Ensaios não destrutivos, soldagem e processos de fabricação

NOÇÕES BÁSICAS SOBRE ENSAIOS NÃO
DESTRUTIVOS, SEGURANÇA, PROCESSOS DE

FABRICAÇÃO, SOLDAGEM, TERMINOLOGIA DE
SOLDAGEM E DESCONTINUDADES
NOME DO PARTICIPANTE
__________________________________________
1
CAPITULO 1
-CONCEITOS BÁSICOS DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
“São ensaios que, quando realizado sobre peças semi-acabadas e acabadas, não prejudicam,
nem interferem com o uso futuro da mesma”. Tal definição, usada internacionalmente e aceita
pela maioria dos profissionais que dele se utiliza, diz claramente: “ensaios que não prejudicam,
ou que não afetam o funcionamento futuro da peça (no todo ou em parte) ”.
Os ensaios não destrutivos envolvem todos os métodos para a medição e detecção de
propriedades, capacidade de desempenho dos materiais metálicos, partes e peças de
equipamentos e estruturas, por meio de energias físicas que não danificam as mesmas.
Uma das principais ferramentas do Controle da Qualidade e utilizados no ensaio de produtos:
- Soldados
- fundidos
- forjados
- laminados
- entre outros,
Com vasta aplicação nos setores petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, naval,
autopeças, transporte rodo - ferroviários.
1.1 - Vantagens na aplicação

As vantagens na aplicação dos ensaios não destrutivos podem ser divididas em quatro
categorias:
a) Aumento da produtividade
Dada as informações recebidas com o resultado do ensaio poderá:
 evitar desperdício de material;
 reduzir o volume de refugos;
 auxiliar na utilização da matéria prima;
 reduzir o consumo;
 reduzir o tempo de produção;
 evitar divergências em relação às especificações de qualidade, melhorando a
uniformidade do produto;
 diminuir os custos de operação e produção
 auxiliar no controle do processo;
 dar informações necessárias para que materiais defeituosos ainda possam ser
recuperados;
 propiciar um acompanhamento do projeto;
 identificar a existência de materiais inaceitáveis.
b) Aumento na eficiência e performance do equipamento

 localizando regiões de tensões mecânicas;
 localizando falhas de fadiga;
 detectando o mau funcionamento de equipamentos vitais;
 diminuindo os custos de operação.
 as peças e equipamentos não quebram ao mesmo tempo, devido ao projeto ser
diferente uma das outras
c) Segurança
 prevenindo acidentes;
 prevenindo prejuízos à vida e ecologia;
2
CETRE-APOSTILA DE END BASICO-PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDAGEM
 prevenindo prejuízos financeiros.
d) Identificação de materiais
 possibilita sua classificação;
 define diferenças no tratamento térmico executado;
 define diferenças nas propriedades físicas e químicas;
 define diferenças nas propriedades metalúrgicas.
1.2- Tipos de ensaios não destrutivos:

Entre outros podemos citar os seguintes métodos de ensaios não destrutivos atualmente
utilizados:
 Ensaio Visual;
 Ensaio por Líquidos Penetrantes;
 Ensaio por Partículas Magnéticas;
 Ensaio por Correntes Parasitas; (eddy current)
 Ensaio por ultrassom
 Ensaio radiográfico
 Termografia
 Medição e análise de vibrações
 Ensaio de Detecção de Vazamento; (leak testing)
Quais são os critérios para selecionar os ENDs:

Como vimos, é extensa a lista dos ensaios não destrutivos, oferecendo então uma opção
muito grande na seleção e escolha do indicado para cada caso em particular.
Na seleção do método deve-se ter em mente que um método pode complementar outro e que
diversos ensaios podem ser aplicados num mesmo equipamento.
¨Um importante conceito de um método de end não substitui o outro eles se

complementam¨.
A seleção deve ser baseada nas seguintes variações:
 Tipo, origem e localização da descontinuidade a ser detectada;
 Processo de fabricação inerente;
 Acesso à região a ser ensaiada;
 Nível de qualidade desejado;
 Disponibilidade de equipamentos;
 Custos.
2. Ensaio Visual
O ensaio visual é o ensaio não destrutivo básico. Todos os outros ensaios não destrutivos
devem ser executados após uma boa inspeção visual, que pode ser feito, à vista desarmada,
com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota.
A norma Petrobrás N-1597, fixa as condições exigíveis para a realização do ensaio visual.
2.1. Finalidades do ensaio

O ensaio visual, no controle de qualidade, é utilizado antes e após qualquer operação de
soldagem.
Antes da soldagem a inspeção visual tem por finalidade:
a) detectar defeitos de geometria da junta, tais como:
 Ângulo do bisel
 Ângulo do chanfro
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 Nariz do bisel
 Abertura da raiz
 Alinhamento das partes a serem soldadas.
b) detectar descontinuidades no metal de base, como por exemplo:

 Dupla-laminação
 Segregação.
Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem por finalidade detectar possíveis
descontinuidades induzidas na soldagem.
NOTA: Os termos de descontinuidades utilizados, estão definidos na norma Petrobrás N-1738
- Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e Laminados. Esta deve ser
consultada em caso de dúvidas.
Além de sua aplicação na soldagem, o ensaio se aplica, de uma maneira geral, na
detecção de irregularidades superficiais de vários tipos, tais como: dobras de
laminação de chapas, pontos e estados de corrosão, evidências de vazamento,
acabamento de peças usinadas ou forjadas e identificação de estados de superfície.
2.2 Sequência do Ensaio

Basicamente, a sequência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas etapas:
 Preparação da superfície, quando necessário.
 Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre
sob iluminação adequada.
Há, porém, uma sequência correta de execução do ensaio, que normalmente é efetuado mais
de uma vez ao longo de uma operação de soldagem. Desta maneira, evita-se, no início,
incorreções que trariam problemas para serem corrigidos mais tarde, como por exemplo,
ajustagem incorreta de juntas.
2.3 Vantagens
 O ensaio visual é o ensaio não destrutivo de mais baixo custo.
 O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de se
iniciar ou completar a soldagem de uma junta.
 O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de
prováveis descontinuidades, que devem ser inspecionados por outros ensaios não
destrutivos.
 Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de
reparos de solda, uma maior produção dos outros ensaios não destrutivos e
consequentemente diminui o custo da obra.
2.4 Limitações e Desvantagens

 O ensaio visual depende grandemente da experiência e conhecimento de soldagem
por parte do inspetor. O inspetor deve estar familiarizado com o projeto e os
requisitos de soldagem.
 O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais.
3.0 Teste por Ponto e Teste Magnético

O teste por ponto e teste magnético é um ensaio de fácil execução, é um meio rápido e seguro
para identificação dos metais e ligas metálicas mais utilizados na indústria do petróleo. O
reconhecimento dos metais e ligas metálicas é feito através de suas propriedades físicas e
químicas.
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Para a execução do ensaio propriamente dito, lança-se mão do princípio físico do magnetismo,
que é uma característica intrínseca dos materiais. Através do magnetismo pode-se separar os
materiais em três grupos: Magnéticos, levemente magnético e não-magnéticos. Após esta
primeira separação, pode-se identificar o material de cada grupo, lançando mão agora das
propriedades químicas, que são verificadas pela capacidade de reação, espontânea ou
forçada, quando na presença de determinadas soluções químicas.
Figura 2 – Polarização
Figura 1 – Kit de
Eletrônica
Reagentes
Materiais identificáveis:
 ferro fundido;
 aço carbono;
 aços ligas;
 aços inoxidáveis austeníticos AISI série 300 (304, 316, 317, 321, 347);
 aços inoxidáveis ferríticos ou martensíticos (AISI série 400);
 Ligas de cobre (Latão, Cupro-niquel);
 Ligas patenteadas (Hasteloy, Inconel, Monel, Stellite);
3.1 Vantagens do Teste por pontos

 Baixo custo e rapidez
 Muitas variáveis podem prejudicar o ensaio
3.2 Desvantagens do Teste por pontos

