MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS

CENTRO DE ENGENHARIAS

APOSTILA – ENSAIOS MECÂNICOS DESTRUTIVOS E

NÃO DESTRUTIVOS

Profª. Drª. Vanessa Dummer Marques

 SUMÁRIO
INTRODUÇÃO....................................................................................... 3
1 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS ......................................................... 3
1.1 Ensaio por inspeção visual ........................................................... 4
1.2 Ensaio por partículas magnéticas ................................................ 4
1.3 Ensaio por líquido penetrante ...................................................... 5
1.4 Ensaio por ultrassom.................................................................... 6
1.5 Ensaio de radiografia ................................................................... 7
1.6 Ensaio por emissão acústica........................................................ 7
1.7 Ensaio por correntes parasitas ..................................................... 7
RESUMO ............................................................................................... 8
2 ENSAIOS DESTRUTIVOS ................................................................. 9
2.1 Ensaio de tração .......................................................................... 9
2.2 Ensaio de compressão ............................................................... 11
2.3 Ensaio de dureza ....................................................................... 12
2.3.1 Ensaio de dureza Brinell ......................................................... 12
2.3.2 Ensaio de dureza Rockwell ..................................................... 14
2.3.3. Ensaio de dureza Rockwell superficial ................................... 14
2.3.4 Ensaio de dureza Vickers........................................................ 14
2.3.5 Ensaio de dureza escleroscópia ............................................. 15
2.4 Ensaio de fratura frágil ............................................................... 15
2.5 Ensaio de dobramento ............................................................... 16
2.6 Ensaio de flexão ......................................................................... 17
2.7 Ensaio de torção ........................................................................ 18
2.8 Ensaio de Fadiga ....................................................................... 19
2.9 Ensaio de Fluência ..................................................................... 19
CONCLUSÃO ...................................................................................... 20
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................... 21
 INTRODUÇÃO

Os ensaios mecânicos realizados nos materiais são de grande

importância, pois através deles é possível averiguar as propriedades dos
materiais, fazer análises de riscos, análise de possíveis falhas, verificar o
comportamento dos materiais sob condições de trabalho, entre outras inúmeras
características.
Os ensaios mecânicos são muito importantes e requisitados devido ao
seu ótimo custo x benefício, alinhando alto desempenho, com segurança e
baixo custo.
Os ensaios mecânicos podem ser destrutivos ou não destrutivos,
dependendo do resultado desejado ou necessitado.
Ensaios não destrutivos são usados para inspeção e para o
monitoramento das condições de operação das máquinas. Nesses, não ocorre
o descarte do material ensaiado ou estrutura sob teste.
Já os ensaios destrutivos necessitam de procedimento que inutilizam
os materiais ou corpos de provas, mesmo que o dano na pela tenha sido
pequeno.

1 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Os ensaios não destrutivos são classificados em: ensaio por inspeção
visual, por líquidos penetrantes, por partículas magnéticas, por ultrasson,
por radiologia, por emissão acústica e por correntes parasitas.
Antes de compreender melhor os ensaios não destrutivos, é importante
compreender o que são falhas nos materiais e como estas são classificadas.
De acordo com Zolin (2011), as falhas nos materiais podem ser
classificadas em descontinuidades ou defeitos.
Descontinuidades são consideradas imperfeições que não interferem
no funcionamento de um equipamento, como vazios internos formados na
estrutura, decorrentes do processo de fundição.
Já Defeitos ocorrem quando os vazios internos da estrutura não se
restringem apenas a região interna, mas sim afloram para a superfície dessa,
criando assim, por exemplo, um ponto de vazamento. Defeitos são diferentes

3
de descontinuidades, pois são falhas em algo essencial ao funcionamento de
um equipamento.

