Ensaios não destrutivos resumo:

Principias vantagens:

- Os ensaios são realizados diretamente nos elementos a serem utilizados posteriormente.

- Os ensaios podem ser realizados em todos os elementos constituintes de uma estrutura, se

economicamente justificável.

- Várias regiões críticas de uma mesma peça podem ser examinadas simultaneamente ou
sucessivamente.

- Os ensaios auxiliam a manutenção preventiva, permitindo repetições de ensaio em uma ou em várias

unidades, durante um período.

- Materiais e peças de altos custos de produção não são perdidos nos ensaios.

- Na maioria dos casos, precisam de pouca ou nenhuma preparação de amostras, podem ser portáteis e
geralmente mais baratos e mais rápidos que os ensaios destrutivos.

Principais desvantagens:

- Por envolverem medições indiretas de suas propriedades, o comportamento em serviço da peça

ensaiada é resultado de um significado indireto.

- São qualitativos e poucas vezes quantitativos.

- Para interpretar os ensaios é necessário experiência prévia.

Tipos de defeitos dos ensaios não destrutivos:

- Defeitos inerentes: Introduzidos durante a produção inicial da matéria-prima ou da peça básica.

- Defeitos de processo: Introduzidos durante processamento do material ou da peça.

- Defeitos de serviço: Introduzidos durante o ciclo de utilização do material ou da peça.

Especificações técnicas:

Destacam-se os seguintes métodos de ensaios não destrutivos:

- Visual;

- Pressão e vazamento;

- Líquidos penetrantes;

- Radiografia com raios X;

- Radiografia com raios γ;

- Ultrassom;

- Magnéticos;

- Elétricos;

- Eletromagnéticos;

- Térmicos.

Os principais fatores para selecionar o melhor tipo de ensaio a ser realizado:

- Tipo de material da peça quanto às características magnéticas, de massa específica, de composição;

- Processos de fabricação aplicados a peça;

 - Geometria da peça;

- Defeitos possíveis esperados (superficiais, subsuperficiais, internos, localização e tamanho dos

defeitos, qualificação quanto à sua importância);

- Estágios em que aparece o defeito.

Para aplicação dos ensaios não destrutivos nas indústrias metalúrgica e mecânica são necessários
realizar estudos técnico-econômico, são eles: Custo da mão de obra para a realização do ensaio, custos
dos materiais para a realização do ensaio, custo de energia para o uso dos equipamentos, custo da área
destinada à inspeção dos equipamentos, sua depreciação e seguro.

Os custos variam muito, seguem as principais variáveis:

- Número de peças inspecionadas;

- Tamanho e peso das mesmas;

- Facilidade e manejo das peças no recinto da fábrica;

- Sistemas de inspeção adotados;

- Sensibilidade do ensaio;

- Porcentagem de peças defeituosas “encontradas” pela aplicação do ensaio;

- Grau de instrução dos operadores e inspetores.

O ensaio visual consiste na observação visual do produto ou peça. Se é possível identificar a olho nu
uma falha, o processo é interrompido antes da próxima etapa. Nesse ensaio a experiência de quem realiza
é muito importante.

O ensaio de pressão e vazamento é bastante empregado para verificar as condições de tubulações,

vasos de pressão, reservatórios, recipientes. O ensaio utiliza um fluido para detectar defeitos em peças ou
produtos que não devam apresentar vazamentos.

Emissão de raios X e raios γ:

Raios X:

É um método para detecção de presença de descontinuidades na massa do material (Inclusões, bolhas,

mudanças da massa específica, microtrincas etc.) através da energia empregada pelos raios X. Ele é
utilizado com três propósitos: Investigação, inspeção de rotina e controle da qualidade. Propriedades
importantes dos raios X para aplicação prática: Capacidade de penetração dos materiais; diferença na
absorção da energia para diferentes materiais; propagação das ondas em linha reta; capacidade de afetar
um filme radiográfico; capacidade de ionizar gases; capacidade de estimular ou destruir vida nos
materiais; invisibilidade etc.

O raio X consiste em feixe de elétrons altamente acelerados por meio do choque entre duas placas de
alta tensão (cátodo e ânodo).