 Material não pode conter nenhuma sujeira
 Não apresenta precisão
 Teste qualitativo
4.0 Teste de Estanqueidade ou detecção de vazamentos
Este teste tem como objetivo principal a detecção de defeitos passantes em soldas, como por
exemplo as soldas de chapas de reforço; soldas em ângulo de juntas sobrepostas do fundo
de tanques de armazenamento e soldas em ângulo de ligação fundo-costado. É utilizado
também para a detecção de defeito passantes em chapas e fundidos.
Convém ressaltar que os testes pneumáticos e os testes hidrostáticos não se
caracterizam como ensaio de estanqueidade, embora eles proporcionam a detecção de
vazamentos, pois, na realidade, eles têm por objetivo principal, a análise de resistência,
mecânica, deformação e recalques estruturais do equipamento.
4.1 Ensaio de formação de bolhas com pressão positiva
Um dos métodos baseia-se na aplicação de uma solução formadora de bolhas, estando cada
trecho inspecionado sujeito a um vácuo parcial de no mínimo 14 kpa (0,1428kgf/cm 2 ou 2psi).
Forçando a passagem de ar e formando bolhas no interior da caixa de vácuo.
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A figura 3 abaixo mostra o exemplo do teste das soldas de uma chapa de reforço de um bocal:
Figura 3 - Teste das soldas de uma chapa de reforço de um bocal
As normas estipulam a faixa de pressão para execução do teste, cuidados especiais devem
ser tomados, para que a pressão, não ultrapasse o valor máximo estabelecido, de modo a
eliminar a possibilidade de empolamento de chapas e/ ou danos a soldas, equipamentos ou
peças.
Também grandes vazamentos podem não ser detectados em virtude do grande fluxo de ar
“soprar” a solução tão rápido que não há formação de bolhas.
4.2- Sequência do Ensaio Formação de Bolhas com pressão Positiva.
Limpeza – deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou peças a serem
inspecionadas, que devem estar livres de argamassa, óleo, pintura, graxa e outros
contaminantes.
Vedação – as aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas, de modo a

possibilitar a pressurização destes.
Pressurização – é feita a pressurização da peça ou equipamento até a pressão de teste

(pressão manométrica).
Tempo de pressurização – antes de se iniciar o ensaio, a pressão deve ser mantida por um
período de no mínimo 15 minutos.
Inspeção – é feita a aplicação da solução formadora de bolhas sobre o local em inspeção e

verifica-se a existência ou não de bolhas, provenientes de vazamento oriundo de defeito
passante.
Limpeza.
Relatar os resultados.
4.3 - Ensaios de Formação de Bolhas com pressão Negativa
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É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da solução
formadora de bolhas, estando cada trecho inspecionado sujeito a um vácuo parcial de no
mínimo 14 Kpa (0,15 Kgf/ cm2 psi), abaixo da pressão absoluta, o qual é obtido no interior de
uma caixa de vácuo.
A grande utilização do teste de formação de bolhas, por pressão negativa se dá na inspeção

de soldas em ângulo de juntas sobrepostas do fundo e das juntas de ângulos da ligação fundo-
costado de tanques de armazenamento.
Figura 4: Tipo de
4.4 SequênciaCaixa de Vácuo
do Ensaio de Formação de Bolhas com pressão negativa
Limpeza – deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou peças a serem
inspecionadas, que devem estar livres de argamassa, óleo, pintura, graxa e outros
contaminantes.
Inspeção – aplica -se a solução formadora de bolhas na região a ser inspecionada, posiciona-
se a caixa de vácuo, aguarda-se o tempo para o estabelecimento da pressão requerida e
verifica-se a existência ou não de bolhas provenientes de vazamento oriundo de defeito
passante.
Limpeza.
Relatar os resultados.
5.0 ENSAIO POR LIQUIDO PENETRANTE

O ensaio por meio de líquido penetrante é relativamente simples, rápido e de fácil execução.
É utilizado na detecção de descontinuidades abertas para a superfície de materiais sólidos
não porosos. A detecção das descontinuidades independe: do tamanho, orientação,
configuração da descontinuidade e da estrutura interna ou composição química do material.
A norma Petrobrás N-1596, fixa as condições exigíveis na realização do ensaio não destrutivo
por meio de líquido penetrante.
5.1 Características e Tipos de Líquido Penetrante

O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e alta ação capilar. Contém
em solução ou suspensão pigmentos coloridos ou fluorescentes, que vão definir a sua
utilização:
Tipo I - Penetrante fluorescente - É utilizado em ambientes escuros sendo visível com luz
ultravioleta (luz negra).
Tipo II - Penetrante visível (não fluorescente) - É utilizado em ambientes claros, sendo
visível com luz natural.
Além da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto à forma em que é removido o seu
excesso.
Os penetrantes, quanto à remoção do seu excesso, podem ser classificados como:
A - Removível com água.
B - Removível com água após emulsificação, lipofílico.
C - Removível com solvente.
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D - Removível com água após emulsificação, hidrofílico.
5.2 Características do Revelador

O revelador fundamentalmente é um talco aplicado de forma seca, úmida ou líquida, que tem
como função retirar o penetrante das descontinuidades e conduzi-lo para a superfície dando
uma indicação colorida ou fluorescente destas descontinuidades.
5.3 Sequência do Ensaio

Basicamente, o ensaio por líquido penetrante se compõe de cinco etapas:
1- Limpeza Inicial - A superfície a ser examinada e todas as áreas adjacentes dentro de

pelo menos 25 mm devem estar secas, sem graxa, óleo, ferrugem ou sujeira, sendo que,
no caso de soldas, toda a escória deve ser cuidadosamente removida.
2- A limpeza inicial tem como objetivo remover contaminantes, que poderiam mascarar os
resultados do ensaio, das proximidades e de dentro de possíveis descontinuidades.
3- Aplicação do Penetrante - Após passado o tempo de evaporação do produto utilizado na

limpeza inicial, aplica-se o líquido penetrante, de modo que cubra toda a área a ser
examinada. Esta aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por aerosol ou
derramamento. O penetrante, por ação capilar, migra para dentro de possível
descontinuidade durante o tempo de penetração.
4- Remoção do Excesso do Penetrante - Após decorrido o tempo de penetração, remove-

se o excesso de líquido penetrante da superfície da peça examinada, observando sempre
que cada tipo de penetrante tem características e cuidados especiais de limpeza.
5- Aplicação do Revelador - Após decorrido o tempo de secagem do produto utilizado na

remoção do excesso de penetrante, aplica-se uma fina camada de revelador na região a
ser examinada.
6- Inspeção Final - O inspetor inspeciona visualmente a peça examinada procurando

indicações de descontinuidades, tais como trincas, falta de fusão, poros, porosidade
agrupada, etc.
5.4 Vantagens
 O ensaio por meio de líquido penetrante tem sensibilidade muito boa e detecta até
descontinuidades muito pequenas.
 A forma da peça não é um problema, pois é um método que se aplica tanto a
superfícies planas quanto a superfícies curvas.
 É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo.
 É aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos.
 Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor tempo que para os
outros tipos de ensaios não destrutivos.

 Detecta somente descontinuidades abertas para a superfície e que não estejam
obstruídas.
 Não proporciona registro permanente dos resultados.
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 O resíduo de penetrante que permanece nas descontinuidades (pois os penetrantes
são de remoção muito difícil) pode ser prejudicial à peça ou solda quando em
serviço.