1.1 Ensaio por inspeção visual

Essa é uma técnica simples utilizada para detectar, além de falhas na
superfície e distorções na estrutura, o grau de acabamento e de formato da
peça.
Três questões são importantes para que essa inspeção visual ocorra
que são: experiência do inspetor com relação ao material e a peça a ser
analisada, acessibilidade ao local da inspeção e boa iluminação da área.
Como essa análise pode variar de inspetor para inspetor, devido a
capacidade de conhecimento e quanto a acerácea visual, utilizam-se lupas,
microscópios, projetos ópticos, gabaritos e até comparadores.
Essa, como principal vantagem tem-se o baixo custo no processo
avaliativo e a simplicidade da operação.

1.2 Ensaio por partículas magnéticas

Nesse, através do campo magnético e comportamento das partículas
dos materiais ferromagnéticos, pode-se observar características dos materiais
e possibilidade de identificação de falhas.
Nesse, utiliza-se linhas de campo formadas por imãs sobre uma folha
de papel juntamente com limalha de ferro, as quais irão determinar e
possibilitar a visualização das linhas de campo. Essas saem do pólo norte e
chegam ao pólo sul, como mostra a Figura 1 a seguir:

Figura 1: comportamento do campo magnético em ensaios por partículas magnéticas.

4
 Onde há falhas na superfície ou subsuperfície do material, a limalha de
ferro se acumula e assim, ocorre uma descontinuidade nas linhas de fluxo, o
que é chamado de campo de fuga. Esse processo permite detectar
imperfeições ou falhas até 3mm de profundidade do material ou peça.
Importante, por ser um processo de análise não destrutivo que utiliza
campo magnético, esse só pode ser utilizado para materiais ferromagnéticos.

1.3 Ensaio por líquido penetrante

Esse ensaio surgiu na indústria ferroviária, onde a inspeção visual para
trilhos nem sempre era suficiente para detectar falhas. Ocorria através da
imersão da peça em óleo e em seguida, limpeza do excesso e utilização
distribuição de pó de giz distribuído sobre a peça. Em seguida, essa era
martelada fazendo com que o óleo saísse pelas fissuras da peça e marcando o
pó de giz, onde as falhas estavam presentes.
No entanto, necessidades na aeronáutica forçaram ajustes nesse
processo, que atualmente consiste na limpeza da superfície, em seguida uso
de líquido penetrante e por fim, utilização de líquido revelador, de modo que se
identifique a região onde ocorre a penetração do líquido e assim, fissuras no
material.

Como vantagens esse processo possui:

 Simplicidade de aplicação e interpretação dos resultados;
 Baixo custo e não requer grande experiência do avaliador.
 Não há limite de tamanho ou forma da peça ensaiada;

No entanto, segundo Zolin (2011), esse também apresenta

desvantagens, que são:
 Só permite identificação de descontinuidades superficiais;
 A geometria da peça pode dificultar a limpeza final desta;
 A superfície porosa ou absorvente da peça dificulta a remoção do líquido
penetrante.

5
 1.4 Ensaio por ultrassom
Nesse, faz-se uso de ondas mecânicas, as quais se propagem em
meio material, e um transdutor, o qual emite uma onde mecânica e, a partir do
momento em que a onda é emitida o aparelho começa a contar o tempo. Ao
coincidir com uma descontinuidade no material, essa onda é refletida e retorna
ao equipamento, gerando um sinal elétrico, o qual é processado e mostrado na
tela do aparelho, indicando a posição do eco, o qual é proporcional ao caminho
percorrido até a descontinuidade do material ou peça.
A figura 2 a seguir apresenta imagens desse processo.

Figura 2: (a) Emissão do pulso de ultrassom; (b) eco gerado pelo reflexo da onda na
descontinuidade; (c) inspeção de peça por meio de ultrassom e (d) detalhe do gráfico formado
pela emissão e eco do ultrassom.

Este processo pode ser realizado de três formas, através de uso de

apenas um transdutor, o qual envia e recebe as ondas. Através de dois
equipamentos, um que envia e outro que recebe as ondas submetidas e por
fim, uso do transdutor com a peça submersa em meio líquido.

Como vantagens esse método apresenta boa sensibilidade na

detecção das descontinuidades internas; Os resultados apresentam-se
diretamente na tela do equipamento transdutor;
Como desvantagem esse método exige profissional muito bem
treinado para realizar e interpretar os resultados da análise.

