Tratamento Termico Alivio de Tensoes em Soldas

TRATAMENTO TRMICO ALIVIO DE TENSES
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1.0
TRATAMENTO TRMICO ALVIO DE TENSES

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 INTRODUO
CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES
CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER
INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES
TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES
APLICADO NOS AOS MAIS UTILIZADOS COMERCIALMENTE

1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO
COMPARAO ENTRE AS PRINCIPAIS NORMAS
TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO
BIBLIOGRAFIA
AUTORES
Copyright 2002 Ncleo Tecnolgico de Soldagem & Qualidade So Paulo/SP
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1.0
TRATAMENTO TRMICO ALVIO DE TENSES
1.1
INTRODUO
O presente trabalho tem por objetivo fornecer informaes do tipo consulta rpida, sobre metais e normas, mais comumente utilizadas na indstria em relao ao tratamento trmico de alvio de tenses aps a soldagem.
1.2
CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES
As tabelas 1 e 2 trazem informaes importantes que devem ser consideradas antes de se realizar um tratamento trmico para alvio de tenses.
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Tenses
Tabela 1 Dados Na soldagem resultam de dilatao e contrao da poa de fuso, afetando a ZTA e ZF
Aumento da dureza, reduo da tenacidade, aumento do nvel de tenses
Principais localizadas, aumento do risco de fissuraes, reduo de resistncia Efeitos Mtodos mais utilizados para reduo de tenses residuais Principal Funo Efeitos
Reduo de tenses residuais atravs do aumento da ductilidade, diminuindo a dureza, melhorando as condies metalrgicas da ZTA e ZF, promovendo estabilidade dimensional corroso sobre tenso, fissurao pelo hidrognio, fratura frgil, fadiga, podendo colaborar para a propagao dos defeitos de solda (trincas) frio martelamento, quente - pr-aquecimento cuja finalidade aquecer a regio a ser soldada provocando uma transio menos brusca da temperatura; - alvio de tenses atravs de tratamento trmico aquecer de 50 a 100 C abaixo da temperatura crtica de transformao permanecendo nessa temperatura por um determinado tempo (enxarque em funo da espessura) e resfriamento controlado (lento)
Reduo dos limites de resistncia e de escoamento, relaxamento das tenses compressivas que impediam a propagao de trincas, aumento Secundrios da temperatura de transio dctil para frgil em relao ao metal base, alterao dimensional e risco de reao do hidrognio com o carbono e gerando metano e consequentemente risco de fragilizao a frio (so mais Indesejveis pronunciados quanto maior forem as temperaturas e o tempo de tratamento). No forno: com aquecimento em todo o equipamento, com aquecimento em partes do equipamento, com aquecimento em subconjuntos soldados com posterior tratamento trmico na solda final Modo de Aquecendo internamente o equipamento, isolando-o externamente execuo Aquecendo circunferencialmente uma seo do vaso Aquecendo juntas circulares de conexes de forma localizada de largura pelo menos trs vezes a maior dimenso do cordo de solda, protegendo a regio externa da rea aquecida
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Tabela 2 Variveis a serem consideradas no alvio de tenses
Varivel
Quanto maior for a diferena entre a mxima e a mnima espessuras dos componentes a serem soldados (*) Se a diferena entre a mxima e a mnima espessuras for menor que 4/1 (*) A AWS propem quando o alvio de tenses tem como finalidade a estabilidade dimensional
Ao
Mais lenta dever ser a taxa de mudana de temperatura A taxa de aquecimento no deve exceder a 205 C O tempo de enxarque deve ser de 1h/pol. de espessura da parte mais espessa Tem como funo reduzir tenses internas Tem como finalidade manter a estabilidade dimensional Para evitar deformaes permanentes
Alvio de tenses para vasos de presso e tubulao (dutos) (*) Alvio de tenses para outros conjuntos para bases de mquinas (*) Devemos considerar a diferena de dilatao entre o ao inox e o ao carbono (*) Prever respiros para expanso de ar aquecido Para evitar trincas e confinado na solda de reforo de conexes (**) Alvios de tenses so exigidos para Quando estes trabalharem em contato equipamentos de ao carbono soldado (**) com H2, H2S, HF, NCOH, NaOH, KCl e equipamentos sujeitos a temperaturas inferiores a 30 C ou com espessuras maiores ou iguais a 38 mm Aos ligados tendem a trincar durante o alvio Estudar cuidadosamente cada caso de tenses (**) (*) Cdigo ASME (**) Cdigo ASME/Requisitos e normas da Petrobrs
1.3
CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER
Com a finalidade de reduzir o nmero de qualificaes dos procedimentos de soldagem, os metais de base foram agrupados atravs de P-Numbers, sendo que os metais ferrosos foram subdivididos em Group-Numbers, conforme seus requisitos para teste de impacto. Os metais do mesmo grupo possuem composio qumica, propriedades mecnicas e soldabilidade semelhantes, porm isto no significa que podemos substituir um metal de base que tenha sido aprovado numa qualificao por outro do mesmo grupo.
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Abaixo segue a tabela 3 com a classificao: Tabela 3 Grupos listados no item QW - 420 do ASME - Seo IX Div.1 P-N 1 Aos Carbono: C < 0,35% Aos de baixa liga: Cr < 0,5% P-N 3 Total de elementos por liga < 2,0% Este grupo inclui os aos C-Mo; Mn-Mo e Cr-Mo. Aos de baixa liga: 0,5% < Cr < 2,0% P-N 4 Total de elementos por liga < 2,75% Este grupo inclui os aos Cr-Mo e aos de outras ligas Aos de baixa liga: 2,25% < Cr < 10,0% P-N 5 Este grupo inclui os seguintes aos: Baixo Cr (2-3%), Mdio Cr (4-6%), Alto Cr (7-9%) Aos e suas ligas P-N 6 Aos de alta liga (martensticos): 12-15% Cr P-N 7 Aos de alta liga (ferrticos): 12-17% Cr Aos de alta liga (austenticos): aos inoxidveis da P-N 8 srie 300 P-N 9A Aos ao nquel: 2-3% Ni P-N 9B Aos ao nquel: 3-4% Ni P-N 10A Outras ligas a 10I P-N 11A Aos ao nquel: 4-9% P-N 11B Outras ligas Alumnio e suas ligas P-Ns 21, 22, 23 e 25 P-Ns 31, 32, 33, 34, 35 Cobre e suas ligas P-Ns 41, 42, 43, 44, 45, 46 Nquel e suas ligas P-Ns 51 e 52 Titnio (no ligado) Zircnio (no ligado) P-Ns 61
1.4
INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES
As tabelas 4a, 4b, 4c e 4d esto relacionadas com a unio de metais dissimilares, elas nos indicam quais materiais possuem afinidade, quais consumveis devemos utilizar e os parmetros para o tratamento trmico. Nas tabelas 4a e 4b, de acordo com a interseco dos materiais a serem utilizados, obtemos um nmero e uma letra. De acordo com o nmero obtido, na tabela 4c, temos o consumvel mais indicado e atravs da letra, na tabela 4d temos os parmetros para o tratamento trmico, quando necessrio.
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Tipo
PN 310 (*) P1 P3 P4 P5 P5 P5 P6 P7 P9 P8 P8 P8 P8 12A 12B 12D
Ao C C Mo 1 Cr 1/2 Mo 2 Cr 1Mo 5 Cr 1/2 Mo 9 Cr 1 Mo 12 Cr 410 12 Cr 405 3 Ni 304 304L 347 321 316 316L 310
Tabela 4a Combinao de metal base Materiais Ferrosos 316 347 304 3 1/2 12 12 9 Cr 5 Cr 1/2 316L 321 304L Ni Cr Cr 1 405 410 Mo Mo 12A 12A 12A 1C 1B 1F 1G 1E 12B 12B 12B 2C 2B 2F 2G 2E 12D 12D 12D 3D 3D 3F 3G 3E 4E 5E 6G 7F 7C 4E 5E 6G 7F 12H 7D 4F 5F 6G 7F 4G 5G 6G 4E 5E
2 1/4 Cr 1E 2E 3E 4E
1 1/4 Cr 1D 2D 3D
C Mo 1B 2B
AC
1A
12E 12E 12E 12E 12E 12E 12E 12E 12G 12G 12G 12G 12F 12F 12F 12F 12H 12H 12H 12H 12C 12C 12C 8C 13AC 9H 9H 9H 10H 10H 10H 11H 11H 16H
Tabela 4b Combinao de metal base Ligas de Ni Tipo PN Nquel 200 Monel 400 Inconel Incoloy Ao Carbono P1 13H 14H 13H 13H Ao Inox P8 13H 13H 13H 13H Incoloy P45 13H 13H 13H 13H Monel P42 15H 14H Nquel P41 15H
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Tabela 4c Consumvel de soldagem N. Material Eletrodo Revestido ASME AWS 1 Ao Carbono 5.1 E 7018 2 C Mo 5.5 E 7018 A1 3 1 1/4 Cr 1/2 Mo 5.5 E 8018 B2 4 2 1/4 Cr 1 Mo 5.5 E 9018 B3 5 5 Cr 1/2 Mo 5.4 E 502 6 9 Cr 1 Mo 5.4 E 505 7 12 Cr 5.4 E 410 8 3 1/2 Ni 5.5 E 8018 C2 9 304 5.4 E 308 304L 308L 10 347 5.4 E 347 11 316 316L 5.4 E316 E316L 12 309 5.4 E 309 E309 Mo E 309 CB E 309L 13 Inconel 5.11 E NiCrFe 3 14 Inconel 5.11 E NiCrFe 4 15 Monel 5.11 E NiCu 7 16 Nquel 5.11 E Ni 1 17 310 5.4 E 310
Arame Slido ASME AWS 5.18 ER 70S-2 5.18 ER 80S-D2 5.28 ER 80S-B2 5.28 ER 90S-B3 5.9 ER 502 5.9 ER 505 5.9 E 410 5.28 ER 80S-Ni 3 5.9 ER 308 ER 308L 5.9 ER 347 5.9 ER 316 ER 316L 5.9 ER 309 ER 309 Mo ER 309 CB ER 309L 5.14 ER NiCR 3 5.11 ER NiCR 3 5.14 ER NiCu 7 5.14 ER Ni 1 5.9 ER 310
Tabela 4d Tratamento trmico e pr-aquecimento Pr-aquecimento mnimo Patamar mnimo (C) Letra (C) X Tempo (H) (*) 10 C mnimo T 3/4pol. A T > pol. 100 C mnimo T > 3/4pol. 595 C X H/pol. 10 C mnimo T 1/2pol. B T > 1/2pol. 100 C mnimo T > 1/2pol. 595 C X H/pol. C 100 C mnimo 595 C X H/pol. D 150 C mnimo 705 C X H/pol. 2 H mnimo E 180 C mnimo 705 C X H/pol. 2 H mnimo F 200 C mnimo 725 C X H/pol. 2 H mnimo 180 C mnimo 705 C X H/pol. 2 H mnimo G Pos-aquec. 300 C X H/pol. H 10 C mnimo
Tratamento Trmico Desnecessrio Opcional Desnecessrio Opcional Obrigatrio Obrigatrio Obrigatrio Obrigatrio Obrigatrio
Desnecessrio
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1.5 TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES APLICADO NOS AOS MAIS UTILIZADOS COMERCIALMENTE
A tabela 5 indica a temperatura e o tempo de patamar de acordo com o tipo de ao no alvio de tenses.
Tabela 5 Parmetros para alvio de tenses
Tipo de ao Ao Carbono
Com C > 0,35% Com C 0,35% Espessura < " Espessura "
Temperatura do Tempo no patamar C

595-675
patamar h
1
Ao C-Mo Ao Cr-Mo
Espessura = " Espessura " Com C < 0,20% Com 0,20 C 0,35%
595-675 595-675 675-760 720-745 730-760 730-760 745-775 775-800 870
1 2 2-3 2 3 3 3 2 2
Com 2% Cr e 0,5% Mo Com 2,25% Cr e 1% Mo Com 5% Cr e 0,5% Mo Com 9% Cr e 1% Mo 410 e 430 309 e 310
Ao Inox
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A tabela 6 indica um resumo sobre o tratamento trmico aplicado aos aos inoxidveis.
Tabela 6 Resumo do tratamento trmico dos aos inoxidveis Tipo de tratamento trmico Redistribuio de tenses Alvio de tenses parcial Alvio de tenses pleno Solubilizao
Prevenir corroso intergranular todos acima de 900
Faixa de Finalidade do Trabalho Aos Inoxidveis Temperatura (C)

Homogeneizar o conjunto todos aumentar o limite de escoamento e resistncia Minimizar distores por usinagem e conjuntos soldados Aliviar tenses 290 a 425
graus "L" 321 347 425 a 595
graus "L" 321 348 815 a 870
1.6
ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO
A tabela 7 indica os principais tpicos para o tratamento trmico de alvio de tenses em vasos de presso de acordo com a espessura do tipo de ao (P Number).
Tabela 7 Parmetros para alvio de tenses de vasos de presso Espessura Aquecimento Resfriamento nominal (mm)
25 25-31 31-38 38-44 44-50 50-63 63-75 75-88 88-100 100
Tempo de PN Grupo N T(C) permanncia patamar 50 50 - 125 > 125

595 595 595 705 680 595 595 595 540 595
mx. C/h acima de 427 C

220 170 145 120 110 85 10 60 55 55
mx. C/h acima de 427 C

275 220 185 155 135 110 90 75 65 55
1 1, 2, 3 3 1, 2, 3 4 1,2 5 1,2 9A 1 9B 1 10A 1 10B 1 10C 1 10F 1
1 hora para cada 25mm
2h + 15min por 25mm acima de 50mm 5h + 1h 15min para por 25 cada mm 25mm acima de 125mm
Abaixo de 427 C no necessrio controle de temperatura

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A tabela 8 se aplica ao tratamento trmico de alvio de tenses para vasos de presso, segundo a sua construo e funcionamento (fundos e cilindros) de acordo com ASME VIII div. 1
Tabela 8 Fundos e cilindros conformados a frio ASMEVIII Div.1 Espessura nominal (mm) Raio de conformao Fundo Cilindro Condio para execuo do alvio de tenses do fundo do cilindro
6,3 94,5 63,0 Raio menor que o indicado E 8,0 120,0 80,0 Equipamento opera com substncia letal, ou 9,5 142,5 95,0 Exigncia de ensaio de impacto, ou 12,5 187,5 125,0 Reduo de espessura conformada > 10%, ou 16,0 240,0 160,0 Temperatura de conformao de 120 480 C 19,0 285,0 190,0 22,4 336,0 224,0 25,0 375,0 250,0 31,5 472,5 315,0 Raio menor que o indicado 37,5 562,5 375,0 50,0 750,0 500,0 63,0 945,0 630,0 75,0 1125,0 750,0 Se o fundo ou cilindro for aplicado a vaso soldado, onde se far tratamento trmico aps soldagem, dispensa-se o alvio devido a conformao a frio do fundo ou cilindro A tabela 9 indica como pode ser reduzida a temperatura de patamar, para um vaso de presso, desde que ocorra um aumento no tempo de permanncia do vaso no forno na temperatura de patamar.
Tabela 9 Reduo do tempo de patamar Reduo de temperatura de patamar (C)

28 56 83 111
Tempo mnimo de patamar (h/1pol.)

2 4 10 (P-1, Gr 1, 2) 20 (P-1, Gr 1, 2)
1.7
COMPARAO ENTRE AS PRINCIPAIS NORMAS
A tabela 10 indica os parmetros para tratamento trmico de alvio de tenses segundo as principais normas internacionais.
Tabela 10 Principais parmetros de TTAT conforme normas internacionais Parmetros de Tratamento Trmico de Alvio de Tenses Temperatura Inicial de Controle (Ti) Taxa de Aquecimento (TA) Taxa de Resfriamento (TR) Temperatura de Patamar (*) Tempo de Permanncia Temperatura Final de Controle (TF) Diferena de Termopares no Aquecimento Diferena entre Termopares no Patamar Distncia entre Termopares
A cada (m) Mx 4,6 4,6 4,5 C Mn 83 83 40 C Mx 139 140 150 C/Hora Mx C/Hora Mx C Hora C Mn 222 278 595 (**) 427 220 260 220 275
Unidade
C Mx
ASME
427
AWS
315
BS
400
590 a 650 580 a 620 (**) 315 (**) 400
(*) Aplicvel para aos carbono (**) 1 hora para cada pol. de espessura nominal En
1.8
TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO
A tabela 11 nos indica as principais exigncias para a execuo de tratamento trmico localizado, em seguida, temos um modelo de procedimento com todos os parmetros necessrios para a execuo do mesmo.
Tabela 11 Comparativo entre normas Dimenso

BS 5500 Toda a circunferncia do vaso numa extenso de 2,5 . Rt, para cada lado da junta soldada
Norma
ASME Toda a circunferncia do vaso numa extenso de 2.t, para cada lado da junta soldada
ISO DIS 2694 Toda a Extenso a ser circunferncia do aquecida para vaso numa extenso soldas de 2,5 . Rt, para circunferenciais e cada lado da junta longitudinais soldada Toda a circunferncia Toda a circunferncia Toda a circunferncia do do vaso numa do vaso numa Extenso a ser extenso de 2,5 . extenso de 12.t + a vaso numa extenso aquecida para maior largura externa de 2,5 . Rt, para soldas de atracao Rt, para cada lado da junta soldada, cada lado da junta da junta soldada de bocais para cada lado da soldada junta soldada No especifica A temperatura nas A temperatura nas bordas da regio bordas da regio aquecida dever ser aquecida dever ser igual a da Gradiente Trmico igual a da temperatura mxima, temperatura mxima, em qualquer instante em qualquer instante do tratamento do tratamento 220 C/h.pol. da 260 C/h.pol. da 260 C/h.pol. da Taxa de menor espessura menor espessura menor espessura Resfriamento sendo tratada sendo tratada sendo tratada 220 C/h.pol. da 220 C/h.pol. da 220 C/h.pol. da Taxa de menor espessura menor espessura menor espessura Aquecimento sendo tratada sendo tratada sendo tratada onde: R = raio externo da junta soldada t = maior espessura da junta soldada, sem considerar o reforo da junta
PROCEDIMENTO DE TRATAMENTO TRMICO
TT n. 003 FOLHA
PEA/ SUB CONJUNTO CONJUNTO CLIENTE QUANT. PEA Bocais 44D, 44F 2 DADOS DO EQUIPAMENTO 1. IDENTIFICAO 2. DIMENSES 3. ESPESSURAS Equipamento FA249N Dimetro 3 polegadas 1 polegada 4. DADOS DOS CLCULOS 4.1 TEMPERATURA INICIAL DE CONTROLE: C Max 300C 4.2 TAXA DE AQUECIMENTO C/Hora Max 320C/hora mximo 4.3 TAXA DE RESFRIAMENTO C/Hora Max 390C/hora mximo 4.4 TEMPERATURA DE PATAMAR C 1100 a 1200C 4.5 TEMPO DE PATAMAR Horas Min 75 minutos mnimo 4.6 TEMPERATURA FINAL DE CONTROLE C Min 300C 4.7 DIFERENA DE TERMOPARES NO AQUECIMENTO: C Max 20C 4.8 DIFERENA ENTRE TERMOPARES PATAMAR: C Min 20C 4.9 NMERO DE TERMOPARES: Min 14 5. CROQUI DO EQUIPAMENTO E LOCALIZAO DOS TERMOPARES
6. CICLO TRMICO
EMITIDO POR:
APROVADO POR:
REVISO
1.9
BIBLIOGRAFIA
CARVALHO, Nestor Ferreira, Curso de Inspeo e Manuteno de Vasos de Presso, Cap. 3, Pg. 01 a 25, dez. 1998; TELLES, Pedro C. da Silva, Materiais para Equipamentos de Processos, 3 ed. em portugus, Rio de Janeiro, Intercincia , 1986; LINCOLN, Eletric Co. The Procedure Handbook of Arc Welding, 30 ed. em ingls, USA, Cap. 3.3 a 7, 1995; ASME, American Society of Mechanical Engineers, Boiler and Pressure Vessel Code, ASME VIII, div. 1, USA, 1992; GIMENES JR, Luiz, Curso de Tratamento Trmico de Alvio de Tenses em Juntas Soldadas, So Paulo, ABS/FATEC, 2000; GIMENES JR, Luiz e vrios autores, Coleo Tecnologia SENAI, 1 ed. em portugus, So Paulo, SENAI, Cap. Tratamento Trmico Aplicado Soldagem, Pg. 125 a 140, 1997; TELLES, Pedro C. da Silva, Vasos de Presso, 1 ed. em portugus, Rio de Janeiro, Livros Tcnicos e Cientficos, Pg. 280 a 283, 1991; CATERPILLAR BRASIL S/A, Curso de Tecnologia Mecnica, Teoria da Metalurgia e Tratamento Trmico, 2 ed. em portugus, So Paulo, 1979.
1.10 AUTORES Alexandre Custdio Silva n. 981479-5 Carlos Alberto Silva Mayer n. 981483-3 e-mail: mayer@ig.com.br Joo Rocha Cavalcante n. 981498-1
SOLDAGEM DE REVESTIMENTOS
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2.0
SOLDAGEM DE REVESTIMENTOS 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.7 2.8 INTRODUO
MECANISMOS DE DESGASTE MAIS IMPORTANTES

MATERIAIS DE ADIO RESISTENTES AO DESGASTE
FORMAS DO METAL DE ADIO
SELEO DE LIGAS PARA REVESTIMENTO
CONSIDERAES ESPECIAIS AUTOR

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2.0 2.1
SOLDAGEM DE REVESTIMENTOS Introduo
Falhas prematuras em peas e/ou equipamentos por fenmenos de desgaste, tm onerado as indstrias em todo o mundo em centenas de bilhes de dlares anualmente, seja por investimento na aquisio de uma pea nova ou na recuperao da pea desgastada. O desgaste pode ser mantido dentro de certos limites aceitveis, desde que tenhamos pleno conhecimento dos esforos a que a pea ou equipamento estaro submetidos e principalmente dos mecanismos de desgaste atuantes. Atualmente, devido a evoluo tecnolgia, possvel proteger com alta eficincia, determinado componente ou superfcie que eventualmente esteja exposta a qualquer tipo de desgaste, aplicando-se um revestimento. O revestimento pode ser executado por vrias tcnicas/processos tais como eletrodeposio, pintura ou ainda, soldagem. Entre as finalidades do revestimento soldado podemos citar: melhorar a eficincia do equipamento mantendo cantos vivos nas bordas e arestas cortantes, contribuir para a reduo no consumo de potncia (mantendo a capacidade de corte) contribuir para a reduo do custo de mquinas e novas instalaes possibilitando peas revestidas de baixo custo, permitir a recuperao de peas desgastadas sem necessidade de substituio, aumentar a vida til de instalaes, peas e ferramentas, diminuio do tempo de parada de equipamentos e possibilitar melhores solues nos projetos de mquinas com a aplicao de materiais muito sobre um ncleo tenaz. A soldagem de revestimentos, para ter sucesso, necessita que se cumpram algumas etapas consideradas fundamentais para que seja realizada com sucesso. Assim, de suma importncia sabermos definir com certa preciso o(s) mecanismo(s) de desgaste atuante(s), para podermos escolher um material de adio o mais resistente possvel contra o(s) desgaste(s) identificado(s), elevando dessa maneira a vida til das peas ou equipamentos.
2.2
Mecanismos de Desgaste mais importantes
O desgaste , de maneira geral, o deslocamento indesejvel de material de determinada superfcie. Nos metais, esse processo pode ocorrer pelo contato com outros metais, slidos no metlicos, lquidos em movimento, ou ainda partculas slidas ou partculas de lquido transportadas em um fluxo gasoso. O desgaste implica em um dano que ocorre na superfcie de um slido, devido ao movimento relativo entre a superfcie e uma ou mais substncias em contato com ela. Pode ser definido como a perda progressiva de material da superfcie considerada. Nessa definio ampla, pode-se incluir diversos fenmenos como corroso, oxidao, fluncia, fadiga, efeitos devido ao atrito e ao impacto e a ao de deformao e corte por micro usinagem promovida por partculas abrasivas. O erro mais comum no controle de desgastes a falta de reconhecimento do fato que temos vrias formas de desgaste e que cada uma deve ser considerada independentemente. O que pode ser um bom projeto ou material para resistir a uma forma de desgaste, pode ser ruim para outra.
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Abraso, adeso, eroso e fadiga supercial so considerados os principais mecanismos de desgaste. A ocorrncia de cada um dos mecanismos em situaes prticas em termos de porcentagem dos caso identficados, a seguinte: Abraso 50%, Eroso - 8% e demais mecanismos incluindo corroso - 27%.
2.2.1 Desgate por Abraso
O desgaste por abraso ocorre quando partculas duras deslizam ou so foradas contra uma superfcie metlica em relao qual esto em movimento, provocando por deslocamento ou amassamento a retirada (remoo) de material. Fig. 1
A ao abrasiva pode ser direta, quando a remoo de partculas da superfcie metlica por cisalhamento ou indireta, por fadiga superficial, indiferente se o abrasivo se desloca em relao pea ou a pea (superfcie metlica que est sendo desgastada) desloca-se em relao partcula abrasiva. As partculas abrasivas so na grande maioria dos casos de origem mineral. A razo de desgaste depende do grau de penetrao da partcula abrasiva na superfcie metlica e est relacionada com a dureza do material. As caractersticas e dimenses das partculas, a maior ou menor presso de escorregamento ou amassamento sobre as superfcies metlicas abrasadas, determinam a classificao da abraso. O desgaste abrasivo dividido em trs tipos: - Goivagem quando partculas abrasivas de grandes dimenses agem sobre a superfcie metlica, formando sulcos profundos. Este mecanismo, envolve a remoo de fragmentos relativamente grandes da superfcie pela ao do material abrasivo grosseiro.
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- Riscamento quando ocorre deslocamento com tenses menores do que a tenso de compresso do abrasivo. O material removido da superfcie em pequenos ngulos de incidncia por processo de risco ou micro usinagem. - Moagem quando as partclas abrasivas, frequentemente minerais, so presas entre duas superfcies metlicas sob carga. A alta tenso na fragmentao do abrasivo na moagem, caracteriza um sistema em que a resistncia a compresso do abrasivo excedida.
2.2.2 Desgaste Adesivo
Todas as superfcies macroscopicamente lisas (polidas), so rugosas numa escala microscpica ou atmica. Quando duas superfcies metlicas so colocadas em contato, o mesmo feito por algumas poucas asperezas. Se uma carga normal aplicada, a presso local nas asperezas torna-se extremamente alta. A tenso de escoamento excedida e as asperezas deformam-se plasticamente at que a rea real de contato aumente suficientemente para suportar a carga aplicada. Fig 2
O desgaste adesivo ocorre quando duas superfcies metlicas so colocadas em contato (atrito) e se apresenta em circunstncias prticas como arranhes, roamento, escoriao ou at emperramento. geralmente identificado pelo cisalhamento superficial ou destacamento de material como resultado do movimento relativo entre as duas superfcie, as quais se desgastam pela ao dos fragmentos soltos. Os fragmentos podem se oxidar. Em geral, os xidos metlicos so mais duros do que seu metal de origem e o fragmento (partcula) ento torna-se abrasivo(a). O desgaste adesivo pode ser dividido em:
2.2.2.1
Roamento
Este processo particular de desgaste adesivo ocorre durante o estgio inicial do atrito entre duas superfcies metlicas sob lubrificao pobre. essencialmente um problema de movimento inicial (partida), e particularmente provvel de ocorrer em um novo componente se toda a carga e velocidade so aplicados muito rapidamente ou se o acabamento superficial das superfcies em atrito for pobre (grande rugosidade). Este tipo de desgaste pode ocorrer em cilindros de motores de combusto durante seu estgio inicial de movimento e pode ser identificado nos anis
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dos pistes como uma srie de linhas rugosas na superfcie de contato. O roamento tambm pode ocorrer aps considervel tempo de servic se tivermos falta de lubrificao.
2.2.2.2
Fretagem
A fretagem ocorre quando duas superfcies metlicas em contato e sob carga, sofrem a ao de movimentos vibratrios de baixa amplitude. Esta uma ocorrncia comum visto que a maioria das mquinas est sujeita a vibraes, quando em trnsito ou em operao. Situaes tpicas de fretagem podem ser juntas, mancais estacionrios atuando sob condies de vibraes, aclopamentos chavetados e ajustes com montagem forada sobre eixos.
2.2.3 Desgaste Por Eroso
O desgaste por eroso divide-se nos seguintes subtipos:
2.2.3.1
Eroso por abraso
Este mecanismo de desgaste fortemente relacionado com o desgaste abrasivo, resulta da coliso de partculas slidas ou gotas de lquido carregadas por um fludo contra uma superfcie metlica. A razo de eroso dependente da energia cintica das partculas erosivas e de como a energia dissipada quando as partculas colidem com a superfcie. Superfcies dcteis tendem a sofrer recorte e goivagem, mas em materiais frgeis a energia da partcula dissipada atravs da ocorrncia de fissura. A extenso dos danos depende do tamanho da partcula, formato, concentrao, velocidade e do ngulo de ataque (coliso), sendo este o mais crtico em termos de seleo de material.
2.2.3.2
Eroso por cavitao
Cavitao ocorre quando um lquido submetido a mudanas rpidas de presso, ocasionando a formao de bolhas de gs ou vapor na regio de presso mais baixa desse lquido. Quando estas bolhas, ingressam numa regio de presso mais alta, se tornam instveis e entram em colapso (implodem). A imploso destas bolhas, na interface metlica (superfcie) produzem ondas de choque, causando tenses cclicas e fadiga superficial na superfcie metlica.
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2.2.4 Desgaste por Impacto
o desgaste provocado por choque ou cargas aplicadas perpendicularmente (ou prximo a perpendicular) sobre a superfcie metlica. O ngulo de coliso (incidncia) das partculas varia de 0 a 90. Em pequenos ngulos teremos a ocorrncia de eroso abrasiva e em ngulos grandes, impacto. Este tipo de desgaste ocorre em chapas de britadores de mandbulas, desvios e cruzamentos de linhas frreas, perfuratrizes de rocha, caambas de escavadeira, martelos pulverizadores, etc. Ao contrrio dos outros tipos de desgastes, cuja ao depende das propriedades superficiais dos metais, o impacto tem sua atuao diretamente relacionada com as propriedades sub-superficiais. O impacto pode ocorrer pela incidncia de partculas lquidas (gotas ou gotculas) e slidas. Pela ocorrncia do impacto por partcula lquida a superfcie apresenta inicialmente a formao pits (cavidades) que associadas a interao com esse lquido podem induzir a um mecanismo de corroso.
2.2.5 Corroso
Define-se corroso como a remoo de material ou degradao de propriedades mecnicas de um metal pela interao qumica ou eletroqumica com o meio em que se encontra. Dependendo do mecanismo envolvido no processo, a corroso costuma ser dividida em quatro grupos: - corroso em meio aquoso - oxidao - corroso em meios orgnicos - corroso em metais lquidos De todos, a corroso em meio aquoso o mais importante, pois compreende mais de 90% de todos os problemas de corroso. Ele envolve todos os casos em que h participao no processo corrosivo de um eletrlito aquoso. A prpria corroso atmosfrica est includa neste grupo, pois a mesma ocorre atravs da condensao da umidade na superfcie do metal. A oxidao muitas vezes chamada indevidamente de corroso qumica, compreende os processos de corroso que envolvem interaes diretas entre um metal e um gs ou um sal fundido. A sua importncia maior em temperaturas elevadas quando os danos podem ser considerveis.
2.3
MATERIAIS DE ADIO RESISTENTES AO DESGASTE
Desde que o revestimento pode ser definido como sendo a deposio de uma liga metlica em uma superfcie para obter propriedades ou dimenses desejadas, qualquer metal de adio pode ser aplicado, como material de revestimento. Uma grande variedade de metais de adio para revestimento podem ser encontrados nas
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especificaes AWS e DIN (principais: AWS 5.13, 5.21 e DIN 8555) alm de outras normas, sendo as citadas acima as mais comumente utilizadas.
2.3.1 Caractersticas Desejadas

Uma combinao de propriedades incluindo dureza, resistncia a abraso, resistncia a corroso, resistncia a impacto e resistncia ao calor, devem ser consideradas quando relacionamos materiais de adio para revestimento. O requerimento de dureza pode ser a alta temperatura e/ou a temperatura ambiente. Resistncia a abraso est s vezes, mas nem sempre, relacionada com a dureza e depende do tipo de desgaste e dos constituintes individuais (carbonetos) presentes no metal de adio. A resistncia a corroso depende das condies de servio e da sanidade (perfeio) e composio qumica do depsito de solda, com a condio que, o metal de adio original pode ser alterado pela diluio com o metal de base. A resistncia ao impacto depende da resistncia ao escoamento, para resistir ao escoamento plstico sobre golpes de materlamento e, tenacidade para resistir ao lascamento e a deformao sob fissuras. Resistncia a fluncia e oxidao necessrias em aplicaes resistentes a altas temperaturas, dependem sobretudo do contedo de cromo. Aplicaes que em desgaste metal/metal (adesivo) envolvem atrito e emperramento, e que apresentam fenmeno de soldagem a frio, podem ser inibidas por alta resistncia elstica e filmes superficiais. Ligas moles a base de cobre (bronze com adio de chumbo) e aquelas que desenvolvem filmes de xidos tenazes (bronze alumnio) podem desta forma ser usados para superfcie sob frico (adesivo). Tenacidade e resistncia a abraso tendem a ser propriedades incomptiveis numa liga (com notvel exceo ao ao austentico ao mangans) e usualmente foram a um meio termo na seleo da liga. Ligas duras so propensas a fissurao e alguns revestimentos podem apresentar fissuras. As trincas no revestimento, derivadas das tenses trmicas de contrao de soldagem so normalmente indesejveis, mas algumas vezes aceitveis se a trinca no adentrar a zona afetada termicamente ou o metal base, evitando-se desta maneira um possvel destacamento do revestimento.
2.3.2 Classificao das Ligas
A importncia e a variedade no campo de revestimento, tem resultado em uma grande quantidade e variedade de ligas, tornando a seleo do metal de adio mais resistente cada vez mais dificultosa. Uma anlise cuidadosa das condies de servio e uma combinao das propriedades do depsito de solda, complementada pelo estabelecimento seguro de dados de testes em servio, apresenta-se ainda como o melhor mtodo de seleo de aplicao de determinada liga. A classificao pode ser baseada em vrios fatores incluindo dureza, composio, condies de servio em testes especficos. Neste caso, o mtodo mais utilizado uma combinao de composio qumica e estrutura do metal como
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depositado, devido a maioria dos revestimentos serem utilizados nesta condio. Existem muitas diferenas entre ligas ferrosas e no ferrosas.
2.3.3 Ligas Ferrosas - aos martensticos e perlticos
O contedo de carbono habitualmente na faixa de 0,10 a 0,50%, com algumas excees indo at 1,5%. Outros elementos, selecionados por sua contribuio na temperabilidade so utilizados em quantidade moderada para promover a formao de martensita quando o depsito de solda resfria. Molibdnio e nquel (raramente acima de 3%) e cromo (at cerca de 15%) so os elementos mais favorveis; mangans e silcio esto normalmente presentes sobretudo para a desoxidao. O teor de carbono nestes aos o elemento que mais influencia nas propriedades. Estes aos so relativamente tenazes; ligas com baixo carbono so mais tenazes e resistentes a trincas do que os tipos com alto carbono. Os depsitos tem alta resistncia e alguma ductilidade. A resistncia a abraso moderada mas tende a aumentar com o acrscimo de carbono e dureza. Depsitos com baixo carbono podem ser usinados com ferramentas, enquanto com alta dureza possvel apenas serem retificados. O preo moderado, bom comportamento em soldagem e larga faixa de propriedades destes aos faz com que os mesmos tenham um uso popular em revestimento de grandes volumes, tais como revestimento de eixos, cilindros laminadores e em abraso moderada envolvendo impacto. Aos rpidos so basicamente aos martensticos, com adio de tungstnio, molibdnio e vandio, para melhorar a dureza at cerca de 650C. Em virtude do endurecimento ao ar, os depsitos no necessitam de tratamento trmico. Os aos perlticos so similares aos martensticos mas contm menor adio de liga. Em virtude do baixo contedo de liga, eles formam perlita (uma estrutura mais mole que a martensita) durante o resfriamento. Aos perlticos so mais vantajosos nos revestimento de reconstruo de superfcies. Os aos de baixa liga, os quais representam um grande volume de uso como metais de adio para revestimento, podem ser martensticos ou perlticos no depsito de solda. Estruturas mistas tambm so comuns. Quando os elementos potenciais de endurecimento (temperabilidade) so acrescidos (particularmente cromo), h a tendncia de elevar a quantidade de austenita retida no depsito. Nos aos de mdia liga, a martensita no revenida que se forma quando do resfriamento da solda relativamente frgil e propensa a fissuras. A austenita mais mole e tenaz. Alguns aos, denominados semiaustenticos so formulados para explorar esta tenacidade enquanto utilizam-se da martensita para conferir dureza. Os depsitos de revestimento duro so raramente tratados termicamente. As propriedades do depsito so dependentes da composio e da razo de resfriamento da solda. Uma notvel exceo a reconstruo ou reparo de aos ferramenta, tais como para matrizes. Aqui, o metal de adio usualmente similar ao metal base e
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todas as tcnicas de tratamento trmico e manuseio aplicado para os aos ferramenta, so utilizados para alcanarmos uma alta qualidade de depsito.
2.3.4 Aos austenticos