6.0 ENSAIO POR PARTICULAS MGNETICAS
O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para localizar descontinuidades
superficiais e sub-superficiais em peças de material ferromagnético, tais como, as ligas de
ferro e níquel. O método consiste na aplicação de uma corrente de magnetização, ou de um
campo magnético à peça inspecionada, com o objetivo de se ter um campo magnético nesta.
A presença de descontinuidades superficiais ou sub-superficiais irá produzir campos de fuga
na região da descontinuidade, causando uma polarização localizada, que é detectada pelas
partículas ferromagnéticas que são aplicadas sobre a peça (figura 5).
Os tipos de corrente são:
-Corrente Contínua (CC):
-Corrente Alternada (CA):
-Corrente Retificada de meia onda (CRMO):
-Corrente Retificada de onda completa (CROC):
-Corrente Retificada Trifásica de onda completa (CRTOC):
Figura 5 –campo de fuga
6.1.Tipos de Correntes:
Figura 6: Corrente Contínua (CC) Figura 7: Corrente Alternada (CA)
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Figura 8: Corrente alternada retificada Figura 9: Corrente alternada retificada de
de meia onda (CRMO) onda completa (CROC)
Figura 10: Corrente alternada trifásica

retificada de onda completa (CROC)
6.2 Técnicas de Ensaio
6.2.1 Técnica do Yoke
Existem dois tipos de Yokes; o yoke permanente e o yoke eletromagnético, sendo que a
norma Petrobrás N-1598 apenas permite o uso de yoke eletromagnético de corrente alternada,
pelo fato do mesmo apresentar as melhores características de detecção de descontinuidades.
O yoke eletromagnético consiste basicamente de uma bobina enrolada em um entreferro ou
núcleo em forma de “U”.
O yoke induz na peça um campo magnético longitudinal, que é gerado por corrente alternada.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de contato do yoke,
em uma direção aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético
estabelecido na peça.
6.2.2 Técnica dos Eletrodos

Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois eletrodos que são
alimentados por um gerador de corrente, contínua ou retificada de meia onda. A corrente ao
passar pela peça, provoca um campo magnético circular na mesma.
A intensidade de corrente a ser utilizada depende da distância entre os eletrodos e da
espessura da peça a ser inspecionada.
Durante a inspeção as descontinuidades são detectadas entre os pontos de contato dos
eletrodos, numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo
magnético estabelecido na peça.
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6.2.3 Técnica da Bobina
Esta técnica consiste na indução de um campo magnético longitudinal à peça a ser
inspecionada, podendo esta indução ser feita de duas maneiras:
a) Enrolando-se um cabo em torno da peça, de modo que a peça funcione como o núcleo de
uma bobina.
b) No caso de peças pequenas, colocam-se as mesmas no interior de uma bobina. Para esta
técnica pode-se utilizar as correntes contínua ou retificada de meia onda. A intensidade de
campo magnético necessária, deve ser calculada tendo por base o comprimento ( L ) e o
diâmetro ( D ) da peça a ser inspecionada.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em toda a peça,
numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético gerado.
6.2.4 Técnica do Contato Direto

Esta técnica consiste na indução de um campo magnético circular à peça a ser inspecionada,
pela aplicação de corrente contínua ou retificada de meia-onda pelas extremidades da peça.
A intensidade de corrente de magnetização necessária, deve ser calculada tendo como base
a maior dimensão, da peça, transversal a passagem da corrente.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em toda a peça,
numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético
formado.
6.2.5 Partículas Ferromagnéticas

As partículas ferromagnéticas indicam a existência das descontinuidades, aderindo aos locais
onde existem campos de fuga.
A fim de aumentar o contraste com a superfície em inspeção, as partículas podem ser:
Coloridas - Visíveis sob luz normal
As cores mais usuais são:
 preta
 cinza
 vermelha
 Fluorescentes - Visíveis sob luz negra
Quanto ao método de aplicação as partículas se classificam em:
- Partículas para via seca - Aplicam-se simplesmente o pó seco sobre a peça.
- Partículas para via úmida - Aplicam-se uma suspensão em meio líquido sobre a peça a
ser examinada. Os veículos mais utilizados são água e querosene. A relação
líquido/partículas deve variar dentro de uma faixa pré-determinada.
6.2.6 Sequência do Ensaio

Basicamente, a inspeção por meio de partículas magnéticas, se compõe das seguintes
etapas:
Limpeza - A superfície a ser inspecionada e qualquer área adjacente dentro de pelos menos
25 mm devem estar livres de sujeira, graxa, óleo, carepa, escória, fluxo ou qualquer impureza
que possa prejudicar a resolução e a sensibilidade do ensaio.
Magnetização da Peça - Escolhe-se a técnica de magnetização segundo o procedimento de

inspeção qualificado, que pode ser qualquer das técnicas citadas anteriormente. Observar
sempre a sobreposição especificada para as técnicas do yoke e dos eletrodos. Observar ainda
11
que a peça seja magnetizada em duas direções diferentes, isto é, as linhas de força da
primeira magnetização devem ter direções aproximadamente a 90º das da segunda
magnetização, de modo a que toda descontinuidade, independentemente de sua orientação
seja detectada.
Aplicação das Partículas - Enquanto a peça está sujeita ao campo magnético, aplica-se as
partículas, por via-seca ou via-úmida, as quais são atraídas para os possíveis campos de fuga
existentes na peça.
Inspeção Final - Enquanto a região inspecionada está sujeita à aplicação do campo

magnético, o inspetor deve procurar indicações de descontinuidades, tais como trincas e falta
de fusão.
6.3 Vantagens
 Detecta descontinuidades sub-superficiais.
 Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera requeridos pelo
ensaio por meio de líquido penetrante.
 O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a materiais ferromagnéticos.
 A inspeção de áreas com materiais de características magnéticas muito diferentes
dificulta bastante a inspeção.
 A geometria da peça pode dificultar e/ou tornar a inspeção não confiável, ou mesmo
impossível em alguns casos.
7.0 ENSAIO POR ULTRASSOM INDUSTRIAL

O ensaio por ultrassom usa a transmissão do som, que é uma forma de energia mecânica em
forma de ondas, a frequências acima da faixa audível. Daí o nome ultrassom.
O ensaio pelo técnica pulso-eco consiste basicamente de pulsos de alta frequência, emitidos
pelo cristal, que caminham através do material. Estes pulsos refletem quando encontram uma
descontinuidade ou uma superfície do material. Esta energia mecânica (som) é recebida de
volta pelo cristal, que transforma o sinal mecânico em sinal elétrico, que é visto na tela do
aparelho (figura 11).
Figura 11-esquema básico técnica pulso eco
7.1 Transdutores (Cabeçotes)

Os transdutores utilizados na construção dos cabeçotes de ultra-som são os responsáveis
pela transmissão de energia mecânica para a peça, e também são eles que transformam a
energia mecânica recebida no sinal elétrico que é visto na tela do aparelho (Figura 48).
12
Figura 12 –pulso sônico se propagando na peça- onda mecânica.
Um transdutor transforma uma tensão pulsante de alta frequência em energia mecânica

(vibracional) e vice-versa. O transdutor é um cristal especial polarizado, que muda de
dimensão quando uma tensão elétrica é aplicada. Quando a tensão é aplicada, o cristal
aumenta ligeiramente de espessura e quando a tensão é retirada o cristal retorna à sua
espessura original. Quando o cristal é ligado a um gerador de pulsos de alta frequência, o
cristal aumenta e diminui de espessura em uníssono com os pulsos de tensão. Se o cristal for
acoplado à superfície de uma peça de aço, ele vai agir como um “martelo ”ultrassônico”.
O som ou energia vibracional é transmitido através do aço em uma linha relativamente reta, a
uma frequência tão alta que não se pode ouvi-lo e a uma amplitude tão pequena que não se
pode senti-lo.
Aos cristais que se deformam em função de uma tensão elétrica aplicada e que geram uma
tensão elétrica quando deformados dá-se o nome de cristais piezoeléctricos.
7.2 Cabeçote Normal

Compõe-se basicamente de um cristal piezelétrico, disposto em um plano paralelo ao plano
da peça a ser examinada (Figura 13).
Figura 13-cabeçote normal
7.3 Cabeçote Duplo-Cristal

Compõe-se basicamente de dois cristais piezoeléctrico, um agindo como emissor e outro
como receptor, dispostos em um plano aproximadamente paralelo ao da peça a ser
examinada ou focados num ponto situado a uma distância determinada (Figura 14).
13
Figura 14-cabeçote duplo cristal
7.4 Cabeçote Angular
Compõe-se basicamente de um cristal piezoeléctrico disposto em ângulo em relação ao plano
da peça a ser examinada (Figura 15).
Os cabeçotes angulares mais usuais são os de 45º, 60º, 70º, e 80º.
Figura 15-cabeçote angular

