduo proveniente da preparação da
superfície.O objetivo desta etapa é deixar a superfície a ser ensaiada, completamente limpa e seca.
Atenção: na pré-limpeza, não estamos limpando apenas a superfície mas também a entrada e se possível. o interior
das possíveis descontinuidades, pois quanto mais limpas estivem, mais penetrante irá penetrar em seu interior, que
por conseqüência, provocará uma indicação de maior visibilidade

Principais Processos de Pré-Limpeza

- Limpeza por vapor desengraxante
- Limpeza por vapor d'água
- Limpeza por detergentes
- Limpeza por solventes e removedores

Líquido penetrante - aplicação - tempo de penetração

Tipos de penetrante

Os líquidos penetrantes são encontrados em dois tipos, sendo:

TIPO I - Penetrante fluorescente, mais sensível porque possibilita melhor visualização sob luz negra

TIPO II - Penetrante visível (vermelho), menos sensível, com utilização proibida em peças de motores e turbinas, a
menos que apresente uma técnica aprovada.

Seleção do Tipo de Penetrante

Selecionar o TIPO de penetrante e o MÉTODO de remoção adequado para o ensaio, é uma tarefa que implica em
certo grau de dificuldade, pois requer algum conhecimento sobre os processos de fabricação de cada peça a ensaiar,
as condições de cada superfície a ser submetida a ensaio, as descontinuidades esperadas, o material, o tamanho e o
peso de cada peça e, ainda, a disponibilidade de água, eletricidade, ar comprimido, etc..

A função de selecionar o tipo e método não deve ser do operador. Em caso de dúvidas, utilize o mais sensível, aliado
ao melhor método de remoção do excesso, de acordo com o tipo de material, processo de fabricação e acabamento
superficial.

Aplicação dos Penetrantes

A maneira de aplicar o líquido penetrante vai depender da quantidade de peças, tamanho e localização.

Podem ser aplicados por "spray", derramamento, pincelamento ou imersão (banho) e spray eletrostático. O
penetrante aplicado deve permanecer em contato com a superfície em ensaio por um determinado tempo (tempo de
penetração)

Tempo de Penetração

O tempo mínimo de penetração deve ser de 10 (dez) minutos e o tempo máximo de 2 (duas) horas. Para tempos
maiores que duas horas, o penetrante deve ser reaplicado para evitar a sua secagem.

O tempo de penetração deve ser determinado por procedimento escrito, pelo fabricante da peça em ensaio(manual)
ou através de uma técnica desenvolvida, em um corpo de prova, de preferência uma peça igual, contendo uma
descontinuidade conhecida e feita por um profissional qualificado nível III em END.

Temperatura de ensaio

A temperatura da peça, o líquido penetrante fluorescente e o ambiente devem estar na faixa de 4 a 49° C. A
temperatura da peça, o líquido penetrante visível e o ambiente devem estar na faixa de 16 a 52° C. Penetrantes
especiais para alta temperatura podem ser utilizados desde que aprovados pelo manual do fabricante da peça em
ensaio ou por um acordo entre as partes e sempre com base numa técnica testada e aprovada.
Remoção do excesso de penetrante

Após a aplicação do penetrante e decorrido o tempo de penetração, o excesso de penetrante deve ser removido da
superfície, mantendo-se apenas o penetrante que está alojado no interior das possíveis descontinuidades.
Os métodos de remoção são os seguintes:
Método A – Penetrante lavável com água
Devem ser removidos com jato d’água controlando a pressão e temperatura, ou por imersão.
Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente), o enxágüe deve ser feito sob luz negra.
Método B – Penetrante pós-emulsificável lipofílico
O emulsificador deve ser aplicado por imersão ou derramamento. Não pode ser aplicado através de pincel ou spray e
não deve ser agitado enquanto estiver sobre a superfície da peça.
Método C – Penetrante removível com solvente
O penetrante é removido inicialmente através de panos secos ou toalhas absorventes, e quando o excesso não mais
puder ser removido assim, aplica-se o solvente em panos ou papeis limpos e secos, de uma forma que não fiquem
encharcados. Procede-se então a remoção sob iluminação adequada, luz negra para os penetrantes fluorescentes e
luz branca para penetrantes visíveis.
Método D– Penetrante pós-emulsificável hidrofílico
Após passado o tempo de penetração, seguem-se as etapas:
- pré-enxágue: para retirar o que for possível do excesso do penetrante
- aplicação do emulsificador hidrofílico
- enxágüe: proceder da mesma maneira que já descrito para o método A
Emulsificadores

Remoção de Penetrante pós emulsificável - Métodos B e D.

Introdução.

Penetrantes Pós Emulsificáveis são óleos contendo tintas coloridas altamente visíveis ou fluorescentes. Eles são
formulados e produzidos com características de alta penetração e capacidades de alta visibilidade. Eles diferem do
penetrante lavável com água porque eles resistem à remoção por água. Estes penetrantes não contêm um
emulsificador em sua fórmula original. Um processo separado de emulsificação é requerido para a sua remoção. Isto
é feito por um dos dois métodos: processo lipofílico ou processo do hidrofílico.

Aplicação de Emulsificador Lipofílico

O emulsificador lipofílico é utilizado como fornecido pelo fabricante. É usualmente aplicado por derramamento sobre
a peça ou pela imersão da peça em um tanque de emulsificador. A aplicação por spray ou por fluxo contínuo não é
recomendável.

Aplicação do Removedor (emulsificador) Hidrofílico

A remoção do excesso de penetrante da superfície usando emulsificador hidrofílico pode ser efetuado através do uso
de imersão ou spray, ou uma combinação de ambos.

Contaminação por Penetrante.

Quando o penetrante e o emulsificador são solúveis e há um gradual acréscimo de penetrante no emulsificador, a

eficiência da ação do emulsificador tende a diminuir. Quanto maior a quantidade de penetrante no emulsificador,
menor será seu poder de emulsificação.
Enxaguando a Camada Emulsificada.

Quando a difusão do emulsificador alcançar o resultado desejado (final do tempo de emulsificação), o processo é
seguido pelo enxágüe com água, que interrompe o processo de difusão. Este enxágüe deve retirar apenas o
penetrante emulsificado da superfície da peça e não do interior das descontinuidades.

Seguindo-se as orientações sobre a pressão da água e sua temperatura, dificilmente irá se retirar o penetrante não
emulsificado do interior das descontinuidades.

Inspeção Visual da Remoção

Nesta etapa, acompanha-se a remoção do excesso do penetrante para que ao final da operação, a peça esteja
completamente livre de acúmulos indesejáveis de penetrante na superfície. Desejamos apenas manter na peça, o
penetrante que encontra-se no interior das descontinuidades.
Quando é utilizado um penetrante do TIPO I, a remoção deve ser feita sob luz negra, para um maior controle no
enxágüe.
Se o penetrante for do TIPO II, o simples fato de não se constatar traços vermelhos na peça ou no pano utilizado,
assegura uma completa remoção.
Secagem
Esta é uma etapa necessária antes de aplicar o revelador seco e o não aquoso. No caso de utilizar o revelador em
solução ou suspensão em água, apenas retira-se o excesso de água aplica-se o revelador e só então a peça é
levada à estufa para a secagem do revelador.
Normalmente são usadas estufas com controles que permitem regulagem de temperatura, entre 0 e 100 oC e a
temperatura máxima permitida é de 71oC.
Reveladores
Como regra geral, o tempo de revelação não deverá ser menor que a metade do tempo de penetração.
É importante salientar que para a aplicação dos reveladores secos e não aquosos, a peça deverá esta
completamente limpa e seca.
Métodos de aplicação: os reveladores podem ser aplicados por:
Spray;
Spray eletrostático;
Imersão;
Ventilação;
Polvilhamento
Sopro;
Mergulho e etc.
Podem ser aplicados por processos manuais ou automáticos. Isso dependerá das necessidades.
Para linhas de produção seriada, existem sistemas automáticos não apenas para a aplicação do revelador, mas para
toda a seqüência do ensaio, desde a pré-limpeza até a limpeza final.
Tipos de Reveladores
Forma a - pó seco
Forma b - solúvel em água
Forma c - suspenso em água
Forma d - não-aquoso
Forma e aplicação específica

Luz negra
Intensidade:A lâmpada deve estar acesa pelo menos 5 (cinco) minutos antes do início do ensaio ou até atingir a
intensidade requerida de 1.000 micro watts/cm2.

Local da inspeção
A inspeção deve ser feita em local apropriado, com iluminação apropriada e limpo, para evitar que a peça venha a
ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio.
Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra), com
uma intensidade luminosa mínima de 1.000 micro watts/cm 2, na
Deve ser controlada a intensidade de luz branca deve ser controla.
A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador.
Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma
iluminação mínima de 1.000 lux.
Inpeção
Fazer incidir sobre a área a ser inspecionada, o foco de luz negra ou branca.
Observar atentamente a área a ser inspecionada; havendo descontinuidades elas serão denunciadas pela
manifestação do fenômeno da fluorescência ou indicações vermelhas no caso do penetrante visível.
Descontinuidades
As descontinuidades podem ser surgir durante a fabricação da peça, isso dependerá do processo, podem ser: bolhas
de gás, porosidade, inclusão, contração, dobras, costura, delaminação, trincas e etc..
Quando as peças são aprovadas após a fabricação, são montadas em um conjunto de uma aeronave, esta peça esta
sujeita a esforços estáticos e dinâmicos bem como variações de temperatura, umidade e contaminantes.
As descontinuidades mais encontradas nas peças em serviço são as trincas. Corrosão por tensão também é comum.
Interpretação e avaliação dos resultados do ensaio
Os termos Interpretação e avaliação são muitas vezes confundidos:
- Interpretar significa identificar o que causou a indicação da descontinuidade ( trinca, porosidade, etc.);
- Avaliar significa fazer a apreciação e, em conseqüência, decidir, no caso de existir a descontinuidade, se a peça
deve ser aceita, retrabalhada ou condenada;
O ensaios por Líquido Penetrante exige a correta aplicação das técnicas de ensaio e um grande conhecimento e
prática para a interpretação e avaliação das indicações, conhecimento prévios sobre os documentos aplicáveis ao
ensaio, o tipo de material, o processo de fabricação da peça e uma grande dose de bom senso, somando tudo isso à
qualificação nível I para o operador e nível II para o inspetor.
Indicações
A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas,
indicações não relevantes e indicações verdadeiras.
Indicações Falsas
São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem, mais comumente em conseqüência da permanência
de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças.
A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante.
Indicações não relevantes
São as indicações causadas por descontinuidades superficiais, contudo, inerentes ao projeto e/ou processos de
fabricação da peça ou montagem.
Devemos ter em mente também, que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas
introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente.
Indicações verdadeiras
São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça.
Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela
indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser
dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação.
Remoção das descontinuidades
Quando permitido, a trinca ou outras descontinuidades podem ser removidas, e um novo ensaio deverá ser realizado.

Limpeza após o ensaio

A princípio, todas as peças ensaiadas devem ser limpas após a inspeção, independentemente se esta aprovada ou
rejeitada. Não necessitam de limpeza após o ensaio se esta atitude estiver mencionada em procedimento escrito e se
a peça rejeitada tiver um destino onde os resíduos do ensaio não possam interferir.

Identificação
Depois da limpeza após ensaio, a peça deve ser devidamente identificada através de etiquetas ou por cores que
indiquem se ela está aprovada ou rejeitada. O tipo de identificação deve estar descrito no procedimento de ensaio e o
operador ou inspetor deverá encaminhar a peça para a operação subseqüente, seja a montagem no sistema da
aeronave ou uma outra etapa do processo de fabricação.
Nunca esquecer de preencher a ficha de acompanhamento da peça ou lote de peças.

Registrar uma descontinuidade

Quando é necessário registrar uma descontinuidade, adotar o hábito de desenhar as descontinuidades uma a uma
num desenho, torna-se demorado e impreciso. Pode-se utilizar o desenho da peça para indicar a região das
descontinuidades.
Pode-se adotar alguns meios de registro, tais como: líquidos registradores, fitas adesivas transparentes, fotografias
digitais fotografias convencionais e etc..

Elaboração do relatório (registro) do ensaio

Esta etapa deve ser cumprida, registrando em formulário padronizado, no mínimo estas informações: os documentos
aplicáveis; a técnica de ensaio; a identificação do peça; número do lote; ou identificação da aeronave; os resultados
obtidos, quantificando, localizando e indicando as dimensões das descontinuidades detectadas; se a peça está
aprovada ou rejeitada; o tipo de identificação utilizada na peça; nome do operador, nome do inspetor e datas.
Em se tratando de peça acabada e aprovada, depois da limpeza estará pronta para uso. Quando, porém, tratar-se de
peça semi-acabada ou bruta, depois da limpeza estará liberada para o prosseguimento do seu processo de
fabricação.
A limpeza após ensaio consiste na remoção do revelador da superfície ensaiada e, no caso de aprovação da peça
com descontinuidades superficiais, da remoção também, do penetrante residual do interior das mesmas.
As peças rejeitadas também devem ser tratadas da mesma maneira.
Equipamentos utilizados na realização dos ensaios

Estações de ensaio:

Devem ser escolhidas e montadas de acordo com o tipo de penetrante a ser utilizado, a quantidade e o tamanho das
peças que serão ensaiadas.

Geralmente estas estações de um sistema de ensaio por líquido penetrante são fabricadas em aço inox e são
compostas de tanques específicos para cada etapa do ensaio. Cabine de inspeção e iluminação adequada

Materiais Portáteis

Quando utilizamos um conjunto portátil disponível em "spray" nos TIPOS I e II, pode-se ensaiar qualquer peça ou
parte dela, independentemente de sua localização, desde que os produtos sejam da mesma família, ou seja, da
mesma marca, tanto o penetrante quanto o removedor e o revelador.

