APOSTILA DE Ultrassom WOBBEN

CETRE DO BRASIL - CORPORATIVO 2015
APOSTILA - CONCEITOS FUNDAMENTAIS DO ENSAIO POR ULTRASSOM
Elaborado por CETRE DO BRASIL

Eng° Jose Roberto G. Miranda
CREA-ENGENHARIA MECÂNICA
Nível 2 e 3 - SNQC/END
15/07/2015
CETRE–APOSTILA DE ULTRASSOM INDUSTRIAL-WOBBEN-WINDPOWER
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Prefácio
“Esta apostila tem como objetivo apresentar os conceitos fundamentais do ensaio por ultrassom in-
dustrial e servir de guia para o estudo e treinamento de pessoal, desenvolvendo assuntos na teoria e
na prática das aplicações mais comuns do ensaio de ultrassom que é um dos mais importantes méto-
dos de ensaios não destrutivos, sendo que este método aplicado como complemento com outros mé-
todos de ensaios não destrutivos se complementam para detectar as descontinuidades do material
que esta sendo ensaiado, somado a experiência do profissional, ao seu conhecimento técnico adqui-
rido do equipamento que esta sendo aplicado, pode contribuir para interpretar as diversas indicações
do equipamento de ultrassom, que hoje com o desenvolvimento da eletrônica cada vez mais contribui
para facilitar o entendimento do que esta acontecendo durante a inspeção. Hoje o método se aplica
em diversos segmentos durante os processos de fabricação bem como é aplicado na inspeção de
serviço, contribuindo assim para a nossa segurança e qualidade dos equipamentos."
Eng° José Roberto Garcia Miranda
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Sumário
1- introdução....................................................................4
2- Princípios fisicos das vibrações ultrassônicas.................6
3- Classificação das ondas..................................................7
4- propagação das ondas..................................................8
5- características das ondas ultrassônicas.........................11
6- geração das ondas ultrassônicas..................................16
7- transdutores................................................................19
8- tipos de cristais............................................................21
9- prática de ensaio.........................................................21
10- aparelho de ultrassom................................................22
11- entendimento do ensaio por ultrassom......................24
12- procedimentos de ensaio...........................................24
13- ensaio em soldas........................................................27
14- ensaio em chapas de aço.............................................29
15- realização do ensaio....................................................30
16- localização de descontinuidades.................................30
17- realização do ensaio com transdutor angular..............31
18- blocos de calibração básicos........................................32
19- obras consultadas ......................................................33

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1- INTRODUÇÃO
O campo de audibilidade do ouvido humano se estende entre 20 Hz e 20 kHz, abaixo de 20 Hz não

ouvimos mais, neste caso temos o infrassom, acima de 20 kHz também não é mais audível pelo ouvi-
do humano, sendo que nesta faixa se estende o campo de trabalho com o ultrassom, sendo que o
mesmo pode ser utilizado em diversas formas de uso, por exemplo: na limpeza de componentes me-
cânicos, na verificação medica, como sonar, na medição da camada de gordura em porcos como so-
nar, em fim, o campo e bem vasto, conforme a tecnologia dos equipamentos acompanha e também a
eletrônica aplicada nos equipamentos de ultrassom, estende-se o campo da sensibilidade do ouvido
humano.
Entre os dois extremos da audibilidade, se estabelece toda a gama contínua de sons que o ouvido
humano, além de perceber, ainda identifica de onde procede, qual a sua entoação e dentro de certos
limites, a espécie de fonte sonora que os produziu.
Sons extremamente graves ou agudos, podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo huma-
no, não por deficiência deste, mas por caracterizarem vibrações com frequências muito baixas , até
20Hz (infrassom) ou com frequências muito altas acima de 20 kHz (ultrassom), ambas inaudíveis.
No segmento industrial sua utilização esta ligada ao controle de qualidade dos produtos fabricados
através dos diversos processos de fabricação, na segurança dos equipamentos que depois de um
tempo de uso, necessitam ser investigados pois sua integridade pode ser afetado com o tempo de
uso, sendo assim ótima ferramenta para a manutenção e investigação de descontinuidades durante a
vida útil do equipamento, que caso apareçam podem causar acidentes de grande monta, podendo
causar mortes ou prejuízos incalculáveis a uma empresa ou organização.
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Um breve histórico do método do ultrassom durante o tempo
Nos tempos remotos do passado ( meados de 1850), se realizava teste em rodas ferroviárias, eram
executados através de testes de martelo, em que o som produzido pela peça denunciava a presença
de trincas.
Ainda hoje, em alguns casos, para uma avaliação de forma grosseira de possíveis problemas
apresentados pelos materiais, tais como no caso de rebolos de retífica, se faz este teste.
Em 1880, os irmãos Jean e Marie Curie descobriram que amostras retiradas de alguns cristais
produziam corrente elétrica ao serem submetidas à pressão. Lippmann apresentou a teoria da
mudança da forma desses cristais pela aplicação de corrente elétrica alternada. Descobriu-se,
portanto, a possibilidade de se produzir vibrações mecânicas em cristais pela aplicação de corrente
elétrica alternada e também o princípio inverso, efeito mecânico no cristal pela aplicação de corrente
alternada. Esses cristais ficaram conhecidos como cristais piezoelétricos e o efeito de se transformar
energia mecânica em elétrica e vice versa como efeito piezoelétrico.
As primeiras experiências utilizando-se o efeito piezoelétrico foram realizadas com cristais de quartzo
em 1929 pelo russo Sokolov. Esses estudos, também desenvolvidos pelos alemães Mulhauser
Pohlman e outros, tiveram grande sucesso na inspeção de peças fundidas. Os resultados em outros
tipos de materiais (com pouca absorção sônica) só foram satisfatórios para a época após o
desenvolvimento do método pulso-eco, por D. O. Sproule, que desenvolveu o primeiro aparelho de
ultra-som em 1942 trabalhando como físico para a Cia. Kelvin & Huyghens.
Após a Segunda Guerra Mundial, os alemães Trost e Gots, além de Firestone, nos Estados Unidos,
desenvolveram sistemas similares. Em 1947, Sproule desenvolveu o cabeçote angular que permitia a
introdução de energia sônica em vários ângulos no material sem a produção de sinais indesejáveis.
Após os anos 60, a aplicação do ensaio teve um grande desenvolvimento. O grande impulso no Brasil
foi em 1979, com a construção das primeiras plataformas de produção de petróleo na Bacia de
Campos. Devido à credibilidade do ensaio por ultrassom, deu-se início à qualificação de Inspetores de
Ensaios por Ultrassom pela Petrobrás.
Atualmente, o ensaio por ultrassom industrial é de grande utilização em vários ramos industriais,
principalmente como alternativa à aplicação do ensaio radiográfico em situações que apresentem
dificuldades quanto à proteção radiológica ou cumprimento de prazos contratuais. Hoje, na indústria
moderna, principalmente na detecção de descontinuidades nos principais processos de fabricação em
fundição, forjaria laminação de chapas, trefilação, extrusão, na área de detecção de descontinuidades
em soldagem, nos processos de transformação em caldeiraria e estruturas metálicas soldadas,
estruturas navais, na fabricação e manutenção de pás eólicas, na indústria geração de energia
hidroelétrica, na fabricação de veículos do tipo automóveis, ônibus, caminhões estradeiros e fora de
estrada, ultrassom em solda ponto, na manutenção em ferrovias, ensaio em trilhos, eixos de
locomotivas e vagões, na medição de espessura de tubos para se verificar reduções de espessura
causada por corrosão ou desgaste natural pela condução de produtos, na fabricação e na inspeção
de serviço de plantas petroquímicas e na exploração de petróleo e gás, o ensaio por ultrassom
constitui uma ferramenta indispensável para a garantia da qualidade de juntas soldadas, chapas e de
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peças de grandes espessuras e de geometria complexa, que caso apresentem uma falha podem
provocar um acidente de grande monta.
O grande avanço no ensaio por ultrassom está em sua instrumentação eletrônica e na introdução da
informatização, ferramentas essas que têm facilitado à aquisição e o armazenamento de dados da
inspeção realizada.
2- PRINCÍPIOS FÍSICOS DAS VIBRAÇÕES ULTRASSÔNICAS
O teste ultrassônico de materiais é realizado com o uso de ondas mecânicas que se propagam no
meio material de inspeção, ao contrário da técnica radiográfica, que usa ondas eletromagnéticas.
Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas, no meio e que se propa-
ga. A passagem de energia acústica pelo meio faz com que as partículas que compõe o mesmo exe-
cutem um movimento de oscilação em torno da posição de equilíbrio, cuja amplitude do movimento irá
diminuindo com o tempo, em decorrência da perda de energia adquirida pela onda.
Se assumirmos que o meio em estudo é elástico, ou seja, as partículas que compõe não estão rigi-
damente ligadas, mas que podem oscilar em qualquer direção.
Fig. 1- onda se propagando no material
Fig 2- esquema detector de falhas por ultrassom Fig 3- esquema de medição de espessura
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-configuração básica de um ensaio por ultrassom, para detecção de falhas em materiais na figura 2 e
no caso de medição de espessuras fig 3 ,
2.1. Vantagens e limitações do método.
2.1.1 - Principais vantagens do método:
 pode-se efetuar o ensaio por ultrassom com acesso por apenas um dos lados da superfície do
material;
 avaliação da integridade de peças de grande espessura; para detecção de descontinuidades in-
ternas
 pequenas descontinuidades são detectadas; alta sensibilidade
 determinação da localização de descontinuidades (profundidade, área, altura, dentre outros);
 laudo imediato após o ensaio;
 portabilidade do equipamento; fácil manuseio.
 não gera efeitos prejudiciais ao operador e/ou pessoas próximas ao local da inspeção.
2.1.2. Principais desvantagens do método:
 requer grande conhecimento teórico e prático do Inspetor;