7.5 Acoplante
O acoplante é qualquer substância (usualmente líquida, semilíquida ou pastosa), introduzida
entre o cabeçote e a superfície da peça em inspeção com o propósito de transmitir vibrações
de energia ultrassônica entre ambos. Ele tem a finalidade de fazer com que a maior parcela
possível de som seja transmitida do cabeçote à peça e vice-versa, o que não aconteceria se
existisse ar entre o cabeçote e a peça.
7.6 Aplicações das técnicas de ensaio por Ultrassom
7.6.1 Medição de Espessura
Como o próprio nome diz, é o ensaio que visa determinar a espessura de uma peça.
O ensaio é feito normalmente com o auxílio de cabeçotes duplo-cristal, após calibrado o
aparelho. Esta calibração é feita em blocos padrões de dimensões padronizadas, de material
similar ao da peça a ser medida.
7.6.2 Detecção de Dupla-laminação

É o ensaio feito em chapas, afim de que se detecte as duplas-laminações porventura
existentes.
Esta modalidade de ensaio é muito útil na orientação do plano de corte de chapas.
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O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normais e/ou duplo-cristal, após feita a calibração
da escala e a determinação da sensibilidade do exame.
7.6.3 Inspeção de Solda pela aplicação de transdutor angular
É a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades oriundas de operações de
soldagem, tais como, falta de penetração, falta de fusão, inclusões de escória, poros,
porosidades, trincas e trincas interlamelares (Figura 16).
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normais e/ou duplo-cristal e cabeçotes angulares,
depois de feita a calibração da escala e a determinação da sensibilidade do ensaio.
É usual o uso de curvas de referência, tracadas no equipamento ou sobre a tela do aparelho,
de curvas, que servem para avaliar as descontinuidades existentes. Estas curvas são
traçadas, a partir de refletores padronizados, de acordo com a norma de projeto ou de
construção e montagem do equipamento.
Figura 16
7.6.4 Vantagens
- Pode ser executado em materiais metálicos e não-metálicos.
- Não necessita, para inspeção, do acesso por ambas as superfícies da peça.
- Permite localizar e dimensionar com precisão as descontinuidades.
- É um ensaio mais rápido do que radiografia.
- Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como nós de estruturas tubulares.
- Não requer paralisação de outros serviços durante a sua execução e não requer requisitos
rígidos de segurança, tais como os requeridos para o ensaio radiográfico.
7.6.5 Limitações e Desvantagens

- Não se aplica a peças cuja forma, geométrica e rugosidade superficial impeçam o perfeito
acoplamento do cabeçote à peça.
- O grão grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de níquel e
aço inoxidável austenítico) podem dispersar o som e causar sinais que perturbem ou
impeçam o ensaio.
- O reforço da raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem causar indicações
falsas.
- Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar.
- O equipamento de ultrassom é caro.
- Os inspetores de ultrassom requerem, para sua qualificação, de maior treinamento e
experiência que para os outros ensaios não destrutivos.
- A melhor detecção da descontinuidade depende da orientação do defeito na solda.
- A identificação do tipo de descontinuidade requer grande treinamento e experiência, porém
mesmo assim não é totalmente segura.
8.0 Ensaio Radiográfico
O ensaio radiográfico utiliza os raios X e raios  para mostrar a presença e certas

características de descontinuidades internas ao material.
O método baseia-se na capacidade que os raios X e  possuem de penetrar em sólidos.
15
Esta capacidade depende de vários fatores, tais como comprimento de onda da radiação, tipo
e espessura do material. Quanto menor for o comprimento de onda, maior é a capacidade de
penetração da radiação.
Parte da radiação atravessa o material e parte é absorvida. A quantidade de radiação
absorvida depende da espessura do material.
Onde existe um vazio ou descontinuidade há menos material para absorver a radiação.
Assim, a quantidade de radiação que atravessa o material não é a mesma em todas as
regiões.
A radiação, após atravessar o material irá impressionar um filme, formando uma imagem do
material. Este é chamado radiografia (figura 17).
A norma Petrobrás N-1595 fixa as condições exigíveis na realização dos ensaios por meio de
raios X e raios .
Figura 17
8.1 Fontes de Radiação
8.1.1 Raios X
São produzidos eletricamente e são formados pela interação de elétrons de alta velocidade
com a matéria. Quando elétrons de suficiente energia colidem com elétrons de um átomo pode
ser gerado um raio X característico. Cada elemento quando atingido por elétrons em alta
velocidade emite o seu raio X característico.
Quando elétrons de suficiente energia colidem com o núcleo de átomos são gerados raios x
contínuos, que são assim chamados porque o seu espectro de energia é contínuo. As
condições necessárias para a geração de raios X são:
- fonte de elétrons
- alvo para ser atingido pelos elétrons (foco)
- acelerador de elétrons na direção desejada.
Um tubo de raios X apresenta no seu interior todas estas condições (figura 18).
Figura 18 –ampola de raios x
16
8.1.2 Raios gama
Os isótopos de alguns elementos têm seus núcleos em estado de desequilíbrio, devido ao

excesso de neutrons, e tendem a evoluir espontaneamente para uma configuração mais
estável, de menor energia.
As transformações nucleares são sempre acompanhadas de uma emissão intensa de ondas
eletromagnéticas chamadas raios gama.
Os raios gama são ondas eletromagnéticas de baixo comprimento de onda, e com as
mesmas propriedades dos raios X.
Os isótopos radioativos o Cobalto 60 e o Irídio 192 são os mais utilizados na radiografia
industrial.
Por causa do perigo de radiação sempre presente, as fontes radioativas devem ser
manejadas com muito cuidado e são necessários aparelhos que permitam guardá-las,
transportá-las em condições de segurança total.
Estes aparelhos consistem de uma blindagem ou carcaça protetora de chumbo, tungstênio ou
urânio 238.
Esta carcaça apresenta um furo axial no interior do qual existe um estojo metálico, chamado
porta-isótopo, fixado a um comando mecânico flexível munido de um pequeno volante ou
manivela para manobra a distância (figura 19).
Figura 19
8.1.3 Comparação entre Raios X e raios gama
A diferença mais importante entre os raios X e gama é o fato de se poder regular a tensão
anódica e, por conseqüência, o poder de penetração dos raios X ao passo que não é possível
de maneira alguma fazer variar o comprimento de onda dos raios gama.
Com os raios gama, a única solução é mudar a fonte radioativa. Prefere-se o irídio para as
menores espessuras (de 10 a 60 mm para aços); e o cobalto para as espessuras maiores (de
60 a 160 mm para aços).
Do ponto de vista de qualidade, os raios X são melhores que os raios gama.
Porém, existem, a favor dos raios gama, diversas circunstâncias nas quais eles apresentam
um interesse prático.
Os raios gama são emitidos espontaneamente, não necessitando de aparelhagem ou
alimentação elétrica. Em locais onde não existe energia elétrica os raios gama devem ser
usados.
Para espessuras muito altas (acima de 90 mm) o poder de penetração dos raios X não
é suficiente.
As instalações para uso de raios gama são bem mais baratas que as dos raios X.
17
Certos casos particulares apresentam problemas de acesso e o uso de raios gama é o
indicado. Para estes casos as fontes radioativas são mais maleáveis e tornam possíveis
posicionamentos corretos.
Uma grande vantagem dos raios gama é a sua emissão esférica a partir da fonte, permitindo
efetuar radiografias circunferências em uma única exposição (exposição panorâmica).
8.1.4 Absorção da Radiação

Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que outros. Os materiais mais densos
e os de maior número atômico absorvem uma maior quantidade de radiação do que os
materiais menos densos e os de menor número atômico (figura 20).
Figura 20
A espessura também contribui para a absorção, quanto maior a espessura maior quantidade
de radiação irá absorver.
8.1.5 Filme radiográfico