Os dois maiores tipos de aos austenticos so aqueles denominados alto mangans (relacionado ao ao mangans Hadfield) e os aos inoxidveis Cr-Ni-Fe. Ambos so tenazes, apresentam resistncia a trincas e capacidade de deposio de grandes espessuras livres de trincas em depsitos multipasses. Eles so relativamente moles como depositados (150 a 230 HB), mas endurecem rapidamente por trabalho de deformao a frio ou impacto. Os metais de adio inoxidveis, notadamente os tipos 308, 309, 310 e 312 so aplicados em revestimentos resistentes a corroso. Eles raramente so utilizados em aplicaes para resistir a outros tipos de desgaste. Utilizados como camada de almofada, entre ao carbono ou baixa liga e ao mangans ou revestimento, podem contribuir bastante com elementos de liga para minizar ou previnir a formao de martensita na zona de diluio. Os tipos 309 e 310 so ligas com boa resistncia ao calor e so empregados para porteger superfcies contra oxidao at 1.100C. Os aos ao mangans, dependem de 12 a 15% de mangans para assegurar uma estrutura austentica; 0,5 a 0,9% carbono (o ao mangans com 13% de Mn pode conter entre 1,0 e 1,4% de carbono) e nquel 2,7 a 5% ou molibdnio 0,6 a 1,4% para elevar a tenacidade. O tipo com molibdnio, tem alta resistncia ao escoamento e a fluncia. Os aos austenticos ao mangans, so amplamente utilizados para reconstruir (revestir) desvios de linhas frreas, prover resistncia ao desgaste adesivo acompanhado com impacto, e proteger superfcies metlicas onde abraso est associada com impacto severo. Estes aos raramente so utilizados para desgaste onde se tem ocorrncia de temperatura acima de 430C em virtude de sua fragilizao. A soldagem sobre ao carbono com ao mangans deve ser executada cautelosamente. Processos de soldagem ao arco so os mais aplicados, devido ao grande calor gerado na soldagem oxi-gs fragilizar os aos ao mangans. Eletrodos revestidos de ao mangans so muito populares em minerao, processamento de minerais e equipamentos de movimentao de terra, principalmente para revestimento e para reparo de aos austenticos ao mangans fundidos.
2.3.5 Ferros
As ligas a base de ferro com alto carbono so chamadas ferros em virtude de terem as caractersticas de ferros fundidos. Eles tm um contedo de liga moderado a alto que conferem propriedades de endurecimento ao ar ou criam carbonetos duros no depsito. Apresentam um teor de carbono tpico na faixa de 3,5 a 5% embora a faixa seja de 2 a 5,5%. Os ferros resitem melhor abraso do que as ligas descritas anteriormente e so preferidas at o ponto onde falta tenacidade para suportar o
eventual impacto associado. So normalmente limitados a uma ou duas camadas; trincas de tenso so comuns, principalmente em grandes reas de revestimento. Os grupos de mais alta liga so os ferros com alto cromo com cerca de 24 a 33% cromo. Este alto cromo, combinado com alto carbono, produz carbonetos duros do tipo Cr7C3 na estrutura. Frequentemente 4 a 8% Mn ou 2 a 5% Ni so adicionados para promover uma matriz austentica. Alm disso, tungstnio, molibdnio ou vandio, podem ser acicionados para aumentar a dureza a quente e a resistncia a abraso. Apesar da resitncia a abraso por riscamento (sob baixa tenso), por exemplo relha de arado trabalhando em solo arenoso, ser alta para todos os tipos deste grupo, os ferros com matriz austentica so inferiores para aplicao em abraso por moagem (sob alta tenso), por exemplo: moinho de bolas. Os ferros com alto cromo que so submetidos a transformao martenstica so bons para ambos os tipos de abraso, especialmente quando a oxidao e em algumas aplicaes estas ligas resistem muito bem ao calor, como em rolos de trem de laminao. Contudo so inferiores s ligas do tipo Cr-Co-W na dureza a quente, acima de 600C. Ferros com baixa liga, tipicamente com 15% cromo e molibdnio ou nquel, tm uma matriz austentica e so muito populares por sua resistncia a abraso ( tm maior resistncia a trincas do que os ferros martensticos). Apresentam excelente resistncia a abraso por riscamento proporcionalmente ao contedo de carbonetos duros. Como a abraso por riscamento normalmente apresenta situaes onde o impacto leve ou ausente, estes ferros com baixa liga so aplicveis. Ferros martensticos compreendem um grupo que o contedo de liga permite um mnimo de transformao parcial em martensita, quando o depsito resfria at a temperatura ambiente. De qualquer maneira, o contedo de liga deve ser suficiente para prevenir a transformao perltica. Cr, Ni, Mo e W so os elementos normais de controle. A matriz comum um complexo de carbonetos contendo ilhas de martensita com alguma austenita retida. Os ferros martensticos com alto cromo tm uma matriz austentica martenstica. A presena de martensita confere excelente resistncia a abraso por moagem, alta resistncia a compresso e consequentemente alta resistncia a leve impacto. Ao mesmo tempo a resistncia a abraso por riscamento excepcional e a resistncia ao desgaste adesivo pode ser alta. Apesar da resistncia a compresso ser alta, a resistncia a trao baixa. A maioria das trincas de tenses resultantes do ciclo trmico, ou de deformao de um metal de base dctil revestido com uma liga muito dura. A estrutura e propriedades do revestimento duro podem ser modificadas pelos mtodos de soldagem e em razo do resfriamento. A soldagem oxi-acetilnica com uma chama redutora tende adicionar carbono ao depsito, aumentando a fragilidade e dureza. Soldagem ao arco, de qualquer maneira, tende a volatilizar carbono, aumentar a diluio com o metal de base podendo apresentar menor resistncia ao desgaste a no ser que na composio do eletrodo tenha compensao para tal.
2.3.6 Ligas no Ferrosas - Carbonetos de Tungstnio
Este metal de adio para revestimento fornecido na forma de tubos de ao doce com grnulos modos e classificados de carbonetos de tungstnio fundido, normalmente na proporo de 60% de carbonetos e 40% de tubo. Os carbonetos so uma mistura de WC e W 2C, so muitos duros, surpreendentemente resistentes e muito resistentes a abraso. Depsitos contendo carbonetos numerosos e indissolvidos apresentam a maior resitncia a todos os tipos de abraso do que qualquer outro material de soldagem de revestimento. Os vrios tipos so fornecidos em diferentes granulaes no metal de adio, normalmente designados pelo tamanho mesh das partculas (grnulos). Um desgaste diferencial do depsito proporcional ao tamanho dos grnulos. O grau com 8/12 grnulos (mais fino do que 8 mesh e grosseiro do que 12 mesh) pode ser usado para revestimento antiderrapante de ferraduras; e mais fino do que 40/120 melhor para relhas de arado. A granulao 20/30 e 30/40 so as de uso mais popular e geral. O tamanho dos grnulos de carbonetos de tungstnio podem variar de 200 a 8 mesh (0, 0002 a 3mm). Como o calor da soldagem funde o tubo de ao doce, o metal fundido dissolve alguma quantidade de carbonetos podendo formar uma matriz de ao com alto tungstnio. A soldagem ao arco, especialmente com eletrodos com finos grnulos, pode dissolver uma quantidade de carbonetos muito maior ficando a resistncia a abraso deste depsito enfraquecida. Em aplicaes que exijam resistncia ao desgaste a quente, este tipo de metal de adio no normalmente aplicado apesar de ter dureza alta at 540C. Utilizao acima de 550C limitada pelo amolecimento da matriz e oxidao dos carbonetos. A soldagem oxi-acetilnica preferida para aplicaes crticas tais como brocas de perfurao de poos. Este processo pode adicionar C a matriz, contribuindo com uma dissoluo moderada dos grnulos. Estes depsitos de solda apresentam a maior resistncia a abraso do que quaisquer outros tipos de materiais para revestimento duro. As operaes de soldagem tm um efeito pronunciado nas propriedades do depsito de solda, devido a que a composio da matriz depende do volume de carbonetos dissolvidos durante a soldagem. A sodagem ao arco tende a dissolver mais carbonetos de W, que em casos se forem com finos grnulos, podem ser totalmente dissolvidos. Tal matriz, apesar de dura inferior a que contm um volume de grnulos ancorados numa matriz dura e resistente. A fuso com o metal de base e a consequente diluio da solda so tambm associadas a sodagem ao arco. Soldas ao arco satisfatrias podem ser feitas, mas o soldador deve compreender o que ocorre durante a fuso e minimizar o efeito de diluio para que se obtenha um bom resultado. Em virtude do seu baixo custo, a soldagem a ao arco por eletrodo revestido normalmente utilizada para revestimento duro de equipamentos para movimentao de terra e minerao.
2.3.7 Ligas a Base de Cobalto
Estas ligas contm normalmente de 26 a 33% de Cr, 3 a 14% de W e 0,7 a 3,0% de C. Nestas ligas, a dureza, resistncia a abraso e a sensitividade a fissuras aumentam com o aumento do contedo do C e W. Estas ligas apresentam alta resitncia a abraso calor e corroso. Ligas com 1% de C so excepcionais para a utilizao em vlvulas de exausto de motores de combusto interna. Alta dureza e resistncia a fluncia so retidas a temperaturas acima de 540C e algumas ligas so aplicadas para temperaturas de servio de at 1.000C. A base de Co, combinada com Cr, apresenta boa resistncia a corroso em vrias aplicaes; a resistncia ao desgaste adesivo tambm muito boa. As ligas a base de Co no so sujeitas a transformao de endurecimento como nos aos e tm resposta insignificante ao tratamento trmico. Ocasionalmente um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser recomendvel para minimizar a fissurao. A soldagem oxi-acetilnica pode aumentar o contedo de C do depsito, enquanto a soldagem ao arco tende a reduzir o C e, ao mesmo tempo, diluir no depsito, elementos do metal base. Estas mudanas podem se refletir nas propriedades do metal depositado.
2.3.8 Ligas a Base de Nquel
Este grupo de liga apresenta uma grande variedade de composies com variaes em resistncia ao calor e corroso. As ligas mais comuns para revestimento a base de Ni so as que contm 0,3 a 1,0% C, 8 a 18% de Cr, 2,0 a 4,5% de B e 1,2 a 5,5% de Si e Fe. A dureza e resitncia a abraso aumentam com teor de C, B, Si e Fe. A micro estrutura do depsito consiste em carbonetos e boretos de Cr numa matriz CrNi. Estas ligas retm bem a dureza at as temperaturas de 500C, sendo que a resistncia a abraso por riscamento boa em todas as faixas de temperaturas mas a resistncia a abraso por moagem baixa. As mais importantes ligas a base de Ni so: - Ligas nquel-cromo com 80% Ni e 20% Cr. - Nquel-cromo-ferro, composies correspondentes a ligas resistentes ao calor.
- Ligas nquel-cromo-ferro-silcio e boro.
- Ligas nquel-cromo-molibdnio e tungstnio.
- Ligas nquel-ferro e molibdnio. - Ligas nquel-cobre. Para algumas finalidades, as ligas a base de nquel apresentam a melhor performance alcanvel. Em algumas aplicaes que requerem resistncia a corroso, os aos inoxidveis so frequentemente mais satisfatrios e mais baratos.
Onde a resistncia a eroso o requerimento principal, os ferros com alto cromo devem receber uma primeira considerao em virtude do seu baixo custo. Em revestimentos protetores, as ligas a base de nquel, o material de adio em forma de eletrodo contnuo (arames) tm melhor aplicao com processos de soldagem ao arco com gs de proteo (MIG). Em revestimentos de vasos cilndricos que devem ser protegidos contra corroso, a deposio automtica por arco submerso deve ser preferida. Ligas a base de nquel que contenham cromo e boro so adaptadas para aplicaes por processo de metalizao por p. Quando aplicados por metalizao, podem em seguida ser fundidos pela aplicao de uma chama, produzindo um revestimento de espessura mais fina e mais dura. O processo de metalizao permite revestir contornos irregulares mais uniformemente do que os processos convencionais de soldagem.
2.3.9 Ligas a Base de Cobre
As ligas de cobre so empregadas para revestir superfcies para resistirem a corroso, eroso por cavitao e desgaste adesivo. Elas no so magnticas e praticamente isentas de fagulhamento. H numerosas ligas a base de cobre para aplicao em revestimento. A maioria destas ligas so resistentes ao ataque atmosfrico, a corroso por gua salgada, por solues alcalinas (exceto as amoniacais) e alguns cidos (especialmente do tipo redutores). Estas ligas tm pouca resistncia a compostos de enxofre os quais produzem um sulfeto de cobre corrosivo, mas so geralmente de boa resistncia em outras solues alcalinas. No so apropriadas para aplicaes em temperaturas acima de 200 a 250C. So bastante utilizadas em mancais. Nas condies acima, bronze fosforoso, bronze e lato so bastante apropriados. So normalmente selecionados para apresentar 50 a 75% de dureza mais mole do que a outra face de contato. As tcnicas de soldagem podem afetar as propriedades. A absoro de ferro do ao do metal de base um endurecedor. O limite deste efeito sobre a superfcie revestida cessa em espessuras maiores que 6 mm, consistindo em 2 ou 3 camadas. Os processos GMAW (MIG) e GTAW (TIG) so os preferidos para a aplicao destas ligas. A soldagem com processo eletrodo revestido (SMAW) e MIG (GMAW) requerem uma amperagem mnima (para evitar a absoro) e tambm requerem uma soldagem tranada (movimento oscilatrio do filete provocando uma maior largura no mesmo) na execuo da camada inicial. O efeito oposto (amolecimento pela perda de liga durante deposio) minimizada pela proteo do gs inerte. O controle de temperatura do metal de base muito importante e no deve ser descuidado. A soldagem com processo GMAW recomendada para grandes reas ou reparos de ligas a base de cobre. Para reparos menores, o processo GTAW com eletrodo toriado (EWTH-2) favorvel. Ligas cobre/zinco podem ser depositadas por soldagem oxi-acetilnica.
2.4
FORMAS DO METAL DE ADIO
Os metais de adio para revestimento so normalmente na forma de varetas, fitas, arames slidos, tubular, grnulos ou ps. Fluxos podem ser adicionados na poro central de varetas (tubulares), na superfcie de eletrodos (revestimento), introduzindo como fluxo granular (Arco Submerso) ou misturado a um aglomerante para metais de adio em p. Para soldagem oxi-acetilnica, varetas e ps so normalmente utilizados. Varetas slidas podem ser de arames trefilados (para ligas dcteis) ou fundidos (para ligas duras e frgeis). Varetas tubulares so compostas. O material externo normalmente ao doce formado por mquinas especiais a partir de uma fita, preenchida com os elementos de liga e, suplementado com elementos fluxantes. Um tipo importante o que tem carbonetos de tungstnio em grnulos como enchimento. Vareta tubular pode tambm ser produzida em bobinas. Arames tubulares, arame slido trefilado ou fitas trefiladas podem ser eletrodos em processos de soldagem automtico ou semi-automtico. O arame tubular muito verstil, o nico caminho de metais de adio frgeis serem fornecidos para soldagem automtica. Onde ambas as formas so disponveis (slido ou tubular) o arame tubular em alguns casos apresenta utilizao superior. A forma de p tambm muito verstil. Praticamente qualquer metal ou liga pode ser feita a custo relativamente baixo. A caracterstica do p importante; cada resultados satisfatrios. As ligas em p so normalmente fundidas ao arco aps uma formulao precisa e ento atomizadas ou fundidas e granuladas. As ligas em p podem ser misturadas mecanicamente ou pr-fundidas. O controle da composio de ps-misturados mecanicamente, considerado menos preciso do que o fundido em forno ao arco com controle metalrgico.
2.5
SELEO DE LIGAS PARA REVESTIMENTO
A seleo de uma liga para revestimento guiada primeiramente pelo tipo de desgaste e pelos custos. Contudo, outros fatores devem tambm ser considerados, tais como: metal de base, processo de deposio, resistncia ao impacto, corroso, oxidao e requerimentos trmicos. Normalmente o processo de revestimento j diz qual a forma do produto para o metal de adio. As ligas para revestimento normalmente so disponveis na forma de: vareta nua, eletrodo revestido, arame slido, arame tubular ou p. Em geral, a resistncia ao impacto das ligas de revestimento diminui com aumento do contedo de carbonetos. Em situaes onde uma combinao de resitncia abraso e impacto so desejadas, um meio termo entre os dois deve ser feito. Em aplicaes onde a resistncia ao impacto extremamente importante, o ao austentico ao mangans o mais utilizado.
Frequentemente, o desgaste vem acompanhado por corroso aquosa de cidos ou lcalis. Tal situao encontrado em indstrias de processo qumico ou de petrleo ou em instalaes para lavagem de gs. Poucas ligas de revestimento a base de ferro possuem resistncia a corroso em tais meios aquosos. Como resultado, ligas a base de nquel ou cobalto geralmente so recomnedadas quando resitncia a corroso e resitncia ao desgaste (abraso, adeso, ...) so requeridas. Por exemplo, as facas utilizadas para corte de tomate numa indstria de processamento de alimentos podem ter sua vida til aumentada em relao a facas de ao ferramenta se a borda (fio) for executada com liga a base de cobalto. A resistncia a oxidao e corroso a quente das ligas a base de ferro geralmente pobre. Portanto, ligas a base de nquel ou cobalto so recomendadas para aplicaes onde temos um desgaste aliado com resistncia a corroso a quente ou oxidao. Nas ligas de nquel, uma exceo so as que contm boro em virtude de no conter cromo suficiente na matriz para resistir a oxidao. A capacidade de uma liga reter resistncia a temperaturas elevadas importante para aplicaes de desgaste tais como matrizes de forjamento a quente ou vlvulas para servio at 800-900C, assim como em aplicaes em gaseificao de carvo ou liquefao. As ligas a base de ferro com estrutura martenstica perdem sua dureza a temperaturas elevadas. Em geral, a reteno de resistncia a alta temperatura de uma liga, aumenta com o seu contedo de W ou Mo. Em aplicaes que requerem resistncia alta temperatura e resistncia ao desgaste, ligas a base de Co so as mais recomendadas. Os seguintes passos devem ser efetuados na seleo de uma liga para revestimento: - Anlise das condies de servio para determinar os tipos de desgaste e resistncia requerida no meio ambiente - Selecionar se possvel, diversas ligas para o revestimento e aps, optar, - Analisar a compatibilidade da liga de revestimento com o metal de base, levando em considerao as tenses trmicas e possvel fissurao - Testes de campo de peas j revestidas - Seleo deumaliga tima para revestimento considerando-se custo e vida em servio e - Selecionar o processo de soldagem para executar o revestimento em produo dos componentes ou peas novas, considerando razo de deposio, a quantidade de diluio, eficincia de deposio e todos os custos, incluindo principalmente os custos dos consumveis e do processamento em geral.
2.6
SELEO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
A seleo do processo para revestimento to importante quanto a seleo da liga. Os requerimentos de desempenho em servio no so ditados somente pela seleo da liga, mas tem uma forte influncia de um processo de soldagem bem selecionado. Outros fatores tcnicos envolvem a seleo do processo incluindo (mas tambm no limitando) propriedades do revestimento, qualidade do revestimento, caractersticas fsicas da pea, propriedades metalrgicas do metal de base, a forma e
composio da liga de revestimento e a habilidade do soldador. Ultimamente, predominam as condies econmicas e o custo como fatores determinantes na seleo final do processo. Atualmente, alm dos processos de soldagem convencionais ou especiais podemos incluir o processo de metalizao como processo de revestimento. A primeira considerao na seleo do processo para o revestimento frequentemente se determinar se um processo de soldagem ou metalizao preferido ou requerido. Como regra, os processos de soldagem so preferidos para revestimento onde se requer espessura relativamente grossa do revestimento com alta tenso de aderncia entre revestimento e pea. Os processos de metalizao por outro lado, so preferidos para revestimentos de espessura fina, aplicao de camadas duras com deformao mnima da pea.
2.6.1 REQUERIMENTO DE QUALIDADE E PROPRIEDADES

Os depsitos de revestimento efetuados por soldagem so carcterizados pela composio varivel e uma cintica de solidificao que influenciam na microestrutura do depsito. No de se surpreender que as propriedades e a qualidade do revestimento soldado dependam do processo e da tcnica de soldagem. As variaes na composio qumica derivam da diluio com o metal base durante a soldagem, embora a absoro de carbono na sodagem oxi-acetilnica e a dissoluo por volatizao nos processos de soldagem ao arco sejam fatores a se considerar. A diluio expressa a porcentagem do metal de base no depsito, ou seja, expressa a porcentagem do metal de base que participa da zona fundida. Uma diluio de 10%, indica que na zona fundida temos 10% do metal de base e 90% da liga de revestimento. A resistncia ao desgaste e outras propriedades desejveis da liga de revestimento, geralmente se degradam quando a diluio aumenta. A mxima porcentagem de diluio depende dos requerimentos especficos de servio. A diluio nula no processo de metalizao e tende a ser baixa no processo de soldagem oxi-acetilnica. A diluio geralmente mais problemtica em revestimentos com processo ao arco, na faixa de 5% para soldagem a arco plasma (PAW) at 60% na soldagem por arco submerso (SAW). Alta diluio pode ser tolerada em aplicaes que necessitam de uma espessura de deposio grande, onde normalmente se aplica mltiplas camadas. A microestrutura e propriedades mecnicas dos depsitos de revestimento variam dependendo da cintica de solidificao assim como da diluio. A solidificao geralmente rpida nos processos de metalizao. A cintica de solidificao tende a ser um pouco mais baixa nos processos de soldagem convencionais. Como regra, depsitos executados por processo oxi-acetilnico tendem a se solidificar mais lentamente do que os executados por soldagem ao arco. Estas diferenas na razo de solidificao (velocidade de resfriamento) produzem microestruturaa e propriedades amplamente diferentes, indiferente a quantidade de diluio.
2.6.2 CARACTERSTICAS FSICAS DAS PEAS
O tamanho, forma e peso das peas causam uma forte influncia na seleo do processo. Peas de grandes dimenses e pesadas, so de difcil transporte e so convenientemente revestidas utilizando-se equipamento de soldagem manual ou semi automtico que deve ser transportado at a pea. O equipamento para processo de metalizao tambm de fcil transporte para aplicaes no campo. A seleo do processo para revestimento mais complicada onde a pea de pequenas dimenses, permitindo seu transporte para o equipamento de soldagem. Processos de metalizao de soldagem oxi-acetilnica, Arco submerso, TIG, Plasma, MIG-MAG e Eletrodo Revestido so bem adequados para soldagem de peas pequenas. Preferencialmente utilizamos processo de metalizao e/ou oxi-acetilnico ou TIG para peas pequenas que exijam um revestimento fino e aplicado numa regio localizada.
2.6.3 CARACTERSTICAS METALRGICAS DO METAL DE BASE
A preparao da superfcie do metal de base importantssima em processo de metalizao. De qualquer maneira, a composio do metal base, faixa de temperatura de fuso e as caractersticas de contrao e expanso trmica tem um efeito significante na seleo do processo de soldagem. Os aos so geralmente metais de base apropriados para revestimento por soldagem. Aos baixa-liga e aos carbono contendo at 0,4% C podem ser sensveis a fissurao, tornando-se necessrio um pr-aquecimento para minimizar ou suprimir a ocorrncia de martensita na zona termicamente afetada. Aos inoxidveis austenticos, com exceo dos estabilizados com titnio e a maioria das ligas a base de nquel podem ser facilmente revestidos pela maioria dos processos de soldagem com resultado excelente. Aos inox martensticos, aos ferramenta e aos para matrizes so tambm possveis de revestimento, mas deve ser dada uma grande ateno aos requerimentos de pr-aquecimento, temperatura de interpasse e ps aquecimento. Metais de base de aos endurecveis por precipitao apresentam problemas especiais quando do revestimento e geralmente requerem tratamentos trmicos de dissoluo ou envelhecimento antes do revestimento, assim como cuidados especiais no pr e ps-aquecimento e temperatura de interpasse. As caractersticas de contrao e expanso trmica do metal de base afetam as deformaes. As peas frequentemente tem que ser uniformemente aquecidas at a temperatura de execuo de soldagem para possibilitar uma deposio livre de trincas e evitar zonas duras e frgeis. A seleo dos processos de soldagem importante, em virtude da energia de soldagem estar diretamente relacionada com ciclo trmico e consequentemente deformaes. A diferena na contrao e expanso trmica entre o metal de base e a liga de revestimento extremamente importante em aplicaes que apresentam condies trmicas cclicas de trabalho. Grandes diferenas podem resultar em perda de aderncia em processos de metalizao ou falhas por fadiga trmica em depsitos soldados. Camadas de amateigamento (almofada), so frequentemente depositadas
entre o metal de base e a liga de revestimento para contornar grandes diferenas das caractersticas de expanso e contrao trmica.
2.6.4 HABILIDADE DO SOLDADOR

de considerao essencial nos requerimentos de qualidade do revestimento a habilidade do soldador (operador). Como regra, o revestimento executado por processos de soldagem manual, tais como soldagem oxi-acetilnica, Eletrodo Revestido e TIG, requerem alta qualificao profissional, por outro lado processos de soldagem automticos, tais como arco submerso, requerem uma habilidade mnima do soldador/operador, devido aos controles da mquina de solda serem estabelecidos previamente. Processos de metalizao geralmente requerem habilidade intermediria. O processo de soldagem TIG manual, pode ser aplicado para obtermos depsitos de alta qualidade, em reas relativamente pequenas, tal como ocorre entre palhetas de turbinas a gs. Nesta aplicao, camadas finas podem ser depositadas com diluio menor do que 10%, mas uma grande habilidade do soldador e um controle rgido das operaes de soldagem so necessrias. Por outro lado, equipamentos para movimentao de terra e minerao podem ser revestidos adequadamente no campo por soldadores de pouca habilidade utilizando processo Eletrodo Revestido.
2.6.5 CUSTO
Ultimamente o custo um fator determinante na seleo do processo para revestimento. Os custos do revestimento basicamente consistem na execuo, materiais e em algumas ocasies o custo de um novo equipamento. Custos de transporte tambm devem ser considerados. Os custos de execuo dependem primeiramente do nvel de habilidade requerida do soldador e da taxa de deposio do processo, mas a preparao da superfcie e os custos de acabamento devem ser considerados. A taxa de deposio normalmente mais baixa com processos de soldagem manual. As mais altas taxas de deposio so possvieis aplicando-se processos de soldagem automticos. O custo do material de adio predominante em ligas de tungstnio, cobalto e nquel ao passo que a forma do produto de custo predominante, nas ligas a base de ferro. Como regra, vareta e arame slido so as formas de produto mais barato. A eficincia de deposio a medida de porcentagem da liga de revestimento retida na superfcie da pea, e geralmente mais baixa para processo Eletrodo Revestido do que processos que utilizam varetas ou arames. O custo do equipamento varia desde uma simples fonte de potncia (retificador) para soldagem por eletrodo revestido (SMAW) at um equipamento sotisficado, totalmente automtico como um sistema automatizado para metalizao por plasma a baixa presso. Os mais avanados equipamentos para execuo de revestimento muitas vezes custam 100 a 1.000 vezes mais do que uma simples fonte de soldagem ao arco, dependendo do nvel de intrumentao e automotizao.
Para aplicaes em recuperao, tem sido sugerido que o revestimento prefervel sobre uma pea nova, quando a vantagem de custo (CA) positiva. A vantagem de custo pode ser calculada por: CA = CN - CR onde: PN PR CN = custo de uma pea nova ou componente.
CR = custo do revestimento mais custo de parada.
PN = o trabalho de produo durante a vida til da nova pea (componente).
PR = o trabalho de produo durante a vida til da pea (componente) revestida.
A maioria dos dados necessrios para o clculo acima normalmente podem ser obtidos; PR talvez o valor de acesso mais dificultoso, mas uma estimativa razovel pode ser feita baseada em resultados de teste de laboratrio. Se a pea revestida com um liga de mesma composio qumica, como a pea desgastada, sensato assumirmos PR = PN. Por outro lado, se o material de revestimento muito mais resistente ao desgaste do que o material da pea desgastada, ento PR>PN. Portanto, da equao anterior CA provvel de ser positivo, o que o primeiro objetivo para se executar um revestimento.
2.7
CONSIDERAES ESPECIAIS
Na maioria dos casos, algumas consideraes especiais necessrias em revestimento no so requeridas para soldagem de produo. As principais razes so: 1) A composio qumica e as propriedades mecnicas da liga de revestimento normalmente so completamente diferentes do metal base sobre o qual vai ser depositada. 2) A extenso de rea do metal de base que usualmente vai ser coberta no revestimento. 3) O menor volume possvel de metal de solda desejvel para o revestimento etc. Por esta razo, temos frequentemente uma grande variao em liga, contedo de carbono e propriedades mecnicas atravs da linha de fuso entre o metal de base e o metal de solda (depsito).
2.7.1 CONTROLE NA DILUIO
Provavelmente, a maior diferena entre a soldagem de chanfros e deposio de revestimento que a diluio frequentemente neste ponto diz respeito ao revestimento. A Fig. 3 define que a porcentagem de diluio igual ao volume do metal de base fundido (B) dividido pelo volume depositado mais o volume do metal de base fundido (A + B) multiplicado por 100.
Do ponto de vista metalrgico, a composio e as propriedades do revestimento so fortemente influenciadas pela diluio que pode ser obtida com cada processo de soldagem e deve ser considerada para selecionar devidamente a combinao do metal de solda e processo de soldagem para cada aplicao particualar. Um bom exemplo disto o revestimento em ao de baixa liga com eletrodos de ao inoxidvel e processo Eletrodo Revestido (SMAW). Este processo normalmente apresenta 15 a 50% de diluio na primeira camada. Desta forma, se utilizarmos um eletrodo E 308 (19% Cr, 9% Ni) sobre ao carbono ou baixa liga, a primeira camada do depsito ir conter cerca de 12% Cr e 6% Ni. Este depsito apresentaria reduo nas propriedades mecnicas e resitncia a corroso. Por outro lado se utilizarmos um eletrodo E309 (25% Cr e 12% Ni) com as mesmas condies de soldagem, o depsito conteria a cerca de 16% Cr e 8% Ni. Este depsito teria melhor resistncia a corroso e melhores propriedades mecnicas (ductibilidade). A diluio perto de 15% melhoraria ainda mais estas propriedades. Deve ser lembrado que depsitos de ao inoxidvel totalmente austentico so suscetveis a trinca a quente e aqueles que contm martensita so duros e frgeis. Um revestimento resistente a corroso, so e dctil, normalmente baixo em carbono e contm 3 a 15% de ferrita enquanto revestimento resistente ao desgaste apresenta teor de carbono alto e em grande parte martensita. Os diagramas de Schaeffler ou De Long para metais de solda de aos inoxidveis, podem ser usados para predizer qual micro estrutura vai ser obtida com os vrios metais de adio de ao inox nos diferentes metais de base e em qualquer nvel de diluio. Materiais de adio de revestimento depositados sobre diferentes metais de base tambm causam mudanas de fase to facilmente quanto a mudana da razo de diluio. Materiais para revestimento duro que apresentam bons resultados sobre ao carbono, podem apresentar resultados inaceitveis sobre ao 13% mangans devido ao efito do mangans na estabilizao da austenita. A soluo neste caso, seria um processo de soldagem que apresentasse baixa diluio no ao mangans e, desse modo, permitisse a formao de martensita para resistir ao desgaste. Metais de adio tais como ligas a base de nquel ou cobre/nquel, tambm so utilizados para revestir aos. So essencialmente ligas de fase simples. A perfeio e propriedades mecnicas destes depsitos depende da sua composio qumica e do controle da diluio.
2.7.2 EFEITO DAS VARIVEIS DE SOLDAGEM
Corrente
Um acrscimo na corrente aumenta a diluio. O arco torna-se mais quente, penetrando mais profundamente e fundindo mais metal de base.
Polaridade
Corrente contnua com polaridade direta d menos penetrao e, portanto, menor diluio do que corrente contnua com polaridade inversa. Corrente alternada apresenta diluio intermediria entre corrente contnua com polaridade direta e inversa.
Bitola do Eletrodo
Bitola do eletrodo menor, mais baixa corrente a regra, e portanto diluio mais baixa. Para uma dada corrente, contudo, um eletrodo de bitola maior (densidade de corrente mais baixa) apresenta menor diluio.
Extenso do Eletrodo (Comprimento Livre)

Uma grande extenso do eletrodo diminui a diluio (para processo com eletrodo consumvel) pelo acrscimo da razo de deposio do eletrodo (aquecimento IxR) e difundindo a energia do arco na coliso com o metal base. Inversamente uma extenso pequena aumenta a diluio.
Velocidade de Avano
Um acrscimo na velocidade de avano diminui a quantidade de metal de base fundido diminuindo a diluio. Esta reduo em diluico devido ao fato de mudana no formato e espessura do cordo e em virtude da energia do arco estar sendo dissipada mais na poa de fuso do que no metal de base.
Posio de Soldagem
A posio de soldagem que o revestimento vai ser aplicado tem uma importante ligao com a quantidade de diluio obtida. Dependendo da posio de soldagem ou da inclinao da pea, a fora de gravidade pode fazer com que a poa de fuso corra na frente, permanea embaixo ou corra atrs do arco. Quando a poa de fuso est a frente ou embaixo do arco, temos uma menor diluio, desta forma, a poa serve como almofada, absorvendo alguma energia do arco antes da coliso com o metal de base. Se a poa de fuso estiver muito a frente do arco ou por demais espessa, teremos insuficiente fuso na superfcie do metal de base e consequentemente um colagem (falta de fuso).
Na ordem decrescente de diluio para algumas posies de soldagem temos: 1) Vertical Ascendente 2) Horizontal 3) Plana A soldagem ascendente ou descendente pode ser executada com a inclinao da pea a ser revestida ou pela colocao do arco fora do centro na execuo de peas cilndricas em rotao.
Proteo do Arco
O meio de proteo, gs ou fluxo, tem um efeito significante na diluio. Ele influencia a fluidez e a tenso superficial da poa de fuso. O meio de proteo tambm tem um efeito significativo no tipo de corrente de soldagem a ser utilizada. A lista a seguir apresenta diferentes meios de proteo na ordem decrescente de diluio: 1) 2) 3) 4) Hlio (maior) Dixido de Carbono Argnio Fluxos granulares sem adio de liga 5) Fluxos granulares com adio de liga (menor)
Oscilao do eletrodo
Grande largura de oscilao do eletrodo reduz a diluio. Cordes filetados apresentam a mxima dilio. A frequncia de oscilao tambm afeta a diluio. Como regra, uma alta frequncia de oscilao reduz a diluio. Oscilao em pndulo caracterizada por uma leve parada em ambos os lados do cordo, onde produz levemente uma maior penetrao e desta forma maior diluio. O comprimento do arco muda continuamente, resultando em variaes nas suas caractersticas. Oscilao em linha reta apresenta aproximadamente os mesmos resultados da oscilao em pendulo mas com a vantagem de no termos mudana nas caractersticas do arco em virtude de seu comprimento se manter constante. Oscilao em linha reta, a velocidade constante de oscilao, produz o mais baixo nvel de diluio e fornece para o movimento horizontal uma manuteno constante do comprimento do arco. Um movimento timo deve ser programado para no ter parada nas extremidades, de forma a eliminar a penetrao mais profunda, resultante da hesitao em ambos os lados. Algumas vezes uma penetrao levemente maior desejvel na lateral do cordo para uma boa sobreposio. Alguns equipamentos de oscilao tem controles de tempo de parada em um ou em ambos os lados da oscilao.
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2.8
AUTOR
MANUEL SARAIVA CLARA
TIPOS E SOLDAGEM DE PLSTICOS
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3.0

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 INTRODUO
TIPOS BSICOS DE PLSTICO
SOLDAGEM DOS PLSTICOS
BIBLIOGRAFIA
APNDICE I TIPOS BSICOS DE PLSTICO
APNDICE II PROBLEMAS MAIS FREQENTES EM
PLSTICOS
3.7 AUTORES
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3.0
3.1
INTRODUO
Quando se fala em plstico difcil no pensar, em um primeiro momento, em uma sacola ou copo descartvel. Esta associao imediata compreensvel. Afinal, o setor de embalagens responsvel, atualmente, por mais de um tero do total de resinas transformadas no Brasil. Mas a aplicao do plstico no se resume a isso. Embora seja um produto popular, o plstico no pode ter sua imagem vinculada materiais de pouco valor. Setores como os de utilidades domsticas, construo civil, brinquedos, calados, alm daqueles que empregam tecnologias mais sofisticadas, como os de sade, eletroeletrnicos, aviao e automveis, entre outros, vm ampliando, a cada ano, a utilizao da matria-prima em seus produtos.
3.1.1 Plstico no Setor Automobilstico
A introduo do plstico na indstria automobilstica, na dcada de 70, foi decorrente da crise do petrleo e da necessidade de se produzir veculos mais leves, a fim de reduzir o consumo de combustvel, mas mantendo a qualidade final do produto. Hoje em dia, no entanto, alm da questo econmica, o plstico passou a desempenhar papel imprescindvel na composio dos automveis por outras razes. Ele possibilita designs modernos, reduo de peso, aumento da segurana, reduo de custos e tempo de produo, alm de ser imune corroso. No Brasil, atualmente, cada veculo utiliza entre 60 e 90 quilos de plstico, sendo 63% em equipamentos internos, 15% no corpo externo, 9% no motor, 8% no sistema eltrico e 5% no chassi. No final de dcada de 80, a mdia da aplicao de plstico nos carros nacionais era de apenas 30 quilos. A maior prova do potencial de crescimento dos plsticos no setor automobilstico foi apresentada recentemente no Salo do Automvel, em So Paulo. Um carro constitudo de carroceria feita de plstico foi apontado pela crtica como o carro mais luxuoso produzido no Brasil. Entre as vantagens da aplicao do material, est a reduo do custo de produo e do peso, de 100 quilos a menos em relao a veculos do mesmo porte.
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3.1.2 Plstico no Setor Eletro-eletrnico
Grande parte dos eletrodomsticos e eletroeletrnicos, que cumprem funes importantes no cotidiano das pessoas, so constitudos de material plstico. Do liqidificador ao ferro de passar, da geladeira mquina de lavar, todos utilizam a matria-prima em suas estruturas. O plstico permitiu ainda a popularizao dos produtos, que passaram a ser mais acessveis aos consumidores. A conquista de novos mercados pelo plstico tambm cresce entre os eletroeletrnicos. Um bom exemplo so algumas linhas de lavadoras, que passaram a contar com gabinetes plsticos, eliminando etapas do processo de produo como estamparia, funilaria, soldagem, tratamento qumico e pintura, e, conseqentemente, proporcionando economia de tempo e otimizao do espao fsico. Alm de gabinetes e peas, o plstico vem, a exemplo do que acontece no setor automobilstico, conquistando novas aplicaes no universo dos eletros. Pesquisadores da Universidade de Cambridge, na Inglaterra, desenvolveram recentemente uma tecnologia revolucionria de visualizao luminosa que substitui as atuais telas de vidro dos computadores por outra mais leve, ultrafina, flexvel e sem reflexos, produzida em plstico. Em fase de desenvolvimento, a nova tecnologia ainda vai levar alguns anos para ser aplicada em televisores e computadores, mas j est sendo utilizada em auto-rdios, agendas eletrnicas e telefones celulares.
3.1.3 Plstico no Setor de Informtica
A indstria da informtica uma das que certamente requerem cada vez mais tecnologia sofisticada. A necessidade de adaptao constante aos avanos que suas prprias mquinas proporcionam obrigam as empresas fabricantes de produtos voltados ao setor a se apressar na busca de diferenciais que possibilitem a conquista de uma maior fatia no concorrido mercado da informatizao Para os monitores de computadores, por exemplo, o plstico sem dvida o material mais indicado. Com peso aproximado de 12kg, menos de 20% refere-se aos componentes plsticos, distribudos entre gabinetes, suportes e botes. Alm da vantagem da reduo no peso final, a alta tenso contida no interior dos equipamentos torna praticamente invivel a aplicao de outro tipo de matria prima, como metal ou cermica.
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3.1.4 Plstico no Setor de Sade
A aplicao de materiais plsticos na rea mdica vai muito alm das seringas descartveis. Conforme divulgado no workshop Medical Technology Special, realizado em outubro, na K'98, na Alemanha, estima-se que 2,8 milhes de toneladas de plstico foram utilizadas, em 1997, pela Medicina, sendo que cerca de 770 mil toneladas apenas na Europa. O plstico representa o material mais aplicado na fabricao de produtos da rea mdica, com participao de 45%. O atual estgio de desenvolvimento alcanado nesta rea permite at mesmo, em casos de urgncia, a instalao temporria de rgos artificiais em seres humanos, como pulmo e corao, fabricados a partir do plstico. Atualmente, uma infinidade de produtos, como tubos traqueiais, catteres, materiais coletores, frascos, oxigenadores, bolsas de sangue, entre outros, so produzidos a partir do plstico, devido a versatilidade que o material apresenta.
3.1.5 Plstico no Setor de Construo Civil
Da durabilidade necessria s instalaes hidrulicas e eltricas at o cuidado no acabamento de uma obra, o plstico aparece como elemento fundamental para o setor de construo civil. Esta tendncia ficou evidenciada no II Encontro de Tecnologia de Sistemas Plsticos na Construo Civil, promovido pela Escola Politcnica da USP, em novembro de 97, em So Paulo. No evento, 14 empresas apresentaram produtos como caixas d'gua, portas, janelas, pisos, telhas, banheiras, mveis, alm de tubos e conexes, mostrando que, hoje em dia, j possvel construir uma casa utilizando apenas materiais plsticos. Um bom exemplo disso pode ser visto no campus da USP, onde uma casa, revestida interna e externamente de plstico, chama a ateno dos visitantes. Trata-se do Centro de Tcnicas de Saneamento 100% Plstico, resultado de uma parceria entre a Escola Politcnica da USP e o Cediplac - Centro de Desenvolvimento e Documentao da Indstria de Plstico para a Construo Civil.
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3.1.6 Plstico no Setor de Aviao
Em uma aeronave, a aplicao do material evidente em toda a estrutura, desde o revestimento das paredes internas at os prprios assentos. Mas, a utilizao do plstico na aviao muito mais ampla. Uma das novidades em aplicaes externas a pelcula de plstico que substitui a pintura na fuselagem dos avies, reduzindo a necessidade de manuteno. Alm disso, conectores e filmes de revestimento para janelas, que evitam estilhaamento, reduzem rudo externo e filtram a entrada de raios ultravioleta, tambm so feitos a partir de plstico. Recentemente, a Nasa, agncia espacial americana, realizou na Califrnia testes com a uma estranha aeronave, chamada Centurion, que funcionar a base de energia solar. Entre os materiais utilizados na sua sofisticada estrutura est o plstico.
3.1.7 Plstico no Setor de Embalagens
Conforme pesquisa do Procon, divulgada durante o evento, os consumidores vm atribuindo cada vez mais importncia s embalagens, relacionando sua qualidade do prprio produto. Do total de embalagens consumidas no Brasil, em 97, cerca de 25% foram plsticas. Esta participao refere-se a 34,6% do total de resinas transformadas no Pas. Na Europa Ocidental, o plstico responde por 50% do total do mercado de embalagens. Em 1996, cerca de 10 milhes de toneladas de plstico, referentes a 42% do volume consumido no continente, foram destinados a este segmento. Segundo a Associao dos Fabricantes de Plstico da Europa, o material reduziu em mais de 80% o peso das embalagens em relao a 20 anos atrs. A entidade afirma ainda que 90% das embalagens pesam menos de 10 gramas.
3.2
TIPOS BSICOS DE PLSTICO
Observaes: 1: Maiores detalhes referente aos tipos descritos, ver Apndice I. 2: Informaes sobre os problemas mais frequentes em plsticos, ver Apndice II.
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3.2.1 Policarbonato
PC/PBT : Esses materiais so utilizados em pra-choques de automveis e outras peas de uso externo PC/PET : As combinaes dessas propriedades so teis em aplicaes mdicas (mquinas de intravenosa, filtro de sangue e equipamento de hemodilise). PC/PE : Foram desenvolvidas para reduzir a sensibilidade do PC ao entalhe. Esses materiais tem propriedades tpicas do PC, com melhor resistncia ao impacto em seces grossas e so teis em capacetes PC/PU: Suas aplicaes esto presentes nos pra-choques de automveis, grades, etc. PC/SMA:O balano das propriedades fsicas e qumicas indicado para automveis, utenslios de cozinha, partes de cmera e uso mdico.
3.2.2 PBT e PET (Poliesteres Saturados)
PBT/PET : As aplicaes neste caso, so nos utenslios domsticos que ficam em contato com o calor (torradeiras, ferro de passar roupas, etc). PBT/ELASTMERO : So aplicados nas indstrias automotivas e equipamentos de recreao. PET/PMMA : So blendas com rpida velocidade de cristalizao, com melhor estabilidade dimensional, comparado ao PET virgem. PET/ELASTMETRO : As aplicaes mais comuns so em conectores eltricos, aparelhos para servios em alimentos, equipamentos de processos, etc.
3.2.3 Poliolefinas (PP/PEAD/PEBD)

