ENSAIOS MECÂNICOS

autor
HELSON MOREIRA DA COSTA

1ª edição
SESES
rio de janeiro  2019
Conselho editorial roberto paes e gisele lima

Autor do original helson moreira da costa

Projeto editorial roberto paes

Coordenação de produção andré lage, luís salgueiro e luana barbosa da silva

Projeto gráfico paulo vitor bastos

Diagramação bfs media

Revisão linguística bfs media

Revisão de conteúdo fábio silva de oliveira e bruno cavalcante di lello

Imagem de capa skinfaxi | shutterstock.com

Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta obra pode ser reproduzida ou transmitida
por quaisquer meios (eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia e gravação) ou arquivada em
qualquer sistema ou banco de dados sem permissão escrita da Editora. Copyright seses, 2019.

Diretoria de Ensino – Fábrica de Conhecimento

Av. das Américas, 4.200 – Barra da Tijuca
Campus Tom Jobim – Rio de Janeiro – RJ – CEP: 22640-102
Sumário
Prefácio 5

1. Ensaios não destrutivos – Parte I 7

Ensaios não destrutivos 8

Inspeção visual 14
O olho humano 16
Classificação das principais técnicas de inspeção visual 17
Acessórios utilizados na inspeção visual 21
Planejamento da inspeção visual 22
Pontos críticos em peças/equipamentos durante a inspeção visual 22

Soldagem 26
Processos de soldagem por pressão 31
Soldagem por oxi-gás (solda a gás) 32
Soldagem com eletrodo revestido 34
Soldagem TIG (Tungsten inert gas) ou soldagem GTAW
(Gas tungsten arc welding) 36
Soldagem GMAW (Gas metal arc welding) 37

Problemas no processo de soldagem 39

2. Ensaios não destrutivos – Parte II 47

Ensaio por líquidos penetrantes 48
Métodos de ensaio e características das substâncias 51

Ensaio por partículas magnéticas (magnetoscopia) 55

Aspectos básicos do ensaio por partículas magnéticas 55

Ensaio por ultrassom 63

Detalhes do ensaio por ultrassom 67

Ensaio radiográfico 70
Fundamentos da radiação 70
Produção das radiações X 74
 Os raios γ 76
Detalhes finais 78

3. Ensaios não destrutivos – tração e flexão 83

Ensaio de tração 84
O módulo de elasticidade (E) 92
Módulo de resiliência, limite de proporcionalidade e
limite de escoamento 97

Ensaio de flexão 101

Tratamento estatístico dos dados experimentais 105

4. Ensaios destrutivos – fadiga e torção 111

Ensaio de fadiga 113
O estudo da fadiga 114
Resultados do ensaio de fadiga 118
Carregamento de fadiga de componentes trincados 125
Informações adicionais sobre a fadiga dos materiais 128

Ensaio de torção 130

Tensão de cisalhamento (τ) na região de comportamento elástico 132
Outros parâmetros na região de comportamento elástico 136
Informações adicionais sobre o ensaio de torção 138

5. Dureza, impacto e macrografia 141

Ensaio de dureza 142
As primeiras escalas de dureza 143
Dureza por rebote 145
Dureza por penetração 148

Ensaio de impacto 158

Considerações finais sobre o ensaio de impacto 163

Macrografia 165
Prefácio

Prezados(as) alunos(as),

Os projetos de elementos de máquinas e estruturais exigem do engenheiro um

efetivo conhecimento das propriedades mecânicas dos diferentes materiais de en-
genharia. Nesse contexto, os requisitos a serem obedecidos em um projeto exigem
que os materiais selecionados sejam testados quanto às suas propriedades mecâ-
nicas por meio de ensaios destrutivos padronizados e normalizados. Da mesma
forma, os ensaios não destrutivos estão entre as principais ferramentas do controle
da qualidade de materiais e produtos e são amplamente utilizados nos setores de
petróleo/petroquímico, químico, aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico,
papel e celulose, entre outros. Finalmente, o ensaio macrográfico permite, por
meio de procedimentos técnicos, a inspeção da qualidade de peças metálicas sujei-
tas a tratamentos térmicos, por exemplo.
Todos esses universos de conhecimento você poderá encontrar neste livro
didático. Assim, espero que este livro possa ser verdadeiramente uma ferramenta
de apoio para você na disciplina Ensaios Mecânicos. Além disso, desejo também
que você vá muito além das resumidas páginas aqui escritas, pois “é longo o
caminho para quem deseja ir longe, porém um caminho só existe depois que
você passa por ele”.

Bons estudos!

5
 1
Ensaios
não destrutivos –
Parte I
Ensaios não destrutivos – Parte I
Todo projeto de um componente mecânico ou, mais amplamente, qualquer
projeto de engenharia requer, para sua viabilização, um vasto conhecimento das
características, propriedades e comportamento dos materiais disponíveis. Desta forma,
a primeira pergunta óbvia parece ser “Que materiais estão disponíveis para o projeto?”.
Ainda que diversos sistemas de classificação sejam possíveis para o amplo es-
pectro de respostas, cinco categorias principais podem ser visualizadas em um nível
mais básico: metais, cerâmicas e vidros, polímeros, compósitos e semicondutores.
O comportamento mecânico de qualquer material utilizado em engenharia é fun-
ção de sua estrutura interna e de sua aplicação em projeto. Assim, o grande desafio
fica centrado nos critérios de especificação ou escolha de materiais. Tal tarefa requer
a realização de ensaios, segundo métodos normalizados1, que objetivam levantar as
propriedades mecânicas e o comportamento sob determinadas condições de esforços.
Quanto à integridade geométrica e dimensional de uma peça ou componente,
os ensaios dos materiais podem ser classificados em:
•  Ensaios destrutivos: provocam a inutilização parcial ou total da peça; e,
•  Ensaios não destrutivos: não comprometem a integridade da peça.

OBJETIVOS
•  Compreender o conceito de ensaio não destrutivo;
•  Compreender os fundamentos da inspeção visual;
•  Conhecer os fundamentos da soldagem e do ensaio dimensional e visual de soldagem.

Ensaios não destrutivos

Os ensaios não destrutivos (END), ou da sigla em inglês NDT (nondestrutive

test), são ensaios que, quando realizados sobre peças semiacabadas ou acabadas,
não prejudicam nem interferem no futuro delas (no todo ou em parte). Em outras
palavras, são ensaios que não deixam vestígios de sua utilização na peça ensaiada.

1  A normalização é fundamental para que se estabeleça uma linguagem comum entre fornecedores e usuários
dos materiais. Além disso, ao fixar os conceitos e procedimentos gerais que se aplicam aos diferentes métodos de
ensaios, a normalização permite: tornar a qualidade do produto mais uniforme; reduzir os tipos similares de materiais;
comparar resultados obtidos entre diferentes laboratórios; conferir orientação ao projetista em suas escolhas.

capítulo 1 •8
 Na indústria mecânica, em particular na aeronáutica, é muito comum a ne-
cessidade de inspecionar máquinas e peças durante o período de vida útil. Nesses
casos, não será possível a destruição da peça ou do componente a ser testado, uma
vez que, após a inspeção, ele deverá ser recolocado no sistema de origem.
Nos setores de manutenção e inspeção de máquinas e motores, os END’s
podem proporcionar praticidade, rapidez e baixos custos de utilização, além da
segurança da substituição do componente antes que ele falhe em operação.
a)

b)

Figura 1.1  –  Acidentes aéreos. Fonte: Google imagens. a)  Acidente,

segundo a perícia, ocasionado por fraude em manutenção de aviões por meio
do uso de peças modificadas irregularmente ou reutilizadas que falharam em
serviço. b)  Acidente ocorrido com o Boeing MD-10F da FedEx provocado
por fissuras que levaram ao colapso do trem de pouso principal.

capítulo 1 •9
 Uma característica marcante dos END’s é que raramente medem diretamente
a propriedade de interesse. O valor dessa propriedade é geralmente obtido a partir
da sua correlação com outra grandeza que é medida durante a realização do teste.
As propriedades ou características típicas medidas nos END’s são:
•  Propriedades geométricas, tais como o tamanho, a forma, a espessura e as
descontinuidades dos materiais (trincas, porosidades e delaminação);
•  Propriedades mecânicas, tais como a dureza, as constantes elásticas e os
estados de tensão e deformação;
•  Propriedades estruturais e composição, tais como o tamanho do grão, as
inclusões, a segregação e o teor de elementos em ligas;
•  Propriedades de absorção e reflexão, como a reflexão e a refração de raios-X
e as vibrações mecânicas sonoras e ultrassônicas;
•  Propriedades elétricas e magnéticas, como a condutividade elétrica, a per-
meabilidade magnética, a distribuição de correntes parasitas e a energia armaze-
nada; e,
•  Propriedades térmicas, como condutividade e expansão térmica.

Figura 1.2  –  Superfície de ferro puro durante o seu processamento por

metalurgia de pó. Observe a presença de porosidade. Fonte: Google imagens.

Principais vantagens dos END’s:

•  São feitos diretamente nas peças que são colocadas em serviço, não deixan-
do dúvidas quanto à sua funcionalidade;
•  Podem ser realizados em cada peça produzida, se justificável economica-
mente. Desta forma, permitem a comparação entre lotes e/ou unidades;
•  Muitas peças podem ser examinadas em simultâneo ou sequencialmente;
•  São sensíveis a diferentes propriedades ou regiões do material ou peça;
•  Não é necessário paragem e desmontagem de peças;

capítulo 1 • 10
 •  Não há perda da peça ou de suas condições de serviço;
•  Permitem inspeções repetidas em uma mesma peça ao longo do tempo, o
que possibilita acompanhar a evolução do desgaste ou dano, conseguindo uma
correlação destes com as condições de serviço;
•  Pouca ou nenhuma preparação é necessária para a maioria dos END’s.
Alguns equipamentos são portáteis, que testam e qualificam as peças rapidamente
e de forma quase automática; e,
•  Os custos dos END’s são relativamente baixos.

Principais desvantagens dos END’s:

•  Envolvem medidas indiretas das propriedades;
•  Geralmente qualitativos e raramente quantitativos; e,
•  Pode haver discrepâncias quanto à interpretação dos resultados mesmo com
o julgamento por pessoas capacitadas ou com experiência em serviço. A definição
de qualidade pode ser variável.

Dessa maneira, pode-se garantir que as principais razões para o uso dos END’s
estão pautadas na garantia da qualidade dos produtos e da reputação dos fabrican-
tes. Além disso, há a prevenção de acidentes e a consequente preservação da vida
humana. Outra razão é não interrupção de serviços básicos e, em última análise, o
aumento do lucro dos fabricantes.
A aplicação dos ensaios não destrutivos nas indústrias metalúrgica e mecâ-
nica é estudada do ponto de vista técnico, selecionando-se o método e a técnica
corretos associados ao fator econômico. Sempre há a necessidade de comparar-se
o custo dos ensaios não destrutivos com a economia nos custos de produção tra-
zida por eles. Alguns fatores que entram nesse estudo técnico-econômico são os
seguintes: custo da mão de obra (no ensaio), custo dos materiais de consumo (no
ensaio), custo das energias consumidas pelos equipamentos, custo da área destina-
da à inspeção dos equipamentos, sua depreciação e seguro.
Além disso, a fim de se obterem resultados satisfatórios e válidos, os seguintes
requisitos são imprescindíveis:
•  Pessoal treinado e qualificado;
•  Procedimento qualificado para a realização dos ensaios;
•  Equipamento devidamente calibrado;
•  Normas e critérios de aceitação perfeitamente definidos.

capítulo 1 • 11
 Muitos fatores devem ser considerados quando da procura e da seleção do me-
lhor tipo de ensaio a ser realizado, além da melhor técnica a ser aplicada para exa-
minar uma peça. Fatores como o tipo de material da peça (características magné-
ticas, massa específica e composição); os processos de fabricação aplicados à peça
(fundição, forjamento, processo de revestimento etc.); geometria da peça (forma,
dimensões, condições superficiais); defeitos possíveis esperados (superficiais, sub-
superficiais, internos, localização e tamanho dos defeitos, qualificação quanto à
sua importância); e estágios em que aparece o defeito (na elaboração da matéria-
-prima, na fabricação da peça, na sua utilização). Os END’s mais utilizados são:
•  Inspeção visual;
•  Radiografia (raios-X e raios) e ultrassons;
•  Partículas magnéticas e líquidos penetrantes;
•  Termografia e correntes parasitas (eddy currents).

a)

b)

capítulo 1 • 12
c)

d)

e)

capítulo 1 • 13
 f)

g)

Figura 1.3 – Exemplos ilustrativos de alguns END’s. (a) inspeção visual;

(b) raios-X; (c) ultrassom; (d) partículas magnéticas; (e) líquidos penetrantes;
(f) termografia; (g) corrente parasita. Fonte: Google imagens.

Inspeção visual

O ensaio visual (inspeção visual) foi o primeiro método de ensaios não destru-
tivos aplicado pelo homem. É certamente o ensaio mais usado de todos, em todos
os ramos da Engenharia. A história do exame visual de objetos, pertences, metais
etc. remonta à Antiguidade. Por este motivo, pode-se imaginar que seja o ensaio
mais simples de todos; entretanto, na moderna época em que vivemos, ensaio
ainda é fundamental.
Todos os modernos métodos de ensaios não destrutivos não fizeram do ensaio
visual um ensaio obsoleto. Certamente, por muitos anos, ainda será utilizado,
pois dele dependem informações de alta importância para a segurança e econo-
mia industriais.

capítulo 1 • 14
 A inspeção visual constitui um importante recurso na verificação de alterações
dimensionais, padrão de acabamento superficial e na observação de descontinui-
dades superficiais visuais em materiais e produtos em geral, tais como trincas,
corrosão, deformação, desalinhamento, cavidades, porosidade, montagem errônea
de sistemas mecânicos e outros. Por exemplo, se uma peça apresenta uma falha
passível de ser identificada a olho nu, o processo de produção é interrompido antes
da próxima etapa.
Para a inspeção de peças ou componentes que não permitem o acesso direto
interno — por exemplo, interior de blocos de motores, turbinas, bombas, tubu-
lações, etc. —, utilizam-se fibras óticas conectadas a espelhos ou microcâmaras
de TV com alta resolução, além de sistemas de iluminação, fazendo a imagem
aparecer em oculares ou em monitores de TV. São soluções simples e eficientes,
conhecidas como técnicas de inspeção visual remota.
Na aviação, a inspeção visual é a principal ferramenta para a verificação de com-
ponentes e análise de suas condições de operação e manutenção. Não existe nenhum
processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. Simplicidade de
realização e baixo custo operacional são as principais características deste método.
Todavia, a inspeção visual requer uma técnica apurada e obedece a sólidos requisitos
básicos, os quais devem ser conhecidos e corretamente aplicados.
A inspeção visual baseia-se em um simples princípio: a peça a se inspecionar
é iluminada com uma fonte de luz e, em seguida, é examinada pelo inspetor ou
por um engenheiro. Contudo, por se tratar de um ensaio no qual a preparação do
inspetor que o realiza é essencial para que os resultados obtidos sejam viáveis, o
erro mais comum de quem realiza esse tipo de ensaio é assumir que “o que se vê
é como se vê”.

Figura 1.4 – Exemplos de inspeção visual na avaliação de

peças e equipamentos. Fonte: Google imagens.

capítulo 1 • 15
O olho humano

O olho humano é conhecido como um órgão pouco preciso. A visão é qual-

quer coisa variável em cada um de nós e muito mais variável quando se comparam
observações visuais de um grupo de pessoas.
A visão humana, adulta, normal envolve a percepção de luz visível, das cores,
da profundidade e da distância. Sabemos também que existem ilusões de ótica.
Quando se observa uma descontinuidade na superfície de um objeto, ela nos pa-
rece maior quando olhada de perto e menor se olhada de longe. A formação da
imagem de um objeto no olho envolve sempre o ângulo visual, que cresce quando
aproximamos o olho do objeto.
Para o exame minucioso da superfície dos metais, aproxima-se quanto se pode
o olho da superfície metálica. Esta providência permite aumentar o ângulo visual.
Entretanto, a aproximação do olho normal à superfície do metal não pode ser em
geral menor que 25 centímetros quando termina a acomodação. Se, entretanto,
se colocar na frente do olho uma lente convergente, o ângulo visual aumenta por
razões bem conhecidas na ótica geométrica.
O menor tamanho de uma descontinuidade superficial que pode ser visível
pelo olho normal depende de uma série de fatores, tais como:
a) limpeza da superfície;
b) acabamento da superfície;
c) nível de iluminação da superfície;
d) maneira de iluminar a superfície;
e) contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície.

As variáveis intituladas com (c) e (d) podem sempre ser controladas, de modo
que um bom inspetor sempre exige "boa luz” e "posição da luz".
O tipo de luz usado também tem importante influência sobre o êxito da ins-
peção visual. A luz branca natural é amplamente usada por razões óbvias, mas,
nos recintos fechados das fábricas, merecem toda a atenção a escolha do tipo de
iluminação e a forma e disposição dos pontos luminosos.
Na inspeção em recintos fechados, a lâmpada elétrica atrás do inspetor (para
não ofuscar) produz melhores resultados do que o foco da lanterna de pilhas. Nas
inspeções visuais de peças acabadas e de alta responsabilidade, é comum se usar
luz monocromática. O olho humano normalmente tem sensibilidade relativa va-
riável, em função do comprimento de onda, tendo maior sensibilidade na faixa de
550 nm a 560 nm (1 nm = 10-9 m).

capítulo 1 • 16
 Re�na
Íris
Córnea

Cristalino

Nervo Óp�co

Figura 1.5  –  A princípio e de forma bem simplificada, o olho humano pode ser considerado
um instrumento óptico, pois é constituído por uma lente biconvexa (o cristalino), que fica
situada na região anterior ao globo ocular. No fundo do globo ocular, está a retina, que
é sensível à luz e serve de anteparo para as imagens. As sensações luminosas, após
serem captadas e projetadas sobre a retina, são enviadas ao cérebro pelo nervo óptico.

Um grande fator de fracasso na inspeção visual se deve à fadiga visual dos

inspetores em serviços longos, os quais examinam os mesmos tipos de materiais.
O treinamento dos inspetores deve ser acompanhado por oftalmologistas, e os
exames oftalmológicos devem ocorrer duas ou mais vezes por ano. Blocos padro-
nizados, chapas com defeitos (os menores), peças fundidas, forjadas e acabadas,
com mínimos defeitos, devem, às vezes, ser lançados na linha de inspeção com o
intuito de se verificar o bom desempenho dos inspetores visuais.

Classificação das principais técnicas de inspeção visual

A inspeção visual é um método subjetivo, executado com uso da visão au-

xiliada ou não por instrumentos óticos, e as informações obtidas dependem de
uma série de fatores complexos e de difícil qualificação. Geralmente, uma boa
inspeção visual deve ser feita antes da aplicação de qualquer método de ensaio
não destrutivo.
A inspeção visual pode ser classificada em:
•  Inspeção direta:
É a inspeção executada apenas com a visão, desprovida de extensões auxiliares
especiais. Permite identificar rapidamente defeitos de forma geométrica ou posi-
cionamento do objeto antes de realizar qualquer outro tipo de ensaio. Também
permite detectar defeitos quando, por exemplo, um inspetor examina a qualidade
de uma solda.

capítulo 1 • 17
 Para a detecção e a avaliação de pequenas descontinuidades com o método de
ensaio visual direto, o ângulo de observação em relação à superfície a ser ensaiada
não deve ser inferior a 30°, e sua distância do olho do observador ao local do en-
saio não deve ser superior a 600 mm.
•  Remoto
A inspeção visual pode ser auxiliada por uma série de instrumentos óticos. Esses
instrumentos desempenham funções importantes, seja para compensar a acuidade
do olho humano, seja para permitir a inspeção visual em locais de difícil acesso.
Deve ser assinalado que a utilização de sistemas óticos suplementares deve
sempre tomar em consideração os seguintes requisitos para uma boa inspeção:
a) vasto campo de visão;
b) imagem sem distorção;
c) preservação das cores naturais;
d) iluminação adequada;
e) capacidade de resolução igual ou maior que o ensaio visual pelo méto-
do direto.
Entre os instrumentos óticos auxiliares, temos:

•  Lupas ou lentes de aumento

As lentes de uso mais frequente são as de 5 a 10 aumentos (5 x e 10 x). Os
microscópios são usados quando se desejam aumentos superiores a 10 x. Para
peças pequenas, a inspeção visual recorre sempre a esse tipo de instrumento, que
permite inspeção acurada de pequenas molas, fios, parafusos etc. Contudo, poucas
vezes se utilizam os microscópios na inspeção de partes ou zonas de peças grandes.
©© VITALY KOROVIN | SHUTTERSTOCK.COM

Figura 1.6  –  Lupa de mão com cabo de plástico. Lente de

vidro ótico de 75 mm. Fonte: Google imagens.

capítulo 1 • 18
 •  Telelupa ou buroscópio
São dispositivos óticos que permitem a transmissão de imagens de locais ina-
cessíveis à visão por meio de refrações e reflexões sucessivas de imagens através de
combinações seriadas de lentes, prismas e espelhos.
Geralmente, as telelupas são formadas de tubos modulados, permitindo va-
riações no seu comprimento. As telelupas são fornecidas com vários tipos de ob-
jetivas, permitindo visão à frente, retrovisão, visão a 45°, 90° e 360°. A ocular
tem dispositivo de focalização, e a objetiva é munida de lâmpada, o que permite
iluminar os locais inspecionados.
As telelupas são usadas para inspeção de interior de tubulações, feixes tubu-
lares de permutadores, serpentinas de fornos e caldeiras. Existe um tipo especial
de telelupa chamada fibroscópio, onde o tubo transmissor é flexível e tendo no
seu interior fibras de luctite, as quais, sendo oticamente dirigidas, permitem que
a luz descreva “curvas” (na realidade, descreve uma linha poligonal de segmentos
extremamente pequenos).
a)

b)

Figura 1.7  –  (a) Exemplo de buroscópio digital com tubo flexível e alcance de
950 mm. Iluminação de Led com intensidade ajustável. Ângulo de visão horizontal
de 48; (b) Exemplo de fibroscópio. Flexível, portátil e fornece detalhes em alta
resolução nos diâmetros tão pequenos quanto 2,4 mm. Fonte: Google imagens.

capítulo 1 • 19
 •  Espelho
O espelho auxilia a visão normal, de difícil visão direta. São normalmente arti-
culados na extremidade de uma haste, permitindo a procura de um melhor ângulo
de reflexão. Os espelhos podem ser ligeiramente convexos, para dar um pequeno
aumento da região focada.
Um espelho angular com cabo permite a inspeção de cantos, de soldas e de ângu-
los em lugares onde a cabeça humana dificilmente poderia achar acomodação visual.
©© JOESTORY | SHUTTERSTOCK.COM

Figura 1.8  –  Espelho redondo para inspeção. Manopla de espuma, regulagem

de comprimento e diâmetro de 30 cm. Fonte: Google imagens.

•  Circuito fechado de TV
Quando o acesso é difícil ou perigoso, pode-se utilizar uma câmera de televi-
são em circuito fechado – por exemplo, na inspeção submarina em plataformas
para exploração de petróleo.

Figura 1.9  –  ROV (Remotely Operated Vehicle) de inspeção. Fonte: Google imagens.

•  Transluzente
É a inspeção utilizada para detectar descontinuidades no material pela proje-
ção ou contraste de sombras, obtidas pela difusão de um feixe de luz por meio da
peça ensaiada.

capítulo 1 • 20
 Deve ser utilizada iluminação artificial focalizada, com intensidade suficiente
para ultrapassar toda a seção do material na região de interesse. A iluminação do
ambiente deve ter intensidade inferior àquela emergente do material e não deve
causar clarões ou reflexões na superfície ensaiada.
• Percussão ou sensitivo
É uma técnica empregada durante a inspeção visual, onde se efetua o marte-
lamento da peça inspecionada. O objetivo é de detectar indicações sobre o tipo
de espessura de parede, a presença de crosta interna, esfoliações de superfície e
parafusos fraturados etc.
É necessário saber distinguir pequenas diferenças de vibrações sonoras, con-
jugando-as com a reação ou “resposta” do material ao impacto do martelo. Por
exemplo, quando não há vibração ou o martelo provoca uma mossa2, em decor-
rência de um golpe mais forte, há indicação de parede com uma fina espessura.
É uma técnica que depende muito da sensibilidade, do treinamento e da ex-
periência do inspetor.

Acessórios utilizados na inspeção visual

Uma listagem dos acessórios presentes durante uma inspeção visual inclui:
espátula, martelo, ímã, máquina fotográfica, lanterna, binóculos e instrumentos
de medição (paquímetro, micrômetro interno/externo, goniômetro, nível, trena,
prumo e compassos de ponta).

Figura 1.10 – Acessórios e instrumentos para uma inspeção visual. Fonte: Google imagens.

2 Marca, vestígio resultante de pressão exercida ou pancada desferida em um corpo.

capítulo 1 • 21
Planejamento da inspeção visual

A principal etapa da inspeção visual consiste em um bom planejamento, ou

seja, no levantamento de todas as informações necessárias para garantir a qualida-
de da inspeção a ser executada.
É recomendável que o inspetor busque conhecer todos os aspectos disponíveis
do equipamento, os quais possam interferir na sua integridade física. Alguns pon-
tos importantes a serem verificados nessa etapa são:
a) detalhes construtivos (material, especificação de isolamentos, revesti-
mentos etc.);
b) acessórios existentes e suas folhas de dados;
c) condições de trabalho (pressão, temperatura, fluido de trabalho, etc.);
d) mecanismos de danos aos quais está sujeito, caso existam e já tenham
sido identificados;
e) em equipamentos sujeitos a corrosão, sob isolamento ou revestimento,
identificar previamente os locais onde será necessária a remoção destes para
inspeção;
f ) tipos de ensaios e regiões da peça/equipamento onde serão realizados;
g) apoios de serviços necessários à condução dos serviços, bem como sua
programação;
h) microclima na região a ser inspecionada;
i) motivo e objetivo da inspeção.

Pontos críticos em peças/equipamentos durante a inspeção visual

Nos itens a seguir, estão listados, de forma resumida, os pontos considerados

mais críticos – de maneira geral – nos equipamentos estáticos. Vale ressaltar que
a inspeção não pode nem deve ser limitada a esses pontos, pois eles nos servem
apenas como referência, principalmente considerando-se que um equipamento
está sujeito a variações operacionais e climáticas.
•  Tubulações: mudanças de direção, vent’s3, drenos, derivações, pontos de
apoio, suportes, ligações (aparafusadas ou rosqueadas), juntas de expansão, juntas
soldadas, pintura, interfaces de isolamento, mudanças de nível (aéreo/subterrâneo).
•  Vasos: – externamente: interfaces de isolamento, vent, dreno, conexões, vias
de acesso, concreto antichama, interface saia/calota, suportes e fundações, flanges
e válvulas, tomadas de instrumentos, chumbadores, aterramento; –internamente:
3  Pequenas aberturas que permitem que o ar, uma fumaça ou um gás entre ou saia de espaços fechados.

capítulo 1 • 22
entrada de fluido, acessórios, suportes, juntas soldadas, interfaces líquido/gás,
flanges, deposições, chapas de sacrifício, incrustações, vertedouros, enchimentos.

©© MISS KANITHAR AIUMLA-OR | SHUTTERSTOCK.COM

Figura 1.11  –  Vaso industrial. Fonte: Google imagens.

•  Tanques: costado: deformação, interface base/solo; teto flutuante: posicio-

namento uniforme (nível), selagem; aterramento, sistema de proteção contra in-
cêndio, vias de acesso, conexões.
©© ALINA BRATOSIN | SHUTTERSTOCK.COM

Figura 1.12  –  Tanques de armazenamento. Fonte: Google imagens.

•  Esferas: conexões, pernas, tirantes, chumbadores, “sprinkler’s”, concre-

to antichama.
©© JORDI C | SHUTTERSTOCK.COM

Figura 1.13  –  Esferas industriais. Fonte: Google imagens.

capítulo 1 • 23
 •  Trocadores
Internamente: condição externa dos tubos, espelhos, interfaces tubo/chicana
e tubo /espelho, região de entrada do fluido, chapas divisoras de passes, juntas
soldadas.

Figura 1.14  –  Trocador de calor. Fonte: Google imagens.

•  Válvulas de segurança: temperatura de saída, pintura, lacre, plaqueta de

calibração, fole, travamento, alavanca.

Figura 1.15  –  Válvula de globo BOA-H com fole. Fonte: Google imagens.

•  Fornos: chaparia, suportes, refratário, tubos próximos/frontais a queimado-

res, queimadores, visores, juntas soldadas, poços termopares, pinos guia, soprado-
res de fuligem, dutos de gás, suportes móveis, tubulações auxiliares.

Figura 1.16  –  Forno industrial. Fonte: Google imagens.

capítulo 1 • 24
 • Caldeiras: deposição, queimadores, dutos, juntas de expansão, tomadas de
instrumentos, sopradores de fuligem, visores, piso, refratário, suportes, zonas de
temperatura mais baixa, incrustação, pré-aquecedor, regenerativo de ar e de vapor,
mudanças de especificação.

Figura 1.17 – Caldeira industrial. Fonte: Google imagens.

• Cabos de aço: rompimento de fios, corrosão, desgaste, dobra, distorções

(gaiola de passarinho, alma saltada), disposição dos grampos.

Figura 1.18 – Problemas comuns em cabos de aço. Fonte: Google imagens.

capítulo 1 • 25
 •  Juntas de expansão: fole, movimento livre, vazamentos, interfaces.
•  Conexões: faces de vedação dos flanges, soldas, tipo e posição de montagem
das juntas

Figura 1.19  –  Conexões metálicas. Fonte: Google imagens.

Soldagem

Os métodos de união dos metais podem ser divididos em duas categorias prin-
cipais. Os métodos baseados no aparecimento de forças mecânicas macroscópicas
entre as partes a serem unidas; e os métodos baseados em forças microscópicas
(interatômicas ou intermoleculares).
No primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem e a rebitagem, a re-
sistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou rebite,
mais as forças de atrito entre as superfícies em contato. No segundo caso, a união
é conseguida pela aproximação dos átomos e moléculas das partes a serem unidas;
ou, destas e um material intermediário até distâncias suficientemente pequenas
para a formação de ligações químicas primárias (metálica, covalente ou iônica)
ou secundárias (ligação de van der Waals). Como exemplos desta última categoria
citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.
A soldagem é o processo de união localizada de metais ou não metais, por
meio da fusão ou não das peças. É importante não confundir solda com soldagem.
Soldagem é a operação que visa a obter a união de duas ou mais peças, asse-
gurando na junta a continuidade das propriedades físicas e químicas necessárias
ao seu desempenho. Solda é a zona de união onde houve solubilização, ou seja, é
a junta resultante da operação de soldagem.

capítulo 1 • 26
 A soldagem é o mais importante processo industrial de fabricação de peças
metálicas. Processos de soldagem e processos afins são também utilizados na recu-
peração de peças desgastadas, para a aplicação de revestimentos de características
especiais sobre superfícies metálicas e para corte. O sucesso da soldagem está as-
sociado a diversos fatores e, em particular, à sua relativa simplicidade operacional.
A história da soldagem mostra que, desde as mais remotas épocas, muitos
artefatos já eram confeccionados utilizando-se recursos de brasagem4, tendo sido
descobertos alguns com mais de 4.000 anos; a soldagem por forjamento também
tem sido utilizada há mais de 3.000 anos.

Figura 1.20  –  Brasagem – o método usado para unir tubulações

de ar-condicionado e geladeiras. Fonte: Google imagens.