O filme radiográfico consiste de uma fina chapa de plástico transparente, revestida de um ou
ambos os lados com uma emulsão de gelatina, de aproximadamente 0,03 mm de espessura,
contendo finos grãos de brometo de prata. Quando expostos aos raios X, raios gama ou luz
visível, os cristais de brometo de prata sofrem uma reação que os tornam mais sensíveis ao
processo químico (revelação), que os converte em depósitos negros de prata metálica.
Em resumo, a exposição à radiação cria uma imagem latente no filme, e a revelação torna a
imagem visível.
Quando o Inspetor interpreta uma radiografia, ele está vendo os detalhes da imagem da peça
em termos da quantidade de luz que passa através do filme revelado (figura 21).
Áreas de alta densidade (expostas a grandes quantidades de radiação) aparecem cinza
escuro; áreas de baixa densidade (áreas expostas a menos radiação) aparecem cinza claro.
A densidade é o grau de enegrecimento do filme. A densidade é medida por meio de
densitômetros de fita ou densitômetros eletrônico. A medição da densidade é feita no
negatoscópio, que é o aparelho que é usado para a interpretação de radiografias. É uma caixa
contendo lâmpadas, com luminosidade variável e um suporte de plástico ou vidro leitoso onde
o filme é colocado.
18
Figura 21
8.1.6 Indicadores de Qualidade de Imagem (PENETRÂMETROS)
O penetrâmetro é um dispositivo, cuja imagem na radiografia é usada para determinar o nível
de qualidade radiográfica (sensibilidade).
Não é usado para julgar o tamanho das descontinuidades ou estabelecer limites de aceitação
das mesmas.
O penetrâmetro padrão adotado pelo código ASME (American Society of Mechanical
Engineers) é um prisma retangular de metal com três furos de determinados diâmetros, e a
sensibilidade radiográfica é definida em função do menor furo visível na radiografia.
O penetrâmetro padrão adotado pela norma DIN (Deutsche Industrie Normen) é composto de
uma série de sete arames de metal e de diâmetros padronizados. A sensibilidade radiográfica
é definida em função do menor arame visível na radiografia.
Os penetrâmetros devem sempre ser de material idêntico ou radiograficamente similar ao
material radiografado (figura 22).
Figura 22 penetrametros (IQI)
8.1.7 Telas
São utilizadas com o intuito de filtrar determinadas radiações, proteger o filme contra radiações
dispersas e também atuar como intensificadoras, isto é, diminuir o tempo necessário para
exposição.
A tela mais usada é a tela de chumbo.
8.1.8 Processamento do Filme

Existem dois tipos de processamento, o automático e o manual, sendo este último o mais
utilizado na indústria do petróleo.
19
O processamento do filme, consiste basicamente em:
 Revelação
 Banho de parada
 Lavagem intermediária
 Fixação
 Lavagem final
 Banho umectante
 Secagem.
8.1.9 Proteção das radiações

As radiações ionizantes dos tipos X ou & têm uma ação nociva sobre o organismo humano.
Os efeitos dependem da quantidade de raios que o corpo recebe.
Os sintomas que se observa, na ordem de doses crescentes são dores de cabeça, falta de
apetite, diminuição dos glóbulos vermelhos no sangue, esterilidade, destruição de tecidos.
Um excesso de radiação pode provocar a morte de uma pessoa.
Para se evitar qualquer problema, deve ser rigorosamente seguido o Plano de Proteção
Radiológica previsto para cada caso, o qual prevê as áreas a serem isoladas e os controles a
serem efetuados (contador Geiger, canetas dosimétricas, filmes dosimétricos, etc.).
Desta maneira, os trabalhos podem ser desenvolvidos preservando-se a saúde dos que
trabalham nos serviços de radiografia e nas imediações dos locais do exame.
8.2 Vantagens
 Registro permanente dos resultados.
 Detecta facilmente defeitos volumétricos, tais como porosidades, inclusões, falta de
penetração, excesso de penetração.

 Descontinuidades bidimensionais, tais como, trincas, duplas-laminações e faltas de
fusão são detectadas somente se o plano delas estiver alinhado ou paralelo ao feixe
de radiação.
 É necessário o acesso a ambas as superfícies de uma peça para radiografá-la.
 Dependendo da geometria da peça não é possível obter radiografias com qualidade
aceitável, que permitam uma interpretação confiável.
 A radiografia afeta a saúde dos operadores, inspetores e do público e deve por isso,
ser criteriosamente utilizada.
 É necessária a interrupção de trabalhos próximos para a exposição da fonte.
 O custo do equipamento e material de consumo são relativamente altos.
 É um ensaio relativamente demorado.
 No caso de raios X, o aparelho não é totalmente portátil, dificultando a execução de
radiografias em lugares de difícil acesso.
 A interpretação requer experiência e conhecimento dos processos de soldagem,
para identificação correta das descontinuidades.
20
21
CAPITULO 2
SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE OCUPACIONAL
2.1. OBJETIVO
Este material visa promover o conhecimento teórico básico sobre os requisitos legais,
normas regulamentadoras e outros requisitos aplicáveis de Segurança, Meio Ambiente e
Saúde Ocupacional.
Os treinandos, ao final do curso, deverão ser capazes de identificar, avaliar e reconhecer
quais os Equipamentos de Proteção Individual mínimos necessários, associados aos
trabalhos executados, assim como, assegurar que todas as atividades sejam feitas de
forma preventiva, visando garantir a proteção do ser humano e do meio ambiente.
2.2. INTRODUÇÃO
Todos os tipos de organizações estão cada vez mais preocupados em obter e demonstrar
uma boa performance ambiental através do controle do impacto de suas atividades,
produtos ou serviços sobre o meio ambiente, levando em consideração seus objetivos e
políticas ambientais. Atualmente, a norma internacional ISO 14001 especifica as exigências
de um sistema de gerenciamento ambiental, sendo cada vez mais utilizado pelas empresas.
O sucesso deste sistema depende do comprometimento de todos os níveis e funções da
organização.
Diante de um Sistema de Gestão de Segurança, Meio Ambiente e Saúde (SGSMS)
implementado, a organização visa garantir o controle dos aspectos ambientais significativos
e perigos para a segurança e saúde do empregado, assim como o atendimento aos
requisitos legais aplicáveis. Com isso, será elaborada uma Política de Segurança, Meio
Ambiente e Saúde, descrevendo os compromissos da organização quanto ao atendimento
à legislação, capacitação e conscientização dos empregados quanto às questões de
Segurança, Meio Ambiente e Saúde, envolvendo, inclusive, os prestadores de serviço e
fornecedores.
2.3.DEFINIÇÕES
2.3.1 Aspecto Ambiental – elemento das atividades, produtos ou serviços de uma
organização que pode interagir com o meio ambiente.
2.3.2 Impacto Ambiental – qualquer modificação do meio ambiente, adversa ou
benéfica, que resulte, no todo ou em parte das atividades, produtos ou serviços de
uma organização.
2.3.3 Perigo – fonte ou situação com potencial de provocar danos em termos de
ferimentos humanos ou problemas de saúde, danos à propriedade, ao meio
ambiente de trabalho, ou a combinação destes danos.
2.3.5 Consequência – qualquer dano à saúde, à propriedade, ao ambiente de trabalho ou
a combinação destes danos provocados.
2.3.6 Fonte da Lesão
Por definição, Fonte de Lesão é a substância, objeto ou movimento do corpo que
diretamente provocam a lesão.
Para efeito da investigação de acidentes, é de fundamental importância o estudo da fonte
da lesão, pois é o melhor caminho para identificar o ato inseguro cometido ou a condição
insegura existente:
22
CETRE-APOSTILA DE END BASICO-PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
O contato da parte móvel da máquina que bater no corpo do trabalhador, o estilete que
perfurar o dedo, o respingo de solda, etc.
2.3.7 Natureza da Lesão

Natureza da lesão é a expressão que identifica a lesão, segundo suas características
principais: Ex.: Contusão, entorse, luxação, fratura, ferimento, queimadura.
2.4.RESPONSABILIDADES DOS EMPREGADOS

 Zelar pelo cumprimento da Política de Segurança, Meio Ambiente e Saúde.
 Encaminhar ao coordenador do SGSMS de sua gerência ou facilitador, qualquer tipo
de solicitação, dúvida ou reclamação relativas às questões de segurança, meio
ambiente e saúde.
 Cumprir as práticas e padrões conforme treinamento recebido, adotando as medidas
preventivas no sentido de cumprir os requisitos estabelecidos, a fim de evitar riscos
e acidentes.
 Colaborar com os trabalhos de auditoria interna e externa.
 Colaborar com o seu conhecimento no registro e tratamento das não-
conformidades detectadas em sua área de atuação.
2.5.RESPONSABILIDADES DOS CONTRATADOS