PP ou PE/EPDM ou EPM : As aplicaes incluem: fios eltricos, cabos, mangueiras, tubos, interior de automveis como guarnies, etc.
Outras blendas que merecem destaques so: PEAD/EPDM, PP/EPDM, PEBD/EVA, EPDM/EEA, etc. Existem hoje em dia uma incomensurvel possibilidade de blendas devido principalmente a seu custo no desenvolvimento e rapidez. Termoplsticos maleveis ao calor como PVC, poliestireno, acrlico, polipropileno, ABS e polietileno. Termoplsticos que so remoldados e refundidos
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3.2.4 Acetal
POM/ELASTMEROS : Suas principais aplicaes so em maanetas de automveis, esqui, zper, grades, etc. POM/PTFE : Proporciona lubrificao e resisncia ao uso por abaso.
3.2.5 Acrilonitrila Butadieno Retireno (ABS)
ABS/PC: Suas aplicaes tpicas, incluem: mquina de escrever, bandejas de alimentos, utenslios, peas automotivas, etc. ABS/PVC: Seu processamento pode ser feito por injeo ou extruso, preenchendo um vasto espectro de aplicaes, tais como (ar condicionado, grades, hlices, consoles, computadores, utenslios domsticos, mquinas de escrever e calcular , etc.). ABS/nylon: Aplicaes tpicas incluem: corpos de painis para carros, conectores e capo de automveis, etc. ABS/POLISULFONA: As aplicaes tpicas, incluem: utenslios, automobilstica, bandejas de alimentos, peas para equipamentos de bombeiros, etc. Alm das blendas j citadas, convm destacar tambm as seguintes:
ABS/PVC/POLISTER: desenvolvida exclusivamente para uso da Bell Telephone Laboratories) ABS/COPOLMERO EM BLOCO ESTIRENO HIDROGENADO (utilizado para proporcionar acabamento com baixo brilho) ABS/EAA: (ster cido acrlico) essa tem excelente estabilidade ao inteperismo e resistncia ao U.V. ABS/EVA: (etileno vinil acetato) melhor impacto e resistncia a meios agressivos. ABS/EPDM: (etileno propileno dieno-borracha) melhor impacto e baixo mdulo ABS/CPE: (polietileno clorado)melhora significativamente a resistncia chama ABS/PU: (poliuretano) boa resistncia ao impacto a baixas temperaturas e ambiente, resistncia qumica, resistncia abarso e tenacidade
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3.2.6 Acrlico Estireno Acrilonitrila (ASA)
ASA/PC: As aplicaes tpicas so as peas expostas ao intemperismo, peas de utenslios e partes de automveis. ASA/PVC: As aplicaes tpicas incluem: construes de laterais de casas, calhas e perfil de janelas ASA/PMMA: As principais aplicaes so em equipamentos de recreaes, etc.
3.2.7 Poliamidas (PA)
PA 6 e 6.6: As aplicaes tpicas dessas blendas super alto impacto, esto nas indstrias automotivas, eletrodomsticos, ferramentas eltricas e recreao. PA/PE : Essas blendas, com uma fase discreta e dispersa, em forma laminar na matriz de nylon, foram desenvolvidas para uso em moldagem por sopro e aplicaes em tanques de gasolina. PA/PTFE : As aplicaes tpicas incluem mancais, arruelas de presso, fechaduras de portas, etc.
3.2.8 Polimetilmetracrilato (PMMA)
PMMA/PVC Apresenta-se no mercado como filmes transparentes, tubos e perfis de janela.
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3.3
SOLDAGEM DOS PLSTICOS
3.3.1 Procesos Mais Utilizados
Solda por ultra-som Solda por fuso/presso Solda por frico
3.3.2 Ramos da Indstria
Praticamente em todos os campos de produo, a utilizao do ultra-som vem se desenvolvendo rpida e definitivamente. Sua necessidade patente desde a indstria automobilstica, construo civil, eletro-eletrnica, cosmticos, embalagens, brinquedos, eletrodomsticos, confeco, medicina, farmacutica at informtica.
3.3.3 Processo
O processamento de termoplsticos por ultra som entre 20 e 40 kHz ,oferece eliminao de colas, adesivos, solventes ou fixadores mecnicos, alem de melhorar a qualidade do produto.
Este processamento Energia Snica, em freqncias que variam entre 20 e 40 kHz transmitida atravs de uma srie de hastes metlicas (ferramenta ou sonotrodo), que so fabricadas em ligas de titnio ou duralumnio com caractersticas acsticas especiais, e calibradas (sintonizadas) em suas freqncias tpicas de ressonncia, a fim de se conseguir uma amplitude de vibrao adequada para o processamento.
A face do sonotrodo vibra no sentido axial em uma amplitude nunca maior que 0,025mm,e essa a energia til aplicada pea termoplstica a ser processada. A energia ultra-snica em forma de vibraes mecnicas transferida sob presso da face do sonotrodo para a pea gerando atrito e calor na interface, e causando a fuso do plstico, que pode ser aproveitada para aplicaes como: soldagem, rebitagem, soldagem a ponto, insero de buchas metlicas, rebordagem, corte de tecidos sintticos e costura de tecidos sintticos. O mercado oferece equipamentos de ultra-som para soldagem de plsticos em freqncias distintas como: 15kHz,20kHz,28.5kHz e 40kHz.A freqncia mais usada 20 kHz escolhida porque se encontra acima da faixa audvel que de 18kHz.Mas essa mesma freqncia quando usada com um gerador ultrasnico e com ferramentas ultra-snicas ,gera uma amplitude de vibrao e fora, capaz de elevar a temperatura do material, causando a fuso da maioria dos termoplsticos. Os equipamentos de 20kHz so recomendados para a maioria das aplicaes de solda, especialmente aquelas com grandes reas de solda e com materiais que requerem alta potncia para fundir e soldar as peas. Outra vantagem da freqncia de 20 kHz que podemos ativar uma ferramenta(sonotrodo) bastante grande, capaz de soldar uma grande rea de uma s vez. Os equipamentos padres so disponveis em potncias de 200, 800, 1600, 2000, 2400 e 3000 Watts.
Os equipamentos de 40 kHz, que so usados com grandes vantagens em aplicaes especficas, em geral possuem metade do tamanho do tamanho do ferramental de 20kHz.Nesta freqncia temos uma menor amplitude de vibrao na face da ferramenta (sonotrodo).Essa reduo na amplitude reduz o esforo estrutural nas peas a serem soldadas e reduz tambm o calor gerado em rea fora da interface(rea de soldagem). Dependendo da aplicao,40 kHz reduz a decomposio do material, melhora os parmetros de soldagem, e acelera o processo de soldagem. O tamanho reduzido das ferramentas (sonotrodos), permite que os mesmos sejam instalados em equipamentos com espao limitado, e vrios conjuntos transdutores/transformadores acsticos/sonotrodos de 40 kHz , podem ser combinados para soldar uma determinada pea. As vibraes de 40 kHz no so audveis, portanto, um sistema usando esse equipamento no necessita de enclausuramento acstico. Os equipamentos de 40 kHz so disponveis em de at 800 W. Tanto em 20 kHz como em 40 kHz uma freqncia no substitui a outra, mas sim complementa, permitindo que o ultra-som solucione uma larga faixa de problemas de processamento de termoplsticos.
3.3.4 Vantagens do Processo de Solda Por Ultra-Som
1. RAPIDEZ NO PROCESSAMENTO - Normalmente executado em menos de 1,0 segundo, sem a necessidade de tempo elevado de resfriamento e/ou secagem. 2. NO DANIFICA AS SUPERFCIES DE CONTATO E APOIO - A soldagem somente ocorre nas interfaces das peas a serem processadas. 3. PROCESSAMENTO LIMPO E SECO - As partes soldadas no apresentam rebarbas. O processo no exala odores ou fumaas. Permite unio de partes transparentes sem ocasionar marcas de cristalizao. 4. NO AFETA CONTEDOS INTERNOS - Permite utilizao em embalagens de produtos alimentcios e em produtos compostos de subconjuntos internos. 5. NO NECESSRIO PR-TRATAMENTO - Resduos lquidos (gua) e partculas slidas (p) podem ser expelidas durante o processamento. 6. SOLDAGENS HERMTICAS - Utilizando-se de recursos de ferramentais (Sonotrodos e Beros) e perfis especficos de juntas, permite obter peas hermticas de grande resistncia. 7. REPETIO DE PROCESSAMENTO - Alta confiabilidade de processamento devido a uniformidade da energia ultra-snica aplicada. 8. PRODUTOS INFLAMVEIS OU EXPLOSIVOS - Permite processamento de peas contendo produtos inflamveis ou explosivos sem riscos de exploso. 9. FACILIDADE OPERACIONAL - Em sistema manual ou automtico, uma vez estabelecido os parmetros de trabalho, no requer mo-de-obra especializada.
3.3.5 Mtodos de Aplicao
1. CONTNUA - Os ferramentais ultra-snicos (Horn e Bero) so fixos. O trabalho executado atravs do deslocamento da pea a ser processada. 2. DIRETA E A PONTO - Os ferramentais ultra-snicos transferem a gravao das faces de trabalho s peas processadas. 3. POR TRANSMISSO - A ferramenta ultra-snica Horn transmite as vibraes de alta freqncia pea. As vibraes se propagam de face de contato at as interfaces. As interfaces se fundem atravs do aquecimento provocado pelo atrito resultante de vibrao. 4. REBITAGEM - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes um pino, o qual conformado de acordo com a cavidade existente no mesmo. Mtodo utilizado para unio entre materiais incompatveis. O processo ultra-snico proporciona
inmeras vantagens sobre o sistemas convencionais, devido a rapidez, limpeza e o trabalho com ferramenta fria. 5. INSERO - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes pea, provocando o atrito entre as peas e ocasionando a fuso da interferncia. O excesso de material alojado nos detalhes do inserto metlico, proporcionando a resistncia desejada. 6. DESGALHAMENTO - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes no galho de injeo. As vibraes atingem o canal de injeo, rompendo-os e deixando a peas livres de rebarbas.
3.4
BIBLIOGRAFIA
NASCIMENTO, Silvio Ruper. Apostila: Os plsticos.So Paulo, 1997. CATLOGO TCNICO DE SOLDA ULTRASNICA SONITRON. So Paulo, 1990. CATLOGO TCNICO DE SOLDA ULTRASNICA SONITRON USPS. So Paulo, 1995.
3.5
APNDICE I TIPOS BSICOS DE PLSTICO
3.5.1 Policarbonato
PC/PBT : (polibutileno tereftalato mais elastmeros). Essa combinao proporciona boa resistncia ao impacto a baixa e a temperatura ambiente, estabilidade dimensionais a alta e baixa temperatura e nveis de umidade, resistncia a gasolina. A resistncia ao impacto pode chegar a 87 kgf.cm/cm a 23C e 68 kgf.cm/cm a -40 F. Esses materiais so utilizados em pra-choques de automveis e outras peas de uso externo PC/PET : Essas tem propriedades semelhantes as blendas de PBT. So materiais transparentes com boa resistncia qumica, tenso e radiaes gamas, baixa absoro de gua, baixa contrao aps moldagem e boa estabilidade dimensional (mesmo em ambientes secos ou midos). As combinaes dessas propriedades so teis em aplicaes mdicas (mquinas de intravenosa, filtro de sangue e equipamento de hemodilise). Uma nova combinao de PC/PET, onde o PC proporciona tenacidade, rigidez e resistncia a distoro ao calor e o PET confere resistncia qumica. So indicadas para aplicaes onde deseja-se resistncia qumica, como na indstria automobilstica, quando em contato com gasolina, fludos hidrulicos, leos de motor, etc.
PC/PE : Foram desenvolvidas para reduzir a sensibilidade do PC ao entalhe. Esses materiais tem propriedades tpicas do PC, com melhor resistncia ao impacto em seces grossas e so teis em capacetes PC/PU : tem alto impacto, rigidez a baixas temperaturas, com boa resistncia qumica. Esses materiais com elastmeros, proporciona rigidez e alta resistncia, permitindo a eliminao de suportes de fixao em peas grandes. Suas aplicaes esto presentes nos pra-choques de automveis, grades, etc. PC/SMA : (copolmero de estireno anidrido maleico) Fazem parte de uma nova famlia de materiais com propriedades entre o PC e o ABS. Essas propriedades incluem resistncia ao calor, alta rigidez e resistncia ao impacto a baixa temperatura. O balano das propriedades fsicas e qumicas indicado para automveis, utenslios de cozinha, partes de cmera e uso mdico.
3.5.2 PBT e PET (Poliesteres Saturados)
PBT/PET : Tem bom brilho superficial, corabilidade, resistncia menica e rigidez de fcil extrao do molde, fluxo, estabilidade dimensional, resistncia qumica e propriedades eltricas. As principais vantagens da adio do PET so o baixo custo e o aumento da cristalinidade. Muitas blendas so carregadas com fibra de vidro proporcionando um aumento de tenso e mdulo acima de 1.0 x 105 psi. As aplicaes neste caso, so nos utenslios domsticos que ficam em contato com o calor (torradeiras, ferro de passar roupas, etc). PBT/ELASTMERO : Apresentam alta resistncia ao impacto a temperatura ambiente e a baixa temperatura (-29C), mais do que o PBT padro. Esse material tem boa resistncia ao calor, qumica, a pintura com secagem a quente, boa pintabilidade, alto brilho superficial, bom fluxo durante o processo e baixa absoro de gua. So aplicados nas indstrias automotivas e equipamentos de recreao. PET/PMMA : So blendas com rpida velocidade de cristalizao, com melhor estabilidade dimensional, comparado ao PET virgem. PET/ELASTMETRO : So blendas que, comparadas com o PET no modificado, tem melhor rigidez, tenacidade, resistncia ao impacto de 24 kgf. cm/cm Izod com entalhe, resistncia a temperatura e fcil fluxo, com ciclo de moldagem rpida. Esse material carregado com fibras de vidro tem mdulo de flexo de 1 x 10 6 psi. Sua aplicabilidade esto presentes nas peas de automveis, volantes de automveis ou avio, etc. PET/POLISULFONA : Contendo altos nveis de reforos minerais ou vidro, tem como vantagem a baixa contrao aps moldagem, com melhoria no empenamento, boa estabilidade dimensional, alta rigidez, boa resistncia qumica e ao calor. As aplicaes mais comuns so em conectores eltricos, aparelhos para servios em alimentos, equipamentos de processos, etc.
3.5.3 Poliolefinas (PP/PEAD/PEBD)
PP ou PE/EPDM ou EPM : So conhecidas tambm como TPC (poliolefinas termoplsticos). So de PP ou PEBD com elastmeros de EPDM ou EPM. Variando a quantidade de EPDM, EPM ou borracha, apresentar grau de insaturao e peso molecular. Essa com os diferentes nveis do componentes, permitem uma larga faixa de propriedade de impacto a baixa temperatura. As aplicaes incluem: fios eltricos, cabos, mangueiras, tubos, interior de automveis como guarnies, etc. Outras blendas que merecem destaques so: PEAD/EPDM, PP/EPDM, PEBD/EVA, EPDM/EEA, etc. Existem hoje em dia uma incomensurvel possibilidade de blendas devido principalmente a seu custo no desenvolvimento e rapidez. Termoplsticos maleveis ao calor como PVC, poliestireno, acrlico, polipropileno, ABS e polietileno. Termoplsticos que so remoldados e refundidos
3.5.4 Acetal
POM/ELASTMEROS : Essas tem boa tenaidade e resistncia a fadiga. A DuPont, tem materiais que so baseados nesta tecnologia superior, desenvolvida para NYLON e PET. Esses materiais, quando processados tem resistncia ao impacto na ordem de 92 kgf. cm/cm e boa resistncia qumica. Suas principais aplicaes so em maanetas de automveis, esqui, zper, grades, etc. POM/PTFE : Proporciona lubrificao e resisncia ao uso por abaso.
3.5.5 Acrilonitrila Butadieno Retireno (ABS)
ABS/PC: O custo/performance est entre o policarbonato(PC) e o (ABS). As maiores contribuies do PC so a alta resistncia ao calor, melhor tenacidade, impacto, tenso de ruptura a melhora o retardamento chama. Se o ABS estiver em maior quantidade, a moldabilidade e a aparncia superficial so melhoradas e a densidade diminuda, so facilmente processadas pelos mtodos convencionais de extruso e tcnicas de moldagem. Suas aplicaes tpicas, incluem: mquina de escrever, bandejas de alimentos, utenslios, peas automotivas, etc. ABS/PVC: Essa tem notvel resistncia ao impacto, flamabilidade, tenacidade e custo/performance, geralmente no igualados com outras resinas. Seu processamento pode ser feito por injeo ou extruso, preenchendo um vasto espectro de aplicaes, tais como (ar condicionado, grades, hlices, consoles, computadores, utenslios domsticos, mquinas de escrever e calcular , etc.).
ABS/nylon: uma blenda de polmeros amorfo com cristalino. A blenda tem melhor resistncia qumica do que o ABS, alm de ter estabilidade a altas temperaturas. Esse material tem resistncia ao empenamento sob calor, com bom fluxo e aparncia superficial. Aplicaes tpicas incluem: corpos de painis para carros, conectores e capo de automveis, etc. ABS/POLISULFONA: Exibem notvel tenacidade, alta resistncia ao calor, boa resistncia qumica e fcil fabricao. Seu processamento fcil devido ao bom fluxo, podendo ser transformado por injeo em equipamentos convencionais. As aplicaes tpicas, incluem: utenslios, automobilstica, bandejas de alimentos, peas para equipamentos de bombeiros, etc. Alm das blendas j citadas, convm destacar tambm as seguintes:
ABS/PVC/POLISTER: desenvolvida exclusivamente para uso da Bell Telephone Laboratories) ABS/COPOLMERO EM BLOCO ESTIRENO HIDROGENADO (utilizado para proporcionar acabamento com baixo brilho) ABS/EAA: (ster cido acrlico) essa tem excelente estabilidade ao inteperismo e resistncia ao U.V. ABS/EVA: (etileno vinil acetato) melhor impacto e resistncia a meios agressivos. ABS/EPDM: (etileno propileno dieno-borracha) melhor impacto e baixo mdulo ABS/CPE: (polietileno clorado)melhora significativamente a resistncia chama ABS/PU: (poliuretano) boa resistncia ao impacto a baixas temperaturas e ambiente, resistncia qumica, resistncia abarso e tenacidade
3.5.6 Acrlico Estireno Acrilonitrila (ASA)

ASA/PC: Tem propriedades similares a blenda ABS/PC exceto pela melhor estabilidade trmica, resistncia a meios agressivos e melhor estabilidade ao intemperismo, devido a diferentes tipos de borracha. As aplicaes tpicas so as peas expostas ao intemperismo, peas de utenslios e partes de automveis. ASA/PVC: So facilmente processadas e resistentes ao intemperismo com alta temperatura de distoro ao calor (HDT), boa corolabilidade e superior resistncia a formao de p (giz) comparado ao PVC no modificado. Essa pode ser extrudada, formando uma capa de proteo no PVC. As aplicaes tpicas incluem: construes de laterais de casas, calhas e perfil de janelas ASA/PMMA: Tem notvel resistncia ao intemperismo, boa resistncia ao calor, brilho, dureza e tenacidade. Esse material, em seu estado natural, pode ser
facilmente moldado por injeo e extruso. As principais aplicaes so em equipamentos de recreaes, etc.
3.5.7 Poliamidas (PA)
PA 6 e 6.6: Tem sido modificados ao impacto com ionmeros e copolmeros etilnicos tais como: EEA (etileno etil acrilato), EVA, EAA (etileno cido acrlico) e EBA (etileno butil acrilato). Essas blendas exibem significativas melhoras ao impacto a baixas temperaturas ambiente em prejuzo da resistncia a trao e mdulo de flexo. Essas poliamidas modificadas chegam a impacto da ordem de 92 kgf cm/cm e mdulo de flexo de 2000MPa.Perfil de propriedade tem sido melhorado, no importando a resistncia a flamabilidade, incorporando cargas e reforos de fibras de vidro. As aplicaes tpicas dessas blendas super alto impacto, esto nas indstrias automotivas, eletrodomsticos, ferramentas eltricas e recreao. PA/PE : Essas blendas, com uma fase discreta e dispersa, em forma laminar na matriz de nylon, foram desenvolvidas para uso em moldagem por sopro e aplicaes em tanques de gasolina. Esses materiais tem melhor resistncia qumica e a gasolina. PA/PTFE : Tem sido feitas com nylon 6, 6.6, 6.10, 6.12 e 12, usualmente em combinaes com outros agentes reforantes tais como: fibras de vidro. Esses materiais, combinam baixo coeficiente de frico com alta resistncia ao calor. As aplicaes tpicas incluem mancais, arruelas de presso, fechaduras de portas, etc.
3.5.8 Polimetilmetracrilato (PMMA)

PMMA/PVC : Exibem boa tenacidade, flamabilidade na categoria de UL94 - VO, e melhor termoformabilidade. As aplicaes tpicas so: chapas para letreiros, mquinas de escrever, computadores, bandejas para alimentos em avies, etc. A resistncia ao impacto pode ser melhorada com adio de copolmeros de MMA tais como: MBS (metacrilato - butadieno - estireno); MABS (metacrilato acrilonitrila - butadieno - estireno), alm de tenacidade e propiciar as caractersticas de flamabilidade UL94 - VO. Apresenta-se no mercado como filmes transparentes, tubos e perfis de janela.
3.6
APNDICE II PROBLEMAS MAIS FREQENTES EM PLSTICOS
3.6.1 Polietileno
Problemas com a matria prima nunca ocorrem se h variao acentuada no desempenho. O mais provvel que seja enviado um polietileno de peso molecular inferior ao pedido pelo cliente. Os problemas mais comuns decorrem do processo e so: - - - - - tarugos empenados no sentido do comprimento e porosidade interna; chapas apresentam pontas empenadas devido ao rachamento e, se cortadas em chapas menores podem empenar totalmente; chapas rachadas e depois plainadas apresentam marcas de entrada de plaina no incio e no final; peas tcnicas soldadas e usinadas podem apresentar falhas na emenda ou empenamento, devido a tensionamento causado durante a solda; chapas brutas podem apresentar riscos profundos e pontos amarelos, causados pelo transporte descuidado;
3.6.2 Polipropileno
Problemas com a matria-prima pode ocorrer e o sintoma ser a variao da cor para tons mais escuros, material quebradio e diminuio acentuada no desempenho. Os problemas mais comuns so: - - tarugos empenados e com porosidade na parte central; chapas podem apresentar empenamento aps serem cortados em cepos. Se houver faixas laterais brancas bem acentuadas e/ou grnulos aparentes, a chapa estar crua; peas usinadas no costumam apresentar problemas; P.P. Ortopdico pode apresentar riscos de manuseio.
- -
3.6.3 Poliacetal
Problemas com a matria-prima nunca ocorreram. Os problemas de processo so: - - porosidade interna bem no centro do tarugo, no incio e no final do processo de extruso; ondulaes superficiais; manchas brancas.
3.6.4 PTFE
No ocorreram problemas comuns com o teflon.
3.6.5 Poliuretanos
Podem ocorrer principalmente dois problemas: - - dureza errada, devido cor tpica do PU, para cada dureza; desempenho muito abaixo do normal que pode ocorrer no caso de resinas de segunda qualidade ou dureza muito inferior ao necessrio.
3.6.6 Nylons
Temos 3 tipos de nylon e cada um apresenta problemas caractersticos: - - Nylon 6: Este o nylon das chapas finas e o nico problema comum so os riscos devido ao manuseio; Nylon 6 fundido: tarugos podem apresentar tensionamento e quebrar durante usinagem, caso esta seja descuidada. Pode ocorrer porosidade leve (em todo o tarugo) ou forte (no centro); Nylon 6.6. :no ocorrem problemas comuns.
3.6.7 Fenolite e Celeron
Os nicos problemas que ocorrem so riscos fortes e pontas machucadas.
3.6.8 PVC
Os tipos de cor verde, branco, cristal azul e cristal cinza podem apresentar os problemas de riscos e pontas quebradas. O gravaplac pode apresentar riscos e laterais quebradas.
3.6.9 Acrlico cristal
Pode apresentar riscos e pontas quebradas.
3.6.10 Policarbonato (Chapa Cristal)
Pode apresentar riscos e papel colante protetor solto.
3.7
AUTORES
Edilson Montes Custdio (e-mail: soplast.edilson@terra.com.br) Andr Ricardo Lima (e-mail: andre.lima@keiper.com.br)
SOLDAGEM NA INDSTRIA ELETRNICA - SMT
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4.0

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 INTRODUO ADESIVO

PASTA DE SOLDA
MTODOS DE MONTAGEM DE COMPONENTES SMD'S
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE COMPONENTES SMD
DEFEITOS MAIS COMUNENTES ENCONTRADOS APS A
SOLDAGEM
4.7
4.8
REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS
AUTORES
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4.0 4.1
SOLDAGEM NA INDSTRIA ELETRNICA - SMT INTRODUO
A tecnologia de montagem convencional atravs de furos atualmente usada para a montagem de circuitos impressos, est sendo substituda pela tecnologia de montagem em superfcie. Em vez de se inserir componentes com terminais convencionais, componentes especiais miniaturizados so diretamente fixados e soldados na superfcie da placa de circuito impresso. Estes novos componentes e seus encapsulamentos so particularmente apropriados para a montagem automtica. As vantagens da montagem em superfcie so: racionalizao da produo, reduo do tamanho da placa e aumento da confiabilidade. A tecnologia de montagem em superfcie requer um planejamento mais cuidadoso de todo o projeto e processo de produo do que a tecnologia convencional. Melhores componentes, layout da placa de circuito impresso, colocao automtica, mtodo de solda, teste e reparo, esto combinados uns aos outros, de forma a garantir uma eficiente montagem em superfcie. Na Segunda metade dos anos 80, o rpido crescimento e desenvolvimento da indstria de circuitos impressos, foi devido utilizao de dispositivos montados em superfcie. O conceito de montagem em superfcie no novo, foi desenvolvido nos anos 50 para a indstria de circuitos hbridos. Historicamente, a Tecnologia de Montagem em Superfcie foi criada e inovada tecnologicamente nos Estados Unidos; contudo, os japoneses conseguiram maiores sucessos aplicando estes dispositivos, obtendo com isto, a miniaturizao de equipamentos eletrnicos. A contnua busca por melhor qualidade e menores custos de produo, levou ao desenvolvimento e aperfeioamento de novos componentes para serem montados em superfcie. Montagem em superfcie a tcnica de colocao de componentes e dispositivos apenas na superfcie da PCI. Sem furos e terminais, somente a fixao por solda. A Tecnologia de Montagem em Superfcie (SMT) definida tambm como a colocao e ligao de componentes eletrnicos ativos e passivos, diretamente sobre uma PCI, previamente preparados. Este tecnologia difere da Convencional usada com dispositivos terminais inserveis, principalmente porque no h uma integrao mecnica de ligao com PCI.
4.1.1 MONTAGEM EM SUPERFCIE

Na tecnologia convencional de montagem de placas, os componentes com terminais convencionais so inseridos atravs dos furos da placa de circuito impresso e
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conectados s trilhas no outro lado com solda por onda. Na montagem convencional os componentes so colocados de uma lado da placa (lado dos componentes) e soldados do outro, ao passo que na montagem em superfcie os componentes podem ser montados em ambos os lados da placa. Os componentes so fixados placa por uma pasta de solda ou uma cola no condutora e ento soldados. Num futuro prximo, montagens mistas, isto , uma combinao de componentes montados convencionalmente e em superfcie, predominaro, j que, ainda, nem todos os tipos de componentes so disponveis na verso para montagem em superfcie. Mquinas de colocao automtica so uma necessidade para uma produo adequada; existem sistemas para colocao simultnea e seqencial.
4.1.2 SMDs
A abreviao SMD (Surface Mounted Device), componentes para a montagem em superfcie, a designao mais comum para este novo componente. SMDs so projetados com " soldering pads" ou com terminais curtos e so muito menores do que os respectivos componentes terminais convencionais. Em contraste com os componentes convencionais, nos quais os terminais necessitam ser inseridos em furos, os SMDs so diretamente fixados superfcie da placa e ento soldados.
4.1.3 VANTAGENS DA MONTAGEM EM SUPERFCIE

Os trs maiores benefcios da montagem em superfcie: Racionalizao Miniaturizao Confiabilidade
4.2
ADESIVO
O adesivo deve possuir especficas caractersticas, para ser utilizado em processo: prover fixao confivel dos componentes; possuir viscosidade uniforme; possuir curto tempo de cura para baixas temperaturas; aps curagem, no devem aparecer reaes qumicas; garantir baixa resistncia de adeso aps estressamento trmico; ser atxico, inodoro e livre de solventes; ter boa condutividade trmica.
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Os adesivos em utilizao, alm de possuir quase todas estas propriedades acima, devem estar caracterizados para outras:
4.2.1 APLICAO
Basicamente so trs os mtodos de aplicao de adesivos em PCIs. O mais comum o Dispensamento por Ar Comprimido, este mtodo pode ser independente ou integrado ao sistema de colocao de componentes. Dispensamento (glue dispenser) consiste na utilizao de ar comprimido em aplicados apropriado ou seringa, carregado com adesivo. Os dois outros mtodos de aplicao, menos usuais, mas tambm eficientes, so: Deposio Serigrfica e Deposio por Mscara Metlica (stencil);
4.2.2 FORMATO
O formato da gota (dot) est inteiramente ligado viscosidade e quantidade aplicada. Como a gota sempre aplicada entre as ilhas (pad) de fixao metalrgica, havendo uma distncia mnima entre laminado e componente, o formato da gota deve ser suficiente para prover contato laminado/componente. A gota deve ser suficiente, quantitativamente, para no se espalhar durante o esmagamento conseqente da colocao. O adesivo no deve contatar as partes metlicas soldveis; caso ocorra, o adesivo provocar a No Molhagem metlica. Adesivo em excesso tambm provocar uma firme adeso do componente, que mesmo aps estressamento trmico, gerar problemas caso haja necessidade de retrabalhos do componente.
4.2.3 CURA
Duas so as tecnologias de cura disponveis para adesivos SMT: Trmica e Ultra violeta. A tecnologia de cura ambiente est abolida do processo, em face ao tempo necessrio para a PCI rodar em processo.
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A cura trmica, mais tradicional, simplesmente a acelerao do tempo em processo da cura ambiental, e consiste em aplicar calor controlado na superfcie. O mtodo mais eficaz, traduzindo excelentes resultados de soldagem, o da desacelerao trmica em linha, ou seja, a PCI colocada em sistema de excitao trmica e controle diferenciados (forno em linha), provocando uma acelerao trmica rpida no primeiro estgio, e uma desacelerao gradual nos estgios subsequentes. A cura por Ultra-violeta (UV), alm de eficaz, extremamente rpida. Consiste na exposio da PCI a uma ou mais unidades de emisso de raios UV. Esses raios possuem comprimentos de onda muito prximos, garantindo uniformidade na curagem, contudo prejudicial a algumas classes de componentes. O tipo de adesivo o determinante do mtodo a ser utilizado. Por cura trmica, o adesivo sofre uma curagem ambiental lenta, ao passo que por cura UV, o adesivo exposto a luz branca sofre uma curagem mais rpida em funo da quantidade de raios ultra-violeta (aproximadamente 15%) contidos na emisso natural.
4.3
PASTA DE SOLDA
A primeira operao na montagem de componentes na superfcie de placas (Surface Mounting Technology ou SMT) normalmente a deposio de pasta de solda na placa nas posies (ilhas), onde sero colocados os terminais dos componentes, atravs de um processo de impresso da pasta. primeira vista, esta impresso parecida com a serigrafia utilizada para estampar figuras em tecidos ou papel. Contudo, o processo de impresso de pasta de solda complexo, envolvendo vrios fatores que precisam ser estudados cuidadosamente para formar um conjunto harmonizado e produzir o resultado desejado. Estudos mostram que mais de 60% dos defeitos encontrados aps a soldagem dos componentes na placa podem ser atribudos deposio da pasta de solda. Por essa razo vamos abaixo dissecar os principais fatores que influenciam o resultado na impresso da pasta. Os principais componentes que fazem parte do processo de impresso de pasta de solda so: mquina de impresso, estncil, rodo, pasta de solda e placa.
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4.3.1 MQUINA
A mquina utilizada para a impresso da pasta de solda tem semelhana com aquela empregada para serigrafia em tecidos ou folha de papel. Contudo, no processo de impresso de pasta de solda em circuitos eletrnicos exigido um equipamento com preciso e rigidez bem maior. Por isso, foram projetadas mquinas especiais para a impresso de pasta de solda em placas SMT. Ao escolher a impressora necessrio pensar bem quais os critrios que precisam ser atendidos. Se o volume de produo for pequeno pode ser suficiente uma mquina com carregamento e descarregamento manual da placa, enquanto um produo maior talvez possa ser feita somente utilizando-se de uma mquina totalmente automtica. Alm disso, as mquinas de montagem de componentes (pickk & place) ficam cada vez mais rpidas e placas com poucos componentes so montadas em tempos curtos, exigindo que a impresso consiga executar sua tarefa em ciclos de tempo compatveis com aqueles de montagem. Uma outra tendncia nas montagens eletrnicas a de utilizar componentes com espaamento cada vez menor entre os terminais, exigindo um processo muito preciso e repetitivo. Para atender a esta situao, necessrio que a mquina de impresso tenha sido projetada de modo que a impresso ocorra sem vibraes e que a placa, o estncil e o rodo sempre se encontrem nas posies pr-determinadas. Isso somente possvel quando a placa estiver bem fixada durante a impresso, com suporte inferior e laterais suficientemente fortes para que ela no seja flexionada e deslocada. Alm disso, temos que garantir que o estncil esteja posicionando exatamente acima da placa, o que possvel somente pela utilizao de marcas fiduciais na placa e no estncil, que so alinhados por um sistema de viso da impressora.
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Para permitir uma produo praticamente sem interferncia humana existem impressoras que, guiadas pela leitura do modelo da placa, automaticamente carregam o programa de impresso com os valores dos parmetros a ser utilizados neste caso, inserem o estncil apropriado e posicionam os pinos de suporte inferior placa para dar o suporte necessrio. Do ponto de vista de produtividade e qualidade tambm desejvel que vrios outros processos sejam automatizados. Exemplos disso so o fornecimento automtico de pasta de solda e limpeza automtica do lado inferior do estncil. Finalmente, existem opes de inspeo automtica da ps-impresso para garantir que somente placas que apresentam rea (duas dimenses) e volume (trs dimenses) certos de cobertura de pasta de solda sejam passadas para a mquina de montagem de componentes.
4.3.2 ESTNCIL
Para imprimir a pasta de solda utilizamos uma moldura de ao ou alumnio, em cima da qual colada uma teia de nylon, com uma tenso mecnica suficientemente alta para garantir o esticamento. No meio da teia fixada uma folha metlica fina, onde foram feitas aberturas nos lugares nos quais a pasta de solda vai penetrar para ser depositada nas ilhas de terminais da placa. A altura da camada de pasta de solda na placa depende da espessura da folha metlica; quanto mais espessa a folha, maior a altura da pasta. Uma espessura tpica do estncil entre 5 e 8 mils (0,13 mm e 0,20 mm, respectivamente). Existem trs mtodos diferentes de fabricao da folha perfurada. O mais barato um processo de gravao qumica, em que uma imagem fotoltica transferida folha, e nos lugares onde devem aparecer as aberturas feita a remoo do metal. Infelizmente, este mtodo tambm o menos preciso e no deve ser utilizado nos casos de componentes fine-pitch, ou seja, quando a distncia entre os terminais dos componentes muito pequena. O segundo mtodo utiliza um laser de alta potncia para perfurar o
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metal. Este processo d um resultado mais preciso, contudo, o fato de cada abertura ser feita sequencialmente pode elevar o tempo e o custo de fabricao. Um terceiro mtodo, eletroformao, exibe o resultado mais preciso dos trs. Nele crescido o metal por volta das aberturas atravs de um processo aditivo. O custo deste mtodooo mais alto que o primeiro. Uma comparao do custo entre a fabricao do estncil por laser e eletroformao depende da quantidade e tamanho das aberturas. Ao projetar o estncil importante levar em conta a relao entre a largura da abertura (1) e a espessura do estncil (e), que deve ser: 1 e > 1,5
onde e = 4 a 5 dimetros de esfera de solda
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4.3.3 RODO
O rodo tem a funo de pressionar a pasta de solda para dentro das aberturas do estncil e deposit-la na placa. O material predominantemente tem sido o poliuretano, um material plstico flexvel, que permite uma boa raspagem da superfcie superior do estncil sem gast-la demasiadamente. Contudo, preciso lembrar que, como o prprio rodo sofre desgaste, precisa ser trocado com certa frequncia. Uma opo cada vez mais utilizada o rodo de ao que tem vida praticamente infinita, se receber boa manuteno. A escolha do material do rodo definida pela topologia da placa e o estncil. Um estncil com desnveis exige o uso de um rodo de poliuretano. Este desnvel existe para permitir uma espessura da pasta diferente daquela padro em certos pontos. Um mtodo alternativo para evitar os desnveis reduzir o tamanho das aberturas de tal modo que o volume certo de pasta nas ilhas de terminal da placa conseguido. Neste caso poder ser utilizado um rodo de metal. Uma boa regra se utilizar rodo com aproximadamente 1" (25 mm) maior em cada lado das aberturas do estncil. Assim, para uma placa com distncia de 10" (250 mm) entre os dispositivos extremos deve-se utilizar um rodo de 12" (300 mm).
4.3.4 PASTA DE SOLDA