A técnica da moderna soldagem começou a ser moldada a partir da descoberta

do arco elétrico, bem como a sintetização do gás acetileno5 no século passado, o
que permitiu que se iniciassem alguns processos de fabricação de peças, utilizan-
do-se estes novos recursos. Com a Primeira Guerra Mundial, a técnica da solda-
gem começou a ser mais utilizada nos processos de fabricação. A Segunda Guerra
Mundial imprimiu grande impulso na tecnologia de soldagem, desenvolvendo
novos processos e aperfeiçoando os já existentes.
Atualmente, as aplicações da soldagem são tão variadas e extensas que não
seria exagerado dizer que não existe uma indústria de metal e um ramo de ciência
de engenharia que não faça uso de solda de uma forma ou de outra. Variando
da indústria de pequena escala para a indústria em larga escala e de máquinas
pequenas para maquinarias grandes, a soldagem é aplicada em todos os lugares. A
construção de grandes navios, pontes, edifícios, vias férreas, estradas, construção
4  Espécie de solda feita com liga de cobre e zinco, utilizada para soldar peças de cobre, ferro ou aço de pouca
espessura.
5  O acetileno, conhecido pela nomenclatura IUPAC por etino, é um hidrocarboneto da classe dos alcinos. É o alcino
mais simples, constituído por dois carbonos e dois hidrogênios. Os dois átomos de carbono estão ligados por meio
de uma tripla ligação.

capítulo 1 • 27
automotiva e aeronáutica, linhas de tubulação, tanques e embarcações, peças de
máquinas etc. depende muito da tecnologia de soldagem.
Entre as vantagens da soldagem, temos:
•  maior economia de tempo e de material;
•  redução do peso;
•  uniões mais estanques;
•  uniões mais resistentes;
•  uniões possíveis de serem usinadas.

Em contrapartida, apesar dessa simplicidade, não se pode esquecer que a soldagem

pode ser muitas vezes um processo “traumático” para o material, envolvendo, em geral,
a aplicação de uma elevada densidade de energia em um pequeno volume do material,
o que pode levar a importantes alterações estruturais e de propriedades dentro e próxi-
mo da região da solda. Entre as desvantagens da soldagem podem ser citadas:
•  dificuldade de desmontagem;
•  podem ocorrer tensões e deformações;
•  algumas soldas exigem acabamento posterior; e,
•  exige mão de obra especializada.

Os métodos modernos de soldagem podem ser classificados, dependendo do estado

do material durante a soldagem (maleável ou estado fundido), da seguinte forma:
•  Soldagem de plástico ou soldagem por pressão: baseia-se na aplicação de
pressões elevadas, de forma a deformar plasticamente as superfícies metálicas, per-
mitindo a aproximação atômica a distâncias da ordem de ro6. Em geral, as peças
são aquecidas localmente, para facilitar a sua deformação;
Pressão

Óxidos

Rebarba

Pressão

Figura 1.21  –  Ilustração do processo de soldagem por pressão.

6  Distância interatômica em que a energia potencial entre os átomos é mínima.

capítulo 1 • 28
 •  Soldagem por fusão ou soldagem sem pressão: consiste na aplicação loca-
lizada de calor na região de união para a sua fusão e do metal de adição (quando
este for utilizado), produzindo a ligação pela solidificação do metal fundido e,
portanto, a destruição das interfaces.

Metal de Adição Calor

Metal de base

Solda

Figura 1.22  –  Ilustração do processo de soldagem por fusão.

A soldagem também pode ser classificada, dependendo da fonte de calor, da

seguinte forma: soldagem a gás; soldagem por arco; soldagem por resistência; sol-
dagem termítica7; soldagem em estado sólido; e novos processos de soldagem (uso
feixe de elétrons ou uso de raio laser).

Figura 1.23  –  Exemplo de soldagem termítica. Fonte: Google imagens.

7  A reação conhecida como Termite ou Thermite é um tipo de reação aluminotérmica, em que o alumínio metálico
é oxidado por um óxido de outro metal, normalmente óxidos de ferro (FeO, Fe2O3 e Fe3O4). A mistura entre
esses reagentes também é chamada de Termite. Esta reação é altamente exotérmica (libera energia), em que a
temperatura da reação pode ultrapassar 3.000 °C. Foi inventada em 1893 por Johann Wilhelm Goldschmidt e
patenteada em 1895, sendo conhecida como Processo Goldschmidt.

capítulo 1 • 29
 Estima-se que, hoje em dia, estão sendo utilizados mais de 70 processos de
soldagem mundialmente, sendo este um número dinâmico, pois vários outros
processos estão em desenvolvimento em nível de pesquisa e projetando, para bre-
ve, novas alterações no mercado de soldagem.
Isto implica em grandes controvérsias na classificação dos processos, não ha-
vendo uma classificação universalmente aceita para os mesmos. A classificação
mostrada na figura 1.24, utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o
fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma de energia empregada
no processo.

Com eletrodo consumível:

Soldagem a arco elétrico
Soldagem a gás
Soldagem por eletroescória
Soldagem por fusão
Soldagem por eletrogás
(Fase líquida-líquida)
Soldagem térmica
Processo de Soldagem
Com proteção gasosa: Soldagem a arco elétrico;
com proteção de gás inerte (MIG); com proteção
de gás ativo (MAG)
Com proteção gasosa e fluxo (fundente):
soldagem a arco elétrico; com arame tubular;
proteção de CO2.
Com proteção por meio de fluxo: soldagem a
arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW);
soldagem a arco elétrico com arame tubular;
soldagem a arco submerso.
Sem proteção efetiva: soldagem a arco elétrico;
com proteção de gás inerte; eletrodo de

Soldagem por feixe de elétrons tungstêncio (TIG) .

Soldagem a laser

Soldagem por resistência

Soldagem a gás por pressão
Soldagem por forjamento
Soldagem por pressão Soldagem por atrito
(Fases sólida-sólida) Soldagem por explosão
Soldagem por indução de alta
frequência
Soldagem por ultrassom

Soldagem por costura

Brasagem
Brasagem Soldagem por pontos
(Fase sólida-líquida) Soldagem a topo por fluência
Soldagem fraca
Soldagem a topo por descarga elétrica

Figura 1.24  –  Classificação dos processos de soldagem.

A seguir, você verá algumas características resumidas de alguns dos principais

tipos de soldagem.

capítulo 1 • 30
Processos de soldagem por pressão

Este primeiro grupo inclui, entre outros, os processos de soldagem por ultras-
som, por fricção, por forjamento, por resistência elétrica, por difusão e por ex-
plosão. Diversos desses processos, como a soldagem por resistência e, mais recen-
temente, o processo de soldagem por fricção com mistura (Friction Stir Welding,
FSW), têm enorme importância tecnológica.
Nesses processos, a união é obtida principalmente pela deformação do mate-
rial confinado, preferencialmente em uma região restrita às vizinhanças da junta.
Para isso, em vários desses processos, essa região é aquecida em relação ao restante
das peças.
Nos processos de soldagem por resistência, isto é conseguido pela passagem de
uma corrente elétrica elevada em função de maior resistência elétrica no contato
entre as peças e/ou nas conduções de extração de calor na junta. Nos processos
de soldagem por fricção, o calor é gerado pelo atrito entre as superfícies das peças
colocadas em movimento relativo. No processo de soldagem por fricção com mis-
tura, o aquecimento e a deformação são conseguidos por meio de uma ferramenta
especial que, em rotação, é forçada contra e entre as peças.

Força Axial
Direção da Soldagem

Lado de
Retrocesso
Lado de
Avanço

“Shoulder”

Pino
Lente de Soldagem

Figura 1.25  –  Esquematização do processo de

soldagem por fricção rotativa com mistura.

capítulo 1 • 31
Soldagem por oxi-gás (solda a gás)

A soldagem por oxi-gás é um processo de soldagem por fusão, no qual a união

entre os metais é conseguida por meio da aplicação do calor gerado por uma
ou mais chamas, resultantes da combustão de um gás, com ou sem o auxílio de
pressão, podendo ou não haver metal de adição. As superfícies dos chanfros dos
metais de base e o material de adição quando presente, fundirão em conjunto
formando uma poça de fusão única, que após o resfriamento se comportará como
um único material.
O sistema é simples, consistindo de cilindros dos gases comprimidos, regula-
dores de pressão, manômetros, mangueiras, válvulas de retenção e uma tocha de
soldagem, com bico adequado. Podem ser conseguidas diferentes atmosferas pela
variação da quantidade relativa de comburente e combustível.
Há uma grande variedade de gases disponíveis para a soldagem a gás, sendo
que normalmente o acetileno é o preferido, tanto pelo custo como pela tempera-
tura de chama. Entretanto, outros gases combustíveis são também utilizados, tais
como: o butano, o propano, o metano, o etileno, o gás de rua, o hidrogênio e,
ainda, as misturas produzidas pelas indústrias de gases.
O metal de adição é uma vareta, normalmente especificada para cada caso de
soldagem. De modo geral, para a soldagem de ferros fundidos e metais não ferro-
sos, utiliza-se um fluxo de soldagem, também chamado de fundente. O fundente
tem a finalidade de manter a limpeza do metal de base na área de solda, bem com
ajudar na remoção de filmes de óxidos que se formam na superfície. Técnicas usa-
das para a soldagem a gás:
•  Soldagem à esquerda: também chamada de solda para a frente. Apresenta
boa penetração e acabamento, sendo utilizada em espessuras de até 7 mm, e se
trabalha aquecendo a peça ou região a ser soldada. Apresenta grande consumo de
gases e tempo; e,
•  Solda à direita: também chamada de solda para trás. É utilizada quando a
peça a ser soldada requer chanfros, ou seja, para espessuras maiores. É uma técnica
desenvolvida durante a Segunda Guerra Mundial e apresenta boa velocidade, boa
penetração e economia de tempo e gases. Trabalha-se mantendo a união solda-
da aquecida.

capítulo 1 • 32
 Deslocamento
da vareta
Deslocamento da vareta

45°
30°
45° 40° 45°

Movimento do maçarico

Figura 1.26  –  Técnicas usadas durante a soldagem a gás.

(a) Soldagem à esquerda; (b) Soldagem à direita.

A soldagem pelo processo oxi-gás oferece várias vantagens: o equipamento é

barato e versátil; é ótima para chapas finas; é realizada com pequenos ciclos térmi-
cos; não usa energia elétrica; solda em todas as posições. Em compensação, o pro-
cesso apresenta inúmeras desvantagens, tais como: chamas pouco concentradas, o
que acarreta grandes zonas termicamente afetadas pelo calor; é necessária grande
habilidade do soldador; não é econômica para chapas espessas; tem baixa taxa
de deposição; manuseia gases perigosos; o uso de fluxo acaba gerando produtos
corrosivos no metal.
A chama oxi-acetilênica, tal como as outras chamas, é utilizada na atualidade
em soldagem de chapas finas, sendo substituída gradativamente por outros pro-
cessos mais produtivos e menos perigosos. No entanto, ainda é muito utilizada em
operações de pré-aquecimento, pós-aquecimento, brasagem, solda-brasagem, cor-
te e chanfro de aços carbono e aços ligas, revestimento superficial e metalização.

capítulo 1 • 33
 Fazem-se restrições ao uso do gás acetileno nas operações de corte submarino
a grandes profundidades, quando ele é substituído por gases sintetizados ou mis-
tura de gases, como, entre outros, o metil-acetileno-propadieno (MPS), bastante
similar ao acetileno, porém estabilizado.

Figura 1.27  –  Conjunto para solda oxi-acetilênica. Composto por: maçarico

para solda; reguladores de pressão; válvulas corta-chama; cilindros de 1 m3 de
oxigênio e de acetileno; mangueira dupla reforçada. Fonte: Google imagens.

Soldagem com eletrodo revestido

É um processo de soldagem por fusão a arco elétrico que utiliza um eletrodo

consumível, no qual o calor necessário para a soldagem provém da energia liberada
pelo arco formado entre a peça a ser soldada e o referido eletrodo.
A proteção da poça de fusão é obtida por meio dos gases gerados pela de-
composição do revestimento do eletrodo, sendo que o material de adição que é
manuseado sem pressão provém do metal que compõe o eletrodo.
O metal de base no percurso do arco é fundido, formando-se uma poça de
metal fundido. O eletrodo é também fundido e, assim, transferido à poça de fusão
na forma de glóbulos de metal fundido a cada 0,001 a 0,01 segundos a elevada
temperatura. Nessas condições, a expansão dos gases contidos no arame eletrodo
(em solução e armazenados em microporosidades) e dos gases produzidos pela
elevada temperatura dos componentes do revestimento provoca a explosão desses
glóbulos, projetando-os contra o banho de fusão.

capítulo 1 • 34
 Os sopros das forças do arco, bem como o impacto dos glóbulos de metal
fundido, formam uma pequena depressão no metal de base que é chamada de
cratera. A distância medida no centro do arco, da extremidade do eletrodo até
o fundo da cratera, é chamada comprimento do arco. O comprimento do arco
deve ser o menor possível (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou, ainda, de 0,5 a
1,1 o diâmetro da alma do eletrodo), a fim de reduzir a chance de os glóbulos do
metal em fusão entrarem em contato com o ar ambiente, absorvendo oxigênio e
nitrogênio, os quais têm efeito bastante adverso nas propriedades mecânicas do
metal depositado.

Reves�mento

Vareta (Alma)

Atmosfera Escória
Poça de protetora solidificada
fusão

Metal de Solda
Metal de Base

Figura 1.28  –  Soldagem por eletrodo revestido.

A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o glóbulo em fusão

da ponta do eletrodo. De acordo com alguns pesquisadores, a temperatura do gás
no centro do arco ao longo de seu eixo é de 6.000 °C, a temperatura do cátodo é
de 3.200 °C, e a temperatura no ânodo é de 3.400 °C.
A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a princi-
pal característica desse processo, que é sua grande versatilidade em termos de ligas
soldáveis, operacionalidade e características mecânicas e metalúrgicas do metal
depositado. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento ne-
cessário, comparados com outros processos, bem como a possibilidade de uso em
locais de difícil acesso ou abertos, sujeitos à ação de ventos, são outras caracterís-
ticas importantes.

capítulo 1 • 35
 Quando comparada com outros processos, particularmente com a soldagem
com eletrodo consumível e proteção gasosa ou com a soldagem a arco submerso, a
soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitação uma baixa
produtividade, tanto em termos de taxa de deposição (entre 1,5 e 5 kg/h para
eletrodos de aço carbono), como em termos de ocupação do soldador, geralmente
inferior a 40%.
Outras limitações são a necessidade de um treinamento específico, que é de-
morado e oneroso, particularmente para certas aplicações de maior responsabili-
dade, necessidade de cuidados especiais para os eletrodos, principalmente com os
do tipo básico (baixo hidrogênio) e o grande volume de gases e fumos gerados no
processo, que são prejudiciais à saúde, particularmente em ambientes fechados.
Mesmo com esses inconvenientes, ainda continua a ser um processo de solda-
gem empregado na fabricação e montagem de equipamentos, na área de manuten-
ção e reparos, em construções no campo, na soldagem em locais de difícil acesso
em estaleiros, e, de modo mais abrangente, na soldagem em geral de chapas de
espessura variando de 3 mm a 40 mm.

Soldagem TIG (Tungsten inert gas) ou soldagem GTAW (Gas tungsten arc welding)

É um processo de soldagem por fusão a arco elétrico que utiliza o calor gerado
pelo arco formado entre o eletrodo de tungstênio, não consumível, e a peça que
se deseja soldar.
A proteção da poça de fusão é conseguida com a adição de um gás inerte ou
mistura de gases inertes sobre ela, sendo que o gás também tem a função de trans-
mitir a corrente elétrica quando ionizado durante o processo e auxiliar a resfriar o
eletrodo; a soldagem pode ser realizada com ou sem metal de adição.
A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposição de uma corrente de
alta frequência, para evitar que se tenha de riscar a peça com o eletrodo de tungs-
tênio. O arco inicial, obtido pela corrente de alta frequência, ioniza o gás, possibi-
litando a abertura do arco principal.
O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de tungstê-
nio puro ou ligado a diversos elementos químicos, pois a presença desses elemen-
tos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons, além de permitir maior
vida útil ao eletrodo. Os gases de proteção mais utilizados são o argônio e o hélio,
ou uma mistura de ambos.

capítulo 1 • 36
 A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas, pois possibilita
o perfeito controle da fonte de calor, sendo que muitas vezes ela é utilizada sem
metal de adição, somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. É muito
comum, também, utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peças espes-
sas e de grande responsabilidade.
É um processo que requer muita habilidade do soldador, uma limpeza per-
feita dos metais a serem soldados, além de emitir grande quantidade de radiação
ultravioleta. Essas radiações queimam rapidamente as partes da pele expostas, bem
como as vistas, e ainda têm capacidade de decompor solventes armazenados nas
imediações, liberando gases bastante tóxicos; as radiações facilitam a geração de
O3 nas proximidades.

Ga�lho
Energia
Pinça

Difusor de Gás

Bocal Cerâmico
Eletrodo Tungstênio Gás de Proteção
Cordão de Solda
Arco Elétrico

Vareta do Material 90°

Sendo Adicionado
a
ld

Gás de Proteção
So
da
do

Aterramento da peça
n�

sendo soldada
Se

Base de cobre (opcional)

Chanfro Poço de Soldagem

Figura 1.29 – Soldagem TIG.

Soldagem GMAW (Gas metal arc welding)

É um processo de soldagem a arco que produz a coalescência dos metais pelo

aquecimento destes com um arco elétrico, estabelecido entre um eletrodo metá-
lico contínuo (e consumível) e a peça. As vantagens, as limitações e as principais
aplicações do processo são apresentadas na tabela 1.1, a seguir.

capítulo 1 • 37
 Tocha

Gás de
Proteção
Eletrodo
Solda
Metal de
Base
Poça de Fusão

Figura 1.30  –  Esquema da soldagem GMAW.

A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases.

Se este gás é inerte, o processo é também chamado de MIG (Metal Inert Gas). Se
o gás é ativo, o processo é chamado de MAG (Metal Active Gas).
O processo é normalmente operado de forma semiautomática e apresenta ele-
vada produtividade. A transferência de metal por meio do arco se dá, basicamente,
por três mecanismos: aerossol (spray), globular e curto-circuito, dependendo de
parâmetros operacionais, tais como o nível de corrente, sua polaridade, diâmetro
e composição do eletrodo, composição do gás de proteção e comprimento do
eletrodo. O equipamento básico para esse processo consiste de tocha de soldagem,
fonte de energia de corrente constante, fonte de gás e alimentador de arame.

VANTAGENS E LIMITAÇÕES APLICAÇÕES

Processo com eletrodo contínuo Soldagem de ligas ferrosas e não ferrosas
Permite soldagem em qualquer posição Soldagem de carrocerias e estruturas de veículos
Elevada taxa de deposição de metal Soldagem de tubulações etc.
Elevada penetração
Pode, em princípio, soldar diferentes ligas
metálicas
Exige pouca limpeza após soldagem
Processo exige, em geral, menos habilidade do
soldador que a soldagem SMAW
Processo de ajuste mais difícil e sensível que o
processo SMAW
Equipamento relativamente caro e complexo
Pode apresentar dificuldade para soldar juntas de
acesso restrito
Proteção do arco é sensível a correntes de ar
Pode gerar elevada quantidade de respingos

Tabela 1.1  –  Vantagens, limitações e aplicações da soldagem GMAW.

capítulo 1 • 38
Problemas no processo de soldagem

Se um objeto é aquecido e resfriado de modo uniforme e não existem res-

trições às suas variações dimensionais, estas não resultam em efeitos mecânicos
importantes no objeto, isto é, após o ciclo térmico, o objeto não deve apresentar
tensões residuais ou distorções. Contudo, se a variação de temperatura não é
uniforme ao longo da peça ou se esta não pode se expandir ou contrair livremente
durante o ciclo térmico, tensões residuais e/ou distorções podem se desenvolver.
A soldagem, particularmente nos processos por fusão, é caracterizada por um
aquecimento localizado das peças, permanecendo o restante destas em tempera-
turas muito inferiores. As regiões aquecidas tendem a se dilatar, mas esta dilatação
é restringida pelas partes adjacentes submetidas a temperaturas menores, o que
resulta no desenvolvimento de deformações elásticas e plásticas concentradas nas
regiões aquecidas. Por causa da deformação plástica localizada, ao final do proces-
so de soldagem, tensões internas (tensões residuais) permanecem na junta solda-
da que ainda tende a apresentar mudanças permanentes de forma e de dimensões
(distorções).
Distorções são observadas de forma relativamente fácil e, por motivos óbvios,
devem ser controladas na fabricação com soldagem. Em contrapartida, tensões
residuais não são visíveis diretamente, mas afetam o comportamento da junta
soldada em diferentes aspectos, por exemplo, levando à formação de trincas e
mudanças na resposta à fadiga, à tendência, à fratura frágil e à corrosão. Dessa
forma, é fundamental o conhecimento das características e das medidas para a sua
prevenção e controle tanto das tensões residuais como da distorção.
Tensões residuais são aquelas que permanecem na peça quando todas as suas
solicitações externas são removidas. Essas tensões aparecem frequentemente em
peças submetidas a diferentes processamentos térmicos ou mecânicos (fundição,
soldagem, laminação, forjamento, usinagem, dobramento, têmpera, etc.). Uma
das principais causas de seu aparecimento é a ocorrência de deformações plásticas
não uniformes, o que pode ser causado por efeitos mecânicos ou térmicos.
Um exemplo simples é o aparecimento de tensões residuais próximo da super-
fície de uma peça submetida a processos como o esmerilhamento ou jateamento
com granalhas que causam o escoamento plástico do material próximo da super-
fície. Nesse caso, as tensões compressivas formadas junto à superfície da peça têm
um efeito benéfico na sua resistência à fadiga.

capítulo 1 • 39
 Compressão Tração

Figura 1.31  –  Tensões residuais desenvolvidas junto à

superfície de uma peça sendo esmerilhada.

Em sistemas compostos por vários componentes, tensões residuais podem

também resultar de forças de reação que se desenvolvem quando os compo-
nentes são colocados em posição. Por exemplo, em uma estrutura parafusada,
quando os parafusos são apertados, tensões se formam nos parafusos e nos
componentes presos por eles. Estas tensões independem de solicitações exter-
nas, podendo ser, portanto, consideradas como tensões residuais. Finalmente,
as mudanças de volume associadas com transformações de fase do material
podem ser, também, responsáveis pelo aparecimento de tensões residuais e
distorções. Por exemplo, peças temperadas tendem a apresentar tensões resi-
duais de tração na sua superfície.
As tensões residuais, presentes em uma estrutura soldada durante a sua fabri-
cação e seu uso, são de dois tipos:
•  Tensões residuais produzidas na soldagem de seus membros sem restrição; e,
•  Tensões de reação resultantes da ligação entre os diversos membros da estru-
tura e entre estes e outras estruturas.

A distribuição de tensões residuais em um componente soldado é afetada por

diversos fatores, incluindo: as características do metal de base e da solda (à tem-
peratura ambiente e a altas temperaturas); a geometria da junta soldada e a sua
ligação com outros componentes; as condições de soldagem (distribuição de tem-
peraturas resultante na peça durante a soldagem).

capítulo 1 • 40
 σθ σr
Solda
r
Remendo
θ

σr

f
σθ

Figura 1.32  –  Distribuição de tensões residuais na soldagem de um remendo.

Um resumo dos aspectos relevantes relativos ao efeito das tensões residuais em

um dado componente são:
•  A presença de tensões residuais é mais importante para fenômenos que
ocorrem com baixos níveis de tensão (inferiores ao limite do escoamento do mate-
rial), como a fratura frágil, a fragilização pelo hidrogênio e a corrosão sob tensão;
•  Em estruturas de materiais dúcteis submetidas a um carregamento, quanto
maior for o nível das tensões aplicadas, menor será o efeito das tensões residuais.
Quando o nível de carregamento for suficientemente elevado, parte da peça pode
escoar e, como resultado, as tensões residuais serão reduzidas;
•  Em estruturas de materiais frágeis submetidas a um carregamento, tensões
residuais de tração podem precipitar a ocorrência da falha por fratura frágil;
•  Se a estrutura é carregada além de seu limite de escoamento, as suas tensões
residuais se tornam desprezíveis;
•  Métodos que utilizam alguma forma de solicitação mecânica podem ser
usados para diminuir as tensões residuais de um componente soldado.

capítulo 1 • 41
 Alguns efeitos específicos da presença de tensões residuais em um componente
soldado são:
•  Flambagem (ou cambagem ou, em inglês, “buckling”): essa instabilidade é
um risco em componentes estruturais que atuam sob compressão, particularmen-
te naqueles longos e delgados. Em algumas situações, a flambagem pode levar à
falha rápida e inesperada de um componente submetido a uma tensão, em geral,
menor que o limite de escoamento do material. Em outras situações, embora não
chegue a causar a falha final do componente, a flambagem pode levar ao apareci-
mento de intensas distorções na estrutura.

FLAMBAGEM

Figura 1.33  –  Exemplo de flambagem. Google imagens.

Falha por fadiga: é um mecanismo de falha que envolve a nucleação e o cres-

cimento de trincas no material, em razão de esforços mecânicos variáveis, e o seu
exemplo mais conhecido para o leigo é a quebra de um pedaço de arame pela sua
flexão alternada de forma repetida. Contudo, é importante salientar que a fadiga
é a forma mais comum de falha em componentes mecânicos submetidos a tensões
que variam com o tempo, estando associada com grandes desastres e acidentes.
Nestes casos, a fadiga tende a se desenvolver com cargas inferiores ao limite de
escoamento do material e por períodos de tempo superiores a um ano (mas que
podem ser muito menores).

capítulo 1 • 42
 Figura 1.34  –  Exemplo de fratura por fadiga. Fonte: Google imagens.

•  Corrosão sob tensão: na presença de um ambiente agressivo, trincas de

corrosão podem desenvolver-se de forma acelerada, em razão da presença de ten-
sões de tração. No caso de aços estruturais ao carbono ou de baixa liga, por exem-
plo, esse fenômeno é desencadeado pelo contato com hidróxidos ou com sulfeto
de hidrogênio. Em estruturas soldadas, as tensões residuais são, muitas vezes, su-
ficientes para o desenvolvimento de corrosão sob tensão, dependendo do material
e do ambiente.

Figura 1.35  –  Corrosão sob tensão em uma tubulação. Fonte: Google imagens.

capítulo 1 • 43
 •  Fratura frágil: a fratura final de um componente metálico ocorre quando
uma trinca, que pode ter-se desenvolvido por diferentes mecanismos (por fadiga,
por exemplo), atinge um tamanho suficientemente grande pode ocorrer de duas
formas básicas, do ponto de vista metalúrgico: 1. Dúctil ou 2. Frágil.

Figura 1.36  –  Exemplos de fratura dúctil e frágil. Fonte: Google imagens.

No primeiro caso, o crescimento da trinca é controlado por deformação plás-

tica e tende a exigir uma quantidade relativamente elevada de energia. Na fratura
frágil, por sua vez, a quantidade de deformação associada tende a ser muito pe-
quena, e o crescimento da trinca é basicamente controlado pela quebra de ligações
dentro dos grãos (clivagem) ou ao longo de seus contornos. Esse processo necessita
de uma quantidade muito menor de energia para a sua ocorrência.
•  Formação de trincas em soldas: trincas são frequentemente formadas em
soldas. Estas trincas podem ser associadas basicamente a dois fatores: (a) uma so-
licitação, isto é, tensões mecânicas de tração; (b) uma incapacidade (fragilização),
muitas vezes momentânea, do material de acomodar essa solicitação, deforman-
do-se plasticamente.

Figura 1.37  –  Fissuração em junta soldada. Fonte: Google imagens.

capítulo 1 • 44
 Fragilização da região da solda e de regiões adjacentes à solda pode acorrer
por diversos motivos (formação de filmes de líquido em contornos de grão a alta
temperatura, crescimento de grão, presença de hidrogênio dissolvido no material,
precipitação etc.) durante e após a soldagem.
•  Instabilidade dimensional: quando um componente soldado é usinado
ou submetido a outra operação de remoção de material, os balanços das forças
por causa das tensões residuais deixam, momentaneamente, de ser satisfeitos.
Para restaurar o equilíbrio das forças e de momento, o componente tende a sofrer
pequenas distorções que causam uma redistribuição das tensões residuais dentro
do componente.

REFLEXÃO
O capítulo 1 chega ao final e desejo que você tenha começado a perceber a importância
dos ensaios mecânicos no cotidiano da Engenharia. A inspeção visual e os detalhes do pro-
cesso de soldagem foram apenas o início de nossa jornada.
No próximo capítulo, você continuará em contato com os ensaios não destrutivos (END’s).
Entretanto, você irá conhecer técnicas mais apuras na detecção de imperfeições em peças e
equipamentos. Você verá desde o ensaio por líquidos penetrantes, mais simples, até o ensaio
radiográfico, uma técnica operatória mais complexa.
A seguir, deixo para você alguns endereços eletrônicos onde desejo que seu interesse
possa ser ampliado ainda mais.
Telecurso 2000. Ensaios de Materiais 18. Ensaios visuais. Disponível no endereço eletrô-
nico: <https://youtu.be/N4wgm2ZdHOA>. Acesso em: 05 out. 2018.
Telecurso 2000. Processos de Fabricação 12. A união faz a solda. Disponível no endere-
ço eletrônico: <https://youtu.be/n_aL4ku0v7E>. Acesso em: 05 out. 2018.
Maravilhas Modernas – Soldagem. Disponível no endereço: <https://youtu.be/u38rvQ-
-NT1c>. Acesso em: 05 out. 2018.

capítulo 1 • 45
 ATIVIDADE
Abaixo deixo algumas questões às quais se deve responder e que servirão para fixar os
principais conceitos desenvolvidos ao longo do capítulo 1.
a) Qual a diferença entre um ensaio destrutivo e um ensaio não destrutivo? Cite exemplos
de ambos.
b) Quais as principais vantagens dos ensaios não destrutivos?
c) Quais as principais desvantagens dos ensaios não destrutivos?
d) O que é inspeção visual?
e) Quais os principais fatores que afetam a avaliação de descontinuidades por inspeção visual?
f) Entre os instrumentos auxiliares para a inspeção visual, cite dois exemplos e avalie
suas vantagens.
g) Qual a diferença entre solda e soldagem?
h) O que é soldagem por pressão? Cite exemplos.
i) O que é soldagem por fusão? Cite exemplos.
j) Quais os problemas comumente verificados no processo de soldagem que reque-
rem atenção?

Todas as respostas podem ser encontradas ao longo das páginas do Capítulo 1. Aprovei-
te a oportunidade de rever o conteúdo antes de avançar neste livro.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Noções básicas de processos de soldagem e corte. CPM – Programa de Certificação de Pessoal de
Manutenção. Apostila SENAI / Companhia Siderúrgica de Tubarão, Espírito Santo, 1996.
2. Ensaio visual e dimensionamento de solda. Nível II. Petrobras – Petróleo Brasileiro S.A. Apostila
PROMINP, 2006.
3. Garcia, A.; Spim, J.A.; Santos, C. A. dos. Ensaios dos materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora Ltda, 2012.
4. Modenesi, P.J.; Marques, P.V.; Santos, D.B. Introdução à metalurgia da soldagem. Departamento
de Engenharia Metalúrgica e de Materiais, Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte,
janeiro de 2012.
5. Neris, M. N. Soldagem. Centro Estadual de Educação Tecnológica Paula Souza, São Paulo, abril de
2012.

capítulo 1 • 46
 2
Ensaios não
destrutivos –
Parte II
Ensaios não destrutivos – Parte II
No capítulo anterior, você começou a ver os fundamentos básicos dos ensaios
não destrutivos (END’s). Agora, você verá os principais métodos aplicados na
indústria metal-mecânica.
O ensaio por líquidos penetrantes, o ensaio por partículas magnéticas, o
ensaio de ultrassom e o ensaio radiográfico serão abordados ao longo deste
capítulo. Você verá como tais métodos são capazes de proporcionar informações
a respeito do teor de defeitos de um determinado produto, das características
tecnológicas de um material ou, ainda, da monitoração da degradação em serviço
de componentes, equipamentos e estruturas.

OBJETIVOS
Neste segundo capítulo, você deve procurar alcançar os seguintes objetivos;
•  Compreender os fundamentos do ensaio por líquidos penetrantes;
•  Compreender os fundamentos do ensaio por partículas magnéticas;
•  Compreender os fundamentos do ensaio por ultrassom e do ensaio radiográfico.