 pequenas espessuras constituem uma limitação do ensaio;
 descontinuidades sub-superficiais podem não ser detectadas;
 necessidade de blocos padrão e de referência para calibração do aparelho, o que pode constituir
dificuldades de locomoção e certa demora na calibração da aparelhagem;
 necessidade do uso de acoplantes para transmitir o ultrassom ao material pelo cabeçote.
3 - CLASSIFICAÇÃO DAS ONDAS
3.1 - O QUE É ONDA?
-Onda pode ser definida como o transporte de energia de um ponto a outro do espaço sem
ocorrer o transporte de matéria.
Fig 4- emissão e recepção de onda ultrassonica Fig 5- representação de uma onda

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3.2 - Quanto a Natureza
3.2.1 Mecânicas:
São aquelas em que a energia é transportada através das vibrações das partículas que compõem um
meio. As ondas mecânicas necessitam de um meio material para se transmitirem (que pode ser
sólido, líquido ou gasoso). Essa é a razão pela qual não se transmitem no vácuo.
A propagação das ondas mecânicas por um meio ocorre devido ao mesmo ter propriedades elásticas.
Exemplo: som emitido por uma corda de violão, a onda sonora, propaga-se através do ar. Velocidade
do som no ar, 330 m/s.
Como exemplo, quando acionamos uma campainha no vácuo, não haverá som, pois a sua vibração,
ou este tipo de onda, não pode ser transmitida.
3.2.2- Eletromagnéticas:
São aquelas em que a energia é transportada por um campo elétrico e por um campo magnético, que
podem se propagar pelo vácuo (ou seja, não requerem meio material para se propagarem). A
propagação das ondas eletromagnéticas no vácuo e no ar ocorre a uma velocidade de
aproximadamente 300.000 km/s.
Como exemplo de ondas eletromagnéticas, podemos citar: onda luminosa (luz), ondas de rádio, raios
X, etc.
Fig 6- faixa de ondas eletromagnéticas
Ao ligarmos uma lâmpada no vácuo, podemos ver a sua iluminação, porque este tipo de onda não
depende de meio material para ser transmitida.
4.0 – Propagação das ondas
fig 7- sentido de propagação da onda
4.1- Ondas Longitudinais de ultrassom.

-Emitidas por cabeçotes retos ou normais.
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São ondas cujas partículas do meio vibram na mesma direção da propagação da onda, ou seja, para-
lela ao sentido de propagação da onda, são as únicas que se propagam em meio líquido. Este tipo de
onda possui a mais alta velocidade de todas elas, não se propagam no vácuo, por exemplo, quando
acionamos uma campainha no vácuo, não haverá som, pois a sua vibração, ou este tipo de onda,
não pode ser transmitida.
Velocidade no Aço: 5920m/s
Velocidade na Água: 1480m/s
Ar: 330m/s
Obs: A velocidade depende do tipo de onda e do material que ela se propaga.
Fig 8- propagação de onda na estrutura do material
4.2- Ondas Transversais de ultrassom

 Emitidas por cabeçotes angulares
Este tipo de onda, definida quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao sentido
de propagação. São praticamente incapazes de se propagarem nos líquidos e gases pela característi-
ca das ligações entre partículas destes meios. Apresentam velocidade de aproximadamente 50% das
ondas longitudinais.
Fig 9- propagação de onda transversal no material
4.3 - Ondas Superficiais

Emitidas por cabeçotes angulares que trabalham dentro do 1° e 2° ângulos críticos-
São assim chamadas pela característica de se propagar na superfície dos sólidos. As partículas ad-
quirem um movimento elíptico na superfície de separação entre dos meios diferentes. Ondas de Ra-
yleigh –(cabeçotes de 90°) e ondas de creeping cabeçotes de 35° no aço.
Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais.
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Fig 10 – onda superficial no material
 4.3.1 - Ondas de Creeping:
São aquelas ondas formadas a partir do 1º ângulo crítico (onde a onda longitudinal tangencia a
superfície do material). Como as Ondas de Creeping são muito atenuadas devido a geração posterior
de ondas transversais para o interior do material, essas ondas podem ser utilizadas na detecção de
descontinuidades na superfície oposta (pois as ondas transversais formadas são novamente trans-
formadas em Ondas de Creeping)
 4.3.2 - Ondas de Rayleigh:
São aquelas ondas formadas a partir do 2º ângulo crítico (onde a onda transversal tangencia a su-
perfície do material). As Ondas de Rayleigh percorrem uma região sub-superficial devido à divergên-
cia do feixe sônico, sendo sua penetração da ordem de 01 comprimento de onda. As Ondas de Ra-
yleigh podem ser utilizadas na verificação de finas camadas de material utilizadas para recobrir outros
materiais. A velocidade das Ondas de Rayleigh está por volta de 90% das ondas transversais.
4.4- Ondas de Lamb

Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próximo à espessura da chapa
ensaiada, neste caso a inspeção não se restringe somente à superfície, mas todo material e para esta
particularidade denominamos as ondas superficiais de Ondas de Lamb.
O ensaio ultrassônico de materiais com ondas superficiais são aplicados com severas restrições, pois
somente é observado defeito de superfície e nestes casos, existem processos mais simples como
Líquido Penetrante e Partículas Magnéticas que em geral são de custo e complexidade inferior ao
teste ultrassônico.
Fig 11 – ondas de lamb simétrica e assimetrica.