A maioria das pastas de solda armazenada em geladeira, significando que a temperatura interna do pote deve ser elevada temperatura ambiente antes que a tampa seja aberta. Este processo pode levar vrias horas. Se a tampa do pote for aberta antes que a temperatura interna tenha atingido a do ambiente, existem riscos de condensao na pasta. Portanto, somente abra a tampa do pote quando tiver certeza que a temperatura interna igual quela do ambiente.
4.3.5 PLACA
O projeto da placa deve ser feito de tal modo que as ilhas de terminais sejam localizadas a uma certa distncia das bordas da placa, permitindo assim uma boa impresso, sem desgaste excessivo do rodo. Alm disso, normalmente necessrio utilizar marcas fiduciais na placa e no estncil para conseguir um bom alinhamento entre os dois. Contudo, as marcas fiduciais no estncil devem Ter aberturas somente para o lado inferior, para evitar que a pasta de solda seja depositada nas marcas ficuciais, permitindo uma leitura dessas tambm no processo seguinte impresso da pasta - a montagem dos componentes. Alm disso, se a placa for muito empenada ser difcil mant-la fixada durante a impresso e essa falta de planaridade acaba prejudicando o resultado. Por essa razo, deve-se exigir placas planas. Os parmetros mais importantes a serem considerados na impresso de pasta de solda so: condies climticas, viscosidade da pasta de solda, velocidade da impresso, fora da impresso, distncia entre estncil e placa e velocidade de separao entre estncil e placa ps-impresso.
4.3.6 CONDIES CLIMTICAS

A pasta de solda otimizada para ser impressa em uma temperatura de ambiente entre 21C e 24C e umidade de 50%, condies que permitem que a pasta nem resseque rapidamente nem absorva umidade.
4.3.7 VISCOSIDADE
A viscosidade da pasta de solda um parmetro de grande importncia para manter os outros parmetros constantes para determinada placa. Assim necessrio manter a viscosidade da pasta de solda de um pote para outro. Para medies precisas de viscosidade existem os viscosmetros.
4.3.8 VELOCIDADE
A velocidade da impresso dever ser otimizada para permitir que a pasta de solda forme um rolo que se desloca na frente do rodo. Ela depende muito do tamanho das aberturas no estncil, quanto menores, menor tambm a velocidade. Alm disso, preciso considerar o material do rodo. Um rodo de poliuretano permite normalmente uma maior velocidade do que um metal. A velocidade situa-se normalmente entre 0,5 e 1,5 polegadas/s, ou 13 mm a 38mm/s.
4.3.9 FORA DE IMPRESSO

Como regra, deve-se utilizar a menor fora de impresso, ou aquela em que o rodo deixa o estncil limpo de pasta por onde passou. Uma fora maior no veia melhorar o resultado, somente causar desgaste desnecessrio. Vale a regra: quanto maior a velocidade utilizada, menor deve ser a fora aplicada. Como ponto de partida para o valor da fora a ser aplicada utilize 1,0 a 1,5 lbf por polegada linear de rodo. Utilizando um rodo de 18", programe uma fora total de 18 a 27 lbf (8 a 12 kgf, ou 0,8 a 1,2 N).
4.3.10
DISTNCIA
O mtodo mais comum de impresso de pasta de solda enconsta a placa no lado inferiror do estncil. Contudo, existem tambm situaes em que se emprega uma pequena distncia entre os dois, especialmente em casos de altas velocidades para permitir que a pasta de solda seja liberada das aberturas do estncil para a placa. A desvantagem de utilizao desta distncia que a constncia da impresso pode ficar prejudicada, especialmente perto das bordas, portanto deve ser usada com muita cautela.
4.3.11
SEPARAO
Para permitir que a pasta se mantenha na placa aps a impresso e no grude nas aberturas do estncil, comum que se utilize uma velocidade baixa para separ-las. Uma vez afastada a placa suficientemente longe do estncil, pode ser aplicada uma velocidade maior de distanciamento entre os dois.
4.4
MTODOS DE MONTAGEM DE COMPONENTES SMD's
Existem 03 tipos de montagem de componentes SMD numa placa de circuito impresso: Mtodo I : Componente SMD montado em um lado ou nos dois lados da placa, utilizando somente componentes SMD. No utiliza componentes discretos. Mtodo II : Montagem mista de SMD com componentes discretos no mesmo lado da placa. Mtodo III : Montagem dos SMD's somente no lado oposto ao lado dos componentes (Montagem no lado da solda)
4.5
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE COMPONENTES SMD
Com a adoo do SMD, alm das mudanas dos mtodos de fabricao e design das placas de circuito impresso, passa-se a conviver com uma nova e diferente tcnica de soldagem e provavelmente a mudana mais efetiva dos atuais conceitos. Muitos mtodos para soldagem esto atualmente disponveis no mercado; portanto, a escolha do equipamento ideal depende basicamente do "lay-out" da placa de circuito impresso em questo, e do volume a ser produzido. A princpio podemos dividir em dois blocos: o processo por refuso que requer a prvia aplicao de pasta de solda e o processo por solda tipo onda, que utiliza adesivo como elemento de fixao do componente durante a soldagem.
4.5.1 PROCESSO POR REFUSO

A refuso consiste em aplicar calor em uma ou vrias PCI's com componentes e pasta de solda para que esta derreta e faa a ligao eltrica e mecnica dos terminais dos componentes aos "PADs" das placas.
Os mtodos mais comumente utilizados para aplicao de calor podem ser:
CONDUO DO CALOR
Este mtodo baseia-se no princpio de transferncia de calor atravs do contato da placa a uma superfcie aquecida. A placa apoiada superfcie aquecida transfere calor para a parte superior que ir fazer a fuso da solda e consequente ligao do componente placa. Os equipamentos para este processo podem ser chapa fixa ou esteira metlica para produo em linha. H limitaes quanto: a) aos materiais utilizados na fabricao do substrato cermico/placa e b) utilizao de um dos lados da placa que deve ser praticamente abandonado desde o desenvolvimento do "lay-out", se este mtodo for o escolhido. Sua temperatura mxima de operao de 450 graus C, sendo normalmente utilizado para placas pequenas e de baixa produo.
AR QUENTE
O calor gerado, neste caso, chega aos terminais do componente atravs do foco de jato de ar quente direcionado, ou seja, neste equipamento existem vrias cabeas, uma para cada componente, que tm a propriedade de transformar o fluxo de ar quente gerado internamente por um bomba conforme a disposio dos terminais do componente que se deseja soldar. Este tipo utilizado para produes baixas com poucos componentes envolvidos e limitando o tamanho da placa. ideal para reparo de alguns componentes em placas j populadas, pois gera calor localizado, podendo retirar e recolocar sem afetar componentes prximos.
A temperatura, bem como o tempo de operao destes sistemas bastante varivel, pois depende do nmero de terminais envolvidos, material da placa, massa do componente etc. LASER
Este mtodo utiliza um feixe de laser que a fonte de calor do tipo no contato e que permite uma alta reprodutibieidade. Devido sua densidade e grande concentrao de energia, o tempo de soldagem rpido e o componente pouco afetado em relao ao aumento de temperatura. O equipamento possui uma mesa de controle numrico X - Y, onde a placa fixada e o feixe de laser, ambos programveis, podendo fazer a conexo de um ponto ou vrios simultaneamente. Apesar de ser o mtodo atual mais moderno, ainda muito pouco utilizado, principalmente devido ao seu custo e limitaes. A sua aplicao est voltada para lotes
de pequenas produes, com os mesmos componentes sensveis, aparecendo em vrios produtos diferentes. Atualmente para as produes de mdio e alto volume as ferramentas preferidas so o "vapor phase" e o infra-vermelho devido s suas caractersticas a seguir debatidas.
VAPOR PHASE
uma cmara onde o vapor saturado derivado do fluor, transfere seu calor latente de vaporizao para a superfcie na qual ele se condensa. A PCI submetida por completo a um ambiente ideal anaerbico, no causando problemas futuros em relao oxidao. Neste tipo de processo existem dois tipos disponveis de equipamento: o de duplo banho e em linha para produes contnuas de alto volume. Em linha, o equipamento opera com esteira rolante que pode estar conectado, em sua entrada, a qualquer dispositivo de secagem/pr-aquecimento da pasta de solda ou diretamente ao Pick-andPlace, e na sua sada lavagem e teste final. Na cmara de duplo banho necessrio a utilizao de dois fludos, sendo o FREON que se posiciona na parte superior entre as duas bobinas de condensao com uma temperatura fixa de 45 graus C, servindo-se, desta forma, de elemento pr aquecedor. O outro fludo derivado do fluor o elemento responsvel pela refuso da solda e sua temperatura absoluta e fixa em 215 graus C. Esta uma vantagem bastante significativa para este equipamento, pois sabemos a que temperatura submetemos todos os pontos da placa. possvel variar a temperatura e para isto devemos trocar todo o lquido da cmara por outro derivado do fluor que se condense temperatura que se necessita.
INFRA-VERMELHO
No processo por infra-vermelho as fontes de irradiao de energeia podem ser painis ou tipo lmpadas e, por se tratar de irradiao com comprimentos de onda da ordem de MICRON, deve-se analisar as alturas dos componentes envolvidos, bem como suas cores. Se a placa apresentar componentes homogneos em suas cores e alturas possvel utilizar o tipo lmpada para a refuso, ao passo que se os componentes forem de cores variadas e alturas diferentes deve-se operar com painis. No tipo painl o comprimento de onda irradiada 3 a 6 u, chamado campo distante e, portanto, no-seletivo s cores e nem a distncia que o componente se encontra da fonte. Apesar dos equipamentos oferecerem temperaturas mais altas ou mais baixas para aplicaes especiais, a temperatura tpica para soldagem situa-se entre 180 a 280 graus C (350 a 460 graus F) e depende da placa, materiais, cores, massa, geometria e pasta de solda escolhida.
Para se Ter uma boa curva de temperatura, sem submeter os componentes e placas ao choque trmico, estes equipamentos dispem de vrias zonas 9de 3 a 10 zonas dependendo da velocidade). Normalmente, tanto no tipo painl como lmpada possvel se obter uma boa curva com quatro zonas com duas fontes de irradiao cada, para os dois lados da placa, compondo-se, dessa forma, os dois estgios de refuso e pr-aquecimento.
4.5.2 PROCESSO DE SOLDAGEM POR ONDA

Este tipo de processo utilizado quando a placa tem componentes convencionais de um lado e os SMD's esto situado no lado da placa que entrar diretamente em contato com a onda de solda. obrigatrio, neste caso, fixar mecanicamente o componente na placa com o auxlio de adesivo, no permitindo que este se solte no momento da soldagem. A escolha do mtodo de aplicao do adesivo que pode ser: transferncia por pino, impresso por tela, seringa e outros, depende do volume de placas a ser produzido e o dispositivo de cura depende do tipo de adesivo empregado. Dependendo do tipo de adesivo, a cura pode ser por ultra-violeta ou infra-vermelho; o tempo e temperatura que se deve utilizar variam muito de material para material. Alm desses parmetros, temos que levar em conta que o adesivo deve ser monocomponente, ter cura rpida, ser de fcil aplicao, a vida til da embalagem deve ser a mais longa possvel, que no exale txicos durante a cura, permita fcil reparo do componente e principalmente segure-o firmemente durante a colocao do componente anterior cura. Aps a cura do adesivo, a placa com o componente SMD j fixado e o convencional inserido, est preparada para receber o prximo estgio que a soldagem de ambos os componentes em um nico passo, podendo ser feito com dupla onda, jato de onda, uma onda nica turbulenta, " buble" e " vibrating". O transformador de corrente ( C) alimenta uma corrente (I) via condutor (D) pela solda em ngulo reto em relao direo do campo. A ao combinada do campo magntico e da correte cria uma fora na zona de bombeamento, agindo diretamente na solda, movendo-se na direo das flechas. Com essa combinao criado um " tapete de solda", que tem como maiores vantagens o reduzido ponto de contato da placa com a solda (aprox. 1 polegada), tamanho ideal para componentes sensitivos ao calor; a alta velocidade de circulao permitindo a deposio da solda em todos os lados do componente; fora a sada dos gases e solda grande quantidade de componentes diferentes devido propriedade de se amoldar s condies da placa.
4.6 DEFEITOS SOLDAGEM
MAIS
COMUNENTES
ENCONTRADOS
APS
Solda ruim e insuficincia de solda

Solda aberta e insuficincia de solda so mais comuns no infra-vermelho do que no vapor phase e mais precisamente ocorre nos terminais tipo J. Isto causado devido s diferentes taxas das temperaturas de aquecimento dos temrinais do componente e dos PAD's na placa, agravando-se ainda mais o problema se existir uma no coplanaridade dos terminais, pois, neste caso, a solda tender para a parte previamente aquecida. O caminho prtico para ser reduzir este problema a utilizao adequada do estgio de pr-aquecimento e testes de entrada para verificao da coplanaridade dos termiais.
Micro-partculas de solda
Este fenmeno ocorre quando no h uma secagem adequada da pasta de solda que fora a evaporao de todo o solvente, agrupando, assim, as micro-partculas da pasta de solda. Quando a placa atinge a rea de refuso o solvente entra em ebulio e "espirra" as micro-partculas para todos os lados, formando pontes no visveis a olho n. necessrio haver na inspeo da placa um sistema que permita a ampliao visual da imagem para observao deste problema em especfico. Deve haver um melhor ajuste do sistema de secagem.
Tombstoning
Nos dois processos a frequncia com que ocorre esse defeito praticamente a mesma, pois ele est mais ligado quantidade de solda aplicada em cada " Pad" durante o estgio de impresso por tela.
Se nesta etapa for depositada mais solda em um dos terminais do componente, principalmente do chip 0805, durante a refuso o componente ir receber uma fora de repuxo do lado da maior quantidade de solda. Com isso, tender a se levantar, podendo formar um ngulo de 3 a 90 graus em relao placa. preciso, portanto, otimizar-se, ao mximo, o sistema de deposio de pasta para que este iguale as quantidades de solda aplicada.
Desalinhamento de componentes
Em qualquer sistema por refuso existe a tendncia do alinhamento devido tenso superficial que consegue realinhar um componente mesmo que este tenha sido colocado alguns graus desorientado do eixo original.
A desorientao do componente pode ocorrer durante a refuso e esse defeito tem um incidncia menor nos sistemas de infra-vermelho, pois alm de estar ligado a problemas tais como excesso de solda, tamanho dos PAD's etc, est tambm ligado ao deslize que pode ocorrer devido condensao do fludo no momento da soldagem.
4.7
- - - - - -
REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS
Soldering Handbook for Printed Circuits and Surface Mounting Howard H. Manko Associao Brasileira de Circuitos Impressos Alpha Best Soldas S.A Stefan Johansson Mounting of Surface Mount Components
www.national.com
Flexotronics
4.8
AUTORES
AUTOR: LUCIANO MARQUES Luciano.chester@bol.com.br ALUNO DO CURSO DE SOLDAGEM DA FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SO PAULO(FATEC/SP).
INFLUNCIAS NO FORMATO DA POA DE FUSO
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5.0

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 INTRODUO

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL RESULTADOS E DISCUSSES

CONCLUSO
AGRADECIMENTOS
BIBLIOGRAFIA
AUTORES
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5.0
INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM, NO FORMATO DA POA

DE FUSO, EM RELAO A FORMAO DA MACROESTRUTURA E
MICROESTRUTURA (*)
RESUMO
Este trabalho uma breve reviso bibliogrfica da estrutura granular da zona de fuso de solda, pelo processo GTAW, e suas implicaes metalrgicas, onde foi utilizado como metal base uma liga fundida de alumnio com adio de 4,5% de cobre, avaliando se a influncia dos parmetros, como velocidade e corrente de soldagem. Obteve-se um perfil da poa de fuso tipo gota e outro elptico, com a finalidade de uma avaliao macro e microscpica das estruturas.
5.1 5.1.1
INTRODUO Classificao E Caractersticas Do Alumnio E Suas Ligas
O alumnio e suas ligas pertencem a classe das chamadas ligas leves, devido ao seu baixo peso especfico, tem em geral, boa resistncia mecnica, aliadas as propriedades de resistncia a corroso e condutibilidade eltrica. Seu emprego engloba setores da indstria qumica, eltrica, bem como os campos de arquitetura, transportes e armazenagens de diferentes produtos. Do ponto de vista de sua obteno, as ligas de alumnio podem ser classificadas, em ligas fundidas e produtos acabados ou ento como ligas termicamente tratveis ou no, do ponto de vista do seu tratamento trmico. De acordo com os elementos bsicos de sua composio qumica, as ligas de alumnio so classificadas segundo sete tipos, a saber: alumnio puro; Al - Cu ,Al-Mn, AlSi, Al-Mg , Al-Mg-Si e Al-Zn. Ligas de alumnio no-tratveis termicamente so aquelas cujas propriedades mecnicas podem ser obtidas por meio de um encruamento a frio, enquanto que as ligas termicamente tratveis conseguem as suas propriedades atravs de uma tempera seguida de um revenido. E necessrio esclarecer que o tratamento de tempera no o mesmo que leva a obteno de uma estrutura martensitica, como no caso dos aos; consiste no endurecimento por precipitao, no qual um componente supersaturado em
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uma soluo slida se precipita, de modo disperso e fixo, em um gro cristalino. As caractersticas do material endurecido por precipitao dependero fundamentalmente dos elementos qumicos presentes na liga. As ligas no-tratveis incluem o alumnio puro, Al-Mn, Al-Si e Al-Mg, os quais so endurecidos por meio de encruamento, atingindo diferentes tempera, cujos graus so designados pela letra H, ao contrario das ligas recozidas, que so designadas pela letra O. Por outro lado, as ligas de alumnio termicamente tratveis incluem Al-Cu, Al-Mg-Si,AlZn-Mg e outras ligas similares. Estes tipos de ligas ainda agrupados em duas categorias: as endurecidas por envelhecimento natural e as envelhecidas artificialmente. No primeiro grupo encontram-se as ligas que endurecem naturalmente, quando mantidos por dias em temperatura ambiente, aps a tratamento de solubilizao, como e o caso de ligas Al-Cu. J o segundo grupo exige um envelhecimento controlado, em ambiente de forno, uma temperatura de 160 a 185 C, durante um perodo de 6 a 20 horas, como acontece com as ligas Al-Cu-Mg, Al-Mg-Si e Al-Zn-Mg.
5.1.2 Propriedades Gerais Das Ligas De Alumnio[4]
Alumnio puro para uso industrial - Srie 1000.

O alumnio puro para utilizao industrial tem uma pureza compreendida entre 99,0% e 99,9%. Este material e dotado de boa resistncia a corroso trmica e eltrica e excelente flexibilidade. Sua soldabilidade e usinabilidade so bastante satisfatria, apesar de sua baixa resistncia mecnica
Liga de Al-Cu - Srie 2000.

Esta e uma srie tpica de ligas tratadas termicamente. Suas propriedades mecnicas so compatveis as do ao doce graas ao tratamento de endurecimento por precipitao, aps a solubilizao. Sua resistncia a corroso, entretanto, e inferior a das outras sries. Sua solubilidade tambm deixa muito a desejar, razo pela qual esta liga e empregado quase que exclusivamente em estruturas rebitadas. As especificaes 2017 duraluminio e 2024 - superduraluminio so bastante conhecidas como materiais empregados em estrutura de aeronaves.
Liga de Al-Mn - Srie 3000.

As ligas Al-Mn no so termicamente tratadas, e os diferentes nveis de resistncia mecnica mediante encruamento a frio. As vantagens principais desta srie repousam na resistncia a corroso, a usinabilidade e a soldabilidade, que so to boas quanto as do alumnio puro, aliada ainda as suas altas propriedades mecnicas e ao seu bom comportamento ao tempo.
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Liga Al-Si - Srie 4000.

Esta srie tambm no e tratvel termicamente. Devido ao silcio, a temperatura de fuso desta liga e mais baixa, o metal possui uma excelente Fluidez e dificilmente ocorrem problemas de trincas, razes que tornam estas ligas bastante indicadas como material de enchimento, na Soldagem de fundido e ligas tratadas termicamente.
Liga Al-Mg - Srie 5000.

As ligas desta srie, as vezes, combinadas com mangans e tambm no so tratadas termicamente. Tem uma resistncia a ruptura superior a da liga. Uma liga tpica desta srie e representada pela especificao 5083-O, cujo emprego engloba no somente as estruturas soldadas em geral mas tambm os tanques de armazenamento de gases liqefeitos.
Liga Al-Mg-Si - Srie 6000.

Esta srie rene ligas de alumnio tratveis termicamente e que apresentam caractersticas satisfatrias de usinabilidade, resistncia a corroso e soldabilidade. No entanto, este tipo de liga pode sofrer uma perda de dureza na zona de solda, devido ao insumo de calor. Um exemplo tpico desta srie e a 6063. largamente empregada em esquadrias de alumnio para construes civis.
Liga Al-Zn - Srie 7000.

Esta srie tambm e termicamente tratada e as ligas podem conter magnsio como elemento qumico suplementar, ou ainda pequenas percentagens de cobre e cromo. As ligas tem um limite de ruptura da ordem de 50Kgf/mm, sendo tambm conhecidas como ultraduraluminio. Por outro lado, sua resistncia a corroso, bem como sua soldabilidade, deixam a deseja. Recentemente, ligas de Al-Zn-Mg, que no contem cobre, tem sido empregadas em estruturas soldadas e apresentam uma boa resistncia a corroso e soldabilidade satisfatria, quando comparados as demais ligas de srie. Caso ocorra uma diminuio da dureza na zona da solda, esta pode ser recuperada atravs de um envelhecimento natural.
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5.1.3 Caracteristicas Da Soldagem Do Alumnio E Suas Ligas Consideraes Gerais.

O alumnio e suas ligas apresentam caractersticas fsicas sensivelmente distintas do ao, e essas diferenas, influem diretamente em sua soldabilidade. As desvantagens do ponto de vista da soldabilidade das ligas de alumnio, so apresentadas a seguir: A fuso e o aquecimento parcial das ligas de alumnio so difceis, por sua alta condutibilidade trmica e pelo alto valor de seu calor especfico. O alumnio e suas ligas so facilmente oxidveis e seu xido, Al2 O3 , tem um alto ponto de fuso. Pela formao da camada refratria de xido, muitas vezes, na soldagem, surge o problema de falta de fuso. Devido ao alto valor de coeficiente de expanso trmica, podem ocorrer distores residuais criticas durante a soldagem; Algumas ligas so suscetveis a formar trincas a quente. A solubilidade do hidrognio sofre mudanas drsticas, quando o alumnio passa do estado liquido para o estado slido, gerando uma espcie de espuma durante a solidificao; alta velocidades de soldagem podem, em conseqncia, causar porosidade da junta soldada; Devido baixa densidade do alumnio, o metal em fuso no consegue expulsar os xidos e incluses da poa de fuso, o que pode provocar a incluso desfavorvel de materiais estranhos no metal depositado. Como a temperatura de fuso e a viscosidade do metal fundido so baixas, a zona termicamente afetada tambm poder se fundir e prejudicar o metal base. Na Tabela 1 so mostrados os principais defeitos encontrados na soldagem de alumnio pelo processo TIG, e suas principais medidas corrtivas.
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Tabela 1 - Principais Defeitos Encontrados Nas Soldas De Alumnio - Causas E Medidas Corretivas[5] TIPOS DE CAUSAS CORREES DEFEITO Trincas de 1 Manipulao 1- Interrompa o arco suavemente, mas cratera inadequada da tocha e continue adicionando metal de adio; do metal de adio - interrompa e restabelea o arco vrias vezes; 2 Liga do metal de Aumente a velocidade de adio no adequada deslocamento do arco antes de interromp-lo; -Reverta a direo de deslocamento e aumente a velocidade do arco antes de interromp-lo; -Utilize chapas de prolongamento para trmino das soldas. 2 - utilize a liga do metal de adio correta. 1 Especificao Trincas Longitudinai incorreta do metal de adio. s 2 Folga da junta inadequada 3 Preparao inadequada das bordas da junta 4- Corrente de soldagem baixa 1- Utilize o metal de adio correto ( vide tabela 4 ) ( * ) 2- Utilize a folga de junta correta ( * ) 3- Utilize a preparao de bordas correta ( * ) ( * ) Revise o procedimento de soldagem para estabelecer os parmetros de soldagem correto. 4- Aumente a velocidade de soldagem 5 - Aumente o tamanho da solda. 6 Prenda a junta em compresso durante a soldagem 1- Utilize a velocidade de deslocamento do arco, a corrente de soldagem, a folga da junta e a preparao da borda adequada, de acordo com a recomendao do procedimento 2-Utilize o comprimento de arco o mais curto possivel
Falta de 1- Corrente de soldagem penetrao baixa 2 Folga da junta inadequada 3- Preparao da borda imprpria 4- Comprimento do arco muito longo
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Mordedura
1 Manipulao 1- Utilize tcnica de soldagem correta inadequada do metal de 2- Reduza a corrente de soldagem adio ou da tocha 3- Aumente a velocidade de soldagem 2- Corrente de soldagem elevada 3 Velocidade de soldagem baixa 1- Arame ou vareta de adio com sujeiras. 2 Lminas, chapas ou perfis com sujeiras. 3- Comprimento do arco inadequado. 4- Tcnica de soldagem incorreta 1 Utilize arames e varetas Limpas, sem residuos de leo ou graxa. 2- utilize metal base limpo. 3- Regule a tenso 4 Utilize a tcnica de soldagem correta.
Porosidade
Falta fuso
de 1- Corrente de soldagem inadequada 2- Comprimento de arco muito longo 3 Folga de junta imprpria 4 metal base sujo ou com camada de xido muito espessa
1- Revise o procedimento de soldagem para estabelecer os parmetros de soldagem corretos 2- Limpe o metal base.
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O Problema das Trincas em Juntas Soldadas.

As trincas que ocorrem nas ligas de alumnio, so em sua maioria, trincas a quente, que so causadas pelas segregaes durante o processo de solidificao. As trincas devidas a soldagem das ligas de alumnio so classificadas em trincas de solidificao e trincas de fase liquida. As primeiras so causadas pela contrao volumtrica do material, que ocorre durante a solidificao, e so divididas em trincas longitudinais no cordo, trincas transversais no cordo e trincas de cratera. As trincas de fase liquida so causadas pela precipitao de compostos com baixo ponto de fuso, como os formados por magnsio e silcio, cobre, zinco, etc. e so divididas em trincas na ZTA e microtrincas. As causas das trincas de solda so vrias, destacando-se, entre elas, a seleo inadequada do material de enchimento, condies e parmetros de soldagem insatisfatrios, temperatura entre passes mal controlada, junta excessivamente restrita, manuseio inadequado do eletrodo, enchimento insuficiente da cratera e a impercia do soldador. Quanto s principais causas de cada tipo de trinca, podem-se apontar: a combinao adequada do material de enchimento e do material base como fonte das trincas longitudinais no cordo, como acontece com as ligas de Al-Mg-Si (srie 6000), quando soldadas com arames de igual composio; uma vinculao longitudinal excessiva da junta, causando trincas transversais no cordo; presena de cobre no metal depositado, causando igualmente trincas transversais. J as microfissuras so trincas que ocorrem na zona termicamente afetada, e so minsculas demais para serem detetadas visualmente ou mesmo atravs de exame radiogrfico. Estas fissuras so causadas por altas temperaturas entre passes ou por um insumo de calor exagerado em juntas executadas por mltiplos passes.
Porosidades
As porosidade na soldagem das ligas de alumnio so devidas, principalmente, ao hidrognio dissolvido na poa de fuso e suas principais causas so as seguintes: Materiais estranhos, como fluidos, gorduras etc. presentes no metal base ou no material de enchimento, bem como certos hidratos que co-existem com o filme de xidos na superfcie dos referidos materiais; Impurezas gasosas e hidrognio presentes no gs de proteo; Umidade do ar, que absorvida pelo gs de proteo. O hidrognio captado pelo metal em fuso de uma das fontes descritas anteriormente transforma-se em gs hidrognio, devido diminuio da solubilidade durante o resfriamento da poa de fuso. Como a velocidade de resfriamento alta a
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densidade do alumnio baixa, o hidrognio formado no consegue escapar para a atmosfera e fica retido na estrutura solidificada, sob a forma de porosidades, conforme est esquematizado na Figura1. Como a velocidade de solidificao depende da espessura do material e do processo de soldagem, muito difcil exercer um controle efetivo na velocidade de resfriamento. Dessa maneira o meio mais eficiente de evitar a porosidade na soldagem do alumnio e suas ligas ser controlar as fontes provocadoras de hidrognio, conforme foi apresentado anteriormente.
Figura 1 - Mecanismo de Gerao de Porosidade no Alumnio
5.1.4 Caracterstica Do Processo TIG

A soldagem TIG no requer fundente, sendo esse o maior avano quando esse processo suplantou a soldagem oxi-combustivel, brasagem e soldagem com eletrodo revestido; produzindo juntas com excelente resistncia a corroso, resistncia e boa aparncia, o eletrodo de tungstnio fornece um arco que aquece o metal base afim de formar uma poa de solda e, ento o metal de adio pode ser adicionado ou no, conforme a necessidade. As densidades de corrente so muito menores do que para a soldagem MIG e a eficincia do arco e mais baixa. Entretanto o, processo consegue produzir soldas perfeitas e limpas, com um bom controle sobre o perfil e altura do reforo do cordo.
O processo as vezes automatizado, podendo utilizar ou no metal de adio. A Soldagem TIG e indicada para espessuras de metal menores que 9,5mm de espessura, mas pode ser usado para espessuras maiores se necessrio.
5.1.5 Geometria Da Poa De Fuso

A poa de fuso pode ter duas geometrias: formato elptico ou de gota, como indicada na Figura 2. Essa geometria determinada pela velocidade de soldagem e pelo balano trmico entre energia de soldagem e as condies de transferncia de calor no metal de base. O formato elptico determinado quando a velocidade de solidificao igual a de soldagem, enquanto que o formato de gota ocorre quando a velocidade menor que a de soldagem.
Figura 2 - Formato da poa de fuso. [1]

(a) elptico (b) de gota A velocidade de solidificao proporcional ao gradiente trmico. A Figura 3 mostra o gradiente trmico mximo decomposto nas componentes x e y. Analisando essas componentes para os dois tipos de formato de poa de fuso, percebe-se a predominncia do gradiente em x, para a poa de fuso no formato de gota e em y para o formato elptico. No primeiro caso, o crescimento ocorre preferencialmente na direo x, gerando uma estrutura mostrada na Figura 2(b). No segundo caso, a componente em y um pouco maior, ocasionando o crescimento mostrado na Figura 2(a).
Figura 3 - Gradientes trmicos da poa de fuso em funo do formato dessa poa. [1]
Em aproximao bastante simplificada, o gradiente trmico da poa de fuso pode ser expresso pela diferena entre a temperatura mdia do arco nessa poa e a temperatura liquidus do material, dividida pela distncia do centro do arco eltrico at a interface slido/lquido. A poa de fuso no formato de gota possui no centro do cordo um gradiente menor que nas bordas. A Figura 4 esquematiza esse efeito e por ela percebe-se que o super-resfriamento constitucional sempre mximo no centro do cordo de solda.
Figura 4 - Gradiente trmico na poa de fuso para os dois formatos que a poa pode apresentar. [1]
5.1.6 Efeito Dos Parmetros De Soldagem Na Estrutura Dos Gros

Como j foi mostrado, altas velocidades de soldagem, provocam um tendncia em alongar a poa de fuso, de outra maneira, com baixas velocidades de soldagem tendem a uma formao elptica. Na poa de fuso tipo gota o formato essencialmente uma linha reta, os gros tambm possuem uma tendncia ao crescimento perpendicular borda da poa, evidenciando uma linha de segregao central, como mostra a Figura 5 (a).
Figura 5 - Macroestrutura da solda de gros colunares feitos com poa elptica e em gota.[2]
(a,b) Estrutura de gros colunares regulares (c,d) Estrutura de gros colunares axiais Ainda na poa tipo gota, o crescimento dos gros tambm so curvados com o intuito de crescer perpendicular a face da poa de fuso, como mostrado na Figura 5 (b), portanto para metais de solda livres de ncleos heterognios, pode-se esperar que em altas velocidades de soldagem, os gros colunares iro crescer na direo da linha de centro da solda e, com baixas velocidades de soldagem, estes iro se curvar e crescero na direo do gradiente mximo de temperatura, devendo ser sua forma ponteaguda [2]. Para outro tipo de gros colunares, os axiais, podem tambm existir na zona de fuso. A maioria destes gros colunares iniciam no cordo de solda original e continuam ao longo do comprimento da solda, bloqueando-se o crescimento do gro colunar a partir da linha de fuso, desde que as condies de soldagem sejam iguais, os outros tipos de gros colunares tem crescimento perpendicular a face da poa de fuso, e a banda destes gros axiais suficientemente larga para soldas elpticas, e de preferncia estreito com a poa de fuso em forma de gota, como mostrado na Figura 5 (c) e Figura 5 (d).
5.2
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
5.2.1 Fundio e Preparao Do Metal Base

O metal base foi preparado apartir de um lingote na liga de Al-4,5%Cu, e seu processo de fundio foi em forno eltrico com capacidade de potncia da ordem de 4.000W tipo poo, com uma capacidade de carga de 3 Kg, O controle da temperatura do vazamento do alumnio e aps a fuso na lingoteira, foi realizado atravs de pirmetro analgico de contato tipo K, imerso no alumnio fundido. A temperatura de vazamento do alumnio fundido para a lingoteira, foi da ordem de 720C, correspondendo na escala grfica do registrador de temperatura, em 30 mV, foram realizados 3 vazamentos nas mesmas condies descritas acima. O vazamento do metal foi realizado em lingoteira refrigerada a gua, por meio de bomba centrfuga, com circulao disponvel, 30 l/min. Aps realizado o vazamento do alumnio na lingoteira verificou-se o tempo de solidificao dos 3 lingotes obtidos, que foi da ordem de 24 segundos. A dimenso dos lingotes foi de 170X100X15 mm de espessura. Aps a obteno dos lingotes, devido as caractersticas de dissipao trmica elevada das ligas de alumnio, e limitaes da fonte de energia, obrigou-se ao rebaixamento da espessura do corpo de prova para 6 mm de espessura, este procedimento foi necessrio, para que durante a confeco dos cordes, a dissipao de calor fosse mantida constante.
5.2.2 Determinao Da Disposio E Tamanho Dos Gros No Metal Base Fundido

Como parte da preparao do metal base, antes da soldagem, foi necessrio uma constatao das caractersticas da macroestrutura, que seria encontrada no metal base, para tal, os corpos de prova tiveram sua superfcie lixadas, com abrasivo revestido na granulometria 600 em carbureto de silcio, e posterior ataque qumico com uma soluo aquosa de propores : 15,0 ml HF; 4,5 ml HNO3; 9,0 ml Hcl; 271,5 ml H2O Aps a reao qumica, foi constatado uma estrutura refinada de gros homogneos em toda a superfcie do Metal Base Figura 6, este procedimento permite uma avaliao precisa da estrutura macroscpica do metal base, e tendo por objetivo, definir a melhor rea para a execuo dos cordes de solda na chapa, a fim de delimitarmos alteraes na macroestrutura provocado pelo resfriamento do processo de fundio.
Figura 6 - Macroestrutura do Metal Base
5.2.3 Confeco Dos Corpos De Prova
Instrumentao Para Controle De Soldagem
As medies das variveis primrias, como corrente e tenso, de soldagem foram controladas atravs de alicate Amperomtrico digital AC/DC com escala de 0 a 2000 A, preciso de 1,5%. As temperaturas de pr-aquecimento do metal a ser soldado foram controladas por termmetro de contato de haste rgida tipo K com escala de -70 a 1200 C, preciso de 1,5%. Outra varivel de soldagem, foi a velocidade de soldagem, a qual caracterizou os cordes de solda feitos para este experimento, foram obtidos os tempos de arco aberto, atravs de cronmetro digital com diviso de 0,01s, e para as medidas de dimensionamento foram utilizados uma escala graduada em ao inox de 200 mm com diviso de 0,1 mm, e paqumetro de 150 mm diviso de 0,02 mm. Para as medidas de vazo de gs foi utilizado fluxmetro de esfera de 0 a 30 l/min. com diviso de 1 litro.
Equipamentos De Soldagem
Para a execuo dos corpos de prova, foram utilizados instrutores especializados no processo manual GTAW, sendo que a varivel distncia ponta de tungstnio pea foi mantida constante durante todo o processo, a fonte de energia do tipo corrente constante corroborou para esta manuteno estvel.
Caracterstica da fonte de energia:
Transformador-Retificador AC/DC de corrente constante, com 72V de tenso em vazio, 250 A a 30% de Fator de Trabalho, foi acoplado um gerador de alta frequncia ao circuito de soldagem. O modelo da tocha empregada, foi do tipo refrigerada, de 350 A com ciclo de 250A a 60% com Argnio, bocal cermico de 11 mm de dimetro de vazo. Foi utilizado gs de proteo Argonio pureza S, armazenado em cilindro. O eletrodo de tungstnio foi do tipo EWTh-2 com de 4,0 mm. Para o pr-aquecimento do Corpo de Prova utilizado para soldagem foi utilizado um conjunto porttil de oxi-acetileno, pois como visto no item 2.a., a alta capacidade de dissipao trmica do alumnio, dificulta a formao da poa de fuso em tamanho desejado. A limpeza superficial do corpo de prova foi processada com escova manual em ao inox 304. Para o suporte dos corpos de prova foram utilizados tijolos refratrios, para minimizar perdas de calor.
5.2.4 Procedimento De Soldagem
Inicialmente as superfcies a serem soldadas foram pr-aquecidas para compesar a dissipao trmica do alumnio, pois principalmente no cordo de alta velocidade, este procedimento se faz necessrio, pois caso contrario ter-se-ia uma zona de fuso muito pequena at um limite de sua extino. A limpeza da superfcie a ser soldada foi realizada com a prprio arco de soldagem para a soldagem porm com uma menor intensidade de corrente, em rpidos movimentos lineares, promovendo dessa maneira uma limpeza dos xidos que acabam por dificultar a manuteno da poa de fuso em nveis satisfatrios.
Para a determinao dos formatos de poa de fuso do presente estudo, variou-se o calor imposto da pea em funo basicamente da corrente e a velocidade de soldagem.
Cordo De Formato Elptico
Procurou-se um aporte trmico de maneira que as dimenses do corpo de prova pudesse suportar o calor imposto a pea, para tanto chegou-se a uma corrente de soldagem de 98 a 110 A, velocidade de soldagem 2,06 mm/seg., pr-aquecimento de 270 C, vazo de gs de 8 l/min.
Cordo De Formato Gota
Procurou-se aumentar a corrente de soldagem e o pr-aquecimento, para compensar o aumento velocidade de soldagem, para tanto chegou-se a uma corrente de soldagem de 186 a 188 A, velocidade de soldagem 17,2 mm/seg., pr aquecimento de 390 C, vazo de gs de 10 l/min.
5.2.5 Metalografia
Localizao Dos Corpos De Prova
A Figura 7 mostra como foram retirados os corpos de prova para os ensaios macro e microgrfico, nota-se que ambos foram tirados com localizaes semelhantes.
Figura 7 - Localizao dos C.P.
5.3
RESULTADOS E DISCUSSES
O formato elptico Kou [2], ocorre quando a velocidade de solidificao igual ou muito prximo a velocidade de soldagem. J no forma tipo gota, ocorre quando a velocidade de solidificao menor que a velocidade de soldagem. Como resultado principalmente deste trabalho foram obtidos cordes com alta velocidade de soldagem, conseqentemente poa com formato tipo gota e, baixa velocidade de soldagem, obtendo-se poa com formato tipo elptico Um fator relevante que definiu a melhor condio de proteo da poa de fuso durante de soldagem, foi aumentar a vazo de gs, para o cordo de solda formato gota, pois o mesmo exigiu maior corrente e velocidade de soldagem.
5.3.1 Poa Com Formato Elptico
Procurou-se comear a anlise pela macrografia do corpo de prova visto pela superfcie, conforme a Figura 8, onde pode-se constatar, que o cordo de solda possui o mesmo tamanho de gro do metal base.
MB MS MB Figura 8 - Macrografia de um cordo de solda com formato elptico, visto pela superfcie. Aumento 10X
J com um maior aumento desta regio, Figura 9, consegue-se definir as regies Metal Base e Metal Fundido, porm, na observao no se defini com exatido gros colunares no metal fundido
Figura 9 - Microestrutura de um cordo de solda de formato elptico visto da superfcie. Aumento 32 X.