6
 1.5 Ensaio de radiografia
Esse processo usa o mesmo utilizado em radiografias humanas, no
entanto, com radiação 10 vezes mais intensa.
Neste, de acordo com Zolin (2011), emitem-se raios (x ou gama) sobre
o material, parte é absorvida e parte atravessa o mesmo, ou seja, onde há
descontinuidades no material deixa passar os raios (x ou gama) então,
sensibilizando e queimando o filme, produzindo então imagens em preto e
branco, onde o branco indica absorção do raio e o preto passagem do mesmo,
indicando descontinuidade no local.
Esse ensaio se torna muito usual para detectar defeitos e
descontinuidades em equipamentos de alta confiabilidade, como gasodutos
transportadores de óleos a elevas pressões, caldeiras de vapor e
equipamentos de refinarias.
O ensaio de radiografia e de ultrassom são métodos utilizados para
comprovar a qualidade de uma peça e poder confrontar com o que as normas
de fabricação preconizam (ZOLIN, 2011).
Como desvantagens, esse método exige equipamento específico para
sua realização e profissional qualificado, até mesmo compreender os
resultados.

1.6 Ensaio por emissão acústica

Esse ensaio utiliza-se do princípio de propagação de ondas. Portanto,
utiliza-se emissão de sons, onde ondas acústicas e deformação na propagação
dessas irão indicar o local das descontinuidades ou defeitos no material ou
peça.
Como vantagem, esse ensaio pode ser realizado com o equipamento e
operação (TULLIO, 2019).

1.7 Ensaio por correntes parasitas

Neste, um campo magnético alternado é gerado ao redor da peça a ser
analisada. Através dessas correntes induzidas, é possível analisar ou identificar
falhas ou descontinuidades.
De acordo com Tullio (2019), a corrente elétrica resultante do fluxo
magnético vai afetar a impedância da bobina que a gerou, e assim essa

7
variação na impedância irá indicar e localizar descontinuidades na peça. As
falhas interferem no fluxo das correntes, o que chama-se de correntes
parasitas, e assim, pela intensidade na medida da impedância da bobina,
identificam-se os defeitos ou descontinuidades na peça.
Esse ensaio é rápido quanto a velocidade de inspeção, limpo e com
baixo custo operacional, e ainda, não causa nenhum dano a superfície
ensaiada. No entanto, como desvantagem, só pode ser realizado em materiais
eletricamente condutores.

RESUMO

8
 2 ENSAIOS DESTRUTIVOS
De acordo com Zolin (2011), esses são utilizados para determinar ou
verificar propriedades dos materiais, e também para medir a capacidade de
suportar esforços de uma peça.
Esses são ensaios mecânicos que inutilizam os materiais ou corpos de
provas ensaiados. Em muitos dos ensaios, a peça não é destruída, mas acaba
ficando com marcas que em seguida, serão pontos de concentração de
tensões e pontos de passíveis falhas. Assim, usam-se corpos de provas do
mesmo material das peças para serem ensaiados.
Os ensaios destrutivos são divididos em: ensaio de tração, de
compressão, de dureza, ensaio de fratura ou choque, de flexão ou
dobramento, de torção, de fadiga e ensaio de fluência.
A seguir, veremos detalhadamente cada um desses.

2.1 Ensaio de tração

Esse, de acordo com Tullio (2019), consiste na aplicação de uma força
na peça, a qual causa alongamento na peça na direção do esforço, ou seja,
tensão de tração na peça. Desse modo, há uma relação entre a tensão
aplicada (carga sobre a área da secção transversal da peça) e a deformação
resultante (Figura 3).
Um diagrama tensão x deformação represente bem esse fenômeno:
(a) (b) (c)

Figura 3 – (a) Ensaio de tração no aço com corpo de prova normatizado. (b) Comparação de
corpo de prova de aço íntegro e rompido por ensaio de tração. (c) Diagrama tensão x
deformação do aço.