Ensaio por líquidos penetrantes

O método de ensaio por líquidos penetrantes proporciona um meio para a detec-

ção de descontinuidades (trincas, dobras, etc.) que afloram à superfície dos materiais.
O ensaio é considerado um dos melhores métodos de teste para a detecção de
descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade, tais como metais
ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de
plásticos ou materiais organossintéticos.
O método foi implementado antes da Primeira Guerra Mundial, sendo apli-
cado na inspeção de eixos, principalmente pela indústria ferroviária. No entanto,
tomou impulso em 1942, nos EUA, quando foi desenvolvido o método de pe-
netrantes fluorescentes. Naquela época, o ensaio foi adotado pelas indústrias ae-
ronáuticas, que trabalhando com ligas não ferrosas8, necessitavam de um método

8  As ligas metálicas não ferrosas são aquelas que não têm o elemento químico ferro em sua composição ou o
apresentam em pequena quantidade. O bronze, por exemplo, é um exemplo desse tipo de liga, pois é obtido a partir
da mistura de cobre (Cu) e estanho (Sn). Outro exemplo é o latão, o qual é obtido da junção do cobre com o zinco
(Zn) e é utilizado desde a pré-história.

capítulo 2 • 48
de detecção de defeitos superficiais diferentes do ensaio por partículas magnéticas
(não aplicável a materiais não magnéticos).
A partir da Segunda Guerra Mundial, o método foi se desenvolvendo, por
meio da pesquisa e do aprimoramento de novos produtos utilizados no ensaio, até
atingir o seu estágio atual. Atualmente, o ensaio por líquidos penetrantes também
encontra uso na detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.
Os princípios básicos do método envolvem as seguintes etapas:
•  Preparação da superfície (limpeza superficial): antes de se iniciar o en-
saio, a superfície deve ser limpa e seca. Não devem existir água, óleo ou outro
contaminante. Contaminantes ou excesso de rugosidade, ferrugem etc. tornam o
ensaio não confiável;
•  Aplicação do líquido penetrante: consiste na aplicação de um líquido cha-
mado penetrante, geralmente de cor vermelha, de tal maneira que forme um filme
sobre a superfície e que, por ação do fenômeno chamado capilaridade9, penetre
na descontinuidade. Deve ser dado certo tempo para que a penetração se com-
plete. O penetrante deve ser aplicado uniformemente sobre a superfície da peça a
ser ensaiada;
•  Remoção do excesso de penetrante: após um período adequado, o excesso
de penetrante é removido da superfície. A remoção deve ser feita por meio do uso
de produtos adequados, condizentes com o tipo de líquido penetrante aplicado. A
remoção deve permitir que a superfície fique isenta de qualquer resíduo;
•  Revelação: consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a
superfície. O revelador é usualmente um pó fino (talco) branco. Pode ser aplicado
seco ou em suspensão em algum líquido. O revelador age absorvendo o penetrante
(efeito mata-borrão) das descontinuidades e revelando-as. Deve ser previsto um
determinado tempo de revelação para o sucesso do ensaio;
•  Avaliação e inspeção: após a aplicação do revelador, as descontinuidades
começam a serem observadas, por meio da mancha causada pela absorção do pe-
netrante contido nas aberturas e que serão objetos de avaliação. A inspeção deve
ser feita sob boas condições de luminosidade, se o penetrante é do tipo visível
(cor contrastante com o revelador), ou sob luz negra, em área escurecida, caso o
penetrante seja fluorescente.
A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de Fabricação da
peça, em norma aplicável ou, ainda, em especificação técnica do cliente. Nessa
9  Tendência que os líquidos apresentam de subir em tubos capilares ou de fluir através de corpos porosos, causada
pela tensão superficial.

capítulo 2 • 49
etapa, deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio,
tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprova-
ção ou rejeição da peça.
Em geral, a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa,
sobretudo quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das
indicações rejeitadas com posterior reteste é o procedimento mais recomendável.
•  Limpeza pós-ensaio: esta última etapa, geralmente obrigatória, consiste
na limpeza de todos os resíduos de produtos, que podem prejudicar uma etapa
posterior de trabalho da peça (soldagem, usinagem etc.).

Etapas:
(a) (b) a) Preparação e limpeza de superfície.
b) Aplicação do líquido penetrante.
c) Remoção do excesso de penetrante.
(c) (d) d) Revelação.
e) Inspeção.
f) Limpeza final.
(e) (f)

Figura 2.1  –  As etapas sucessivas do ensaio por líquidos

penetrantes. Fonte: Google imagens.

Figura 2.2  –  Exemplo de aplicação do ensaio por líquidos

penetrantes em peças soldadas. Fonte: Google imagens.

capítulo 2 • 50
 Uma das grandes vantagens do método é a sua simplicidade. Além disso, em
pouco tempo, o inspetor torna-se apto para interpretar os resultados. Como a
indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito, a avaliação dos resultados é
muito fácil.
Em contrapartida, o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem
tomados (limpeza, tempo de penetração etc.), pois a simplicidade pode tornar-se
um “calcanhar de Aquiles”.
Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar nem para o
tipo de material; em contrapartida, as peças devem ser suscetíveis à limpeza, e sua
superfície não pode ser muito rugosa nem porosa. O método pode revelar des-
continuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0,001 mm de abertura).
Em relação às limitações do método, pode ser apontada a necessidade de que
o penetrante entre na descontinuidade para ser, posteriormente, revelado. Em ou-
tras palavras, o método só detecta descontinuidades abertas para a superfície. Por
essa razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho.
Além disso, a superfície do material não pode ser porosa ou absorvente, já que
não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, o que
causaria o mascaramento de resultados.
Com relação à temperatura, a aplicação do penetrante deve ser feita em uma
determinada faixa permitida ou recomendada pelo fabricante dos produtos.
Superfícies muito frias (abaixo de 10 °C) ou muito quentes (acima de 52 °C) não
são recomendáveis ao ensaio. É comum que a temperatura ótima de aplicação
do penetrante seja de 20 °C. Em temperaturas ambientes acima de 52 °C, há o
aumento da evaporação dos constituintes voláteis do penetrante, tornando-o insu-
ficiente. Acima de certo valor (> 100 °C), há o risco de inflamabilidade.
Finalmente, quando aplicado em algumas peças específicas, há a necessidade
de que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio.
Exemplos: maquinaria para indústria alimentícia; material que será soldado poste-
riormente etc. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame, especialmente quando
esta limpeza for difícil de fazer.

Métodos de ensaio e características das substâncias

Os materiais para inspeção por líquidos penetrantes consistem em produtos

de limpeza, penetrantes fluorescentes e visíveis, emulsificadores (à base de óleo ou
à base de água, de ação rápida ou de ação lenta), removedores e reveladores. Não é
aconselhável a mistura de materiais penetrantes de fabricantes diferentes.

capítulo 2 • 51
 Os solventes são utilizados para desobstruir as descontinuidades superficiais
de graxa, óleo etc., não sendo permitido o uso de produtos que contenham frações
pesadas causadoras de depósito oleoso na superfície em ensaio.
Os tipos e métodos de ensaios por líquidos penetrantes são classificados con-
forme a tabela 2.1.

TIPO (QUANTO REMOVÍVEL COM

À REMOÇÃO) REMOVÍVEL COM REMOVÍVEL COM
ÁGUA, APÓS
MÉTODO (QUANTO ÁGUA SOLVENTE
EMULSIFICAÇÃO
À VISIBILIDADE)
Método A
A–1 A–2 A–3
(fluorescente)
Método B (visível) B–1 B–2 B–3

Tabela 2.1  –  Classificação dos tipos e métodos de ensaio

por líquidos penetrantes. Fonte: NBR 8407/1990.

Os métodos de ensaio por líquido penetrante fluorescente (método A) são

classificados como:
a) removível com água;
b) removível com água após emulsificação;
c) removível por solvente.

Os penetrantes removíveis com água são formulados para serem removidos

diretamente da superfície da peça em ensaio, por uma simples lavagem em água,
após intervalo de tempo adequado para a penetração. Pelo fato de o emulsificador
estar incorporado ao penetrante, é de grande importância um controle apropriado
durante a remoção do excesso de penetrante da superfície em ensaio, de forma a
evitar excesso de lavagem. Se a lavagem for demasiadamente demorada ou vigoro-
sa, o penetrante pode ser removido do interior das descontinuidades.
Os penetrantes removíveis com água após emulsificação são formulados
de modo a serem insolúveis em água, não podendo ser removidos por lavagem.
A sua remoção da superfície da peça em ensaio é feita, seletivamente, pela ação
de um emulsificador aplicado em separado, facilitando a retirada do excesso de
penetrante da superfície.
O emulsificador, quando aplicado adequadamente e quando aplicado com um
tempo apropriado para a emulsificação, combina com o penetrante em excesso na

capítulo 2 • 52
superfície, formando uma mistura lavável em água, que pode ser removida da
superfície da peça por lavagem, deixando-a livre do fundo fluorescente. O pene-
trante que permanece no interior da descontinuidade não está sujeito a excesso de
lavagem.
O tempo adequado de emulsificação deve ser estabelecido experimentalmente
e deve ser sempre observado, para assegurar que não ocorra emulsificação em ex-
cesso, da qual resultaria perda de indicações.
Os penetrantes removíveis por solvente são formulados de modo que o ex-
cesso de penetrante na superfície possa ser removido esfregando-se a superfície
com materiais limpos, que não soltem fiapos, e em sucessivas operações, até que a
maioria dos resíduos de penetrante tenha sido removida.
Os resíduos remanescentes devem ser removidos com os mesmos materiais
de limpeza, porém levemente umedecidos com o removedor. Para minimizar a
remoção de penetrante das descontinuidades, deve-se evitar o uso de removedor
em excesso. É proibido aspergir ou lavar a superfície da peça com removedor para
a remoção do excesso de penetrante.
O ensaio por penetrante visível (método B) utiliza um penetrante que é per-
ceptível com luz visível. O penetrante é, geralmente, de cor vermelha, para que
as indicações produzam um contraste acentuado com o fundo branco do revela-
dor. As indicações obtidas por penetrante visível devem ser observadas com “luz
branca” adequada. Os métodos de ensaio por penetrantes visíveis são classifica-
dos como:
a) removível com água;
b) removível com água após emulsificação;
c) removível por solvente.

Os emulsificadores10 são líquidos utilizados para emulsificar o penetrante

oleoso em excesso na superfície da peça, tornando-o removível com água. Há dois
tipos básicos de emulsificadores: à base de óleo e à base de água, sendo que ambos
podem atuar durante um período de tempo variável, desde alguns segundos até
vários minutos, dependendo da superfície da peça, viscosidade, concentração e
composição química do emulsificador.
Os emulsificadores à base de óleo são normalmente utilizados tal como for-
necidos e têm ação rápida ou lenta, dependendo da viscosidade e da composição
10  São substâncias que realizam a mistura (emulsão) de dois ou mais líquidos que não se misturam naturalmente,
resultando em uma mistura estável e uniforme.

capítulo 2 • 53
química. Os emulsificadores de alta viscosidade são, geralmente, de ação mais
lenta do que os emulsificadores de baixa viscosidade.
Os emulsificadores à base de óleo agem por difusão (dissolução) no penetrante
existente em excesso na superfície da peça, tornando-o removível com água; a taxa
de difusão determina o tempo de emulsificação.
Os emulsificadores à base de água (removedor tipo detergente) são forne-
cidos normalmente concentrados, para serem diluídos em água e utilizados por
imersão ou pulverização. Os emulsificadores à base de água, por meio de sua ação
detergente, deslocam o excesso de penetrante da superfície da peça.
A força do jato de água ou a agitação pelo ar, em tanques de imersão abertos,
propiciam a ação de lavagem, enquanto o detergente desloca o filme de penetrante. O
tempo de emulsificação é variável, em função da concentração do detergente na água.
Os removedores dissolvem o penetrante, permitindo a limpeza da superfície,
deixando-a totalmente livre de resíduos. A revelação das indicações do penetrante
corresponde à operação de remoção dele, uma vez retido nas descontinuidades,
pela ação de mata-borrão do revelador aplicado, aumentando, dessa forma, a visi-
bilidade das indicações do penetrante.
Os reveladores secos são utilizados tal como fornecidos (ou seja, um pó não
aglutinável e facilmente espalhável). Deve ser evitada a contaminação do revelador
com penetrante fluorescente, pois as manchas resultantes podem apresentar-se
como falsas indicações.
Os reveladores aquosos são normalmente fornecidos como pó seco, para dis-
solução ou suspensão em água, dependendo do tipo empregado. Os reveladores
em suspensão aquosa são suspensões de partículas de revelador em água. A con-
centração, o uso e a conservação devem estar de acordo com as recomendações do
fabricante. Os reveladores solúveis em água são fornecidos na forma de pó solúvel
em água e utilizados nas concentrações recomendadas pelo fabricante.
Os reveladores para suspensões não aquosas são fornecidos na forma de
suspensões de partículas de revelador em solventes não aquosos, já prontas para
uso. Devem ser aplicados à peça por pulverização, após a remoção do excesso de
penetrante e a secagem da superfície. Esses reveladores são aplicados com pistolas
eletrostáticas ou de ar comprimido ou, ainda, por sistemas de pulverização por
pressão de ar (aerossol).
Esse tipo de revelador não deve ser aplicado por nenhum outro processo que
não seja o de pulverização nem deve ser usado em tanques de imersão. Os revela-
dores não aquosos formam, após a secagem, um revestimento branco na superfície

capítulo 2 • 54
da peça, servindo como fundo contrastante para os penetrantes visíveis, bem como
um meio de revelação para os penetrantes fluorescentes.

Ensaio por partículas magnéticas (magnetoscopia)

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de desconti-

nuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos11. Pode ser
aplicado em peças tanto acabadas quanto semiacabadas e durante as etapas de
fabricação.
O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo magné-
tico. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes, ou seja, a falta
de continuidade das propriedades magnéticas do material, irão causar um campo de
fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a
aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas, em razão
do surgimento de polos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo
de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade.
São detectados defeitos como trincas, juntas frias, inclusões, gotas frias, dupla
laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações etc. Se o corpo de prova
apresentar alguma dessas descontinuidades, superficial ou subsuperficial, em até
4 mm da superfície, as partículas magnéticas forçarão a passagem do campo mag-
nético para fora do corpo de prova, formando um campo de fuga que irá atrair as
partículas magnéticas.
Alguns exemplos típicos de aplicações são em peças fundidos de aço ferrítico,
forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou trata-
mento térmico (porcas e parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações
em materiais ferrosos.

Aspectos básicos do ensaio por partículas magnéticas

Segundo a classificação atual, existem na Natureza quatro interações funda-

mentais: nuclear forte, eletromagnética, nuclear fraca e gravitacional (em ordem
decrescente de intensidade).

11  Os materiais ou substâncias ferromagnéticas compreendem um pequeno grupo de substâncias encontradas

na natureza, que, ao serem colocadas na presença de um campo magnético, imantam-se fortemente, e o campo
magnético delas é muitas vezes maior que o campo que foi aplicado. É verificado que a presença de um material
ferromagnético torna o campo magnético resultante centenas de vezes mais intenso. O ferro, o níquel, o cobalto e as
ligas que são formadas por esses elementos químicos formam o grupo dos materiais ferromagnéticos.

capítulo 2 • 55
 Eletromagnetismo é o ramo da física que estuda a relação entre as forças da
eletricidade e do magnetismo como um fenômeno único. O eletromagnetismo
é uma interação fundamental, muito mais importante do que a gravitação no
domínio do que nos é mais familiar. Com efeito, as forças que atuam na escala
macroscópica, responsáveis pela estrutura da matéria e pela quase totalidade dos
fenômenos físicos e químicos que intervêm em nossa vida diária, são de natureza
eletromagnética.
Até o fim do século XVIII, eletricidade e magnetismo eram pouco mais que
curiosidades de laboratório, sem nenhuma interconexão conhecida. Em ambos
os casos, conheciam-se apenas os fenômenos estáticos. Foi somente no início do
século XIX que se descobriram os efeitos magnéticos das correntes. Pouco depois,
veio a grande descoberta de Faraday do fenômeno de indução eletromagnética:
em linguagem atual, campos magnéticos variáveis com o tempo produzem cam-
pos elétricos. O efeito simétrico, a produção de campos magnéticos por campos
elétricos que variam com o tempo, foi previsto teoricamente por Maxwell quan-
do formulou suas famosas equações, as quais sintetizam todo o eletromagnetis-
mo clássico.
Se uma agulha magnética se aproximar de um condutor elétrico retilíneo por
onde circula uma corrente elétrica, observa-se que a agulha tende a se colocar
perpendicularmente ao plano que passa pelo eixo do condutor e pelo centro de
rotação da agulha. Tal experiência, elementar em Física, mostra que sobre a agu-
lha atuam forças específicas, que se chamam forças magnéticas. Toda a região
próxima do condutor elétrico pelo qual circula a corrente elétrica exerce essa ação
sobre a agulha magnética. Chama-se essa zona de campo magnético da corrente.
O campo magnético age também sobre outros condutores nos quais circule uma
corrente elétrica.
Se um papelão for atravessado por um condutor elétrico, como na figura 2.3,
e uma corrente passar por ele, será gerado um campo magnético em torno desse
condutor elétrico. Se for colocada limalha de ferro muito fina sobre o papelão,
ao se fazer vibrar o papelão, a limalha de ferro vai se organizar em forma de cír-
culos concêntricos, tendo no eixo do condutor elétrico o seu centro. Tais círculos
concêntricos, formados pela limalha de ferro, chamam-se linhas magnéticas ou
espectro do campo. Se sobre o papelão forem colocadas pequenas agulhas mag-
néticas e for invertido o sentido da corrente elétrica no condutor, observa-se que
as agulhas magnéticas também vão inverter sua posição.

capítulo 2 • 56
 Condutor i

+
Papelão
Limalha de ferro –

Figura 2.3  –  Experiência clássica mostrando o campo magnético

das correntes elétricas. Fonte: GARCIA et al., 2012.

As linhas de campo magnético apresentam as seguintes características:

•  são sempre linhas fechadas;
•  nunca se cruzam;
•  fora do ímã, saem do norte e são orientadas para o sul;
•  dentro do ímã têm orientação contrária;
•  saem e entram perpendicularmente à superfície do ímã;
•  quanto maior a concentração das linhas, mais intenso é o campo.

N S

Figura 2.4  –  Representação das linhas de um campo magnético.

Fonte: Google imagens.

No ensaio por partículas magnéticas, ao ser aplicado um pó ferromagnético

(óxido de ferro ou limalha de ferro), constituído de partículas finamente dividi-
das, no local onde surgir um campo de fuga, por causa da formação de um dipolo
magnético, ocorrerá um agrupamento das partículas, ou seja, as partículas irão se

capítulo 2 • 57
acumular em todo o contorno do campo de fuga. Dessa forma, pode-se dizer que
o ensaio por partículas magnéticas é um “detector” de campos de fuga, os quais
são “evidenciados” pela presença de acúmulos de partículas.
a)

b)

Campo de Fuga

Campo
Magné�co

Material Ferromagné�co

Figura 2.5  –  (a) Inspeção utilizando o ensaio por partículas

magnéticas (técnica do Yoke eletromagnético); e (b) Campo de fuga
gerado em uma descontinuidade. Fonte: Google imagens.

A permeabilidade magnética (m) é definida como sendo a facilidade com que

um material pode ser magnetizado. É um número adimensional, pois é uma rela-
ção entre a condutividade magnética do material e a condutividade magnética do
ar. Também pode ser entendida como a razão entre o magnetismo adquirido pelo

capítulo 2 • 58
material (B) pela presença de um magnetismo externo e a força de magnetização
externa (H). A permeabilidade magnética de um material não é constante e de-
pende da magnitude do parâmetro H.
Os materiais ideais (materiais ferromagnéticos) para a inspeção por partícu-
las magnéticas apresentam m > 1, ou seja, são fortemente atraídos por um ímã.
Materiais paramagnéticos (m = 1) são materiais que apresentam leve atração e,
dessa forma, não são recomendadas para a inspeção. De igual maneira, materiais
diamagnéticos (m < 1) não são também recomendados, pois são levemente repeli-
dos por um ímã. Exemplos de materiais diamagnéticos são: prata (Ag), zinco (Zn),
cobre (Cu), chumbo (Pb) e mercúrio (Hg).
A magnetização em uma peça pode ser do tipo circular e/ou longitudinal. A
magnetização circular consiste em se fazer passar através da peça uma corrente
elétrica, que irá produzir um campo ao seu redor. Para casos em que a peça é va-
zada, como no caso de tubos, o condutor de corrente não é a própria peça, mas,
sim, outro objeto colocado dentro dela. A magnetização longitudinal é feita
colocando-se a peça entre dois polos de um eletroímã ou dentro de uma bobina
do tipo solenoide.

Direção da
corrente

Trinca longitudinal
será visualizada

Trinca transversal
não será visualizada

Trinca a 45°
será visualizada
Campo
magné�co

capítulo 2 • 59
 Trinca transversal
Corrente passando
será visualizada
pelo solenoide

Solenoide
Trinca a 45°
será visualizada
Trinca longitudinal
não será visualizada

Campo
magné�co

Figura 2.6  –  Campos magnéticos circular e longitudinal aplicados em uma

barra. Na magnetização circular, a indução pode ser tanto por indução quanto
por passagem de corrente elétrica através da peça. É usada para detecção de
descontinuidades longitudinais. Na magnetização longitudinal, a indução de
campo é obtida por bobinas ou eletroímãs. É recomendada para a detecção
de descontinuidades transversais na peça. Fonte: GARCIA et al., 2012.

A técnica de magnetização multidirecional, também conhecida como com-

binada ou vetorial, é um método em que simultaneamente são aplicados na peça
dois ou mais campos magnéticos: um pelo método longitudinal e outro pelo mé-
todo circular ou campos circulares em várias direções. É, portanto, a combinação
de duas técnicas que produzem um vetor rotativo, que permite observar, de uma
só vez, as descontinuidades com diversas orientações.
As vantagens dessa técnica são:
•  na inspeção de componentes seriados, se reduz substancialmente tempo
de inspeção;
•  economia no uso de partículas magnéticas;
•  cada peça ou componente é manuseado apenas uma vez;
•  menor possibilidade de erros por parte do inspetor, uma vez que se observam,
ao mesmo tempo, tanto as descontinuidades longitudinais quanto as transversais;
•  rapidez no ensaio por partículas magnéticas e grande produtividade.

capítulo 2 • 60
 A magnetização simultânea possibilita menor tempo de execução, trazendo
como benefício maior produção. Contudo, é limitada pelo ajuste da intensida-
de dos campos magnéticos que são necessários para obtenção de uma resultante
capaz de detectar adequadamente as descontinuidades nas duas direções da peça
em ensaio, descontinuidades longitudinais e transversais. Na prática, esse ajuste é
conseguido realizando-se testes com peças ou corpos de prova contendo defeitos
conhecidos.

Figura 2.7  –  Visão de uma peça metálica sendo analisada por

magnetização simultânea. Fonte: Google imagens.

As correntes elétricas utilizadas na magnetização para inspeção por partículas

magnéticas poderão ser das mais variadas fontes existentes, como segue:
•  Corrente contínua (CC): somente obtida por meio de baterias. Na prática,
não é aplicável em processos industriais;
•  Corrente alternada (AC): usada para detecção de descontinuidades super-
ficiais. A corrente alternada, em razão do ciclo alternado da corrente, promove
maior mobilidade às partículas, tem pouca penetração, as linhas de força são mais
concentradas na superfície e, portanto, é mais recomendada para a detecção de
descontinuidades superficiais;
•  Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de des-
continuidades subsuperficiais, o que na prática representa poucos milímetros de
profundidade – entre 6 a 10 mm de profundidade;
•  Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de
descontinuidades subsuperficiais, o que na prática representa poucos milímetros
de profundidade - até 12 mm de profundidade;
•  Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou
onda completa. A corrente elétrica trifásica retificada de onda completa é a que
mais se aproxima das características de uma corrente contínua.

capítulo 2 • 61
 +
Corrente Contínua
Retificação Meia Onda
Tempo

Retificação Onda Completa

–
Corrente Alternada

R S T
+

120°
Trifásica
240°

360°

Figura 2.8  –  Exemplos de correntes elétricas utilizadas na magnetização

para inspeção por partículas magnéticas. Fonte: Google imagens.

Quanto às partículas, estas podem ser aplicadas na forma de pós ou suspensas

em líquido, geralmente querosene ou similar. Os pós secos são partículas metálicas
ou magnéticas selecionadas por tamanho, forma e propriedades magnéticas e, ge-
ralmente, são de coloração cinza, vermelha ou preta. Já nos ensaios com líquidos,
as partículas consistem em óxido de ferro magnético preto ou vermelho e apresen-
tam tamanho bastante reduzido.
A principal desvantagem da aplicação da indução por partículas magnéticas,
no caso de peças de grandes dimensões, consiste no fato de que o aparelho de
indução magnética pode produzir faíscas nos pontos de contato, podendo haver
contaminação com o cobre do eletrodo ou originar pontos de têmpera no corpo
de teste. Esse tipo de ensaio não se aplica em peças usinadas acabadas ou em locais
que contenham gases inflamáveis, por causa do perigo de explosão.

capítulo 2 • 62
Ensaio por ultrassom

Uma onda sonora é a vibração das moléculas da matéria em torno da sua

posição de equilíbrio (ou estado de repouso), em resposta a uma perturbação do
meio, que pode ser sólido, líquido ou gasoso. Depois de cada perturbação, as
moléculas voltam à sua posição inicial. Esta vibração é captada pelo nosso ouvido,
pondo a vibrar o tímpano, o que constitui o ponto de partida da estimulação do
ouvido e da percepção da informação sonora.
Os termos som e ruído são usados frequentemente de forma indistinta. Do
ponto de vista fisiológico, chamam-se ruídos os sons complexos que não são nem
música, nem voz humana, nem vocalizações animais (por exemplo: cantar de
um pássaro).
Ao ruído associa-se uma conotação desagradável que, no entanto, pode ser
muito subjetiva. Outro conceito associado ao ruído é a natureza prejudicial dos
sons demasiadamente intensos.
A frequência do som corresponde ao número de vibrações por minuto. Se
o som tem poucas vibrações por minuto, ele é grave; se tem muitas, é agudo. A
unidade da frequência é o hertz (Hz). A intensidade do som depende da ampli-
tude: quanto maior a amplitude, mais forte é o som; inversamente, quanto menor
a amplitude, mais baixo é o som. A unidade é o decibel (dB). A duração do som
depende do tempo em que o meio demora a voltar ao ponto de equilíbrio. A uni-
dade é o segundo (s).

3
Som agudo
2

–3 –2 –1 1 2 3
–1

–2

–3

capítulo 2 • 63
 3
Som grave
2
1

–6 –5 –4 –3 –2 –1 1 2 3 4 5 6
–1
–2
–3

Figura 2.9  –  Representação de um som agudo e de um som grave. Fonte: O autor.

O ouvido humano é sensível a uma gama específica de frequências (sons graves

e agudos) e de intensidades (sons fracos e fortes) que definem o campo auditivo
humano. Todas as vibrações acústicas que saem desses limites não são consideradas
como sons para os nossos ouvidos.
O ouvido humano consegue discriminar sons compreendidos entre 20 Hz (a
frequência mais grave) e 20.000 Hz (frequência mais aguda). Por antropomorfis-
mo, consideramos infrassons todas as frequências inferiores a 20 Hz. Certos ani-
mais, como a toupeira e o elefante, conseguem ouvir sons 2 oitavas abaixo do ou-
vido humano; eles conseguem ouvir o som de um terramoto de apenas alguns Hz.
Da mesma forma, classificamos de ultrassons todos os sons de frequência superior
a 20.000 Hz. O cão e o gato, por exemplo, ouvem até 40 kHz, e o morcego e o
golfinho, até 160 kHz (respectivamente uma e três oitavas mais que o homem).
Com relação à velocidade de propagação da onda sonora, o som se propaga no
ar a 340 m/s, na água a 1.500 m/s e em velocidades ainda superiores em materiais
mais densos (3.500 m/s no osso e 6.000 m/s no aço, por exemplo). No vazio,
desprovido de matéria, o som não se propaga. Outros fatores tais como o teor
de umidade e a temperatura também influenciam a velocidade de propagação da
onda sonora.
Uma onda sonora tem dificuldade em passar de um meio para outro (exem-
plo: ar/líquido), pois cada meio tem uma resistência diferente à sua propagação, o
que é definido como impedância. Assim, um som que se propaga no ar dificilmen-
te será ouvido dentro d’água, pois ela apresenta uma forte impedância.
Outras propriedades da propagação do som:
•  Atenuação: em campo livre, isto é, sem que haja obstáculos à propagação
da onda sonora, a sua intensidade acústica diminui à medida que se afasta da
fonte sonora;

capítulo 2 • 64
 •  Reflexão: quando uma onda sonora encontra um obstáculo, por exemplo
uma parede, uma certa quantidade de energia é refletida e volta à sala. As reflexões
sucessivas constituem a reverberação;
•  Absorção: uma outra parte da energia é absorvida pelos materiais consti-
tuintes da parede; as altas frequências são mais facilmente absorvidas, atenuando-
-se mais que as frequências baixas;
•  Transmissão: uma parte da energia é transmitida para a divisão vizinha
através da parede, que funciona como uma fonte sonora secundária.

Figura 2.10  –  Reflexão do som – eco e reverberação. Fonte: Google imagens.

Os fenômenos comentados nos parágrafos anteriores, apesar de simples e fre-

quentes em nossa vida cotidiana, constituem os fundamentos do ensaio ultrassô-
nico de materiais.
Assim como uma onda sonora reflete ao incidir em um anteparo qualquer, a
vibração ou onda ultrassônica, ao percorrer um meio elástico, refletirá da mesma
forma ao incidir em uma descontinuidade ou falha interna a esse meio considera-
do. Por meio de aparelhos especiais, é possível detectar as reflexões provenientes do
interior da peça examinada, localizar e interpretar as possíveis descontinuidades.

capítulo 2 • 65
 Osciloscópio
Transdutor digital

Peça de ensaio

Ultrassom

Figura 2.11  –  Exemplo de uso em campo do ensaio por ultrassom e

representação esquemática do mesmo. Fonte: Google imagens.

Assim sendo, o ensaio por ultrassom pode ser definido como um método
não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades
internas, os quais podem estar presentes nos mais variados tipos ou formas de
materiais ferrosos ou não ferrosos. Na maioria dos casos, os ensaios são aplicados
em aços-carbonos e, em menor porcentagem, em aços inoxidáveis. Materiais não
ferrosos são difíceis de serem examinados e, dessa forma, requerem procedimen-
tos especiais.
Tais defeitos podem ser caracterizados no próprio processo de fabricação da
peça ou componentes a serem examinados, como bolhas de gás em fundidos,
dupla laminação em laminados, microtrincas em forjados, escórias em uniões sol-
dadas e muitos outros. Na moderna indústria, principalmente nas áreas de cal-
deiraria e estruturas marítimas, o exame ultrassônico constitui uma ferramenta

capítulo 2 • 66
indispensável para garantia de qualidade de peças de grandes espessuras, geome-
trias complexas, análise de juntas soldadas e chapas.
Assim como todo ensaio não destrutivo, o ensaio ultrassônico tem vantagens e
limitações nas aplicações. As vantagens em relação a outros ensaios são:
•  Apresenta alta sensibilidade, detectando trincas em razão do tratamento tér-
mico, fissuras e outras descontinuidades de difícil detecção por ensaio de radiações
penetrantes (radiografia ou gamagrafia);
•  Para interpretação das indicações, dispensa processos intermediários, agili-
zando a inspeção;
•  Não há necessidade de processos posteriores para emissão dos resultados. No
caso de radiografia ou gamagrafia, por exemplo, existe a necessidade do processo
de revelação do filme, que via de regra demanda tempo do informe de resultado;
•  Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio ultrassônico não
requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação;
•  A localização, a avaliação do tamanho e a interpretação das descontinuida-
des encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrassônico, enquanto outros
exames não definem tais fatores. Por exemplo, um defeito mostrado em um filme
radiográfico define o tamanho, mas não sua profundidade, o que, em muitos ca-
sos, é um fator importante para proceder um reparo.