Com um aumento maior da regio superficial do cordo observa-se, com grande clareza, uma tpica de microestrutura de gros colunares equiaxiais, mostrada na Figura 10.
Figura 10 - Microestrutura de cordo de formato elptico, vista da superfcie, gro equiaxiais. Aumento 51 X
Em um corte transversal ao cordo de solda de formato elptico, pode-se observar ntidamente o crescimento epitaxial , bem no centro da Figura 11 , o metal base que est localizado na regio inferior, tem uma regio dendritica bem mais grosseira que o metal de solda, regio superior, que bem menor. A explicao para tal fato, devido velocidade de solidificao do metal base ser maior quando comparado ao metal de solda, Kou [2] corrobora com esta afirmao.
Figura 11 - Micrografia da seo transversal de um cordo de formato elptico, crescimento eptaxial e regies com diferentes tamanhos dendrticos. Aumento 100X
5.3.2 Poa Com Formato Gota
A anlise atravs macrografia do corpo de prova visto pela superfcie, conforme a Figura 12, onde pode-se constatar, que o cordo de solda possui gro colunares , que acompanham as isotermas de solidificao, sem uma linha central definida, pois conforme David & Vitek [3], afirmam que para velocidades de soldagem elevadas, estas linhas so bem definidas, o caso pode ser explicado, pois os corpos de prova utilizados pelos autores serem de espessura muito fina, e dado a extrema condutibilidade trmica do alumnio, esta condio est limitada em funo da espessura utilizada neste trabalho, afirma-se ento que as velocidades empregadas por outros autores devem ser consideradas como altssimas.
Figura 12 - Macrografia de um cordo de solda de formato gota visto pela superfcie. Aumento 10 X
Em um cordo de formato gota visto pela superfcie, observa-se na Figura 13, a linha de fuso com a tendncia de crescimento colunar, em alguns gros no est evidenciado esta caracterstica, gros de menor tamanho, provavelmente devido ao posicionamento do corte
MB
MS
Figura 13 - Microestrutura de uma cordo de formato gota , visto pela superfcie, Aumento 32X.
Em uma ampliao maior, Figura 14 pode-se verificar com mais clareza as caractersticas descritas acima.
Figura 14 - Micrografia do cordo de solda de formato gota, visto pela superfcie, Aumento 156 X
5.4
CONCLUSO
Baseado nestes experimentos pode-se obter as seguintes concluses em funo da velocidade de soldagem, a solidificao de uma chapa de Al-4,5%Cu, com 6 mm de espessura, mesmo com velocidade de soldagem da ordem de 17,2 mm/s, no foi observado linha central de segregao. Em ambos os casos, com velocidades de soldagem de 17,2 e 2,06 mm/s, a velocidade de solidificao foi bem maior que a do metal base, este pode ser comprovado, pelo menor tamanho dendritico do metal de solda. Para os formatos gota e elptico, observa-se com bastante nitidez, a forma de crescimento eptaxial, dos gros do metal de solda.
5.5
AGRADECIMENTOS
queles que colaboraram para a execuo deste trabalho: Carlor Barradas, Wander Coser, Wanderley dos Santos.
5.6
BIBLIOGRAFIA
1. Wainer, E e outros, Soldagem processos e metalurgia, Edgar Blucher, 1992, pg 383 a 386. 2. Kou, Sindo, Welding Metallurgy, A Wiley-Intercience Publication, 1987, pg 146 a 147. 3. David S. A. e Vitek J. M., Correlation between solidification parameters and weld microstrutures; International Materials Reviews, 1989, pg 217, 218, Vol 34 no. 5. 4. Taniguchi, C e Okumura T., Engenharia de Soldagem e aplicaes, 1982, pg. 129 a 133. 5.Pvoa, A. D., Soldagem de Alumnio, Associao Brasileira de Soldagem, 1986, pg. 17 a 19 e pg 80 a 82.
5.7
AUTORES
Luiz Gimenes Jr. (**)

Marcos Antonio Tremonti (***)
INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM, NO FORMATO DA POA DE
FUSO, EM RELAO A FORMAO DA MACROESTRUTURA E
MICROESTRUTURA (*)
(*) Trabalho apresentado em julho/94, na disciplina Tecnologia de Soldagem do curso de Ps-graduao, do Departamento de Fabricao da Faculdade de Engenharia Mecnica da UNICAMP. (**) Professor Associado do Departamento de Soldagem FATEC-SP, Mestrando do DEP EPUSP (***)Professor Assistnte do Departamento de Soldagem FATEC-SP, Mestrando do DEP EPUSP
TABELAS DOS AOS INOXIDVEIS
Modulo II 6 Pgina 1
6.0
TABELAS DOS AOS INOXIDVEIS 6.1 INTRODUO 6.2 RESUMO DAS TABELAS 6.3 BIBLIOGRAFIA 6.4 AUTORES 6.5 TABELAS
TABELAS DOS AOS INOXIDVEIS
Modulo II 6 Pgina 2
6.0 6.1
TABELA DOS AOS INOXIDVEIS Introduo
Este trabalho tem como objetivo principal a apresentao de tabelas confiveis que vo servir como um guia de consulta rpida e fcil durante os processos de transformao e manuseio de aos e outras ligas metlicas comumente encontradas no dia a dia industrial As principais informaes encontradas nessas tabelas so principalmente composio qumica, limites de resistncia , temperaturas aplicveis em tratamento trmico e propriedades obtidas alem de fornecer a equivalncia de diversos aos nas principais normas utilizadas e especificaes para tubulaes e acessrios
6.2 Resumo das tabelas
TABELA 01 - Propriedades de alguns materiais e ligas TABELA 02 - Propriedades tratamento trmico e equivalentes para aos SAE TABELA 03 - Aos de construo em geral. TABELA 04 - Comparao com normas DIN JIS USIMINAS CSN TABELA 05 - Aos Liga Molibidnio e Cromo Molibidnio TABELA 06 - Aos Usuais para Cementao (segundo DIN 17210) TABELA 07- Propriedades e composio quimica dos aos TABELA 08 - Aos Usuais para Nitretao (segundo DIN 17211) TABELA 09 - Aos inoxidaveis normas e propriedades TABELA 10 - Composio quimica e propriedades dos aos norma DIN TABELA 11 - Aos Inoxidveis Austentico TABELA 12 - Especificaao de tubos de inox
6.3
Bibliografia
Guia de composio Qumica dos Aos Villares 6Edio 1980 Norma DIN 17440 Tubulaes Pedro Silva Telles
6.4
AUTORES
ADEMIR REZENDE DE SOUZA EDGARD RODRIGUES DA SILVA 6.5 TABELAS
TABELA 01 -Propriedades de aluguns materiais e ligas Calor Condutividade Resistividade. L.E. L.R. Alongamento. Condut. Coef de Densidade Ponto de Ponto de eltrica mOHM/ cm Kg/mm2 Kg/mm2 fuso % 50 mm ebulio trmica relativa dilatao especifico Metal ou Liga g\cm3 cal/gC Relativa % C C W/(mK) X10-6/C Alumnio e ligas 2.7 659 2480 0.52 24.8 0.22 59.0 2.8 3.5 9.1 35 Lato naval 8.6 900 0.28 21.2 0.09 28.0 6.6 21.0 43.6 47 Bronze aluminio 7.7 1040 0.15 29.9 0.014 12.8 13.5 21.0 53.4 10 Bronze fsforo 8.8 1000 0.12 18.4 0.09 11.0 16.0 19.7 46.4 35 Bronze silcio 8.7 1025 0.10 18.0 0.09 7.0 10.5 28.1 52 Cobre 8.9 1081 2600 1.00 17.6 0.10 100 1.7 7.0 23.2 40 Cobre nquel 8.8 1172 0.07 16.2 0.09 4.6 37.0 14.0 38.6 45 Everdur 8.4 1019 0.09 18.0 0.095 14.0 38.6 60 Ouro 19.3 1061 2950 0.76 14.0 0.032 71.0 2.2 11.9 45 Inconel 8.3 1425 0.04 11.5 0.109 1.5 98.1 24.6 59.7 45 Ferro fundido 7.5 1260 0.12 10.8 0.119 2.9 17.5 0.5 Ferro em bruto 7.8 1510 3000 0.16 12.1 0.115 15.0 19.0 28.1 25 Chumbo 11.3 328 1740 0.08 29.5 0.03 8.0 20.6 13.4 1.7 45 Magnsio 1.7 650 1100 0.40 25.7 0.246 37.0 5.0 9.1 17.5 4 Monel 8.8 1318 0.07 14.0 0.127 3.6 48.2 24.6 52.7 45 Nquel 8.8 1452 3000 0.16 13.3 0.105 23.0 7.9 6.0 32.3 40 Nquel prata 8.4 1110 0.09 16.2 0.09 8.3 1.6 14.0 40.7 35 Prata 10.5 962 2210 1.07 19.1 0.056 106.0 5.6 16.2 35 Ao baixa liga 7.8 1430 0.12 12.1 0.118 14.5 12.0 35.1 52.7 28 Ao alto carbono 7.8 1374 0.17 12.1 0.118 9.5 18.0 63.2 98.4 20 Ao baixo carbono 7.8 1483 0.17 12.1 0.118 14.5 12.0 25.3 42.2 35 Ao mangans 7.8 1342 0.04 12.1 0.210 72.0 52.7 82.9 22 Ao mdio carbono 7.8 1430 0.17 12.1 0.118 15.0 15.0 36.5 61.2 24 Ao inox austenit. 7.9 1395 0.12 17.3 0.117 3.0 75.0 28.1 63.2 23 Ao inox martensit. 7.7 1430 0.17 17.1 0.118 3.0 57.0 56.2 70.3 26 Ao inox ferritico 7.7 1507 0.17 17.1 0.334 3.0 60.0 31.6 52.7 30 Tntalo 16.6 2996 5430 0.13 6.5 0.052 13.9 12.5 35.1 40 Estanho 7.3 232 2270 0.15 23.0 0.125 13.5 11.0 1.2 2.2 50 Titnio 4.5 1668 3200 0.04 7.2 0.113 1.1 42.0 28.1 42.2 28 Tungstnio 19.3 3420 5600 0.42 4.5 0.034 31.0 5.6 351.5 15 Zinco 7.1 419 907 0.27 39.8 0.093 30.0 5.9 12.6 17.5 20
Dureza BHN 23 89 125 148 119 30 95 75 25 150 180 100 6 40 125 85 90 90 170 301 120 200 170 160 250 155 300 5.3 230 38
TABELA 02 - Propriedades Temperaturas de Tratamento Trmico e alguns equivalentes para aos SAE Dureza superfcie Limite de Limite de Temperaturas C N % Dureza HB Temperada escoamento resistncia SAE Carbono Normalizao Recozimento Tmpera Revenimento (HRB)-HRC kgf/mm2 kgf/mm2 1015 0,13-0,18 915 870-727 775 175 111R-217C (97)-36 29R-42C 39R-75C 1020 0,18-0,23 915 870-700 775 175 111R-255C (94)-40 30R-51C 40R-91C 1030 0,28-0,34 900 840-650 880 580/630 126R-187T (97)-50 33N-53T 47R-64T 1040 0,37-0,44 860 790-650 840 560/630 149R-223T (98)-54 35N-57T 53R-77T 1045 0,43-0,50 860 790-650 830 560/630 170R-248T 27-58 36R-64T 59R-85T 1050 0,48-0,55 860 790-650 830 580/630 187R-269T 33-64 37R-70T 65R-94T 1060 0,55-0,65 830 790-650 830 580/630 179R-302T 29-59 36N-69T 64R-105T 1080 0,75-0,88 830 790-650 830 480/590 174R-363T 39-60 38R-88T 63R-129T 1095 0,90-1,03 845 790-650 815 480/590 192R-375T 40-65 39R-95T 67R-135T 1340 0,38-0,43 870 800-600 830 540/650 207R-285T 32-58 44R-92T 72R-100T 0,38-0,43 870 820-620 830 540/650 197R-302T 34-57 43R-99T 70R-106T 3140 4130 0,28-0,33 900 860-680 860 480/590 156R-331T 45-51 37R-113T 57R-117T 4140 0,38-0,43 870 820-670 840 540/650 197R-341T 36-57 42R-113T 67R-121T 4150 0,48-0,53 870 830-640 830 540/650 197R-375T 47-64 39R-124T 74R-136T 4320 0,17-0,22 925 850-420 820 150/230 163R-429T 25-62 40R-125T 59R-153T 4340 0,38-0,43 870 810-360 800 540/650 217R388H 53-58 48R-119T 76R-147T 4620 0,17-0,22 925 860-480 830 150/230 149R-311T (96)-62 36N-82T 52R-104T 4820 0,18-0,23 925 816-260 800 150/230 197R-415T 27-61 47R-130T 69R-147T 5130 0,28-0,33 900 830-650 860 480/590 167R-290T 35-55 28R-85T 50R-98T 5140 0,38-0,43 870 830-650 840 540/650 167R-302T 35-57 30R-92T 58R-103T 5150 0,48-0,53 870 830-650 830 540/650 197R-311T 37-60 36R-102T 69R-112T 197R-341T 40-63 28R-109T 74R-120T 5160 0,56-0,64 870 815-480 830 540/650 6150 0,48-0,53 900 820-670 840 540/650 197R-363T 42-61 42R-125T 68R-126T 8620 0,18-0,23 925 870-620 845 150/230 149R-388T 22-64 36N-110T 55R-140T 8630 0,28-0,33 900 840-625 845 480/590 156R-302T 47-52 38N-106T 57R-107T 8640 0,38-0,43 870 820-620 830 540/650 180R-330T 47-60 39R-112T 65R-117T 8650 0,48-0,53 870 795-460 800 540/650 212R-363T 42-61 39R-119T 73R-128N 8660 0,56-0,64 870 795-460 840 540/650 223R-415T 47-63 40R-119T 75R-140T 0,13-0,18 930 850-620 930 200/300 235R-710C 57-63 118C-127C 137C-148C 9315 52100 1.05 900 800-600 830 200/300 197R-601T 52-58 69R-210T
DIN
JIS
Ck15 S15C Ck22 S20C Ck35 S30C Ck40 S40C Ck45 S45C Ck53 S50C Ck60 S58C Ck80 Mk93 SUP4 42MnV7 SMn 2H 40NiCr6 25CrMo4 SCM2 42CrMo4 SCM4 50CrMo4 SCM5 18NiCrMo7 SNCM23 40NiCrMo6 SNCM8 20NiMo6 20NiMo12 34Cr4 S Cr 2 41Cr4 S Cr 4 55Cr3 SUP9 60Cr4 50CrV4 SUP 10 21NiCrMo2 SNCM 21 30NiCrMo2 40NiCrMo2 SNCM 6 50NiCrMo2 60NiCrMo2 14NiCr4 SNC 815(H) 100Cr6 SUJ 2
Os valores de dureza e resistncia devem ser consideradas como limites obtidos em ensaios. Adotar valores inferiores, dependendo das caracteristicas das peas o; C= cementado, temperado e revenido; N= normalizado; T= temperado e revenido. No recozimento a segunda temperatura indica o ponto de abertu
TABELA 03- Aos de construo em geral. Classificao e valores garantidos para as propriedades mecnicas e para as composio qumica (segundo DIN 17100) Composio quimica em % em peso Propriedades kgf/mm2 n de Designao (anlise no banho lquido) material alongamento trao escoamento C% P% S% N% St 33-1 10.033 33-50 19 18 (14) St 33-2 10.035 0.060 0.050 0.007 USt 34-1 10.100 0.17 0.080 0.050 34-42 21 28 (20) RSt 34-1 10.150 0.17 0.080 0.050 USt 34-2 10.102 0.15 0.050 0.050 0.007 34-42 21 28 (20) RSt 34-2 10.108 0.15 0.050 0.050 0.007 USt 37-1 10.110 0.20 0.070 0.050 37-45 24 25 (18) RSt 37-1 10.111 0.20 0.070 0.050 USt 37-2 10.112 0.18 0.050 0.050 0.007 37-45 24 25 (18) RSt 37-2 10.114 0.17 0.050 0.050 0.007 St 37-3 10.116 0.17 0.045 0.045 0.009 USt 42-1 10.130 0.25 0.080 0.050 42-50 26 22 (16) RSt 42-1 10.131 0.25 0.080 0.050 USt 42-2 10.132 0.25 0.050 0.050 0.007 42-50 26 22 (16) RSt 42-2 10.134 0.23 0.050 0.050 0.007 St 42-3 10.136 0.23 0.045 0.045 0.009 RSt 46-2 10.477 0.20 0.050 0.050 0.007 44-54 29 22 (16) St 46-3 10.483 0.20 0.045 0.045 0.009 St 52-3 10.841 0.20 0.045 0.045 0.009 52-62 36 22 (16) St 50-1 10.530 0.25 0.080 0.050 50-60 30 20 (14) St 50-2 10.532 0.30 0.050 0.050 0.007 St 60-1 10.540 0.35 0.080 0.050 60-72 34 15 (10) St 60-2 10.542 0.40 0.050 0.050 0.007 St 70-2 10.632 0.50 0.050 0.050 0.007 70-85 37 10 (6)
TABELA 04-Propriedades e equivalentes nas normas ASTM,DIN,JIS,USIMINAS,CSN,COSIPA

ASTM A-36 A131 GrA A131 GrB A131 GrD A283 GrA A283 GrB A283 GrC A283 GrD A284 GrC A284 GrD A529 A570 Gr30 A527 Gr36 A570 Gr40 A570 Gr45 A573 Gr65 A573 Gr70 A225 GrA A299 A285 GrA A285 GrB A285 GrC A442 Gr55 A442 Gr60 A515Gr55 A515 Gr60 A515 Gr65 A515 Gr70 A516 Gr55 A516 Gr60 A516 Gr65 A516 Gr70 A161 Grt1 A242 II A441 A529 A572-42,1 A572-50,1 A588-B A607-45 A607-50 Espessura (mm) 50-152,4 5,0-50,8 5.0-50.8 5.0-50.8 5.0-152.4 5.0-152.4 5.0-152.4 5.0-152.4 4.57-5.0 4.57-5.0 4.57-5.0 2.0-5.84 2.0-5.84 2.0-5.84 2.0-5.84 4.57-38.1 4.57-38.1 6.0-75.0 6.0-75.0 6.0-50.8 6.0-50.8 6.0-50.8 6.0-38.1 6.0-38.1 6.0-75.0 6.0-75.0 6.0-75.0 6.0-75.0 6.0-75.0 6.0-75.0 6.0-75.0 6.0-75.0 5.0-50.8 5.0-50.8 5.0-50.8 4.57-12.7 5.0-50.8 5.0-50.8 5.0-25.4 <5.84 <5.84 5.0-25.0 %C mx. 0,25-0,29 0,26-0,24 0.21 0.21 Limite de escoamento(Kg/mm2) 25 22,0-23,5 23,5 25,6 16,5 18,5 20,5 23 20,5 23 29 21,4 23,5 28,5 31,6 24 29 28 29,6-28,0 16,8 18,9 20,9 20,9 22,4 20,9 22,4 24,5 26,5 21 22,4 24,5 26,5 28 29,6-35,2 29,4-35,0 29 29,6 35,2 35,2 31 34 46 Limite de resistncia Kg/mm2 40,0-55,0 40,8 min 40,8 min 40,8 min 31,0-38,0 34,5-41,5 38,0-45,0 41,5-51,5 41,5 min 41,5 min 41,4-58,6 34,7 min 36,7 min 38,7 min 41,8 min 45,0-53,0 48,0-62,0 49,4-63,2 52,7-66,8 31,6-45,9 35,2-49,4 38,7-52,5 38,7-52,5 42,3-56,1 38,7-42,5 42,3-56,0 45,9-59,6 49,4-63,2 38,7-52,5 42,3-56,1 45,9-58,5 49,4-63,2 44,0-53,0 44,4-48,9 44,1-49,0 41,4-58,6 42,3 min 45,9 min 49,4 min 41,0 min 45,0 min 60-72,0 DIN 17100 17100 St 44,2 17100 St 33 St 33 St 37,2 St 44,2 St 44,2 St 44,2 St 44,2 St 37,2 RSt 37,2 St 44,2 St 44,2 St 44,2 St 44,2 St 50,2 St 50,2 17155HI 17155HI 17155HI 17155HI 17155HII 17155HI 17155HII 17155-17 Mn 4 17155-19 Mn 6 17155HI AST 55 17155HII AST 41 17155-17 Mn 4 17155 19 Mn 6 17155 15 Mo 3 NTU SAC 50 NA COB-TEN 8 NIOCOR JIS SS41 SM41A SM41B SM41C SS 34 SS 41 SS 41 BSM 41B USIMINAS CSN COSIPA
0.24 0.27 0.27 0.25 0.25 0.25 0.25 0.24-0.26 0.27-0.28 0.18 0.28-0.30 0.17 0.22 0.28 0.22-0.24 0.24-0.27 0.20-0.24 0.20-0.29 0.28-0.33 0.31-0.35 0.18-0.22 0.21-0.25 0.24-0.28 0.27-0.30 0.12-0.20 0.20 0.22 0.27 0.21 0.23 0.20 0.22 0.23 0.18
SS 34 SM 41,8
SB 35B SB 42 SPV 24 SPV 24 SPV 32 SB 42N SB 42 SB 46 SPV 32N SB 49N SLA 24 SGV 42 SLA 35 SGV 46 SLA 37 SGV 49
NTU SAR 50 NTU SAR 55 NTU SAC 5011-A
COS-AR 50 COS-AR 55
NTU SAR 60
COS-AR 60
TABELA 5 -Aos Liga Molibidnio e Cromo Molibidnio

Limite mximo de temperatura ( C ) Elemento de liga (% nominal) Tenso admissvel (Kg/mm2)Norma ASME Sec. VIII, Div. 1 Temperatura de escamao Normas Atmosfera sulfurosa Resistncia Ao ar Oxidante Redutora mecanica 345C 430C 480C 540C 595C 650C ASME Sec. 1, VIII ANSI B.31.3 fluencia c/ SO2 c/ H2S Mo 540 590 530 520 500 500 12.32 12.32 9.65 3.38 1 Cr, Mo 650 650 570 560 530 550 12.18 12.18 10.58 5.48 2.82 0.84 2 Cr, 1 Mo 650 650 590 580 550 600 12.06 11.84 10.36 5.48 2.96 1.13 5 Cr, Mo 650 650 620 600 575 480 12.06 11.35 7.96 3.95 2.18 0.92 7 Cr, Mo 650 650 650 610 585 480 9.44 8.80 6.68 3.52 1.76 0.84 9 Cr, 1 Mo 650 650 680 620 600 600 9.44 9.02 8.56 5.98 3.32 1.06 Nota 1- Temperatura de escamao- altos limites s podem ser ultrapassados em picos de curta durao.
Nota 2 - Temperaturas acima das quais a resistncia mecnica (resistncia a fluncia) muito baixa. Estes limites s podem ser ultrapassados, em casos
TABELA 06 - Aos Usuais para Cementao (segundo DIN 17210) Estado de tratamento Estado de tratamento E(3) (cemen dimetro 30 mm
Tipos de ao
Composio quimica % em peso (1)
Designao C10 Ck10 C15 Ck15 Cm15 15Cr3 16MnCr5 16MnCrS5 20MnCr5 20MnCrS5 20MoCr4 20MoCrSv4 25MoCr4 25MoCrs4 15CrNi6 18CrNi8 17CrNiMo6
N material 10.301 11.121 10.401 11.141 11.140 17.015 17.131 17.139 17.147 17.149 17.321 17.323 17.325 17.326 15.919 15.920 16.587
C 0.10 0.10 0.15 0.15 0.15 0.15 0.16 0.16 0.20 0.20 0.20 0.20 0.25 0.25 0.15 0.18 0.17
Mn 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40 0.50 1.15 1.15 1.25 1.25 0.75 0.75 0.75 0.75 0.50 0.50 0.50
S 0.0045 0.035 0.045 0.035 0.020/0.035 0.035 0.035 0.020/0.035 0.035 0.020/0.035 0.035 0.020/0.035 0.035 0.020/0.035 0.035 0.035 0.035
Cr
Mo
Ni
BG (trata.termic. BF(2)(tratado termicamente Limite de Along. de para atingir Resistncia G(recozido) para atingir determinada ruptura comp. De ferrita- escoamento trao Kgf/mm2 resistencia trao) Kgf/mm2 (L=5d) % perlita) kgf/mm2 mximo mnimo mnima Dureza Brinell HB 30 Kgf/mm2 131 131 146 146 146 174 207 207 217 217 207 207 217 217 217 235 229 90-126 90-126 103-140 103-140 103-140 118-160 140-187 140-187 152-201 152-201 140-187 140-187 152-201 152-201 152-201 170-217 159-207 30 30 36 36 36 45 60 60 70 70 60 60 70 70 65 80 75 50-65 50-65 60-80 60-80 60-80 70-90 80-110 80-110 100-130 100-130 80-110 80-110 100-130 100-130 90-120 120-145 110-135 16 16 14 14 14 11 10 10 8 8 10 10 8 8 9 7 8
0.55 0.95 0.95 1.15 1.15 0.40 0.40 0.50 0.50 1.55 1.95 1.65
0.45 0.45 0.45 0.45 1.55 1.95 0.30 1.55
126-174 156-207 156-207 170-217 170-217 156-207 156-207 170-217 170-217 170-217 187-235 179-229
1- Desde que no dados outros valores mdios; P= 0.045 para C 10 e C 15, seno = 0.035, % Si~ 0.3. Em aos de granulao fina destinados a tmpera 2- Os valores citados valem para dimetros de at 150 mm, 15 Cr 3 at 70 mm. 3- Propriedades mecnicas no ncleo aps a tempera por cementao (E).
ntao)
Estrico de ruptura % mnima
45 50 40 45 45 40 40 40 35 35 40 40 35 35 40 35 35
TABELA 07- Propriedades e composio quimica dos aos

Tipo de ao Designao CK 35 CK 45 24 CrMo5 24CrMoV55 21CrMoV511 X19CrMoV121 X20CrMoV121 X22CrMoV121 X8CrNiNb1613 X8CrNiMoNb1616 X6CrNiWNb1616 X8CrNiMoBNb1616 X8CrNiMoVNb1613 N de material 11.181 11.191 17.258 17.733 18.070 14.921 14.922 14.923 14.961 14.981 14.945 14.986 14.988 C 0.35 0.45 0.25 0.25 0.21 0.19 0.20 0.23 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 Composio quimica % em peso (1) Cr <0.50 <0.5 1.05 1.35 1.35 12 12 12 16 16.5 16.5 16.5 16.5 1.8 1.3 1.8 Mo Ni V Outros Estado beneficiado beneficiado beneficiado 0.2 0.3 beneficiado beneficiado beneficiado 0.3 0.3 beneficiado beneficiado resfriado bruscamente resfriado bruscamente resfriado bruscamente conformado quente frio resfriado bruscamente Resistencia ao escoamento (2) Resistncia Para Para a trao Temp. C 10.000 100.000 horas horas 50-60 450 10 7.0 60-72 500 5.4 3.4 60-75 500 18.0 12.0 500 26.2 18.7 70-85 550 14.1 7.5 500 30.9 21.6 70-85 550 15.9 9.4 500 18.0 12.0 70-85 550 8.5 4.7 550 19.5 13.0 70-85 600 10.5 6.0 550 21.5 14.0 80-95 600 10.5 6.0 600 16.0 11.0 52-70 650 10.5 6.5 600 23.0 15.5 54-70 650 14.0 8.5 600 24.0 16.5 55-70 650 15.0 9.2 600 35.0 28.0 65-85 650 25.0 16.0 600 25.5 55-75 650 16.017.5 10.0
Mx. temp. de emprego C 500 500 530 550 550 600 600 600 800 800 800 650 650
0.25 0.55 1.1 1.0 1.0 1.0
=0.60 =0.60 =0.60 =0.80 0.55 0.55 13 16.5 16.5 16.5 13.5 0.7 0.1N 3.0W 0.08B 0.1N
(1) Valores mdios, o ao CrNi contm % (Nb+Ta)>10% C, porm no mximo 1,2%. (2) Valores mdios, valores individuais podem estar cerca de 20% abaixo. A resistncia a fluncia a tenso que, sob a temperatura indicada, resulta em ruptura aps 10.000 ou, respectivamente, 100.000 horas.
TABELA 08 - Aos Usuais para Nitretao (segundo DIN 17211)

Tipo de ao Designao N de material Composio quimica % em peso (2) C Al Cr Mo outros Beneficiada Nitretado (3) Recozido Dureza na Limimite de Resistencia Along. de Resilincia dureza HB ruptu-ra (corpo de superfcie escoamento trao Dimetro mm mx. (L=5d % prova DVM) HV Kgf/mm2 2 Kgf/mm min Kgm/cm2 min aproximado min =16 90 110-130 10 6 >16 =40 85 105-125 10 7 248 800 >40 =100 80 100-120 11 7 >100 =160 75 95-115 12 7 >160 =250 70 90-110 12 7 =70 262 110 130-150 8 4 800 =70 248 60 80-100 14 6 950 =100 75 95-115 12 5 950 262 >100 =160 65 85-105 14 6 =60 217 45 65-80 12 900 FALSO 245 60 80-100 13 6 950
31CrMo12
18.515
0.31
3.05 0.40
=0.3Ni
39CrMoV139 34CrAlMo5 41CrAlMo7
18.523 18.507 18.509
0.39 3.25 0.95 0.34 1.0 1.115 0.20 0.41 1.0 1.65 0.33
0.2V
34CrAlS5(1) 18.506 0.34 1.0 1.15 0.09S 34CrAlNi7 18.550 0.34 1.0 1.65 0.20 1.0Ni 1- Para finalidades especiais.
2- Valires mdios; % Mn ~0,6: % P = 0,03 ( 34 CrAlS <0,1 % P); exceto 34CrAls 5% S = 0,035.
3- Valores de referncia.
TABELA 09 - Aos inoxidaveis normas e propriedades ASTM DIN JIS EST. T. X12CrNi18 SUS 39 *301 A NT 8 SUS 301 X12CrNi18 SUS 60 *302 A NT 8 SUS 302 SUS 278 *304 X5CrNi189 A NT SUS 304 SUS 28 *304L X5CrNi189 A NT SUS 304L X15CrNiSi2 SUH 32 A NT 309 012 SUH 309 X12CrNi25 SUH 33 310 A NT 20 SUH 310 X5CrNiMo1 SUS 32 *316 A NT 810 SUS 316 X2CrNiMo1 SUS 33 *316L A NT 812 SUS 316L X5CrNiMo1 SUS 64 317 A NT 713 SUS 317 X10CrNiTi1 SUS 29 *321 A NT 89 SUS 321 X10CrNiNb SUS 43 347 A NT 189 SUS 347 SUS 54 MT NT 403 X15Cr13 SUS 403 SUS 38 405 X7CrAl13 F T SUS 405 *409 X6CrTi12 SUH 409 F NT SUS 51 *410 X7Cr14 MT T SUS 410 SUS 52 *420 X20Cr13 MT T SUS 420 SUS 24 *430 X8Cr17 F NT SUS 430
M. NM NM NM NM NM NM NM NM NM NM NM M M M M M M
L.E. Kg/mm2 L.R. Kg/mm2 DUREZA HRB Alongamento % * Produzido pela Acesita EST- Estrutura 27.6 75.8 88 60 T-Tempervel NT- No Tempervel 27.6 62.1 88 50 A- Austentico MT- Martenstico 29 57.9 85 55 F- Ferrticco M- Magnetizvel 26.9 55.8 85 55 NM- No Magtizvel LE- Limite de 31.0 63.0 85 45 LR- Limite de Resistncia 31.0 29 29 28 24.1 28 50 25 24.1 31.0 34.5 34.5 67.0 57.9 55.8 63 62.1 67 65-80 45-65 44.8 48.3 65.5 51.7 85 85 85 85 85 85 85 80 80 88 92 85 45 50 50 45 45 45 16 20 25 25 20 25
TABELA 10- Composio quimica e propriedades dos aos norma DIN Tipo de ao Designao X6Cr13 X7Cr14 X6CrAl13 N de material 14.000 14.001 14.002 0,08 0,10-012,0-14, 12,0 14,0 12,0 14,0 12,0 14,0 12,5 14,5 Composio qumica % em peso (1) C 0,08 Al Cr 12,0 14,0 Mo outros Estado de tratamento trmco recozido beneficiado recozido Limite de escoamento(2) Kgf/mm mn. 25 40 25
2
Resistncia trao Kgf/mm 45-65 55-70 45-65

2
Alongamento de ruptura em % 20 18 20
recozido 25 45-65 20 beneficiado 40 55-70 18 0,08 recozido 30 55-65 20 X10Cr13 14.006 0,12 beneficiado 45 60-75 18 75 0,12 recozido X15Cr13 14.024 0,17 beneficiado 50 65-80 16 75 0,17 recozido X20Cr13 14.021 0,25 beneficiado 45 65-80 18 80 0,42 recozido X46Cr13 14.034 55 0,50 beneficiado 80-95 15 X8Cr17 14.016 recozido 27 45-60 20 X8CrTi17 14.510 recozido 27 45-60 20 X8CrNb17 14.511 recozido 27 45-60 20 X6CrMo17 14.113 recozido 30 45-65 30 recozido 30 55-70 20 X12CrMoS17 14.104 beneficiado 45 70-85 12 95 recozido X22CrNi17 14.057 beneficiado 60 80-95 14 resfriado X12CrNi188 14.300 22 50-70 50 bruscamente resfriado X12CrNiS188 14.305 22 50-70 50 bruscamente resfriado X5CrNi189 14.301 19 50-70 50 bruscamente resfriado X2CrNi189 14.306 18 45-70 50 bruscamente resfriado X10CrNiTi189 14.541 21 50-75 40 bruscamente resfriado X10CrNiNb189 14.550 21 50-75 40 bruscamente resfriado X5CrNiMo1810 14.401 21 50-70 45 bruscamente resfriado X2CrNiMo1810 14.404 20 45-70 45 bruscamente resfriado X10CrNiMoTi1810 14.571 23 50-75 40 bruscamente resfriado X10CrNiMoNb1810 14.580 23 50-75 40 bruscamente resfriado X5CrNiMo1812 14.436 21 50-70 45 bruscamente resfriado X2CrNiMo1812 14.435 20 45-70 45 bruscamente resfriado X10CrNiMoNb1812 14.583 23 50-75 40 bruscamente 1- Desde que no indicado de outra forma: valores mdios e % S = 0,03: % P =0,045; % Si = 1,0; % M = 1,0: (para aos Cr-Ni austentico = 2,0). Uma parte 2- Valores mnimos para chapas de 0,5 at 5 mm de espessura, no sentido longitudinal.
TABELA 11 - Aos Inoxidveis Austentico COMPOSIO QUIMICA AISI %C %Mn %Si 304 304L 304H 304N 309 310 316 316L 316H 0,08 0,03 0,1 0,05 0,20 0,25 0,08 0,03 0,10 2,00 2,00 2,00 1,50 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,50 1,00 1,00 1,00 %P %S %Cr %Ni Normas 815 430 815 650 815 815 815 430 815 650 815 815 815 815 Limite de temperatura Resistncia mecnica aceitvel 600 400 650 650 600 600 650 400 650 650 600 550 600 600 40 C 13.23 11.05 13.23 14.18 13.23 13.23 13.23 11.05 13.23 14.18 13.23 13.23 13.23 13.23 260C 8.53 7.25 8.53 9.15 9.94 9.94 8.82 7.03 8.82 10.82 8.82 8.45 9.94 9.94 Tenso admissvel (Kg/mm ) Norma ASME Sec. VIII. Div. 1 430C 7.46 6.41 7.46 8.10 8.92 8.60 7.74 6.06 7.74 9.37 7.74 7.62 8.95 8.95 540C 6.91 6.91 7.38 8.78 7.62 7.46 7.46 8.74 7.46 7.33 8.80 8.80 650C 4.30 4.30 4.23 3.09 4.22 5.22 5.22 5.22 5.22 2.53 3.10 3.10 730C 2.04 2.04 1.05 1.62 2.18 2.18 2.18 0.77 1.16 1.16 815C 0.98 0.98 0.49 0.56 0.84 0.84 0.84 0.21 0.56 0.56
2
0,045 0,03 0,045 0,03
0,045 0,045 0,045 0,045
0,030 0,030 0,030 0,030
18-20 8-10,5 18-20 8-12 17-20 8,5-11,5 18 10-11,5 22-24 12-15 24-26 19-22 16-18 10-14 16-18 10-14 16,5-18,5 10,5-13,5
316N 0,05 2,00 1,00 16,5-18,5 12-14,5 317 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18-20 11-15 321 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17-19 9-12 347 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17-19 9-13 348 0,08 2,00 1,00 0,045 0,30 17-19 9-13 Nota: As porcentagem de C, Mn e Si so mximas.
TABELA 12 - Especificaao de tubos de inox AISI TIPO 304 TIPO 304H TIPO 304L TIPO 304N TIPO 310 TIPO 316 TIPO 316H TIPO 316L TIPO 316N TIPO 317 TIPO 321 TIPO 347 TIPO 348 TIPO 405 TIPO 410 TIPO 410S TIPO 429 TIPO 430 TIPO 446 Chapas A240Gr304 A240Gr304H A240Gr304L A240Gr304N A240Gr310 A240Gr316 A240Gr316H A240Gr316L A240Gr316N A240Gr317 A240Gr321 A240Gr347 A240Gr348 A240Gr405 A240Gr410 A240Gr410S A240Gr429 A240Gr430 Tubo para conduo sem costura com custura A-312Gr304 A-358Gr304 A-312Gr304H A-358Gr304H A-312Gr304L A-358Gr304L A-312Gr304N A-358Gr304N A-312Gr310 A-358Gr310 A-312Gr316 A-358Gr316 A-312Gr316H A-358Gr316H A-312Gr316L A-358Gr316L A-312Gr316N A-358Gr316N A-312Gr317 A-358Gr317 A-312Gr321 A-358Gr321 A-312Gr347 A-358Gr347 A-312Gr348 A-358Gr348 Forma de apresentao Tubo para troca de calor sem costura com custura A-213Gr304 A-249Gr304 A-213Gr304H A-249Gr304H A-213Gr304L A-249Gr304L A-213Gr304N A-249Gr304N A-213Gr310 A-249Gr310 A-213Gr316 A-249Gr316 A-213Gr316H A-249Gr316H A-213Gr316L A-249Gr316L A-213Gr316N A-249Gr316N A-249Gr317 A-213Gr321 A-249Gr321 A-213Gr347 A-249Gr347 A-213Gr348 A-249Gr348 A-268Gr405 A-268Gr410 A-268Gr429 A-268Gr430 A-268Gr446 Peas Peas Acessrio de forjadas fundidas tubulao A-182F304 A-351CF8 A-403WP304 A-182F304H A-403WP304H A-182F304L A-351CF3 A-403WP304L A-182F304N A-403WP304N A-182F310 A-351CK20 A-403WP310 A-182F316 A-351CF8M A-403WP316 A-182F316H A-403WP316H A-182F316L A-351CF3M A-403WP316L A-182F316N A-403WP316N A-403WP317 A-182F321 A-403WP321 A-182F347 A-351CF8C A-403WP347 A-182F348 A-35110MC A-403WP348 A-182F6a A-182F429 A-182F430
Recomendaes Gerais para o Trabalho com Ao Inoxidvel: - Evitar o contato com contaminantes:ao carbono,ferro fundido, alumnio, zinco, estanho, chumbo, mercrio, enxofre, cobre e suas ligas, cadmo, timtas, leos e graxas contendo tais elementos. -Evitar tirar da embalagem original at o uso. - Marcar com marcadores industriais, carimbo, esmalte, gravao eletroquimica, lpis eltrico. evitar tipagem e tinta com zinco, chumbo o - Usar apoio/proteo de madeira, plstico, lona, papelo, borracha, a inox baixo carbono, nylon, etc., durante estocagem e manuseio. -Estocar em lugar especfico. -No pisar sobre as chapas, devido ao cavaco preso nas botas. -Usar ferramentas limpas e de material no contaminante. -Proteger/limpar rolos de calandras e partes de mquinas de usinagem - castanha, placas, mesas. -Remover oxidao de conformao a quente, por lixamento. -Limpar desoxidar as juntas a serem soldadas e a regio proxmas. -Isolar o equipamento por tapumes durante a montagem. -Evitar a entrada de partculas contaminantes por furos e tubos. -Seguir o procedimento de limpeza/descontaminao final, aplicando os testes nescessrio (ferroxil). -Estudar cuidadosamente as especificaes de tratamento trmico para evitar sensitizao/corroso intergranular.
TRATAMENTOS TERMOQUIMICOS
Modulo II 7 Pgina 1
7.0
TRATAMENTOS TERMOQUIMICOS 7.1
INTRODUO SOBRE A TEORIA DOS TRATAMENTOS
TERMOQUMICOS
7.2 7.3 OXINITROCARBONETAO
NITRETAO
7.4 7.5 7.6