 Conhecer a Política de Segurança, Meio Ambiente e Saúde da organização e seu papel
no atendimento à mesma;
 Conhecer os aspectos e impactos ambientais significativos, os perigos e conseqüências
de suas atividades;
 Conhecer e cumprir os procedimentos operacionais e instruções de Segurança, Meio
Ambiente e Saúde da organização;
 Cumprir a sinalização de segurança da organização;
 Colaborar na proteção do meio ambiente e agir de forma a evitar os acidentes e não se
expor a riscos à sua saúde.
2.6 ACIDENTES DO TRABALHO
Para darmos qualquer definição, nos parece muito mais importante sabermos antes quando
e como ocorrem os acidentes, como podemos evitá-los e quais as maneiras mais seguras
de executar nossas atividades, sem que soframos acidentes seja: no lar, na rua, e
principalmente no trabalho.
Pelo aspecto prevencionista, o Acidente de Trabalho pode ser definido como uma
ocorrência não programada, inesperada ou não, que interrompe ou interfere no processo
normal de uma atividade, ocasionando perda de tempo útil e/ ou lesões nos trabalhadores
e/ ou danos materiais. Alguns acidentes, porém, são ocorrências esperadas, decorrentes,
por exemplo, de negligência dos responsáveis em corrigir a situação a tempo.
Do ponto de vista legal, o “Acidente de Trabalho será aquele que ocorrer pelo exercício do
trabalho, a serviço da Empresa, provocando lesão corporal, perturbação funcional ou
doença, que cause a morte ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da
capacidade para o trabalho”.
Considerar-se-á também como acidente do trabalho, aquele que, embora não tenha sido a
causa única, haja contribuído diretamente para a morte, perda ou redução da capacidade
de trabalho.
23
Para efeitos legais, iguala-se ao acidente do trabalho a doença do trabalho, assim
como o trabalhador acidentado equipara-se ao trabalho acometido de doença
profissional. Em caso de doença profissional, é considerada como data do
acidente, a de comunicação da empresa ao INSS. Definindo a doença
profissional, diremos que é aquela decorrente de condições especiais ou
excepcionais, em que o trabalho seja desenvolvido e relacionadas em ato do
Ministério do Trabalho.
Como extensão do conceito legal, podemos dizer que atos como os de sabotagem ou
terrorismo praticado por terceiros, inclusive companheiros de trabalho; ofensa física
internacional, inclusive de terceiro, relacionando com o trabalho; de imprudência ou de
negligência de terceiro, inclusive companheiro de trabalho; pessoa privada do uso da razão;
desabamento, inundação, incêndio, são considerados como de acidente do trabalho.
Embora fora do local de trabalho, todas as ocorrências com o empregado que esteja
realizando execução de ordem ou de serviço sob a autoridade da empresa; prestando
voluntariamente qualquer serviço à empresa para lhe evitar prejuízos ou proporcionar
proveitos; viajando a serviço da empresa, seja qual for o meio de locomoção utilizado,
inclusive veículo de sua propriedade; no percurso usual da residência para o trabalho ou
vice-versa; no horário das refeições, também são caracterizados como acidentes do
trabalho. Podemos concluir que, tanto no conceito prevencionista, como no conceito legal,
o acidente deve ser sempre evitado, pois embora não haja lesão em determinado acidente,
ele nos serve de alerta para evitarmos um futuro que poderia trazer sérios prejuízos à
empresa e principalmente ao trabalhador.
Exemplificando, um simples tropeção em um piso irregular, poderia trazer a princípio um
acidente sem lesão, mas nos chamaria atenção para providenciarmos a regularização
daquele piso, evitando assim um futuro acidente com lesão.
2.7.CAUSAS TRADICIONAIS DE ACIDENTES

2.7.1 Atos Inseguros
Ação ou comportamento, consciente ou não, que leva o indivíduo a expor-se a riscos,
violando um procedimento seguro.
a) Utilizar máquinas ou ferramentas sem autorização e/ ou modo incorreto.
b) Utilizar máquina ou ferramenta defeituosa, em mau estado ou não apropriada para o
tipo de trabalho.
c) Trabalhar em máquinas com as proteções removidas.
d) Fumar ou alimentar-se, tendo as mãos sujas de tóxicos.
e) Fumar em local proibido.
f) Distrair ou desviar a atenção de colegas.
2.7.2 Condições Inseguras

Condição do espaço de trabalho que apresenta um risco operacional ou ambiental.
a) Ruído excessivo;
b) Existência na atmosfera de gases, vapores, poeiras, fumos ou névoas prejudiciais à
saúde;
c) Falta de material de proteção pessoal;
d) Ferramentas defeituosas ou em mau estado;
e) Instalações elétricas em mau estado;
f) Falta de ligação à terra de aparelhos que funcionam com alta tensão;
g) Falta de pessoal treinado em prevenção de incêndio;
h) Falta de uniforme ou roupas adequadas para o trabalho.
24
2.7.3 Agentes Causadores
A classificação de riscos dentro da segurança do trabalho se dá por “assuntos” como
“Segurança em Caldeiras”, “Segurança na Construção Civil”, etc., todavia, pode-se também
considerar que todo acidente é um desvio de energia que, atingindo o trabalhador, causará
uma lesão. Dentro desse princípio, os agentes causadores dos riscos operacionais podem
ser divididos nas próprias formas de energia envolvidas em tais acidentes, conforme segue:
a) Energia Mecânica (Potencial, cinética, etc) - Choques, quedas, partes projetadas,
prensamento, abrasão, esforços, etc.
b) Energia Térmica (Contato, Vapor ou Chama) - Queimaduras
c) Energia Química – álcalis, ácidos
d) Energia Elétrica – acidentes elétricos
2.8 RISCOS GERAIS EM SOLDAGEM
A seguir é apresentado um quadro geral dos riscos na soldagem para os processos usuais,
processos associados e processos especiais.
2.8.1 Processos Usuais de Soldagem

 Agentes físicos: ruído, calor e radiações ionizantes (luz, rádio frequência, radiação
infravermelha e radiação ultravioleta);
 Agentes químicos: aerodispersóides (fumos metálicos e poeiras da metal base, dos
eletrodos e do metal de adição), gases e Vapores (gases do processo e dos
revestimentos).
Estes agentes químicos podem ingressar ao organismo por 3 vias principais, conforme
segue:
- Respiratória (inalação). Ex.: vapores de solventes, fumos de soldagem;
- Cutânea ou através da pele intacta. Ex.: benzeno;
- Digestiva (ingestão acidental). Ex.: chumbo.
2.8.2 Processos Associados

 Radiografia e Gamagrafia: Radiações ionizantes;
 Desengraxamento: Vapores de solventes;
 Limpeza da Superfície: Ruído e poeiras metálicas.
2.9. INCÊNDIO E EXPLOSÃO

Antes de abordar a prevenção contra o incêndio, iremos descrever alguns conceitos básicos
sobre como ela acontece.
Para que ocorra um incêndio é necessária a existência de 3 itens básicos: o combustível,
o comburente (oxigênio do ar) e a fonte de ignição (calor, centelhas, enfim, energia que
inicia a reação). Se um destes itens não estiver presente, não há incêndio.
Caso ocorra um princípio de incêndio, podem-se adotar as seguintes formas de extinção:
 Através da retirada do oxigênio (ar) teremos a extinção do fogo por Abafamento;
 Retirando-se o calor, que inicia e mantém a combustão, extingue-se o fogo por
Resfriamento;
Estas duas formas de extinção acima são as mais comuns e é o trabalho feito pelos
agentes extintores.
 Por último, retirando-se o material que irá queimar, teremos a terceira forma de
extinção. Esta forma é normalmente feita nos incêndios florestais (isolamento do
fogo com clareiras).
Na presença de material inflamável (Ex.: gasolina) é muito importante que sejam proibidas
atividades próximas classificadas como fontes de ignição (arco elétrico, problemas elétricos
25
com fios elétricos e equipamentos, chama aberta, matéria aquecida ou em fusão, partículas
incandescentes, etc). Além disso, o material inflamável deve ser acondicionado em
recipiente adequado, mantido em local coberto e ventilado, isento de umidade e com
prevenção contra incêndio.
Também é importante conhecer o Ponto de Fulgor de um produto. Quando um líquido
inflamável, a partir de uma temperatura mínima, emite vapores inflamáveis em quantidade
suficiente para uma mistura e ignição momentânea, chamamos de Ponto de Fulgor deste
produto. Este valor (temperatura mínima) serve para indicar a relativa segurança no uso e
manuseio do produto inflamável.
Como exemplo, podemos citar a gasolina que apresenta Ponto de Fulgor de – 43ºC, ou
seja, estará sempre emitindo vapores inflamáveis.
Outro exemplo, bem mais seguro, é um óleo combustível pesado que apresenta Ponto de
fulgor superior a 70ºC.
A seguir estaremos classificando os agentes extintores utilizados no combate a incêndios:
Classe Materiais Agentes Extintores