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5- CARACTERÍSTICAS DAS ONDAS ULTRASSÔNICAS
5.1 Frequência
Definimos frequência, como sendo o número de vezes que um fenômeno se repete por unidade de
tempo. Os fenômenos de vibrações mecânicas e suas propagações nos meios, também são exem-
plos de oscilações ou movimentos periódicos, e para um dado tempo de periodicidade, ou seja, fre-
quência.
Infrassom: até 20Hz
Som: 20Hz a 20kHz
Ultrassom: acima de 20kHz (campo de aplicação entre 0,5 e 12MHz)
Hertz: significa nº de ciclos por segundo. Uma onda de frequência 30000 Hz (ou 30
kHz) indica que a mesma passa por um determinado ponto 30 mil vezes em 1 segundo!
Subunidades importantes utilizadas para frequência em ultrassom:
kHz- quilo hertz: 1 kHz= 1000 Hz= 103 Hz;

MHz- mega-hertz: 1 MHz= 1000 kHz= 103 kHz ou 1 MHz= 1000000 Hz= 106 Hz.
5.2- Velocidades de Propagação

Definida como sendo à distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. É importante
lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio e independe da frequência.
Tabela de velocidades- PROPRIEDADES ACÚSTICAS DE ALGUNS MATERIAIS:
Densidade Velocidade Velocidade Impedância
MATERIAIS Média Longitudinal Transversal acústica
kg/m³ m/s m/s kg/m²/s (* 10³)
Aço carbono 7850 5920 3230 46,47
Aço 4340 (aço baixa liga) 7800 5850 3250 45,63
Aço inoxidável austenítico (304L) 7900 5640 3070 44,55
Aço inoxidável martensítico (410) 7670 5390 2990 41,34
Acrílico 1180 2730 1430 3,22
Água 1000 1480 ------ 1,48
Água (gelo) 900 3980 1990 3,58
Álcool 789 1180 ------ 0,93
Alumínio 2700 6320 3130 17,06
Ar -------- 344 ------ -------
Berílio 1820 12900 8880 23,50
Borracha (polimetilacrilato) ------- 1260 ------ -------
Bronze (liga cobre + estanho) 8100 4430 2120 35,88
Chumbo 11400 2160 700 24,62
Cobre 8930 4660 2250 41,83
Concreto 2000 4600 -------- 9,20
Ferro fundido 6900 5300 2200 36,57
Ferro fundido cinzento 7200 4600 2650 33,12
Gasolina 803 1250 -------- 1,00
Glicerina 1300 1920 -------- 2,49
Inconel (liga níquel + cromo + 8250 5720 -------- 47,19
molibdênio)
Latão (liga cobre + zinco) 8560 4280 2300 36,70
Madeira (pinho com fibra alongada) ------- 3320 -------- -------
Magnésio 1700 5770 3050 9,80
Manganês 7390 4660 2350 34,44
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Mercúrio a 20ºC 13870 1420 -------- 19,70

Metaniobato de Chumbo 6200 3300 -------- 20,50
Molibdênio 10200 6250 3350 63,75
Monel (liga níquel + cobre) 8830 6020 2720 53,16
Nióbio 8570 4920 2100 42,16
Níquel 8800 5630 2960 49,54
Nylon 1100 2620 1080 2,88
Óleo Automotivo 870 1740 -------- 1,51
Ouro 19300 3240 1200 62,53
Platina 21400 3960 1670 84,74
Polietileno 1100 2670 -------- 2,94
Poliestireno 1100 2670 -------- 2,94
Porcelana 2400 5600 3500 13,44
Prata 10500 3600 2590 37,80
PVC 1400 2390 1060 3,35
Quartzo natural 2650 5760 -------- 15,26
Sulfato de Lítio 2060 5460 -------- 11,20
Teflon 2200 1350 -------- 2,97
Titanato de Bário 5400 5100 -------- 27,00
Titanato Zirconato de Chumbo 7500 4000 -------- 30,00
Titânio 4540 6230 3180 28,28
Tungstênio 19100 5460 2620 104,28
Vidro 3600 4260 2560 15,33
Zinco 7100 4170 2410 29,60
Material
Supondo que o som percorra o material com velocidade constante, temos do movimento
uniforme:
V = S / t (S= espaço percorrido; t= tempo decorrido);
Dentro de um ciclo da onda, façamos a seguinte comparação:
S   (comprimento de onda- percurso efetuado pela onda em um ciclo);

t  T (período- tempo decorrido para a onda percorrer um ciclo);
Logo, V =  / T; mas T = 1 / f ; então, V =  * f
 Unidades usuais de velocidade em ultrassom: m/s; mm/s; pol./s
1 m/s = 1000 mm/s; 1 pol./s = 25,4 mm/s; 1 m/s = 39,37 pol./s.
5.3- Comprimento de Onda

Quando atiramos uma pedra num lago, imediatamente criamos uma perturbação no meio e formemos
assim, ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. Neste simples exemplo, podemos
imaginar o que definimos anteriormente de frequência como sendo o número de ondas que passam
pelo observador fixo, também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observa-
ção e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos.
 Comprimento de Onda ():
Uma onda transporta energia, mas não matéria. Ocorre uma oscilação das partículas em
seu ponto de equilíbrio. O comprimento de onda é definido como a distância entre duas
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cristas ou dois vales sucessivos. O comprimento de onda equivale a um ciclo completo

da onda.
 Unidades usuais de  em ultrassom: mm; m; cm; polegadas.
5.4 - Relação entre Velocidade, Comprimento e Frequência.
Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade “v”, fre-
quência “f” e comprimento de onda “”, podemos relacionar estes três parâmetros como segue:
v = . F
Teremos:
V= . f ou = V/f
sendo V = 5920 000 mm/s / 2000000 Hz

= 2,96 mm sendo que a menor descontinuidade que pode ser detectada é 1,48 mm (
--Metade do Comprimento de onda define a menor descontinuidade detectável por ultra som
A relação acima permite calcular o comprimento de onda, pois a velocidade é em geral conhecida e
depende somente do modo de vibração e o material, por outro lado à frequência depende somente da
fonte emissora que também é conhecida.
Esta relação é de significante importância, pois o comprimento de onda relaciona-se diretamente com
o tamanho do defeito a ser detectado.
5.5 - Propagação de Onda
Descrevemos os meios de propagação como sendo formados por partículas ligadas entre si, que po-
diam vibrar numa posição. Compreendemos, no entanto, que o meio no qual a onda se propaga não
apresenta alteração permanente com a passagem da perturbação. Ocorre apenas um deslocamento
de porção infinitesimal, atingida pelo pulso. Isto significa que a propagação da perturbação de um
ponto para outro não implica em transporte de matéria entre esses pontos, mas somente transmissão
de energia. É evidente a impossibilidade de transmissão de som no vácuo, pela ausência de matéria.
A onda sônica, ao transmitir de um meio ao outro com características acústicas diferentes sofre uma
mudança na sua velocidade e também no comprimento de onda. Entretanto o único parâmetro que
permanece constante é a frequência.
Outro parâmetro que se altera é a energia ou intensidade sônica. A energia sônica ao ser transmitida
de um meio ao outro com características acústicas diferentes diminui em virtude da reflexão sofrida
pela onda neste meio. O plano de mudança denomina-se interface.
Uma descontinuidade interna presente mo material, via de regra inclusões não metálicas, bolhas de
gás, representam uma interrupção na continuidade das propriedades acústicas do material e, portanto
interfaces ( descontinuidades). Este fundamento é de vital importância e nele se baseia o exame ul-
trassônico.
5.6- Impedância Acústica