Com relação às limitações do ensaio ultrassônico, temos:

•  Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor;
•  O registro permanente do teste não é facilmente obtido;
•  Faixas de espessuras muito finas, constituem uma dificuldade para aplicação
do método;
•  Requer o preparo da superfície para sua aplicação. Em alguns casos de ins-
peção de solda, existe a necessidade da remoção total do reforço da solda, o que
demanda tempo.

Detalhes do ensaio por ultrassom

A inspeção de materiais por ultrassom pode ser efetuada por meio dos seguin-
tes métodos ou técnicas.

capítulo 2 • 67
 • Técnica de impulso-eco ou pulso-eco
É a técnica em que somente um transdutor12 é responsável por emitir e receber
as ondas ultrassônicas que se propagam no material. Portanto, o transdutor é aco-
plado em somente um lado do material, podendo ser verificadas a profundidade
da descontinuidade, suas dimensões e a localização na peça.

P
P

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figura 2.12 – Técnica do impulso-eco no ensaio de ultrassom. Fonte: ANDREUCCI, 2008.

• Técnica de transparência
É uma técnica em que são utilizados dois transdutores separados, um trans-
mitindo e outro recebendo as ondas ultrassônicas. Neste caso, é necessário acoplar
os transdutores nos dois lados da peça, de forma que estes estejam perfeitamente
alinhados. Nesse tipo de inspeção, não se pode determinar a posição da desconti-
nuidade, a extensão ou mesmo a localização na peça. O ensaio é somente um tipo
“passa ou não passa”.
A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas, juntas soldadas e
barras. O intuito do ensaio é estabelecer um critério comparativo de avaliação do
sinal recebido, ou seja, da altura do eco na tela.
A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quan-
tidade e do tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ul-
trassônicas. Embora não saiba analisar as características das indicações, o inspetor,
por comparação entre queda do eco com aquele produzido em uma peça sem
descontinuidades, pode estabelecer critérios de aceitação do material fabricado.
12 As ondas ultrassônicas são geradas ou introduzidas no material por meio de um elemento emissor com uma
determinada dimensão e que vibra com certa frequência. Este emissor pode apresentar-se com determinadas
formas (circular ou retangular). Tanto o elemento emissor quanto o receptor são denominados transdutores, também
designados por cabeçotes.

capítulo 2 • 68
 Emissor

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Receptor

Figura 2.13 – Técnica por transparência no ensaio de

ultrassom. Fonte: ANDREUCCI, 2008.

• Técnica de imersão
Nessa técnica, é empregado um transdutor de imersão à prova d’água, preso a
um dispositivo. O transdutor pode movimentar-se, tanto na distância até a peça
quanto na inclinação do feixe de entrada na superfície da peça. Na técnica de
imersão, a peça é colocada dentro de um tanque com água, propiciado um acopla-
mento sempre homogêneo.
Água Transdutor
como
Acoplante

Figura 2.14 – Técnica por imersão no ensaio de ultrassom. Fonte: ANDREUCCI, 2008.

De modo geral, quanto maior a frequência de vibração, menor é o tamanho

do defeito possível de ser detectado (o menor tamanho detectável é aproximada-
mente um terço do comprimento de onda). Em contrapartida, quanto maior a
frequência, maior a absorção do sinal, principalmente para materiais mais elásti-
cos, como a borracha.

capítulo 2 • 69
 Para aços, as frequências atingem até 10 MHz, enquanto para a borracha é
indicada a frequência de 100 kHz. No primeiro caso, é possível detectar falhas de
até 1 mm e, no segundo, só falhas maiores de 5 mm. O julgamento da desconti-
nuidade encontrada deve ser feito de acordo com o procedimento escrito, norma
aplicável, especificação do cliente ou por outro documento da qualidade aplicável.

Ensaio radiográfico

Esse método de inspeção é conhecido como radiografia, xerografia ou fluo-

roscopia. Na indústria, o ensaio é utilizado com três propósitos: investigação,
inspeção de rotina e controle da qualidade, tanto no produto formal como nas
etapas intermediárias de um processo de fabricação.
A radiografia se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela
peça que está sendo inspecionada. Por causa das diferenças na densidade, variações
na espessura do material, ou mesmo diferenças nas características de absorção
causadas por variações na composição do material, diferentes regiões de uma peça
absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante.
A absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada por meio de um
filme, de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de
radiação. Essa variação na quantidade de radiação absorvida, detectada através de
um meio, irá nos indicar, entre outras coisas, a existência de uma falha interna ou
defeito no material.
A radiografia industrial é, então, usada para detectar variação de uma região
de determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade
comparada com uma região vizinha. Em outras palavras, a radiografia é um méto-
do capaz de detectar, com boa sensibilidade, defeitos volumétricos.
Defeitos volumétricos, como vazios e inclusões que apresentam uma espessura
variável em todas direções, serão facilmente detectados desde que não sejam muito
pequenos em relação à espessura da peça.

Fundamentos da radiação

Com a descoberta dos raios X pelo físico W. C. Roentgen em 1895, imedia-

tamente iniciaram-se os estudos sobre as emissões de partículas, provenientes de
corpos radioativos, observando-se suas propriedades e interpretando os resultados.

capítulo 2 • 70
 Nessa época, destacaram-se dois cientistas, Pierre e Marie Curie, os quais des-
cobriram os elementos químicos polônio e rádio e criaram o termo “radioativida-
de”13 para a propriedade de emissão de radiações por diversas substâncias.
O nome “radiação penetrante” se originou da propriedade que certas formas
de energia radiante têm de atravessar materiais opacos à luz visível. Podemos dis-
tinguir dois tipos de radiação penetrante usados em radiografia industrial: os raios
X e os raios gama (raios γ). Eles se distinguem da luz visível por terem comprimen-
to de onda extremamente curto, o que lhes dá a capacidade de atravessar materiais
que absorvem ou refletem a luz visível.
Por serem de natureza semelhante à luz, os raios X e os raios γ têm uma série
de propriedades em comum com a luz, entre as quais podemos citar: têm mesma
velocidade de propagação (300.000 km/s); deslocam-se em linha reta; não são
afetados por campos elétricos ou magnéticos; têm a propriedade de impressionar
emulsões fotográficas.
Poderíamos citar outras propriedades comuns entre as radiações penetrantes
e a luz visível. Ocorre, no entanto, que vários fenômenos que observamos na luz
são muitos difíceis de serem detectados. O fenômeno de refração, por exemplo,
ocorre nas radiações penetrantes, mas em uma escala tão pequena que são necessá-
rios instrumentos muito sensíveis para detectá-lo. Isso explica por que a radiação
penetrante não pode ser focalizada através de lentes, como acontece com a luz.
No âmbito dos ensaios não destrutivos, devem ser salientadas seis proprieda-
des da radiação penetrante que são de particular importância:
•  deslocam-se em linha reta;
•  podem atravessar materiais opacos a luz, ao fazê-lo, são parcialmente absor-
vidos por esses materiais;
•  podem impressionar películas fotográficas, formando imagens;
•  provocam o fenômeno da fluorescência;
•  provocam efeitos genéticos;
•  provocam ionizações nos gases.

Define-se “radioatividade” como a emissão espontânea de radiação por um

núcleo atômico, que se encontra num estado excitado de energia. Existem três
tipos diferentes de radiação:
13 A radioatividade é um fenômeno natural ou artificial pelo qual algumas substâncias ou elementos químicos,
chamados radioativos, são capazes de emitir radiações, as quais têm a propriedade de impressionar placas
fotográficas, ionizar gases, produzir fluorescência e atravessar corpos opacos à luz.

capítulo 2 • 71
 •  partículas alfa (a);
•  partículas beta (b);
•  raios gama (γ).

As partículas “alfa” são constituídas de dois nêutrons e dois prótons, caracte-

rizando um núcleo atômico de hélio. Por causa de sua alta massa e tamanho, elas
têm pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar.
As partículas “beta” são constituídas por elétrons, que têm velocidades pró-
ximas à da luz, com carga elétrica negativa. Têm poder de penetração bastante
superior ao das radiações alfa, podendo ser absorvidas por alguns centímetros de
acrílico ou plásticos, na sua grande maioria. As partículas “gama” são de natureza
ondulatória, ao contrário das demais, que têm características corpusculares. Por
causa disso, adquire um alto poder de penetração nos materiais. É possível separar
os três tipos de radiação descritos por meio da aplicação de um campo elétrico ou
magnético em uma amostra de material radioativo.
papel plás�co aço chumbo

alfa

beta

gama

Figura 2.15  –  Emissão de partículas a, b e g e seus respectivos

poderes de penetração. Fonte: Google imagens.

invólucro o sistema fica

de chumbo β dentro de um
+++ recipiente à
γ vácuo

–––
α

tela
fluorescente
material placas carregadas
radioa�vo eletricamente

Figura 2.16  –  Esquema de separação das radiações b, g e a. Fonte: Google imagens.

capítulo 2 • 72
 A radiação X (composta por raios X) é uma forma de radiação eletromag-
nética, de natureza semelhante à luz. A maioria dos raios X tem comprimentos
de onda entre 0,01 e 10 nanômetros, correspondendo a frequências na faixa de
30 petahertz a 30 exahertz (3 x 1016 Hz a 3 x 1019 Hz) e energias entre 100 eV e
100 keV14 . Os comprimentos de onda dos raios X são menores do que os raios
ultravioleta (UV) e tipicamente maiores do que a dos raios gama. A produção de
raios X se deve principalmente à transições de elétrons nos átomos ou é resultado
da desaceleração de partículas energéticas carregadas.

Luz Visível
700nm a 400nm
Infravermelho

Ultravioleta

Raios-X
Microondas
Ondas
Baixas

Gama
Rádio

Raios
λ
f = c/λ
f

10 102 104 106 108 1010 1012 1014 1016 1018 1020 1022 1024 1026
KHz MHz GHz THz
Radiação Não-Ionizante Radiação Ionizante

Figura 2.17  –  Espectro eletromagnético e a localização dos raios X

e raios g em relação às outras radiações. Na figura, f = frequência;
l = comprimento de onda. Fonte: Google imagens.

A energia das radiações emitidas tem importância fundamental no ensaio

radiográfico, pois a capacidade de penetração nos materiais está associada a
essa propriedade.
A equação que relaciona a energia com o comprimento de onda corresponde
à equação de Planck:
hc
E=
λ
14  Elétron-volt é uma unidade de medida de energia. Equivale a 1,60217733(49) x 10-19 joules. Seu símbolo é eV.
Por definição, um elétron-volt é a quantidade de energia cinética ganha por um único elétron quando acelerado por
uma diferença de potencial elétrico de um volt, no vácuo.

capítulo 2 • 73
 em que:
E = energia (J)
h = constante de Planck (6,624 x 10-34 J s-1)
c = velocidade da luz (no vácuo, 299.792.458 m s-1)
λ = comprimento de onda (m)

Produção das radiações X

As radiações X são emitidas a partir das camadas eletrônicas dos átomos. Essas
emissões não ocorrem de forma desordenada; elas têm um “padrão” de emissão
denominado espectro de emissão.
Os raios X, destinados ao uso industrial, são gerados numa ampola de vidro,
denominada tubo de Coolidge, o qual tem duas partes distintas: o ânodo e o
cátodo. O ânodo e o cátodo são submetidos a uma tensão elétrica da ordem de
milhares de volts, sendo o polo positivo ligado ao ânodo, e o negativo, no cátodo.
O ânodo é constituído de uma pequena parte fabricada em tungstênio, também
denominado de alvo, e o cátodo é constituído de um pequeno filamento, tal qual
uma lâmpada incandescente, por onde passa uma corrente elétrica da ordem de
mA (miliampères).
Envoltório de vidro
plumbífero do tubo de raio X
Ânodo (+)
área focal Calota focalizadora
da fonte de molibdênio

Manguito de cobre Filamento catódico (–)

Envoltório metálico
do cabeçote
Óleo Óleo

Óleo Óleo
Circuito de baixa
voltagem
Selamento do
cabeçote de vidro Janela de vidro
ou alumínio não-plumbífero
Colimador de chumbo
Filtros de alumínio
acessórios
Cilindro localizador (CL)

Figura 2.18  –  Tubo de Coolidge. Fonte: Google imagens.

capítulo 2 • 74
 Quando o tubo é ligado, a corrente elétrica aquece o filamento, que passa a
emitir espontaneamente elétrons que são atraídos e acelerados em direção ao alvo.
Nessa interação dos elétrons com os átomos de tungstênio, ocorre a desaceleração
repentina dos elétrons, transformando a energia cinética adquirida em raios X.
Outros fenômenos de interação dos elétrons acelerados com as camadas eletrôni-
cas dos átomos de tungstênio também são responsáveis pela emissão dos raios X.
Os raios X são gerados nas camadas eletrônicas dos átomos por variados pro-
cessos físicos. Caracteriza-se por apresentar um espectro contínuo de emissão, ao
contrário das radiações gama. Em outras palavras, os raios X emitidos pelo apare-
lho apresentam uma variedade muito grande de comprimento de onda, ou seja, a
energia varia de uma forma contínua.
O calor que acompanha a formação de raios X é considerável. Assim, é neces-
sário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. Esta refrige-
ração pode ser feita de diversas maneiras:
•  Refrigeração por irradiação: neste caso, o bloco de tungstênio, que com-
põe o alvo, se aquece, e o calor se irradia pelo ânodo;
•  Refrigeração por convecção: o calor irradiado pelo ânodo se transmite ao
prolongamento de cobre, o qual está imerso em óleo ou gás, que se refrigera por
convecção natural ou por circulação;
•  Refrigeração por circulação forçada de água: a refrigeração por convecção
é limitada, principalmente se o aparelho for operado continuamente e exposto ao
sol. Neste caso, a circulação de água por uma serpentina interna à unidade gerado-
ra é mais eficaz e permite o uso do aparelho por longos períodos.

Os raios X emitidos por um determinado aparelho apresentam uma grande

variedade de comprimento de onda, a partir de um comprimento de onda míni-
mo. O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de raios X.
Quando aumentamos a voltagem do aparelho, aumentamos a energia do feixe de
radiação gerado e, consequentemente, aumentamos a qualidade da radiação e o
poder de penetração da mesma.
Os raios X de alta energia, geralmente produzidos com voltagem superiores a
120 kV, são também chamados de raios “duros”. Os raios X gerados com tensão
inferiores a 50 kV são chamados raios X “moles”.

capítulo 2 • 75
Os raios γ

Com o desenvolvimento dos reatores nucleares, foi possível a produção artifi-

cial de isótopos radioativos por meio de reações nucleares de ativação. O fenôme-
no de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo
de um reator e, portanto, irradiados por nêutrons térmicos que atingem o núcleo
do átomo, penetrando nele.
Isso cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo e, ao mesmo tempo,
muda sua massa atômica, caracterizando, assim, o isótopo. O restabelecimento
do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na
forma de raios γ.
Um átomo submetido ao processo de ativação tem um núcleo em um estado
excitado de energia, o qual passa a emitir radiação. É fácil ver, portanto, que o nú-
mero de átomos capazes de emitir radiação diminui gradualmente com o decorrer
do tempo. A esse fenômeno chamamos de decaimento radioativo.
As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios γ) requerem cuidados
especiais de segurança, pois, uma vez ativadas, emitem radiação constante. Desse
modo, é necessário um equipamento que forneça uma blindagem contra as radia-
ções emitidas da fonte, quando ela não está sendo usada.
De mesma forma, é necessário dotar essa blindagem de um sistema que per-
mita retirar a fonte de seu interior para que a radiografia seja feita. Esse equipa-
mento denomina-se irradiador. Os irradiadores compõem-se, basicamente, de três
componentes fundamentais: uma blindagem, uma fonte radioativa e um disposi-
tivo para expor a fonte.
As blindagens podem ser construídas com diversos tipos de materiais.
Geralmente são construídos com uma blindagem feita com um elemento (chum-
bo ou urânio exaurido), sendo contida dentro de um recipiente externo de aço, a
fim conferir proteção contra os choques mecânicos.
Uma característica importante dos irradiadores, que diz respeito à blindagem,
é a sua capacidade. As fontes de radiação podem ser fornecidas com diversas ati-
vidades, e cada elemento radioativo tem uma energia de radiação própria. Assim,
cada blindagem é dimensionada para conter um elemento radioativo específico,
com certa atividade máxima determinada.
Portanto, é sempre desaconselhável usar um irradiador, projetado para deter-
minado radioisótopo, com fontes radioativas de elementos diferentes e em outras

capítulo 2 • 76
atividades. Esse tipo de operação só pode ser conduzida por profissionais especia-
lizados, nunca pelo pessoal que opera o equipamento.
A fonte radioativa consta de determinada quantidade de um isótopo radioa-
tivo. Essa massa de radioisótopo é encapsulada e lacrada dentro de um pequeno
envoltório metálico, muitas vezes denominado "porta-fonte" ou “torpedo”, por
causa de sua forma, ou, simplesmente, fonte selada.
O porta-fonte se destina a impedir que o material radioativo entre em contato
com qualquer superfície ou objeto, diminuindo os riscos de uma eventual conta-
minação radioativa.

mola porta fonte

cabo de aço
fonte radioa�va reforçado
na forma de discos
3 mm

Figura 2.19  –  Exemplo de um porta-fonte industrial. Fonte: Google imagens.

Apenas poucas fontes radiativas seladas são atualmente utilizadas pela indús-
tria moderna. As principais são:
•  Cobalto - 60 (60Co, Z = 27): o cobalto 60 é obtido por meio do bombar-
deamento por nêutrons do isótopo estável Co-59. Tem meia-vida de 5,24 anos;
•  Irídio - 192 (192Ir, Z = 77): o irídio 192 é obtido a partir do bombardea-
mento com nêutrons do isótopo estável Ir-191. Tem meia-vida de 74,4 dias;
•  Túlio - 170 (170Tu, Z = 69): o túlio 170 é obtido com o bombardeamento
por nêutrons do isótopo estável Tu - 169. Como esse material é extremamente
difícil de produzir, o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido.
A meia-vida é de 127 dias;
•  Césio - 137 (137Cs, Z = 55): o césio 137 é um dos produtos da fissão do
urânio 235. Ele é extraído por meio de processos químicos que o separam do urâ-
nio combustível e dos outros produtos de fissão. Apresenta meia-vida de 33 anos.
É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento, em razão das dificul-
dades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico;

capítulo 2 • 77
 •  Selênio - 75 (75Se, Z = 34): apresenta meia-vida de 119,78 dias. É um ra-
dioisótopo de uso recente na indústria, proporcionando uma qualidade muito boa
de imagem, assemelhando-se à qualidade dos raios X.

Detalhes finais

As principais vantagens do ensaio de raios γ em relação ao de raios X são:

•  O equipamento de raios gama é constituído pelo isótopo, pelo invólucro
protetor desse isótopo e por alguns suportes. É relativamente pequeno e, portanto,
de fácil transporte;
•  Por causa do menor comprimento de onda dos raios gama, a penetração é
maior, o que permite o ensaio de objetos de espessuras maiores;
•  O custo do equipamento é relativamente baixo;
•  O funcionamento do equipamento independe do suprimento de energia
elétrica e de água de refrigeração;
•  O ensaio por raios γ permite maiores variações de espessura do objeto, sem
perda de qualidade da imagem.

Por sua vez, as principais desvantagens do ensaio de raios γ em relação ao de

raios X são:
•  Os isótopos geralmente emitem raios de menor intensidade, exigindo maior
tempo de exposição;
•  Algumas fontes radioativas têm meia-vida relativamente curta, requerendo
substituição frequente;
•  Por causa da constante emissão de radiação na utilização de isótopos radioa-
tivos, faz-se necessário usar proteção especial para o pessoal de operação.

Além dos raios X e dos raios γ, a radioscopia industrial também é usada para
a avaliação das descontinuidades em peças. Tal técnica é usada para detectar a ra-
diação que emerge de uma peça, usando-se uma tela fluorescente. As telas fluores-
centes se baseiam no princípio de que determinados sais (tungstato ou volframato
de cálcio, CaWO4, por exemplo) têm a propriedade de emitir luz em intensidade
mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles.

capítulo 2 • 78
 A radiação é emitida de um tubo de raios X, colocado no interior de
um gabinete
blindado, atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. Este, por
sua vez, transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de
diferentes intensidades, formando na tela a imagem da peça. Essa imagem, refle-
tida em um espelho, é examinada pelo inspetor, a procura de possíveis defeitos.
A radioscopia é usada, principalmente, no exame de pequenas peças, com
espessura baixa. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo
custo. Em contrapartida, apresenta limitações importantes:
•  Não é possível inspecionar peças de grande espessura ou de alto número
atômico, pois, nesse caso, a intensidade dos raios X não seria suficientemente alta
para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente;
•  Por causa das características próprias das telas fluorescentes e da baixa dis-
tância foco-tela usada, a qualidade de imagem na fluoroscopia não é tão boa quan-
to a da radiografia;
•  A radioscopia, com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente,
não fornece um registro que documente o ensaio executado nem permite a locali-
zação precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis.
Material a ser inspecionado

Filme
Fonte

Descontinuidade

Figura 2.20  –  Ensaio de raios X em uma peça metálica. Fonte: Google imagens.

capítulo 2 • 79
 Figura 2.21  –  Sistema de radioscopia convencional utilizando um
aparelho de raios X, o sistema de suporte da peça e a tela que
forma a imagem radioscópica. Fonte: Google imagens.

REFLEXÃO
O capítulo 2 chega ao final e desejo que você tenha compreendido a importância dos
ensaios não destrutivos nas diversas áreas da Engenharia.
No próximo capítulo, nossa jornada terá continuidade. No entanto, de agora em diante,
você entrará em contato com os ensaios destrutivos (ED’s). Você conhecerá ensaios mecâ-
nicos fundamentais não apenas para a inspeção ou controle de qualidade, mas também para
a definição de estruturas que serão solicitadas por cargas estáticas ou dinâmicas.
No capítulo 3, você verá os fundamentos do ensaio de tração e do ensaio de flexão,
assim como os instrumentos, as técnicas de operação, as vantagens e as limitações de tais
ensaios.
A seguir, deixo para você alguns endereços eletrônicos onde desejo que seu interesse
possa ser ampliado ainda mais.
Produção de raios X (animação). Disponível em: <https://youtu.be/2yvsr-UO8FA>.
Acesso em: 17 out. 2018.
Como funcionam os raios X. Disponível em: <https://youtu.be/hST9DRCwBto>. Aces-
so em: 17 out. 2018.
Documentário: Marie Curie – a mãe da radiação. Disponível em: <https://youtu.be/
dhQsU0QDYew>. Acesso em: 17 out. 2018.

capítulo 2 • 80
 Como o ultrassom funciona? Disponível em: <https://youtu.be/GcPvhTuz8cs>. Acesso
em: 17 out. 2018.
Entendendo o magnetismo. Disponível em: <https://youtu.be/GKG52DKdIog>. Acesso
em: 17 out. 2018.

ATIVIDADE
Abaixo deixo algumas questões ás quais se deve responder e que servirão para fixar os
principais conceitos desenvolvidos ao longo do Capítulo 2.
I. Em que consiste o ensaio por líquidos penetrantes?
II. Quais as principais etapas do ensaio por líquidos penetrantes?
III. Quais as principais vantagens do ensaio por líquidos penetrantes?
IV. Quais as principais desvantagens do ensaio por líquidos penetrantes?
V. Em que consiste o ensaio por partículas magnéticas?
VI. Quais as principais características da magnetização de uma peça através do método
circular?
VII. Quais as principais características da magnetização de uma peça através do método
longitudinal?
VIII. Em que consiste o ensaio por ultrassom?
IX. Quais as principais vantagens do ensaio por ultrassom?
X. Quais as principais desvantagens do ensaio por ultrassom?
XI. Quais as principais diferenças entre os raios X e o raios γ?
XII. Quais as vantagens dos raios γ em relação aos raios X?
XIII. Quais as desvantagens dos raios γ em relação aos raios X?

Todas as respostas podem ser encontradas ao longo das páginas do Capítulo 2. Aprovei-
te a oportunidade de rever o conteúdo antes de avançar neste livro.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. NBR 8407, ABNT, Ensaio por líquido penetrante. Julho 1990.
2. Echevarria, R. Líquidos penetrantes. Universidad Nacional del Comahue. Facultad de Ingenieria.
Apostila. 2003.

capítulo 2 • 81
3. Andreucci, R. Radiologia industrial. Aplicação Industrial, ANDREUCCI Assessoria e Serviços
Técnicos Ltda. Junho de 2006. Disponível em: <www.infosolda.com.br/andreucci>.
4. Andreucci, R. Partículas magnéticas. Aplicação Industrial, ANDREUCCI Assessoria e Serviços
Técnicos Ltda. Janeiro de 2007. Disponível em: <www.infosolda.com.br/andreucci>.
5. Andreucci, R. Líquidos penetrantes. Aplicação Industrial, ANDREUCCI Assessoria e Serviços
Técnicos Ltda. Março de 2007. Disponível em: <www.infosolda.com.br/andreucci>.
6. Andreucci, R. Ensaio por ultrassom. Aplicação Industrial, ANDREUCCI Assessoria e Serviços
Técnicos Ltda. Julho de 2008. Disponível em: <www.infosolda.com.br/andreucci>.
7. Garcia, A.; Spim, J.A.; Santos, C.A. dos. Ensaios dos materiais. 2.ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora Ltda., 2012.

capítulo 2 • 82
 3
Ensaios não
destrutivos –
tração e flexão
Ensaios destrutivos – tração e flexão
Nos capítulos anteriores, a nossa atenção foi voltada para os chamados ensaios
não destrutivos. No entanto, em muitas situações, é necessário que um material
seja avaliado quanto ao seu desempenho, ou seja, informações precisam ser ob-
tidas em relação ao comportamento do material quando sob a ação de esforços.
Neste caso, a nossa preocupação está voltada para as relações entre tensões e
deformações que um material irá apresentar. De forma geral, a ideia é “uma tensão
causa uma deformação”. A tensão é algo que é aplicado a um material por carre-
gamento, enquanto a deformação é uma mudança de forma, ou seja, a resposta
que depende da magnitude da tensão e do modo de como ela é aplicada (modo
de carregamento).
Neste capítulo, você entrará em contato com os ensaios de tração e flexão.
Ambos os ensaios são de natureza destrutiva, ou seja, provocam a inutilização
parcial ou total da peça. Ao mesmo tempo, tanto um quanto o outro irão permitir
desde informações rotineiras do produto até o desenvolvimento de novos mate-
riais, novos processos de fabricação e/ou novos tratamentos.

OBJETIVOS
Neste terceiro capítulo, você deve procurar alcançar os seguintes objetivos;
•  Compreender os fundamentos do ensaio de tração;
•  Compreender os fundamentos do ensaio de flexão;
•  Interpretar os resultados experimentais e apresentá-los de forma adequada.

Ensaio de tração

A maioria dos componentes de engenharia suporta cargas. Estruturas são pro-

jetadas para aguentar diferentes modos de carregamento: tensão, flexão, torção e
pressão interna. Normalmente, um modo domina e o componente pode ser idea-
lizado como um caso específico de carregamento. Tirantes ou cabos, por exemplo,
suportam tensão axial simples.

capítulo 3 • 84
 Figura 3.1  –  Ponte de tirante em aço e cabo de aço. Fonte: Google imagens.

Antes de começar a descrição do ensaio mecânico propriamente dito, é preciso

que você compreenda o sentido do termo tensão. A tensão pode ser definida como
a força realizada sobre determinada área, que produz deformação sobre ela.
Considere uma força F aplicada perpendicularmente à face de um elemento
de material. A força é transmitida por meio do elemento e equilibrada por uma
força igual, mas contrária do outro lado; portanto, está em equilíbrio (não se
move). Todo plano normal a F suporta a força. Se a área de tal plano é A, a tensão
de tração σ no elemento (desprezando o seu próprio peso) é:
F
σ= Equação1
A

σ σavg

m m m m
F

m m
F F

σ σavg
n n
n n n n

F
F F

Figura 3.2  –  Tensão normal (tensão de tração) em uma barra prismática. A tensão
ou a distribuição de forças na seção transversal não é necessariamente uniforme.

capítulo 3 • 85
 Componentes de engenharia podem ter formas complexas e podem ser carre-
gados de muitos modos, criando complexas distribuições de tensões. No entanto,
não importando quão complexas sejam, as tensões em qualquer elemento peque-
no no interior do componente sempre podem ser descritas por uma combinação
de tração, compressão e/ou cisalhamento. De forma bem simples:
•  Tração: a força “puxa” o corpo;
•  Compressão: a força “empurra” toda a área do corpo; e,
•  Cisalhamento: a força tende “a cortar” o corpo.

a)

b)
F1

A B

F2

Figura 3.3  –  (a) Compressão; e, (b) Cisalhamento.

O ensaio de tração consiste na aplicação de aplicação de carga de tração

uniaxial crescente em um corpo de prova específico até a ruptura. Mede-se a va-
riação do comprimento (L) como função da carga aplicada (P). Após tratamento
adequado dos resultados, obtém-se uma curva tensão (σ) versus deformação (e)
do corpo de prova.

capítulo 3 • 86
 Embora o ensaio mecânico possa ser realizado na própria peça, em corpos de pro-
va retirados de parte da estrutura ou em modelos, costuma-se utilizar corpos de prova
fabricados de acordo com normas técnicas vigentes. As normas técnicas mais utilizadas
pelos laboratórios de ensaios de tração são elaboradas pelas seguintes instituições:
•  ASTM: American Society for Testing and Materials;
•  ASME: American Society of Mechanical Engineer;
•  ISO: International Organization for Standardization;
•  DIN: Deutsches Institut für Normung;
•  BSI: British Standards Institution;
•  ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas.

Em geral, essas normas dão critérios e métodos para que o ensaio de tração
possa ser conduzido. Se você seguir a mesma norma e método, os resultados ob-
tidos para um mesmo material serão semelhantes. Isso é importante para garantir
a reprodutibilidade do resultado onde quer que o ensaio de tração seja executado.
Por exemplo:
•  ASTM A370: "Métodos de teste padrões e terminologia para testes mecâ-
nicos em produtos feitos de aço";
•  ASTM E21 e ISO 783: Ensaio de tração em altas temperaturas;
•  ASTM D638: Ensaio de tração de materiais plásticos;
•  ASTM F606: Ensaio de tração de parafusos, arruelas, rebites etc.;
•  ASTM D3039: Ensaio de tração de polímeros, materiais compósitos etc.

O ensaio de tração é relativamente simples e de realização rápida. Fornece in-

formações importantes e primordiais para projeto e fabricação de peças e compo-
nentes, sendo bastante utilizado como teste para o controle das especificações da
entrada de matéria-prima e controle de processo. Dentre os principais parâmetros
relativos às características dos materiais que podem ser obtidos, temos:
•  O limite de resistência à tração (σu);
•  O limite de escoamento (σe);
•  O módulo de elasticidade (E);
•  O módulo de resiliência (Ur);
•  O módulo de tenacidade (Ut);
•  O coeficiente de encruamento (n);
•  O coeficiente de resistência (k); e,
•  Os parâmetros relativos à ductilidade (estricção, ϕ, e alongamento, ∆L).

capítulo 3 • 87
 a)

Travessa
superior
móvel
mostrador
de carga
corpo-de-prova
de tração
motor
e controles
da carga

b)
6,5mm

32mm

6mm 8mm

30mm

c)

W Wc WO

G T
R
L
D
LO
Tipos I, II, III e IV

Figura 3.4  –  (a) Ilustração da máquina de ensaios com a montagem

apropriada para o ensaio de tração; (b) Exemplo de corpo de prova metálico
para o ensaio de tração; e, (c) Exemplos de diferentes tipos de geometria
para corpos de prova plásticos fabricados mediante injeção.

capítulo 3 • 88
 O levantamento da curva de tensão de tração (σ) versus a deformação sofrida
pelo corpo de prova consiste no resultado do teste de tração. Na figura 3.5, temos
uma curva típica tensão x deformação para um aço doce.