- kit" de penetrante visível

Normalmente compõe-se de latas pressurizadas (em número variável), contendo:
a) penetrante
b) removedor
c) revelador não-aquoso
- kit" de penetrante fluorescente
Normalmente compõe-se de:
a) latas pressurizadas contendo penetrantes;
b) latas pressurizadas contendo revelador;
c) latas pressurizadas contendo solvente;
d) luz negra portátil e transformador.
Controle da qualidade

Para assegurar que o ensaio será realizado dentro das condições ideais, deveremos manter alguns controles que
garantam a eficiência dos produtos, isoladamente, bem como a eficiência de um sistema de ensaio por líquido
penetrante e acessórios. Para assegurar a eficiência dos penetrantes, emulsificadores e reveladores, certos controles
devem ser feitos periodicamente a fim de garantir que as recomendações dos fabricantes (limites aceitáveis de
contaminação e diluição) não sejam ultrapassadas. Os controles requeridos são:

- Teor de água no penetrante (Método A);

- Teor de água no emulsificador Lipofílico;
- Concentração do emulsificador hidrofílico;
- Performance do sistema;
- Lavabilidade (Removabilidade) do penetrante (método A somente);
- Sensibilidade do penetrante;
- Removabilidade do emulsificador;
- Padrão com descontinuidades conhecidas;
- Intensidade da luz negra;
- Intensidade da luz branca, e
- Medidores de intensidade luminosa
Ensaio por Partículas Magnéticas
Introdução
Este ensaio é utilizado para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais
ferromagnéticos fundidos, forjados, soldados, laminados, extrudados, trefilados, usinados e etc.. Aplicado
durante a fabricação, após a fabricação e na manutenção para a detecção de descontinuidades em serviço.
A peça é magnetizada utilizando uma corrente elétrica que cria ou induz um campo magnético.
Se uma descontinuidade estiver no sentido perpendicular ao campo magnético, desviará este campo, que
saltará para fora da peça, criando o que chamamos de campo de fuga. Este campo de fuga formará um dipolo
magnético, pólo Norte e pólo Sul.
Quando as partículas magnéticas são aplicadas sobre a peça, os pólos irão atraí-las e uma indicação desta
descontinuidade é formada na superfície.
Importante: o ensaio somente poderá ser realizado por um operador devidamente treinado e qualificado.
Siglas que identificam o ensaio por partículas magnéticas
PM- Ensaio por partículas magnéticas
MPI - Magnetic Particles Inspection
MPT/MT - Magnetic Particle Testing
Este ensaio consiste em etapas básicas:
- Estudar os documentos aplicáveis;
- Efetuar um pré-limpeza;
- Estabelecer na peça um campo magnético adequado;
- Aplicar as partículas magnéticas na superfície da peça;
- Examinar e analisar os acúmulos de partículas na superfície da peça;
- Desmagnetizar, limpar, proteger e identificar a peça; e
- Elaborar um relatório com os resultados obtidos.
Limitações do ensaio
Aplicável apenas para detectar descontinuidades superficiais e sub-superficiais (próximas da superfície), em
peças e materiais ferromagnéticos.
Estudo prévio do documento aplicável
Norma técnica, manual do fabricante da aeronave ou peça, boletins de serviço, procedimento de ensaio e etc.
Nestes documentos podem ser encontradas as especificações do ensaio ou seja, a técnica de ensaio, onde
são estabelecidas as regras para a execução do ensaio, as descrições de cada etapa, bem como os critérios
de aceitação e rejeição, onde são descritos os limites quanto aos tipos, tamanho, quantidade e localização
das descontinuidades aceitáveis.
Geralmente adotam-se duas normas ou dois documentos específicos, um para o procedimento do ensaio e
outro com os critérios de aceitação e rejeição.
Alguns manuais de fabricantes trazem a técnica de ensaio completa, incluindo os critérios de aceitação e
rejeição, outros manuais indicam as normas técnicas a serem adotadas.
Para componentes de motores e turbinas, os fabricantes de aeronaves adotam documentos ou técnicas
específicas.
É necessário dizer que um procedimento de ensaio ou o desenvolvimento de uma técnica, devem ser feitos
por um profissional qualificado em Nível III pela norma NAS 410.
Preparação da superfície
Consideremos aqui a preparação da superfície ou limpeza, como sendo a remoção de camadas mais densas
ou mais espessas de óxido; tintas; produtos de queima de óleos, combustíveis ou qualquer lubrificante;
carepas de laminação soltas ou aderentes; escória ou respingos de solda; rebarbas; camadas de tinta,
cromo, níquel ou outros tipos de contaminantes que possam interferir no ensaio. Tais contaminantes não
devem ser removidos pelos executantes do ensaio pois, geralmente exige-se para tais remoções,
conhecimento e técnicas específicas, tais como a aplicação de substâncias ácidas e alcalinas ou algum
processo mecânico específico.
Todo produto utilizado para a limpeza deve ser testado para verificar se há a possibilidade de causar algum
dano à superfície. Deve-se aí, controlar o tempo de exposição da superfície da peça aos produtos aplicados.
Métodos ou produtos impróprios podem causar danos irreversíveis à superfície em ensaio, como por
exemplo a corrosão. Por esse motivo, o método de limpeza deverá ser criteriosamente especificado.
Toda camada isolante deve ser removida das regiões de contato elétrico.
O tipo de preparação e os materiais a serem utilizados devem ser devidamente autorizados e constarem de
um documento escrito e aprovado.
Em caso de peças aeronáuticas, deve-se consultar o manual do fabricante da peça ou da aeronave.
Remoção de oxidação e carepas ou carbonização
Para a remoção de espessas camadas de óxido, se faz necessária a aplicação de soluções ácidas ou
alcalinas para fazer o que geralmente é conhecido como decapagem. Cuidado deve ser tomado para que os
produtos usados não venham a corroer demasiadamente o material. Deve-se neutralizar a ação do decapante
com uma outra solução inibidora e logo em seguida, lavar com água em abundância.
Remoção de tintas
Existem no mercado vários tipos de removedores de tinta, porém deve-se consultar o manual do fabricante
da peça em ensaio para verificar se é permitida a utilização de qualquer removedor ou se existe uma linha
mais adequada e menos nociva à superfície.
O tempo que a peça fica em contato com o removedor, deve ser monitorado pois, os removedores podem
iniciar um processo de oxidação.
Limpeza da peça - pré-limpeza.
Esta etapa é de responsabilidade do operador, que deverá remover qualquer resíduo proveniente da
preparação da superfície.
Deve-se remover todo material estranho, contaminantes ou sujeira (óleo, graxa, corrosão, poeira, água e
etc.), pois, interferem na formação das descontinuidade , dificultando ou impedindo a mobilidade das
partículas ou encobrindo um possível campo de fuga.
Após a pré-limpeza, a peça deve ficar limpa e seca.
Principais Processos de Pré-Limpeza
- Limpeza por vapor desengraxante
- Limpeza por vapor d'água
- Limpeza por detergentes
- Limpeza por solventes e removedores
- Processos de Pré-Limpeza que devem ser evitados
Proteção e Isolamento de Regiões
Quando uma peça a ser ensaiada possuir furos, pequenas aberturas, passagens para galerias ou
componentes metálicos ou não que possam reter ou serem contaminados com os produtos e resíduos
provenientes do ensaio, devem ter estas regiões devidamente mascaradas ou obstruídas com material não
abrasivo e que possa ser removido sem exigir trabalho mecânico. O material da máscara não deverá
contaminar o banho.
Campo magnético
Genericamente, define-se campo magnético como sendo "toda região próxima em torno de um condutor
percorrido por uma corrente elétrica, ou em torno de um imã".
Regra da mão direita
Com o polegar da mão direita indicando o sentido da corrente os dedos envolvendo o condutor indicam o
sentido das linhas de indução magnética que envolvem o condutor.
Materiais influenciáveis pelo campo magnético
Os materiais podem ser divididos em três grandes grupos, segundo a influência que venham a sofrer em
função do campo magnético:
Materiais ferromagnéticos:
Em elementos como o Ferro(Fe), Cobalto(Co), Níquel(Ni), Gadolínio(Gd), e em certas ligas destes, ocorre um
fenômeno denominado ferromagnetismo, que os possibilita adquirir um alto grau de alinhamento magnético
de tal modo que venham ser fortemente atraídas por imãs. Nesses elementos a permeabilidade magnética é
maior do que 1 (um).
Materiais paramagnéticos:
Quando colocadas num campo magnético, o alinhamento dos dipolos atômicos elementares não é perfeito,
ocasionando uma fraca atração pelos imãs.
Normalmente a permeabilidade magnética relativa de tais metais é praticamente igual a 1 (um).
Materiais diamagnéticos:
São os materiais cuja permeabilidade relativa é pouco menor 1 (um).
Como exemplo, tem-se o Zinco (Zn), Mercúrio (Hg), Bismuto (Bi) e o Cobre (Cu), em que a permeabilidade
relativa e pouco menor que 1 (um).
Campo magnético e descontinuidade
Existindo um campo de fuga, as linhas de fluxo atraem as partículas magnéticas para que elas funcionem
como uma ponte para as linhas de fluxo do campo magnético.
No caso de um campo magnético circular criado ou induzido numa peça tubular, teremos um campo contido,
sem a possibilidade da formação dos pólos magnéticos N e S.
Se interrompermos esse campo circular promovendo um corte, possibilitaremos a formação dos pólos
magnéticos no campo de fuga das linhas de força.

Para melhor sensibilidade do ensaio por partículas magnéticas, a descontinuidade deve estar orientada a 90 o
em relação à direção do campo magnético.
Tipos de correntes de magnetização
- Corrente alternada (monofásica);
- Corrente contínua;
- Corrente retificada de meia onda (monofásica);
- Corrente retificada de onda completa (monofásica);
- Corrente retificada de onda completa (trifásica).
Curva de histerese
Esta curva mostra a magnetização e desmagnetização de um material, indicando algumas propriedades, tais
como:

- Permeabilidade:
- Relutância:
- Magnetismo Residual:
- Magnetismo Remanente:
- Retentividade
- Força Coercitiva
Magnetização circular
Magnetização circular com máquina estacionária: (entre cabeças, entre cabeçotes, entre garras, contato
direto, passagem direta de corrente de corrente)
Consiste em posicionar a peça entre contatos elétricos, feitos nas extremidades da peça em ensaio através
de placas, malhas de cobre ou placas de chumbo, possibilitando um bom contato. A corrente passa pela
peça criando um campo magnético circular, que irá detectar as descontinuidades longitudinais.
Magnetização circular com condutor central
Consiste em introduzir uma barra de material condutor (cobre), no interior de peças (tubos, anéis, porcas
arruelas, furos e etc.), e fazer passar uma corrente elétrica por este material, gerando um campo magnético
circular ao redor deste, que será induzido na peça magnetizando-a.
Magnetização circular com Prods
Prods são dispositivos usados aos pares, são compostos por manoplas isoladas e os contatos elétricos,
feitos de s barras cilíndricas de cobre. Em um dos prod, é mantido o interruptor de acionamento da corrente
elétrica, que será ativado somente quando os dois contatos estiverem devidamente posicionados na
superfície a ser ensaiada. Estando os contatos devidamente posicionados, aplica-se a corrente que irá fluir
entre os contatos e a região da peça que estiver entre eles. Isso produzirá um campo magnético circular em
torno dos contatos e nas regiões da peça ao redor dos pontos de contato.
Os prods são geralmente usados para ensaios de chapas, juntas soldadas e peças de grande porte, onde não
é possível o posicionamento entre garras.
Geralmente após a utilização de prods, deve-se fazer um ensaio por líquido penetrante na peça, nas regiões
de contato.
OBS.: Não é permitida a utilização de prods para ensaiar peças aeronáuticas, a menos que seja determinado
pelo manual do fabricante.

Magnetização circular com grampos

Esta técnica consiste na utilização de grampos nas extremidades de cabos energizados. Pode-se utilizar os
contatos das garras de uma máquina estacionária ou o sistema utilizado com os prods.
É ideal para peças de grande porte que não podem ser ensaiadas em equipamentos estacionários, nem
possibilitam contato com prods, utiliza-se grampos de fixação que são posicionados nas extremidades ou
em pontos específicos.
As normas utilizadas na aviação, geralmente não permitem a utilização de grampos.
Magnetização longitudinal
A corrente elétrica também é usada para criar um campo magnético longitudinal. Neste caso a corrente não
passa diretamente pela peça. A corrente circula pelas espiras de uma bobina, produzindo um campo circular
ao redor de cada espira que somado, irá induzir um campo longitudinal na peça posicionada em seu interior,
polarizando suas extremidades, sendo uma Norte e outra Sul.
O campo longitudinal detecta as descontinuidades no sentido transversal.
Magnetização longitudinal com bobinas
Quando uma peça ferromagnética é colocada dentro de uma bobina, as linhas de força do campo gerado
penetram na peça, induzindo nela um campo longitudinal paralelo ao eixo longitudinal
Cálculo da corrente de magnetização:
O cálculo da corrente dependerá da geometria da peça , seu posicionamento dentro da bobina e do diâmetro
da bobina. O cálculo é diferenciado para as seguintes condições:

Para bobinas de baixo fator de enchimento

Para peças posicionadas na parede interna da bobina:
Para peças posicionadas no centro da bobina
Para bobinas de alto fator de enchimento
Para bobina de fator de enchimento intermediário:
Magnetização longitudinal com Yoke
O yoke é um gerador de campo magnético, o qual consiste basicamente de uma barra de aço de altíssima
permeabilidade, em forma de " U " onde é enrolado um cabo condutor (bobina), que irá gerar um campo
magnético longitudinal na barra que é conectada em pernas fixas ou articuláveis, que quando devidamente
em contato com uma peça ferromagnética, induzirá à esta um campo magnético longitudinal. Recebe uma
carcaça protetora que poderá ser de metal ou de plástico de alta resistência, deixando as pernas expostas.
Esta técnica é amplamente utilizada para ensaios em campo, em juntas soldadas, chapas, chanfros, peças
pequenas, regiões específicas em componentes montados e etc..

As dimensões dos contatos, devem ser suficientes para garantir um perfeito contato com a peça a ser
ensaiada.

Os contatos, devem estar limpos, e as áreas de contato das peças devem estar livres de tinta, sujeira, graxa,
óleo, carepas ou outro material isolante.