Madeira, papel, tecidos, Água ou soluções
A resíduos (lixo). contendo água.
Líquidos inflamáveis e Espuma química ou
combustíveis – solventes, mecânica, agentes
B tintas, vernizes, graxas, químicos secos, dióxido de
óleos, derivados de carbono, halogenados.
petróleo em geral.
Equipamentos elétricos Dióxidos de carbono,
C energizados. agentes químicos secos.
Metais – alumínio, Pós químicos especiais a
antimônio, magnésio, base de monofosfato de
D cádmio, titânio, zircônio, amônia, grafite, cloretos e
sódio, potássio, zinco, fluoretos, conforme cada
selênio, lítio. caso particular.
2.10. INSPEÇÃO DE SEGURANÇA
A forma mais antiga de se evitar acidentes é a inspeção de segurança e é, ainda, a maneira

mais eficaz para se obter a segurança do trabalho, a prevenção de possíveis acidentes e
doenças profissionais, bem como a higienização no ambiente de trabalho, permitindo assim
um maior e melhor rendimento do serviço.
Sendo tipicamente preventiva, é de fundamental importância a realização de inspeção de
segurança para o bom desempenho do trabalho, uma vez que podem ser minimizados os
atos e condições inseguras, eliminando assim as causas dos acidentes.
A Inspeção de Segurança tem como objetivos básicos os de localizar as condições
inseguras; estreitar o relacionamento entre agentes de segurança e funcionários, obtendo
assim a participação de todos os empregados nos programas de segurança; demonstrar
aos funcionários o interesse da empresa pelo bem estar de todos; implantar métodos
seguros; fiscalizar o cumprimento de medidas preventivas; propor medidas preventivas,
antes da ocorrência dos acidentes.
Para fazermos uma boa inspeção de segurança temos que observar todas as condições do
trabalho detalhadamente, cumprindo as exigências mínimas legais, a fim de que possamos
atingir as melhores práticas.
26
Atualmente, é muito comum nas organizações, a implementação de uma conversa diária
com curta duração. Esta conversa, não necessariamente, deve ser feita com a presença de
um técnico do setor SMS, mas entre os profissionais que atuam em determinado setor da
organização com o respectivo líder ou responsável, aproveitando para discutir incidentes
recentes e fatores de risco de determinadas atividades. Nessa reunião os presentes devem
ser incentivados a serem participativos através de idéias, alertando sobre determinadas
condições inseguras, ou ainda, orientando os colegas sobre atos inseguros.
2.11. INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES

Investigação dos Acidentes é a maneira que o programa de Segurança e Higiene do
Trabalho tem para procurar informações, estudar e pesquisar as causas dos acidentes
ocorridos, propondo medidas corretivas para a eliminação destas causas.
Para a investigação, todos os acidentes são de real importância, sejam eles com ou sem
afastamento, pois é através de análise de todos os acidentes, que chegaremos a
conclusões que na certa, impedirão acidentes com maior prejuízo.
Em hipótese alguma, deveremos ignorar algumas regras básicas para realização das
investigação de segurança, assim como:
 Pesquisar a situação anterior ao acidente.
 Usar o bom senso, restringindo-se aos fatos, pesando o seu valor, tirando
justificação das conclusões.
 Investigar cada ângulo como conclusão aparentemente razoável: muitas vezes
poderá ser mudada pela explicação de fatores que podem não parecer importantes.
 Procurar os atos e condições inseguras, lembrando que na maioria dos casos ambos
estão presentes.
 Fazer recomendações; nenhuma investigação é completa, a menos que a ação
corretiva seja sugerida.
 Investigar todos os acidentes. Só o acaso é a diferença entre um acidente banal e
um sério. Os resultados são imprevisíveis.
 Determinar providências imediatas para evitar a repetição do acidente, mudando, se
necessário, políticas, processos etc., depois de ou vida a administração.
 Preparar relatórios para determinar áreas específicas ou operações nas quais os
acidentes estão ocorrendo e para efetuar as recomendações.
Os resultados da investigação têm valor educativo e devem ser prontamente divulgados,
sendo logo iniciado um programa baseado nos resultados. Esta prática tem demonstrado a
efetividade de uma série de medidas que, em conjunto ou individualmente, podem ser de
serventia na redução dos riscos a que estão expostos os trabalhadores. As medidas de
controle dos agentes ambientais causadores, descritos no item 7.3, podem ser divididas em
duas classes distintas:
- Medidas de controle relativas ao ambiente, nas quais o controle dos agentes é feito
nas fontes (máquinas, processos, produtos e operações) e na trajetória desses agentes
até o trabalhador;
-
- Medidas relativas ao trabalhador, que é o receptor involuntário desses agentes.
2.11.1 Medidas de controle relativas ao ambiente

a) Substituição do Produto Tóxico ou Nocivo;
b) Mudança ou alteração do processo ou operação;
c) Encerramento ou enclaurusamento da operação;
27
d) Segregação da operação ou processo – significa isolar operações ou processo em um
determinado espaço ou em um horário fora do expediente normal, reduzindo o número
de expostos;
e) Ventilação geral diluidora – tem o propósito de rebaixar a concentração de
contaminantes ambientais a níveis aceitáveis através da introdução de grandes volumes
de ar;
f) Ventilação local exaustora – é a captação do contaminante em seu ponto de origem,
antes que atinja a zona respiratória do trabalhador;
g) Manutenção.
2.11.2 Medidas relativas ao pessoal

a) Equipamento de Proteção Individual (EPI);
b) Educação e Treinamento;
c) Controle Médico – os exames periódicos dos trabalhadores possibilitam, além de um
controle geral do pessoal, a detecção de fatores que podem levar a uma doença
profissional, assim como se torna uma forma de avaliar a efetividade dos métodos de
controle empregados;
d) Limitação da exposição – a redução dos períodos de trabalho torna-se uma importante
medida de controle quando todas as outras medidas possíveis não forem efetivas,
impraticáveis ou insuficientes no controle de um agente a níveis seguros.
2.12 COMUNICAÇÃO DO ACIDENTE

De acordo com a legislação, o acidente de trabalho deve ser comunicado à empresa
imediatamente pelo acidentado ou por qualquer pessoa que dele tiver conhecimento.
A empresa por sua vez se obriga no prazo de 24 horas, comunicar o acidente ao INSS, sob
pena de multa de 1 a 10 vezes o maior salário de referência do País.
No caso de morte, é obrigatória a comunicação do acidente à autoridade policial, que por
sua vez, tomará as medidas necessárias para o caso.
Para o ocorrido em viagem, à comunicação do acidente para a empresa deverá se dar pelo
meio mais rápido.
Informações minuciosas deverão ser colocadas nesta comunicação, inclusive o registro
policial.
2.13 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI)

Equipamento de Proteção Individual (E.P.I.), é todo meio ou dispositivo de uso pessoal
destinado a preservar a integridade física do empregado, durante o exercício do trabalho,
contra as conseqüências resultantes dos acidentes de trabalho.
O Equipamento de Proteção Individual tem por finalidade atenuar a ação de agentes
agressivos presentes no meio de trabalho.
O E.P.I. deve ser utilizado, em última instância, como medida de proteção sempre que não
for possível a adoção de medidas de proteção coletiva e quando o tempo de exposição ao
risco for limitado.
A falta de um mecanismo de proteção ao trabalhador, significará uma exposição imediata
ao perigo.
Por isso, recomenda-se a utilização correta do E.P.I. adequado, mantendo-o sempre em
perfeito estado de conservação e Higienização.
O fornecimento e o uso de EPI’s está regulamentado conforme o dispositivo da Lei 6514 -