A energia transmitida ou refletida depende exclusivamente da Impedância Acústica dos meios em
questão. É definida como sendo o produto da velocidade de propagação pela densidade específica do
meio.
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Z= impedância acústica =densidade específica do material x velocidade do som no material.
5.7 Reflexão
Fenômeno que ocorre quando uma onda sônica incide numa interface qualquer.
Fig 13- incidência, reflexão da onda, ângulo de incidência é igual ao ângulo de reflexão. Ex: imagem no espelho.
5.7.1 - Incidência Normal

Quando uma onda incide perpendicularmente numa interface qualquer, a reflexão ocorrerá na mesma
direção, porém sentido contrário.
Interface= separação acústica entre dois

materiais
Fig. 14- incidência normal no material com reflexão e transmissão da onda por uma ¨interface ¨.
5.7.2 - Incidência Oblíqua

Quando uma onda incide segundo um ângulo teta qualquer numa interface, ocorre imediatamente a
reflexão com ângulo teta-idêntico. Este fenômeno é bem conhecido, entretanto ocorre um segundo
fenômeno que consiste na mudança do modo de vibração da onda original incidente no ponto consi-
derado, passando a refletir também uma segunda onda com modo de vibração diferente e ângulo.
5.8 Refração
5.8.1- Incidência Normal

No caso da onda incidente perpendicularmente à interface, a refração ocorrerá na mesma direção e
sentido da onda incidente.
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5.8.2 - Incidência Oblíqua

(Quando uma onda incide segundo um ângulo a refração ocorrerá no ponto considerado da interface
com o ângulo ).
O conhecimento dos fatores de transmissão e reflexão é de grande importância, pois justifica o uso de
líquidos acoplantes para o contato entre os transdutores ultrassônicos e a peça examinada, assim
como, defini a possibilidade da aplicação do exame em certos tipos de uniões metálicas.
Fig 15= onda incidente mostrando o

efeito de reflexão, refração da onda,
devido a diferença de velocidade dos
materiais, a lei de Snell depende da
relação das velocidades dos materiais
Por meio da lei de Snell é possível determinar as direções de ondas refletidas e refratadas, quando
certas ondas ultrassônicas obliquas, incidem em uma interface. Segundo essa lei, a relação entre o
seno do ângulo de incidência e o seno do ângulo de refração e igual a razão das velocidades corres-
pondentes das ondas incidente e refratada. A equação abaixo demonstra matematicamente essa re-
lação.
Formula da lei de snell, calculo das

relações de velocidades, refração da onda
5.9 - Difração, Dispersão e Atenuação da onda sônica o material (efeitos de atenuação do ma-
terial)
A onda ao percorrer um material qualquer sofre em sua trajetória efeitos de difração, dispersão e ate-
nuação resultando em perdas de energia (atenuação).
A dispersão deve-se ao fato da matéria não ser totalmente homogênea, contendo interfaces naturais
de sua própria estrutura ou processo de fabricação. Por exemplo, fundidos que apresentam grãos de
grafite e ferrita com propriedades elásticas distintas. Para esta mudança de características elásticas
em um mesmo material denominamos Anisotropia.
A dispersão exerce influência principal na atenuação quando o grão for da ordem de 1/10 do com-
primento de onda.
A absorção pode ser entendida como a energia gasta pela onda mecânica para fazer oscilar cada
partícula no meio A dispersão e a absorção serão maiores quanto maior for à frequência ultrassônica.
A somatória de todos os componentes responsáveis diretos pela perda de energia sônica, durante
sua propagação, resultando no fenômeno da atenuação sônica.
16
Fig. 16 – representação matemática da

atenuação
Exemplo de aplicação:
Quais são os ganhos correspondentes a uma queda de 50 % e 20 % nas amplitudes de dois sinais na tela do aparelho de
ultrassom , como mostrado na figura abaixo?
a) para variação de 50% G = 20 log 0,50 dB

G = - 6 dB
b) para variação de 20 % G = 20 log 0,20 dB
G = -14 dB
5.10 - Definições de Bell , Decibell e Ganho
 Nível de Intensidade Sonora:
O “Bell” abreviado “B” é uma grandeza que define o nível de intensidade sonora (NIS) que compara
as intensidades de dois sons quaisquer, como segue:
N.I.S. = log I /Io= dB
Onde I e Io são duas intensidades sonoras medidas em Watts por centímetros quadrados (W/cm2).
Por outro lado, o decibell equivale a 1/10 do Bell e em geral é normalmente utilizado para medidas de
N.I.S., e portanto a equação será:
N.I.S. = 10 log I/I0 Db
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Entretanto, a teoria dos movimentos harmônicos na propagação ondulatória nos ensina que a intensi-
dade de vibração é proporcional ao quadrado da amplitude sonora , I = (A)2 ,e portanto devemos res-
crever na forma de N.A.S (nível de amplitude sonora):
N.A.S. = 10log (A)2/(A0)2 dB (Nível de amplitude sonora).
N.A.S. = 20 log A/A0 dB
6- GERAÇÕES DAS ONDAS ULTRASSÔNICAS
6.1 - Efeitos Piezelétricos

As ondas ultrassônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com
uma determinada dimensão e que vibra a certa frequência. Este emissor emite um feixe de ondas
com uma determinada forma (circular, retangular), sendo que esquematicamente representamos so-
mente a onda central do feixe. A onda pode ser detectada, por exemplo, por um microfone; a pressão
exercida pela onda atua sobre uma membrana e seu valor (grandeza) pode ser medido. Tanto o ele-
mento emissor como o receptor são denominados transdutores, muitas vezes designados cabeçotes,
pois transformam um tipo de energia em outra. Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito pieze-
létrico.
Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre a mesma, surgem
em sua superfície cargas elétricas. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletro-
dos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico de maneira que possamos carregar as
faces eletricamente, a placa comporta-se como se estivesse sob pressão e diminui de espessura.
O efeito piezelétrico direto é utilizado para a recepção de ondas ultrassônicas e o efeito inverso para
gerar. Neste caso aplica-se aos eletrodos da placa piezelétrica tensão elétrica alternada (da ordem de
1000v), de maneira que a mesma se contrai e se distende ciclicamente. Se tentarmos impedir esse
movimento, a placa transmite esforços de compressão às zonas adjacentes, emitindo uma onda lon-
gitudinal cuja forma depende da frequência de excitação e das dimensões da placa.
18
6.2 - Propagação das Ondas Acústicas no Material
 6.2.1 Campo Próximo ou Zona de Fresnel

Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir, imaginemos que o cristal pieze-
létrico gerador de ondas ultrassônicas , seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que ca-
da ponto produz ondas que se propagam nomeio.
Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície,
cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma, ou seja produzirá ondas esféricas no
meio de propagação, como mostra a figura seguinte. Os pontos selecionados 1, 2 e 3 do cristal emi-
tem ondas esféricas que se propagam no meio.
 6.2.2 Campo Longínquo ou Distante ou Zona de Fraunhofer

A região que vem a seguir do campo próximo é o campo longínquo também denominado pela literatu-
ra especializada de Campo Distante. Nesta região a onda sônica se diverge igual ao facho de luz de
uma lanterna em relação ao eixo central e ainda diminui de intensidade quase que com o inverso do
quadrado da distância.
19
Exemplo de aplicação:
Calcule o campo próximo de um transdutor normal com diâmetro 10 mm e frequência de 4 MHz,
quando inspecionando aço.
EXEMPLO DE CÁLCULO:
Para o cálculo é necessário que as unidades estejam coerentes, ou seja: “D “ em mm , “f” em
Hz , “ll” em mm e “v” em mm/s
Sendo: v = 5900 m/s ou 5900.000 mm/s , para o aço