σ
I II
[N/mm2]

F
B
A
P

ε [%]
Figura 3.5  –  Curva σ versus ε para um aço doce.

A tensão de engenharia, σ, é definida por uma expressão similar à Equação 1.

P
σ= Equação 2
A0

Em que: P = carga aplicada; A0 = área da seção reta original (tensão zero). A

seção reta do corpo de prova refere-se à região próxima à metade do comprimento
do corpo de prova. Os corpos de prova são preparados de modo que a área da
seção reta nessa região seja uniforme e menor do que nas extremidades agarradas
pela máquina de teste. Essa região de área menor, conhecida como comprimento
útil, experimenta a maior concentração de tensão, de modo que qualquer defor-
mação significativa em tensões mais altas está aí localizada.
A deformação de engenharia, ε, é definida como:
L − L0 ∆L
ε= = Equação 3
L0 L0

capítulo 3 • 89
 Lo

corpo de prova antes do ensaio de tração

Lf

corpo de prova depois do ensaio de tração

Figura 3.6  –  Corpo de prova utilizado no ensaio de tração com

destaque ao comprimento Lo, em que a área Ao é determinada.

No Sistema Internacional (SI), a unidade de tração é dada em pascais (P).

Você deve lembrar que:
N N
=1 Pa = 2
=
;1 MPa 106 Pa 1= ;1 GPa 109 Pa
m mm 2

Por sua vez, a deformação de engenharia, convencional ou nominal (ε),

é adimensional.
A curva da figura 3.5 pode ser dividida em duas regiões distintas: I. a região de
deformação elástica, em que a deformação é temporária e que corresponde à parte
linear inicial da curva tensão-deformação; II. a região de deformação plástica, em
que a deformação é permanente. Neste caso, a deformação não é recuperada quando
a carga é removida, embora um pequeno componente elástico seja recuperado. A
região plástica é a parte não linear gerada quando a tensão total excede seu limite
elástico. Normalmente, é difícil especificar exatamente o ponto em que a curva
tensão-deformação se desvia da linearidade e entra na região plástica.
A curva da figura 3.5 também permite definir os seguintes parâmetros:
•  A tensão proporcional ou limite de proporcionalidade (σp) é definida como a
tensão máxima até a qual vale uma relação linear entre tensão e deformação. Estabelece
o limite da deformação elástica. Na figura 3.5, corresponde ao ponto P do gráfico;
•  A tensão de escoamento (limite de escoamento), σe, é definida como a
tensão de início da deformação plástica. Na prática, pode-se assumir como igual
à tensão proporcional (σe ≅ σp). Para alguns materiais, a passagem da região elás-
tica para a plástica ocorrerá com uma oscilação nos níveis de tensão, em que se
definem as tensões máxima e mínima da flutuação σ eL = tensão de escoamento
inferior; σ eH = tensão de escoamento superior). Na figura 3.5, corresponde ao
ponto A do gráfico;

capítulo 3 • 90
 •  A tensão máxima (limite de resistência à tração), σu, é definida como a
máxima tensão que o material suporta sem apresentar nenhum traço de fratura
interna ou externa no corpo de prova. Após esse nível de tensão, o material irá
iniciar o processo de fratura. Na figura 3.5, corresponde ao ponto C do gráfico;
•  A tensão de ruptura, σr, é definida como a tensão na qual ocorrerá a fratura
definitiva do corpo de prova (ponto F do gráfico da figura 3.5).

Na prática, há uma grande variação nas características das curvas tensão-defor-

mação. Além disso, os resultados do ensaio de tração são fortemente influenciados
por temperatura, velocidade de deformação, anisotropia do material, tamanho de
grão, porcentagem de impurezas, condições ambientais, entre outros fatores.
As figuras 3.7 e 3.8 ilustram diferentes curvas de tensão-deformação em fun-
ção do tipo de material ensaiado – metal, cerâmica ou polímero.

Material dúc�l com patamar Material dúc�l com patamar

de escoamento de escoamento definido

Material não linear Material frágil

Figura 3.7  –  Exemplos de diferentes curvas tensão-deformação encontradas

na prática. (a) Material dúctil típico como, por exemplo, um aço de baixo
carbono recozido; (b) Material dúctil sem um claro patamar de escoamento;
(c) Comportamento não linear em baixos níveis de tensão característico dos
ferros fundidos; (d) Comportamento elástico e linear até próximo da ruptura,
característico de materiais cerâmicos e ligas fundidas de elevada dureza.

capítulo 3 • 91
 x
60 Polímeros frágeis

50
Tensão (MPa)

40
x
30 (b) (a) (b) (c) (d)
(c) Plás�cos
20 x
(a)
10
Elastoméricos
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Deformação

Figura 3.8  –  Diferentes comportamentos em tração verificados em materiais poliméricos.

As regiões indicadas por letras do alfabeto ilustram como as cadeias poliméricas
vão se orientando na direção de aplicação da força durante o ensaio de tração.

O módulo de elasticidade (E)

Embora diversos parâmetros possam ser obtidos por meio do ensaio de tração,
as perguntas principais que devem nortear um projeto de engenharia são:
•  O quanto este material é forte?
•  Quanto deformação é esperada para certa quantidade de carga?

Dessa forma, ainda que em muitos trabalhos acadêmicos sejam discutidos vá-
rios parâmetros, você deve atentar para aqueles que efetivamente têm uso prático.
Um desses parâmetros é o módulo de elasticidade, E, também conhecido como
módulo de Young (Thomas Young, físico e médico inglês, 1773-1829).
Quando uma amostra de um material é solicitada por uma força e sofre uma
deformação e, após retirada da força aplicada, recupera suas dimensões originais,
essa deformação é definida como deformação elástica. Esse comportamento foi
estudado por Robert Hooke (1635-1703), físico inglês, que em 1676 expressou:
“A tensão resultante da aplicação de uma força em um material é diretamente pro-
porcional à sua deformação”. Esse enunciado ficou conhecido como lei de Hooke
e pode ser descrito matematicamente pela equação de elasticidade de uma mola,
em que a carga aplicada é diretamente proporcional ao deslocamento, ou seja:
P=k∙x Equação 4

capítulo 3 • 92
 Em que: P é a carga aplicada (N); k é a constante de proporcionalidade ou
constante da mola (N/m); e x é o deslocamento (m).
De modo semelhante, a deformação elástica de um corpo de prova é descrita
por uma relação linear entre tensão (σ) e deformação (e), em que a constante de
proporcionalidade é dada pelo módulo de elasticidade (E), ou seja:
σ=Ε∙eΕ Equação 5

O módulo, E, é uma informação bastante prática. Ele representa a rigidez

do material, ou seja, sua resistência à deformação elástica, que se manifesta como
a quantidade de deformação em uso normal abaixo da tensão de escoamento e a
elasticidade do material durante a moldagem.
O módulo E depende fundamentalmente das forças de ligação interatômicas.
Em outras palavras, o módulo de elasticidade representa uma medida das forças
de ligação existentes entre os átomos, íons ou moléculas de um material sólido
qualquer (energia coesiva).
Quanto maior a energia coesiva, mais fortes são as ligações entre os átomos e
mais alto é o módulo de elasticidade. Se você imaginar as ligações como pequenas
molas, a energia de ligação é um mínimo de energia para o espaçamento entre os
átomos na condição de equilíbrio. Uma mola que sofre um alongamento δ sob
uma força F tem uma rigidez S, ou seja:
F
S= Equação 6
δ

Figura 3.9 – Átomos em posição de equilíbrio. O espaçamento entre eles pode ser
denotado por ao. Quando uma força F os afasta um pouco, até ao + δ, eles retornam ao
seu espaçamento original quando F é liberada. A analogia é válida em compressão.

capítulo 3 • 93
 O módulo de Young está relacionado com a rigidez da ligação pela rela-
ção aproximada:
S
E= Equação 7
a0

Os maiores átomos (ao = 4 x 10-10 m) ligados com as ligações mais fracas

(S = 0,5 N/m) terão um módulo de elasticidade aproximado de:
0, 5
E= ≈ 1GPa
4 × 10 −10

Esse é o limite inferior para os sólidos verdadeiros. Muitos polímeros têm

módulos de elasticidade com aproximadamente esse valor. Metais e cerâmicas têm
valores de 50 – 1.000 maiores porque apresentam ligações mais rígidas. A tabela
3.1 apresenta uma lista de rigidez dos diferentes tipos de ligação. Tal rigidez deter-
mina em grande parte o valor dos módulos de elasticidade.
A ligação covalente é particularmente rígida; diamante tem módulo de elasti-
cidade muito alto, porque o átomo de carbono é pequeno (o que dá alta densidade
de ligação), e seus átomos estão ligados por “molas muito fortes” (S = 200 N/m). A
ligação metálica é um pouco menos rígida (S = 15-100 N/m) e, frequentemente,
o arranjo dos átomos dos metais é compacto, o que lhes dá altos módulos de elas-
ticidade também, embora não tão altos quanto o do diamante. Polímeros contêm
ligações covalentes fortes, como as do diamante, ao longo da cadeia do polímero,
porém apresentam ligações fracas de hidrogênio ou de Van der Waals (S = 0,5-2
N/m) entre as cadeias. São as ligações fracas que estiram quando o polímero é
deformado, o que lhes dá baixos módulos de elasticidade.

RIGIDEZ DA LIGAÇÃO, MÓDULO DE

TIPO DE LIGAÇÃO EXEMPLOS S (N/M) YOUNG, E (GPA)
COVALENTE Ligação C-C 50-180 200-1.000

METÁLICA Todos os metais 15-75 60-300

IÔNICA Cloreto de sódio 8-24 32-96

LIGAÇÃO DE Poliamidas 3-6 2-12

HIDROGÊNIO
VAN DER WAALS Polietileno 0,5-1 1-4

Tabela 3.1  –  Rigidez de ligações.

capítulo 3 • 94
 Uma observação importante é que os módulos de elasticidade medidos como
inclinações das curvas tensão-deformação são imprecisos, muitas vezes por um
fator de 2 ou mais, em razão das contribuições à deformação dadas pela fluência15
do material ou pela deflexão da máquina de ensaio. Módulos de elasticidade preci-
sos são medidos por métodos dinâmicos pela medição da frequência das vibrações
naturais de uma viga ou fio, ou pela medição da velocidade das ondas sonoras no
material. Ambas dependem de E ; portanto, se você conhecer a densidade ρ,
poderá calcular E. ρ
Uma utilização importante do módulo de elasticidade em projetos de enge-
nharia, por exemplo, é a obtenção de materiais rígidos e leves. Na figura 3.10,
temos um diagrama módulo de elasticidade versus densidade16 para materiais
de engenharia.

Figura 3.10  –  O diagrama módulo de elasticidade-densidade. O módulo de elasticidade

E de materiais de engenharia abrange sete potências de dez, de 10-4 a aproximadamente
103 GPa; a densidade ρ abrange um fator de 2.000, de menos de 10-2 até 20 Mg/m3.

15  A fluência é a deformação plástica que ocorre em um material, sob tensão constante ou quase constante,
em função do tempo. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno. Existem metais que exibem
o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente, enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a
temperaturas elevadas.
16  Caso o corpo analisado seja maciço e homogêneo, como um cubo de metal ou um tijolo, a densidade pode ser
chamada de massa específica – sendo representada pela letra grega mi (µ) – do material do qual é feito o corpo.

capítulo 3 • 95
 Uma última observação sobre o módulo de elasticidade é que há uma forte
dependência entre E e o plano cristalino no material que sofre o esforço de tração.
Desta forma, em um material policristalino17, o valor de E aferido corresponde a
uma média global dos módulos nas diferentes direções cristalográficas na linha de
aplicação da carga.

σz

εy x
εx
σz

Figura 3.11  –  Amostra sujeita à tração e a anisotropia apresentada durante a deformação.

Uma ideia da isotropia18 ou anisotropia de um material pode ser dada pelo

coeficiente de Poisson (υ), que mede a rigidez do material na direção perpendi-
cular à direção de aplicação da carga uniaxial. Na tentativa de manter o volume
constante, o material, ao sofrer uma deformação direta na direção longitudinal,
deve responder com uma deformação induzida na direção transversal. O valor
numérico desse coeficiente é determinado conforme segue:
εx εy
υ=− =− Equação 8
εz εz

17  Policristal ou agregado policristalino é um sólido constituído de uma infinidade de cristais, denominados grãos
ou cristalitos, com orientações e dimensões aleatórias, fortemente unidos entre si, que preenchem todo o volume
do sólido.
18  Em resistência dos materiais, um material é dito isotrópico se suas propriedades mecânicas são as mesmas em
todas as direções. Os metais geralmente são materiais isotrópicos, ainda que, após serem sujeitos a processos de
laminagem ou forja, essas propriedades mecânicas passem a ser anisotrópicas.

capítulo 3 • 96
Módulo de resiliência, limite de proporcionalidade e limite de escoamento

A resiliência é a capacidade de um material absorver energia quando deforma-

do elasticamente e liberá-la quando descarregado. A medida dessa propriedade é
dada pelo módulo de resiliência (Ur), que é a energia de deformação por unidade
de volume necessária para tracionar o material da origem até o limite de propor-
cionalidade. Na prática, usualmente pode-se substituir o limite de proporcionali-
dade pelo limite de escoamento.
O limite de proporcionalidade (tensão proporcional, σp) representa o nível
máximo de tensão até o qual a lei de Hooke pode ser aplicada ou, em outras pa-
lavras, entre a tensão aplicada e a deformação resultante existe uma relação linear
cujo coeficiente é o módulo de elasticidade.
Após o limite de proporcionalidade, os materiais poderão, ainda, apresentar
uma pequena quantidade de deformação elástica, mas de caráter não linear. Logo
após essa pequena deformação, o material deverá iniciar o estágio de escoamento,
produzindo, assim, uma deformação de caráter permanente ou plástica. Pelo fato
de o limite de proporcionalidade se encontrar bastante próximo do limite de es-
coamento, pode-se assumir, para efeitos de cálculo, valores iguais para ambos os
limites.
Assim como o módulo E, o limite de escoamento tem grande significado
prático. Ele mostra a resistência do material à deformação permanente e indica
a facilidade com que um metal pode ser moldado por operações de laminação e
estiramento, por exemplo.
Nas curvas tensão-deformação convencionais, o ponto que determina o li-
mite de escoamento pode ser nítido ou imperceptivel (figura 3.12). Para os ca-
sos de escoamento imperceptível, convenciona-se adotar uma deformação padrão
que corresponde ao limite de escoamento. Tal procedimento é conhecido como
limite n de escoamento (σe). O valor de n pode assumir: n = 0,2% (ε = 0,002),
para aços e ligas em geral; n = 0,5% (ε = 0,005), para cobre e suas ligas e metais
de grande ductilidade; e n = 0,1% (ε = 0,001), para ligas metálicas muito duras,
como aços ferramentas.
Existem alguns materiais, como os ferros fundidos, o concreto e vários polí-
meros, para os quais a região elástica da curva tensão-deformação não apresentará
um comportamento linear bem definido, tornando impreciso o traçado de uma
linha paralela para a determinação do limite n. Nesses casos, pode-se utilizar o
módulo tangencial, o módulo secante ou o módulo da corda para se determinar
a inclinação da reta a ser aplicada.

capítulo 3 • 97
 σ kgf/mm
2
A: limite elás�co
C A’: limite de proporcionalidade
D C: limite de resistência
A’ B D: limite de ruptura
A escoamento

∆σ Material com limite de

escoamento ní�do.
∆ %
0
fase fase
elás�ca plás�ca

σ elás�co plás�co σ Módulo Tangente Módulo Tangente

Inicial
σy

Módulo Secante

ε (%) ε
0,002 Métodos do módulo tangente e módulo
Material com limite de secante para a determinação do limite
escoamento indefinido. de escoamento (σe)

Figura 3.12  –  Determinação do limite de escoamento em materiais.

Quando submetidos à tensão que ultrapassa o ponto de escoamento, a maio-

ria dos metais sofre encruamento19, que resulta na parte ascendente da curva
tensão-deformação até alcançar um máximo, a resistência à tração. Sob tração, essa
fase é seguida por deformação não uniforme (estricção) e fratura.
Para polímeros, σe é identificada como a tensão à qual a curva tensão-defor-
mação torna-se notavelmente não linear. O comportamento após o escoamento
depende da temperatura em relação à temperatura de transição vítrea, Tg. Muito
abaixo da Tg, a maioria dos polímeros é frágil. À medida que se aproximam da
Tg, a plasticidade torna-se possível, até que, muito próximos da Tg, os termoplás-
ticos exibem estiramento a frio (grande extensão plástica a uma tensão quase

19  O encruamento, também chamado de trabalho a frio, é um fenômeno modificativo da estrutura cristalina dos
metais e ligas pouco ferrosas, em que a deformação plástica realizada abaixo da temperatura de recristalização
causará o aumento de discordâncias na estrutura cristalina e, consequentemente, o aumento de resistência do
metal. Resumindo, o encruamento é o aumento da rigidez do material (resistência a tração) por deformação plástica.

capítulo 3 • 98
constante, durante o qual as macromoléculas são obrigadas a se alinhar com a di-
reção da deformação, seguida por endurecimento e fratura quando o alinhamento
é concluído).
Um projeto de engenharia que envolva a seleção de materiais para molas, dia-
fragmas elásticos, acoplamentos flexíveis e componentes de engate, por exemplo,
exige a análise da deformação por escoamento σ e de um material, ou seja, a
E
deformação em que o material cessa de ser linearmente elástico. Nesta situação, a
figura 3.13 relaciona os dois parâmetros para diferentes materiais de engenharia.

Figura 3.13  –  O diagrama módulo de Young – tensão de escoamento. Polímeros

de engenharia sofrem grandes deformações por escoamento, entre 0,01 e 0,1; os
valores para metais são, no mínimo, 10 vezes menores. Elastômeros, em razão de seus
σe
módulos de elasticidade excepcionalmente baixos, têm valores de na faixa de 1
E
a 10, muito maiores do que os de qualquer outra classe de material. Fonte: O autor.

A ductilidade é uma medida da deformação plástica que um material pode

tolerar até o momento de sua fratura. Materiais que suportam pouca ou nenhuma
deformação no processo de ensaio de tração são considerados materiais frágeis.
Cerâmicas e vidros são frágeis à temperatura ambiente. Na verdade, eles têm ten-
sões de escoamento, mas elas são tão enormemente altas que, sob tração, nunca
são alcançadas: os materiais sofrem fratura antes.
A tenacidade corresponde à capacidade que o material apresenta de absorver
energia até a fratura ou, em outras palavras, quantifica a dificuldade ou a facilidade
de levar o material à fratura. É quantificada pelo módulo de tenacidade (Ut), o

capítulo 3 • 99
qual consiste na energia absorvida por unidade de volume, do início do ensaio de
tração até a fratura. Uma maneira de se avaliar a tenacidade consiste em considerar
a área total sob a curva tensão-deformação.
Denomina-se fratura a separação de um corpo em duas ou mais partes quan-
do submetido a um esforço mecânico. A análise do aspecto da fratura de corpos
de prova submetido ao ensaio de tração, por exemplo, permite caracterizar os
materiais em dúcteis ou frágeis.
Na fratura dúctil ocorre apenas após extensa deformação plástica. Caracteriza-
se pela propagação lenta de trincas resultantes da nucleação e crescimento de mi-
crocavidades. Na fratura frágil, ocorre uma propagação rápida de trincas, acom-
panhada de pouca ou nenhuma deformação. Nos materiais cristalinos, ocorre em
determinados planos cristalinos, chamados planos de clivagem, ou ao longo dos
contornos de grão.

Figura 3.14  –  Aspecto da fratura dúctil em um corpo de prova metálico submetido

ao ensaio de tração (imagem à esquerda); aspecto da fratura frágil em um corpo
de prova submetido ao ensaio de tração (imagem à esquerda). A deformação
é praticamente imperceptível antes da ruptura. Fonte: Google imagens.

capítulo 3 • 100
Ensaio de flexão

Outro ensaio mecânico destrutivo de importância é o ensaio de flexão, o qual

consiste na aplicação de uma carga crescente em determinados pontos de uma
barra de geometria padronizada. É um ensaio muito utilizado na indústria de
materiais cerâmicos, concreto, madeira e metais duros, como o ferro fundido, o
aço ferramenta e aço rápido. Tal ensaio fornece dados quantitativos da deformação
que esses materiais podem sofrer quando sujeitos a cargas de flexão.
Os materiais dúcteis, quando sujeitos a esse tipo de carga, são capazes de ab-
sorver grandes deformações, ocorrendo dobramento do corpo de prova. Dessa
forma, não há obtenção de resultados quantitativos qualificados. Nesses casos,
esse ensaio é mais bem caracterizado como um ensaio de fabricação, chamado
de dobramento.
Existem três tipos principais desse ensaio: (a) o ensaio de flexão em três pon-
tos, em que a barra a ser testada é biapoiada nas extremidades, e a carga é aplicada
no centro do comprimento do corpo de prova; (b) o ensaio de flexão em quatro
pontos, em que a barra a ser testada é biapoiada nas extremidades, e a carga é
aplicada em dois pontos na região central do comprimento, separados por uma
distância padronizada; (c) o método engastado, que consiste em engastar uma
extremidade do corpo de prova, e a carga é aplicada na outra extremidade.
P

Corpo de prova

Apoio Apoio

P
Corpo de prova

Apoio υ Apoio

υ – deslocamento ou flecha de
flexão em três pontos

capítulo 3 • 101
 P

Corpo de prova

Apoio Apoio

L
a Pmáx a
Corpo
de prova

Apoio υ Apoio

υ – deslocamento ou flecha de
flexão em três pontos

L
Extremidade
engastada P
Corpo de prova

Corpo de prova

Pmáx
υ

υ – deslocamento ou flecha de flexão

no método engastado

Figura 3.15  –  Os diferentes ensaios de flexão que podem ser aplicados

para a análise do comportamento mecânico de materiais.

Os principais resultados do ensaio de flexão são: o módulo de ruptura em

flexão - MOR (σfu); o módulo de elasticidade em flexão - MOE (E); o módulo
de resiliência em flexão (Urf ); e o módulo de tenacidade em flexão (Utf ).

capítulo 3 • 102
 O ensaio de flexão é bastante empregado para o controle das especificações
mecânicas de componentes. Os resultados fornecidos pelo ensaio podem variar
com temperatura, velocidade da aplicação da carga, defeitos superficiais e carac-
terísticas microscópicas e, principalmente, com a geometria da seção transversal
da amostra.
Contrastando com os ensaios que aplicam ao corpo de prova exclusivamente
tensões normais, como a tração e a compressão, e os ensaios de cisalhamento puro,
como o ensaio de torção, o ensaio de flexão impõe sobre a seção transversal níveis
de tensões trativas, compressivas e cisalhantes ao mesmo tempo.

y
C

M’ A B M

A’ B’
x

Figura 3.16  –  Viga delgada em flexão pura. Os momentos fletores M e M’ fazem com
que, no plano AB, atuem tensões compressivas, σx < 0 (parte superior da viga). Em
contrapartida, no plano A’B’ há tensões trativas, atuando, σx > 0 (parte inferior da viga).

Os níveis máximos de tensão trativa e compressiva, assim como a tensão ci-

salhante, sobre a superfície dependem da configuração geométrica da seção, e um
corpo de prova poderá apresentar maiores ou menores níveis de rigidez, depen-
dendo fundamentalmente da forma geométrica da seção transversal.

capítulo 3 • 103
 Seção
Pmáx transversal do
corpo de prova
Pmáx

Pmáx
Carga aplicada (N)

υ υ υ Flecha (mm)

Figura 3.17  –  Curva característica obtida em um ensaio de flexão. Observe como

a seção transversal do corpo de prova modifica o formato da curva gerada.

Nas máquinas de ensaios em flexão, os apoios sobre os quais descansa o corpo

de prova, na maioria das vezes, são roliços, com possibilidade de giro, o que ajuda
na diminuição da fricção ou atrito entre o corpo de prova e os suportes. A carga
de flexão deve ser aplicada lentamente.
Nos ensaios de flexão em 3 ou 4 pontos, o equipamento é dotado de dois su-
portes ajustáveis, um dispositivo de aplicação de carga e um medidor da deflexão
ou curvatura. Os corpos de prova apresentam espessuras que variam de 0,25 mm
a 1,3 mm. A distância entre os apoios é 150 vezes maior que o valor da espessura
para a faixa de espessura de 0,25 a 0,51 mm; e de 100 vezes para espessuras maio-
res que 0,51 mm.
Quanto à largura e ao comprimento dos corpos de prova, estes devem ter
larguras de 3,81 mm e comprimento de 250 vezes a espessura para valores de es-
pessura entre 0,25 e 0,51 mm e 12,7 mm de largura e comprimento de 165 vezes
a espessura para espessuras maiores que 0,51 mm.

capítulo 3 • 104
 Figura 3.18  –  Corpo de prova sendo submetido ao ensaio de flexão em três pontos.

O método engastado permite a obtenção de parâmetros úteis em projetos de

molas, determinando-se a máxima deflexão que elas suportam. O aparato utiliza-
do para a realização do ensaio consiste em um dispositivo tipo morsa que provoca-
rá a deformação do corpo de prova pela aplicação de uma carga na extremidade do
dispositivo. Quanto aos corpos de prova utilizados, recomenda-se uma configura-
ção geométrica retangular, com espessura mínima de aproximadamente 0,38 mm
ao longo de todo o corpo. A relação comprimento/espessura não deve ser inferior
a 15, e a relação largura/espessura deve ser superior a 10.
Normalmente, aconselha-se um mínimo de seis corpos de prova para cada
amostra ensaiada. Quando os corpos de prova não são planos, é necessário ensaiá-
-los tanto para a posição de concavidade para cima como para a de concavidade
para baixo.

Tratamento estatístico dos dados experimentais

A realização de ensaios mecânicos gera resultados, e a organização, o resumo, a

apresentação e a interpretação dos dados são uma etapa fundamental na avaliação
do que de fato está ocorrendo. Para auxiliar nesta tarefa, torna-se necessário que
você conheça e esteja familiarizado com a Estatística.

capítulo 3 • 105
 A estatística é uma ciência que não apenas permite a sequência de ações des-
critas no parágrafo anterior, mas também facilita a obtenção de conclusões sobre
as características das fontes de onde os dados foram retirados, para melhor com-
preender as situações. Algumas práticas estatísticas incluem, por exemplo, o pla-
nejamento, a sumarização e a interpretação de observações. Dado que o objetivo
da estatística é a produção da melhor informação possível a partir dos dados dis-
poníveis, alguns autores sugerem que a estatística é um ramo da teoria da decisão.
Compreendo a aversão inicial ao tema, mas, com a quantidade de informa-
ções de fácil acesso promovida pela Internet e os diversos programas comerciais
específicos para o assunto, torna-se imprescindível a aplicação de ferramentas es-
tatísticas no tratamento de dados presentes em quaisquer textos acadêmicos ou
correlatos. Embora fuja ao escopo deste livro didático, veremos alguns pontos de
maior relevância.
Se um experimento é repetido várias vezes e se os erros são puramente alea-
tórios, então os resultados tendem a se agrupar simetricamente em torno de um
valor médio. Quanto mais vezes o experimento é repetido, mais os resultados se
aproximam de uma curva idealmente suave chamada distribuição gaussiana ou
distribuição normal20.
Particularmente, os resultados obtidos nos ensaios mecânicos devem seguir
uma distribuição normal, variando em torno de um valor médio, que quantifica
numericamente a propriedade observada. O valor médio, ou média, é dado por:
n
∑ x1
i =1
x= Equação 9
n

Onde: n é o número total de elementos da amostra. O desvio-padrão ou grau

de dispersão é dado por:
n
∑ ( x1 − x )
2

i =1
x= Equação 10
n −1

20  Em probabilidade e estatística, a distribuição normal é uma das distribuições de probabilidade mais utilizadas
para modelar fenômenos naturais. Isso se deve ao fato de que um grande número de fenômenos naturais apresenta
sua distribuição de probabilidade tão proximamente normal, que a ela pode ser com sucesso referida, e, portanto,
com adequado acerto por ela representada como se normal fosse.

capítulo 3 • 106
 O desvio-padrão é a representação do erro numérico, ou a quantificação da
precisão21 do valor experimental obtido em um determinado ensaio. Em engenha-
ria, o valor numérico (X) de uma propriedade obtida pela análise de uma amostra
é dado por:
X = x ± s Equação 11

Em geral, em razão do tempo e/ou dos custos envolvidos, não podemos fazer
muitas medidas experimentais de laboratório. O mais provável, seguindo as nor-
mas técnicas, é que um ensaio utilize de 6 a 10 corpos de prova para cada amostra.
A amostra deve ser entendida como um subconjunto de medidas selecionadas a
partir de uma população22.
O teste t de Student é uma ferramenta estatística utilizada com muita fre-
quência para expressar intervalos de confiança e para comparação de resultados de
experimentos diferentes. É uma ferramenta que pode ser utilizada, por exemplo,
para calcular a probabilidade de que determinado valor experimental seja encon-
trado em certo intervalo em “condições normais”.
Exemplo 1: A tensão de escoamento (σe) de um novo material foi determina-
da experimentalmente em um laboratório de testes. Os dados são apresentados na
tabela 3.2 a seguir. Calcule o intervalo de confiança23 para 95%.

21  É uma medida da reprodutibilidade de um resultado. Se uma grandeza for medida várias vezes e os valores
forem muito próximos uns dos outros, a medida será precisa. A exatidão, por sua vez, refere-se a quão próximo um
valor de uma medida está do valor “real”.
22  Para entender os fundamentos para testes de hipóteses e outros tipos de estatísticas inferenciais, é importante
perceber a diferença entre amostra e população. Uma população é um conjunto de pessoas, itens ou eventos sobre
os quais você quer fazer inferências. Nem sempre é conveniente ou possível examinar todos os membros de uma
população inteira. Por exemplo, não é prático contar os amassados em todas as maçãs colhidas em um pomar.
É possível, no entanto, contar os amassados em um conjunto de maçãs tomadas a partir dessa população. Este
subconjunto de população é chamado de amostra. Amostra é um subconjunto de pessoas, itens ou eventos de uma
população maior que você coleta e analisa para fazer inferências. Para representar bem a população, uma amostra
deve ser coletada aleatoriamente e ser adequadamente grande.
23  Em estatística, intervalo de confiança (IC) é um tipo de estimativa por intervalo de um parâmetro populacional
desconhecido. Introduzido na estatística por Jerzy Neyman em 1937, IC é um intervalo observado (calculado a partir
de observações) que pode variar de amostra para amostra e que, com dada frequência (nível de confiança), inclui
o parâmetro de interesse real não observável. Como os dados observados são amostras aleatórias da população,
o intervalo de confiança construído a partir dos dados também é aleatório. Entretanto, o intervalo de confiança
calculado a partir de uma amostra particular não inclui necessariamente o valor real do parâmetro. Quando se tem
99% de confiança de que o valor real do parâmetro está no intervalo de confiança, significa que 99% dos intervalos
de confiança observados têm o valor real do parâmetro. Tomando-se qualquer amostra particular, o parâmetro
populacional desconhecido pode ou não pode estar no intervalo de confiança observado.

capítulo 3 • 107
 CORPO DE PROVA σe (MPA)
1 12,6

2 11,9

3 13,1

4 12,7

5 12,5

Tabela 3.2  –  Dados de σe para um novo material.