Partículas Magnéticas
As partículas são feitas de material ferromagnético. Geralmente utiliza-se uma combinação de ferro e óxido
de ferro, tendo alta permeabilidade e baixa retentividade.
Tendo alta permeabilidade magnética, são facilmente atraídas pelo campo de fuga gerado pela
descontinuidade.
A baixa retentividade é requerida para evitar que fiquem magnetizadas.
Podem ser visíveis (com luz branca), nas cores: vermelha, preta, cinza e etc., ou fluorescentes (com luz
negra).
As partículas fluorescentes são as mais sensíveis e devem ser adotadas para peças aeronáuticas
Formas de aplicação
O meio de aplicação das partículas magnéticas interfere diretamente na mobilidade das mesmas devido à
maior ou menor facilidade que elas encontram de se deslocar até um campo de fuga. Existem dois tipos de
forma de aplicação que se resumem basicamente em:
- Via Seca : Veículo "ar"
- Via Úmida: Veículos "água, destilados de petróleo e óleos especiais".
A via úmida é a adotada para uso aeronáutico
Concentração das partículas em suspensão
De acordo com a norma ASTM 1444, as concentrações são:
Partículas fluorescentes: de 0,1 a 0,4 ml em 100 ml
Partículas visíveis: de 1,2 a 2,4 ml em 100 ml
Nota:
A norma ASTM 1444 e outras normas militares não permitem a utilização de partículas fluorescentes e
visíveis juntas.

Métodos de Ensaio

Método contínuo
É mais rápido e eficiente que o residual e não limita-se às descontinuidades superficiais.
Consiste em aplicar as partículas tanto pela técnica seca como pela técnica úmida durante a magnetização,
ou seja, durante o período em que a força magnetizante está sendo aplicada.
Método residual
Consiste em aplicar as partículas magnéticas após a força de magnetização ter sido removida.
*Para peças aeronáuticas, utiliza-se o método contínuo úmido fluorescente.
Para casos especiais o método residual será aplicado mas somente tendo em mãos uma técnica
devidamente elaborada e aprovada. Existem casos em que fabricantes de aeronaves recomendam o método
residual, mas a técnica detalhada deverá ser encontrada no manual ou boletim.
Inspeção
Uma vez estando a peça corretamente magnetizada e as partículas aplicadas, a peça estará pronta para ser
inspecionada sob luz negra. O operador, para sua segurança, não deve olhar diretamente para o foco de luz
ultravioleta.
Fazer incidir sobre a área a ser inspecionada, o facho de luz negra ou branca
Observar atentamente a área a ser inspecionada; havendo descontinuidades elas serão denunciadas pela
manifestação do fenômeno da fluorescência ou indicações características da cor das partículas visíveis.
O operador deve deixar que seus olhos acostumem-se com a cabine escura e com a luz negra acesa, por um
período mínimo de 1 (um) minuto antes de iniciar a inspeção.
O tempo de permanência do operador dentro da cabine deve ser de no máximo 2 (duas) horas, necessitando
após este período, de um intervalo de 15 (quinze) minutos para evitar a fadiga visual.

A intensidade mínima da luz negra é de 1.000 m w/cm 2

A luz branca dentro da área de inspeção com partículas fluorescentes, não pode ultrapassar 20 lux.
Descontinuidades
As descontinuidades podem surgir durante a fabricação da peça, isso dependerá do processo, podem ser:
bolhas de gás, porosidade, inclusão, contração, dobras, costura, delaminação, trincas e etc.ou quando as
peças são aprovadas após a fabricação, são montadas em um conjunto de uma aeronave, onde estão
sujeitas a esforços estáticos e dinâmicos bem como variações de temperatura, corrosão e etc..
A descontinuidade mais encontrada nas peças em serviço é a trinca por fadiga, geralmente muito fina e
pequena. Requer técnica, conhecimento, qualificação e bons equipamentos e materiais.
Interpretação e avaliação dos resultados do ensaio
O ensaio por Partículas Magnéticas exige a correta aplicação das técnicas de ensaio e um grande
conhecimento e prática para a interpretação e avaliação das indicações, conhecimento prévio sobre os
documentos aplicáveis ao ensaio, o tipo de material, o processo de fabricação da peça e uma grande dose de
bom senso, somando tudo isso à qualificação nível I para o operador e nível II para o inspetor.
- Critérios de Aceitação:
Antes de se avaliar as indicações na superfície ensaiada, o inspetor deve ter em mãos e conhecer o critério
de aceitação e rejeição que rege o ensaio. Este critério é fornecido por uma norma técnica, manual, boletim
ou ordem de serviço elaborada pelo requerente.
Descontinuidades registráveis:
Todas as descontinuidades reprovadas devem ser registradas.
Todas as descontinuidades aprovadas mas que estão no limite de aprovação
Todas as descontinuidades mesmo que aprovadas mas que localizadas em regiões críticas (mudança de
geometria, próxima de furos, bordas, regiões com início de corrosão, próximas a marcas de ferramenta e
etc..)
Todas as descontinuidades que de alguma forma ofereça algum risco com o decorrer do tempo, mesmo que
abaixo do limite de rejeição.
O registro é importante por vários motivos, um deles é permitir que qualquer operador e pessoal da
engenharia saiba que existe naquela peça, um motivo de atenção, auxiliando no estudo de evolução de
descontinuidades.
Desmagnetização e limpeza final
A necessidade de desmagnetização é explicada pelos seguintes fatores:
- O campo residual pode atrair e reter cavacos ou limalhas, em uma operação de usinagem posterior
prejudicando o acabamento da peça;
- Peças que trabalham em rotação, como rolamentos, o campo residual pode atrair partículas ou resíduos
metálicos, que irão apressar o desgaste das mesmas;
- Os campos de fuga presentes em peças a serem utilizadas perto de equipamentos sofisticados, podem
interferir no bom funcionamento destes;
- a presença de campos residuais pode dificultar a remoção das partículas na operação de limpeza.
O indicador de campo magnético não é suficiente para indicar valores muito baixos de magnetismo residual
ou remanente. Partes de aeronaves que contêm bússolas ou outros instrumentos influenciáveis, devem ser
verificadas com bússolas de boa qualidade, pois somente uma bússola poderá dizer se o residual ou
remanente podem interferir na instrumentação.
Desmagnetização
Todas as peças devem ser desmagnetizadas independente se estão aprovadas ou rejeitadas.
Limpeza final

Após a desmagnetização, deve-se realizar a limpeza final, para eliminar os resíduos provenientes do ensaio.
Após a limpeza final, se a peça for para o estoque ou se for passível de corrosão, deve ser aplicada uma
camada de óleo protetor.
Identificação
Depois da limpeza após ensaio, a peça deve ser devidamente identificada através de etiquetas ou por cores
que indiquem se ela está aprovada ou rejeitada. O tipo de identificação deve estar descrito no procedimento
de ensaio e o operador ou inspetor deverá encaminhar a peça para a operação subseqüente, seja a
montagem no sistema da aeronave ou uma outra etapa do processo de fabricação.
Nunca esquecer de preencher a ficha de acompanhamento da peça ou lote de peças.
Registrar uma descontinuidade
Quando é necessário registrar uma descontinuidade, adotar o hábito de desenhar as descontinuidades uma a
uma, torna-se demorado e impreciso. Pode-se utilizar o desenho da peça para indicar a região das
descontinuidades.
Pode-se adotar alguns meios de registro:
- Líquidos registradores;
- Fitas adesivas transparentes
- Fotografias digitais, e
- Fotografias convencionais.

Elaboração do registro de ensaio

Esta etapa deve ser cumprida, registrando em formulário padronizado, no mínimo estas informações: os
documentos aplicáveis; a técnica de ensaio; a identificação do peça; número do lote; ou identificação da
aeronave; método e técnica utilizados, tipo e valores da corrente de magnetização, direções de
magnetização, resultados obtidos, quantificando, localizando e indicando as dimensões das
descontinuidades detectadas; se a peça está aprovada ou rejeitada; o tipo de identificação utilizada na peça;
nome do operador, nome do inspetor e datas.
Em se tratando de peça acabada e aprovada, depois da limpeza estará pronta para uso. Quando, porém,
tratar-se de peça semi-acabada ou bruta, depois da limpeza estará liberada para o prosseguimento do seu
processo de fabricação.
Calibrações e controles
Para assegurar que o ensaio será realizado dentro das condições ideais, deveremos manter alguns controles
que garantam a eficiência dos produtos, isoladamente, bem como a eficiência de um sistema de ensaio
Verificação da performance do sistema
A performance do sistema inclui os equipamento, materiais e iluminação, a serem utilizados, que devem ser
verificados antes do início do ensaio ou em intervalos estabelecidos.
Todas as normas utilizadas exigem que todo o sistema de ensaio seja verificado (calibrado) em períodos
regulares, e seus resultados mantidos em arquivo.
Segurança
Óculos
Quando for utilizado material fluorescente, o inspetor não deve usar óculos com lentes fotocromáticas ou de
lentes escuras, porém o operador deverá utilizar um protetor ocular desde que permitido pelo documento
específico do ensaio ( manual do fabricante, norma técnica ou contrato entre as partes envolvidas).
A lâmpada de luz negra deve estar instalada de maneira que seu foco não incida diretamente nos olhos do
operador.
Luvas
O inspetor deve utilizar durante todo o ensaio, luvas que não interfiram com a facilidade de manuseio do
material em ensaio. Mas que protejam da pele do operador contra os produtos utilizados e aos efeitos
nocivos da radiação ultravioleta.
Lençol de borracha
Deve-se instalar um tapete de borracha em frente das máquinas, por onde o operador se posiciona durante a
magnetização ou inspeção. Isso evita o risco de choques elétricos e danos à peça em caso de queda.
Luz negra
É recomendado que a intensidade de luz negra que incidir sobre a pele não protegida ou olhos não exceda
muito o valor de 1.000 m w/cm2 .
Lâmpadas danificadas ou quebradas devem ser substituídas imediatamente, pois continuam a emitir energia
de radiação ultravioleta.
Choques elétricos
O operador não deve tomar a iniciativa ou ser indicado para a realização de manutenções preventivas ou
corretivas na parte elétrica (cabos, fios, conectores, retificadores, fusíveis, etc..), sem antes passar por um
treinamento específico.
A manutenção do equipamento deve ser feita por pessoal habilitado, visando evitar ao máximo os perigos de
acidentes contra o operador.
Renovação de ar:
As cabines de inspeção ou máquinas estacionárias envolvidas com tecidos ou plásticos para tornar o
ambiente ideal para luz negra, devem contar com ventilação e exaustão para uma perfeita renovação de ar.
Qualificação de pessoal
Para a realização do ensaio o operador deve ser qualificado. A norma utilizada para a qualificação na área
aeronáutica é a NAS 410.
É de responsabilidade da empresa que somente operadores qualificados de acordo com a norma exigida
pelo requerente, venham a realizar os ensaios por partículas magnéticas.
Os operadores qualificados devem ter uma ficha de registros, na qual deve constar o nível de qualificação
com as datas de validade e dos exames de acuidade visual, assim como os respectivos registros que
atestem estes requisitos.
A validade de qualificação para Níveis I e II é de 36 meses.
 ENSAIO RADIOGRÁFICO