7.7
CEMENTAO
CARBONITRETAO
BIBLIOGRAFIA
AUTORES
Modulo II 7 Pgina 2
7.0
TRATAMENTOS TERMOQUMICOS
7.1 INTRODUO SOBRE A TEORIA DOS TRATAMENTOS TERMOQUMICOS 7.1.1 Definio

Entende-se por tratamentos termoqumicos , os tratamentos efetuados nas ligas ferro-carbono que visam o endurecimento superficial e/ou aumento da resistncia a corroso e ao engripamento,atravs da alterao da composio qumica da camada do material at determinada profundidade .
7.1.2 Metalurgia
A formao da camada se d pelo fenmeno de difuso atmica,na qual o(s) elemento(s) formador(es) da camada (Carbono(C),Nitrognio(N),Boro(B) ) penetram e se deslocam intersticialmente no interior do material . A profundidade da camada obtida ser sempre em funo da temperatura e do tempo de tratamento. Para os tratamentos no qual tem-se o Carbono ou o Boro, como formador de camada ( cementao,carbonitretao e boretao ) empregam-se temperaturas acima do ponto de austenitizao do material ( 750 C a 950 C ) enquanto que para os tratamentos cujo elemento principal o Nitrognio ( nitretao , oxinitrocarbonetao ) empregam-se temperaturas inferiores ao ponto de austenitizao ( 500 C a 600 C ) .
7.2
OXINITROCARBONETAO
7.2.1 Introduo
O tratamento de oxinitrocarbonetao consiste de uma nitrocarbonetao (formao de uma camada de carbonetos e nitretos com espessura variando de 20mm at 0,10 mm ) em banho de sal, seguido de resfriamento num meio oxidante, polimento mecnico e uma rpida imerso no banho de sal oxidante fundido . A nitrocarbonetao efetuada em uma faixa de temperatura em torno de 580 C. O sal fundido consiste de um cianato alcalino e um carbonato alcalino . O tratamento realizado em um cadinho que conectado a um dispositivo de aerao
(1).
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Reaes fundamentais : 2CN (Cianeto) + O2 (Oxignio ) 2 CNO (Cianato) 2 CNO (Cianato) + O2(Oxignio) CO3 (Carbonato)+ CO(Monxido de Carbono) + 2 N (Nitrognio Atmico) 10 Fe(Ferro metlico)+ ( N ) (Nitrognio atmico) Fe10 N (Nitreto de Ferro) O tratamento oxidante feito aps a nitrocarbonetao feito em banho de resfriamento . Esse banho trabalha em uma faixa de temperatura de 330 C a 400 C. Aps o tratamento de oxidao se as peas apresentarem rugosidade excessiva, elas podero ser polidas por vibrao e com a utilizao de chips (pastilhas cermicas) e ento passaro novamente pelo processo oxidante.
7.2.2 Composio da camada nitrocarbonetada
A camada formada na superfcie composta de nitretos de ferro seguida de uma zona de difuso , a qual ter propriedades e estruturas influenciadas pelo tipo de metal base. A camada nitrocarbonetada extremamente resistente ao desgaste, engripamento e corroso . Sua dureza varia de 800 a 1500 HV , dependendo do material utilizado .
Podemos observar melhor a camada na superfcie como mostra a figura 1. 1.
Figura 1
(1) Dispositivo de aerao: pea feita de tubos em ao inoxidvel,repleta de pequenos furos,colocada no interior do cadinho. Atravs do dispositivo de aerao se injeta Oxignio no banho de nitrocarbonetao. E desse ar se obtm o Oxignio utilizado nas duas primeiras reaes descritas
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Pea oxinitrocarbonetada
Mquina de salt spray
7.2.3 Resistncia corroso

As peas oxinitrocarbonetadas apresentam tambm aprecivel resistncia corroso. Sendo que o ensaio mais utilizado na verificao da resistncia corroso o ensaio de nvoa salina ( salt spray ) na qual as peas oxinitrocarbonetadas chegam a apresentar at 400 horas de resistncia ao referido ensaio, sem apresentar um nico ponto de corroso. Cabe destacar que a maior ou menor eficincia do tratamento com relao a resistncia a corroso, est diretamente ligada a rugosidade superficial que a pea apresentava antes do tratamento, por exemplo, entre uma pea retificada e uma apenas torneada, a primeira apresentar uma resistncia corroso consideravelmente maior do que a ltima.
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7.2.4 Aplicao Industrial

Eixos e pinos para mecanismos de limpadores de pra-brisas de automveis e caminhes Haste de amortecedores de tampas traseiras de automveis Armas de fogo Engrenagens de pequenas dimenses Pinos extratores
7.3
NITRETAO
7.3.1 INTRODUO
Esse um tratamento qumico que tem por funo o endurecimento superficial com a utilizao do nitrognio, reagindo com elementos do ao e formando nitretos para incrementar resistncia ao desgaste, fadiga e corroso. A nitretao destaca-se por sua baixa temperatura e variaes dimensionais relativamente pequenas. O tratamento de nitretao no requer tmpera posterior, pois o endurecimento obtido no envolve formao de martensita, ela forma uma camada superficial muito fina que possui uma alta dureza mais uma boa resistncia ao engripamento e a corroso. O motivo pelo qual a um aumento do limite de fadiga nos aos nitretados est relacionada com a introduo de tenses de compresso, juntamente com a maior resistncia da camada nitretada, na superfcie do ao. A indstria, atualmente, dispe de processos de nitretao, a gs, banho de sais e recentemente, evoluiu para processos no agressivos ao meio ambiente como o plasma, abrindo novas perspectivas para obteno de micro-estruturas especificas e outras caractersticas no proporcionadas pelos processos convencionais. So utilizadas por ordem de importncia, no tratamento de metais ferrosos, metais refratrios e, mais recentemente, de alumnio. A nitretao acima de 590C forma camadas duras mas, to frgeis que sua utilizao tem restrita aplicao industrial. Isso se deve a formao do microconstituinte eutetide denominado braunita com 2,35% de nitrognio., abaixo de 590C forma microconstituintes muito finos, dispersos e difceis de se observar ao microscpio, mas para se ter uma idia a figura 2 e figura 3 do uma idia do tratamento.
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7.3.2 Nitretao a Gs
O processo o convencional ,baseado na obteno de Nitrognio atmico(N2) obtido da dissociao da amnia, a temperatura situa-se na faixa de 500 C a 525 C, quando a velocidade de dissociao da amnia relativamente pequena. Num estgio superior , a temperatura a mesma ou pode ser aumentada para a faixa 555 C a 565 C, mas, qualquer que seja a faixa de temperatura adotada, a velocidade de dissociao da amnia muito mais elevada. Um problema relacionado a nitretao a gs est relacionado com o crescimento do material. Mas, em funo do tipo de ao, pode-se avaliar esse crescimento e desconta-lo na usinagem prvia a que as peas sero submetidas antes da nitretao. O processo envolve uma srie de etapas:
2NH3 (gs amnia) +3/2 O2 (Oxignio) 2N (Nitrognio atmico) + 3H2O(gua)
Transporte das molculas de NH3 at rea de transio imediatamente adjacentes s superfcies do material; Difuso de molculas NH3 atravs desta rea; Absoro de molculas de NH3; Dissociao cataltica de molculas de NH3 em NH2, NH1, N e H; Transporte de molculas de nitrognio e hidrognio recombinados atravs da rea de transio; Transporte de nitrognio nascente absorvido at a soluo slida de ferro ; Difuso do nitrognio no ferro depende do perfil local de concentrao de nitrognio; Formao localizada de ncleos de nitretos ou na superfcie aps alcanar / ultrapassar a concentrao mxima de nitrognio no ferro ; Crescimento de ncleos de nitretos perpendicular e paralelo superfcie; Formao e crescimento da camada superficial de nitretos ; Formao e crescimento da camada superficial de nitretos ; Difuso de nitrognio da fase de nitreto na interface para o ao;
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Figura 2
AO - 1045 NITRETADO
AMPLIAO 200X
1) Camada de nitreto de ferro obtido com o tratamento (25mm de espessura da camada). 2) Metal base na qual apresenta estrutura metalogrfica constituda de perlita (rea escura) e ferrita (rea clara).
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Figura 3
AO 1045 NITRETADO AMPLIAO 400X
1) Camada de nitreto de ferro obtido com o tratamento (25mm de espessura da camada) 2) Metal base na qual apresenta estrutura metalogrfica constituda de perlita (rea escura) e ferrita (reas claras).
7.3.3 Nitretao Lquida

Neste processo, o meio nitretante uma mistura de sais, tambm conhecida como nitretao tenaz, possibilita a nitretao de qualquer tipo de ao, inclusive aoscabono, como o SAE1015 e aos rpidos, mas no produz camadas muito espessas, de modo que preferida quando se deseja uma maior penetrao superficial. Os principais sais utilizados na nitretao lquida so os sais de sdio e o de potssio, essa mistura de sais possui uma temperatura de operao correspondente a 565C, nessa temperatura o carbono e o nitrognio so libertados, porm, somente este ltimo mais ativo a essa temperatura, difundindo-se ao ferro.
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A nitretao sob presso, se introduz amnia anidra sob presso num banho de cianeto-cianato, mantido vedado, neste processo, o cilo mdio de nitretao de 24 horas. A nitretao em banho arejado consiste em determinadas quantidades de ar bombardeadas atravs do banho de sal, produzindo um agitao no banho estimulando a atividade qumica.
7.3.4 Nitretao a Plasma

Nesse tipo de processo, o plasma o meio para se transportar nitrognio que viabiliza a nitretao, pode ser definido como uma mistura de partculas neutras, positivas e negativas dentro de um campo eltrico. Ela consiste em submeter uma mistura de gases, num ambiente previamente evacuado, a uma tenso eltrica formada entre as peas e a parede do anodo. O tratamento termoqumico por plasma oferece diversas vantagens quando comparado aos mtodos tradicionais de nitretao por banho de sal ou nitretao gasosa. Entre outros pode-se mencionar: 1) Os componentes nitretados com plasma sofrem menos distoro dimensional do que no caso da nitretao gasosa, devido menor temperatura requerida no tratamento e ao fato do processo ser realizado em vcuo. 2) Melhor acabamento das peas em funo da menor temperatura, forno limpo e uso do vcuo. Como conseqncia, elimina-se ou minimiza-se o trabalho das peas aps o tratamento. 3) Maior dureza superficial. 4) Permite conseguir melhores propriedades metalrgicas com materiais de custo menor. 5) Enquanto que a nitretao gasosa produz na superfcie uma camada composta de caractersticas quebradias (denominada camada branca), a nitretao com plasma produz uma camada densa, no porosa, muito dura, mas no quebradia e com um baixo coeficiente de atrito, ao que se soma uma excelente resistncia ao desgaste. 6) A nitretao com plasma permite o uso de uma tcnica de mscara simples e de baixo custo para proteo de regies que no devem ser tratadas. 7) Permite obter uma camada uniforme mesmo em peas de formas complexas. 8) Permite resultados reprodutveis e de qualidade constante devido ao controle microprocessado dos parmetros do processo. 9) No produz contaminao ambiental. O processo de nitretao com plasma usa baixa quantidade de gases neutros, enquanto que os processos convencionais usam sais txicos ou grandes quantidades de gases txicos. 10) Menor custo se comparado aos processos convencionais, por ser um processo mais rpido, que usa menores quantidades de produtos qumicos, sem necessidade de retrabalho e com menor refugo.
Uma outra vantagem que o tratamento de superfcies com plasma oferece a possibilidade de combinar a ao termoqumica com o processo de deposio. Nos fornos a plasma pode-se usar compostos metal-orgnicos de baixa temperatura para adicionar ao metal, previamente submetido a um processo de nitretao inica, um depsito de nitreto de cromo (ou carburo de cromo) com excelente aderncia superfcie do metal e extraordinria dureza. Estudos realizados recentemente, comparando vrios mtodos de nitretao, mostram que possvel melhorar sensivelmente as propriedades metalrgicas dos metais, utilizando a implantao com feixe de ons e a nitretao com plasma intensificado CAMPOS DE APLICAO DO PROCESSO DE NITRETAO SOB PLASMA O campo de aplicao das peas nitretadas praticamente no tem limites, visto que todos os materiais ferrosos podem ser tratados. Exemplos Construo de mquinas em geral Engrenagens Coroas Eixos de acionamento Rguas guias Barramentos de mquinas em FoFo Peas de caixas de transmisso Roscas sem fim e rodas sem fim Roscas sem fim de extrusoras Eixos rvore Discos excntricos Cilindros hidrulicos Construo de Ferramentas Ferramentas de Conformao Estampos Estampo de conformao Matrizes Ferramentas de injeo sob presso Rguas de apoio e rguas guias GG 25 CrMo GGG 60 GGG 70L GGGJ X45NiCrMo4 X100CrMoV5-1, X155CrVMo12-1 X100CrMoV5-1, X155CrVMo12-1 14CrMnMo7 16MnCr5 30CrMoV9 Materiais 16MnCr5 42CrMo4 42CrMo4 31CrMoV9 16MnCr5 50CrV4 42CrMo4 31CrAlNi7 X10CrNiS18-9 X90CrCoMoV17 GG 25 GGG 40 GGG 60 31CrMoV9 16MnCr5 42CrMo4 ETG100 42CrMo4 31CrMo4-9 25CrMo4 31CrMoV9 34CrAlNi7 X35CrMo17 31CrMoV9 30CrMoV9 42CrMo4 GGG 70 31CrMoV9 34CrAlNi7 16MnCr5 42CrMo4 ETG100
X38CrMoV5-1, X38CrMoV5-3, 40CrMnMo7, 40CrMnMoS8-6
Indstria Automobilstica Virabrequins Rodas dentadas e engrenagens sinterizadas Anis de sincron. sinterizadas de cmbios Eixos excntricos Barras de direo Articulaes Bicos injetores Indstria de Bombas Rotores Estatores Carcaas GG 25, 42CrMo4, C45 Sint D 30 Sint D 30, Astaloy Mo C15 C53G 42CrMo4 C45 16MnCr5 31CrMo12 X155CrVMo12-1
30CrMoV9 sint D 12 X38CrMoV 15 GG25
Rodas dentadas sinterizadas de bombas Sint D 30
7.4
CEMENTAO
7.4.1 Introduo
Este tratamento consiste no endurecimento superficial dos aos, atravs de combinaes de tratamentos qumicos e trmicos, adequados em meios que propiciam estas reaes.
7.4.2 Definio
Este processo termo-qumico, o mais conhecido e aplicado, pois permite ser empregado em trs meios que podem ser slidos, lquidos ou gasosos. A cementao (ou carborizao) caracterizada pelo elemento carbono, apresentado em diversas formas como em carvo, monxido de carbono ou em banhos de cianetos.
O processo consiste em aplicar o ao (que deve possuir baixo nvel de carbono) em um meio carbonetante, aquecido acima de AC (temperatura de austenitizao) durante algum tempo e seguido de um tratamento trmico como tmpera, refinamento de gros (ncleo) e outros.
7.4.3 Aplicao
A aplicao deste processo abrange as mais variadas peas usadas na indstria como a seguir: engrenagens eixos coroas pinhes pinos buchas diversas peas de veculos e mquinas em geral
7.4.4 Quanto aplicao
Aplicamos quando a pea ser sujeita as solicitaes mecnicas comuns de trao, toro, flexo e ainda a impactos como tambm a um forte desgaste na camada perifrica.
7.4.5 Processo
O processo de cementao pode ocorrer em trs meios distintos, j mencionados antes, e consiste basicamente em uma reao qumica simples.
1) C (Carbono livre)+ 3Fe ( Ferro metlico) => FeC (Cementita)
Se observarmos e analisarmos este processo na temperatura de operao, que so elevadas, na realidade o agente carbonetante o gs CO, verificando-se as seguintes reaes:
2) C (Carbono livre)+ O (Oxignio) => CO (Dixido de Carbono) CO ( Dixido de Carbono)+ C(Carbono) => 2CO (Monxido de Carbono) 3Fe(Ferro metlico)+ 2CO(Monxido de Carbono) => FeC(Cementita) + CO(Dixido de Carbono)
A figura 4 uma foto em microestrutura que mostra a camada formada pela cementao:
7.4.6 Temperatura
As temperaturas do processo variam acima de 850 C, porque acima desta faixa, o ferro est na forma alotrpica gama que absorve ou dissolve o carbono. Em funo da temperatura definida a profundidade de cementao (mm) x velocidade de difuso (horas) como demonstra o grfico abaixo. Portanto as curvas demonstram que em temperaturas elevadas a penetrao ocorre com maior velocidade, melhorando no aspecto dos gros que ficando exposto a elevadas temperaturas tende a crescer.
Figura 4
AO 1020 CEMENTADO AMPLIAO - 100X
1) Camada Cementada : Apresentando estrutura martenstica (espessura da camada de 0,3 mm). 2) Ncleo da pea : Grande quantidade de ferrita (reas claras) e bainita (reas mais escuras).
7.5
CARBONITRETAO
A carbonitretao tambm chamada de cianetao a gs ou nitrocarbonetao e consiste em submeter-se o ao a uma temperatura elevada geralmente acima da de transformao numa atmosfera gasosa que pode fornecer carbono e nitrognio simultaneamente, os quais so, absorvidos pela superfcie do metal. De fato, a carbonitretao um processo de cementao a gs modificado. A modificao consiste em se introduzir amnia na atmosfera gasosa carburizante. Os constituintes da atmosfera utilizada na carbonitretao so os seguintes: - gs endotrmico, produzindo pela decomposio em gerador endotrmico de gs natural ou outro hidrocarboneto e que essencialmente constitudo de uma mistura de nitrognio, hidrognio e CO, com traos de metano, oxignio, vapor de gua e CO2; gs natural, propano ou butano; amnia;
- -
O primeiro suprido no forno em volume suficiente para produzir uma presso positiva na cmara de aquecimento, de modo a impedir a penetrao de ar. Outra funo diluir os gases mais ativos (hidrocarbonetos e amnia) de modo a facilitar o controle do processo. O segundo tem como funo principal suprir o carbono necessrio para carbonetar a superfcie do ao. Finalmente, o terceiro, por dissociao, forma nitrognio nascente na superfcie do ao, promovendo a sua nitretao. A proporo desses gases depende do tipo de torno usado, variando em linhas gerais, do seguinte modo: - - - gs de gerador: 77 a 89% gs natural: 9 a 15% amnia: 2 a 8%
A carbonitretao levada a efeito a temperaturas geralmente de 785 C ou acima. Temperaturas mais baixas, como 705 C apresentam perigo de exploso e do
como resultado camadas superficiais ricas em nitrognio e frgeis e ncleo de baixa dureza, o que inconveniente para a maioria das aplicaes. O objetivo principal da carbonitretao conferir ao ao uma camada dura e resistente ao desgaste, com espessura variando geralmente de 0,07 a 0,7 mm. Por outro lado, uma camada carbonitretada apresenta melhor temperabilidade que uma camada cementada, de modo que, por carbonitretao e tmpera subsequente, podese obter uma camada dura a custo mais baixo, dentro da faixa de espessura indicada, usando ao-carbono ou ao-liga de baixo teor de liga. Os aos mais comumente carbonitretados incluem os tipos 1000, 1100, 1200, 1300, 4000, 4100, 4600, 5100, 6100, 8600 e 8700, com teores de carbono at 0,25%. Entretanto, costuma-se tambm carbonitretar peas de ao-carbono ou ao-liga, com teor de carbono mdio, obtendo-se assim uma camada fina de maior dureza e maior resistncia ao desgaste do que a que seria produzida apenas pela tmpera. As aplicaes da carbonitretao so mais limitadas que as de cementao, sobretudo devido s limitaes da profundidade superficial endurecida. De outro lado, a resistncia de uma superfcie carbonitretada ao amolecimento durante o revenido muito superior de uma superfcie cementada. Como concluso, pode-se dizer que a carbonitretao de aos de menor custo resulta em propriedades equivalentes s obtidas pela cementao a gs de aos-liga. Uma aplicao moderna da carbonitretao reside no endurecimento superficial de peas sinterizadas de ferro de elevada densidade (7,2 g/cm 3). Finalizando, um estudo de DAVIES e SMITH chegou, entre outras, s seguintes concluses em relao ao processo de carbonitretao: A) O nvel de adio de amnia deve ser mantido relativamente baixo em torno de 3% a 850 C, 6% a 925 C e 10% a 950 C para impedir a formao de porosidade abaixo da superfcie; B) Essa porosidade sub-superficial mais suscetvel de aparecer nos aos acalmados com silcio ou nos efervescentes, de modo que tais aos exigem maior controle da quantidade de amnia adicionada; C) Nos aos acalmados com alumnio, encruamento prvio agrava a formao de porosidade sub-superficial; D) O nitrognio que incorporado na superfcie do ao durante o processo de carbonitretao reduz a quantidade de carbono que necessria para produzir-se a mxima dureza superficial; E) O nitrognio adicionado durante o processo aumenta substancialmente a endurecibilidade da camada carbonitretada em aos doces;
F) Sob o ponto de vista de endurecibilidade, a carbonitretao aparentemente oferece maiores vantagens que a cementao, no endurecimento
superficial de seces superiores a 12,5 mm, a temperatura de 925 C, o que no seria vlido para seces menores.
7.6
BIBLIOGRAFIA
Catlogos BRASIMET sobre tratamentos de oxinitrocarbonetao, nitretao, cementao e carbonitretao. Fotos sedidas pelo setor da garantia da BRASIMET Vicente Chiaverini Aos e Ferros Fundidos 5 edio
7.7
AUTORES e-mail: e-mail: e-mail: e-mail:

cq@zb.com.br raulamorim@bol.com.br ricardo.shizukuishi@behrgroup.com rogodol@aol.com
Marcos Antnio Stivale Raul Ferreira Amorim Ricardo Yuzo Shizukuish Ronaldo Gomez Dopeso
APLICABILIDADE DO PROCESSO MIG EM ESTRUTURAS DE ALUMINIO

8.0
Modulo II 8
Pgina 1
Aplicabilidade do Processo MIG em estruturas de alumnio

8.1 Introduo
8.2 Classificao das ligas de alumnio
8.3 Ligas Trabalhveis
8.3.1 Trabalhveis no-tratadas termicamente
8.3.2 LIGAS TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
8.3.3 Tmpera
8.3.4 Nomenclatura Bsica
8.3.5 Classificao das Tmperas T
8.3.6 LIGAS FUNDIDAS
8.3.7 Tabela 2 - Caractersticas e aplicaes das ligas de
alumnio
8.4 Soldabilidade do alumnio e suas ligas
8.4.1 Soldagem do alumnio e das ligas Al-Mn (Sries 1XXX e
3XXX)
8.4.2 Soldagem das ligas Al-Cu (Srie 2XXX)
8.5 Construo das Roldanas de Tracionamento
8.5.1 Esquema imprprio
8.5.1.1 Superfcie com acabamento spero
8.5.1.2 Bordas cortantes
8.5.2 Esquema correto
8.6 Alimentao dos Arames de Alumnio
8.6.1 Funes e Manuteno dos acessrios do equipamento
8.6.1.1 Roldanas de Alimentao
8.6.1.2 Proteo contra poeira
8.6.1.3 Bico de contato
8.6.1.4 Guias
8.6.1.5 Para obter soldas de alta qualidade
8.6.1.6 Recomendaes para soldagem MIG de Alumnio
8.7 Preparao da pea para soldagem MIG em alumnio
8.8 Tabela 4 - Dificuldades de Soldagem - Causas e correes
8.9 Teste de Toro para Detectar Imperfeies
8.10 As Condies Atmosfricas Afetam a Qualidade da Solda
8.11 Termos
8.11.1 Umidade Relativa
8.11.2 Ponto de Orvalho
8.11.3 Temperatura do ar
8.11.4 Temperatura do metal ou do eletrodo
8.11.5 Condies do Ponto de Orvalho x Umidade Relativa
8.12 Geral
8.13 Comprimento do Arco & Calor x Carac. do Cordo de
Solda
8.13.1 Comprimento do Arco & Calor x Carac. do Cordo de
Solda
8.13.2 Teste de Dobramento Orientado Conforme Cdigo de
Soldagem Estrutural para Qualificao de Procedimento
Modulo II 8
Pgina 2
8.13.3 8.13.4 8.14 8.14.1 8.14.2 8.14.3 8.14.4 8.15 8.15.1 8.15.2 8.15.3 8.15.4 8.16 8.16.1 8.16.2 8.17 8.17.1 8.17.2 8.17.3 8.18 8.19 8.20
de Soldagem AWS D1.2 Alumnio Identificao do metal de adio

Identificao da liga base
Tabela 5 - Referncia da liga ao nmero M e dimetro de
dobramento da norma AWS.
Preparao da espessura adequada da amostra
Determinao da tmpera da liga base
Usinagem da amostra (ou uso de areia) no sentido
longitudinal (transversal solda
Raio DOS cantos da amostra
Caractersticas da Fonte de Corrente Contnua
Variao recomendada
Como funciona uma fonte com curva
Vantagens adicionais da fonte curva
Desvantagens da fonte de voltagem constante
Procedimento de Limpeza Para Alumnio
Tabela 6 - Preparao da Superfcie para Soldagem de
Alumnio
Objetivo
Preparao do chanfro (metal base)
Metal de adio
Durante a soldagem.
Informaes Gerais
Tabela 7 - Exemplos de aplicaes de soldagem do
alumnio pelo Processo MIG
Bibliografia
Autor
Modulo II 8
Pgina 3
8.0
Aplicabilidade do Processo MIG em estruturas de alumnio
8.1
Introduo
Constatando a dificuldade encontrada e a carncia tcnica no Brasil, ns estamos direcionando esforos para a criao de um material que atendesse as necessidades, e que fosse acessvel a todos que necessitassem de informaes sobre soldagem estrutural por alumnio no processo MIG.
8.2
Classificao das ligas de alumnio
Em virtude das vrias ligas de alumnio existentes e suas tmperas a Aluminium Association (AA), criou uma classificao que at h seguida por quase todo oje mundo. No Brasil a norma de classificao do alumnio a NBR 6834 que compatvel com a publicada pela Aluminium Association. As ligas de alumnio so dividas em dois grandes grupos: Ligas Fundidas e Ligas Trabalhveis.
8.3
Ligas Trabalhveis
Ligas trabalhveis so aquelas em que a forma final do produto obtido pela transformao de um semimanufaturado (lmina, chapa, folha, perfil, vergalho, forjado) obtido tambm pela transformao mecnica a frio ou a quente de um tarugo ou placa produzida pela solidificao do metal lquido. Para identificar as ligas de alumnio trabalhveis usa-se um sistema de nmeros de quatro dgitos. O primeiro indica o grupo de liga de acordo com o elemento qumico que aparece com maior teor na composio da liga, como segue:
Modulo II 8
Pgina 4
Tabela 1- Designao das ligas trabalhveis por grupos LIGAS ABNT (NBR 6834) 1XXX 2XXX 3XXX 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX 9XXX PRINCIPAL ELEMENTO QUIMICO DA LIGA Al no ligado com mnimo de 99% de pureza Cobre Mangans Silcio Magnsio Magnsio e Silcio Zinco Outros elementos Srie no utilizada
Os dois ltimos dgitos identificam a liga de alumnio ou indicam a pureza do alumnio. Os dois ltimos dgitos indicam modificaes na liga original ou limites de impurezas. Ex: 1070: alumnio no ligado com 99,70% de pureza. O segundo dgito indica modificaes nos limites de impureza, ou seja, houve um controle especial de um ou mais elementos presentes como impurezas. Ex: 1350: alumnio com 99,50% de pureza, mas com controle de 3 elementos dados como impurezas. Nos demais grupos de ligas (2XXX at 8XXX), os dois ltimos dgitos so arbitrrios, servindo apenas para identificar as diferentes ligas do grupo. Os dgitos seguintes identificam a liga ou a pureza do alumnio. O ltimo dgito que est separado dos outros por um ponto indica que o produto est em forma de peas ou lingote.
8.3.1
Trabalhveis no-tratadas termicamente
So ligas que o aumento das propriedades mecnicas s podem ser conseguidos por deformao a frio, porm, as propriedades assim conseguidas so reduzidas pelo aquecimento acima de determinadas temperaturas, por exemplo na soldagem, assim sendo elas s podem ser restauradas por trabalho a frio adicionas. As ligas trabalhveis no-tratveis termicamente so produzidas em vrias tmperas , de acordo com o grau de encruamento e, so da srie 1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX.
8.3.2
Ligas trabalhveis tratveis termicamente
So aquelas que reagem ao tratamento trmico e, conseguem um aumento de resistncia mecnica. O calor durante a soldagem reduz as propriedades mecnicas destas ligas, porm as ligas podem ser retratadas aps a soldagem. A solubilizao e o envelhecimento so os tratamentos trmicos que aumentam a resistncia mecnica.
8.3.3
Tmpera
Modulo II 8
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O termo tmpera nas ligas de alumnio designa o estado que o material adquire pela ao do trabalho a frio ou a quente, ou por tratamentos trmicos ou pela combinao de ambos. O sistema de nomenclatura de tmpera se baseia em letras, como segue:
8.3.4
Nomenclatura Bsica
F (como fabricado)
Aplica-se aos produtos em que no se exerce nenhum controle sobre as condies trmicas ou nveis de encruamento. No especificam limites para as propriedades mecnicas. O (recozido)
Aplica-se aos produtos acabados, no estado em que apresentam o menor valor de resistncia mecnica. H (encruado)
Aplica-se as ligas no tratveis termicamente, em que o aumento da resistncia mecnica conseguido por deformao plstica a frio e que podem ser submetidas a um processo de recozimento para produzir um amolecimento parcial ou a um processo de estabilizao. W (solubilizado) naturalmente
Aplica-se somente em algumas ligas, as quais envelhecem em temperatura ambiente aps solubilizao.
T (tratado termicamente)
Aplica-se nas ligas tratveis termicamente, produzindo propriedades mecnicas estveis diferentes de F, O e H, com ou sem encruamento complementar. H1 (apenas encruada)
As propriedades mecnicas do material so obtidas exclusivamente por trabalho a frio. H2 (encruada e recozida parcialmente)
As propriedades mecnicas so aumentadas mais do que o nvel desejado e depois so diminudas por recozimento parcial.
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H3 (encruada e estabilizada) Aplica-se somente aquelas ligas que amolecem com o passar do tempo aps terem sido deformadas plasticamente a frio. Esse amolecimento pode ser acelerado e estabilizado com tratamento trmico aps encruamento. Grau de deformao O segundo dgito que se segue designao H1, H2 e H3, indica o grau de encruamento, ou seja, a quantidade de deformao aplicada ao material.
8.3.5
Classificao das Tmperas T

T1 Resfriado aps processo de fabricao a uma temperatura elevada e envelhecida naturalmente at uma condio estvel. T2 Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada, posteriormente deformada plasticamente a frio e finalmente envelhecida naturalmente at uma condio estvel. T3 Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhecido naturalmente at uma condio estvel. T4 Solubilizado e envelhecido naturalmente at uma condio estvel. T5 Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada e envelhecida artificialmente. T6 T7 Solubilizado e envelhecido artificialmente. Solubilizado e estabilizado.
T8 Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhecido artificialmente. T9 Solubilizado, envelhecido deformado plasticamente a frio. artificialmente e em seguida
T10 Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada, deformado plasticamente a frio e posteriormente envelhecido artificialmente.
8.3.6
Ligas Fundidas
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As ligas fundidas so aquelas cujos produtos so obtidos por meio do vazamento do metal lquido em um molde para adquirir a forma desejada. Abaixo temos uma tabela com as principais caractersticas e aplicaes das ligas de alumnio.
8.3.7
Tabela 2 - Caractersticas e aplicaes das ligas de alumnio

CARACTERSTICAS Ductilidade, condutividade Eltrica e trmica, resistncia corroso. APLICAES
ELEMENTO ADICIONADO Alumnio Puro
Embalagens, folhas muito Finas, recipientes para a Indstria qumica, condutores eltricos. Resistncia mecnica, resistncia Rodas de caminhes, rodas, altas temperaturas e ao desgaste, estruturas e asas de avies, usinabilidade. Cobre cabeotes de cilindros de motores de avies e caminhes, pistes e blocos de cilindros de motores Ductilidade, melhor resistncia Esquadrias para construes Mangans mecnica corroso. civis, recipientes para a indstria qumica. Baixo ponto de fuso, melhor Soldagem forte, peas Silcio resistncia corroso, fundidas. fundibilidade. Silcio com Resistncia mecnica ao desgaste Chassis de bicicletas, peas de Cobre ou e corroso, ductibilidade, automveis, estruturas Magnsio soldabilidade, usinabilidade, baixa soldadas, blocos e pistes de motores, construo civil. expanso trmica. Resistncia corroso em Barcos, carrocerias de nibus, Magnsio atmosferas marinhas, soldabilidade, tanques criognicos. usinabilidade. Zinco Alta resistncia mecnica e baixo Partes de avies. peso Zinco e Resistncia trao e corroso, Brasagem Magnsio soldabilidade, usinabilidade. Estanho Resistncia fadiga e corroso Capa de mancal, mancais por leo lubrificante. fundidos, bielas.
8.4 8.4.1
Soldabilidade do alumnio e suas ligas Soldagem do alumnio e das ligas Al-Mn (Sries 1XXX e 3XXX)
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O metal de solda com mesma composio do metal base indicado para soldagem do alumnio puro e ligas de Al-Mn, entretanto o metal de adio Al-Si (ER 4043) pode ser usado devido a sua elevada fluidez, facilitando a fuso e provendo uma resistncia maior da solda.
8.4.2
Soldagem das ligas Al-Cu (Srie 2XXX)
A srie 2XXX at bem pouco tempo era soldada por resistncia, porm uma nova liga a 2219 , uma liga binria de AL-Cu, com boa soldabilidade e muito utilizada na fabricao de tanques de combustvel para foguetes. O problema da maioria das ligas Al-Cu, a trinca na solda, principalmente em grandes espessuras ou quando soldadas sob restrio. As soldas com 2014 e 2024 geralmente apresentam baixa ductilidade. Para se conseguir melhores propriedades mecnicas da junta soldada necessrio o uso de alta velocidade de soldagem seguida de uma alta taxa de resfriamento, e mxima transferncia de calor no metal base, para se obter uma melhora na resistncia podemos fazer um tratamento trmico aps soldagem.
8.5
Construo das Roldanas de Tracionamento
8.5.1 8.5.1.1
Esquema imprprio Superfcie com acabamento spero
Os cavacos so provenientes de um acabamento spero da superfcie. Com uma ranhura de dimetro similar ao do arame, a roldana de ao duro contamina o arame de alumnio deixando cavacos curtos e semicirculares e causando encavalamento do alumnio na roldana.
figura 1

8.5.1.2 Bordas cortantes
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Os cavacos parecem l de ao. O arame sai com duas endentaes contnuas que podem ser sentidas ou vistas quando se torce o arame.
figura 2
8.5.2
Esquema correto
A roldana ideal aqui mostrada apresenta raios que no cortam o arame e a superfcie deve ser altamente polida. R1 = dimetro do arame x 0.6 R2 = dimetro do arame x 0.3
figura 3
8.6
Alimentao dos Arames de Alumnio
O desempenho do equipamento MIG usado para soldagem do alumnio afeta de maneira significativa a alimentao do arame. Exploses do arco ou retrocesso do mesmo so freqentemente o resultado de deficincias dos acessrios do equipamento. Tais deficincias podem ser atribudas a combinaes inadequadas de acessrios e falta de cuidado ou manuteno preventiva. Quando essas deficincias so corrigidas, geralmente a alimentao do arame melhora muito. O esquema acima mostra acessrios importantes, cada um dos quais deve ser recomendado pelo fabricante do equipamento para a medida especifica do arame a ser usado.
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8.6.1 8.6.1.1
Funes e Manuteno dos acessrios do equipamento Roldanas de Alimentao
Alem dos contornos apropriados do rolo de guia "U", tambm a presso adequada deve ser mantida. Presso excessiva do rolo de guia distorce o arame, aumentando o atrito do avano entre o forro e da ponta de contato. As bordas da ranhura "U" devem ser chanfradas e no afiadas.
8.6.1.2
Proteo contra poeira
O uso indevido de capas para proteger da poeira e limpeza peridica da guia, aumenta a vida til. Armazenagem adequada tambm importante para reduzir contaminaes. Recomenda-se guardar o arame em local com atmosfera controlada, com umidade relativa de 30%. As embalagens nunca devem ser deixadas fora desse ambiente nem guardadas em locais sem aquecimento. O arame nunca deve ficar no equipamento durante a noite, a ser devidamente protegido por dispositivos agregados ao equipamento, tal como purificador de gs, resistncias eltricas, etc.
8.6.1.3
Bico de contato
O dimetro interno do bico de contato de suma importncia. Se houver uma folga muito grande entre o arame e o bico de contato, poder ocorrer exploso do arco. Exploses contnuas do arco causam encavalamento de partculas na superfcie do dimetro interno, aumentando o esforo de avano e provocando retrocessos de arco devido a instabilidade da alimentao. Tais problemas podem ser sanados e o desempenho geral melhorado, eliminando-se rebarbas e polindo pontas de contato novas e repolindo ou trocando pontas usadas.
8.6.1.4
Guias
Condutos flexveis adequadamente dimensionados e revestidos com teflon, nylon ou plstico, melhoram a alimentao do arame atravs de longas distncias, evitando abraso do arame. Uma alimentao uniforme tambm assegurada quando se usa conexes de ajuste no-metalicas, que devem ser verificadas periodicamente.
8.6.1.5
Para obter soldas de alta qualidade
Apesar do equipamento ser bastante robusto, necessria uma manuteno correta, pois uma manuteno inadequada resulta soldas de baixa qualidade. Entretanto, com a seleo de parmetros apropriados de soldagem, equipamento e acessrios corretos, manuteno preventiva e arame adequado as soldas obtidas so de alta qualidade.
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8.6.1.6
Recomendaes para soldagem MIG de Alumnio
Fig 4
Usar bico de contato nas medidas certas (dimetro interno e comprimento). Quanto mais longa a ponta de contato, melhor a alimentao do arame. O dimetro do furo da ponta de contato deve ser aproximadamente 10% maior que o dimetro do eletrodo;
Fig 5
Manter a relao adequada entre o copo e a ponta de contato. A ponta deve estar afastada de 1/16" (1.6mm) a 1/4" (6.4mm) no mximo;
Fig 6
Usar tocha de corpo reto, no curvo. Tochas com bicos curvos necessitam mais manuteno;
Fig 7
Usar guias de entrada e sada no-metlicas (Teflon/Nylon);
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Fig 8
Usar canais tipo "U" para as roldanas. Outros tipos causam distores ou cavacos no arame, provocando mais retrocessos de arco. Assegurar que as bordas das ranhuras das roldanas esto chanfradas e no afiadas.
Fig 9
Alinhar as roldanas de guia adequadamente. Roldanas mal alinhadas compresso excessiva distorcem o arame e causam problemas na alimentao.
Fig 10
Verificar vazamentos de gua e gs inerte. Usar fita vedante nas mangueiras. No inverter as linhas de gua e gs inerte.
Fig 11
Usar fonte adequada. Fontes de corrente constante so melhores para a soldagem do alumnio.
Fig 12
No cortar nem dobrar os bicos de contato. Usar bicos de contato retos para reduzir encavalamento e exploso do arco no dimetro interno do bico de contato.
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Fig 13
Remover resduos de toda a extenso do arame depois de um retrocesso do arco.
Fig 14
Substituir ou polir o dimetro interno do bico de contato se houver pulsao ou espiralamento do arame. Usar a parte arredondada de uma serra de fita para polir o dimetro interno tanto de pontas de contato novas como usadas.
Fig 15
Proteger e guardar o arame adequadamente. No deixar o arame permanecer no alimentador durante a noite. Guardar em local de controle de temperatura e umidade, com valor abaixo de 30%.
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8.7.1
da Chapa (mm) 1,6 2,4 3,2 4,8
Tabela 3- Parmetros de Soldagem MIG para Alumnio

Preparao A G A G A G B F F H H B F F F H H C-90 F F F H H C-60 F F E E Abertura (mm) SEM 2,4 SEM 3,2 0-2,4 4,8 0-1,6 0-1,6 0-1,6 2,4-4,8 4,8 0-2,4 0-2,4 0-2,4 0-2,4 3,2-6,3 6,3 0-2,4 0-2,4 0-2,4 0-2,4 6,3-9,5 9,5 0-2,4 03,2 0-1,6 0-1,6 0-1,6 Nmero de passes 1 1 1 1 1 1 1F,1R 1 2F 2 3 1F,1R 2 3F,1R 3F,1R 2-3 4-6 1F,1R 2F,1R 3F,1R 5F,1R 4,0 8-10 3F,1R 4F,1R 0F,1R 3F,3R 6F,6F Dimetro Corrente (A) Tenso (V) 15-20 15-20 18-22 18-23 20-24 19-23 22-26 23-27 23-27 23-27 23-27 24-28 24-29 25-29 25-29 25-29 25-29 26-29 26-29 26-29 26-29 26-29 26-29 26-31 26-31 26-30 26-30 28-30 Vazo do Argnio (Lt/Min) 12 12 14 14 14 14 16 16 28 126 28 19 19 21 28 19 28 23 23 26 38 23 38 28 28 38 28 38 de Soldagem P P P P.V.H.S. P.V.H. P.V.H.S. P.V.H. P.V.H. S P.V. H.S. do eletrodo (mm) 0,8 70-110 0,8 08-1,2 0,8 0,8-1,2 0,8-1,2 0,8-1,2 1,2 1,2 1,2-1,6 1,2 1,2-1,6 1,2-1,6 1,2 1,2-1,6 1,2-1,6 1,2-1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 2,4 2,4 1,6 1,6 1,6 70-110 90-150 110-130 120-150 110-135 130-175 140-180 140-175 140-185 130-175 175-200 185-225 165-190 180-200 175-225 170-200 225-290 210-275 190-220 200-250 210-290 190-260 340-400 325-375 240-300 270-330 230-280
Peas com chanfro Espessura Posio
6,3
P P V.H. S P.V. S
9,5
P P V.H. S P.V. S.H. P P V.H.S. P V.H.S.