Para realização do ensaio de tração, é necessário uma máquina de

ensaio própria. Essa deve possuir garras para prender o corpo de prova,

9
capacidade de aplicar uma força e um instrumento para verificar a deformação,
o extensômetro. O mesmo equipamento possui capacidade de realizar ensaio
de compressão.
Os resultados obtidos podem ser analisados pela lei de Hooke,
conforme a seguir:

De acordo com Callister (2021), no gráfico, a zona elástica é quando o

material sofre deformação enquanto submetido a esforço, e quando esse
cessa, o material volta ao seu estado inicial. Já na zona plástica do diagrama,
quando o esforço cessa o material se deforma e não retorna ao seu estado
inicial, ou seja, a deformação na peça é permanente. Neste, tem-se a
verificação da tensão máxima suportada para a peça. Após, ocorre o ponto de
ruptura, onde a peça se rompe.
Com relação as fraturas dos corpos de prova, quando o material é
dúctil, é possível prever o momento anterior a ruptura do mesmo, visto que
esse apresenta estrangulamento e estiramento do corpo de prova, antes de
romper (figura 4a). Já, quando o material é mais rígido e frágil, não é possível
evidenciar a deformação plástica, visto que a ruptura ocorre logo após a seção
elástica (figura 4).

Figura 4 – (a) Ruptura de material dúctil. (b, c, d, e, f e g) Ruptura de material frágil.

10
 2.2 Ensaio de compressão
Esse, de acordo com Callister (2012), é semelhante ao ensaio de
tração no que relaciona ao método de aplicação das cargas, no entanto, um é o
oposto do outro. Ambos usam o mesmo equipamento para realização do
ensaio
Isso por que, em material metálico o comportamento elástico é
semelhante tanto sob a ação de ensaio de tração quanto de compressão.
O ensaio de compressão é melhor indicado para materiais com
comportamento frágil.
Em materiais dúcteis, o ensaio de compressão causará deformação na
secção transversal da peça (Figura 5a), sem que ocorra a ruptura da peça. Já
materiais frágeis e rígidos, com maior teor de carbono em sua estrutura que os
materiais dúcteis, a peça sofrerá efeito de cisalhamento e assim, a ruptura,
conforme a Figura 5b.

Figura 5 – Falha de material (a) dúctil e (b) frágil sob compressão

O ensaio de compressão é recomendado na indústria mecânica em

produtos acabados como tubos, por exemplo. Neste, verifica-se a ductilidade
do tubo através do achatamento ou amassamento.
Em molas também é utilizado para verificação da constante elástica
dessas ou simplesmente observar a capacidade do material sujeito a
determinada carga.

11
 2.3 Ensaio de dureza
De acordo com Zolin (2011), a dureza de um material é muito utilizada
para compará-lo em relação a outros materiais. É por meio da dureza de um
material que se pode indicar a sua resistência a ruptura e também a
capacidade de se deformar sob a ação de uma carga, seja essa de tração,
compressão ou outra qualquer.
A dureza, de acordo com a aplicação e ramo, possui diversas
descrições. No entanto, podemos dizer que é a resistência a deformação
plástica, ou seja, permanente (Callister, 2012). Na mecânica dureza significa a
resistência ao desgaste ou à penetração, a qual é medida pela unidade HB
(N/mm² ou Kgf/mm²). Já na mineralogia, dureza é a resistência do material ao
risco, o qual é realizado por outro mineral (ZOLIN, 2011).
Na mecânica, os ensaios de dureza são feitos pelo princípio da
penetração na superfície do metal. Neste, o penetrador, o qual possui forma
esférica, cônica, de pirâmide ou de tronco, de aço temperado, metal duro
(vídia) ou diamante, os quais são muito resistentes a penetração, são
submetidos a aplicar uma carga (estática ou dinâmica), sobre a superfície do
metal a ser ensaiado. A deformação (em diâmetro e profundidade) que o
penetrador realiza sobre o material ensaiado, relacionado com a carga
aplicada, indicará representativamente, a dureza do material, ou seja, a
capacidade de resistir à penetração do penetrador (TULLIO, 2019).
De acordo com Zolin (2011), os ensaios Rockwell e Brinell são os
mais utilizados para verificar a dureza dos materiais pelo princípio de
penetração.