Para a realização deste ensaio necessita-se de uma fonte de radiação, que pode ser natural ou artificial, de um obj
(peça) e um meio de registro, no caso o filme radiográfico.
Chamaremos de radiografia o resultado da exposição de um filme utilizando raios-X e gamagrafia o resultado da utilizaç
de raios gama.
Importante
- A radiação é invisível e não causa dor no instante de uma exposição acidental. Portanto, atenção quando optar pela
utilização da radiação como ferramenta de detecção de descontinuidades.
- Deve-se ter em mente que as boas condições dos irradiadores são de fundamental importância e de responsabilidade
incontestável de seu proprietário.
- O operador não deve fazer a manutenção dos irradiadores, bem como manusear as fontes.
- Para a utilização dos irradiadores, os operadores devem passar por treinamentos específicos, não apenas um curso
sobre como radiografar uma peça.
- Os isótopos não podem ser adquiridos sem permissão e autorização de operação. Isso compete à CNEN.
- Nunca manipular ou utilizar os irradiadores ou aparelhos de raios-X, sem os devido treinamento para a radioproteção.
- Qualquer acidente com uma fonte radiativa ou aparelho de raios-X, deve ser imediatamente notificado à CNEN.
- O ensaio radiográfico exige um aparato especial para a radioproteção.
Propriedades dos raios-X e dos raios gama
Ambos são utilizados para a obtenção de uma imagem
Têm características e a mesma forma da luz visível. Fazem parte do espectro eletromagnético.
Como a luz, ambos são refratados quando passam através de vidro, lente ou outro meio.
Os raios-X podem ser focalizados mas nas técnicas aplicadas aos ensaios não destrutivos, não é aplicável.
As propriedades dos raios-X, Gama e luz visível, são similares. As diferenças estão nas aplicações e nos efeitos que
raios-x e gama diferem da luz.
Uma particularidade dos raios-X e gama é a capacidade de penetrar a matéria.
Algumas propriedades dos raios-x e gama:
- são invisíveis;
- em casos especiais, são refletidos, refratados e polarizados, mas em grau muito menor;
- propagam-se a uma velocidade e 3x108 metros por segundo, como a luz;
- raios-X têm energia entre 1 keV e 50 MeV;
- raios-x para os ensaios não destrutivos, são produzidos pela interação de elétrons de alta energia ou íons,
com a matéria;
- raios Gama são produzidos em transformações nucleares;
- raios x e gama impressionam(escurecem) filmes fotográficos
- estimulam fluorescência e fosforescência em alguns materiais
- são capazes de ionizar gases e mudar as propriedades elétricas de alguns líquidos e sólidos
- são capazes de causar danos em células e produzir mutações genéticas
- são diferencialmente absorvidos e dispersados por diferentes meios;
- não afetam combustíveis e munições.
As propriedades acima auxiliam no entendimento do processo radiográfico.
O mais importante nos ensaios não destrutivos, são as diferenças de absorção da radiação em materiais e a habilidade
radiação impressionar os filmes.
Os raios-X são mais usados em radiografias na área aeronáutica, porém em alguns casos, a utilização dos raios gam
necessária.
Uma vantagem na utilização dos raios gama na obtenção de uma imagem, é o fato das fontes serem pequenas
permitirem um melhor acesso à espaços limitados e não exigir energia elétrica.
Algumas desvantagens são:
- Tempo de exposição mais longo ;
- Qualidade da imagem inferior
Fontes de radiação
Muitos átomos exibem uma propriedade chamada radioatividade, que é um fenômeno de desintegração espontânea
chamada também de decaimento.
Esta característica é causada pela instabilidade da complexa estrutura de um átomo sobre a ação de forças elétric
magnéticas e gravitacionais.
O rádio é um dos elementos com um desbalanceamento natural que emite energia em forma de raios gama, para alcan
uma condição mais estável.
Juntamente com os raios gama, são emitidos as partículas alfa e partículas beta.
As partículas beta e alfa são facilmente absorvidas mas os raios gama são mais penetrantes pois a sua energia é mu
alta.
A energia dos raios gama é incontrolável, pois é resultado de forças no átomo.
Muitos das estruturas atômicas podem ser artificialmente levadas a liberar energia, expondo-as a forte campos
nêutrons gerados em reatores nucleares. Esses campos de nêutrons somam energia ao átomo, que desbalanceando
núcleo, fazem que o átomo emita um ou mais tipos de energia. O Cobalto é um elemento radioativo artificial, usado
ensaios não destrutivos para a obtenção de gamagrafias
Absorção da radiação pela matéria.
Uma descontinuidade em um material, como um vazio ou uma mudança de geometria, alteram a espessura de u
material e essa mudança causa diferenças no grau de absorção da radiação.
Quando um feixe de radiação incide num material, parte é absorvida ou dispersada e uma parte é transmitida. A pa
transmitida vai variar com as mudanças na espessura do material.
A radiação transmitida é a parte do feixe utilizada para detectar as descontinuidades.
Uma descontinuidade, sendo uma inclusão ou um vazio, irá ocasionar uma diferença na intensidade da radiaç
transmitida.
O grau da diferença de transmissão varia de acordo com as diferenças entre o material e as descontinuidades existente
Algumas descontinuidades não são facilmente detectáveis, seja pelo seu tamanho, orientação ou localização em relaç
ao feixe de radiação.
Exposição do filme
Como num filme fotográfico que é sensibilizado pela luz, o filme radiográfico será sensibilizado não somente pela luz m
também pela radiação. Neste processo consiste em proteger o filme contra raios de luz e permitir que incida sobre
apenas a radiação durante a exposição.
A exposição consiste em expor os filmes que possuem uma camada chamada de emulsão, contendo sais de prata.
As áreas escuras observadas num filme radiográfico, indicam que uma maior quantidade de radiação passou por aqu
região correspondente na peça ensaiada.
Quando utilizar o ensaio radiográfico
Quando a descontinuidade causar uma diferença detectável na espessura, na densidade ou na composição do material.
- Quando o material for consideravelmente homogêneo, onde uma indicação de descontinuidade pode ser reconhecida
- Quando a configuração da peça a ser radiografada permitir o acesso aos dois lados. Um lado para posicionar o filme
outro a fonte.
- Quando a descontinuidade a ser detectada estiver devidamente orientada em relação ao feixe de radiação.
Exemplos de aplicação
- Detectar descontinuidades internas em diversos materiais
- Aplicada na inspeção de fundidos, soldas e componentes montados em sistemas ou conjuntos;
- Aplicada em vários metais: ferrosos e não ferrosos e materiais não metálicos, tais como cerâmicas e plásticos.
INTERAÇÃO DA RADIAÇÃO COM A MATÉRIA
Mecanismos de absorção
Os fótons da radiação-X ou gama são ondas eletromagnéticas de energia. Não têm massa ou carga elétrica e po
penetrar materiais densos.
Essas ondas são dimensionalmente tão curtas que têm o comprimento de onda menor que o espaço entre os elétrons d
átomos. Portanto, podem passar através da estrutura atômica.
A absorção de fótons é o resultado da colisão destes fótons com elétrons ou pela interação com o campo nuclear
átomo.
A energia perdida pelo feixe de radiação quando passa pela matéria acontece devido a interação dos fótons com
matéria. Nessa interação, a energia dos fótons é transmitida principalmente por três processos que são: absorç
fotoelétrica, efeito Compton e produção de pares.
Absorção Fotoelétrica:
Quando os fótons têm energia de 100 keV ou menos, são facilmente absorvidos pelos elétrons orbitais dos átomos
matéria atingida pelo feixe de radiação.
A energia do fóton é transferida para os elétrons, freqüentemente desalojando os elétrons de sua órbita e o restante
energia do fóton é usada para a energia cinética ou velocidade aos elétrons. Esses elétrons ejetados são chamados
fotoelétrons e o processo é conhecido como absorção fotoelética.
Esse mecanismo de absorção ocorre quando a radiação é de baixa energia, 100 kV ou menor.

Efeito Compton:
Quando os fótons têm uma energia de 100 keV a 1 Mev, toda energia não é requerida para desalojar um elétron orbita
acelerá-lo por indução de energia cinética.
Neste caso a fotoabsorção pode ocorrer mas o fóton continua a sua trajetória, porém com sua energia reduzida, p
perdeu energia para o elétron.
Por esse mecanismo de absorção, a trajetória do fóton é alterada e sua energia diminuída. Esse mecanismo de absorç
é chamado de efeito Compton. Este efeito acontece com energias entre 100 keV e 1 Mev.

Produção de pares:
Quando a energia da radiação excede 1,02 MeV, poderá causar a produção de pares. Neste caso, um fóton de a
energia é desintegrado pelo campo nuclear que circunda o núcleo do átomo.
A energia do fóton é convertida em um par "elétron-pósitron".

Fator de contraste do material

A quantidade de radiação absorvida pela peça a ser radiografada dependerá do número atômico, densidade e espess
do material. O operador não poderá mudar esses fatores mas pode mudar a energia de radiação.

Requisitos básicos para produção de raios-x

Raios-x ..são produzidos quando alguma forma de matéria é bombardeada elétrons em alta velocidade. Para isso s
necessários três requisitos básicos:
- Fornecimento de elétrons
- Movimento dos elétrons
- Bombardeamento de elétrons em um alvo
Geradores de radiação X
Os geradores de radiação x, são aparelhos com dispositivos elétricos e eletrônicos fabricados pelo homem, portanto n
constituem uma fonte natural de radiação.
Muitos tipos de geradores de raios-x são encontrados no mercado. Podem ser portáteis ou estacionários e variam mu
em termos de características de ajustes e potência.
Componentes e propriedades de um tubo de raios-X
A ampola de raios-X tem em seu interior, o ânodo (terminal positivo) e o cátodo (terminal negativo)sob vácuo. Geralme
o tubo de raios-X é uma ampola de vidro de alta resistência ao calor.
O vácuo reduz o problema da colisão dos elétrons com moléculas de ar, absorvendo-os e fazendo uma isolação entr
ânodo e o cátodo.Cátodo
A estrutura conhecida como cátodo serve como fonte de elétrons. Consiste de um filamento ou bobina de liga
tungstênio que emite elétrons quando aquecidos a uma temperatura muito elevada.
Ânodo
O material do alvo geralmente é de tungstênio. A escolha deste material deve-se à ao seu alto número atômico e out
características.
Ponto focal
O ponto focal é a área do alvo bombardeada pelos elétrons. Tem grande importância na qualidade da imagem obtida
uma radiografia.
Quanto menor o ponto focal, melhor serão os detalhes da imagem.
Sistema de refrigeração

Como a produção de raios-X gera altas temperaturas dentro do tubo, necessita-se de técnicas eficazes para a remoção
calor. Alguns aparelhos contam com um radiador de óleo que circular nas proximidades do ânodo, promovendo a troca
calor. Esse óleo que circula, retorna ao radiador, onde é refrigerado por água, de um outro radiador que envolve o circu
de óleo.

Outros aparelhos contam com a dissipação de calor utilizando membranas de radiador térmico, contando com
dissipação de calor pelo cobre que envolve o alvo e externamente ao tubo os dissipadores secos.

O sistema de refrigeração dependerá da capacidade e a portabilidade do aparelho.

A troca de calor é fundamental para o bom funcionamento do tubo. É uma parte que merece constante atenção.

Unidade de Comando

Em geral esta unidade é manipulada à distância do local de radiografia.

Dependendo do modelo, contamos com sistemas de memória, facilitando em muito quando são feitas radiografias c
técnicas distintas. Opção de idioma, também disponível em alguns modelos. Dispositivos de monitoramento de todo
sistema, fornecendo informações sobre a refrigeração do tubo, porta aberta ou chave de segurança interna aciona
Controle de aquecimento automático, que dependerá das informações do operador, sobre quanto tempo o aparelho nã
operado.

Enfim, dependendo do modelo, encontraremos muitas informações úteis.

Os modelos mais simples apresentam no mínimo estes controles:

Controle da corrente de filamento (miliamperagem) do tubo, desde "0" até 10 miliamperes em geral . Esse contr
permite aumentar ou diminuir a quantidade de radiação que atinge a peça a ser radiografada.

Controle de voltagem aplicada no tubo (kilovoltagem) numa faixa de zero até o máximo permitido pelo mod
adotado, permitindo selecionar a penetração dos raios-x no material ensaiado.

Controle de tempo permite ajustar o tempo correto de exposição.

Existem outros controles nos comandos dos aparelhos.

Efeitos da voltagem e da amperagem na produção dos raios-X

Em diferentes aparelhos, diferentes métodos são usados para acelerar os elétrons. Num pequeno gerador a aceleraçã
feita utilizando transformadores ligados à rede elétrica, e ligados entre o ânodo e o cátodo do tubo de raios-X.
Efeitos da voltagem

O aparelho de raios-X é operado com altas voltagens e a unidade usada é o kV . Quando a kilovoltagem (ener
necessária para acelerar os elétrons), é alterada, a energia cinética dos elétrons também se altera, alterando a energi
radiação resultante.

Efeitos da amperagem

Amperagem é a medida da quantidade de corrente elétrica aplicada no filamento. É a medida direta do número de elétro
livres no tubo e é independente das variações de kilovoltagem.

Escolha da energia da radiação

A escolha da energia é importante pois, uma energia muito baixa não penetrará numa determinada espessura, bem co
se for muito alta, irá reduzir o contraste radiográfico.

Escolha do equipamento

Para escolher um equipamento deve-se verificar o material e espessura a ser radiografada, se o trabalho é limitado
laboratório ou serão feitos trabalhos em campo, exigindo assim um aparelho portátil. Também devem ser analisadas
técnicas e exigências das normas aplicáveis.
Outros fatores devem ser analisados para a escolha correta.
Escolha do tubo
O tubo pode ser direcional ou panorâmico.
O direcional possui uma janela que permite uma radiografia limitada à uma área de cobertura do feixe direcionado.
O panorâmico possui uma janela circunferencial, emitindo um feixe em 360 o, facilitando o ensaio de peças tubulares
tubos.
O tubo direcional apresenta menor risco de radiação espalhada e a qualidade da imagem é melhor, pois o ponto foca
menor que no panorâmico.
Escolha do ponto focal
Quanto menor for o ponto focal, melhor será a qualidade da imagem

Isótopos radiativos
Energia De Fonte.
A unidade internacional para referência da energia da fonte é o Becquerel (Bq). O Becquerel é definido como uma
desintegração por segundo. Portanto, 1 Curie (Ci) = 3.7 x 1010 Bq.
Tamanho do Ponto Focal.
Para isótopos, o tamanho físico da fonte radioativa pode ser interpretado como o " ponto focal". Desde que o Becquerel
unicamente relaciona o número de desintegrações por segundo, esta unidade não tem relação com o volume de massa
tamanho da fonte radioativa.
O termo atividade específica é usado para definir a quantidade de radiatividade de um grama de substância e é express
como Becquerel por grama. Para um determinado número de Becquerel, as dimensões da fonte radiativa são governada
pela atividade específica.
Para aplicações em radiografias (gamagrafias), um pequeno tamanho de fonte é desejável para produzir imagens com b
resolução e nitidez, caso semelhante ao ponto focal do aparelho de raios-X.
Decaimento radiativo.
Consiste na quantidade cada vez menor de átomos instáveis em um material radiativo. Com o passar do tempo e
material radiativo vai se tornando menos e menos radiativo. Isótopos diferentes têm diferentes valores de decaimento.
Sensibilidade dos isótopos (qualidade de imagem)
A definição radiográfica obtida com isótopos radiativos, é menor quando comparada quando utilizando-se os raios-X
qualidade da imagem é mais baixa.
Blindagem dos isótopos:
Os isótopos emitem radiação continuamente e esta radiação não pode ser interrompida ou desligada como num aparelh
de raios-X.
Esses isótopos são armazenados em um recipiente do blindado, para reduzir o nível de radiação no ambiente e ass
proteger os operadores.
Câmara de isótopo ou irradiador gama
Consiste numa caixa blindada onde é recolhido o isótopo radiativo e dispositivos que permitam a abertura da blindag
em uma distância segura para o operador
Existem tipos diferentes de irradiadores, dos mais simples aos mais sofisticados. As câmeras mais simples, são caixas
com uma janela que é aberta a distância. Neste caso a caixa toda é levada até as proximidades da peça a ser ensaiada
feixe de radiação limita-se à janela. Outro tipo mais sofisticado, permite que a fonte seja retirada do interior da blindagem
passando por mangueiras e conduzida até a área de interesse. Através de comandos, pode-se liberar uma pequena
blindagem que envolve a fonte. Pode-se obter radiografias panorâmicas dependendo do modelo do dispositivo
O modelo mais utilizado, por permitir melhor posicionamento consiste de:
- Os telecomandos, mecânicos ou elétricos, que são manuseados pelo operador;
- Uma blindagem (ou "container"), onde tem a função de vedar as radiações emitidas pela fonte, a níveis permissíveis p
efetuar o ensaio, por um sistema mecânico especial;
- Um mangote, que conduz a fonte da blindagem até o ponto determinado para irradiação.
Os irradiadores podem ser encontrados em vários fabricantes porém devemos mencionar algumas características básic
- As mangueiras, tanto de comando, quanto do mangote, devem ser bastantes flexíveis e leves, possibilitando um desl
perfeito dos cabos de aço e da fonte, internamente.
- A blindagem de preferência deve ser leve, pois os trabalhos, na maioria das vezes, são executados em condições
acesso bastante difíceis.
Importante
A radiação é invisível e não causa dor no instante de uma exposição acidental. Por isso atenção quando optar p
utilização da radiação como ferramenta de detecção de descontinuidades.
Deve-se ter em mente que as boas condições dos irradiadores são de fundamental importância e de responsabilida
incontestável de seu proprietário.
O operador não deve fazer a manutenção dos irradiadores, bem como manusear as fontes.
Para a utilização dos irradiadores, os operadores devem passar por treinamentos específicos, não apenas um curso so
como radiografar uma peça.
Os isótopos não podem ser adquiridos sem permissão e autorização de operação. Isso compete à CNEN.
Nunca manipular ou utilizar os irradiadores ou aparelhos de raios-X, sem os devidos treinamentos para a radioproteção.
Qualquer acidente com uma fonte radiativa deve ser imediatamente notificado à CNEN.