12, 6 + 11, 9 + 13,1 + 12, 7 + 12, 5

x= = 12, 56 ≈ 12, 6 MPa
5
(12, 6 − 12, 56 )2 + (11, 9 − 12, 56 )2 + (13,1 − 12, 56 )2 + (12, 7 − 12, 56 )2 + (12, 5 − 12, 56 )2
s=
5
s = 0, 43359 ≈ 0, 4 MPa

Valor da propriedade: σe=12,6 ±0,4 MPa

A média da população, µ, em “condições normais” é dada por:
ts
µ=x±
n

Em que: t é um parâmetro tabelado que pode ser encontrado em livros de

Estatística ou programas apropriados ao tema. A partir de uma tabela, seleciona-
-se t de acordo com os graus de liberdade (GL) dados por (n – 1), o intervalo de
confiança escolhido. Para o nosso exemplo: t (4 GL, 95%) = 2,776.
Assim:
2, 776 × 0, 43359
µ = 12, 56 ± ∴ µ ≈ 12, 5 ± 0, 5 MPa
5

Interpretação do resultado obtido: há uma chance de 95% de que a tensão

de escoamento, σe, “real” do material esteja dentro do intervalo 12,0 – 13 MPa.
Outra aplicação importante do teste t é comparar um grupo de medidas com
outro, a fim de decidir se são ou não “diferentes”.
Exemplo 2: O relatório sobre uma amostra-padrão de referência de um material
atesta 31,9 MPa para a tensão de escoamento, σe. Ensaio realizado com uma nova
metodologia encontrou os seguintes resultados experimentais: 33,0; 32,5; 32,3;
32,0; 30,9 MPa. Para um intervalo de 95% de confiança, a amostra-padrão e a nova
metodologia apresentam diferenças quanto ao resultado da tensão de escoamento?

capítulo 3 • 108
 Resolução: Nova metodologia
33, 0 + 32, 5 + 32, 3 + 32, 0 + 30, 9
x= = 32,14 ≈ 32,1MPa
5
(33, 0 − 32,14 )2 + (332, 5 − 32,14 )2 +  + (30, 9 − 32,14 )2
s= = 0, 782943 ≈ 0, 8MPa

O valor do parâmetro t tabelado para um intervalo de confiança de 95% e 4

GL é 2,776. Logo:
2, 776 × 0, 782943
µ = 32,1 ± ≈ 32,1 ± 2, 2 MPa
5

A tensão de escoamento aferida pela nova metodologia está compreendida

entre 29,9 MPa e 34,3 MPa. Como a amostra-padrão de referência apresenta 31,9
MPa, a conclusão é de que há concordância entre a nova metodologia e a amostra-
-padrão para um de 95% de confiança.
Existem outras situações onde a Estatística mostra-se fundamental para que con-
clusões possam ser extraídas. No entanto, deixo para você consultar tais situações e
verificar como é importante aplicar tal conhecimento em seus dados experimentais.

REFLEXÃO
O capítulo 3 chega ao final e espero que você tenha percebido a importância dos ensaios
de tração e flexão em aplicações da Engenharia. Mais do que isso, que tenha despertado o
interesse pela Estatística e suas aplicações no tratamento de dados experimentais.
No próximo capítulo, nossa jornada terá continuidade. Você irá ver os fundamentos do
ensaio de fadiga e do ensaio de torção, assim como instrumentos, técnicas de operação,
vantagens e limitações de tais ensaios.
A seguir, deixo para você alguns endereços eletrônicos para que seu interesse possa ser
ampliado ainda mais.
Ensaio Tração em Aço Carbono - Laboratório Tork. Disponível em: <https://youtu.be/
CMdKW09HWzs>. Acesso em: 09 jan. 2019.
Telecurso 2000. Ensaios de Materiais 02. Ensaio de tração. Cálculo da tensão. Disponí-
vel em: <https://youtu.be/VTNwWTK98sw>. Acesso em: 09 jan. 2019.
Telecurso 2000. Ensaios de Materiais – 08. Dobramento e flexao.avi. Disponível em:
<https://youtu.be/r5k0Vy5YUlE>. Acesso em: 09 jan. 2019.

capítulo 3 • 109
 ATIVIDADES
Abaixo deixo algumas questões às quais se deve responder e que servirão para fixar os
principais conceitos desenvolvidos ao longo do capítulo 3.
I. Em que consiste o ensaio de tração?
II. Qual a diferença entre o limite de proporcionalidade e o limite de escoamento?
III. O que é módulo de elasticidade?
IV. Um determinado material metálico A apresenta um ponto de fusão (PF) de 750 °C. Um
material B, também metálico, apresenta um ponto de fusão (PF) de 1500 °C. Com base nos
valores de PF, qual apresentaria maior valor de módulo elástico? Dica: avalie através das
forças intermoleculares.
V. Qual a diferença entre ductilidade e tenacidade?
VI. Qual a diferença entre uma fratura frágil e uma fratura dúctil?
VII. Em que consiste o ensaio de flexão?
VIII. Por que o ensaio de flexão não é indicado para materiais dúcteis?

Todas as respostas podem ser encontradas ao longo das páginas do Capítulo 3. Aproveite
a oportunidade de rever o conteúdo antes de avançar neste livro.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Ashby, M.; Shercliff, H.; Cebon, D. Materiais: Engenharia, Ciência, Processamento e Projeto.
2.ed. Rio de Janeiro: Campus, Elsevier Editora Ltda, 2012.
2. Fávero, L.P.; Belfiore, P. Manual de análise de dados: estatística e modelagem multivariada
com Excel, SPSS e Stata. 1.ed. Rio de Janeiro: Elsevier Editora Ltda, 2017.
3. Garcia, A.; Spim, J.A.; Santos, C.A. dos. Ensaios dos materiais. 2.ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora Ltda, 2012.

capítulo 3 • 110
 4
Ensaios destrutivos
– fadiga e torção
Ensaios destrutivos – fadiga e torção
A repetição é cansativa e é a causa de muitos erros humanos e acidentes. Os
materiais também se “cansam” ao sofrerem tensões repetitivas e, consequentemen-
te, falham. Mesmo quando a amplitude dos carregamentos cíclicos é muito pe-
quena, ocorre alguma dissipação de energia. Em amplitudes maiores, há o lento
acúmulo de dano, até que um nível crítico é atingido e uma trinca é formada. A
ciclagem continuada faz, então, com que a trinca cresça até o componente falhar
repentinamente.
Diversas pesquisas sobre fadiga de materiais foram feitas para se identificar o
percentual de falhas mecânicas que são ocasionadas por esse fenômeno, e pode-se
dizer que esse número é de 50% a 90% de todas as falhas mecânicas. Considerando
a importância e os efeitos catastróficos gerados, você verá, neste capítulo, os fun-
damentos do ensaio de fadiga.
Em paralelo, você também entrará em contato com um ensaio amplamente
utilizado na indústria de componentes mecânicos, como motores de arranque,
turbinas aeronáuticas, rotores de máquinas pesadas, brocas, parafusos e outros – o
ensaio de torção.

T T
Falha em um eixo de madeira devido à torção

Figura 4.1  –  A fadiga de um componente metálico e a falha em um eixo em razão da

torção. Ambas as situações serão observadas neste capítulo. Fonte: Google imagens.

capítulo 4 • 112
 OBJETIVOS
Neste quarto capítulo, você deve procurar alcançar os seguintes objetivos:
•  Compreender os fundamentos do ensaio de fadiga;
•  Aprimorar a resistência à fadiga de materiais;
•  Compreender os fundamentos do ensaio de torção.

Ensaio de fadiga

O ensaio de fadiga consiste na aplicação de carga cíclica em corpo de prova

apropriado e padronizado, segundo o tipo de ensaio a ser realizado. É extensamen-
te utilizado na indústria automobilística e, em particular, na indústria aeronáutica,
existindo desde ensaios em pequenos componentes até em estruturas completas,
como asas e longarinas. O ensaio mais utilizado em outras modalidades de in-
dústria é o ensaio de flexão rotativa. Variações no tipo de solicitação mecânica
também podem ser aplicadas, como tração e compressão uniaxiais e cisalhamento.
Rolamento
Corpo de
prova
Motor

Tração Suporte

Rotação
Compressão

Carga

Fixação
Corpo de prova Base Corpo de
fixa prova

Torque

Figura 4.2  –  Ensaios de fadiga: (a) flexão rotativa; (b)

tração-compressão (push-pull); e, (c) torção.

capítulo 4 • 113
 O ensaio de fadiga é capaz de fornecer dados quantitativos relativos às carac-
terísticas de um material ou componente ao suportar, por longos períodos, sem se
romper, cargas repetitivas e/ou cíclicas.

O estudo da fadiga

Todas as estruturas invariavelmente são carregadas repetidamente. Por exem-

plo: uma plataforma de perfuração de poços de petróleo é submetida à carga das
ondas do mar, um vaso de pressão sofre ciclos de pressão e até mesmo um cartão
de crédito quando você deseja quebrá-lo.
A amplitude dos ciclos de tensão e os seus valores médios influem na fadiga
dos materiais. Dessa forma, torna-se importante caracterizar as categorias do en-
saio de fadiga, conforme mostra o digrama a seguir.

Fadiga de desgaste Fratura de fadiga

• Ensaio realizado sem a
existência de pré-trinca.
• Objetivo: Controlar a nucleação
de trincas.
• Exemplos: componentes
de pequeno porte, ferramentas
de corte, dentes de engrenagem,
eixos, hastes de manivelas,
esferas de rolamento.
• Ensaio realizado com a
existência de pré-trinca.
• Objetivo: controlar o
crescimento de trincas.
• Exemplos: componente de
grande porte, estruturas de
pontes, navios, aviões, autos,
elementos soldados, vasos de
pressão.

Fadiga de alto ciclo Fadiga de baixo ciclo

• Baixas tensões cíclicas e
número elevado de ciclos,
N > 104 para ocorrer a fratura.
• Exemplos: componentes de
máquinas rotativas e sistemas
que sofrem elevadas vibrações,
como rodas, eixos e rolamentos.
• Altas tensões cíclicas e número
baixo de ciclos,
N < 104 para ocorrer a fratura.
• Exemplos: componentes do núcleo
de reatores nucleares, componentes
de turbinas e outros componentes
sujeitos ocasionalmente a sobrecargas.

Figura 4.3  –  Categorias do ensaio de fadiga. Fonte: O autor.

capítulo 4 • 114
 σts
(c)

σe

Tensão, σ (b)

(a)
Tempo, t

–σe

–σts

Figura 4.4  –  Carregamento cíclico.

a) Vibração acústica de amplitude muito baixa.

b) Fadiga de alto ciclo: ciclagem bem abaixo do escoamento geral, σe.
c) Fadiga de baixo ciclo: ciclagem acima do escoamento geral (porém
abaixo do limite de resistência à tração, σts).
Na fadiga baixo ciclo, o componente sobrevive por apenas um pequeno nú-
mero de ciclos. É típica de ciclagem a tensões acima da tensão de escoamento, σe,
como mostra a figura 4.4. Mais significativa em termos de engenharia é a fadiga
de alto ciclo; nesse caso, em geral, as tensões permanecem elásticas e podem estar
bem abaixo de σe, como também ilustra a figura 4.4; ainda assim, as trincas se
desenvolvem e causam falhas.
Em ambos os casos, os componentes não estão danificados inicialmente, ou
seja, não há nenhuma trinca. Nessas situações, grande parte da vida útil em fadiga
é gasta na geração da trinca. Seu crescimento até a falha ocorre somente no final –
fadiga de desgaste ou fadiga de iniciação controlada.
Algumas estruturas contêm trincas desde o início ou são tão críticas em ter-
mos de segurança (como aeronaves) que se considera que têm pequenas trincas.
Assim, não há nenhum estágio de iniciação, pois a trinca já existe. Temos, então,
a fadiga de propagação controlada ou a fratura de fadiga. A fadiga depende da taxa
de crescimento da trinca.

capítulo 4 • 115
 Figura 4.5  –  Principais cargas envolvidas na operação
de uma aeronave. Fonte: Google imagens.

É importante agora caracterizar os possíveis tipos de tensões cíclicas que pro-

vocam o fenômeno de fadiga. A tensão aplicada pode ser axial (tração-compres-
são), de flexão (dobramento) ou de torção (carga rotativa). De modo geral, três
diferentes formas de tensão cíclica ou variável no tempo são possíveis, conforme
ilustram as figuras de 4.6 a 4.8.
A figura 4.6 apresenta um ciclo alternado de aplicação de tensão na forma senoi-
dal. Essa é uma situação idealizada que se aproxima das condições de serviço de um
eixo rotativo funcionando a velocidade constante e sem sobrecargas. Para esse tipo de
ciclo de tensão, as tensões máximas (picos) e mínimas (vales) são iguais em magnitude:
as tensões de tração são consideradas positivas, e as de compressão, negativas.
σmáx = σmin
σM = 0
σtração Pico
σmáx

σa
σt
Tempo
Período
de 1 ciclo
σmin
σcompressão
Vale

Figura 4.6  –  Tensão alternada ideal.

capítulo 4 • 116
 σ máx + σ mín
σM = Equação1
2

Em que:
σM = tensão média (Pa)
σmáx = tensão máxima (Pa)
σmín= tensão mínima (Pa)

A faixa de variação das tensões, ou intervalo de tensões, é caracterizada por

(σr), que é a diferença entre as tensões máxima e mínima:
σr = σmáx – σmín Equação 2
A amplitude de oscilação (σa) é a metade da faixa de variação de tensões:
σr σ máx − σ mín
σa = = Equação 3
2 2

A razão de variação das tensões (Rf ) é dada por:

σ mín
Rf = Equação 4
σ máx

Na figura 4.7, você pode observar um caso geral de ciclo de tensão que se
repete em torno de uma tensão média (σM), em que os valores da tensão máxima
(σmáx) e da tensão mínima (σmín) não são iguais. É evidente que esse ciclo pode
deslocar-se na direção do eixo das ordenadas, situando-se totalmente no campo de
tração ou de compressão ou em situações em que as tensões máximas e mínimas
têm sinais opostos.
σmáx = σmin
σtração
σM = 0
σmáx
σa
σM
σt
σmin
Tempo
σcompressão Período
de 1 ciclo

Figura 4.7  –  Tensão flutuante.

capítulo 4 • 117
 Na figura 4.8, a variação do ciclo de tensão ocorre aleatoriamente, com ciclos
complexos como os que ocorrem em asas de avião sobrecarregadas por corren-
tes de vento ou em molas da suspensão de veículos que trafegam por estradas
não pavimentadas.

σtração

Tempo

σcompressão

Figura 4.8  –  Tensão irregular aleatória (vibrações complexas).

Resultados do ensaio de fadiga

Como qualquer outra propriedade mecânica, as propriedades dos materiais

sujeitos a fadiga podem ser determinadas por ensaios de laboratório. A forma
usual de apresentação dos resultados do ensaio de fadiga é pela curva σ-N ou
curva de Wöhler (proposta em 1871).
O gráfico tensão (σ) contra o número de ciclos (N) necessários para que ocor-
ra a fratura é gerado. Normalmente, o número de ciclos é apresentado em escala
logarítmica, e a tensão lançada no gráfico é a tensão nominal (podendo ser σa, σmáx
ou σmín), sem ajuste para concentração de tensões.
Vários corpos de prova do mesmo material são ensaiados, e as condições pre-
cisam ser idênticas em relação ao tratamento térmico, acabamentos superficial e
dimensional para as diferentes cargas até a ruptura, registrando-se o número de
ciclos em que a ruptura ocorreu.
Os procedimentos mais comuns para a realização dos ensaios são:
•  Método padrão: para o caso de levantamento da curva σ x N estimada
com poucos corpos de prova, normalmente emprega-se o método padrão, no
qual se ensaiam um ou dois corpos de prova para determinada tensão abaixo de
uma tensão mínima. Se, para o primeiro corpo de prova, se atinge a vida útil

capítulo 4 • 118
preestabelecida, o próximo é ensaiado com uma tensão mais alta, e assim por
diante. Os valores obtidos são plotados em um gráfico σ x N e ajustados por uma
curva média mais conservativa.

1100
965 Curva σ x N média
825
Tensão (MPa)

690
550 Não rompeu
410
275 Curva σ x N conserva�va
138

104 105 106 107 108

Números de ciclos (N)

Figura 4.9  –  Curva σ x N obtida pelo método padrão.

•  Método da tensão constante: nesse método, as tensões são selecionadas

em valores espaçados. Vários corpos de prova são ensaiados para cada tensão. Uma
nuvem de pontos para cada condição é obtida. Com esses valores, é traçada uma
curva média que englobe todos os pontos.

550

500

450
Tensão (MPa)

400

350

300

250
200
104 105 106 107 108
Números de ciclos (N)

Figura 4.10  –  Curva σ x N obtida pelo método da tensão constante.

capítulo 4 • 119
 Como procedimento inicial para o método da tensão constante, submete-se o
corpo de prova a um ciclo de tensões com uma tensão máxima geralmente elevada
(quase sempre a uma tensão da ordem de 2⁄3 do limite de resistência à tração ou
3⁄4 do limite de escoamento do material). Repete-se esse procedimento com ou-
tros corpos de prova, diminuindo-se gradativamente a tensão máxima aplicada até
níveis em que não mais ocorra a fratura para ciclos acima do máximo especificado.
Em geral, a curva σ x N de materiais ferrosos e ligas de titânio apresenta um
limite de tensão tal que, para valores abaixo desse limite, o corpo de prova nunca
sofrerá ruptura por fadiga. Esse limite de tensão é conhecido como limite de re-
sistência à fadiga (σRf ).
A curva σ x N nesse ponto toma a forma de um patamar horizontal. Para os
aços, o limite de resistência à fadiga está compreendido na faixa de 35% a 65% do
limite de resistência à tração.

σ(MPa)
Curva �pica para:
Aço-C
Ligas de Ti
Ligas de Mo
Ferrosos em geral

σRf

Não ocorre ruptura

por fadiga

1E+1 1E+2 1E+3 1E+4 1E+5 1E+6 1E+7 1E+8

Figura 4.11  –  Curva típica obtida no ensaio de fadiga para materiais ferrosos em geral.

A maioria das ligas não ferrosas (alumínio, cobre, magnésio etc.) não apre-
senta limite de resistência à fadiga, já que a tensão decresce continuamente com o
número de ciclos de aplicação de carga. Para esses materiais, a fadiga é caracteri-
zada pela resistência à fadiga (σf ), que é a tensão na qual ocorre ruptura para um
número arbitrário de ciclos de aplicação de carga. Na prática, esse número se situa
entre 107 e 108 ciclos.

capítulo 4 • 120
 σ(MPa)
Curva �pica para:
Alumínio
Cobre
σf1 Não ferrosos em geral

σ f2

σf

1E+1 1E+2 1E+3 1E+4 1E+5 1E+6 1E+7 1E+8

Nf1 Nf2
Número de ciclos (N)

Figura 4.12  –  Curva típica dos metais não ferrosos em geral.

Outro parâmetro importante na caracterização do comportamento diante da

fadiga de um material é a vida em fadiga (Nf ), que consiste no número de ciclos
que causará a ruptura para um determinado nível de tensão.
Experimentos mostram que a vida em fadiga de alto ciclo está relacionada,
mais ou menos, com a faixa de tensão pelo que denominamos Lei de Basquin:

∆σN bf = C1 Equação 5

Em que b e C1 são constantes; o valor de b é pequeno, normalmente entre

0,07 e 0,13. Dividindo ∆σ pelo módulo de elasticidade E, temos a faixa de de-
formação ∆ε (visto que a amostra é elástica):
C1
∆σ
∆ε = = bE Equação 6
E Nf

Ou, tomando logaritmos,

log(∆ε) = –b ∙ log(Nf ) + log(C1 ⁄ E) Equação 7

Experimento em fadiga de baixo ciclo, a tensão de pico ultrapassa a de es-

coamento; portanto, pelo menos no início (antes de o encruamento aumentar a

capítulo 4 • 121
resistência), a amostra inteira é plástica. A lei de Basquin não é válida e, nesse caso,
outra lei empírica deve ser empregada – a lei de Lou Coffin:
C2
∆ε pl = Equação8
N cf

Em que: ∆εpl significa a faixa de deformação plástica – a deformação total

menos a parte elástica (normalmente pequena). O expoente de Coffin, c, é muito
maior do que o de Basquin, sendo, normalmente, 0,5.
0.1
Amplitude de deformação, ∆ε

“Grosso” da
deformação
Resposta global plás�ca
0.01

Inclinação b de “Grosso” da
Basquin Inclinação c de Coffin
εpl = 0,46(N)–0,617 deformação
∆ε = 0,00794(N)–0,07 elás�ca
Fadiga de alto ciclo N Fadiga de baixo ciclo
t
0.001
102 103 104 105 106
Ciclos até a falha (N)

Figura 4.13  –  Os regimes de fadiga de baixo e alto ciclos e suas descrições empíricas.

As leis apresentadas descrevem adequadamente a falha por fadiga de compo-

nentes sem trincas submetidos à tensão cíclica e a amplitude constante ao redor
de uma tensão média zero. No entanto, em situações reais, os carregamentos são
muito complicados. Surge, então, a pergunta: Como você pode atribuir alguma
tolerância para variações na tensão média e na faixa de tensão?
Nesses casos, novas leis empíricas devem ser usadas. A regra de Goodman
relaciona a faixa de tensão ∆σ σ para falha sob uma tensão média σm com a faixa
m

de tensão para falha sob tensão média zero ∆σ σ0 :

 σ 
∆σ σ = ∆σ σ ⋅ 1 − m  Equação 9
m 0
 σ ts 

capítulo 4 • 122
 Em que: σts é o limite de resistência à tração, resultando em uma correção para
a faixa de tensão. Aumentar σm faz uma pequena faixa de tensão ∆σ σ ser tão
m
prejudicial quanto uma ∆σ σ maior, aplicada com média zero. Então, a faixa de
0
tensão corrigida pode ser acoplada à Lei de Basquin.

σmáx

σ
R = σ min
máx

R = +0,3
R = +0
R = –0,3
R = –1,0

1E+1 1E+2 1E+3 1E+4 1E+5 1E+6 1E+7 1E+8

Número de ciclos (N)

σa

σM1
σ M2
σM3 σmin + σmáx
σM =
σM 2
4

σM1 < σM2 < σM3 < σM4

1E+1 1E+2 1E+3 1E+4 1E+5 1E+6 1E+7 1E+8

Número de ciclos (N)

Figura 4.14  –  (a) Influência da razão de tensão, R, no ensaio de fadiga;

e, (b) Influência da tensão média, σm, no ensaio de fadiga.

capítulo 4 • 123
 O problema da amplitude variável pode ser abordado utilizando-se a Regra
do Dano Cumulativo de Miner. Admitindo-se que o dano de fadiga é acumu-
lativo, ou seja, removendo os esforços de fadiga não há melhora dos efeitos das
solicitações cíclicas, é possível estimar a vida de um componente mecânico por
meio de várias técnicas abrangidas pela teoria do dano acumulativo. O dano que
o material sofre sob a ação de uma dada amplitude da tensão cíclica é diretamente
proporcional ao número de ciclos em que atuou aquela amplitude de tensão.
O estudo sobre acúmulo de dano por fadiga vem sendo desenvolvido desde
1924. Em 1945, Miner expressou o conceito matematicamente por meio da equação:
Ni
D=∑ = 1Equação10
N i ,f

Em que: D é o dano acumulado; Ni é o número de ciclos aplicados ao com-

ponente sob uma tensão σ; e Ni,f é o número total de ciclos da curva σ x N sob a
tensão σ. Assim, em um caso de carregamento com um nível só de tensão, a falha
ocorrerá quando Ni = Ni,f.
Exemplo 1: Um componente mecânico é submetido a ciclos com quatro ní-
veis de tensões, os quais iniciam com 1000 MPa e diminuem até 100 MPa em
intervalos de 300 MPa. Para cada solicitação, uma fração de ciclo de 0,01 é adi-
cionada antes de proceder ao próximo nível. A sequência 1, 2, 3 e 4 é repetida
até a fratura, quando se admite que D = 1. Para os dados listados na tabela 4.1,
determine a vida em fadiga empregando a teoria linear do dano.

NÍVEIS (MPa) Ni (CICLOS) Ni,f (CICLOS)

1000 10 1.000
700 100 10.000
400 1.000 100.000
100 10.000 1.000.000

Tabela 4.1  –  Condições de fadiga para a condição linear.

O valor do dano acumulado para o ciclo completo é:

N N2 N3 N4 10 102 103 104
∑ Di = N 1 +
N 2 ,f
+
N 3, f
+
N 4 ,f
= + + +
103 104 105 106
= 0, 04
1,f

capítulo 4 • 124
 O número total de repetições que o material suportará é:
1, 0 1, 0
Repetições = = = 25
∑ Di 0, 04

Ou seja, o componente suportará 25 repetições do ciclo completo.

Carregamento de fadiga de componentes trincados

Na fabricação de grandes estruturas – como pontes, navios, plataformas de

exploração de petróleo, vasos de pressão e turbinas a vapor –, trincas e outros
defeitos não podem ser evitados. Trincas surgem em peças fundidas em razão da
contração diferencial, durante a solidificação, e do aprisionamento de óxidos e
outras inclusões. Soldagem, um processo de união de baixo custo e amplamente
usado, pode introduzir trincas e também tensões internas provocadas pelo intenso
aquecimento local.
Se as trincas forem tão grandes a ponto de ser encontradas com facilidade,
talvez seja possível consertá-las, mas descobri-las é difícil. Todos os métodos de
ensaios não destrutivos (ENDs) para detectar trincas têm um limite de resolução;
não podem nos dizer que não há trincas, somente que não há nenhuma mais longa
do que o limite de resolução, clim.

Figura 4.15  –  A superfície polida de uma amostra metálica exibindo a presença de grande
quantidade de inclusões não metálicas, que são as partes pretas dessa foto. O fundo
branco é a parte metálica. Essa microestrutura é típica de materiais do início do século
XIX. A fração volumétrica de inclusões foi estimada em 7%. Fonte: Google imagens.

capítulo 4 • 125
 Assim, é necessário considerar que existe uma trinca inicial e projetar a estru-
tura para sobreviver a um determinado número de carregamentos. Então, como
você caracteriza a propagação de uma trinca de fadiga?
O crescimento de trincas de fadiga é estudado submetendo-se a carregamento
cíclico corpos de prova que contêm uma trinca aguda de comprimento c, como
mostrado na figura 4.16. Definimos a faixa de intensidade da tensão cíclica, ∆K,
usando a Equação:

∆K = K máx − K mín = ∆σ πc Equação11

Carga

Carga

Figura 4.16  –  Esquema representativo da forma de aplicação

de carregamento em um corpo de prova trincado.

A faixa ∆K aumenta com o tempo, sob tensão cíclica constante, porque a trin-
ca aumenta no comprimento: o crescimento por ciclo, dc⁄dN, aumenta com ∆K,
conforme apresenta a figura 4.17.

capítulo 4 • 126
 10–3
I II III

dN
dc
Região de Paris
10–4

log

limitar de propagação
10–5

estável de rasgamento
crescimento da trinca
10–6
m
o
a çã te
n n
10–7 cli ta
in ons
c
10–8

10–9

10–10
log(∆K)

∆Kth Ke

Figura 4.17  –  Três regiões da taxa de crescimento da trinca como função de ∆K.

Na figura 4.17, o gráfico log-log apresenta duas regiões verticais assintóticas

(regiões I e III) e uma região em que sua derivada é constante (região II).
A taxa é zero abaixo de um patamar de intensidade de tensão cíclica ∆Kth – útil
se você quiser ter certeza de que não crescerá de modo algum a trinca. Acima dele,
há um regime permanente descrito pela lei de Paris:
dc
= C ( ∆K )m Equação12
dN

Em que: C e m são parâmetros empiricamente ajustados. A alto ∆K, a taxa

de crescimento se acelera, à medida que o K máximo aplicado se aproxima da
tenacidade à fratura K1c. Quando alcança K1c, a amostra falha em um único ciclo
de carga.
Projeto seguro antifalha por fadiga em componentes potencialmente trinca-
dos significa calcular o número de ciclos de carregamento que pode ser aplicado,
com segurança, sem que a trinca cresça até um comprimento perigoso.

capítulo 4 • 127
Informações adicionais sobre a fadiga dos materiais

O limite de fadiga, σf, a 107 ciclos e o limite de resistência à tração, σts, estão
relacionados. Os dados para metais e polimeros aglomeram-se ao redor da linha:
σf = 0,33σts Equação 13

Figura 4.18  –  Gráfico do limite de fadiga em relação ao limite de

resistência à tração. Quase todos os materiais falham por fadiga a tensões
bem abaixo do limite de resistência à tração. Fonte: o Autor.

Para cerâmicas e vidros: σf = 0,9σts Equação 14

A vida em fadiga é aprimorada se são escolhidos materiais resistentes, certi-
ficando-se de que contenham o mínimo possível de defeitos e dando-lhes uma
camada superficial na qual as tensões internas são as de compressão.
Embora na figura 4.18 uma conexão íntima entre o limite de fadiga e o limite
de resistência à tração seja estabelecida, a maioria dos projetos não é baseada nesse
limite. Na prática, a tensão de escoamento é escolhida e, nesse caso, a correlação
é menos evidente.
A fim de garantir que as peças e estruturas contenham o menor número pos-
sível de defeitos, algumas condições devem ser satisfeitas:
•  Ligas metálicas líquidas, com composições cuidadosamente controladas,
devem ser filtradas para remover partículas indesejadas que, no sólido, podem
nuclear trincas de fadiga. Ensaios não destrutivos por imagem de raios X ou sen-
soriamento ultrassônico devem ser empregados, pois detectam defeitos perigosos,
permitindo que a peça seja rejeitada.

capítulo 4 • 128
 Inclusão Super�cie Super�cie Planos em
Entalhe ou trinca deslizamento
de super�cie
Trinca
Poro

Defeitos internos Defeitos superficiais Deslizamentos de planos

Figura 4.19  –  As trincas têm início em regiões de alta concentração de

tensão ou em regiões de baixa resistência local. Defeitos de superfície
(ranhuras), pequenas trincas de usinagem, mau acabamento superficial ou
pontos que sofreram deformação localizada correspondem aos principais
fatores para a nucleação de trincas na manufatura dos componentes.

•  Formas que compõem cantos em ângulos retos ou entalhes devidos a pro-

jetos não qualificados devem ser evitados, pois geram elementos concentradores
de tensão.
Zona
plás�ca
∆σ

Concentrador
de tensão
Trinca de
fadiga

∆σ

Figura 4.20  –  Canto em ângulo reto em um projeto não qualificado.

•  Trincas só se propagam durante a parte de tração de um ciclo de tensão;

uma tensão de compressão força as faces da trinca umas contra as outras, fechan-
do-as. Trincas por fadiga frequentemente começam na superfície; portanto, se for

capítulo 4 • 129
possível submeter uma superfície fina a uma tensão de compressão interna e, com
isso, ocorrer qualquer trinca, ela permanecerá fechada, mesmo quando a tensão
média em toda a seção é de tração. Esse processo é possível por meio de tra-
tamentos que comprimem plasticamente a superfície, como o bombardeio com
partículas duríssimas (jato-percussão). Resultado semelhante é conseguido por ja-
teamento com areia ou brunidura24.

Figura 4.21  –  Brunidora de cilindros automotivos.

Ensaio de torção

É bem possível que, em alguma ocasião, já tenha acontecido de você estar

apertando um parafuso e, de repente, ficar com dois pedaços de parafuso nas
mãos? Tal estrago tem um responsável: o esforço de torção.
Imagine agora a mesma situação em um virabrequim de automóvel, em eixos
de máquinas, em polias, em molas helicoidais e brocas. Em todos estes produtos,
o maior esforço mecânico é o de torção, ou seja, quando esses produtos quebram
é porque não resistiram ao esforço de torção.

24  O brunimento é feito com uma ferramenta especial de retificação, constituída de segmentos de material
abrasivo, montados em grupo. Durante o processo, os grãos ativos do brunidor entram em contato com a superfície da
peça, girando lentamente e deslocando o brunidor ao longo da geratriz da superfície de revolução com movimentos
alternativos de pouca amplitude e frequência relativamente grande.
Ao girar, o brunidor faz um movimento vertical oscilante de subir e descer. A operação de brunimento é realizada
em cilindro de motores, alojamento de êmbolos hidráulicos, canos de canhão, cilindros de freios, tanto cilindro
mestre quanto cilindro de roda, cilindro de embreagem, comandos hidráulicos e válvulas, matrizes para parafuso,
entre outros. Durante o giro e avanço, o brunidor é sempre guiado pela peça. O brunimento externo é aplicado na
usinagem de eixos e árvores.

capítulo 4 • 130
 A torção é diferente da compressão, da tração e do cisalhamento porque, nes-
tes casos, o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal e, na torção,
o esforço é aplicado no sentido de rotação.