N = (Def).2 / 4.ou N = (Def).2.f / 4.v = (10)2 x 4.000.000 / 4 x 5900.000 mm
N = 16 mm.
 6.2.3 Divergência do Feixe Sônico:

Outro fenômeno físico que é responsável pela perda de parte da intensidade ou energia da onda sô-
nica é a divergência que se pronuncia à medida que afastamos da fonte emissora das vibrações acús-
ticas.
Tal fenômeno pode ser observado detectamos um defeito pequeno com o feixe ultrassônico central do
transdutor, em que nestas condições a amplitude do eco na tela do aparelho é máxima. Porém quan-
do afastamos o transdutor lateralmente ao defeito, a amplitude diminui ,indicando uma queda da sen-
sibilidade de detecção do mesmo defeito. Este fenômeno é medido pelo fator "k" na fórmula da diver-
gência, e assume valores mostrados na tabela abaixo. Quanto mais a borda do feixe
Sônico incide na descontinuidade, menor será a amplitude do eco e que está relacionado ao fator "k".
20
OBS: O FATOR k1 E K2 DEPENDEM DA SENSIBILIDADE REQUERIDA
7. – TRANSDUTORES ( cabeçotes)
O campo próximo representa para efeitos práticos, uma dificuldade na avaliação ou detecção de pe-
quenas descontinuidades, isto é, menores que o diâmetro do transdutor, situadas nesta região próxi-
mas do transdutor.
Portanto o inspetor de ultrassom deve ficar atento a este problema.
7.1 Retos ou Normais

São assim chamados os cabeçotes monocristal, geradores de ondas longitudinais, normal à superfície
de acoplamento. Em geral os transdutores normais são circulares, com diâmetros de 5 a 25 mm, com
frequência de 0,5 – 1 – 2 – 2,5 – 4 – 5 – 6MHZ.
A face de contato do transdutor deve ser protegida contra desgaste mecânico.
21
7.2 Angulares
A rigor diferem dos transdutores retos pelo fato de o cristal formar um determinado ângulo com a su-
perfície do material. O ângulo é obtido inserindo uma cunha de plástico entre o cristal e a superfície.
Deve ficar claro que o cristal piezo elétrico emite uma onda longitudinal, porém no material penetra
uma onda transversal, sendo esta a grande diferença em relação ao transdutor reto.
7.3 cabeçotes Duplos Cristal

Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos com transdutores retos ou angulares.
Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de pequena espessura ou quando se deseja de-
tectar descontinuidades logo sob a superfície do material, a “zona morta” existente na tela do aparelho
impede uma resposta clara. O cristal piezelétrico recebe uma resposta num espaço muito curto após
a emissão, não tendo suas vibrações sidas amortecidas suficientemente.
Neste caso somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar.
22
 Vantagens do uso do transdutor SE

 Melhor para inspeção em espessuras finas;
 Não sofre interferência do campo próximo e da zona morta;
•
•
• Limitações
1. Espessura limitada ao campo sônico, profundidade limite;
2. Presença do ¨cross talk eco¨;
3. Sofre desgaste durante o uso, limitando sua vida útil devido a espessura limite.
8.- TIPOS DE CRISTAIS
8.1 - Materiais piezelétricos são:

 O Quartzo, o Sulfato de Lítio, o Titanato de Bário, o Metaniobato de Chumbo.
Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto
com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito.
• Quartzo (cristal natural)

• Estável eletricamente, suporta temp. 576° C
• Deficiente como gerador de energia
•
• Sulfato de Lítio (hidratado)sintético
• Melhor receptor, é solúvel em água, é instável e suporta temp. até 75 °C
•
• Titanato de Bário (sinterizado)sintético
• -É o mais utilizado em us, cerâmico, melhor transmissor de energia sônica, é frágil e tem
tendência ao envelhecimento
•
• Metaniobato de Chumbo (sinterizado)sintético
• Titanato zirconato de chumbo(sinterizado)
• -Bons transmissores de energia, suportam altas temperaturas, tendência ao envelheci-
mento
23
9- PRÁTICA DE ENSAIO
 técnicas de Inspeção
A inspeção de materiais por ultrassom pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como
segue.
 Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco

É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultrassônicas
que se propagam no material. Portanto, o transdutor é acoplado em somente um lado do material,
podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade , suas dimensões, e localização na peça.
 Técnica de Transparência
É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados, um transmitindo e outro recebendo as
ondas ultrassônicas. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça, de
forma que estes estejam perfeitamente alinhados. Este tipo de inspeção, não se pode determinar a
posição da descontinuidade, sua extensão, ou localização na peça, é somente um ensaio do
tipo passa-não passa.
9.1 - Finalidade
O ensaio por ultrassom caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de
defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou formas de materiais fer-
rosos ou não ferrosos.
Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça componente a ser exa-
minada como, por exemplo: bolhas de gás em fundidos, dupla laminação de laminados, micro trincas
em forjados, escorias em uniões soldadas e muitos outros.
Portanto o exame ultrassônico, assim como todo exame não destrutivo, visa diminuir o grau de incer-
teza na utilização de materiais ou peças de responsabilidade.
9.2 - Aplicação
Hoje na moderna indústria, principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas, o exame
constituiu uma ferramenta indispensável para a garantia da qualidade de peças de grandes espessu-
ras, geometria complexa de juntas soldadas, chapas. Na maioria dos casos os exames são aplicados
em aços carbono e em menor escala em aços inoxidáveis. Materiais não ferrosos
24
podem examinados, entretanto requerem procedimentos especiais.
10- APARELHO DE ULTRA-SOM

Basicamente o aparelho contém circuitos eletrônicos especiais que permitem transmitir ao transdutor
ultrassônico pulsos elétricos ao cristal, gerando assim ondas sônicas e por outro lado captar os pulsos
recebidos pelo transdutor, transformando os mesmos em sinais ou ecos.
10- CONTROLES BÁSICOS DO APARELHO DE ULTRASSOM
Aparelho digital da GE, tipo usm GO
Aparelho Analógico Básico de ultrassom, marca Krautkramer mod. USM-2.(utilizados nos anos 1970 )
10.1 Controles de Ganho

O controle de altura do eco proveniente de uma interface se faz através do ganho do equipamento.
Este é o controle de recepção da energia da onda refletida que chega ao transdutor.
10.2 - Controle de Energia

Determina a amplitude de oscilação do cristal. Tanto o controle de energia e ganho variam a altura do
eco de reflexão.
25
10.3 - Ajuste de Escala

Em geral mostram dois controles, um grosseiro e outro de ajuste fino. São usados conforme as di-
mensões a serem testadas.
10.4 - Ajuste de Velocidade de Propagação

O aparelho é ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada. Através da relação
S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional ao tempo (t) e a velocidade de propagação (v)
no material.
10.5- Ajuste do Supressor de Ruídos

Todo equipamento de ultrassom é afetado por ruídos inerentes ao aparelho e ruídos externos de aco-
plamento, etc. Os ecos provenientes de ruídos aparecem na tela em forma de ecos sem definição.
Para suprimir esses ecos que podem prejudicar o ensaio do material é feito o ajuste de controle de
ruídos.
11- ENTENDIMENTO DO ENSAIO POR ULTRASSOM