Filmes, protetores de filmes (cassetes/film holders) e telas intensificadoras

Filmes radiográficos
Filmes são usados como meio de registro, pois a sua emulsão depois de ser sensibilizada pela radiação e posteriorme
processada, irá mostrar as diferenças de quantidade e intensidade da radiação que ultrapassou a peça, revelando
diferenças de densidade (grau de enegrecimento), as variações de espessura e grau de absorção da radiação.
Após a exposição do filme e o processamento dele, obteremos a radiografia.
Radiografia: obtida com raios-X
Gamagrafia: obtida com raios gama
Geralmente chamadas de radiografia, podem incluir as obtidas por raios gama
Como é o filme
Consiste de uma base com uma camada de emulsão contendo cristais de prata, usualmente o brometo de prata.
A base usualmente é de poliéster transparente, com uma suave coloração azulada.
Emulsão
Consiste de um material gelatinoso contendo grãos ou cristais de brometo de prata, sensíveis a radiação e distribuíd
uniformemente.
Imagem Latente.
A imagem latente é formada por interações da radiação eletromagnética com os cristais de brometo de prata.. E
imagem é formada após a exposição e somente será vista após o processamento do filme.
Revelação
O produtos utilizados na revelação, reduzem os cristais contendo a imagem latente em prata metálica enegrecida mas t
um menor efeito naqueles cristais que não foram expostos radiação. A prata metálica é opaca e forma a imag
radiográfica.
Qualidade da imagem
Uma imagem de qualidade consiste em apresentar: definição, contraste, resolução e nitidez.
Granulação
É a impressão visual de não uniformidade de densidade em uma imagem radiográfica
Geralmente a granulação aumenta com o aumento da energia da radiação
Relação sinal-ruído
A variação acidental na densidade da imagem torna mais difícil identificar a variação deliberada na densidade da imag
que resulta do uso do filme. A relação entre estas duas variações de densidade é conhecida como relação sinal-ruído
Tipos de filme
Existem vários tipos de filmes para raios-X industrial. Eles variam de acordo com a relação sinal-ruído, velocidade
resposta à radiação e granulação. De acordo com algumas publicações, é mais apropriada a classificação pela relaç
sinal-ruído. Filmes de granulação muito fina apresentam uma alta relação sinal ruído, requerem comparativame
maiores quantidades de radiação na exposição para produzirem imagens com excelentes resolução de detalhes.
Existem quatro classes de filmes, de acordo com algumas normas são elas:
Classe 1, Classe 2, Classe3 e Classe 4.
Outras normas estabelecem:
Classe especial, Classe I, Classe II, Classe III
De acordo com a ASTM
Classe especial: essa classe apresenta altíssima relação sinal-ruído. São filmes considerados de alta resolução
detalhes. Devem ser utilizados quando a máxima sensibilidade é requerida. São filmes muito lentos.
Classe I: essa classe é considerada com de alta relação sinal-ruído
Classe II: considerada de moderada relação sinal-ruído.
Classe III: aqui estão classificados os filmes de baixa relação sinal-ruído. São filmes de alta velocidade.
Contraste do filme
É a medida da diferença na densidade do filme em regiões expostas com diferentes quantidades de radiação.
Relação sinal-ruído
A variação acidental na densidade da imagem torna mais difícil identificar a variação deliberada na densidade da imagem
que resulta do uso do filme. A relação entre estas duas variações de densidade é conhecida como relação sinal-ruído
Densidade do filme
Num filme que é exposto à radiação, a densidade óptica ou grau de enegrecimento depende da quantidade de radiação
absorvida pela emulsão radiográfica.
Curva Característica
A curva de característica é a resposta de um tipo de filme à radiação de uma energia particular. Isso é obtido plotand
densidade da imagem do filme contra o logaritmo de exposição relativa.
Como a densidade é um logaritmo , escalas log-log são usadas para plotar os valores.
Escalas log-log não fazem apenas a interpretação gráfica mas também todos os valores da exposição relativa podem
derivados facilmente, subtraindo um valor logaritmo de outro.
As curvas características podem também ser usadas para calcular as mudanças necessárias para otimizar a técn
quando altera-se o tipo de filme ou a densidade desejada.
Velocidade do filme
E um fator que determina a quantidade de radiação que o filme deve receber para obter uma dada densidade.
A velocidade do filme varia com a granulação do filme. Quanto maior a granulação, maior será a velocidade do filme.
Geralmente os filmes mais rápidos custam menos, então é um fator a ser analisado, a "economia".
Contraste do filme
É a medida da diferença na densidade do filme em regiões expostas com diferentes quantidades de radiação.
O contraste do filme não deve ser confundido com o contraste do objeto (peça).Armazenamento de filmes não expost
A emulsão dos filmes é sensível ao calor, umidade, certos vapores ou fumaça química e radiação. Devem ser
armazenados corretamente.
Data de validade do filme radiográfico
A data de validade dos filmes vem expressa na caixa e deve ser respeitada. O melhor é adquirir somente quantidad
necessárias para uso por determinado período, evitando grandes estoques.
Fazendo-se o rodízio de prateleira, usa-se primeiro o filme com data mais antiga.
O filme quando está com sua ata de validade vencida, não deve ser descartado, alguns testes permitidos por norm
podem ser feitos para verificar se ainda podem ser utilizados.
Identificação dos filmes
É necessária e obrigatória a identificação dos filmes expostos. Esta identificação pode ser feita durante ou após a
exposição. Podem ser utilizados:
Letras e números de chumbo
Fita de chumbo que aceita inscrições
Fitas adesivas, chapas de impressão ou outro método que não contamine a radiografia (após o processamento)
Local das identificações: canto direito superior do filme.

Cassetes / filme holders (protetores de filmes)

São acessórios que protegem os filmes durante a exposição. Protegem da luz, poeira, contaminantes, radiação de fundo
permitem o manuseio, posicionamento e transporte da câmara escura até o local da exposição.
Podem ser rígidos ou flexíveis e confeccionados de materiais diversos. No mercado existem muitos modelos. Deve-se
escolher o mais adequado para o trabalho a ser executado.
Tempo de permanência dos filmes nos cassetes, envelopes ou film holders
Os filmes não devem permanecer por mais de 24 horas
Cassete
O cassete é o termo usualmente aplicado aos protetores rígidos de filme. Podem ser de alumínio, magnésio ou ou
material de baixa absorção na parte frontal e apresenta uma base mais robusta, inclusive com algum tipo de ecran, q
protegerá o filme da radiação de fundo. São mais pesados que os outros modelos e dificilmente consegue-se repará-
em caso de riscos ou marcas profundas em sua estrutura, marcas estas que podem causar indicações na radiografia.
Protetores de papelão revestido (cardboard holders)
São muito utilizados em radiografia industrial. São envelopes de papel espesso e revestidos com uma fina pelíc
plástica.
São duráveis e econômicos e facilmente carregáveis com o filmes e ecrans. Possuem abas que evitam a entrada de
em seu interior.
Geralmente contam com proteção em sua base para evitar os efeitos nocivos da radiação de fundo.
Envelopes flexíveis plásticos, emborrachados ou vinil (flexible film holders)

Cassetes sob Vácuo

Aplicação dos cassetes e film holders
Na escolha de um portador de filme deve-se levar em consideração as condições da peça a ser ensaiada. Deve-se op
pela praticidade conjugada com a qualidade radiográfica desejada.
Preparação dos portadores de filmes
Antes de carrega-los com os filmes a serem expostos, devem ser limpos com panos ou papéis que não contaminem
interior destes, com fiapos.
Não utilizar nenhum produto de limpeza no interior dos protetores pois podem contaminar o filme
Não assoprar para abri-los pois será introduzida umidade.
Verificar a existência de furos ou rasgos e repará-los antes do uso, utilizando fita adesiva preta
Não dobrar ou amassar os envelopes pois isso trará dificuldade na hora do carregamento do filme.
Carregando os cassetes e film holders
Devem ser carregados na câmara escura e fechados de maneira que não deixem a luz entrar
Se forem usadas telas intensificadoras, posicionar corretamente o filme entre as telas e introduzir no protetor de filme.
Telas intensificadoras de imagem (ecrans/screens)
São utilizadas em contato direto com o filme. Têm como objetivos, intensificar a imagem e proteger o filme contra
radiação espalhada, retroespalhada e de fundo.
Existem dois tipos de telas intensificadoras: as fluorescentes e as de chumbo.
Telas intensificadoras fluorescentes:
São feitas e cristais de tungstato de cálcio ou outros cristais de sais químicos que tornam-se fluorescentes(emitem
visível), quando bombardeados pelos raios-X. esses materiais têm a habilidade para converter a radiação- em fóto
eletromagnéticos de luz visível, no espectro ultravioleta.
A luz emitida da tela fluorescente expõe o filme e suplementa a radiação.
Na aviação, onde desejamos detectar pequenas trincas de fadiga, este tipo de tela não é utilizada.

Telas intensificadoras de chumbo:

Estas telas de chumbo e óxido de chumbo são muito utilizadas em radiografia industrial. Quando usadas adequadame
melhoram o contraste da imagem e a sensibilidade final da radiografia.
Os ecrans (telas intensificadoras), consistem de uma folha muito fina de uma liga de chumbo (94% de chumbo e 6%
antimônio), depositada sobre uma base de papel grosso ou plástico. É a folha de chumbo que ficará em contato com
filme, nunca o papel.
Geralmente são usados aos pares, um de cada lado do filme, tomando-se o cuidado de posiciona-los corretamente
Normalmente utilizam-se ecrans dianteiros com espessura de 0,005 in e o traseiro de 0,010 in.
Em qualquer circunstância é recomendável utilizar ecrans traseiros para evitar a radiação espalhada de fundo.

Penetrômetro - IQI (Indicador da Qualidade de Imagem)

Consistem de pequenos objetos que se apresentam de várias formas, dependendo das normas em que foram basead
Podem ser do tipo placa retangular, circular, arames (fios) e etc..
Os mais utilizados são os de placa (ASTM) e os de fios (DIN).
O penetrômetro ou IQI (indicador da qualidade de imagem), é utilizado com esta finalidade, indicar a qualidade da image
ou seja, a sensibilidade radiográfica.

Posicionamento dos penetrômetros

Os penetrômetros devem ser posicionados sobre a peça ou sobre calços do mesmo material da peça a ser radiografa
O importante é não deixar que as identificações dos penetrômetros (letras e números de chumbo) não encubram u
possível descontinuidade.
Como o IQI indica um qualidade de imagem e como esta imagem será observada por um inspetor, o IQI deverá
posicionado em uma região da radiografia onde seja de menor vantagem para o inspetor visualizá-lo.

Princípios geométricos da exposição / fatores que afetam a qualidade da imagem

Lei do quadrado da distância
Quando o tubo de raios-X ou uma fonte de raios gama são mantidos constantes, a intensidade da radiação que passa
uma peça é governada pela distância entre a fonte e a peça, variando com o quadrado da distância. Assim como um fe
de luz diverge de um ponto de emissão, aumentando a área iluminada conforme a distância aumenta.
No ensaio radiográfico, quando afastamos a peça do ânodo (RX) o feixe irá cobrir uma área maior porém com me
intensidade
.
Penumbra geométrica
No caso de fonte de radiação em um tubo de raios-X não ser pontual, existe o efeito da penumbra geométrica, que é u
sombra na borda da imagem peça ou nas regiões de mudança de geometria.
Este efeito irá diminuir quando a distância foco-filme for aumentada e a distância peça-filme for diminuída. Quanto m
perto a peça estiver do filme, melhor.

Técnicas que utilizam a radiação X

Existem muitas técnicas além da técnica convencional. Podemos mencionar duas categorias que apresentam técnic
especiais. Em uma categoria, incluem-se as técnicas: multi-espessuras, multi-filmes, triangulação, medição de espess
e estéreo (técnica tridimensional). A outra categoria incluem-se métodos especiais de imagem, tais como: radioscop
intensificadores de imagem, raios-X Vidicon, fotoradiografia, radiografia polaroid, filme fototermografia, papel radiográfic
tomografia computadorizada. Estes métodos especiais que geralmente não estão incluídos nos manuais das aeronaves
boletins de serviço não devem ser adotadas sem uma técnica desenvolvida por um nível III e aprovada pelo fabricante
aeronave.

Cartas técnicas
As características do equipamento de raios-X, devem ser conhecidas para que sejam obtidos os melhores resultados
utilização do equipamento com a exposição adequada e menor perda de tempo para várias espessuras, será possí
consultando as cartas técnicas, que geralmente são fornecidas pelos fabricantes dos aparelhos de raios-X.
Devido as diferenças entre os aparelhos, pode ser necessário preparar cartas técnicas adicionais para os objetivos
condições específicas de utilização do aparelho.
As cartas técnicas podem ser usadas como um guia que auxiliará na preparação de cartas técnicas específicas.