Espaamen to da jun t a
19
J
1. 2. 3. 4.
t maior para 9.5mm
Mata junta permanente
Espaamen to da junta
P = PLANA , V = VERTICAL, H = HORIZONTAL, S =SOBRE CABEA PREPARAO CONFORME TEM 7

PARA ARAMES DA SRIE 5XXX, UTILIZAR CORRENTE MAIOR E TENSO MENOR DO QUE ESPECIFICADO NO TEM 7
ELETRODO DA SRIE 1XXX, 2XXX E 4XXX PODE UTILIZAR CORRENTE MENOR E TENSO MAIOR

8.8
Modulo II 8
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Tabela 4 - Dificuldades de Soldagem - Causas e correes

Causas
- Turbulncia da poa de fuso;
Dificuldade
Correes
Porosidade
-Aumentar a corrente de solda para estabilizar a transferncia de gotas metlicas; - Hidrognio proveniente do filme de xido -Manter o arame coberto; hidratado ou leo no arame, metal base, guias; -Armazenar o arame com baixa umidade e temperatura constante; -Remover leo e xidos do metal base imediatamente antes da soldagem; - Gs protetor mido ou contaminado ou com vazo -No utilizar gs acima de -56C inadequada; (ponto de orvalho); -Aumentar a vazo do gs; -Proteger de correntes de ar; - Resfriamento rpido da poa de fuso. -Usar corrente de soldagem mais alta ou diminuir a velocidade; -Pr-aquecer o metal base (65C mximo ou conforme AWS D1.2) - Escolha imprpria do material de adio; -Selecionar material de solda com mais baixos pontos de fuso e solidificao, conforme categoria "W" da "Tabela de Materiais de Solda"; -Evitar composio da poa de solda com 0,5% a 2,0% de Si e 1,0% a 3,0% de Mg. Evitar problemas eutticos MgSi (5xxx soldado com 4xxx); -Aumentar o ngulo do chanfro e o espao de juno para reduzir a diluio da solda no metal; -Prender a pea com grampo ou cinta para minimizar tenses; -Aumentar a velocidade de soldagem para estreitar a zona de calor; -Depositar cordes convexos e cncavos alternadamente; -Minimizar o superaquecimento do metal fundido para controlar o tamanho do gro; -Depositar cordes de tamanho adequado, no muito pequenos; -Pr-aquecer o metal base (150F mximo ou conforme AWS D1.2). -Diminuir a velocidade de alimentao do arame para fonte C.V. para reduzir oscilao de corrente e abertura do arco no bico de contato; -Aumentar a alimentao do arame na fonte mais fraca C.C. e reduzir a tenso do arco na fonte C.V. -Rever com o fornecedor; -Substituir;
- Composio qumica crtica;
- Preparao inadequada das bordas ou espao de juno; Trincas na solda - Tcnica de soldagem incorreta.
Retrocesso do arco ou alimentao irregular do arame
- Alimentao muito rpida do arame;
- Alimentao insuficiente do arame;
- Eletrodo muito macio, excntrico ou mal enrolado; - Tubo flexvel muito longo ou torto;

- Revestim ento do tubo gasto ou sujo; - Salpicos ou eroso interna no bico de contato; Retrocesso do arco ou alimentao irregular do arame - Limalhas de alumnio no revestimento ou bico de contato, resultando em cunha ou abertura do arco;
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- Flutuaes na tenso; - Abertura do arco no bico de contato;
- Super-aquecimento da tocha;
-Substituir; -Polir ou substituir o bico de contato; -Alinhar as roldanas, a linha central das roldanas com a guia de sada. Usar roldanas de alimentao em forma de "U". Usar presso apenas suficiente nas roldanas de alimentao para prevenir escorregamento; -Instalar um controlador de tenso; -Adequar a medida da ponta de contato medida do arame; -Aumentar o comprimento do bico (3 a 4 polegadas); -Reduzir o ciclo de trabalho ou incorporar uma tocha refrigerada a gua; -Mudar a polaridade.
- Polaridade errada. - Aterramento inadequado; Abertura insuficiente do - Revestimento andico; arco - Ausncia de gs protetor; - Polaridade errada. - Cobertura inadequada do gs de proteo;
Impurezas solda
-Limpar e reconectar o aterramento; -Remover o revestimento andico; -Extrair antes a proteo de gs; -Mudar a polaridade; -Aumentar a vazo do gs; -Proteger o arco de resduos; -Manter o bocal de gs prximo ao trabalho; -Centralizar o bico de contato no bocal de gs; -Diminuir o ngulo do maarico; -Verificar vazamentos nos condutos de gua ou ar da tocha; - Eletrodo sujo; -Manter o eletrodo coberto ao na montar a bobina no equipamento; -Contatar o fornecedor; - Material base sujo; -Limpar com gs nafta, toluene, lcool mineral, etc. para remover leo ou graxa na rea de soldagem; -Usar escova de ao inox para remover outros materiais estranhos da rea de soldagem ; - Camada grossa de xidos ou manchas de gua no -Limpar as reas de soldagem com material base. disco de abrasivo, escova de ao inox ou ataque qumico.
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8.9
Teste de Toro para Detectar Imperfeies
O Teste de Toro pode ser efetuado com arame bobinado ou estirado, para detectar a presena de imperfeies na superfcie. Tambm pode ser feito com arame que passou atravs do equipamento de solda. Uma amostra tirada depois de passada pela tocha de solda , pode mostrar abraso provocada pelas roldanas, guias ou bicos de contato. A abraso causa rebarbas que, por sua vez, prendem o alinhador e o bico de contato, provocando retrocesso do arco. Para verificar se o arame apresenta abraso na superfcie, selecionar uma amostra de 10 de comprimento e dobrar 2 de cada ponta em ngulo de 90. Torcer uma ponta 5 ou 6 vezes uma volta completa de 360. A superfcie da amostra torcida deve permanecer lisa. Passar a unha ao longo da poro torcida para verificar se h riscos. Rebarbas metlicas (poeira de Alumnio) tambm podem aparecer se a superfcie do arame tiver danificada.
A AlcoTec realiza testes de toro rotineiramente para assegurar uma superfcie sempre lisa e isenta de imperfeies.
8.10
As Condies Atmosfricas Afetam a Qualidade da Solda
Muitos fabricantes tem problemas de soldagem em diferentes pocas do ano. Umidade (H2O) a principal fonte de Hidrognio. Sob as temperaturas do arco a gua se decompe liberando tomos de Hidrognio que causam porosidade na solda. Os suprimentos de gs protetor so controlados para muito baixo teor de umidade (ponto de orvalho a 56C ou inferior). Da mesma forma, as condies atmosfricas em uma fbrica precisam ser controladas para prevenir que a condensao de umidade se forme no eletrodo ou no metal base. Alumnio, que pode ser repetidamente colocado em contato com a gua, poder eventualmente formar um revestimento de xido hidratado (AIOH). A umidade proveniente da condensao, quando presente tanto no eletrodo quanto no metal base, pode provocar dois problemas durante a soldagem: Porosidade causada por hidrognio gerado pela decomposio do xido hidratado (AIOH), presentes nas superfcies do metal. Represamento na solda do xido hidratado (AIOH) presente nas superfcies do metal.
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8.11 8.11.1
Termos Umidade Relativa
A relao entre a quantidade de vapor dgua presente na atmosfera e a quantidade suficiente para saturar o ar temperatura existente. A umidade relativa expressa como uma porcentagem e deve ser monitorada na rea da solda. Tanques de imerso , estao de limpeza, etc., afetam a umidade relativa do ar.
8.11.2
Ponto de Orvalho
a temperatura de condensao do vapor dgua. A umidade se condensa nas superfcies tem temperatura igual ou inferior ao ponto de orvalho. Para cada porcentagem de umidade relativa h um ponto de orvalho correspondente.
8.11.3
Temperatura do ar
a temperatura do ar na rea de solda em um dado momento.
8.11.4
Temperatura do metal ou do eletrodo
a temperatura do eletrodo ou do metal base em um dado momento.
8.11.5
Condies do Ponto de Orvalho x Umidade Relativa
(air-metal). Temperatura do ar menos a temperatura do metal mostrado em C e F. Este quadro mostra a umidade relativa onde a gua condensada prejudicial se forma em vrias temperaturas diferencias determinadas. EXEMPLO: Se a umidade relativa na rea da solda 70%, o metal base e o eletrodo no podem estar mais frios do que 9F abaixo da temperatura do ar, para evitar condensao da umidade.
8.12
Geral
Em uma oficina de soldagem de alumnio, a uniformidade das temperaturas do ar e do metal especialmente importante quando a umidade relativa alta. Deve-se permitir que o metal de adio e metal base se estabilizem em relao temperatura da rea de solda. O metal de adio s deve ser desembalado na rea de solda aps 24 horas de sua retirada de uma rea de armazenamento mais fria. O metal base deve ser limpo escovado com uma escova de ao inox limpa, antes da soldagem. A AlcoTec recomenda solues de alcalinidade suave e desengraxantes comerciais que n o produzam fumos txicos durante a soldagem. Os soldadores devem esfregar as
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bordas das junes com um pano limpo mergulhado em solvente voltil base de petrleo. Todas as superfcies devem ser totalmente enxugadas depois da limpeza.
8.13
Comprimento do Arco & Calor x Carac. do Cordo de Solda
As caractersticas visuais e propriedades mecnicas das soldas de Alumnio so controladas pela penetrao e formato do cordo de solda. Vrios fatores afetam as propriedades finais do cordo de solda e podem ser controlados pelo soldador. Segue abaixo uma descrio desses fatores e como podem ser usados para se atingir os resultados finais desejados.
8.13.1 Comprimento do Arco & Calor x Carac. do Cordo de Solda

Notas: (1) Lembre-se: ao mudar o comprimento do arco, a voltagem do arco muda, o que requer mudana tambm na amperagem do arco, caso seja necessrio manter a temperatura constante. (2) Por exemplo: a condutividade trmica do 5083 32% menor do que a do 6061, devido ao seu teor de Magnsio mais elevado. Isto requer maior aplicao de calor para a liga 6061.
8.13.2 Teste de Dobramento Orientado Conforme Cdigo de Soldagem Estrutural para Qualificao de Procedimento de Soldagem AWS D1.2 Alumnio 8.13.3 Identificao do metal de adio
Ao usar (F23), independentemente do metal base a ser soldado, usinar a amostra para 1/8 de espessura e dobrar sobre um mandril com 2 -1/16 de dimetro conforme mostrado para ligas da srie 6xxx (M23) na tabela 6.
8.13.4
Identificao da liga base
Se soldado com qualquer metal de adio exceto F23, testar conforme especificado para a liga base.
8.14
Tabela 5 - Referncia da liga ao nmero M e dimetro de dobramento da norma AWS.

Ligas de base 1060,1100,3003,Alcla d 3003 3004,Alclad 3004,5052,5154,5254 , 5454, 5652 6061,Alclad 6061, 6063, soldas F23 NM M21 M22 M23 de dobramento (pol.) 4t (1-1/2 p/espcie. 3/8) (Fig.1) 4t (1-1/2 p/especif. 3/8) (Fig.1) 2-1/16 p/especif. 1/8) (Fig.2)

5083, 5086, 5456 & M25 M23 Recozido 7005 M27 M24 2219 Recozido
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6-2/3t (2-1/2 p/especif. 3/8) (Fig.3) 8t (3 p/especif. 3/8)
8.14.1
Preparao da espessura adequada da amostra
Todas as soldagem ligas base 6061e6063 (M23) e todas as soldas feitas com 4043 (independentemente da liga base) so usinadas para 1/8 de espessura antes do teste de dobramento sobre um mandril com 2-1/16 de dimetro.
8.14.2
Determinao da tmpera da liga base
A AlcoTec recomenda o teste de dobramento envolvido em vez do tipo imerso para obter dobramento uniforme em todos os trabalhos temperados (endurecidos ou termicamente tratados e em todas as combinaes de ligas dissimilares).
8.14.3 Usinagem da amostra (ou uso de areia) no sentido longitudinal (transversal solda)
Evitar arranhes ou ranhuras de usinagem paralelo solda.
8.14.4
Raio DOS cantos da amostra
Aplicar raios largos nos cantos longitudinais da amostra para evitar rasgos nos cantos. Usar raio mximos permitidos. Obs.: Os requisitos para teste indicados so os mesmos tambm para ASME, Seo IX, com a diferena de que os nmeros M so P e no h indicao dos materiais recozidos.
8.15
Caractersticas da Fonte de Corrente Contnua
Prefere-se uma fonte de energia constante para a soldagem de ligas de Alumnio produzem soldas manuais ou automticas de melhor qualidade. A principal vantagem deste tipo de fonte a sua potncia constante, como conseqncia da sua caracterstica de voltagem-amperagem (ver figura abaixo). Esta caracterstica denominada como a variao do equipamento.
8.15.1
Variao recomendada
As fontes de energia constante tem uma variao ajustvel ( voltagem/ampearagem). Recomenda-se uma variao de aproximadamente 1 volt / 5 10 ampres para soldagem de todos os tipos de Alumnio MIG.
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8.15.2
Como funciona uma fonte com curva
Neste equipamento, a corrente de solda ajustada na fonte, enquanto que a voltagem do arco (ou comprimento do arco) obtida pela velocidade de alimentao do eletrodo. Com uma guia para velocidade constante do arame, a voltagem do arco pode variar levemente quando se manipula a tocha em soldagens de filete ou junta de topo. Entretanto, a fonte de energia constante mantm a corrente de acordo com a curva de voltagem/amperagem e a potncia constante total permanece inalterada.
8.15.3
Vantagens adicionais da fonte curva
Devido s suas caractersticas de respostas, uma fonte de energia constante menos sensvel s mudanas do padro de proteo gasosa. A penetrao nos cantos facilmente obtida. Para melhor incio do arco, usa se um primeiro toque do eletrodo. A tendncia de abrir o arco no bico de contato devido ao impulso de uma alta corrente inicial consideravelmente reduzida, reduzindo portanto retrocessos do arco.
8.15.4
Desvantagens da fonte de voltagem constante
Uma fonte de voltagem constante no recomendada para soldagem de ligas de Alumnio que requeiram a melhor qualidade. As fontes de voltagens constantes esto sujeitas s variaes na voltagem do arco, com grande influncia na corrente, resultado em amplas variaes no aporte de calor total. Um aporte de calor irregular resulta em problemas de qualidade, tais como: penetrao incompleta e porosidade linear nos passes de raiz em filetes ou juntas de topo. Retrocessos do arco tambm ocorrem com maior freqncia como resultado de impulsos de alta corrente durante o incio do arco, causando abertura do arco, asperezas e depsitos, metlicos no bico de contato.
8.16
Procedimento de Limpeza Para Alumnio
8.16.1 Tabela 6 - Preparao da Superfcie para Soldagem de Alumnio

Contaminantes sujeira Remoo Lavar e esfregar detergente comum Obs. com Remover e secar bem o detergente. No usar Cloro-eteno - no use lixas - lixadeira tambm no recomendada
Graxa e leo Camada oxida mecnica)
Pano embebido em solvente no txico (acetona, lcool, etc.) (remoo - escova de ao - lima - grosa

Camada qumica) oxida (remoo - imerso total em soluo cida , butil-lcool fosfrica. 1 - imerso de soluo 5% NaOH a 150 F 2 lavar com gua fria 3 - imerso em parte igual de cido ntrico (qq) com H2O a + ambiente
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- lavar com gua e secar com ar quente - Secar com ar aquecido (no deixe conter leo)
Nota Final: a limpeza deve ser feita antes das partes estarem em posio para soldagem, isto evita a reteno de elementos indesejveis em partes inacessveis. Toda a limpeza dever ser feita imediatamente, antes da soldagem. Ajunta dever ser chanfrada com discos, prprios para alumnio, o chanfro deve ser preparado com lima. Escovar a superfcie do chanfro e 50 mm de extenso em ambos os lados do chanfro, com escova de inox, obs.: antes de escovar a rea dever ser desengraxada. Desengordurar a superfcie do chanfro e 50 mm de extenso em ambos os lados com lcool ou acetona. Cuidado no usar solventes clorados, por exemplo: tetracloreto, cloroetene, secar em seguida, com pano sec o. A vareta dever tambm sofrer limpeza mecnica. Lixar ou escovar com lixa (se possvel de madeira), e limpar com lcool ou acetona imediatamente antes de soldar. Trocar sempre o pano quanto este estiver sujo. Usar luvas limpas, sem contaminao. Soldar em ambiente limpo, longe do ao carbono. A limpeza entre passes obrigatria e somente com escova de inox. No escovar com muita presso, pois pode produzir queima do alumnio. Afastar os solventes das operaes de soldagem. Soldar com eletrodo duro.
8.16.2
Objetivo
Este procedimento visa estabelecer os critrios bsicos para a limpeza do alumnio e suas ligas nas operaes de soldagem, utilizandose processos mecnicos e ou qumicos de limpeza.
8.17
Preparao do chanfro (metal base)
A junta dever ser chanfrada com discos prprios para as ligas de alumnio (discos de oxidos de alumnio) O chanfro deve ser acabado na lima. Escovar a superfcie do chanfro e a 50 mm de extenso em ambos os lados do chanfro com escova de inox, ateno: antes de escovar, desengraxar a superfcie. Estas operaes devem ser feitas prevendo o menor tempo possvel entre as operaes de soldagem.
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Imediatamente antes da soldagem deve-se desengraxar o chanfro e as . Se possvel a raiz em uma extenso de 50 mm de largura.
8.17.1
Metal de adio.
Vareta a vareta deve ser lixada com palha de ao para a retirada de oxidos e desengraxada imediatamente antes da soldagem. Arame o arame deve estar protegido com plstico at iniciar o servio, devendo estar protegido contra p e outros contaminantes por exemplo: ar comprimido, p do disco da lixadeira.
8.17.2
Durante a soldagem.
A limpeza entre passes obrigatria e somente deve ser feita com escova de ao inox. No escovar com muita presso, pois poder produzir a queima do alumnio. Manter afastado os solventes longe das operaes de soldagem. Usar luvas limpas, sem contaminantes.
8.17.3
Informaes Gerais
Desengraxantes devem ser a base de lcool ou acetona, nunca usar solventes clorados, tipo cloro eteno, tetracloreto, etc.. Esta operao deve ser feita imediatamente antes da soldagem. Sempre que o pano estiver sujo, trocar por um limpo. Aps a aplicao do solvente, secar com pano limpo e seco. Em equipamento para reformas , as reas a serem reparadas, geralmente esto sujas, portanto para a limpeza inicial, antes de escovar ou lixar, lavar a superfcie com detergente comum e gua, secar logo em seguida com pano limpo ou papel absorvente.
8.18 Tabela 7 - Exemplos de aplicaes de soldagem do alumnio pelo Processo MIG
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Fig 13 - Estrutura metlica para guindaste toda em alumnio soldado pelo processo MIG
8.19
Bibliografia
Cleaming and Finishing of Aluminium Alloys Volume 5 9 Editions Metals Handbook Welding Kaiser aluminium.vol5 9 ed. Welding Kaiser Aluminium A tabela pg. 77 mostra os cuidados para limpeza local e total; as instrues no diferem do Metals Handbook exemplos pg. 79. Coletnea de normas de alumnio - Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, 2 edio, 1986, Brasil, 340 pag. Annual Book of ASTM Standarts 1000 pag. - Parte 7, Die - Cast Metals; Aluminium and Magnesium Alloys - American Society For Testing Material -ASTM, Estados Unidos,
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8.20
Autor
lopeseduardo@ig.com.br ledeburita@yahoo.com.br renatobds@octane.com.br vrolivei@tupy.com.br
Eduardo Clodomiro Lopes Gilberto Aparecido Gomes Renato Beserra da Silva Vanderlei R. de Oliveira
MANUAL PRTICO PARA SOLDAGEM DE BROZES
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9.0
Manual Prtico para Soldagem de Bronzes

9.1 Histrico do Cobre
9.2 Ligas de Cobre
9.2.1 Lates
9.2.2 Bronze
9.2.3 Alpaca
9.2.4 Mail-Short
9.3 Tipos de Bronze
9.4 Bronzes Comerciais
9.4.1 Bronze ao Estanho-Zinco
9.4.2 Bronze com alto teor de Chumbo
9.4.3 Bronze Vermelho ao Chumbo
9.4.4 Bronze Mangans
9.4.5 Bronze Alumnio
9.4.6 Bronze Estanho (Cu-Sn): Dctel 98-2.
9.4.8 Bronze Estanho (Cu-Sn): Dctel 95-5
9.4.10 Bronze Estanho (Cu-Sn): Dctel 92-8
9.4.12 Bronze para Fundio: 89-11 - Fsforo.
9.4.13 Bronze para Fundio: 88-10 Fundio 15%.
9.4.14 Bronze para Fundio: 88-10 - Fundio.
9.4.15 Bronze para Fundio: 88-6 Zn 4,5% + Pb 1,5%
9.4.16 Bronze para Fundio: 87-11- Pb 1% + Ni 1%.
9.4.17 Bronze para Fundio: 85-5 - Pb 9% + Zn 1%.
9.4.18 Bronze para Fundio: 80-10 - Pb 10%.
9.4.19 Bronze para Fundio: 78-7 Pb 15%.
9.4.20 Bonze para Fundio: 70-5 Pb 25% + Ni 1%
9.4.21 Bonze para Fundio: 85-5 Pb 5% + Zn 5
9.5 Formas de Industrializao
9.6 Soldabilidade do Bronze e suas Ligas
9.7 Processo AMER
9.7.1 Bronze Berlio Cu-Sn-Be
9.7.2 Processo MIG
9.7.3 Processo Oxi-Acetilnico
9.7.4 Bronze Comum (Cu-Sn), pelo processo oxi-acetilnico
9.7.5 Bronze-Silcio (Cu-Sn-Si)
9.7.6 Brasagem e Soldagem Mole
9.7.7 Bronze-Alumnio (Cu-Sn-Al)
9.7.8 Processo TIG
9.8 Cuidados, Desvantagens, Dicas e Vantagens dos Processos
Afins
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9.8.1 9.8.2 9.8.3 9.8.4 9.9 9.10 9.11 9.11.1 9.11.2 9.11.3 9.11.4 9.11.5 9.12 9.13
Processo AMER
Processo MIG
Processo Oxi-acetilnico
Processo TIG
Consumveis
Juntas
Tipos de Fundio
Fundio em Areia
Fundio sob Presso
Fundio Contnua
Fundio Centrfuga
Fundio em Coquilha
Bibliografia
Autor
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9.0
Manual Prtico para Soldagem de Bronzes
9.1
Histrico do Cobre
O cobre um metal cujo processo de obteno advm do refino do minrio cuprita e dissoluo com HNO, formando Cu NO 3, e, eltrolise. Caracterizado pela cor vermelho rosado, detentor de excelentes propriedades eltrica e trmica, inquestionvel capacidade de conformao a quente ou a frio, no magntico, e no produz centelhas altssima resistncia a corroso oriundas de: gua H2O - gua salubre; atmosfera mida - e at certo ponto cida - suas peculiaridades qumicas so: Smbolo Cu; e numero. atmico = 29; massa atmica = 65,346; densidade = 8,9g/ cm; ponto de fuso de 1083 C. Essa reunio de caractersticas atribui a este metal e suas ligas, a utilizao do mesmo, em componentes eletro-eletrnicos, tubulaes de gua, recipientes para produtos qumicos na indstria alimentcia, placas de circuitao, condutores, trocadores de calor, dispositivos para navios, castiais, elementos para fixao e/ou rotativas na indstria metalrgica, siderurgia do p, dentre outras... Segue abaixo a numerao americana para referncia: UNS (Unified Numbering System ASTM / SAE. Cobres e cobres ligados com prata: 10.100 a 13.000; Cobres ligados: 14.000 a 16.000; Ligas de cobre: 17.000 a 70.000 (ligas dcteis); Ligas fundidas: 80.000 a 90.000.
9.2 9.2.1
Ligas de Cobre Lates
Lato uma liga de cobre + zinco (85 a 95% de Cu + 5 a 12% de Zn) Tomback. Estas ligas recebem adies para melhorar algumas caractersticas mecnicas como elasticidade(trao), tenacidade (dobramento), cizalhamento (corte), ruptura (impacto), dureza (eroso por abraso), fadiga, dentre outras... Suas aplicaes so: cartuchos de balas, casquilhos, reservatrios, chapas para imbutir, tubulaes, peas moldadas, peas fundidas, torneiras, rguas deslizantes de mquinas operatrizes, buchas para dispositivos rotativos e articulaes em geral, rebites, parafusos, porcas, arruelas (dentre outros dispositivos de fixao), condutores, bornes, chaves eltricas, etc... Lato amarelo (64 a 71% de Cu + resto Zn). Lato Comercial (89 a 96% de Cu + resto Zn). Metal Muntz (59 a 63% de Cu + resto Zn). Lato Vermelho (78 a 86% de Cu + resto Zn).
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9.2.2
Bronze
Liga formada de 1 a 11% de Sn e resto de Cu, podendo Ter adio de outros elementos secundrios como Al, Be,Ni,F,Si,Sb e Mg, sendo reunidos em trs grupos: bronzes fosforosos binrios (com pequeno teor residual de fsforo para atuar como desoxidante e otimizar a lubrificao), bronze ao Pb (com ou sem adio de fsforo) e bronzes especiais (com ou sem Pb, porm contendo elementos qumicos mais nobres para formar ligas). Os bronzes comumente utilizados possuem de 2 a 10% de Sn para ligas dcteis, e de 5 a 11% de Sn para fundio. Estas ligas at o teor de 8% de Sn podem ser trabalhadas a frio para atingir alta dureza e maior limite de escoamento. O aumento do teor de Sn at 15%, eleva a resistncia mecnica, mas perde a ductilidade. As propriedades so melhoradas com adio de 0,4% de P que atua como oxidante no processo de preparao da liga. Ligas com 8 a 16% de Sn (dependendo das condies de resfriamento) so monofsicas, com a fase alfa, mas a partir destes teores, surge uma fase precipitada constituinte de um composto intermetlico (fase delta) de elevada dureza. Esta associao de matriz dctil (fase alfa) com partculas dispersas de elevada dureza (fase delta) confere a estas ligas caractersticas de material anti-frico, podendo adicionar Pb para melhorar esta caracterstica de usinabilidade. A liga de bronze altamente utilizada nos processos de fundio, devido a facilidade de moldagem e boas condies de resistncia ao atrito, com ponto de fuso inferior ao do Cu com larga utilizao em processos mecnicos, como corpos de bombas hidrulicas, mancais, elementos rotativos, e outros... Suas principais caractersticas so: * Boas condutoras de eletricidade e calor; * Densidade de 8,3 a 8,9 g/cm3 , sendo que quanto maior a porcentagem de Sn, diretamente proporcional ser a sua dureza; * Excelente resistncia ao atrito; * Fluxo decapante (2/3 brax e 1/3 de cido brico); * Fundem-se a 800C; * Metal de adio de mesma composio que o metal base, sendo que desoxidante; * timas para moldagem; * Oxidam-se um pouco; * Vazo de 120 a 150 l/h/mm espessura, com pr aquecimento ao rubro.
9.2.3
Alpaca
Liga de Cu + Zn + Ni (3 a 10% de Ni; 55 a 63% de Cu; res to Zn) com utilizao em molas de equipamentos de contatos, resistncias eltricas, etc...
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9.2.4
Mail-Short
Liga de Cu + Ni (Cu + 3% de Ni). Ligas Cu + Ni (5 a 10%) possuem boa resistncia a corroso por guas poludas e salubres.
9.3.
Tipos de Bronze
Bronze-Alumnio: 5 a 15% de Al + 85 a 95% de Cu, com ou sem adio de Fe, Ni, Mn e Si (duro e resistente a corroso por gua salgada, H SO4, cavitao, desgaste 2 friccional AL2O3 com ponto de fuso a 1000C,). Ligas com 8% de Al so indicadas para trabalhos frio, sendo que quando tratadas termicamente aumentam a sua tenacidade; Ligas com 10% de Al so indicadas para trabalho a quente com utilizao de cremalheira, pinas para porta-eletrodo, garfos de caixa de mudanas de automveis, etc... Bronze Anti-Frico: 12 a 13 % de Sn + 87 a 88% de Cu; Bronze-Berlio: 1 a 2,5% de Be + 1 a 3,25% de Si + resto de Cu (liga de alta resistncia fadiga); Bronze-Chumbo: 8 a 18% de Pb + resto de Cu (tem grande plasticidade e resistncia a cidos); Bronze Comum: 1 a 11% de Sn + resto de Cu; Bronze Duros (sinos de igreja): 20 a 23% de Sn + 77 a 80% de Cu; Bronze Especiais (Cu-Sn-Zn ou Cu-Sn); anti-frico, mais duro e resistente do que o bronze ordinrio e resiste bem ao dos cidos; Bronze-Estanho: 8% de Sn + 92% de Cu (resistente a trao, utilizado em engrenagens e sede de vlvulas); Bronze Fosforoso: 0,03 a 0,3% de P (tm qualidades excepcionais como metal) Bronze Fundido: 9% de Sn + 1% de Pb + 90% de Cu; Bronze em Geral: Cu-Sn, Cu-Al, Cu-Mn, Cu-Be, Cu-Sial, Cu-Ni; Bronze grafitado: 8 a 10% de Sn + 0,5% de C + resto Cu (sendo auto-lubrificante e de impossvel soldabilidade); Bronze de Mancais: 10 a 15% de Sn + 0,05% de P + resto de Cu (resistente ao desgaste, estanqueidade, e boa usinabilidade; Bronze-Mangans: 6% de Mn + 94% de Cu (resistente e com boas condies de alongamento); Bronze Mecnico: 8% de Sn + 92% de Cu; Bronze para fins Navais: 10% de Sn + 2% de Zn + 88% de Cu; Bronze Ordinrio: 6 a 10% de Sn + 90 a 94% de Cu; Bronze-Silcio: 1 a 3,25% de Si + resto Cu (liga de alta resistncia trao e corroso); Bronze para Usinagem: 10% de Sn + 6% de Pb + 84% de Cu; Bronze com pequenas adies de Fe, Ni, Mn, Sb e Si; (favorece a resistncia a trao e corroso). Bronze adicionados de Sb, otimiza a resistncia ao desgaste por frico e quando adicionado de Ni, melhoram a resistncia corroso, trao, corte e evita a segregao do Pb.
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9.4 9.4.1
Bronzes Comerciais Bronze ao Estanho-Zinco: 88% de Cu + 10%Sn + 2% Zn; (ASTM-B143
1A e SAE 62); timas propriedades para peas estruturais e aplicaes referentes a trabalhos a vapor, utilizados para juntas de expanso, conexes, engrenagens, parafusos, porcas e vlvulas. Podem sofrer tratamento trmico para otimizar a ductilidade e tambm para aplicaes hidrulicas de presso para corrigir defeitos dendrticos. O tratamento trmico usual consiste em aquecer por uma hora por polegada de espessura a 760C. O resfriamento deve ser de preferncia lento. Estes bronzes podem ser facilmente soldados com eletrodos de Bronze-Fsforo nus ou revestidos, devendo ser isentos de Zn.
9.4.2
Bronze com alto teor de Chumbo: 72% de Cu + 5 a 10% de Sn + 1 a 8% de Zn + 7 a 25% de Pb; (SAE64 = ASTM -B-144-3A, ASTM-B-144-3B; SAE660 = ASTM-B-144-3B; SAE66 = ASTM -B-144-3C; SAE-TM-23 = ASTM-B-144-3F)
Destinados convencionalmente para mancais para substituir os bronzes fosforosos. A adio de Pb otimiza as qualidades anti-frico, a usinabilidade, o processo de fundio. As diferentes aplicaes e resultados obtidos com esta liga no podem ser discutidos sem a separao dos tipos de fundio e do seu conseqente resfriamento. O Zn tem a tendncia de provocar a segregao do Pb, porm a fundio contnua ou na centrifugada em coquilha, este efeito praticamente anulada pelo resfriamento. A adio de Zn extremamente benfica, pois garante uma maior compacidade e melhora as condies de fundio. O comportamento destas ligas quando aplicadas em mancais, deve tambm ser consideradas sob os pontos de vista de lubrifica o, carga especfica e probabilidade do correto alinhamento entre o eixo e o mancal. Assim, pode-se dizer que as ligas devem Ter tanto mais Pb quanto mais imperfeita for a lubrificao. Naturalmente as ligas de alto teor de Pb (25%) devem ser aplicadas onde a lubrificao precria e as cargas unitrias relativamente baixas. Estas ligas de alto teor de Pb fabricadas pela fundio contnua so aplicadas em motores de aviao com timos resultados. A fundio em areia destas ligas atribui pssimos resultados devido a formao de bolses de Pb de exageradas dimenses.
9.4.3
Bronze Vermelho ao Chumbo: 83% de Cu + 4% de Sn + 6% de Pb +
7% de Zn (ASTM-B-145-4B). So utilizadas onde so exigidas propriedades razoveis de resistncia mecnica utilizadas para confeco de peas para resistir a presses hidrulicas. So eventualmente usadas para mancais e para uma infinidade de outras aplicaes no especficas.
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A Segunda liga desta classe com teor mais alto de Zn tem maior usinabilidade, porm tem tambm m enor resistncia mecnica e menor alongamento, no devendo trabalhar em temperaturas que ultrapassem 250C.
9.4.4
Bronze Mangans: 62% de Cu + 26,5 de Zn + 3% de Fe + 5% de Al +
3,5% de Mn (SAE 430-B e ASTM B-147-8B). Quando devidamente fundidos produzem peas de alta resistncia, dcteis, e no magnticas, possuindo alta resistncia a corroso da gua salubre, guas de esgoto, atmosferas industriais e outros agentes corrosivos. So porm, sujeitas a fraturas com o tempo, sob solicitaes repetitivas, quando carregadas acima de seu ponto de escoamento, como na aplicao em certos tipos de vlvulas. So usadas para vrias partes de bombas martimas, maquinrio hidrulico, vlvulas, hlice, engrenagens de rsca-sem-fim, etc... A grande construo na fundio requer cuidados especiais , tanto no desenho da pea, como na prtica da fundio, sendo necessrios grandes canais de alimentao.
9.4.5
Bronze Alumnio: 85% a 95% de Cu + 5 a 15% de Al, com ou sem adio de Fe-Ni-Mn e Si (ASTM B-148-9C, ASTM B-148-9D e ASTM-148-9B = SAE 68B).
Este grupo de ligas possui alta resistncia combinada com alta ductilidade e baixo coeficiente de frico contra ao e alguns outros metais, dureza comparvel a do BronzeMangans, aliada a boa resistncia a corroso, ao choque e a fadiga. Devido a estas propriedades, o bronze de alumnio aplicado a suportes de canhes, engrenagens para maquinrios pesados, porcas para avanos em mquinas operatrizes, hlices, partes de bombas, guias e assentos de vlvulas
9.4.6
Bronze Estanho (Cu-Sn): Dctel 98-2.
uma liga monofsica alfa, contendo pequenos teores de fsforo, a primeira da srie dos bronzes e apresenta uma conductibilidade eltrica relativamente elevada (40% IACS), principalmente quando os teores de Sn esto prximos dos limites inferiores especificados. ligeiramente mais resistente do que o Cu, entretanto, conservando boa conformabilidade a frio. Apresenta boa resistncia a corroso em geral e sob tenso em particular. Apresenta como aplicaes tpicas na construo eltrica: os contatos, componentes de aparelhos de telecomunicaes, molas condutoras e na construo mecnica, tubos flexveis, parafusos encabeados por recalcamento a frio, rebites e varetas de soldagem.
9.4.7
Bronze Estanho (C u-Sn): Dctel 96-4.
Conservando a estrutura da fase alfa e contendo tambm pequenos teores de fsforo, apresenta uma boa combinao das propriedades de conformabilidade a frio, resistncia mecnica e dureza. Possui boa resistncia a corroso principalmente sob tenso. Tem aplicao na arquitetura como ganchos e chapas de revestimento, na
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construo eltrica como molas e componentes de interruptores, chaves, contatos de tomadas, e na construo mecnica como molas, diafragmas, parafusos encabeados por recalcamento a frio, rebites, porcas e escovas metlicas.
9.4.8
Com estrutura e propriedade semelhantes s duas ligas anteriores, apresenta uma resistncia mecnica ligeiramente superior liga com 4% de Sn e encontrada na forma de chapas, barras e fios. usada para ganchos de chapas, revestimento, tubos para conduo de guas cidas de minerao, componentes de interruptores de tomadas, molas e diafragmas, parafusos, rebites, porcas, escovas, tubos de manmetros, varetas e eletrodos de soldagem.
9.4.9
Ainda com uma estrutura monofsica com pequenos teores de P, possui maior resistncia a fadiga e ao desgaste do que as ligas anteriores citadas. As suas propriedades mecnicas de conformao e de resistncia a corroso so elevadas e os semimanofaturados comumente utilizados so as chapas, as barras, os fios e os tubos. Na construo qumica, usada para tubos de conduo de guas cidas de minerao, componentes para a indstria qumica, txtil e de papel; Na construo eltrica para molas condutoras e componentes de interruptores, e na construo mecnica, molas e membranas, escovas, tubos de manmetros, engrenagens, componentes de bombas e eletrodos de soldagem.
9.4.10
A liga monofsica (Alfa) podendo conter, dependendo do processo de fabricao, pequenas quantidades da fase Delta. O alto teor de Sn e fsforo contido confere na liga elevada resistncia a fadiga e ao desgaste e caractersticas anti-frico. Alm disso, a liga apresenta boa resistncia a corroso. As formas em que se encontra so: chapas, barras, fios e tubos. Na construo qumica e aplicao semelhante a liga anterior. O mesmo ocorre para a construo e ltrica e mecnica, no caso de molas adequada para condies de solicitao mais severa. Pode-se acrescentar ainda o seguinte emprego tpico: discos de frico.
9.4.11
A liga constituda das fases Alfa e Delta. Tem elevada resistncia a fadiga, ao desgaste e caractersticas anti-frico, possuindo a maior resistncia mecnica e dureza de todas as ligas de srie dos Bronzes-Dcteis. encontrada nas formas de chapas e fios, e empregada particularmente na construo de componentes de instalaes na industrias de papel e na confeco de molas para servios pesados.
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A norma brasileira NB- 96 indica as seguintes aplicaes tpicas para os bronzes fundidos em areia:
9.4.12
Bronze para Fundio: 89-11 - Fsforo.
Engrenagens para diversos fins.
9.4.13
Bronze para Fundio: 88-10 Fundio 15%.
Mancais para presso de mola e mancais para automveis.
9.4.14
Bronze para Fundio: 88-10 - Fundio.
Conexes de Tubos grandes, engrenagens, parafusos, vlvulas e flanges .
9.4.15
Bronze para Fundio: 88-6 Zn 4,5% + Pb 1,5%.
Vlvulas para temperaturas de at 240C, bombas de leo e engrenagens .
9.4.16
Bronze para Fundio: 87-11- Pb 1% + Ni 1%.
Buchas e engrenagens para diversos fins.
9.4.17
Bronze para Fundio: 85-5 - Pb 9% + Zn 1%.
Mancais e buchas pequenas.
9.4.18
Bronze para Fundio: 80-10 - Pb 10%.
Mancais para altas velocidades, para laminadores e altas presses .
9.4.19
Bronze para Fundio: 78-7 Pb 15%.
Mancais para presso de mola e mancais para automveis.
9.4.20
.
Bonze para Fundio: 70-5 Pb 25% + Ni 1%