No ensaio, o que interessa é medir a intensidade do sinal elétrico de retorno (tensão), recebido no
transdutor, e o tempo transcorrido entre a emissão do pulso e o retorno do eco.
Imagine que se tenha em mãos uma chapa de aço de 50mm de espessura e precise medir o tempo
que o som leva para percorrer o caminho de ida e volta através dessa espessura.
Sabendo que:
Espessura (e) = 50 mm
Velocidade de propagação do som no aço (v) = 5.920m/s
Tempo (t) = 2 x e/v
t = 2 x 0,050m/5.920m/s t = 0,0000168s ou t = 16,8 micro segundos O equipamento que realiza tais
medidas no ensaio de ultra-som é um tipo de osciloscópio. Os sinais elétricos recebidos do transdutor
são tratados eletronicamente no aparelho e mostrados numa tela, a partir da qual o técnico de ultras-
som interpreta os resultados.
Na tela, vemos na vertical a intensidade do sinal elétrico de saída do eco e de retorno, na horizontal, o
intervalo entre a emissão e a recepção do pulso.
Além de operar como osciloscópio, efetuando medições (fonte receptora, o aparelho possui também
uma fonte emissora de sinais elétricos, para gerar o ultrassom através dos transdutores).
Na prática, o valor numérico dessas medidas não nos interessa, pois trabalhamos por meio de com-
parações. Comparamos as alturas e as distâncias entre os pulsos na relação com outros conhecidos
e ajustados previamente na calibração do aparelho.
12- PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DO ENSAIO
12.1 Seleção dos Parâmetros de Exame
Inúmeros são os parâmetros ou variáveis a serem escolhidos para realização do exame ultrassônico.
Tais parâmetros deverão ser selecionados pelo operador levando em conta os tamanhos e tipos de
defeitos a serem detectados, tipo de material, geometria ou forma da peça ou seção a ser
examinada, especificações de fabricação e inspeção.
12.2 Método de Ensaio

26
Ensaio por Contato Direto

O acoplante é colocado em pequena quantidade entre a peça e o cabeçote formando uma película.
Ensaio por Imersão

A peça e o cabeçote são mergulhados num líquido, geralmente água, obtendo se um acoplamento
perfeito. A construção de dispositivos adaptados ao tipo de peça a ensaiar.
12.3 - Escolha da Frequência

A escolha de frequência deve ser feita sempre em função do tipo de material e tamanho dos defeitos
a serem detectados.
Quando altas frequência, da ordem de 4 ou 5 MHz , forem usadas, pequenos defeitos serão detecta-
dos.
Em geral o diâmetro mínimo detectado é da ordem da metade do comprimento de onda (Y/2). Portan-
to o operador deverá conhecer, através das especificações ou normas, quais os diâmetros de descon-
tinuidades relevantes no material, para correta escolha da frequência. por outro lado, altas
frequências possuem pequenos comprimentos de onda, que interferem na estrutura do material, fa-
zendo com que os ecos em grande quantidade apareçam na tela do osciloscópio do aparelho de ul-
trassom.
Em geral, a frequência de 2-4 MHz é normalmente utilizada para inspeções de soldas, chapas forja-
das e outros de media ou fina granulação. Por outro lado, a inspeção de fundidos sempre traz sérios
problemas em virtude da estrutura grosseira de tais materiais e neste caso recomenda-se freqüências
de 0,5 a 1 MHz.
12.4 Escolha do Transdutor Ultrassônico

A escolha do transdutor está associada à geometria da peça, granulação, área disponível para a var-
redura da peça a ser examinada.
Os transdutores diferem entre si no tamanho do cristal, frequência e tipo angular ou normal.
Se a área a ser examinada tiver acesso direto, o transdutor normal é indicado. Exemplo: chapas, ei-
xos, etc.;
Se a área a ser examinada não tiver acesso direto, transdutores angulares.
devem ser indicados. Exemplo: soldas não retificada; Regiões que podem apresentar descontinuida-
des com orientações preferenciais seguem a escolha de transdutores que produzem feixes.
sônicos na direção perpendicular à direção da falha.
12.5 -Seleção da Técnica de Exame
 Técnica Pulso-Eco
É o método onde se emprega um único transdutor para emitir e receber ondas
ultrassônicas. Neste caso, o transdutor não emite continuamente ondas
sônicas, mas sim pulsos de ondas, daí o nome Pulso-Eco ou ondas pulsadas.
Este método, aplicado em 90% dos casos, possui inúmeras vantagens, tais
como:
-se localizar a descontinuidade;
xtensão podem ser determinadas.

27
 Técnica de Transparência
É o método, onde se emprega dois transdutores separados, sendo um como emissor ultrassônico e o
outro receptor. Neste caso, os transdutores são acoplados entre as superfícies paralelas, que contem
a região a ser examinada, como mostra a figura esquemática abaixo:
O método de transparência, normalmente é aplicado em peças onde não se pretende avaliar ou loca-
lizar as descontinuidades existentes, internamente, mas apenas detecta-las e submeter a uma inspe-
ção do tipo “passa-não passa”. Devido a esta característica, o método possui limitações intrínsecas
tais como:
tar alinhados, e acoplados, que dificulta o

processo;
 Técnica de Imersão
Para evitar as variações inerentes a um acoplamento manual, desenvolveu-se a técnica de imersão.
Neste método tanto o corpo de prova como o transdutor opera debaixo de água, geralmente dentro de
um tanque.
Na técnica de imersão o acoplamento é sempre homogêneo e independente da sensibilidade manual.
Os tanques de imersão possuem dispositivos de fixação e de movimentação do corpo de prova assim
como geralmente incorporam um sistema de fixação do transdutor com todos os movimentos. Tanto
os movimentos do transdutor como os corpos de prova são comandados eletricamente.
programadas em computador especial. Estas unidades são geralmente
utilizadas em institutos de pesquisa.
 Técnica do Duplo Cristal

Para ensaiar peças com pouca espessura, na qual se espera encontrar descontinuidades próximas a
superfície, os transdutores pulso-eco não são adequados.
Neste caso usamos outro tipo de transdutor o transmissor e receptor (TR) de duplo cristal. A zona
morta, neste caso é menor.
 Técnica DELTA
Técnica especialmente desenvolvida para ensaio de soldas com grande espessura, principalmente na
área de construção de componentes nucleares.
Opera com um transdutor angular como emissor e outro normal ou reto como receptor. O transdutor
receptor R capta sinais dissipados (ondas longitudinais e ondas transversais) pelo flanco superior da
descontinuidade.
28
 Técnica TANDEM
Técnica de transparência, também utilizada na área ferroviária na inspeção de soldas elétricas por
resistência em trilhos , ensaio de soldas com grande espessura, principalmente na área de construção
de componentes e hidroelétricos.
Opera com dois transdutores angulares de 45°, um sendo emissor e outro como receptor. O transdu-
tor emissor envia a onda transversal que caso a mesma encontre uma descontinuidade vertical na
solda, que pode ser causada pelo não caldeamento vai refletir e ser enviada para o transdutor recep-
tor que é do mesmo ângulo, em geral utilizamos o ângulo de 45°, este recebe o sinal enviado e senti-
do pelo transdutor cabendo ao inspetor interpretar as indicações caso elas sejam analisadas por um
critério de aceitação.
 Técnica com Transdutores Angulares