Marcadores de posição
São letras, números, setas ou outros símbolos que auxiliam identificar qual peça ou região dela corresponde à imag
registrada na radiografia. Estes marcadores podem ser colocados sobre a peça ou sobre o filme. O importante é sa
localizar na peça o local da descontinuidade detectada.
Sobreposição
Quando radiografar áreas extensas onde é necessária a utilização de mais de um filme, deve-se posicionar os filmes
maneira que não exista uma região entre um filme e outro que não seja radiografada. Para evitar que isso ocorra, os film
devem ser sobrepostos.

Processamento de filmes
- Revelador
O revelador tem as funções:
- Escurecer as partes da emulsão que foram expostas.
- Temperatura: a temperatura do revelador deve estar próxima dos 20 o C, pois acima desta temperatura perde
sensibilidade, resolução e contraste.
Deve-se seguir as recomendações do fabricante do produto.
- Tempo de revelação: a temperatura influencia no tempo de revelação. Quanto maior a temperatura, menor será o tem
de revelação.
O tempo de revelação deve ser consultado nas especificações do fabricante, de acordo com a temperatura da solução.
- Banho de parada
É usado para interromper rapidamente a ação do revelador.
Muitos utilizam apenas a água como banho de parada. Isso pode ser feito mas a vida do fixador será mais curta.
- Solução fixadora
Após a revelação, a emulsão contem ainda todos os grãos de brometo de prata não expostos e não revelados. Es
brometos devem ser removidos da emulsão se a imagem obtida for considerada permanente.
Se a radiografia não passar pelo fixador, em pouco tempo irá adquirir uma tonalidade marrom, que inutilizará a imag
registrada no filme.
- Solução umectante
Consiste numa solução contendo um agente molhador, ou seja, um agente que diminui a tensão superficial da ág
evitando que o filme apresente manchas de gotas de água na emulsão.
Esta etapa fica entre a lavagem e a secagem.
- Secagem
Tem a finalidade de fazer evaporar a água da emulsão.
- Câmara escura
Geralmente é separada em duas áreas, a seca e a úmida. A área seca é o local onde os film-holders são carregado
descarregados.
A área úmida é o local onde o filme é processado, deve contar com luzes de segurança, timer para controlar os tempos
cada operação e termômetros.
Processadoras automáticas
A vantagem é sentida quando existe uma grande quantidade de filmes a serem processados. Apresentam alta velocida
de processamento e controlam o processo de revelação. Possibilitam uma revelação mais uniforme.
A qualidade final pode ser inferior se comparada com o processamento manual.
Exige constante limpeza interna e uma atenção especial aos roletes que conduzem os filmes, pois retêm contaminan
que afetam e marcam os filmes
Controle das soluções
Tanto para o processamento manual como para o automático, as soluções devem ser verificadas diariamente.
Densidade dos filmes
A densidade da área de interesse das radiografias devem estar entre 1,5 e 4,0 (inclusive).
Qualificação de radiografias
Toda radiografia, bem como toda gamagrafia industrial, deve ser executada seguindo normas básicas de ensaio (ABN
MIL, ASME, API, ASTM, etc.). As recomendações ou especificações presentes no filme radiográfico são de fundamen
importância para atingir os níveis da qualidade exigidos, a saber:
a) Inscrições no Filme
b) Indicador da Qualidade de Imagem (IQI) ou Penetrômetros.
Qualidade da radiografia
A radiografia deve ser analisada primeiramente quanto à sua qualidade ou seja, não deve apresentar manchas nas regiõ
de interesse, não deve apresentar riscos, dobras, impressão digital ou outra anormalidade.
Não apresentando nenhum problema que possa reprovar a radiografia, deve-se verificar:
As identificações
A densidade
Presença do indicador da qualidade de imagem IQI
Verificar se o nível de sensibilidade está sendo visto na radiografia através do IQI.
Sensibilidade é definida como o diferencial em espessura, em termos de porcentagem da total espessura que s
registrada na radiografia.
Para assegurar a qualidade e a sensibilidade da imagem, deve-se utilizar o penetrômetro.
Definição na radiografia é a nitidez dos contornos. O tamanho do ponto focal, as condições físicas da exposição e
resolução do filme determinam a resolução.
Interpretação radiográfica
Esta é uma etapa que exige conhecimento e prática do inspetor. Uma dedução errada de alguma indicação, pod
reprovar uma peça em boas condições ou aprovar uma peça com descontinuidades acima do limite estabelecido p
norma aplicável.
De posse do critério de aceitação e rejeição e das referências radiográficas, inicia-se a interpretação (laudo radiográfic
que deve ser feito em sala escura, com o auxílio de um negatoscópio.

Instalações
A CNEN deve receber o projeto das futuras instalações destinadas ao uso de fontes de radiação X ou gama, bem co
um plano de radioproteção.
As instalações somente serão aprovadas para funcionamento após uma avaliação criteriosa.
Dentre os itens obrigatórios para o funcionamento de um laboratório para ensaio por raios-X estão:
Monitoramento e classificação das áreas
Blindagem das paredes
Blindagem das portas
Sinalização luminosa
Interruptores no interior da sala onde ficará o aparelho (para interromper a irradiação em caso de emergência)
Interlock nas portas (interrompe a irradiação se a porta for aberta)
Medidores de radiação
Monitores de área (sonoro)
Sinalização
Plano de radioproteção
Pessoal treinado e qualificado pela CNEN
Pessoal
O pessoal envolvido nas atividades com raios-X, deve ser treinado e qualificado (radioproteção).
A empresa deverá ser responsável pelas instalações e pelo pessoal envolvido com as atividades com radiação.
O pessoal que for trabalhar em ensaios não destrutivos, deverá ser treinado e qualificado para a execução dos ensai
Na área aeronáutica, de acordo com a norma NAS 410.
O operador e pessoal envolvido com radiografia deverá portar durante as atividades:
Dosímetro
Monitor/alarme individual
Caneta dosimétrica
Deve ser submetido aos exames médicos periódicos.
Todas as informações necessárias podem ser obtidas no site da CNEN www.cnen.gov.br
 Ensaio por ultra-som
FINALIDADE DO ENSAIO
A principal finalidade do ensaio por ultra som é a detecção de descontinuidades internas em materiais ferrosos
não ferrosos, metálicos e não metálicos, através da introdução de um feixe sônico com característic
compatíveis com a estrutura do material a ser ensaiado. Este feixe sônico se for introduzido numa direç
favorável em relação a descontinuidade (interface), se for refletido por esta descontinuidade, será mostrado
tela do aparelho como um pico (eco). Algumas descontinuidades superficiais também podem ser detectadas co
este ensaio não destrutivo.
O que é necessário para o ensaio
- Operador treinado e qualificado
- Norma técnica, manuais e procedimentos
- Um aparelho
- Transdutores
- Acoplante
- Blocos de calibração e de referência
- Material a ser ensaiado
Ondas mecânicas
São aquelas originadas pela deformação de uma região de um meio elástico e que, para se propagare
necessitam de um meio material. Daí decorre que as ondas mecânicas não se propagam no vácuo.
Quando transmitidas ao nosso sentido da audição, são por ele captados como uma impressão fisiológi
denominada som.
"Som" é o fenômeno acústico que consiste na propagação de ondas sonoras produzidas por um corpo que vib
em um meio material elástico".
As ondas sonoras propagam-se nos sólidos, líquidos e gases.
Ondas Periódicas
As ondas são periódicas quando e repetem identicamente, em intervalos de tempo iguais.
Ondas Sonoras
A parte da Física que estuda o som, denomina-se acústica; nela são descritos os fenômenos relacionados com
oscilações mecânicas (vibrações) que originam as ondas sonoras ocorrentes, bem como a propagação dess
ondas nos sólidos, líquidos e gases.
As ondas sonoras são ondas periódicas; classificadas em audíveis e inaudíveis, dependendo do número
períodos que ocorram na unidade de tempo (freqüência).
Som, Infra-som e Ultra-som
Quando as ondas sonoras têm freqüência entre 20 Hz e 20.000 Hz, são audíveis = SOM
Quando as ondas sonoras têm freqüências inferiores a 20 Hz são inaudíveis = INFRA-SOM.
Quando as ondas sonoras têm freqüências superiores a 20.000 Hz são também inaudíveis = ULTRA-SOM.
Para aplicação no ensaios de materiais por ultra-som, a faixa de freqüência geralmente utilizada está entre 0
MHz e 20 MHz.

COMPRIMENTO DA ONDA ( l ), que é a distância entre duas cristas ou dois vales consecutivos ou du
zonas de compressão e diluição. l = V/F.
Sempre dependerá da freqüência e da velocidade.
PERÍODO (T), que é o menor intervalo de tempo de repetição do fenômeno periódico. Pode ser defini
também, como o tempo que uma onda completa gasta para percorrer a distância " l ";
FREQÜÊNCIA (F), que é o número de períodos por segundo; é, portanto, o inverso do período:
F = 1/T
A unidade de freqüência é o Hertz (Hz) que significa "um ciclo por segundo".
Utilizaremos MHz, milhões de ciclos por segundo.
A freqüência depende somente do período e não varia ao passar por meios diferentes.
Quanto maior a freqüência (F), maior será o número de oscilações (ciclos) por segundo, menor será a distânc
entre as cristas ou vales, ou zonas de compressão e diluição. (l ).
Um transdutor utilizado neste método de ensaio, tem a sua freqüência fixa, ou seja, ele é adquirido para s
utilizado em uma determinada freqüência. Este transdutor terá sempre a mesma freqüência, mesmo que se
utilizado em materiais diferentes. Para ensaiar materiais com características muito diferentes, teremos q
utilizar transdutores de freqüências diferentes.

AMPLITUDE (A) que é a elongação máxima, isto é, um ponto de máximo no eixo "Y" .

Interferência de Ondas

Interferência é o fenômeno de superposição de duas ou mais ondas.

Num mesmo meio, duas ou mais ondas propagando-se no mesmo sentido ou em sentidos diferentes, quando
superpõem provocam o fenômeno denominado interferência ondulatória. A interferência de duas ou m
ondas poderá resultar numa terceira onda (resultante) cuja amplitude poderá ser maior ou menor que a das ond
componentes.

Com relação às ondas emitidas por fontes diferentes, o fenômeno da interferência ocorre também como se ca
sistema de ondas estivesse só, isto é, nos pontos de cruzamento, adicionam-se ou subtraem-se geometricamen
e esses pontos são sede da onda resultante. A intensidade de uma onda sonora resultante varia de um som fo
que se ouve em dado instante para um silêncio quase total, seguido de um som forte e assim por diante. Os so
fortes ocorrem quando as ondas interferem construtivamente reforçando-se umas às outras, e o silêncio oco
quando há interferência destrutiva e as anulam total ou parcialmente.
Ressonância
Ressonância é o fenômeno pelo qual um corpo vibra ao ser atingido por vibrações produzidas por um out
corpo, quando o período das vibrações do primeiro coincide com o período natural de vibrações do segundo,
com o período de um dos seus harmônicos, ou seja, quando a freqüência de vibração induzida (externa) no cor
coincide com sua freqüência natural.
Aplicando-se uma vibração ultra-sônica num corpo a ser ensaiado, dependendo das características acústic
desse corpo, ele entrará em ressonância na medida em que o período da vibração aplicada se aproxime do s
período natural de vibração.

VELOCIDADE DE PROPAGAÇÃO
A velocidade é uma característica de cada material. Dependerá de muitos fatores, como, tipo de material e lig
tratamento térmico e etc. Cada material apresenta um comportamento em relação a propagação de um fei
sônico de tipos de ondas diferentes. Existindo vários tipos de ondas, teremos também alguns diferentes valor
de velocidade.
EFEITO PIEZELÉTRICO E EFEITO LIPPMANN
Efeito piezelétrico
É a designação que recebeu o fenômeno que ocorre com os cristais anisotrópicos, nos quais desenvolvem-
cargas elétricas quando submetidos a deformações mecânicas.
Este fenômeno, manifesta-se da seguinte forma: aplicando-se cargas mecânicas nas duas faces opostas de um
lâmina de cristal de quartzo, ocorre a formação de cargas elétricas de polaridades contrárias nessas faces, isto
em uma das faces formam-se cargas positivas e na outra cargas negativas.
Experiências diversas mostraram que as cargas elétricas desenvolvidas na lâmina de cristal, são proporcionais
cargas mecânicas aplicadas.
Efeito lippmann
É a designação que recebeu o fenômeno que ocorre com os cristais anisotrópicos, nos quais observam-
deformações mecânicas quando submetidos a tensões elétricas. É o efeito recíproco do efeito piezelétrico.

Se na lâmina de cristal for aplicada agora uma tensão alternada, ela sofrerá deformações sucessivas passando
vibrar. A lâmina se contrairá na primeira metade do ciclo da corrente alternada e se expandirá na outra metad
A freqüência de vibração mecânica será a mesma da tensão alternada

Como vimos, o dispositivo transforma uma energia em outra, isto é, transforma energia elétrica em energ
mecânica. Todos os dispositivos que transformam uma espécie de energia em outra são chamados transdutor
No ensaio por de ultra-som, o transdutor é conhecido também como cabeçote
Podem-se produzir vibrações mecânicas desde alguns ciclos por segundo (Hertz) até cerca de 25.000.000
ciclos por segundo (25 MHz). A faixa de utilização nos ensaios por Ultra-Som é de 0,5 MHz a 15 MHz, poden
chegar a 20 MHz em transdutores de aplicações especiais.
ONDAS ULTRA-SÔNICAS
Propagação das ondas ultra-sônicas
O ensaio de materiais por ultra-som é feito mediante uso de ondas ultra-sônicas.
Qualquer onda provoca oscilações das partículas do meio em que se propaga. A passagem da onda ultra-sôni
pelo meio de propagação faz com que as partículas que compõem esse meio executem um movimento
oscilação em torno da sua posição de equilíbrio, cuja amplitude irá diminuindo gradativamente em decorrênc
da perda de energia da onda.
Tipos de ondas ultra-sônicas
Ondas longitudinais (ondas de compressão)
Uma onda é longitudinal quando as partículas do meio em que ela se propaga vibram na mesma direção
propagação da onda nesse meio.
A distância entre duas zonas de compressão e duas de diluição temos o comprimento de onda (l )
Este tipo de onda propaga-se nos sólidos, líquidos e gases.
É a onda de maior velocidade de propagação.
Ondas transversais (ondas de corte ou cisalhamento)
A onda é transversal quando as partículas do meio em que ela se propaga, vibram perpendicularmente à direç
de propagação da onda nesse meio. Nesse caso, os planos de partículas no meio de propagação mantêm à mesm
distância uns dos outros.
Não se propagam nos líquidos e nos gases, pois nesses meios não existe ligações mecânicas
Sua velocidade de propagação é aproximadamente a metade da velocidade da onda longitudinal
O comprimento de onda ( l ) é a distância entre dois vales ou dois picos.
Este tipo de onda é utilizado no ensaio com transdutores angulares e de ondas superficiais.