Mesa de engaste Braço (B) Força (P)

Mr = P . B

Mancal de
torção

Corpo de prova
(eixo cilíndrico)
0
Região de Ângulo de torção
engaste no mancal

Figura 4.22  –  Máquina utilizada para o ensaio de torção e a representação do ensaio

de torção (esboço para um corpo de prova cilíndrico). Fonte: Google imagens.

Formalmente, o ensaio de torção consiste na aplicação de carga rotativa em

um corpo de prova geralmente de geometria cilíndrica. Mede-se o ângulo de de-
formação (θ) como função do momento de torção aplicado (Mt). Na figura 4.23,
a curva característica obtida no ensaio de torção é representada. Os principais
resultados do ensaio são: o limite de escoamento ao cisalhamento (τe), o módulo

capítulo 4 • 131
de elasticidade transversal (G), o módulo de resiliência à torção (UTr) e o módulo
de tenacidade à torção (UTt).
O ensaio de torção é de execução relativamente simples, porém, para ob-
ter as propriedades do material ensaiado, são necessários cálculos matemáticos
complexos. Além disso, não é um ensaio indicado como teste para controle
de especificações de entrada de matéria-prima, sendo utilizado apenas em ca-
sos específicos.
Os resultados fornecidos pelo ensaio de torção são fortemente influenciados
pela temperatura, pela velocidade de deformação, pela anisotropia do material,
pelo tamanho de grão, pela porcentagem de impurezas, por qualquer tipo de tra-
tamento térmico sofrido pelo corpo de prova, assim como pelas condições am-
bientais do ensaio.

Cisalhamento (τ) Início do processo

de ruptura
Região de encrusamento
τµ não uniforme
F
Ruptura total
Região de
τρ encrusamento
Comportamento
plás�co
Deformação reversível
Comportamento elás�co
α = arctg (G)
O γ
Deformação angular de cisalhamento

Figura 4.23  –  Curva obtida no ensaio de torção.

Tensão de cisalhamento (τ) na região de comportamento elástico

Na figura 4.24(c), para cada elemento de área, existe um elemento de força

cisalhante (dFτ) dado por: dFτ = τ ··· dS Equação 15.

capítulo 4 • 132
 Mt
Extremidade
engastada τmáx

o O’

Plano sem
deformação τmáx
Plano com
Mt deformação
L
0 Mt
A
z B τ
τ
O τ
τ r
y
x dS
D τ
τ dr
τ
dS = 2 . π . r . dr

Figura 4.24  –  Torção em uma barra cilíndrica sólida. (a) Deformação em

torção, com destaque ao plano antes e depois do giro; (b) Distribuição linear da
tensão de cisalhamento ao longo da seção transversal, na condição elástica;
(c) elemento de área (dS) e as tensões de cisalhamento atuantes (τ).

O elemento de momento (dMt) dessa força em relação ao eixo da barra é dado

pela multiplicação do braço de aplicação da carga, que, no caso, corresponde ao
raio do elemento de área (r), pelo elemento de força (dFτ), da seguinte forma:
dMt = r · dFτ Equação 16
Utilizando conceitos que você deve aprender ou ter aprendido em disciplinas
como, por exemplo, Resistência dos Materiais, a equação geral da tensão de cisa-
lhamento em torção é dada por:
τ ⋅ Ir Mt ⋅ r
Mt = ou τ = Equação17
r Ir

capítulo 4 • 133
 Em que: Ir é o momento polar de inércia de uma figura plana. Pela
figura 4.24(c), tem-se que dS = 2π∙rdr, em que a solução do momento polar de
inércia para os limites do raio variando de 0 a D⁄2 resulta em:

πD4 r
Ir = Equação18
32

Para um corpo de prova tubular, o momento polar de inércia é dado por:

π
Ir = (D4 − Dint4 ) Equação19
32 ext

Em que: Dext é o diâmetro externo do tubo; e Dint é o diâmetro interno do

tubo.
A tensão máxima deve ocorrer na superfície da barra maciça de seção transver-
sal circular, ou seja, quando r = D⁄2, logo:

16 Mt máx
τ máx = ⋅ Equação 20
π D3
Analogamente, para o caso do tubo, r=Dext. Assim:

16 Mt máx ⋅ Dext
τ máx = ⋅ 4 Equação 21
π (Dext − Dint
4
)
Para tubos com parede de espessura menor que 1⁄10 vezes o diâmetro externo,
pode-se mostrar que:

2 Mt máx
τ máx = ⋅ 2 Equação 22
π (Dext ⋅ t)

Em que: t é a espessura da parede do tudo e t<Dext⁄10

Comparando a tensão de cisalhamento em torção para eixos maciços e eixos
ocos ou tubulares, observa-se que somente o material na superfície exterior do eixo
pode ser solicitado até o limite para a máxima tensão admissível, e o material no
interior do eixo trabalhará com tensões mais baixas.

capítulo 4 • 134
 Admitindo que dois eixos cilíndricos, um deles maciço e o outro tubular,
de mesmo comprimento (L) e de diâmetro externo iguais (Dext), com diâmetro
interno do eixo tubular igual à metade do diâmetro externo (Dint = Dext⁄2) sejam
submetidos a um mesmo momento de torção, pode-se provar que, enquanto o
eixo oco sofre uma redução de massa da ordem de 25%, a tensão máxima atingida
neste cresce em apenas 7%.
Assim, quando se deseja uma redução de peso de determinados componentes
mecânicos, como aqueles empregados na indústria aeronáutica, é interessante a
utilização de eixos ocos ou tubulares, uma vez que sua resistência à torção não cai
na mesma proporção que a redução de massa.

Mtmáx
Engaste
τmáx
Dext

(a) Eixo maciço

Mtmáx
Engaste
τmáx
Dint Dext

(b) Eixo oco

Figura 4.25  –  Aplicação de mesmo momento de torção. (a) Eixo maciço; e (b) Eixo oco.

No caso de torção em um eixo com seção transversal retangular, o problema

torna-se mais difícil por causa do encurvamento da seção transversal, o que oca-
siona uma deformação máxima no centro da barra e mínima nas laterais (vértices).

capítulo 4 • 135
 Engastado

Es
�r
am
en
to
po
rt
ra
çã
o
τ
τ Mt
L

Engastado

L
Mt

Figura 4.26  –  (a) Aplicação de torção em barra de seção quadrada,

com destaque ao efeito de estiramento do vértice; e (b) dimensões
da barra de seção retangular para o ensaio de torção.

Outros parâmetros na região de comportamento elástico

A deformação de cisalhamento (γ) é determinada como função do raio (D⁄2),

do ângulo de torção (φ) e do comprimento do corpo de prova (L), dada por:

AB D θ
γ = tan (φ ) = = ⋅ Equação 23
L 2 L

capítulo 4 • 136
 Em que: θ é o ângulo de torção (em radianos); L é o comprimento do corpo
de prova (em metros); e D⁄2 representa o raio do corpo de prova (em metros).

AB Mt
tan (o) =
Engaste L
τmáx

o 0 D
O 2 τmáx
τ τ τ τ τ τ τmáx
τmáx
L

Figura 4.27  –  Eixo cilíndrico exposto à torção. Em destaque, o

ângulo de giro (φ) em relação à superfície engastada.

O ângulo de torção por unidade de comprimento é diretamente proporcional

ao momento de torção, sendo dado por:
Mt
θ= C Equação 24

Em que: C é uma constante chamada de rigidez à torção.

Dentro do regime elástico, a tensão de cisalhamento é proporcional à defor-
mação angular, de maneira análoga ao módulo de elasticidade que caracteriza a
relação entre a tensão normal e a deformação para o ensaio de tração. Pela lei de
Hooke, a tensão de cisalhamento em qualquer ponto no interior de um eixo ma-
ciço é dada por:
τ
τ = γ ⋅ G∴G = Equação 25
γ

Em que: a constante de proporcionalidade (G) corresponde ao módulo de

elasticidade transversal ou módulo de rigidez.
Similarmente ao ensaio de tração, o limite de proporcionalidade em torção
(τp) pode ser determinado no final da linearidade entre a tensão de cisalhamento
e a deformação angular. O limite de escoamento (τe), que caracteriza o início
da zona plástica, é de difícil determinação em uma barra sólida, já que as fibras

capítulo 4 • 137
superficiais são impedidas de escoar pelas fibras mais internas que são submetidas
a menores níveis de tensão.
Assim, da mesma forma que no ensaio de tração, é comum a utilização da
deformação angular padrão (γn) para a determinação do limite de escoamento τe).
Além disso, é indicada a utilização de corpos de prova tubulares, pois o efeito é
minimizado (distribuição mais uniforme de tensões). Um fator de importância a
ser observado na torção, tanto de tubos quanto em eixos maciços, é o uso de rela-
ções entre o comprimento e os diâmetros dos corpos de prova para evitar o efeito
da cambagem, os quais devem atender às condições:
•  L < 10 Dext, para eixos maciços; e,
•  8 (Dext – Dint) < Dext < 10 (Dext – Dint).

Figura 4.28  –  Efeito observado na torção de tubos e eixos (cambagem).

Informações adicionais sobre o ensaio de torção

Para detalhes específicos sobre o ensaio de torção, é interessante que você con-
sulte as normas apropriadas e atualizadas da ABNT, ASTM, DIN e outras.
As fraturas observadas no ensaio de torção são diferentes das obtidas no en-
saio de tração, assim como a deformação plástica na fratura é localizada e muito
pequena quando comparada com o alongamento e a redução da área em tração.
Os materiais dúcteis rompem-se por cisalhamento ao longo de um plano de
máxima tensão de cisalhamento, geralmente um plano normal ao eixo longitu-
dinal do corpo de prova, ou plano transversal. No caso de materiais metálicos
frágeis, estes se rompem em função das tensões de tração decorrentes, já que o
estado de cisalhamento puro é equivalente ao da tração em uma direção e ao da
compressão na direção perpendicular.

capítulo 4 • 138
 Fratura dúc�l

Fratura frágil

Figura 4.29  –  O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito
de material dúctil ou frágil. Os corpos de prova de materiais dúcteis apresentam
uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal.

REFLEXÃO
O capítulo 4 chega ao final e espero que você tenha percebido a importância dos ensaios
de fadiga e torção em aplicações da Engenharia. No próximo e último capítulo, nossa jorna-
da terá continuidade com os fundamentos dos ensaios de dureza e impacto e das técnicas
macrográficas.
A seguir, deixo para você alguns endereços eletrônicos para que seu interesse possa ser
ampliado ainda mais.
Saiba mais:
Aula 10 - Ensaio de Materiais - Profissionalizante - Telecurso. Disponível em: <https://
youtu.be/ueT4LAVp46I>. Acesso em: 13 mai. 2019.
Máquina de Ensaio de Torção – Biopdi. Disponível em: <https://youtu.be/wPcJ4Wqe-
4Lo>. Acesso em: 13 jan. 2019.
Telecurso 2000 Ensaios de Materiais 15. Ensaio de fadiga. Disponível em: <https://
youtu.be/l6CkNgB-FqU>. Acesso em: 13 jan. 2019.

ATIVIDADES
Abaixo deixo algumas questões às quais se deve responder e que servirão para fixar os
principais conceitos desenvolvidos ao longo do Capítulo 4.
I. Em que consiste o ensaio de fadiga?
II. Em quais categorias o ensaio de fadiga é dividido?
III. A fratura de fadiga é utilizada para o estudo de aeronaves e estruturas de grande porte.
Por quê?

capítulo 4 • 139
IV. Qual a diferença entre o método padrão e o método da tensão constante utilizados no
ensaio de fadiga?
V. O que é o limite de resistência à fadiga?
VI. Em que consiste o ensaio de torção?
VII. Quais fatores influem nos resultados experimentais do ensaio de torção?
VIII. O que é cambagem?

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Ashby, M.; Shercliff, H.; Cebon, D. Materiais: engenharia, ciência, processamento e projeto. 2.ed. Rio
de Janeiro: Campus, Elsevier Editora Ltda, 2012.
2. Garcia, A.; Spim, J.A.; Santos, C.A. dos. Ensaios dos materiais. 2.ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora Ltda, 2012.
3. Rodrigues, L.E.M.J. Ensaios mecânicos de materiais. Aula 11: Ensaio de Fadiga. Instituto Federal
de Educação, Ciência e Tecnologia. São Paulo, SP. Disponível em: <www.engbrasil.eng.br/pp/em/
aula11.pdf>. Acesso em: 13 jan. 2019.

capítulo 4 • 140
 5
Dureza, impacto e
macrografia
Dureza, impacto e macrografia
Você chegou ao último capítulo e verá mais dois ensaios destrutivos: o ensaio
de dureza e o ensaio de impacto. Além disso, conhecerá a análise por macrografia.
A dureza de um material é um conceito relativamente complexo de definir.
Entretanto, intuitivamente, você já deve ter percebido que, ao escrever a lápis ou
lapiseira, há diferença entre um grafite macio, que desliza suavemente sobre o
papel, e um grafite duro, que deixa o papel marcado. Mesmo se você utilizar um
bom dicionário, o máximo que encontrará será: “qualidade ou estado de duro,
rijeza”; e duro, por sua vez, é definido como “difícil de penetrar ou de riscar, con-
sistente, sólido”. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as
situações, pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que
é empregada.
Em relação ao ensaio de impacto, em função de simplicidade, rapidez e cus-
to, ele pode ser entendido como um ensaio amplamente utilizado para medir a
tenacidade de materiais.
Finalmente, caso seja necessário que você avalie a aparência (textura) da su-
perfície de uma peça metálica, tal superfície precisa ser plana, polida e atacada
por um reagente químico adequado. A observação poderá, então, ser feita a olho
nu ou com o auxílio de uma lupa com ampliação de 10 vezes no máximo. O
procedimento, em detalhes, e a interpretação das informações são encontradas
na macrografia.

OBJETIVOS
Neste quinto capítulo, você deve procurar alcançar os seguintes objetivos;
•  Compreender os fundamentos do ensaio de dureza;
•  Compreender os fundamentos do ensaio de impacto;
•  Conhecer a técnica macrográfica e seu uso na análise de superfícies.

Ensaio de dureza

Conforme comentado na introdução, dureza é um conceito de difícil defini-

ção. Na área da metalurgia, por exemplo, considera-se dureza como a resistência
à deformação plástica permanente. Isso porque uma grande parte da metalurgia

capítulo 5 • 142
foca a atenção na deformação plástica dos metais. Em contrapartida, na área da
mecânica, dureza é a resistência à penetração de um material no outro, pois esta é
uma característica que pode ser facilmente medida.
Para um projetista, dureza é uma base de medida, a qual serve para conhecer a
resistência mecânica e o efeito do tratamento térmico ou mecânico em um metal.
Além disso, permite avaliar a resistência do material ao desgaste. Para um técnico
em usinagem, dureza é a resistência ao corte do metal, pois este profissional atua
com corte de metais e, portanto, a maior ou menor dificuldade de usinar um
metal é caracterizada como maior ou menor dureza. Para um mineralogista, é a
resistência ao risco que um material pode produzir em outro. Aliás, esse é um dos
critérios usados para classificar minerais.
Você pode, então, concluir que a dureza não é uma propriedade absoluta.
Consequentemente, só há sentido em se falar em dureza quando se comparam
materiais, isto é, só existe um material duro se houver outro mole.
É conveniente ressaltar que, apesar das diversas definições, um material com
grande resistência à deformação plástica permanente também terá alta resistência
ao desgaste, alta resistência ao corte e será difícil de ser riscado, ou seja, será duro
em qualquer uma dessas situações.

As primeiras escalas de dureza

Há registros de que, no século XVII, já se avaliava a dureza de pedras precio-

sas, esfregando-as com uma lima. No século XVIII, desenvolveu-se um método
para determinar a dureza do aço, riscando-o com minerais diferentes.
No entanto, o primeiro método padronizado de ensaio de dureza do qual se
tem notícia, baseado no processo de riscagem, foi desenvolvido por Mohs, em
1822. Esse método deu origem à escala de dureza Mohs, que apresenta dez miné-
rios padrões, ordenados em uma escala crescente do grau 1 ao 10, de acordo com
sua capacidade de riscar ou ser riscado.
O minério mais duro é o diamante, com dureza ao risco 10 e, portanto, risca
todos os outros. O mineral localizado imediatamente abaixo é a safira ou corín-
don, com dureza ao risco 9, e risca os que se seguem; o topázio (dureza 8) risca o
quartzo (dureza 7), que risca o feldspato ou o ortoclásio (dureza 6), e assim suces-
sivamente, até o mais macio da escala, que é o talco (silicato de magnésio - dureza
ao risco 1). A escala Mohs é amplamente usada na mineralogia.

capítulo 5 • 143
 No entanto, a escala Mohs não permite uma definição adequada da dureza
dos metais, pois a maioria destes localiza-se entre os pontos 3 e 8. Por exemplo:
• O cobre recozido tem dureza de Mohs igual a 3.
• Um aço temperado com estrutura martensítica tem dureza Mohs igual a 7.

As limitações da escala Mohs levaram ao desenvolvimento de outros métodos

de determinação de dureza, mais condizentes para o controle da qualidade do aço
e de outros metais. Os métodos de medida por penetração e por choque são os
mais utilizados em metalurgia e mecânica.

Figura 5.1 – Escala Mohs – o grau de dureza dos minerais.

Outro método de dureza por risco que pode ser mencionado é a microdureza
Bierbaum, que consiste na aplicação de uma força de 3 gf (o grama-força, gf, é
uma unidade de medida de força que representa a força necessária a ser exercida
sobre a massa de um grama para se obter a aceleração equivalente à aceleração
da gravidade), por um diamante padronizado, com formato igual a um canto de
cubo com ângulo de contato de 35°, sobre uma superfície previamente preparada
por polimento e ataque químico.

capítulo 5 • 144
 Por meio de um microscópio, mede-se a largura do risco, λ, em micrômetros
(µm), e o valor numérico da dureza Bierbaum (K) será determinado por:
Riscador Impressão
de diamante
P = 3 gf 35°

0123

Material

Figura 5.2  –  Representação esquemática do procedimento

usado no método de dureza Bierbaum.

Dureza por rebote

É um ensaio dinâmico cuja impressão na superfície do material é causada

pela queda livre de um êmbolo com uma ponta padronizada de diamante e massa
conhecida. Nos ensaios de dureza dinâmica, o valor da dureza é proporcional à
energia de deformação consumida para formar uma marca no material ou corpo
de prova e é representada pela altura alcançada no rebote do êmbolo por meio de
um número. Nessas condições, um material dúctil irá consumir mais energia na
deformação do corpo de prova, e o êmbolo alcançará altura menor no retorno,
indicando, consequentemente, uma dureza mais baixa.
Desses métodos, destaca-se a dureza Shore, método que foi proposto no iní-
cio dos anos 1900 e que utilizava uma barra de aço com uma ponta arredondada
de diamante colocada dentro de um tubo de vidro com uma escala dividida em
unidades. A barra era liberada de uma altura padrão, e a altura do rebote, após
o choque com a superfície do material, era considerada a dureza do material. A
leitura do valor na escala no bulbo de vidro era realizada no instante de inversão
do movimento ascendente do êmbolo. A dureza Shore é também conhecida como

capítulo 5 • 145
dureza por escleroscópio25, nome do primeiro equipamento fabricado comercial-
mente para esse método.

Figura 5.3  –  Ilustração de escleroscópios. (a) Modelo original com tubo

graduado; e (b) modelo com escala. Fonte: Google imagens.

O durômetro é uma evolução do antigo escleroscópio, no qual o princípio de

medição de queda de massa foi substituído por um sistema de medição por mola.
O durômetro é um instrumento popular para medir a dureza de endentação de
borrachas, plásticos e materiais com comportamento similar. Os tipos mais co-
muns de instrumentos são o Modelo A para materiais mais moles e o modelo D
para materiais mais duros (figura 5.4).
Há diferentes escalas Shore. Escalas A, B, C, D, DO, M, O, OO, OOO,
OOOS e R foram criadas utilizando-se 7 formas diferentes de endentadores,
5 diferentes molas, 2 diferentes extensões do endentador e duas diferentes especifi-
cações dos suportes. As escalas A e D são as mais utilizadas, conforme comentado
no parágrafo anterior. A escala M usa uma mola de pouca força e foi desenvolvida
para permitir o teste de pequenas peças, como anéis que não podem ser testados
na escala A normal. Como os materiais respondem de forma diferente às diferen-
tes escalas, não há correlação entre escalas.
25  O escleroscópio é provavelmente um dos mais antigos dispositivos de medição de dureza. Ele foi criado em
1905 pela Shore Instrument Mfg Co.

capítulo 5 • 146
 O método de dureza Shore também é amplamente empregado na determi-
nação da dureza de materiais metálicos finais ou acabados. O equipamento de
dureza Shore, por ser leve e portátil, torna-se adequado à determinação de durezas
de peças metálicas grandes, como cilindros laminadores, trens de pouso de avião
e também para ensaios em campo. Como a marca superficial deixada pelo ensaio
é pequena, ele é também indicado no levantamento da dureza de peças acabadas.
Outra vantagem oferecida por esse ensaio é a oportunidade de realização também
em condições adversas, como em altas temperaturas.
Você deve ter em mente que o método de dureza Shore mede a dureza em ter-
mos da elasticidade do material e o valor da dureza depende da altura do retorno.
Quanto mais duro o material, maior é o percurso de retorno.

Figura 5.4  –  : Durômetro manual Shore com indicador de arrasto. As diferentes ponteiras
(endentadores) são apresentadas em destaque. O Shore A é indicado para elastômeros em
geral, materiais sintéticos macios, feltro, vinílicos e outros materiais semelhantes. O Shore
D é indicado para materiais plásticos, resina epóxi, Plexiglas e semelhantes. O Shore A0 é
usado para a medida de dureza de espuma, esponja e análogos. Fonte: Google Imagens.

Caso você precise consultar mais detalhes sobre o ensaio de dureza Shore, você
pode consultar as normas: ASTM D-2240; DIN 53 505; ISO 7619 Part 1; JIS K
6301; e, ASKER C-SRIS-0101.
Os resultados obtidos desse teste são medidas úteis da resistência relativa à
endentação para várias gamas de polímeros. Entretanto, o teste de dureza Shore
não serve para prever outras propriedades, como resistência, abrasão ou desgaste, e
não deve ser usado sozinho para especificação de projeto de produto.

Dureza por penetração

capítulo 5 • 147
 Dureza brinell

Esse ensaio foi inicialmente proposto por James A. Brinell em 1900 e foi o pri-
meiro ensaio de penetração padronizado e reconhecido industrialmente. Consiste
em comprimir uma esfera metálica padronizada na superfície do material ensaia-
do, gerando uma calota esférica, conforme mostra a figura 5.5.
A dureza Brinell é o quociente da carga normal aplicada pela área da superfície
côncava (calota esférica) após a retirada da força, dada por:
P
Dureza = Equação 2
S

Em que: a dureza é expressa em termos de tensão (Pa); P é a carga de impres-

são (N); e S é a área da calota esférica impressa (mm2). Pcarga

136° D

Esfera

Material h h
d e d
Corpo de prova

Pcarga d1 + d 2
d=
2
36° D
Calota

Esfera
d2
h h 0123
d e d
Corpo de prova d1

Figura 5.5  –  Representação esquemática do ensaio de dureza Brinell.

Introduzindo-se a superfície da calota esférica na Equação 2, tem-se:

capítulo 5 • 148
 2⋅P
HB = 0,102 ⋅
( )
Equação 3
2
π ⋅ D ⋅ D − D2 − d

Em que: D é o diâmetro do penetrador (mm); d é o diâmetro médio de im-

pressão (mm); P é a carga (N). Para a utilização do Sistema Internacional (SI), o
fator de conversão 0,102 foi empregado.
A profundidade h, em milímetros, da calota esférica pode ser calculada pela
Equação 4:
2
D − D2 − d
h= Equação 4
2

Na utilização do ensaio, a aplicação da relação que calcula HB é desnecessária,

pois existem tabelas preparadas para fornecer o valor da dureza Brinell a partir do
diâmetro médio da impressão formada d = (d1 + d2) /2, sendo d1 e d2 os diâmetros
medidos a 90° entre si e da carga empregada.
Embora a dureza Brinell expresse unidades de carga / área, é prática usual a
utilização apenas do número representativo da dureza, seguido do símbolo HB. É
também prática usual utilizar as notações HBS, no caso de se utilizar esfera de aço,
e HBW, no caso de esfera de carboneto de tungstênio. A escolha é dependente da
faixa de dureza do material a ser submetido ao ensaio.
Tanto a carga quanto o diâmetro da esfera dependem do material, devendo
tais parâmetros adequar-se ao tamanho, à espessura e à estrutura interna do corpo
de prova. A escolha da carga dependerá do material a ser ensaiado e, para isso, foi
adotado o grau de carga ou constante do material, que garante que seja mantido
o ângulo de 136° entre as tangentes da calota esférico da impressão. Essa condição
é atendida para:
d1 d2
D1 = D2

desde que o grau de carga seja constante, ou:

P constante ou grau de carga
=
D2

capítulo 5 • 149
 Figura 5.6  –  Alguns penetradores usados no ensaio Brinell.

Algumas considerações sobre o ensaio de dureza Brinell:

•  Por causa do tamanho da impressão formada, o ensaio pode ser considera-
do destrutivo;
•  O penetrador deve ser polido e isento de defeitos na superfície. O corpo de pro-
va (ou superfície) deve estar liso e isento de substâncias como óxidos, carepas, sujeiras
e óleos; e, mais importante, a superfície deve ser plana, normal ao eixo de aplicação da
carga e bem apoiada sobre o suporte, evitando deslocamentos durante o ensaio;
•  Como a impressão formada abrange uma área maior do que a formada
pelos outros ensaios de dureza, o ensaio de dureza Brinell é o único indicado para
materiais com estrutura interna não uniforme como, por exemplo, o ferro fundido
cinzento. Em contrapartida, o grande tamanho da impressão pode impedir o uso
desse teste em peças pequenas;
•  O ensaio de dureza Brinell não é adequado para caracterizar peças que te-
nham sofrido tratamentos superficiais, pois a penetração pode ultrapassar a cama-
da tratada e gerar erros nos valores obtidos;
•  Para metais de grande capacidade de encruamento, pode ocorrer um amas-
samento das bordas de impressão e a leitura de um diâmetro menor do que o real;
•  Ao contrário, em metais que tenham sido trabalhados a frio, a ponto de
apresentarem pequena capacidade de encruamento, pode ocorrer uma aderência
do metal à esfera de ensaio, com as bordas da calota esférica formada projetando-
-se ligeiramente para fora da superfície do corpo de prova, provocando uma leitura
de um diâmetro maior que no real;
•  O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não
ferrosos, ferro fundido, aço, produtos siderúrgicos em geral e de peças não temperadas;
•  Existem relações experimentais que, embora não sejam necessariamente
precisas, constituem ferramentas úteis para relacionar a dureza Brinell e o limite
de resistência à tração.
σu = α ∙ HB Equação 5

capítulo 5 • 150
 Em que: σu é o limite de resistência à tração (MPa); e α é uma constante ex-
perimental (3,60 para aço carbono; 4,0 para alumínio e suas ligas; 5,20 para cobre
recozido etc.).

Dureza rockwell

O ensaio recebeu esse nome pelo fato de a sua proposta ter sido feita pela
indústria Rockwell, dos Estados Unidos, por volta de 1922. É o método mais
utilizado internacionalmente.
Esse tipo de ensaio de dureza utiliza-se da profundidade da impressão causada
por um penetrador sob a ação de uma carga aplicada em dois estágios (pré-carga
e carga suplementar) como indicador da medida de dureza. Não há relação com a
área da impressão como no caso da dureza Brinell.
A dureza Rockwell pode ser classificada como comum ou superficial, depen-
dendo da pré-carga e da carga aplicadas. Originalmente, o método foi proposto
em kgf e polegadas, mas, por causa da adoção do Sistema Internacional (SI) de
unidade, os valores foram convertidos para N e mm, sendo prática comum refe-
rir-se às unidades inicialmente propostas.
O penetrador tanto pode ser um diamante esferocônico com ângulo de 120° e
ponta ligeiramente arredondada (r = 0,2 mm) como uma esfera de aço endurecido ou
carboneto de tungstênio, geralmente com diâmetro de 1,59 mm (1/16 "), existindo
também nos diâmetros de 3,17 mm (1/8 "), 6,35 mm (1/4 ") e 12,70 mm (1/2 ").

penetrador penetrador
cônico esférico

Figura 5.7  –  Penetradores utilizados no ensaio de dureza Rockwell.

capítulo 5 • 151
 Figura 5.8  –  Durômetro para o ensaio de dureza rockwell.

Carga Carga
principal principal
Pré-carga

Pré-carga Pré-carga

Super�cie Linha de
da peça referência
120° para
medições
produzida por P0

penetração permanente
Recuperação elás�ca
produzida por P
Profundidade

Profundidade

após remoção P

Profundidade de

Figura 5.9  –  Etapas experimentais seguidas para o ensaio de dureza rockwell.

No caso de ensaios de dureza Rockwell comum, utilizam-se pré-cargas de 98

N (10 kgf ) e carga ou força total de 589 N (60 kgf ); 981 N (100 kgf ) e 1471 N
(150 kgf ); e, para dureza superficial, pré-carga de 29 N (3 kgf ) e forças totais de
147 N (15 kgf ), 294 N (30 kgf ) e 441 N (45 kgf ). A aplicação da pré-carga é
necessária para eliminar a ação de eventuais defeitos superficiais e ajudar na fixação
do corpo de prova no suporte, além de causar pequena deformação permanente,
eliminando erros causados pela recuperação do material por causa da deforma-
ção elástica.

capítulo 5 • 152
 A profundidade de penetração (p) é correlacionada, pela máquina de ensaio,
a um número arbitrário, cuja leitura é feita diretamente na escala do equipamen-
to, após a retirada da carga principal, mantendo-se, entretanto, a carga inicial ou
pré-carga. A figura 5.9 apresenta uma representação do princípio de medição de
dureza pelo método Rockwell, destacando as deformações causadas pelas aplica-
ções da pré-carga e carga principal.
A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante
para definir a espessura mínima do corpo de prova. De modo geral, a espessura
mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo pene-
trador. Entretanto, não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo
penetrador no ensaio de dureza Rockwell.
É possível obter a medida aproximada da profundidade (p) em milímetros
(mm), a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio, utili-
zando as fórmulas a seguir:
Penetrador de diamante:
HR normal: p = 0,002×(100 – HR)
HR superficial: p = 0,001×(100 – HR)
Penetrador esférico:
HR normal: p = 0,002×(130 – HR)
HR superficial: p = 0,001×(100 – HR)

Como o método utiliza vários penetradores e cargas, o ensaio Rockwell é di-

vidido em escalas, dependendo das combinações, podendo-se citar B, C, A, D,
E, F, G, H, K, L, M, P, R, S e V para os ensaios comuns e 15N ou 15T, 30N ou
30T e 45N ou 45T para os ensaios superficiais. O número de dureza Rockwell
é sempre designado pelo símbolo HR seguido da escala utilizada, precedidos do
valor numérico. A escala superficial é indicada pelo número seguido do símbolo
HR e do símbolo da escala superficial. Algumas escalas são equivalentes entre si, o
que permite a comparação entre seus valores para conversões aproximadas, porém
tais informações devem constar do resultado.
O ensaio de dureza Rockwell apresenta algumas vantagens em relação ao en-
saio Brinell, pois permite avaliar a dureza de metais diversos, desde os mais moles
até os mais duros. Entretanto, também tem limitações, o que indica que está longe
de ser a solução técnica ideal.
As vantagens do ensaio de dureza Rockwell incluem a medida direta do valor
da dureza e a rapidez do teste. Além disso, o teste é não destrutivo, ou seja, em

capítulo 5 • 153
geral, a peça pode ser utilizada depois da medida. Entre as desvantagens estão a
multiplicidade de escalas não relacionadas e os possíveis efeitos da mesa usada para
suporte do corpo de prova.
A norma brasileira é a NBR NM-146-1:1998 (ABNT). A norma internacio-
nal de maior utilização no país é a ASTM E18:2007 (ASTM). Basicamente, o
procedimento do ensaio consiste em:
•  Escolha da escala (penetrador e cargas);
•  Aplicação de pré-carga;
•  Aplicação da carga principal por período específico;
•  Retirada da carga principal e manutenção da pré-carga;
•  Leitura da medida.
O ensaio em materiais desconhecidos deve partir de escalas mais altas (pene-
trador de diamante), a fim de evitar danos no penetrador. Posteriormente, segue-
-se para escalas mais baixas (penetrador de esfera).