2.3.1 Ensaio de dureza Brinell

Figura 6 - Método Brinell para medida

12
 De acordo com a figura 6, esse ensaio consiste em uma esfera de aço
ou outro material, com diâmetro (D) conhecido, ser forçada a penetrar a
superfície do material ensaiado sob a ação de uma força (P em Kgf) também
conhecida, por 30 segundos, ou se necessário, 60 segundos. Em seguida, a
deformação ou impressão resultante na superfície do material, na forma de
uma calota esférica com diâmetro d e altura h em mm, irá determinar a dureza
Brinell do material.

IMPORTANTE SABER: A dureza Brinell é inversamente proporcional

ao diâmetro da calota esférica, ou seja, quanto mais duro o material, menor
será a calota esférica (d e h) formada na superfície do material.

A equação que representa a expressão usada para determinar a

dureza Brinell está expressa a seguir:

Alguns fatores podem inferir nos resultados obtidos para dureza Brinell,
que são:
 A distância do ponto de penetração da esfera até a extremidade da
peça ensaiada;
 A relação entre o diâmetro da esfera do penetrador com a espessura
da peça ensaiada.
 A superfície do material ensaiado não pode ser curva, apenas plana,
para não obter impressão de penetração da esfera irregular ou
deformada.
 Esse ensaio não é recomendado para materiais mais duros que o
material do penetrador, podendo danificar o equipamento de ensaio.

13
 2.3.2 Ensaio de dureza Rockwell
Esse possui o princípio semelhante ao processo Brinell. No entanto, o
ensaio ocorre com penetrador com forma conhecida (esférica de aço ou cônica
de diamante), carga e dimensões determinadas. Seu resultado é determinado
diretamente no equipamento e através de unidade HR (TULLIO, 2019).
Nesse, ao invés de se avaliar o diâmetro da deformação realizada,
verifica-se a profundidade que o penetrador atingiu após a aplicação da carga.
Ainda, inicialmente aplica-se uma pré-carga, com a finalidade de vencer as
deformações elásticas, e em seguida, a carga principal do ensaio. Exemplo:
pré carga de 10kgf e após mais 140kgf (carga principal), totalizando 150kgf
como carga total.
Esse processo, por ser de fácil execução, preciso e rápido é o mais
utilizado universalmente (ZOLIN, 2011).
Nesse, por causar pouca impressão na superfície do material ensaiado,
não inutiliza completamente a peça.
Por utilizar penetrador de diamante, permite verificar a dureza de
materiais temperados de alta dureza.

2.3.3. Ensaio de dureza Rockwell superficial

Empregado em peças com superfície bastante dura e/ou de pequena
espessura, como no caso de peças que passaram por processo de tratamento
termoquímico de cementação ou nitretação. Desse modo, o ensaio de dureza
Rocwell convencional não pode ser empregado e, portanto utiliza-se o ensaio
de dureza Rockwell superficial.
Segundo Zolin (2011), esse método utiliza o mesmo princípio do ensaio
de dureza Rockwell para realização no entanto, a pré carga empregada é
menor (3kgf) e a carga real de verificação também é menor.

2.3.4 Ensaio de dureza Vickers

Segundo Zolin (2011), esse método de ensaio de dureza é bastante
utilizado em trabalhos de pesquisa, visto que permite ensaiar materiais de
baixa dureza (moles), como também materiais de elevada dureza (duros).
Esse, o qual é simbolizado pelas letras HV, também se utiliza do
princípio de penetração, de acordo com Cury e Barbosa (2019). No entanto, o

14
número de Vickers é determinado pela razão entre a força (F) aplicada e a
área do penetrador impressa na superfície do material ensaiado. Neste
ensaio o penetrador possui forma piramidal de base quadrada.

A dureza Vickers é dada pela equação a seguir:

onde As é a área lateral da pirâmide (penetrador).