Mancais para alta velocidades e pequenas presses.
9.4.21
Bonze para Fundio: 85-5 Pb 5% + Zn 5
a principal liga especial, possuindo alta fundibilidade, tendo aplicaes para peas de mdia resistncia, boa estanqueidade, usinabilidade, e de uso generalizado em vlvulas para pequenas presses, pequenas engrenagens, etc..
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9.5
Formas de Industrializao
As formas de industrializao do bronze se d das mais diversas formas, por fundio em molde de areia, por coquilha, centrifugao, sob presso, continua, por laminao, conformao a frio, conformao a quente ( forjamneto ), usinagens, perfilados, tubos, chapas, etc... So utilizados na construo mecnica de diversas peas, tais como, engrenagens, buchas, mancais, carcaas de bombas, rotores, caixa de vlvulas, anis, guias, regus de deslizamento, acentos de barramentos, etc... Encontrados no comercio em tarugos, chapas, tubos, perfilados e fundidos das mais diversas aplicaes e as mais diversas ligas. Conforme fotos em anexo. (fotos cedidas por FERZA e METAL BRONZES )
Anis de bronze de alta resistncia fundido por centrifugao. Fig. 1
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Anis de bronze Aluminio fundido para engrenagens de redutor. Fig. 2
Buchas em bronze de alta resistncia. Fig. 3
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Buchas e anis em bronze fosforoso e bronze estanho. Fig. 4
Buchas de bronze vermelho ao chumbo. Fig. 5
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Buchas de bronze nquel fundidas por centrifugao. Fig.6
Rotores e carcaa de bombas, utilizados em industria qumica e naval, bronze naval.Fig. 7
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Rotores e carcaas de bombas utilizadas em industria qumica e naval bronze ao mnganes. Fig.8
Buchas rosqueadas em bronze estanho. Fig.9
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Pea envazada em molde de areia, utilizada em indus tria de papel e celulose. Fig. 10
Caixa de vlvulas em bronze alumnio fundido. Fig.11
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Chapa, tarugos, tubos e perfis de cobre e suas ligas. Fig. 12
Tarugos diversos em bronze em ligas conforme encomenda. Fig.13
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Vergalhes redondos, quadrado e sextavado em bronze confor me encomenda. Fig. 14
9.6
Soldabilidade do Bronze e suas Ligas
-Para se soldar bronze se torna necessrio -Limpeza da ptina (banho escuro que todo bronze adquire em menor ou maior grau quando fica exposto ao tempo. Esta pelcula no aceita solda). -Chanfrar (se necessrio). -Pr-aquecer de 200C a450 C. -Fazer resfriamento lento (se possvel). -Para se soldar bronze utilizar quando possvel consumvel com a mesma liga a ser soldada, observao que serve para qualquer que seja o procedimento de soldagem.
9.7
Processo AMER
Processo de juno por fuso do metal de base e do metal de enchimento - eletrodo onde o calor proveniente de um arco eltrico - oriundo de uma diferena de potencial formado entre o eletrodo e o metal de base. Para espessuras menores do que 1 mm, recomendado o uso da corrente alternada de alta freqncia ou corrente contnua com polaridade indireta - CC + (Positivo) -. No soldar bronze ao chumbo, pois a volatilizao do mesmo que dar-se- em funo da temperatura, incidir em poros na solda; Utilizar eletrodos conforme o tipo de bronze: para bronze comum, utilizar o eletrodo de bronze comum; para bronze alumnio, utilizar o eletrodo de alumnio e assim sucessivamente.
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Utilizar um pr-aquecimento de 600 a 800C, dependendo do tamanho da pea ou volume, etc...
9.7.1
Bronze Berlio Cu-Sn-Be
Cuidados especiais so necessrios quando se solda por arco eltrico para retirada de fumaa txica do Berlio. Soldagem por resistncia eltrica: obtida pela fuso do metal-base em determinados pontos pela passagem da corrente eltrica seguida de presso por meio de dois eletrodos revestidos constitudos constitudos de ligas de Cu de alta condutibilidade e resistncia ao amolecimento pelo aquecimento (Cu-Cr, Cu-Cd, Cu-Co, Cu-Be) Este processo tambm aplicado ao bronze-alumnio e ao bronze-zinco.
9.7.2
Processo MIG
Processo muito utilizado especificamente em revestimentos de peas ferrosas com bronze-alumnio, obtendo tima resistncia aos desgastes por frico, corroso, gua salubre e cavitao; imprescindvel para incio do processo um pr-aquecimento entre 600 e 800 C, pois sem ele, o eletrodo no aceder o arco, desmotivado pela caracterstica do Cu de grande dissipao trmica.
9.7.3
Processo Oxi-Acetilnico
A soldagem oxi-acetilnica um processo de juno por fuso onde a fonte de calor que provoca a fuso dos metais de base e de enchimento (varetas de soldagem) prov eniente da queima em um maarico, de uma chama oxi acetilnica.
9.7.4
Bronze Comum (Cu-Sn), pelo processo oxi-acetilnico
Para se soldar com ligas a base de prata, deve-se utilizar chama carburante e fluxo de liga; Para ligas a base de bronzes ou alpaca, deve-se utilizar chama neutra e fluxo base de Brax fundido ou acido Brico, alm da necessidade de pr-aquecimento em funo da grande dissipao trmica do Cu. Utilizado at 5 mm, pois acima disso recomendvel os processos ao arco-eltrico; Utilizamos varetas do mesmo metal de base, exceo ao bronze alumnio, bronze mangans e bronze berlio em funo da formao de xidos;
9.7.5
Bronze-Silcio (Cu-Sn-Si)
Esta liga possui maior soldabilidade por apresentar menor condutibilidade trmica, alm de contar com a ao desoxidante e protetora do silcio. necessrio o uso de fluxos base de brax fundido e cido Brico, sendo desnecessrios, pr-aquecimentos.
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na soldagem a gs, devendo-se evitar o uso de metal de enchimento com fsforo que torna as juntas frgeis
9.7.6
Brasagem e Soldagem Mole
caracterizado pela fuso somente do metal de enchimento, na soldagem mole o ponto, (ou faixa de fuso) do metal de enchimento inferior a 450 C, constitudo de ligas de Sn-Pb, portanto juntas de zamack e outros elementos de ligas em pequenos teores; na brasagem, o ponto ou faixa do metal de enchimento superior a 450 C e constitudo de ligas de Cu-Ag, portanto contm Cd, Zn ou Cu-P, alpacas e lates conforme metais de bases utilizados.
9.7.7
Bronze-Alumnio (Cu-Sn-Al)
As dificuldades quando da soldagem so devido a alumina,devendo ser usado fluxos base de fluoretos alcalinos ( os demais fluxos para alumnio no so adequados). Algumas condies para soldagem: Potncia de 150 I/h por mm de espessura. Chama carburante para evitar a formao da alumina. Metal de adio com teor de 1% de alumnio acima do metal de base.
9.7.8
Processo TIG
o processo mais utilizado para ligas de Cu especialmente o bronze. Utiliza-se os seguintes equipamentos: Eletrodo revestido com Zr ou Th. Fonte CC. Tocha com eletrodo de tungstnio (W). Gs Argnio (Ar) ou Hlio (He), ou mistura gasosa, 80 % Ar + 20 % He. Utilizar varetas procedentes - de mesma compatibilidade - ao metal de base. Pr-aquecimento de 450 800C.
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9.8
Cuidados, Desvantagens, Dicas e Vantagens dos Processos Afins

Causas Recomendaes (dicas) 1- Fixar melhor o cabo-terra e outras conexes. Verificar estado, comprimento e dimetro correto dos cabos. 2- Regular corrente adequada.
Modos de falhas (defeitos)
1- Dificuldade 1- Cabo-terra com mau de abertura ou contato, inadequado, ou fuga instabilidade de corrente. do arco 2- Corrente muito baixa. eltrico.
3- Tipo de corrente 3- Utilizar mquina de soldagem que fornea inadequada (CA), (ao tipo de corrente contnua (CC), ou eletrodo que opere eletrodo utilizado). em corrente alternada (CA). 4- Eletrodo mido 2- Desvio de arco (Spro Magntico). 4- Resseque-os conforme indicao do fabricante.
3- Respingos em excesso.
4- Cordes de solda com m aparncia.
5- Excesso ou falta de penetrao no metal base.
1- O campo magntico 1- Usar corrente alternada. formado pela soldagem com 2- Trocar cabo-terra de posio colocando-o o corrente contnua, desvia o mais prximo do local de solda. arco. Se o cabo for muito longo, encurte-o. 3- Usar placas de cobre na fixao do cabo terra. 1- Corrente muito alta. 1- Regular corrente adequada. 2- Arco muito longo. 2- Reduzir comprimento do arco. 3- Polaridade incorreta em 3- Utilizar polaridade indicada pelo fabricante. CC. 4- Eletrodos midos. 4- Resseque-os conforme indicao do fabricante. 1- Corrente muito alta ou 1- Ajustar corrente/ tenso muito baixa. 2-Velocidade ou distncia do 2- Ajustar velocidade de soldagem (+ lenta ou + rpida), manter abertura de arco adequada. arco inadequada. 3- Utilizar polaridade indicada pelo fabricante. 3- Polaridade incorreta em CC. 4- Eletrodo inadequado ao 4- Consultar fornecedor. metal base. 1- Corrente muito alta ou 1- Regule corrente/ tenso adequada. Preparar muito baixa. Preparao da junta com ngulo do chanfro, (nariz), e abertura correta. junta. 2- Arco muito longo ou muito 2- Ajustar comprimento do arco. curto. 3- Dimetro do eletrodo maior 3- Utilizar eletrodos com maior ou menor, em ou menor do que o correto. funo da espessura da chapa ou do chanfro a soldar.
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Modos de Causas falhas (defeitos) 6- Porosidade 1- Velocidade de soldagem nos depsitos muito alta. Polaridade ou de solda. corrente incorreta. 2- Contaminao do metal base. 3- Eletrodo mido. 4- Arco muito longo. 5- Eletrodo inadequado p/ metal base 7- Trinca no 1- Metal base com excesso cordo de de impurezas (Fsforo ou solda. Enxofre). 2- Metal base com alto teor de carbono / especial ou Obs.: Os eletrodos para temperado Revestimento Duro com dureza 3- Tamanho ou formato superior 60 incorreto do cordo, corrente RC, muito alta. apresentam tipicamente trincas transversais ao cordo de solda, que 4- Preparao incorreta da entretanto no junta / chanfro. influem no bom 5- Rigidez da estrutura. desempenho do produto. 6- Resfriamento brusco da solda. 7- Eletrodo inadequado p/ metal base 8 - Incluso de 1- Corrente muito baixa
Recomendaes (dicas) 1- Reduzir velocidade de avano do eletrodo; se os poros forem na abertura ou fim dos cordes, (cratera), volte um pouco com eletrodo para eliminar porosidade. Verificar polaridade/ corrente. 2- Limpar bem o metal base, se os poros continuarem, (teores altos de Fsforo ou Enxofre no metal base), utilize eletrodos do tipo bsico. 3- Ressecar eletrodos conforme indicao do fabricante. 4- Encurtar arco. 5- Consultar fornecedor. 1- Utilizar eletrodo do tipo bsico.
2- Aquecer metal Base e resfriar pea lentamente. Utilizar eletrodos de maior resistncia mecnica, (baixa liga ou Cr-Ni). Consultar fornecedor sobre o eletrodo mais adequado. 3- Ajustar velocidade de soldagem, corrente e o comprimento do arco para obteno do formato correto do cordo, (semi-convexo). Fazer cordes filetados at 2,5 vzes o do eletrodo. Utilizar eletrodos de mais grosso, em trincas no final dos cordesretorne um pouco o eletrodo para fechar bem a cratera. 4- Preparar bem a junta, verificar ngulo do chanfro, (nariz), e abertura, para obteno da penetrao e fuso ideal na raiz da solda. 5- Usar tcnica de distribuio alternada dos cordes de solda, para distribuir melhor o calor e as tenses e evitar esforos mecnicos. 6- Pr aquecer e promover resfriamento lento. Em soldas ao tempo use proteo contra o vento ou chuva. 7- Consultar fornecedor. 1- Regular corrente adequada
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Modos de Causas falhas (defeitos) escria 2- Arco muito curto
Recomendaes (dicas) 2- Aumentar comprimento do arco
3- Chanfro mau preparado ou 3- Preparar ngulo do chanfro adequadamente,eliminando os defeitos c/ total muito estreito. limpeza e boa preparao da raiz, com abertura maior se for o caso 4- Aplicao incorreta do eletrodo. 5- Destaque deficiente da escoria 4- Soldar de forma a impedir que a escria avance sobre a poa de fuso. 5- Eliminar totalmente qualquer residuo de escoria antes de efetuar cada novo cordo.
9Mordeduras
1- Arco muito longo ou avano muito rpido do eletrodo. 2- Corrente muito alta 3- Chanfro muito estreito ou dimetro de eletrodo inadequado.
1- Ajustar comprimento do arco e reduzir velocidade de avano do eletrodo. 2- Regular corrente adequada. 3- Preparar ngulo do chanfro adequadamente, utilizando eletrodo com dimetro compatvel abertura e espessura da chapa.
9.8.1
Processo AMER
Chanfrar se necessrio; Eletrodo totalmente isento de umidade - extremamente seco ! - para que no haja incluso de escria e porosidade; Evitar soldar Cu-Sn-Pb, pelo arco eltrico, para que no ocorra perda por volatilizao do Pb; Limpeza da Ptina, ou seja, banho escuro que todo bronze adquire e menor ou m maior grau quando fica exposto ao tempo; esta pelcula, no aceita solda !!!; Pr-aquecer de 450 a 600 C dependendo da espessura da pea. Resfriamento lento; Soldar com eletrodo AWS E-Cu-Sn-C em CC +.
9.8.2

Processo MIG
Arame de bronze conforme metal base; Fonte de CC; Gabaritos para evitar empenamentos Proteo gasosa (80% Ar + 20% He), ou Argnio puro ou Hlio puro;
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Tocha refrigerada com gua. Pr-aquecer peas de espessura acima de 12 mm com temperatura de 450C a 600C. Fazer limpeza da ptina.
9.8.3
Processo Oxi-acetilnico
Al2O 3 (alumina) dificulta a soldagem do bronze-alumnio em virtude do alto ponto de fuso; Brasear com ligas a base de Ag - Prata - ; Chama neutra; Chanfrar; Limpeza da ptina; Pr-aquecer; Vareta de adio cobre-alpaca. Utilizar fluxo adequado ao metal de base.
9.8.4

Processo TIG
Chanfrar; Eletrodo de Tungstnio - W Gs para proteo - Ar ou He ou mistura gasosa Limpeza da ptina - lixadeira -; Pode-se dispensar o pr-aquecimento oriundo de outra fonte que poder ser realizado com o arco da prpria tocha - 450 C - ; Promover um resfriamento lento; Utilizar vareta de adio DIN S-A1; B2-8 Tocha ao plo negativo (CC -);
9.9
Consumveis
Existe no mercado brasileiro uma boa gama de fabricantes de consumveis para soldagem de bronze . Como cuidado devemos utilizar o metal de adio da mesma liga do metal de base ou o mais prximo possvel. As normas para definir o consumvel sendo as mais comuns a norma AWS A5.6 e DIN 1733. Sendo que em sua maioria so encontrados os eletrodos revestidos pois as varetas e arames para TIG e MIG respectivamente so fornecidos sob encomenda. Podemos citar tambm vrios fabricantes de consumveis do mercado brasileiro, ESAB, UTP, EUTECTIC CASTOLINE, WELD -INOX, KESTRA, BRASTAK, etc Portanto o soldador tem uma boa chance de utilizar o consumvel correto ou aproximado em seu procedimento de soldagem podendo escolher o fabricante que mais lhe agrada.
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9.10
Juntas
Quanto as juntas devemos lembrar de us ar um perfil de junta que necessitem da menor quantidade possvel de metal de adio, utilizar menor angulo e abertura de raiz permitidos em chapas grossas utilize chanfros duplos, projete junta de fcil acesso, podemos utilizar chanfro simples de 5mm 12mm, devemos utilizar chanfro simples com nariz e acima desta medida devemos utilizar chanfro duplo V ou U estas indicaes servem para os seguintes processos AMER, TIG e MIG/MAG. Para o processo oxi-acetileno podemos usar junta Sobreposta, junta em Topo dependendo da espessura a ser soldada. Em todos os processos devemos tomar cuidado com as deformaes, portanto devemos utilizar se necessrio grampos, travas, gabaritos, dispositivos de fixao, etc... So fatores que influenciam a deformao: Energia de Soldagem Grau de restrio Tenses Internas Propriedades dos materiais ( Coeficiente de dilatao, condutividade trmica, tenso de escoamento, modulo de elasticidade), etc... Tipos de deformao na soldagem, so: Contrao longitudinal Contrao transversal Deformao Angular Empenamento ( materiais finos ). Afim de se evitar e controlar as deformaes na soldagem usa-se: Evitar soldagem excessiva; Usar soldagem intermitente; Usar menor nmero possvel de passes; Posicionar as soldas prxima a linha neutra; Balancear as soldas em torno da linha neutra; Utilizar a soldagem com passe a r; Utilizar a pr-deformao, e a disposio dorso a dorso; Usar chanfros duplos; Usar gabaritos e dispositivos auxiliares de fixao e montagem; Planejar a seqncia de soldagem Planejar a seqncia de montagem dos equipamentos e estruturas; Martelamento e tratamento trmico; Minimizar o tempo de soldagem
9.11
Tipos de Fundio
A seguinte classificao resumida pode ser feita para indicar o processo e os grupos de liga que melhor se adapte ao processo, com indicao AF para alta fundibilidade e RF para fundibilidade razoavelmente satisfatria ou com adoo de tcnicas especiais:
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9.11.1
Fundio em Areia:
AF- lates e bronzes com zinco e chumbo; RF - bronzes fosforosos com ou sem chumbo, bronze-zinco, bronze-chumbo, cobre-aluminio, cobre-niquel, cobre-mangans-aluminio.
9.11.2
Fundio sob Presso:
AF - lates e ligas de Cu-Al; RF - bronzes fosforosos com ou sem chumbo, bronze-zinco, bronze-zinco chumbo, cobre-berilio etc.;
9.11.3
Fundio Contnua:
AF - bronzes fosforosos, bronze-zinco, bronze-chumbo, bronze-zinco-chumbo, etc.; RF - bronze fosforoso com chumbo, cobre de alta condutibilidade, cobre-alumnio, cobre-nquel, cobre-mangans-alumnio;
9.11.4
Fundio Centrfuga:
AF - bronze fosforoso; RF - bronzes fosforosos chumbo, bronze-zinco, bronze-chumbo, bronze-zinco chumbo, etc.;
9.11.5
Fundio em Coquilha:
AF - bronze fosforoso com ou sem chumbo, bronze-chumbo; RF - bronze-zinco, bronze-zinco-chumbo. Nos bronzes a influncia do antimnio, arsnio, bismuto e ferro sobre as propriedades mecnicas justificam que as especificaes, quanto a teores mximos dessas impurezas estabelecidos nas normas sejam observados. Entretanto pode-se destacar o enxofre acima de 0,1%, exerce notvel influncia nas propriedades de trao; o alumnio em pequenos teores (acima de 0,01%) causa reduo da estanqueidade e prejudica as propriedades de trao; o Si prejudica propriedades de trao e a estanqueidade para bronzes sem Pb e causa maior reao sobre metal-molde.
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9.12
Bibliografia.
Camargo F. Jr, Prof Flix - Apostila PRUS I Fatec . Provenza, Eng Francesco - Pronturio do projetista de maquinas - PROTEC Cunha, Lelis Jos da Solda, quando e por qu 2 Ed D.C. Luzzato editores
Ltda. Bresciani Filho, Ettore Seleo de metais no ferrosos Ed UNICAMP. Barros, Prof Paulo Mesquita de Apostila de Metalurgia de soldagem Fatec. Prisco, Prof Moacir Apostila Soldagem de Manuteno Fatec. Prisco, Prof Moacir Apostila Materiais de Soldagem _ Fatec. Revista Tecnologia de Soldagem e Qualidade ano 2 n. 23. Bresciani Filho Ettore e Mrio Renn Gomes, Propriedades e uso dos metais no ferrosos ABM ( Associao Brasileira de Metais, III Impresso. Okumura, Toshie e Clio Toniguchi, LTC Livros Tcnicos e Cientficos Editora Ltda., Engenharia de Soldagem e Aplicaes Drapinski, Janusz, Elementos de Soldagem: Manual pratico de Oficina, Mac Graw Hill do Brasil. Toniguchi, Clio, LTC Livros Tcnicos e Cientficos, Solda Aspectos Higinicos. Apostila de Solda de manuteno da Eutectic, Setor de Treinamentos Acordo Camargo Correa - SENAI 1969. Holffman, Salvador, Editora Sagra, Soldagem Tcnica de Manuteno Treinamento se Dicas. Shimpke, Paul e Hans Horn, Ed Gustavo Gili S.A Barcelona 1977, Tratado General de Soldadura, Tomo 1
Sites
http//www.metalbronzes.com.br http//www ferzametais.com.br http//www.metaltubos. com.br http//www.cobretel.hipermart.net/prod http//www.weldinox.com.br http//www.nicrosol.com.br http//www.oxigen.com.br http//www.metalmaxligasespeciais.com.br http//www.procobrebrasil.com.br
Catlogos
WELD -INOX ESAB UTP EUTECTIC CASTOLINE KESTRA BRASTAK
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9.12
Autor
mdrudi@sabesp.com.br joaosaulo@ibest.com.br everaldoat@bol.com.br
Marcos Drudi Joo Saulo dos Santos Araujo Everaldo Alves Trindade
ENSAIOS CCLICOS DE CORROSO
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10.0
Ensaios Cclicos de Corroso 10.1 Introduo 10.2 Mtodos De Ensaio 10.3 Ensaios Cclicos para a Indstria Automotiva 10.4 Corroso Externa 10.5 Corroso Interna 10.6 Ensaio GM 9540P/B 10.7 Ensaio Cclico de Corroso CCT-1 10.8 Ensaio Cclico de Corroso CCT-4 10.9 Ensaio Segundo a Norma P-VW 1210 10.10 Ensaio Segundo a Norma VDA 621-415 10.11 Bibliografia Consultada 10.12 Normas Consultadas 10.13 Autor
Copyright 200 3 Ncleo Tecnolgico de Soldagem & Qualidade So Paulo/SP
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10.0
Ensaios Cclicos de Corroso
Este trabalho descreve os ensaios de corroso conhecidos como Ensaios Cclicos de Corroso, suas aplicaes na indstria automobilstica, normas mais comuns utilizadas nesta indstria e mtodos de ensaio. Em 1914, J.A.Capp props o uso de nvoa salina neutra para avaliao para de revestimentos aplicados sobre superfcies ferrosas, mas somente em 1939, este mtodo foi normalizado como ASTM B117, onde se padroniza os parmetros de teste. Em 63 anos, a norma sofreu vrias alteraes, mas existe o consenso de que no h correlao entre um ensaio feito em condies de laboratrio e a exposio natural de uma amostra. Mesmo assim, a norma ASTM B117 tomada como padro de ensaio de corroso, sendo indicada para ensaios em superfcies pintadas, com revestimentos metlicos, componentes de uso militar e eltrico, sendo que, o objetivo do ensaio no a reproduo de corroso quando exposto a uma atmosfera natural, mas detectar componentes de qualidade inferior em diferentes lotes ou revestimentos inferiores de produtos similares de procedncias diferentes. A caracterstica bsica de um Ensaio Cclico de Corroso (ECC) a apresentao de falhas ocorridas pelo processo corrosivo, quanto morfologia e estrutura, similares a aquelas observadas em exposies naturais. Com o crescente aumento de protees anticorrosivas, a indstria automobilstica tem se dedicado a estabelecer procedimentos que permitam a reproduo do tipo de deteriorao de um corpo de prova como se este estivesse exposto a condies naturais, para qual, os ECC correspondem perfeitamente. Deste modo, estes ensaios fornecem resultados mais condizentes com os resultados obtidos que os ensaios de exposio natural.
10.1
Introduo
Na indstria mecnica moderna esto disponveis atualmente, um nmero variado de ensaios de corroso, cada qual com uma aplicao especfica. Basicamente, as diferenas entre os ensaios esto relacionadas ao tipo de eletrlito utilizado, a escolha do tipo de exposio e durao dos ciclos de testes. A literatura unnime em afirmar que os ECC, que envolvem a somatria de diversos eletrlitos, exposies e durao so mais semelhantes com as condies de exposio natural do que os ensaios contnuos tradicionais. Os ECC envolvem a exposio de corpos de prova a perodos sucessivos, com condies ambientais diferentes e de forma repetitiva. Os ciclos envolvem molhamentos com solues de diferentes agressividades e perodos de secagem. Na fase de molhamento, as taxas de corroso so elevadas, sendo tanto maiores quanto maior for a agressividade da soluo, diminuindo nas fases de secagem.
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10.2
MTODOS DE ENSAIO
Existem mtodos simples de ECC, que envolvem apenas molhamento com solues especficas, intercalados de perodos de secagem, porm, existem tambm, principalmente na indstria automotiva, testes que requerem ciclos multietapas, podendo incorporar condies de imerso, umidade, condensao, pulverizao e condies de secagem. O fluxograma 1 demonstra como de modo genrico, a estrutura de um ECC.
Exposio
Aquecimento
NO Repetio
SIM
Nova exposio
Fim
Um ECC se inicia na fase de Exposio, onde a amostra submetida ao ataque de uma soluo de determinada agressividade ou a um meio, por um tempo determinado. Na fase seguinte Aquecimento, o ambiente onde a amostra est inserida sofre um aquecimento, que pode ou no ser acompanhada de um aumento na umidade no mesmo.
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Na fase Repetio o ciclo inicial Exposio-Aquecimento pode ou no ser repetido. Isto varia conforme o tipo de ECC utilizado. Aps esta fase, a amostra pode sofrer uma nova exposio,aquecimento ou secagem. Estes ensaios foram originalmente para serem realizados de modo manual, mas recentemente, microprocessadores controlam as condies das cmaras de ciclos,automatizando as exposies e reduzindo as variaes que um controle manual pode ocasionar. Para se compreender o funcionamento de um ECC, algumas consideraes devem ser levadas em conta: Condies de secagem A secagem dos corpos de prova pode ser alcanada em cmara de ensaio aberta manual, de acordo com as condies do laboratrio ou com cmara de ensaio fechada automtica. Condies de umidade Ensaios cclicos de corroso apresentam etapas de umidade relativa entre 95% e 100%. Pode ser realizada conforme NBR8095, DIN50017 ou ASTM D2247 ou realizar uma pulverizao de gua pura.
Pulverizao salina Pode ser realizada de forma manual em um laboratrio ou conforme a NBR8094, que similar a ASTM B117, NBR8094 ou DIN50021. Pode se somar ao cloreto de sdio, outros elementos visando realizar uma simulao de chuva cida.
Imerso em meios corrosivos Envolve uma soluo aquosa com acima 5% de soluto. Como a soluo vai sendo contaminada pelo uso, uma troca peridica necessria. O pH, temperatura e a periodicidade de troca so especificados. Imerso em gua Deve se utilizar gua destilada ou deionizada. Esta etapa pode ser realizada atentando se para as orientaes da norma ASTM D1193. Transio das condies da cmara de ensaio de corroso A mudana das condies de corroso pode s er realizada atravs das movimentaes fsicas dos corpos de prova, de uma cmara para outra para casos de ciclos em cmaras manuais ou de alteraes das condies da cmara, no caso de cmaras automticas.
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Tempo de transio o tempo gasto para movimentao entre cmaras, no caso das cmaras manuais, ou de troca das condies de exposio, nas cmaras automticas. O tempo de transio em cmaras automticas menor que para cmaras manuais.
10.3
Ensaios Cclicos para a Indstria Automotiva
A indstria automotiva tem direcionado suas pesquisas na busca de ensaios cclicos de corroso que reproduzam, de forma real, o ataque sofrido pelas partes metlicas dos automveis durante sua vida til, sendo estas partes metlicas revestidas com camadas orgnicas ou inorgnicas (revestimentos metlicos). Para entender melhor o problema dos automveis, convm lembrar que a corroso da carroceria dos automveis ocorre tanto externa como internamente. o que tratamos a seguir.
10.4
Corroso externa
Na parte externa, a corroso inicia-se nos locais de danificao da pintura e avana paralelamente superfcie o que compromete o aspecto decorativo do veiculo. Esta a chamada corroso cosmtica. Embora este tipo de corroso possa vir a perfurar a chapa, sua principal caracterstica a aparncia, pois dificilmente leva perfurao, visto que, antes disto, reparos so realizados por parte do usurio. No entanto, ela problemtica, pois ocorre rapidamente nos locais de danificao da pintura, que pode ocorrer durante o transporte dos veculos das montadoras at as revendedoras.
10.5
Corroso interna
Na parte interna, a corroso quando ocorre, normalmente, do tipo perfurante devido impossibilidade de reparos.Muitas vezes ocorre em locais no-visveis ao usurio. Para minimizar este tipo de corroso, as chapas de ao utilizadas para a confeco das carrocerias eram revestidas em um dos lados, destinado parte interna, com tinta rica em zinco. No entanto, esta medida era insuficiente, pois durante a conformao, a tinta era danificada. Nos locais deste dano, a corroso desenvolvia-se rapidamente. As regies soldadas tambm so suscetveis corroso como qualquer outra parte metlica. Para aumentar o tempo de ocorrncia da corroso perfurante seria necessrio o desenvolvimento de revestimentos metlicos de sacrifcio e estes deveriam ser aplicados com espessuras suficientemente elevadas de modo a possibilitar s montadoras oferecerem os longos perodos de garantia almejados. A seguir poderemos v alguns ensaios cclicos criados especialmente para a er indstria automotiva, onde o critrio de aceitao idntico ao da chapa.
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10.6
Ensaio GM 9540P/B
Trata-se de um dos ensaios preferidos na avaliao de corroso cosmtica de materiais pintados ou de metais pr-revestidos. Este ensaio inclui perodos curtos de exposio a uma soluo salina mista, secagem em condio de temperatura ambiente, perodos quentes e midos e secagem mediante aquecimento. O eletrlito inclui componentes usualmente encontrados em locais onde usado sal de degelo. Assim, trata-se de um ensaio indicado para pases aonde o perodo de inverno vem acompanhado de neve. O ensaio no utiliza cmara de exposio a radiao ultravioleta porque a incidncia deste tipo de radiao, sobre camadas de acabamento automotivas, no acarreta danos suficientes de maneira a afetar a resistncia corroso destas camadas. A durao tpica do ensaio de 960 horas ou 1920 horas, ou seja, 40 ciclos ou 80 ciclos, conforme mostrado no fluxograma 2.
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J repetiu 2 vezes?
Fluxograma 2
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10.7
Ensaio Cclico de Corroso CCT-1
Este ensaio especificado por algumas indstrias automotivo japonesas, tambm conhecido como ensaio CCT-A. A durao de ensaio mais usual de 1600 horas. Ver fluxograma 3
1 Pulverizao da soluo de ensaio: 5% de NaCl temperatura de 35C por 4 horas.
2 Secagem (60C, umidade relativa inferior a 35%) por 2 horas.
3 Cmara mida (umidade relativa entre 95% e temperatura de 50C) por 2 horas.
Fluxograma 3
10.8
Ensaio Cclico de Corroso CCT-4
Trata-se de um ensaio especificado por algumas indstrias automotivas japonesas. Em projetos de pesquisa desenvolvidos pela SAE e pela AISI, este ensaio tem demonstrado os melhores resultados quando comparado aos resultados de corroso real em automveis. A durao de ensaio tpica de 50 ciclos ou 1200 horas. Ver fluxograma 4
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1 Pulverizao da soluo de ensaio: 5% de NaCl temperatura de 35C por 10 minutos.
2 Secagem 60C durante 160 minutos
3 Cmara mida (umidade relativa entre 95% e temperatura de 50C) por 75 minutos.
4 Secagem minutos
60C
durante
160
5 Cmara mida (60C, umidade relativa de 95%) por 80 minutos.
NO J repetiu 4 vezes? Repetir por 4 vezes
SIM FIM
Fluxograma 4
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10.9
Ensaio Segundo a Norma P-VW 1210
Este ensaio indicado para ensaio de carrocerias pintadas, grupos e componentes construtivos e revestimentos protetores para avaliao da resistncia. Pulverizao da soluo de cloreto de sdio a uma concentrao de 5% e temperatura de 350C pelo perodo de 4 horas. Resfriamento (secagem) a uma temperatura variando de 180C a 280C e umidade relativa variando de 40% a 60% porm de preferncia nas condies padro de 23 0C de temperatura e 50% de umidade relativa, pelo perodo de 4 horas. Cmara mida (temperatura de 40 + 30C e umidade relativa de 95% a 100%) pelo perodo de 16 horas corroso cosmtica e corroso perfurante. Ver fluxograma 5
1 Pulverizao da soluo de ensaio: 5% de NaCl, temperatura de 35C pelo perodo de 4 horas.
2 Resfriamento a uma temperatura variando de 18C a 28C e umidade relativa variando de 40 a 60%, porm, de preferncia nas condies padro de 23C de temperatura e 50% de umidade relativa, pelo perodo de 4 horas.
3 Cmara mida (temperatura de 40 3 e umidade relativa de 95 a 100%) pelo perodo de 16 horas.
Fluxograma 5
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10.10
Ensaio Segundo a Norma VDA 621-415
Este ensaio indicado para a verificao da proteo contra corroso oferecida por pintura automobilstica. Para a realizao deste ensaio, indicada a realizao de uma inciso em X no corpo-de-prova. A seguir est apresentado o esquema do ciclo de ensaio. (Fluxograma 6)
1 Pulverizao da soluo de ensaio: 5% de NaCl pelo perodo de 24 horas.
2 Cmara mida, segundo DIN 50017 KFW, pelo perodo de 4 dias.
3 Secagem condio ambiente (23C, umidade relativa de 50%) pelo perodo de 24 horas.
Fluxograma 6
Modulo II - 10
Pgina 12
10.11
Bibliografia Consultada
CAPP, 1914, apud SAE J 1563:1993. Guidelines for laboratory cyclic corrosion test
procedures for painted automotive parts. (1. S.A_ 1993 8p.
COSTA, 1. Ensaios acelerados para simulao da corroso atmosfrica em amostras com
revestimento orgnico e sua relao com os ensaios de longa durao. ln:
COLQUIO NACIONAL DE CORROSO ATMOSFRICA, 2., 1994, So Paulo Anais...
So Paulo IPT/ABRACO 1994.
MOREIRA,A. R. Ensaios acelerados cclicos de corroso, So Paulo IPT, 1999.
10.12
Normas Consultadas
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS - ABNT NBR 8094:1983. Material metlico revestido e no revestido Corroso por exposio nvoa salina Mtodo de ensaio. Rio de Janeiro, 1983. 6p. NBR 8095:1983. Material metlico revestido e no revestido Corroso por exposio atmosfera mida saturada Mtodo de ensaio. Rio de Janeiro, 1983. 4p. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS - ASTM ASTM G 85:1998. Standard Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing. Philadelphia, 1998. 6p. ASTM G 60:1995. Standard Test Method for Conducting Cyclic Humidity Tests. Philadelphia, 1995. 4p. DEUTSCHEN NORMEN - DIN
DIN 50017:1982. Condensation watertest atmospheres. Berlin, 1982. 5p.
DIN 50014:1985. Normalklimate. Berlin, 1985. 2p.
DIN 50021:1988. SaIt spray testing. Berlin, 1988. 6p.
VOLKSWAGEN DO BRASIL P-VW 1210. Prescrio de Ensaio Carroc eria _ Ensaio de Corroso. VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE E.V. - VDA
Modulo II - 10
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VDA 621-415:1982 Anstrichtechnische prfungen. Frankfurt,1988
10.13
Autor
Marcelo Panighel Francisco Chagas Joseval Ribeiro
mpanighel@hotmail.com chagas.juan@bol.com.br joseval_ribeiro@yahoo.com.br

Tratamento Termico Alivio de Tensoes em Soldas

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APLICADO NOS AOS MAIS UTILIZADOS COMERCIALMENTE

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CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES

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Tabela 2 Variveis a serem consideradas no alvio de tenses

CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER

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INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES

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PN 310 (*) P1 P3 P4 P5 P5 P5 P6 P7 P9 P8 P8 P8 P8 12A 12B 12D

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Tabela 5 Parmetros para alvio de tenses

Temperatura do Tempo no patamar C

595-675 595-675 675-760 720-745 730-760 730-760 745-775 775-800 870

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Faixa de Finalidade do Trabalho Aos Inoxidveis Temperatura (C)

graus "L" 321 347 425 a 595

graus "L" 321 348 815 a 870

ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO

Tempo de PN Grupo N T(C) permanncia patamar 50 50 - 125 > 125

mx. C/h acima de 427 C

mx. C/h acima de 427 C

1 1, 2, 3 3 1, 2, 3 4 1,2 5 1,2 9A 1 9B 1 10A 1 10B 1 10C 1 10F 1

1 hora para cada 25mm

Abaixo de 427 C no necessrio controle de temperatura

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Tabela 9 Reduo do tempo de patamar Reduo de temperatura de patamar (C)

Tempo mnimo de patamar (h/1pol.)

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COMPARAO ENTRE AS PRINCIPAIS NORMAS

590 a 650 580 a 620 (**) 315 (**) 400

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TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO

Tabela 11 Comparativo entre normas Dimenso

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PROCEDIMENTO DE TRATAMENTO TRMICO

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MECANISMOS DE DESGASTE MAIS IMPORTANTES

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SOLDAGEM DE REVESTIMENTOS Introduo

Mecanismos de Desgaste mais importantes

2.2.1 Desgate por Abraso

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2.2.2 Desgaste Adesivo

2.2.3 Desgaste Por Eroso

590 a 650 580 a 620 () 315 () 400