Ondas superficiais
São obtidas após a refração da onda longitudinal. É utilizada em transdutores de ondas superficiais.
Existem três tipos de ondas superficiais, que são: ondas de Rayleigh, ondas de Love e ondas de Lamb.
As ondas de Rayleigh são as mais utilizadas nos ensaios não destrutivos e as demais são utilizadas em cas
específicos.

INCIDÊNCIA DAS ONDAS ULTRA-SÔNICAS EM DIFERENTES MEIOS DE PROPAGAÇÃO

Quando um som ou um ultra-som propaga-se em um meio, poderá se refletido, absorvido ou atenuado pe
distância. Uma característica não é alterada quando uma onda mecânica se propaga, é a freqüência.
Notamos no dia-a-dia, que o som retorna na forma de eco quando um barulho é feito e existe uma parede
outra barreira qualquer que possa refleti-lo e trazê-lo de volta aos nossos ouvidos. No ensaio por ultra-so
utilizamos o um feixe de ondas ultrassônicas que é transmitido à um material e quando existir uma barrei
dentro deste material (descontinuidade), esperamos que as ondas retornem e sejam captadas, mostrando
existência desta descontinuidade. Quando o feixe sônico sai do transdutor e incide em um outro meio, encon
uma barreira, que é chamada de INTERFACE. A descontinuidade dentro do material, será uma interfa
também. Chamaremos de interface qualquer anteparo ou mudança de meio de propagação.
Quando posicionamos um transdutor de ondas longitudinais sobre uma peça, temos:
- Onda incidente: a que é gerada pelo cristal, caminha dentro do transdutor (MEIO 1) e incide sobre a superfíc
do material (MEIO 2).
Entre os meios 1 e 2 sempre deverá existir um acoplante, que é um líquido, pasta ou gel, que permitirá
passagem da onda do meio 1 para o meio 2. O ar é um péssimo acoplante.
- Onda refletida: é a onda que encontrou a interface MEIO 1-MEIO 2 e foi refletida, não penetrando no materi
- Onda transmitida: é a onda que passou pela interface.
A quantidade de energia que é refletida ou transmitida depende da IMPEDÂNCIA ACÚSTICA.
Quanto maior a diferença de impedâncias entre os dois meios, maior será a quantidade de energia refletida.
REFLEXÃO E TRANSMISSÃO
INCIDÊNCIA OBLÍQUA DE ONDAS ULTRA-SÔNICAS (LEIS DE REFLEXÃO)
Um feixe de ondas longitudinais, incidindo obliquamente numa interface "meio 1 - meio 2", terá uma parte
refletida (OLR - onda longitudinal refletida), uma parte transmitida (OLT - onda longitudinal transmitida)
uma parte refratada (OLR - onda longitudinal refratada ou OTT - onda transversal transmitida). A refraç
ocorre porque a velocidade dos meios é diferente e a onda longitudinal incide num certo ângulo em relação
normal.
Num transdutor angular, o que irá interessar é a onda longitudinal refratada, também chamada de on
transversal transmitida OTT. É somente esta onda que utilizaremos num ensaio com ondas transversais.

LEI DE SNELL
sen a 1 / V.L 1 = sen b T / V.T 2
Onde:
VL1 = velocidade longitudinal do MEIO 1 que sempre será a velocidade do plexiglass = 2,73 km/seg
VT2 = velocidade do meio 2
A lei de SNELL, é aplicada na construção de transdutores. Desejando-se um determinado angulo b T, pode-
calcular o angulo (a 1), e conhecendo o valor de (a 1), chega-se ao angulo b T.
Na prática, a lei de SNELL será aplicada com o objetivo de determinar qual o angulo de um determina
transdutor pois, os transdutores mais utilizados trazem os ângulos determinados para o aço e quando ensaiam
outros materiais com outras velocidades, o angulo marcado no transdutor já não será o mesmo para este out
material. Resumindo, um transdutor de 45o para o aço, não terá 45o para o alumínio.
Transdutores
Os transdutores são responsáveis pela emissão das ondas ultra-sônicas porque dentro deles está localizado
cristal piezelétrico que vibrará quando estimulado por pulsos elétricos vindos de um dispositivo controlador
pulsos, localizado no aparelho de ultra-som. Os pulsos elétricos são levados aos transdutores pelos cab
coaxiais.
Transdutores são acessórios frágeis. Devem ser manuseados com cuidado, evitando as quedas, pancadas e a
mesmo batidas mais secas na superfície da peça em ensaio.
São acessórios enquadrados como material de consumo pois, desgastam-se com facilidade se manuseados se
os devidos cuidados. Quando utilizados de maneira correta e cuidadosa, funcionam durante muitos anos se
apresentam problemas sérios. São caros.
Existem no mercado transdutores de várias formas, tamanhos, ângulos e freqüências.
Os transdutores são divididos em categorias que são: Transdutores normais, transdutores de duplo cristal (S/E
transdutores angulares, transdutores de ondas superficiais e os especiais, para aplicações específicas.
Transdutores Normais: são aqueles que trabalham com ondas longitudinais no interior das peças. S
encontrados em vários diâmetros e freqüências. O cristal é circular.
Dentro desta categoria, encontramos os transdutores normais para ensaio por contato direto e os transdutor
normais blindados, que são aplicados no ensaio por imersão.
A faixa de diâmetros de cristais mais utilizados, varia de 6,25 a 30,0 mm e é nesta faixa que as norm
aeronáuticas recomendam. Existem os transdutores em miniatura com cristais de diâmetros reduzidos, be
como os de diâmetros bem maiores que 30,0.
São utilizados para detectar as descontinuidades cuja área de maior reflexão está paralela à superfície de conta
São montados com um único cristal, que atua como emissor e receptor.
Os transdutores normais para ensaio por imersão, são encontrados em vários diâmetros e freqüências. O que
diferencia dos transdutores para contato direto, é a blindagem necessária para trabalharem submersos e algum
variações na região de saída do feixe, já que não terá existirá contato direto com a superfície da peça.
Transdutores com duplo cristal (S/E ou T/R): são transdutores que trabalham com ondas longitudinais
interior das peças. São encontrados em vários diâmetros e freqüências. Os cristais numa pequena inclinação.
O S/E foi projetado para suprir as deficiências do transdutor normal. É um transdutor muito utilizado quando
varredura com um transdutor normal não é possível devido ao campo próximo, comum aos transdutores
apenas um cristal.
* campo próximo é uma região de distúrbios onde as indicações não são confiáveis.
Estes transdutores são montados com dois cristais que funcionam separadamente. Um cristal é o emissor e
outro cristal é o receptor. É como se existissem dois transdutores completamente isolados, dispostos num
mesma carcaça maior.
Possuem contatos e conectores separados para cada cristal e uma blindagem interna que evita que as ondas ult
sônicas emitidas pelo cristal emissor chegue ao cristal receptor sem passar pela peça. E
É bastante utilizado na medição de espessuras e em peças de paredes finas.
Apresentam menor sensibilidade se comparados com os transdutores normais.
Estes transdutores não têm campo próximo mas têm uma zona semelhante à zona morta, que tem de 1 a 3 m
de profundidade. Nesta região nada é detectado, necessitando de um outro ensaio para ensaiar a superfície
subsuperfície.
Não é aplicado no ensaio de grandes espessuras pois seu campo útil é limitado.

Transdutores angulares: são aqueles que trabalham com ondas transversais no interior das peças. S
encontrados em vários tamanhos de carcaça e cristais. O cristal deste transdutor é retangular.
Sua construção é bastante similar aos outros, tendo em seu interior os mesmos dispositivos. O que difere é
forma do cristal e seu posicionamento pois, devem ser inclinados num angulo pré estabelecido, para que quan
o feixe encontrar a interface _"transdutor - superfície da peça" (MEIO 1 e- MEIO 2), seja refratado e forme co
a normal, o angulo indicado.
Os transdutores angulares são encontrados na faixa de ângulos de 30 o a 80o. Os mais utilizados são os de 45
60o e 70o.
Quando recém adquiridos, estes transdutores geralmente apresentam o angulo muito próximo do indicado e
sua carcaça mas com o desgaste da sapata de acrílico, o angulo poderá aumentar ou diminuir. Exige a constan
calibração do ponto de saída do feixe sônico e do angulo de incidência.
Sua utilização não é tão simples como o transdutor normal pois, o feixe caminha em um angulo então n
existirá um eco de fundo (eco de espessura). Enquanto não houver uma interface para refletir o feixe sônico, e
percorrerá o interior do material até ser totalmente atenuado.

Transdutores de ondas superficiais: são aqueles que trabalham com ondas superficiais. São encontrados e
vários tamanhos de carcaça e cristais. O cristal é retangular.
São semelhantes aos transdutores angulares.
O cristal deste transdutor é montado num angulo de inclinação em relação a normal, que faz com que a on
transversal refratada, seja levada para a superfície (2o angulo crítico)

FREQÜÊNCIA
Para a detecção de descontinuidades, geralmente são usadas as freqüências entre 2,25 e 10 MHz.
Freqüências maiores que 10 MHz, permitem maior sensibilidade para a detecção de pequenas descontinuidad
mas apresenta baixo poder de penetração.
Freqüências altas são afetadas pela própria estrutura metalúrgica do material, ou seja, a granulação, compost
intermetálicos, precipitados ou qualquer outra característica proveniente do processo de fabricação.
Os sinais destes pequenos refletores podem interferir na detecção de pequenas descontinuidades e s
conhecidas como "ruído" ou "grama".
Se o tamanho da descontinuidade ou defeito a ser detectado deve ser a primeira consideração a ser feita quan
seleciona-se a freqüência de ensaio.
Se o objetivo é detectar grandes descontinuidades, pode-se optar por freqüências mais baixas, principalmen
quando for requerida maior penetração.
ACOPLANTE
Substância líquida ou pastosa, que tem por finalidade, favorecer a transmissão das ondas ultra-sônicas
transdutor para a peça em ensaio, não deixando ar entre os meios 1 e 2.
A escolha do acoplante dependerá das condições superficiais da peça e do tipo de material está sendo ensaiado
Numa superfície com bom acabamento, bastará uma camada de um óleo fino. Em superfícies com rugosida
excessiva, será necessário um acoplante mais viscoso, podendo até ser necessária a utilização de gel ou graxa.
Os acoplantes típicos são: água, óleo em geral, gel, graxa, vaselina líquida e em pasta ou uma mistura das du
metilcelulose (não para metais ferrosos) e etc..
Deve-se verificar a compatibilidade entre o acoplante e o material a ser ensaiado. Esse cuidado justifica-se p
possíveis reações e ataques, propiciando a corrosão.
Após o término do ensaio, a peça deverá ser totalmente limpa, eliminando-se os resíduos do acoplante.
No ensaio por imersão, a água é o acoplante. Portanto, quando forem ensaiadas peças de material ferroso, de
adicionar à água, aditivos para evitar corrosão da peça em ensaio além de anti-espumante e bactericida.

Características e variáveis do feixe sônico

O feixe sônico não se apresenta uniformemente quando se propaga num meio. Ele é divergente e sua intensida
varia conforme a distância do transdutor.
 A velocidade de propagação e a freqüência não são alteradas com a distância.
Quanto mais distante do transdutor, menor será a sua intensidade. Quanto mais distante estiver da linha
100%, que é a linha de maior pressão sônica, menor será a intensidade.
O feixe sônico perde sua intensidade com a distância e com a divergência e com isso diminui também
amplitude do sinal de recepção.
O feixe sônico é dividido em três zonas distintas que são: zona morta, campo próximo e campo distante.
Zona morta: é a região logo abaixo do transdutor, que não pode ser ensaiada.
Esta zona tem uma profundidade que varia de 1 a 3 mm, dependendo da freqüência utilizada. Esta fina faixa
espessura onde encontra-se a zona morta, deverá ser ensaiada posicionando o transdutor na superfície oposta
por um outro tipo de ensaio. Por exemplo os ensaios por líquido penetrante, partículas magnéticas ou corren
parasitas.
Campo próximo (Zona de Fresnel): é uma região de grande pressão sônica e grande variação na intensida
do feixe sônico, gerando grande turbulência e distúrbios.
Esta região não é confiável. Não é recomendável considerar ou confiar nas indicações obtidas.
Para calcular o campo próximo dos transdutores utiliza-se a seguinte fórmula:
N = D2 . F / 4 . VL
Onde:
N = campo próximo
D = diâmetro do cristal do transdutor
F = freqüência do transdutor
VL = velocidade longitudinal do material em ensaio
4 = constante
Para calcular o campo próximo dos transdutores angulares utiliza-se a seguinte fórmula:
N = D eq2 . F / 4 . VT
Onde:
N = campo próximo
D eq2 = diâmetro equivalente do cristal do transdutor angular, (que é retangular).
F = freqüência do transdutor
VT = velocidade transversal do material em ensaio.
É necessário em primeiro lugar, calcular o diâmetro equivalente já que o cristal dos transdutores angulares
retangular e não circular como nos transdutores normais.
Calculando o diâmetro equivalente:
a . b = (p . D eq2 ) / 4 Þ D eq2 = (a . b . 4) / p
Onde:
D eq2 = diâmetro equivalente
a = lado menor do cristal
b = lado maior do cristal
p = 3,1416
4 = constante
Campo distante: inicia-se quando termina o campo próximo.
É nesta região do feixe sônico onde o ensaio é considerado confiável. Verifica-se que é a partir do início
campo distante que começa a divergência do feixe sônico.
DIVERGÊNCIA DO FEIXE SÔNICO
No campo próximo o feixe não apresenta divergência, porém a partir do início do campo distante e a intensida
do feixe sônico decresce com o aumento da distância. Além da distância, a divergência é um outro fator pa
levar em consideração durante o ensaio pois, dependendo da localização do transdutor em relação
descontinuidade, o sinal correspondente a esta descontinuidade poderá aparecer na tela com amplitu
diminuída.
 quanto maior a freqüência, menor será a divergência;
 quanto menor o diâmetro do cristal, maior será a divergência.
Os transdutores de baixa freqüência possuem a detectabilidade menor que os de alta freqüência, e ain
apresentam maior divergência.
É importante considerar e conhecer as características de divergência dos transdutores utilizados pois o fei
pode ser refletido por alguma área da peça que esteja na mesma profundidade de uma descontinuidade.
reflexão de paredes, cantos vivos ou outras mudanças de geometria, podem interferir nas reflexões
descontinuidades mostradas na tela do aparelho.