Imagine a colocação de qualquer dos transdutores vistos anteriormente sobre
um cordão de solda. Não teríamos acoplamento suficiente para o ensaio. Neste
caso usamos os transdutores angulares, que possibilitam um acoplamento
perfeito e a detecção das descontinuidades.
13 - ENSAIO EM SOLDAS
13.1 Introdução
Nenhum outro ensaio tem sido tão difundido e estudado no Brasil atualmente, como a inspeção ul-
trassônica de soldas, principalmente em materiais como aço de grandes espessuras e de geometria
complexa, que via de regra, exigem pelos códigos de fabricação inspeção total ou parcial de tais es-
truturas.
Tais procedimentos para inspeção de soldas, são na maioria dos casos baseados nas normas Asme-
SecV, DNV (Det Norske Veritas) , API-rp-2x e normas Petrobrás N-1768 e N1594. Portanto, a seguir
descrevemos um método geral para inspeção de soldas, baseado nas normas acima mencionadas,
podendo ser estendidas para as demais.
É importante mencionarmos que qualquer inspeção deve ser efetuada conforme um procedimento
escrito aprovado pelo cliente e fabricante/fornecedor, de acordo com o código de fabricação do equi-
pamento e documentos aplicáveis.
13.2 Dados Necessários para a Inspeção

Antes de qualquer exame, deve ser do conhecimento do inspetor dados a respeito da especificação
do metal base, dimensões e forma do chanfro, espessura do metal base, procedimento de soldagem,
fase da inspeção (antes ou após tratamento térmico), critérios para analise das descontinuidades
29
detectadas.
13.3 Inspeção do Metal Base

A região do metal base, em ambos os lados da solda, deve ser inspecionado com transdutor normal
ou SE a fim de certificar a isenção de descontinuidades paralelas à superfície. Caso existirem, devem
ser registradas e consideradas para a varredura com transdutores angulares.
Devem também ser feita uma medida ultrassônica da espessura do metal base, em ambos os lados
da solda anotada.
13.3.1 Objetivo da Inspeção em Solda

O exame das juntas soldadas deve ser efetuado com objetivo de localizar e avaliar os tipos de des-
continuidades quer no metal base provocada pela soldagem, ou na zona termicamente afetada (Z.T.
A), mais comuns, que são os seguintes:
: ocorrem na região central da solda, devido a parâmetros de soldagem ina-

dequados. Para juntas tubulares, geralmente ocorrem nas regiões de seção transversal de ângulo
mais agudo, dificultando o acesso do eletrodo. Neste caso se houver acesso interno, o defeito é visu-
al;
: ocorrem nas laterais do cordão, ou entre passes, com características lineares,
como na falta de penetração. Para juntas tubulares, as causas são as mesmas que para falta de pe-
netração.
Entretanto, é de difícil detecção, sendo função da correta escolha do transdutor angular;
: podem aparecer aleatoriamente, em comprimentos e alturas quaisquer ao
longo da solda;
: defeito decorrente de transformações metalúrgicas associadas à absorção de hidrogênio
e tensões resultantes de soldagem. Tais defeitos, quando aparecem, normalmente é devido a proce-
dimento de soldagem inadequado;
: defeito esférico ou cilíndrico no interior da solda, decorrente da inabilidade do solda-
dor má conservação dos eletrodos. Normalmente as indicações provenientes da porosidade, são a-
baixo dos limites de rejeição;
dupla laminação: provocada por tensões perpendiculares à direção da laminação, em materiais de
baixa tenacidade nesta direção. Sua detecção exige um procedimento adequado.
13.4 Escolha dos Ângulos de Inspeção

A escolha dos ângulos dos transdutores dependerá da espessura e o tipo de chanfro.
Descontinuidades situadas na lateral do cordão de solda, junto ao chanfro, são facilmente detectadas
e com amplitude máxima na tela se o feixe sônico incide perpendicularmente ao chanfro e calcular
qual o ângulo do transdutor que permite esta situação mencionada.
30
A tabela abaixo recomenda os ângulos dos transdutores, normalmente utilizados em função da es-
pessura.
Espessura do Metal Base (mm) Ângulos dos Transdutores
Até 15mm- 60º e 70º
Entre 15 e 25mm- 45º e 60º ou 60º e 70º
Entre 25 e 40mm- 45º e 60º ou 45º e 75º
Maior que 40mm- 45º e 60º
13.5 Juntas de Topo

Após a escolha adequada dos ângulos dos transdutores, e delimitada a área de varredura, inicialmen-
te será procedida à verificação do metal sobre a área de varredura.
O ensaio devera ser conduzido de modo a garantir a detecção de descontinuidades longitudinais e
transversais ao cordão de solda. Para tanto, o transdutor será deslocado sobre a área de varredura
de modo a manter aproximadamente o feixe sônico na direção perpendicular ao cordão de solda.
Associado a este movimento de zig-zag, o transdutor deve ser girado entre 5º a 10º continuamente.
Para a detecção de defeitos transversais, o transdutor deve ser posicionado o mais paralelo possível
à solda.
Sempre que possível à inspeção devera ser procedida por ambos os lados sobre um mesmo plano da
superfície e em casos de duvidas de interpretação em ambos os planos de superfície.
Após detectado uma descontinuidade ou uma indicação qualquer possível de duvida, o inspetor deve
desenhar numa folha de papel milimetrado todos os detalhes dimensionais da junta inspecionada, em
escala 1:1 e lançar no desenho a posição do transdutor correspondente à máxima amplitude do eco
analisado, traçando o caminho do feixe sônico ate a distancia lida na tela do aparelho. Os critérios
para avaliação dos resultados obtidos devem estar de acordo com a norma de projeto de fabricação
ou montagem do equipamento o uma peça submetida ao ensaio ultrassônico.
14 ENSAIO EM CHAPA DE AÇO
14.1 Introdução
A inspeção de chapas é reconhecidamente o ensaio ultra-sônico mais simples,
devido a fácil geometria da peça e a simplicidade na interpretação das
indicações, principalmente no controle da qualidade de recebimento das
chapas a serem utilizadas em equipamentos ou partes sujeitas a pressão.
Os procedimentos de exame poderão requerer maior ou menor grau de
severidade maior ou menor grau de severidade, dependendo do código de
referência ou exigências de projeto.
14.2 Aplicações
Inspeção de chapas conforme ASME – SA 435. Procedimento aplicado para
inspeção de chapas de aço, para vasos de pressão, com espessuras maiores
originais a ½” (12,7mm).
Inspeção de chapas conforme ASME – SA 578. Procedimento aplicado para
inspeção de chapas de aço, para vasos de pressão, com espessuras ,maiores
ou iguais a 3/8” (9,5mm) pela técnica pulso-eco com o objetivo de detectar
descontinuidades paralelas à superfície.
31
15 REALIZAÇÃO DE ENSAIO
Por tratar-se de uma única peça plana (bom acoplamento), de dimensões
consideráveis, optaremos pela técnica de pulso-eco com uso do transdutor
normal.
Peça Chapa de Aço
Dimensões 780x80x40mm
Técnica Pulso Eco
Transdutor Normal
Como a velocidade de propagação do ultra-som é diferente para cada material,
necessitamos de um padrão para calibrar o equipamento, isto é, para ajustar os
pulsos de resposta na tela do aparelho. Neste caso, usamos o bloco em aço, o
mesmo material da peça. Este bloco traz marcações para facilitar o ajuste.
15.1 CALIBRAÇÃO
A calibração é feita para atender os critérios de aceitação preestabelecidos
pela engenharia da fábrica
Ajuste da Escala (distância)