Assim como as demais durezas, a Vickers é representada por um

número seguido do símbolo HV.

2.3.5 Ensaio de dureza escleroscópia

Esse, segundo Zolin (2011), não se utiliza do método de penetração de
uma ponteira na superfície do material, mas sim, utiliza-se de um
escleroscópio, o qual consiste na verificação da altura de rebote de um
pequeno martelo com ponta de diamante, o qual fica dentro de um tubo de
vidro graduado. Para tal, o martelo é deixado cair livremente sobre a superfície
do material a ser ensaiado e a altura do rebote do martelo sobre a superfície é
medida. O vidro graduado é dividido em 100 partes e o número 100 representa
a dureza do aço de alto carbono temperado.
Por não deixar marcas significativas na superfície dos materiais, esse é
recomendado para verificar a dureza de peças acabadas e endurecidas
superficialmente.

IMPORTANTE SABER: ainda existe o ensaio de dureza janka, no

entanto esse é utilizado para verificar a dureza da madeira.

2.4 Ensaio de fratura frágil

Nesse ensaio utiliza-se o choque ou impacto, onde o material é
submetido a uma força brusca e repentina (ZOLIN, 2011).
É utilizado, por exemplo, para verificar e simular os esforços que uma
suspensão de automóvel está sujeita, onde estão continuamente sofrendo

15
impactos. Desse modo, ensaios estáticos não são capazes de simular a
situação real a que o material é submetido.
De acordo com Tullio (2019), o ensaio de fratura frágil determina a
quantidade de energia que o corpo absorve quando submetido a um choque.
Para realização desse ensaio, utiliza-se o equipamento chamado
martelo pendular (figura 7)

Figura 7: Equipamento usado no ensaio de fratura frágil.

Nesse, um pêndulo ou martelo é elevado até uma altura inicial e em

seguida, solto em sentido ao material a ser ensaiado, o qual ao entrar em
contato com o pêndulo, se rompe. Por fim, verifica-se a altura final que o
pêndulo atingiu, a qual será menor que a inicial, visto que o choque com o
material fez com que parte da energia do pêndulo fosse absorvida pelo material
ensaiado. Essa diferença de altura (inicial e final do pêndulo) configura a
energia absorvida pelo material, a qual é dada no sistema internacional (SI) em
joule (J).

2.5 Ensaio de dobramento

Ensaio que pode ser considerado mais qualitativo que quantitativo.
Consiste em realizar um dobramento preliminar na peça (Figura 8a) e em
seguida, forçá-la a um dobramento mais acentuado, utilizando um mandril
como limitador da dobra (estágio final). Após, verifica-se visualmente a peça,
analisando se a parte que sofreu tração apresentou trincas, fissuras ou se

16
rompeu, indicando assim que o material não é dúctil o suficiente, e não
atendendo as condições desejadas (ZOLIN, 2011).
Esse ensaio é bastante utilizado em materiais metálicos destinados a
construção civil, devido a necessidade freqüente de dobras nesses, como por
exemplo, barras de aço que serão utilizadas para confecção de estribos
estruturais.
De acordo com Zolin (2011), esse ensaio, embora pouco preciso,
permite ter a idéia conceitual de ductilidade do material e avaliar como
diferentes tratamentos no processo de fabricação influenciam nas propriedades
desses.

Figura 8: Etapas do ensaio de dobramento livre

2.6 Ensaio de flexão

Esse tem por premissa qualificar a peça quanto a sua capacidade de
deformação, ou seja, sua ductilidade (TULLIO, 2019).
Semelhante ao ensaio de dobramento usa-se um extensômetro na
região sujeita a flexão para quantificar a flecha de deformação que ocorre no
corpo de prova. Para esse, aplica-se uma força (F) sobre a peça, e verifica-se a
deformação em distância da posição inicial que ocorre. No entanto, é
importante compreender que o ponto onde a força (F) é aplicada, interfere no
resultado obtido, pois cria-se o momento fletor, o qual é o resultado da
aplicação de uma força a uma determinada distância (figura 9). Nesse, quanto
maior a distância do apoio ou engaste a que a força for aplicada, maior será o
momento fletor ocorrido e assim, maior a flecha de deformação gerada na peça
(efeito da flexão).