ATENUAÇÃO ACÚSTICA
Sabemos que uma das causas da diminuição da pressão sônica é a divergência do feixe, a outra é a atenuaç
acústica.
Atenuação acústica não é causada pela geometria do campo sônico, é uma característica dos materiais.
A pressão sônica decresce como resultado da atenuação, que é medida em dB/mm.
Dispersão e absorção são as responsáveis pela atenuação acústica.
Dispersão do feixe sônico: ocorre devido ao desvio de partes do feixe por pequenos refletores existentes
interior dos materiais (descontinuidades tais como tamanho de grão, vazios, inclusões etc.), fazendo com que
ondas percam um pouco de energia e se propaguem em todas as direções.
Absorção: Uma parte da energia ultra-sônica é perdida por atrito, transformando-se em calor. Esse "atr
interno" aumenta com a freqüência.
Aparelhos de ultra-som
São encontrados no mercado, vários tipos e modelos de aparelhos de ultra-som. Com o desenvolvimento
eletrônica e informática, temos aparelhos capazes de fornecer excelentes resultados, com as facilidades
memória para arquivar os dados de calibração e resultados obtidos no ensaio. Podem ser acoplados
impressoras ou computadores, permitindo que os registros do ensaio sejam transferidos para os relatórios, co
um maior número de informações, evitando falhas ou esquecimento do operador.
Basicamente os aparelhos de ultra-som apresentam os mesmos controles e ajustes, sendo diferenciados apen
no grau de modernização, com recursos que agilizam o ensaio.
Falaremos sobre os controles e ajustes principais.
Escolha do método (impulso-eco ou duplo cristal/transdutor)
Permite selecionar se o ensaio será feito com um único transdutor ou se serão utilizados dois transdutores ou
será utilizado um transdutor de duplo cristal (S/E).
Ajuste de ganho (dB):
É considerado o mais importante, juntamente com o controle de escala.
Existem dois controles de ganho. Um que permite aumentar ou diminuir o ganho em posições de 10 em 10dB
de 20 em 20 dB e um outro controle ou ajuste fino que permite aumentar ou diminuir em 1dB ou 2 dB de ca
vez.
Tem a função de regular a recepção do sinal de uma reflexão. Compara-se ao controle de volume de um rádio.
Quanto maior for o ganho, maior será a altura do eco na tela do aparelho, que poderá ser aumentado
diminuído, simplesmente aumentando ou diminuindo o ganho.
Determinará a amplitude de todas as reflexões na tela e permitirá quantificar as reflexões e diferenças entre
amplitudes dos sinais recebidos.
A unidade utilizada neste controle é o decibel (dB). Sempre que for mencionado o ganho, certamente exist
uma quantidade de decibéis.
Durante a calibração do aparelho, é utilizado um ganho de calibração que deverá ser anotado sempre.
Existira também um outro valor de ganho, que será o ganho operacional, que é a soma do ganho de calibração
ganho de norma, a correção de transferência e o ganho do operador.
Quando uma descontinuidade for detectada, terá a sua amplitude comparada à amplitude de uma reflex
padronizada, e esta reflexão será avaliada conforme a quantidade de dB acima ou abaixo da reflexão
referência.
Ajuste de escala:
Este controle é o que possibilita posicionar a reflexão de uma determinada espessura ou percurso sônico, na te
horizontal do aparelho, ou seja, a distância percorrida pelo feixe sônico dentro do material.
Se o feixe sônico estiver percorrendo uma espessura de 300 mm e a escala estiver calibrada em 100 mm, n
será mostrado o eco desta espessura (eco de fundo), na tela do aparelho.
Dependendo do aparelho, a escala pode chegar a 5 metros, porém o limite maior de escala encontrada n
aparelhos portáteis, não ultrapassa os 2 metros.
Existem dois controles ou ajustes de escala, um deles é chamado de ajuste grosso, que tem as posições de 25, 5
100, 250, 500, 1500mm, indo até o limite máximo da escala. O outro ajuste existente, o ajuste fino, permite q
seja possível estabelecer exatamente a escala desejada, posicionando e eco de fundo ou o eco ou de qualqu
outra reflexão, em qualquer local na escala horizontal da tela, permitindo calibrar escalas por exemplo, de 157
mm, 975 mm. Este ajuste permite aproximar ou afastar os ecos.
Permite ajustar o aparelho para que possa trabalhar com um ou mais ecos de fundo.
O eixo horizontal da tela geralmente apresenta uma graduação que vai de "0" zero a "10" dez.
Quando temos por exemplo uma espessura de 273 mm e posicionamos na tela do aparelho, o eco inicial em ze
e o eco de fundo, que corresponde a espessura de 273 mm em 10, temos aí uma escala de 273 mm.
Ajuste do ponto zero:
É o controle que movimenta os ecos para a direita e esquerda, sem alterar a distância entre eles. Perm
posicionar o eco inicial no zero e com o auxílio do ajuste de escala, que afasta ou aproxima os ecos, é possív
posicionar os outros ecos de acordo com a calibração utilizada
Ajuste de freqüência:
Permite selecionar no aparelho, a freqüência do transdutor utilizado.
Nos aparelhos atuais, este ajuste é automático.
Ajuste da Velocidade de Propagação:
Ao ser alterada no aparelho a velocidade de propagação, nota-se claramente na tela que o eco de reflexã
produzido por uma interface, muda de posição na tela, alterando muito pouco a posição do eco inicial.
Com esse ajuste pode-se comparar velocidades de vários materiais.
O aparelho de ultra-som é ajustado para medir o tempo de propagação do som numa determinada distância.
Supressor de ruídos:
Tem a função de um filtro, elimina da tela do aparelho os ecos as pequenas reflexões decorrentes
acoplamento e de estruturas internas de materiais de granulação grosseira (grama).
Deve-se muita atenção na utilização do supressor de ruídos porque se houver pequenas reflexões
descontinuidades muito pequenas, corre-se o risco de eliminá-las da tela.

Blocos de calibração
São blocos utilizados para que se possa verificar as características dos transdutores e fazer a calibração d
escalas que serão utilizadas no ensaio.
Devem ser confeccionados ou adquiridos do mesmo material ou de um material ultrassonicamente similar
material a ser ensaiado. Deve ter suas dimensões calibradas e podem ou não ter descontinuidades naturais
artificiais. Dois blocos muito utilizados nas calibrações de escala, características e angulo de incidência são
blocos conhecidos como bloco V1 e bloco V2.
Blocos de referência
São os blocos específicos para se fazer a comparação entre as reflexões das descontinuidades detectadas
alguma outra característica específica da peça em ensaio. Podem ser a referência para descontinuidad
estrutura interna do material (atenuação), espessura e etc..
O melhor bloco de referência é feito com uma peça igual a peça a ser ensaiada e se possível contendo
descontinuidades naturais.
Quando são para referência e comparação de reflexão de descontinuidades, possuem furos de fundo plano, co
diâmetros padronizados e variados. São utilizados para traçar as curvas de referência.
Ao se detectar uma descontinuidade, é necessário compará-la com alguma referência senão não se terá uma idé
de seu tamanho aproximado. São necessários porque todos os resultados obtidos neste ensaio, devem s
comparados com uma referência calibrada.
Antes de iniciar o ensaio é feita a verificação das condições dos transdutores, calibração da escala e em segui
é traçada a curva de referência.
Os aparelhos devem ser verificados quanto a sua linearidade vertical e linearidade horizontal.
Linearidade vertical
O aparelho deve apresentar linearidade vertical, que deve ser verificada antes de cada ensaio, deve apresentar
ecos em alturas correspondentes com mudanças no controle de decibéis.

Linearidade Horizontal
O aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos 2% da escala de distância empregada.
verificação pode ser feita colocando-se no mínimo quatro ecos na tela do aparelho provenientes de um blo
padrão, e verificando-se o posicionamento dos mesmos em relação à faixa de tolerância acima especificada.
bloco V1 pode ser usado, utilizando-se uma escala de 100,0 mm e transdutor na espessura de 25,0 mm. Deve-
conseguir a calibração, posicionando os ecos em: eco inicial "0" - 2,5 - 5 - 7,5 - e 10.

Verificação das características dos transdutores normais

Dependendo de sua freqüência, o transdutor apresenta algumas características, tais como a divergência,
detectabilidade e poder de resolução.
Outras características podem ser verificadas num bloco de calibração ou referência.
Os transdutores de maior freqüência apresentam maior detectabilidade/sensibilidade que os de freqüência men
Alguns fabricantes fornecem um sonograma, que é a representação da característica do feixe sônico de vári
transdutores em profundidades diferentes, indicando o tamanho da mínima descontinuidade capaz de s
detectada.
Verificação das características dos transdutores angulares
Para os transdutores angulares, as características a serem verificadas são as mesmas que nos normais poré
somam-se outras relacionadas ao ponto de saída do feixe e ao angulo.
Com o desgaste da sapata, o ponto de saída do feixe sônico será alterado e este ponto precisa ser determina
para que a precisão da localização de uma descontinuidade não seja prejudicada.
Verificação do ponto de saída do feixe sônico:
Para a determinação do ponto de saída, posiciona-se o transdutor voltado para o raio de 100 mm do bloco V
cultiva-se o eco até ser obtida a maior amplitude. Manter o transdutor nesta posição e utilizar uma mar
existente no bloco como referência para traçar na carcaça do transdutor uma marca que coincida com a marca
referência do bloco.
Verificação do angulo do transdutor:
Com o desgaste da sapata e mudança do ponto de saída do feixe sônico, ocorrerá também a alteração do angulo
Saber o angulo do transdutor é importantíssimo porque para a calcular a localização de uma descontinuidad
será necessário saber o seno, cosseno e tangente deste angulo.
Para esta verificação utilizam-se o blocos V1 ou V2, procurando onde ele contém a marcação do angu
correspondente ao angulo do transdutor, motivo desta verificação.
É raro encontrar um transdutor angular que tenha exatamente o angulo indicado. Por esse motivo deve-se faz
uma verificação logo no recebimento do transdutor e se o angulo estiver com desvio de ± 2o , recomenda-se n
aceitar o transdutor e exigir a sua substituição.

Determinação da escala para e calibração com transdutores normais

Na tela do aparelho temos um primeiro eco, que chamamos de eco de transmissão. Ele existe mesmo sem u
transdutor estar conectado ao cabo coaxial. Quando conectamos o transdutor e o posicionamos na superfície e
ensaio, o eco inicial ou também chamado de eco de entrada ficará no mesmo lugar do eco de transmissão, co
uma pequena diferença quanto a largura deste eco
A escala dependerá da espessura e de quantos ecos de fundo deseja-se obter.

Determinação da escala para e calibração com transdutores angulares

A calibração com um transdutor angular não é tão simples como a calibração com um transdutor normal pe
fato do feixe sônico não detectar uma espessura e sim uma interface no percurso sônico.
Os fabricantes de aeronaves adotam kits de calibração específicos, geralmente utilizando uma reprodução
peça a ser ensaiada.
Existem blocos que devem ser utilizados por todos aqueles que executam qualquer tipo de ensaio. São os bloc
V1 e V2.
Para a calibração da escala para um transdutor angular, o bloco V2 é excelente.
Curva de referência
Como o ensaio por ultra-som baseia-se na comparação das reflexões obtidas das descontinuidades com algum
referência calibrada, traçar uma curva de referência ou utilizar um outro meio similar para a comparação se f
necessário.
As normas, procedimentos e manuais das aeronaves devem indicar o tamanho máximo da descontinuida
aceitável, se pode ou não existir (geralmente as trincas) e a localização aproximada.
Nos casos das curvas traçadas com furos de fundo plano, o critério de aceitação estabelece o quanto
descontinuidade deve ter de reflexão ou amplitude de sinal (eco) em relação a esta curva.

Correção de transferência
Consiste numa correção de ganho (dB) devido a alguma diferença entre o bloco e a peça, por exemplo ,
acabamento superficial.
Temperatura
A aparelhagem deve permitir a operação em condições satisfatórias, nas seguintes faixas de temperatura:
- Aparelhos: de 5 a 40o C
- Transdutores: de 5 a 85o C
Temperaturas abaixo ou acima das faixas especificadas são permitidas somente se comprovadas através de tes
e técnicas detalhadas, especificações de manuais e normas aplicáveis.
Deve-se manter o aparelho, o transdutor, o bloco de calibração e a peça em ensaio, na mesma temperatura.
Cuidados devem ser tomados para que nenhuma fonte de calor ou refrigeração interfira na calibração ou ensaio
Vibração
Deve-se evitar que o aparelho e a peça em ensaio, sofram vibrações durante o ensaio.
Determinação da extensão ou área de uma grande descontinuidade
A curva de referência é utilizada para pequenas descontinuidades. Para as grandes, onde é necessário u
mapeamento e uma demarcação ou uma descontinuidade linear, onde é necessário medir a sua extensão, utiliz
se os métodos 6 dB, 12 dB e 20 dB.
Variáveis do material em ensaio
- Condição superficial,
- Geometria da peça:
- Diminuição da reflexão de fundo (eco de fundo):
- Superfícies côncavas
- Para superfícies convexas
-Estrutura interna:
VARIÁVEIS DA DESCONTINUIDADE

Tamanho e forma das descontinuidades

Orientação
Localização