Iniciamos a calibração ligando o aparelho e conectando o cabo coaxial ao
transdutor escolhido ao aparelho.
Selecionamos a função para operação com transdutor monocristal pulso-eco.
Os aparelhos de ultra-som possuem escalas de medição para ajuste da tela, ou
seja, ajuste do tempo de resposta para jogar o pulso na tela.
Exemplo de escalas que um aparelho pode possuir:
Ajuste da Sensibilidade de Resposta

É nesta fase que ajustamos a sensibilidade do aparelho para detectar as
descontinuidades preestabelecidas como defeitos.
Vimos que o sinal de retorno é atenuado em função da distância da
descontinuidade à superfície.
Portanto, necessitamos elaborar uma curva de atenuação de sinal para nos
orientarmos.
Para isso, podemos tomar como referência um corpo de prova conhecido, em
aço, com furos propositalmente crescentes da superfície.
Traçamos então a curva de atenuação do sinal em função da espessura da
peça, de modo a termos uma intensidade de sinal suficiente mesmo para os
furos localizado próximo à face inferior da peça.
Agora é só adaptar a curva sobre a tela do aparelho e inspecionar o bloco de
aço.
16 LOCALIZAÇÃO DAS DESCONTINUIDADES

Acoplamos o transdutor sobre a peça como mostra a figura seguinte.
Movimenta-se lentamente o transdutor sobre toda a superfície a ser ensaiada,
efetuando uma varredura na peça. Essa varredura deve ser feita pelo menos
32
em duas superfícies da peça, pois dependendo da posição da descontinuidade

(topo, transversal ou longitudinal) o sinal será maior ou menor.
Qualquer pulso que apareça entre 0 e 8 na tela, acima da curva de atenuação,
como por exemplo S3 será interpretado como defeito. Os que ficarem abaixo,
como por exemplo, S4 serão descontinuidades.
17 REALIZAÇÃO DO ENSAIO COM TRANSDUTOR ANGULAR

Há situações em que o ensaio com transdutores normais não é possível. É o
caso de uma chapa de aço soldada.
A inspeção no cordão de solda é praticamente impossível com os cabeçotes
normais. Por isso, devemos usar cabeçotes angulares, que enviam pulsos em
determinados ângulos com a superfície do material, como por exemplo, 35º,
45º, 60º, 70º, 80º etc.
O processo de calibração é semelhante ao realizado para os transdutores

normais. Como por exemplo, usaremos a escala de 0 a 100 mm, com K=10mm
e transdutores de 60º.
Para esta finalidade, dois blocos padrão podem ser utilizados: V1 ou V2.
Usaremos neste caso o bloco V2.
O primeiro procedimento consiste em acoplar o transdutor sobre o bloco
padrão V2, focando o raio de 25mm.
Ajustando o aparelho, na tela aparecerão os pulsos:
2,5 divisões x K = 25mm
10 divisões x K =100mm
Após os ajustes necessários no equipamento, é só inspecionar a peça.
Na tela aparecera a distancia S entre o cabeçote e a descontinuidade. A
localização é conseguida por meio da trigonometria, aplicando-se as relações
para o triangulo retângulo.
No exemplo, ß = 60º.
a = sem 60º x S
d = cós. 60º x S
Caso a onda ultrassônica seja refletida antes de atingir a descontinuidade,

adotamos outra formula de calculo.
s = S1 + S2
a = S . sen60 º
d = 2e – S. cos60º
33
18- BLOCOS DE CALIBRAÇÃO BÁSICOS

Exemplo de aplicação.
Bloco V1= CALIBRAÇÃO DO escala de

distancia
Bloco v2 – calibração da escala de distancia

34
Exemplo de aplicação com inspeção em fundidos.

lembramos que qualquer trabalho realizado por
ultrassom depende de um procedimento
específico para a inspeção com critérios de
aceitação previamente estabelecidos de acordo
com normas e especificações técnicas
20- Materiais consultados para realização desta apostila.
- livro Abendi – 1°Edição ano 2012
- apostila de ultrassom do Ricardo Andreucci- 2011
- apostila de ultrassom do cetre- 2010 -1° edição
Esperamos com este trabalho estar colaborando para facilitar o aprendizado de mais um método não destrutivo.
The end

APOSTILA DE Ultrassom WOBBEN

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CETRE DO BRASIL - CORPORATIVO 2015

APOSTILA - CONCEITOS FUNDAMENTAIS DO ENSAIO POR ULTRASSOM

Elaborado por CETRE DO BRASIL

2- Princípios fisicos das vibrações ultrassônicas.................6

3- Classificação das ondas..................................................7

4- propagação das ondas..................................................8

5- características das ondas ultrassônicas.........................11

6- geração das ondas ultrassônicas..................................16

10- aparelho de ultrassom................................................22

11- entendimento do ensaio por ultrassom......................24

12- procedimentos de ensaio...........................................24

13- ensaio em soldas........................................................27

14- ensaio em chapas de aço.............................................29

15- realização do ensaio....................................................30

16- localização de descontinuidades.................................30

17- realização do ensaio com transdutor angular..............31

18- blocos de calibração básicos........................................32

19- obras consultadas ......................................................33

O campo de audibilidade do ouvido humano se estende entre 20 Hz e 20 kHz, abaixo de 20 Hz não

Um breve histórico do método do ultrassom durante o tempo

2- PRINCÍPIOS FÍSICOS DAS VIBRAÇÕES ULTRASSÔNICAS

Fig. 1- onda se propagando no material

2.1. Vantagens e limitações do método.

2.1.1 - Principais vantagens do método:

2.1.2. Principais desvantagens do método:

 requer grande conhecimento teórico e prático do Inspetor;

3 - CLASSIFICAÇÃO DAS ONDAS

3.1 - O QUE É ONDA?

Fig 4- emissão e recepção de onda ultrassonica Fig 5- representação de uma onda

3.2 - Quanto a Natureza

4.0 – Propagação das ondas

fig 7- sentido de propagação da onda

4.1- Ondas Longitudinais de ultrassom.

Fig 8- propagação de onda na estrutura do material

4.2- Ondas Transversais de ultrassom

Fig 9- propagação de onda transversal no material

4.3 - Ondas Superficiais

Fig 10 – onda superficial no material

 4.3.1 - Ondas de Creeping:

 4.3.2 - Ondas de Rayleigh:

4.4- Ondas de Lamb

Fig 11 – ondas de lamb simétrica e assimetrica.

5- CARACTERÍSTICAS DAS ONDAS ULTRASSÔNICAS

Subunidades importantes utilizadas para frequência em ultrassom:

kHz- quilo hertz: 1 kHz= 1000 Hz= 103 Hz;

5.2- Velocidades de Propagação

Mercúrio a 20ºC 13870 1420 -------- 19,70

V = S / t (S= espaço percorrido; t= tempo decorrido);

Dentro de um ciclo da onda, façamos a seguinte comparação:

S   (comprimento de onda- percurso efetuado pela onda em um ciclo);

 Unidades usuais de velocidade em ultrassom: m/s; mm/s; pol./s

1 m/s = 1000 mm/s; 1 pol./s = 25,4 mm/s; 1 m/s = 39,37 pol./s.

5.3- Comprimento de Onda

cristas ou dois vales sucessivos. O comprimento de onda equivale a um ciclo completo

 Unidades usuais de  em ultrassom: mm; m; cm; polegadas.

5.4 - Relação entre Velocidade, Comprimento e Frequência.

5.5 - Propagação de Onda

5.6- Impedância Acústica

Z= impedância acústica =densidade específica do material x velocidade do som no material.

5.7.1 - Incidência Normal

Interface= separação acústica entre dois

5.7.2 - Incidência Oblíqua