17
 Figura 9: Modificação do momento fletor alterando a distância de aplicação

Além do ponto (distância dos apoios) onde a força (F) é aplicada na

peça, outra questão influencia na flecha gerada pelo ensaio de flexão, que é a
posição do material ensaiado em relação à aplicação da força, ou seja, em
relação a seção da peça, conforme pode ser observado na figura 10.

Figura 10: Influência da posição de aplicação da força em relação a seção da peça, na flecha
de deformação gerada.

2.7 Ensaio de torção

De acordo com Zolin (2011), nesse verifica-se a deformação elástica
do eixo, ou seja, se faz uma torção (aplica-se o torque) no eixo do material, o
qual está engastado na outra extremidade. Após, verifica-se o ângulo do giro
que o eixo suportou em relação a sua posição inicial (figura 11).
Muito usado em eixos ou sistemas de transmissão de movimento.

Figura 11: Eixo engastado e deformação após aplicação do torque

18
 2.8 Ensaio de Fadiga
De acordo com Tullio (2019), a fadiga ocorre quando um material está
sujeito a variações cíclicas ou alternadas de cargas. A repetição dos esforços
provoca uma falha ou fratura por fadiga.
Essa falha ocorre sem avisos. Sua origem pode ser devido à mudança
brusca de secção, marca na superfície do material ou outro tipo de defeito.
Através do ensaio de fadiga é possível verificar o número de ciclos que
o material resiste e assim, estimar sua vida útil.
Para realização desse ensaio utiliza-se um equipamento capaz de
aplicar cargas e contar os ciclos aos qual o material foi submetido.
Esse ensaio é muito utilizado na indústria automobilística, por exemplo,
para testas a suspensão dos veículos.

2.9 Ensaio de Fluência

De acordo com Zolin (2011), a fluência nos materiais, a qual é uma
deformação plástica, ocorre quando esse está submetido a uma tensão
contínua, por um longo tempo, a uma temperatura acima da ambiente.
Sendo assim, esse ensaio ocorre com a peça sob efeito de elevada
temperatura, por prolongado tempo e ainda, sob efeito de uma tensão. Esse
ensaio, o qual é semelhante ao ensaio de tração, no entanto ocorre sob
elevada temperatura e esforço continuo por longo período, é muito utilizado
para testar materiais que irão trabalhar sob condições semelhantes como
caldeiras, turbinas de avião, por exemplo, as quais estão sob pressão contínua
e elevadas temperaturas.
A figura 11 apresenta o equipamento utilizado.

Figura 11: Esquema do equipamento do ensaio de fluência

19
 CONCLUSÃO

Então, após conhecermos os ensaios destrutivos e não destrutivos que

podemos utilizar e aplicar nos materiais para conhecer características e
resistências desses quando submetidos a esforços é fundamental para o
profissional de manutenção industrial e também para os fabricantes de peças e
equipamentos, visto que conhecer seus tipos e características ajuda no
momento da escolha do melhor procedimento a ser adotado na manutenção de
um equipamento ou ainda na automação da verificação da qualidade de um
trabalho ou produto.
Por fim, destaca-se que algumas propriedades podem ser verificadas
por mais de um ensaio (destrutivo ou não destrutivo), o que vai determinar qual
usar serão as características do material e as condições do serviço ao qual
esse será submetido.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

CALLISTER JR. W.D.; RETHWISH, D.G. Ciência e Engenharia de Materiais:

uma Introdução. 9ª ed., Rio de Janeiro, RJ: LTC Editora, 2016.

TULLIO, F. B. M. Engenharia de Construção Civil e Urbana. Editora Atena.

Ponta Grossa/ PR. 2019. 261p.

ZOLIN, Ivan. Ensaios Mecânicos e Análises de Falhas. 3ª Ed. Universidade

Federal de Santa Maria. Santa Maria/RS. 2011.102p.

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