Dureza Vickers

Embora o ensaio Rockwell tenha uso difundido, ele também mostra limita-
ções. Por exemplo, suas escalas não têm continuidade. Assim, materiais que apre-
sentam dureza no limite de uma escala e no início de outra não podem ser com-
parados entre si quanto à dureza. Outra limitação importante é que o resultado
de dureza no ensaio Rockwell não tem relação com o valor de resistência à tração,
como acontece no ensaio Brinell.
Na busca por uma solução para superar essas dificuldades, coube a Smith e
Sandland, em 1925, o mérito de desenvolver um método de ensaio que ficou
conhecido como ensaio de dureza Vickers. O ensaio desenvolvido por Smith e
Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers, porque a empresa que
fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se
Companhia Vickers-Armstrong Ltda.
Esse método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do pene-
trador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida e vai além, pois utiliza outro
tipo de penetrador (um penetrador padronizado na forma de uma pirâmide de
diamante de base quadrada e com um ângulo de 136° entre faces opostas), que
possibilita medir qualquer valor de dureza, incluindo desde os materiais mais du-
ros até os mais moles.

capítulo 5 • 154
 136°
Pcarga d1 + d 2
d=
2
136°

Losango
Pirâmide de
diamante
d2
136° h 0123
e d
d1
Corpo de prova

Figura 5.10  –  Representação esquemática do ensaio de dureza vickers e

ilustração de um durômetro de bancada para a realização do ensaio.

A forma da impressão depois da retirada da carga é a de um losango regular,

cujas diagonais devem ser medidas por um microscópio acoplado à máquina de
teste (com exatidão de medição de 0,001 mm) e a média dessas duas medidas
utilizada para a determinação da dureza Vickers, dada pela seguinte expressão:

HV = 0,102 ⋅
( )
2P ⋅ θ 2 P
= 0,189 ⋅ 2 Equação 6
d2 d

Em que: P é a carga (N); d é o comprimento da diagonal da impressão (mm);

e θ = 136°.
Na prática, a aplicação da relação que calcula HV é desnecessária, já que exis-
tem tabelas que fornecem o valor da dureza Vickers a partir das leituras das dia-
gonais da impressão formada. Para esse método de ensaio, a carga pode variar de
49 N a 980 N (5 kgf a 100 kgf ) para ensaios com carga normal, de 1,96 N a 49
N (100 gf a 5 kgf ) para ensaios com carga pequena e de 0,0098 N a 1,96 N (1 gf
a 100 gf ) para ensaios com microcarga, segundo a norma brasileira ABNT NBR
NM ISO 6507-1:2008, enquanto a norma ASTM E92-82(2003) divide a carga
normal entre 9,8 N e 980 N (1 kgf a 120 kgf ) e a microcarga entre 0,0098 N e
9,8 N (0,1 gf a 1000 gf ). As cargas são escolhidas de tal forma que a impressão
gerada no ensaio seja suficientemente nítida para permitir uma boa leitura das
diagonais, que deverão estar compreendidas entre limites de 0,011 mm até 1,999
mm (ABNT NBR NM ISO 6507-1:2008), sendo comum encontrar tabelas de
conversão com valores máximos de diagonais de 0,750 mm.

capítulo 5 • 155
 Como o penetrador é indeformável, a dureza obtida independe da carga uti-
lizada, devendo, se o material for homogêneo, apresentar o mesmo número re-
presentativo da dureza. Sempre que possível, recomendam-se as maiores cargas.
A designação da dureza é formada pelo valor da dureza, seguido pelo símbolo
HV, da carga aplicada e do tempo de aplicação de carga, se este for diferente dos
previstos em normas (10 a 15 segundos para materiais duros e 30 a 60 segundos
para materiais moles).

D = 10 mm D = 5 mm D = 2 mm
Q = 3000 kgf P = 750 kgf P = 120 kgf
d = 3,76 mm d = 1,88 mm d = 0,75 mm

D = 1 mm P = 30 kgf P = 10 kgf
P = 30 kgf L = 0,463 mm L = 0,267 mm
d = 0,375 mm

Figura 5.11  –  Imagem da impressão deixada pelo ensaio de dureza Vickers e

comparação entre os tamanhos de impressão das durezas Brinell e Vickers.

capítulo 5 • 156
 Para materiais desconhecidos, recomenda-se a utilização de uma carga in-
termediária, observando-se a identação e verificando se ela é possível de medi-
ção no sistema óptico do equipamento ou se ficou muito pequena, dificultando
a medição.
A dureza Vickers é de utilização industrial limitada, em função da demora do
ensaio; entretanto, o ensaio é de utilização ampla em pesquisa. Há necessidade de
cuidadosa preparação do corpo de prova para o caso de ensaio com microcarga
(polimento eletrolítico e, em alguns casos, ataque químico para identificação das
fases e regiões de medição).
O ensaio de dureza Vickers é indicado no levantamento de curvas de profun-
didade de têmpera e de cementação. Aplica-se a qualquer espessura de corpo de
prova, desde que não haja ocorrência de deformação no lado oposto ao da super-
fície ensaiada.

Microdureza

Em algumas situações práticas, ocorre a necessidade de determinação da du-

reza de pequenas áreas do corpo de prova. A medida do gradiente de dureza que
se verifica em superfícies cementadas e a determinação da dureza individual de
microconstituintes de uma estrutura metalográfica são exemplos dessas situações.
O ensaio de microdureza produz uma impressão microscópica e se utiliza de
penetradores de diamante e cargas menores que 9,8 N (1 kgf ). Os métodos mais
utilizados são a microdureza Vickers e a microdureza Knoop (ASTM E384-08).
Para a microdureza Vickers, o penetrador é o mesmo empregado nos ensaios
comuns, e o valor da dureza HV será dado pela relação entre a força aplicada e
a área da superfície da marca permanente. A microdureza Knoop, proposta em
1939, utiliza um penetrador de diamante na forma de uma pirâmide alongada,
com ângulos de 172°30’ e 130° entre faces opostas, que provoca uma impressão
no local onde a diagonal maior e a diagonal menor apresentam uma relação de
7:1. O ensaio Knoop permite a determinação da dureza de materiais frágeis, como
vidro, e de camadas finas, como películas de tinta ou camadas eletrodepositadas.

capítulo 5 • 157
 Pirâmide
172° 30’ Knoop

130°

peça

Figura 5.12  –  Representação esquemática do ensaio de microdureza Knoop.

P
l/b = 7,11
b/t = 4,00 b

t Pirâmide de diamante e

Lateral Impressão

Figura 5.13  –  Cálculo da microdureza Knoop (HK).

Ensaio de impacto

Durante a Segunda Guerra Mundial, o fenômeno da fratura frágil despertou a

atenção de projetistas e engenheiros metalúrgicos em razão da alta incidência desse
tipo de fratura em estruturas soldadas de aço de navios e tanques de guerra. Notou-se,
também, que a incidência desse tipo de fratura era nos meses de inverno e que pro-
blemas semelhantes já haviam surgido em linhas de tubulações de petróleo, vasos de
pressão e pontes de estrutura metálica. Tudo isso motivou a implantação de programas
de pesquisas que determinassem as causas dessas rupturas em serviço e indicassem
providências para impedir futuras ocorrências desse tipo de problema.
O comportamento dúctil-frágil dos materiais pode ser mais amplamente ca-
racterizado por ensaios de impacto. A carga nesses ensaios é aplicada na forma
de esforços por choque (dinâmicos), e o impacto é obtido por meio da queda de

capítulo 5 • 158
um martelo ou pêndulo, de uma altura determinada, sobre a peça a examinar. As
massas utilizadas nos ensaios são intercambiáveis, têm diferentes pesos e podem
cair de alturas variáveis.

Mostrador

Ponteiro Posição
inicial
Posição Martelo
final

h
Corpo de h’
prova

Figura 5.14  –  Diagrama esquemático do ensaio de impacto.

Os ensaios mais conhecidos são denominados Charpy e Izod, dependendo da

configuração geométrica do entalhe e do modo de fixação do corpo de prova na
máquina. O ensaio Charpy é mais popular nos Estados Unidos, enquanto o ensaio
Izod é mais popular na Europa. Como resultado do ensaio, obtém-se a energia
absorvida pelo material até a fratura, ou seja, a tenacidade ao impacto, além da
resistência ao impacto relacionando-se a energia absorvida com a área da seção re-
sistente. Embora não forneça indicações seguras sobre o comportamento de toda
uma estrutura em condições de serviço, o ensaio de impacto permite a observação
de diferenças de comportamento entre materiais que não são observadas em um
ensaio de tração.
A principal aplicação desse ensaio refere-se à caracterização do comportamen-
to dos materiais, na transição da propriedade dúctil para a frágil como função da
temperatura, possibilitando a determinação da faixa de temperaturas na qual um
material muda de dúctil para frágil. O ensaio de impacto é amplamente utilizado
nas indústrias naval e bélica e, em particular, nas construções que deverão supor-
tar baixas temperaturas. Atualmente, também são bastante aplicados a materiais
poliméricos e cerâmicos.

capítulo 5 • 159
 IZO D Charpy

Figura 5.15  –  (a) Representação simplificada dos ensaios Charpy e Izod. Observe a
configuração geométrica do entalhe e o modo de fixação do corpo de prova na máquina.
(b) Ilustração de um equipamento comercial destinado à realização do ensaio de impacto.

Três fatores principais contribuem para o surgimento da fratura frágil em ma-

teriais que são normalmente dúcteis à temperatura ambiente: III. Existência de
um estado triaxial de tensões; II. Baixas temperaturas; e III. Taxa ou velocidade
de deformação elevada. Esses três fatores não precisam necessariamente atuar ao
mesmo tempo para produzir a fratura frágil.
Estados triaxiais de tensão que ocorrem em entalhes, juntamente com baixas
temperaturas, foram responsáveis por muitas situações de fratura frágil em serviço.
Entretanto, como esses efeitos são acentuados sob altas velocidades de aplicação de
carga, diversos tipos de ensaios de impacto passaram a ser usados na determinação
da suscetibilidade de materiais à fratura frágil.

capítulo 5 • 160
 A energia absorvida por um corpo de prova de um metal pode variar sensivel-
mente com a temperatura de ensaio. Define-se a temperatura de transição para o
aço ou outro metal, como a temperatura na qual a ruptura do material se altera de
dúctil para frágil ou vice-versa.

Energia de
impácto (J)

Região de Região de
fratura frágil fratura dúc�l
(baixas (altas
temperaturas) temperaturas)

Região de
transição
dúc�l–frágil
0
–T Tmin Tmáx +T Temperatura (°C)

Figura 5.16  –  Curva resposta do ensaio de impacto

apresentando a região de transição dúctil-frágil.

Nem todos os metais apresentam uma transição dúctil-frágil acentuada ou

perceptível, mas observa-se que, na redução da temperatura, os níveis de tenaci-
dade tendem a cair. Os metais que apresentam estrutura cúbica de face centrada
(CFC), que incluem ligas de alumínio e ligas de cobre, permanecem dúcteis mes-
mo a temperaturas extremamente baixas.
Entretanto, metais com estrutura cúbica de corpo centrado (CCC) e hexago-
nal compacta (HC) apresentam a transição dúctil-frágil. Isso ocorre em função
dos diferentes sistemas de escorregamento vinculados a cada uma dessas estruturas
cristalinas associados às atividades das discordâncias.
Pode-se adotar pelo menos cinco critérios para a determinação da temperatura
de transição:
•  T1: acima dela, a fratura é 100% dúctil;
•  T2: 50% fratura fibrosa e 50% de fratura frágil;
•  T3: média dos valores dos patamares superior e inferior;
•  T4: valor adotado de energia absorvida (aços doces = 20 J);
•  T5: abaixo dela a fratura é 100% frágil.

capítulo 5 • 161
 Figura 5.17 – Células unitárias das estruturas cristalinas. Da esquerda
para a direita: cúbica simples; cúbica de corpo centrado (CCC) e cúbica de
face centrada (CFC), respectivamente. Em destaque, na representação de
esferas em azul, a célula unitária da rede hexagonal compacta (HC).

Como já vimos, dois tipos padronizados de ensaios de impacto são mais am-
plamente utilizados: Charpy e Izod. Em ambos os casos, o corpo de prova tem o
formato de uma barra de seção transversal quadrada, na qual é usinado um entalhe
em forma de V, U ou key-hole.
Os corpos de prova Charpy são classificados em tipo A, B e C, com seção qua-
drada de 10 mm, comprimento de 55 mm e entalhes no centro do corpo de prova.
O tipo A tem o entalhe na forma de V; o tipo B, na forma de buraco de fechadura
(key-hole); e o tipo C, na forma de U. Os corpos de prova tipo Charpy são apoiados
de forma centralizada, e a distância entre esses apoios é de 40 mm. A figura 5.18
mostra o formato, as dimensões e os entalhes desses três tipos de corpos de prova.
55 10
raio = 0,25

10 6
charpy tipo A
45°
10

10 5

charpy tipo B 1,6

10

10 5
charpy tipo C 2

Figura 5.18 – Corpos de prova para o ensaio de impacto Charpy.

capítulo 5 • 162
 O corpo de prova Izod tem seção quadrada de 10 mm, comprimento de 75
mm, entalhe a uma distância de 28 mm de uma das extremidades, em forma de
V. É engastado na sua parte maior, e o entalhe fica próximo ao ponto de engaste.
Os corpos de prova com entalhes mais profundos (Izod e Charpy tipo A) são
empregados para mostrar a diferença de energias absorvidas nos ensaios de metais
mais dúcteis. Esses corpos de prova têm a tendência de ocasionar fraturas frágeis
mais facilmente. Em ensaio de materiais mais frágeis, como é o caso do ferro fun-
dido (F°F°) ou metais fundidos sob pressão, os corpos de prova normalmente não
necessitam do entalhe, pois o material já é naturalmente mais frágil.

Todas as dimensões em mm

28 10 45°
Izod (�po D)
10 8 raio = 0,25
75 6,25
F°F° e fundidos
sob pressão 6,35
152 6,45

Figura 5.19  –  Recomendações gerais com respeito aos entalhes. Entalhes agudos
para o corpo de prova Izod e corpo de prova, sem entalhe, para materiais mais frágeis.

Considerações finais sobre o ensaio de impacto

Quando o interesse do ensaio reside na determinação das transformações so-

fridas pelo material em função da variação da temperatura, o ensaio Charpy mos-
tra-se mais apropriado e versátil, por causa da facilidade de posicionamento do
corpo de prova na máquina.
Para esse procedimento de ensaio, o corpo de prova deve ser mantido na tem-
peratura desejada por pelo menos 10 minutos (26NBR 6157), no caso de meios de
aquecimento líquidos, e 30 minutos para o caso de meios gasosos, com o ensaio
realizado em tempos inferiores a cinco segundos, desde a retirada do corpo de pro-
va e sua colocação na máquina (ASTM E23-94A). O dispositivo empregado para
manusear os corpos de prova não deve alterar a temperatura do mesmo e são re-
comendadas tenazes, pinças ou outros dispositivos com pequena área de contato.
26  Em consulta on-line ao catálogo da ABNT, a norma encontra-se cancelada. A norma ABNT NBR ISSO 148-
1:2013, Materiais metálicos – Ensaio de impacto por pêndulo Charpy. Parte 1: Método de ensaio, foi encontrada.

capítulo 5 • 163
 Em relação às informações que podem ser obtidas do ensaio de impacto,
têm-se:
•  Energia absorvida: medida diretamente pela máquina;
•  Contração lateral: quantidade de contração em cada lado do corpo de pro-
va fraturado;
•  Aparência da fratura: determinação da porcentagem de fratura frágil ocor-
rida durante o processo de ruptura por métodos como medida direta em função do
aspecto da superfície de fratura, comparação com resultados de outros ensaios ou
ensaios-padrão ou por meio de fotografias da superfície e interpretação adequada.

As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis. As fratu-

ras frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino – área de clivagem (aparência
brilhante). Em contrapartida, as fraturas dúcteis apresentam aparência fibro-
sa – área de cisalhamento (aparência fosca). A figura 5.20 ilustra as considera-
ções apresentadas.

Figura 5.20  –  Fratura frágil-dúctil em corpo de prova metálico após o ensaio de impacto.

capítulo 5 • 164
Macrografia

De forma simplificada, o ensaio macrográfico27 consiste na interpretação da

aparência (ou textura) da superfície de uma peça metálica. Tal superfície deve ser
plana, polida e atacada por um reagente químico adequado.
Antes de estudar a sequência de um ensaio macrográfico, você precisa com-
preender alguns conceitos básicos, os quais irão auxiliá-lo bastante na interpreta-
ção final dos resultados.
•  Segregação: as ligas metálicas, quando no estado líquido, apresentam certa
homogeneidade. Quando a liga passa para o estado sólido, as impurezas, não sendo
tão solúveis no metal sólido como no líquido, são repelidas para a parte central da
peça, que é a última a solidificar-se. Ao acúmulo de impurezas nesta região das peças
fundidas dá-se o nome de segregação. No caso dos aços, o enxofre e o fósforo são as
principais impurezas segregadas. A região onde houve segregação apresenta maior
dureza, maior fragilidade, melhor resistência à fadiga que a região periférica da peça.

Figura 5.21  –  Disposição da segregação que frequentemente se

encontra nas secções de produtos laminados ou forjados.

•  Vazios: durante a solidificação, o metal, ao passar do estado líquido para o

estado sólido, sofre diminuição de volume. Com isso, poderá aparecer, no interior
da peça, uma região oca que se denomina vazio.

Solidificação da peça metálica

Figura 5.22  –  Representação esquemática do fenômeno de

contração, com vazio ou “chupagem” resultante.

27  Metalografia faz parte da Ciência dos Materiais e é o estudo da morfologia e estrutura dos metais. A metalografia
é uma área da materialografia que, além do estudo dos materiais metálicos, compreende a plastografia (materiais
plásticos ou poliméricos) e a ceramografia (materiais cerâmicos). A metalografia pode ser dividida em: macrografia
(aumento < 20x) e micrografia (aumento > 50x).

capítulo 5 • 165
 •  Bolhas: são pequenas cavidades que contêm aprisionados os gases existen-
tes nos metais. Os metais líquidos dissolvem grandes quantidades de gases, como
oxigênio, hidrogênio, nitrogênio, monóxido de carbono e dióxido de carbono. À
medida que a temperatura do banho diminui, esses gases vão sendo liberados até
que, em um determinado valor de viscosidade, tal liberação não é mais possível
e formam-se, então, bolhas no interior da massa metálica. Para atenuar o desen-
volvimento das bolhas nas peças, costuma-se adicionar ao banho metálico certas
substâncias, chamadas “desoxidantes”. No caso dos aços, usam-se como desoxi-
dantes o silício, o manganês, o alumínio e outros.
•  Porosidades: correspondem a pequeníssimas cavidades no interior das pe-
ças. Elas são bem menos nocivas que as bolhas, mas devem ser evitadas, principal-
mente em peças sujeitas à fadiga.
•  Trincas: são fissuras que existem nos materiais. Podem ser superficiais ou
internas. Elas ocorrem em razão do trabalho mecânico ou do resfriamento e aque-
cimento bruscos.
•  Dendritas: os metais se solidificam sob a forma de cristais, segundo di-
reções preferenciais chamadas eixos de cristalização. Cada eixo, atingindo certo
desenvolvimento, passa a emitir outros eixos até toda a massa se tornar sólida. Ao
conjunto de cada eixo principal e seus eixos secundários dá-se o nome de dendri-
ta. Por causa do mecanismo exposto, todos os metais, logo após sua solidificação
completa, são formados por numerosos grãos fortemente unidos, cada um com
orientação cristalográfica independente dos demais. Junto às paredes do molde, os
grãos resultantes são longos e perpendiculares às paredes, enquanto, no interior da
peça, os grãos são equiaxiais (forma octoédrica).

Figura 5.23  –  Esquema representativo e fotomicrografia de formação de uma dendrita.

•  Fibras: correspondem a alinhamentos resultantes da segregação interden-

drítica, em razão do trabalho mecânico a quente (laminação ou forjamento). A
segregação entre as dendritas, por ter baixa plasticidade, vai se orientando em
linhas paralelas. A esse alinhamento paralelo denominamos fibras.

capítulo 5 • 166
 •  Descarbonetação: é a perda de carbono na superfície de uma peça de aço
ou ferro fundido, por causa do contato com um meio oxidante. Essa perda de car-
bono será maior quanto mais alta for a temperatura e quanto maior for o tempo
de contato da peça com o meio.
•  Cementação: é um processo inverso da descarbonetação, isto é, vem a ser a
difusão de carbono na superfície externa de uma peça.
•  Têmpera: consiste no aquecimento de uma peça de aço acima de deter-
minada temperatura, seguido de um resfriamento rápido em água, óleo ou um
banho de sal, com a finalidade de aumentar a dureza dessa peça.
•  Encruamento: dizemos que um material sofreu encruamento quando há
uma variação das suas propriedades em razão do trabalho mecânico a frio, como
a laminação a frio ou a trefilação. O metal terá aumento de dureza, aumento de
resistência a tração, aumento de fragilidade etc. e terá diminuição do alongamen-
to, da estricção etc.
•  Gotas frias: ao verter o metal líquido na lingoteira, pequenas gotas respin-
gam contra as paredes, resfriando-se com rapidez e oxidando-se superficialmente.
Tais gotas não aderem depois completamente ao lingote, por causa da película de
óxido, e constituem um defeito superficial.

Na preparação de um corpo de prova em macrografia, há três fases a considerar:

•  escolha da secção a ser estudada;
•  obtenção de uma superfície plana e polida dessa secção;
•  ataque da superfície por um reagente químico adequado.

A escolha da secção a ser estudada depende do que o operador deseja obter.

O corte transversal de uma peça é indicado nos seguintes casos:
•  Verificar a natureza do material, se é aço ou ferro fundido;
•  Verificar a homogeneidade;
•  Verificar a forma e intensidade da segregação;
•  Verificar a posição, forma e dimensão das bolhas;
•  Verificar a profundidade de têmpera;
•  Verificar a presença de restos do vazio;
•  Verificar se a peça sofreu cementação, a profundidade e a regularidade da
camada cementada;
•  Verificar a forma e a dimensão das dendritas;
•  Verificar detalhes em soldas (secção transversal à solda).

capítulo 5 • 167
 O corte longitudinal é indicado nos seguintes casos:
•  Verificar se uma peça foi laminada, fundida ou forjada;
•  Se a peça foi estampada ou torneada;
•  Verificar a extensão de tratamentos térmicos;
•  Verificar a solda em barras;
•  Eventuais defeitos nas proximidades de fraturas.

seção transversal seção longitudinal

Figura 5.24  –  Cortes em uma peça metálica para a inspeção por macrografia.

A obtenção de uma superfície plana e polida da secção compreende o corte, o

desbaste e o polimento do corpo de prova. O corte é feito com serra ou cortador
com disco abrasivo ("cut off"). O desbaste é feito com lima, esmeril ou lixadeira
mecânica. O polimento é feito em lixas, sendo que o sentido do lixamento em
cada lixa deve ser perpendicular à anterior. Só se passa à lixa seguinte quando se
eliminam todos os riscos da anterior.
As lixas mais utilizadas são: nº 180, 240, 320, 400, 500, 600. A granulometria
das lixas decresce com o aumento do número delas. Quando as peças são peque-
nas, atrita-se a superfície das mesmas sobre a lixa; mas, quando a peça é grande,
isso não é viável. Prende-se, então, a peça em uma morsa e faz-se o lixamento
com o auxílio de uma régua de madeira. Terminado o lixamento com a lixa 600,
em alguns casos, já se pode notar restos de vazios, trincas, inclusões, porosidades,
mas deve-se atacar a superfície com reagente químico para se pôr em evidência as
demais heterogeneidades do material.
Durante o ataque com reagente químico, observam-se, na superfície da peça,
regiões mais atacadas que outras. Isso ocorre por causa da diferença de composição
química e de estrutura cristalina do material.

capítulo 5 • 168
 O ataque químico pode ser feito de três maneiras:
•  por imersão da superfície a ser estudada em um recipiente contendo
o reagente;
•  por aplicação do reagente sobre a superfície, com o auxílio de um chumaço
de algodão;
•  por aplicação de papel fotográfico, umedecido com reagente adequado, so-
bre a superfície polida do corpo de prova.

Os principais reagentes por imersão são:

O reativo de iodo (iodo sublimado / iodeto de potássio / água) é usado a frio
e é o mais utilizado nos ensaios macrográficos, produzindo ótimas imagens para
fotografia. Este reativo, assim como alguns outros, produz dois tipos de imagens:
•  Imagens que desaparecem com um leve repolimento da superfície. Neste
caso, temos: alterações locais ou parciais de origem térmica, como têmperas bran-
das; têmperas seguidas de revenido; zonas alteradas pelo calor de soldas, sem reco-
zimento posterior; granulações grosseiras visíveis a olho nu; zonas mais descarbo-
netadas ou fosforosas na segregação; e partes cementadas;
•  Imagens que se revelam melhor ou só aparecem após um leve repolimento.
Neste caso, temos: segregação; bolhas; dendritas; texturas fibrosas; trincas; porosi-
dades; e inclusões. Em geral, essas imagens se tornam mais contrastadas se o leve
repolimento é seguido de um ataque muito rápido, da ordem de 2 segundos, com
remoção imediata do reativo sob um jorro de água ou por imersão e agitação em
uma cuba com água.

O reativo de iodo é usado na identificação de têmpera, revenimento, granu-

lações grosseiras, zonas cementadas, segregações fosforosas e zonas alteradas pelo
calor de soldas.
O reativo do ácido sulfúrico (20 mL de ácido sulfúrico em 100 mL de água
destilada) é usado a frio ou a quente, sendo indicado para evidenciar as “fibras”
do material.
O reativo do ácido clorídrico (50 ml de ácido clorídrico em 50 mL de água
destilada) também é usado a frio ou a quente. Ele evidencia quase todos os tipos
de defeitos, sendo muito útil no caso de aços inoxidáveis.

capítulo 5 • 169
 O reativo de Fry (ácido clorídrico / água destilada / cloreto cúprico) é empre-
gado para revelar linhas de deformação em material encruado (linhas de Lüder). O
corpo de prova é aquecido até uma temperatura de 200 ºC, durante 30 minutos,
e, em seguida, é mergulhado. Posteriormente, a amostra é resfriada na solução
com o reativo. A amostra deverá permanecer imersa na solução até que sejam
visíveis as linhas de deformação.
O reativo de Heyn (cloreto cupro-amoniacal / água destilada) é utilizado para
revelar zonas ricas em fósforo. Forma-se uma camada de cobre sobre a superfície
do corpo de prova, a qual deve ser removida com um algodão embebido em água.
Caso a remoção seja difícil, utiliza-se uma solução 0,5% de perssulfato de amônio.
O reativo de perssulfato de amônio (perssulfato de amônio / água destilada)
é usado para revelar a disposição dos grãos nos casos de recristalização, soldas e
crescimento do grão.
Em relação aos reativos por aplicação, tem-se:
•  Método de Baumann: este método é utilizado com a finalidade de detectar
as regiões ricas em enxofre nos aços;
•  Método para detectar áreas ricas em fósforo nos aços;
•  Método para detectar inclusões de óxidos nos aços.

Algumas interpretações dos ensaios macrográficos são encontradas na tabela 51.

APARÊNCIA DA SUPERFÍCIE SIGNIFICADO PROVÁVEL

Aço com baixo teor de carbono, aço com alto
Superfície difícil de ser atacada teor de carbono temperado em água ou aço
inoxidável

A superfície fica rapidamente escura Aço temperado e revenido

Secção transversal com aspecto homogêneo Aço homogêneo

Secção transversal com área mais escura no

Aço com segregação
centro

Secção transversal com pequenas áreas escu-

Bolhas com material impuro
ras de forma arredondada

Secção transversal com faixa periférica clara e Têmpera superficial violenta ou camada cemen-
com alta dureza tada temperada

Secção transversal com faixa periférica clara e

Descarbonetação superficial
com baixa dureza

Tabela 5.1  –  Aparência da superfície e interpretação do resultado do ensaio macrográfico.

capítulo 5 • 170
 REFLEXÃO
O capítulo 5 chegou ao final e, com ele, você terminou a leitura deste livro didático. De-
sejo que você tenha percebido a importância dos ensaios de dureza e impacto em aplicações
da Engenharia. Além disso, também espero que as técnicas macrográficas possam ser usa-
das futuramente em sua análise de peças metálicas.
A seguir, deixo para você alguns endereços eletrônicos para que seu interesse possa ser
ampliado ainda mais.

Saiba mais:
Telecurso 2000 Ensaios de Materiais 16 Ensaio de impacto. Disponível em: <https://you-
tu.be/GirrGcJSb_0>. Acesso em: 20. Jan de 2019.
Telecurso 2000 - Ensaios de Materiais - 11 Dureza Brinell.avi. Disponível em: <https://
youtu.be/n4kT3wNJpx4?list=PLDl4yYsc6YfMjZ-bCU3usj0mp9_v4zn_E>. Acesso em: 20
jan. 2019.
Telecurso 2000 - Ensaios de Materiais - 12 Dureza Rockwell.avi. Disponível em: <https://
youtu.be/FzHHzN6YqJ0?list=PLDl4yYsc6YfMjZ-bCU3usj0mp9_v4zn_E>. Acesso em: 20
jan. 2019.
Telecurso 2000 Ensaios de Materiais 13 Dureza Vickers. Disponível em <https://youtu.
be/V-gEC8Wlttg?list=PLDl4yYsc6YfMjZ-bCU3usj0mp9_v4zn_E>. Acesso em: 20 jan. 2019

ATIVIDADES
Abaixo deixo algumas questões às quais se deve responder e que servirão para fixar os
principais conceitos desenvolvidos ao longo do Capítulo 5.
I. Em que consiste o ensaio de dureza?
II. Em quais categorias o ensaio de dureza é dividido?
III. Por que a dureza Mohs não é indicada para metais?
IV. Quais as vantagens e desvantagens da dureza Brinell?
V. Quais as vantagens e desvantagens da dureza Rockwell?
VI. Em que consiste o ensaio de dureza Knoop?
VII. Em que consiste o ensaio de impacto? Qual a sua importância prática?

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VIII. O que é o ensaio macrográfico?
IX. Qual a diferença entre bolhas, porosidades e trincas que podem surgir em uma peça
metálica?
X. Qual o procedimento para a avaliação de superfícies por meio de um ensaio macrográ-
fico?

Todas as respostas podem ser encontradas ao longo das páginas do Capítulo 5. Aprovei-
te a oportunidade de rever o conteúdo.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Ashby, M.; Shercliff, H.; Cebon, D. Materiais: engenharia, ciência, processamento e projeto. 2.ed. Rio
de Janeiro: Campus, Elsevier Editora Ltda, 2012.
2. Garcia, A.; Spim, J.A.; Santos, C.A. dos. Ensaios dos materiais. 2.ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora Ltda, 2012.
3. Ensaios macrográficos. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia. Laboratório de Ensaios
Metalográficos, São Paulo. Notas de aula. 2010.

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