Dez/77 - Portaria 3214 e especificado na Norma Regulamentadora do Ministério do
Trabalho, NR 6 - Equipamento de Proteção Individual.
28
Dentre estas disposições legais, destacam-se as seguintes:
2.13.1Obriga-se o Empregador, quanto ao E.P.I., a:

 Adquirir o tipo apropriado à atividade do empregador;
 Fornecer ao empregado somente E.P.I. aprovado pelo Ministério do Trabalho;
 Treinar o trabalhador quanto ao seu uso adequado;
 Tornar obrigatório o seu uso;
 Substituí-lo imediatamente, quando danificado ou extraviado;
 Responsabilizar-se pela sua higienização e manutenção periódica;
 Comunicar ao Ministério do Trabalho qualquer irregularidade observada no E.P.I.
adquirido.
2.13.2 Obriga-se o empregado, quanto ao E.P.I., a:

 Usá-lo apenas para a finalidade a que se destina;
 Responsabilizar-se pela sua guarda e conservação;
 Comunicar ao Empregador qualquer alteração que o torne impróprio para uso.
E ainda:
- Art. 166 da Seção IV, Capítulo V da Consolidação das Leis do Trabalho - “A empresa é
obrigada a fornecer aos funcionários, gratuitamente, Equipamento de Proteção
Individual adequado ao risco e em perfeito estado de conservação e funcionamento,
sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra os
riscos de acidentes e danos à saúde dos empregados. ”
- Artigo 158, Parágrafo Único, da Seção I, Capítulo V da Consolidação das Leis de
Trabalho - “Constitui ato faltoso do empregado a recusa injustificada ao uso dos
equipamentos de proteção individual fornecidos pela empresa”.
- Art. 167 - O Equipamento de Proteção Individual só poderá ser posto à venda com o
Certificado de Aprovação emitido através do Ministério do Trabalho.
2.13.3.Quanto a classificação os E.P.I.’s dividem-se em nove partes, a saber:

a) Proteção para Cabeça
b) Proteção para os Membros Superiores
c) Proteção para os Membros Inferiores
d) Proteção Contra Quedas com Diferença de Nível
e) Proteção Auditiva
f) Proteção Respiratória
g) Proteção do Tronco
h) Proteção do corpo Inteiro
a) Proteção para Cabeça

 Protetores faciais destinados à proteção dos olhos e da face contra lesões ocasionadas
por partículas, respingos, vapores de produtos químicos e radiações luminosas intensas
(figura 27);
29
Figura 27
 Óculos de segurança para trabalhos que possam causar ferimentos nos olhos,
provenientes de impacto de partículas (figura 28);
 Óculos de segurança, contra respingos, para trabalhos que possam causar irritações
nos olhos e outras lesões decorrentes da ação de líquidos agressivos e metais em fusão;
Figura 28
 óculos de segurança para trabalhos que possam causar irritação nos olhos provenientes
de poeiras;
 óculos de segurança para trabalhos que possam causar irritações nos olhos e outras
lesões decorrentes da ação de radiações perigosas;
 máscaras para soldadores nos trabalhos de soldagem e corte ao arco elétrico;
 capacetes de segurança para proteção do crânio (figura 29) nos trabalhos sujeitos a:
- agentes meteorológicos (trabalhos a céu aberto);
- impactos provenientes de quedas, projeção de objetos ou outros;
- queimaduras ou choque elétrico.
Figura 29
30
b) Proteção para os Membros Superiores
 Luvas (figuras 30a, 30b e 30c) e/ou mangotes de proteção (figura 31) e/ou cremes
protetores devem ser usados em trabalhos em que haja perigo de lesão provocada por:
- materiais ou objetos escoriantes, abrasivos, cortantes ou perfurantes;
- produtos químicos corrosivos, cáusticos, tóxicos, alergênicos, oleosos,
graxas, solventes orgânicos e derivados de petróleo;
- materiais ou objetos aquecidos;
- choque elétrico;
- radiações perigosas;
- frio;
- agentes biológicos.
Figura 30
Figura 31
c) Proteção para os Membros Inferiores

 calçados (figura 32) de proteção, contra riscos de origem mecânica;
 calçados impermeáveis, para trabalhos realizados em lugares úmidos, lamacentos ou
encharcados;
 calçados impermeáveis e resistentes a agentes químicos agressivos;
 calçados de proteção contra riscos de origem térmica;
 calçados de proteção contra radiações perigosas;
 calçados de proteção contra agentes biológicos agressivos;
 calçados de proteção contra riscos de origem elétrica;
 perneiras (figura 33) contra riscos de origem mecânica, origem térmica ou contra
radiações perigosas;

31
Figura 32 Figura 33
d) Proteção contra Quedas com Diferença de Nível

 cinto de segurança (figura 34) para trabalhos em altura superior a 2 (dois) metros em
que haja risco de queda;
 cadeira suspensa para trabalho em alturas em que haja necessidade de deslocamento
vertical, quando a natureza do trabalho assim o indicar;
 trava queda de segurança (figura 35) acoplado ao cinto de segurança ligado a um cabo
de segurança independente, para os trabalhos realizados com movimentação vertical
de andaimes suspensos de qualquer tipo.
Figura 34 Figura 35
e) Proteção Auditiva
Protetores auriculares (Figuras 36a, 36b e 36c), para trabalhos realizados em locais em
que o nível de ruído seja superior ao estabelecido na NR 15. Anexos I e II.
abc
Figura 36
f) Proteção Respiratória
Proteção respiratória (figuras 37a e 38b), para exposições a agentes ambientais em
concentrações prejudiciais à saúde do trabalhador, de acordo com os limites estabelecidos
na NR-15:
32
 respiradores contra poeira, para trabalhos que impliquem em produção de poeiras;
 máscaras para trabalhos de limpeza por abrasão, através de jateamento de areia;
 respiradores e máscaras de filtro químico para exposição a agentes químicos
prejudiciais à saúde;
 aparelhos de isolamento (autônomos ou adução de ar), para locais de trabalho onde o
teor de oxigênio seja inferior a 18% (dezoito por cento) em volume.
Figura 38
g) Proteção do Tronco
Aventais, jaquetas, capas e outras vestimentas especiais de proteção (figuras 39a e 39b)
para trabalhos em que haja perigo de lesões provocadas por:
 riscos de origem térmica, radioativa ou mecânica;
 agentes químicos;
 agentes meteorológicos;
 umidade proveniente de operações de lixamento a água ou outras operações de
lavagem.
ab
Figura 39
h) Proteção do Corpo Inteiro
Aparelhos de isolamento (autônomos ou de adução de ar) para locais de trabalho onde haja
exposição a agentes químicos, absorvíveis pela pele, pelas vias respiratórias e digestiva,
prejudiciais à saúde (figura 40).
33
Figura 40
2.14. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA (EPC)
Equipamentos de proteção coletiva são usados, quando riscos podem afetar a mais de uma
pessoa. Em casos de explosões ou respingos de produtos químicos, por exemplo, o
equipamento de proteção coletiva pode variar desde uma barreira simples até um completo
isolamento em cabines, cuja operação é feita pelo lato externo.
Também são necessários enclausuramentos completos nos casos de trabalhos com

radiações ionizantes (Ex.: bunker) ou em laboratórios de microbiologia (Ex.: chuveiro).
Quando os riscos são gases, vapores ou aerodispersóides, é preciso usar algum sistema
de ventilação (Ex.: Coletores de ar).
Todos os protetores de máquinas e equipamentos como furadeiras, serras, prensas,

dispositivos de proteção em escadas, esteiras, etc., também são exemplos de Equipamento
de Proteção Coletiva.
34
CAPITULO 3
PROCESSOS DA FABRICAÇÃO, METALURGIA BASICA, FUNDIÇÃO, FORJAMENTO,
LAMINAÇÃO, TREFILAÇÃO E EXTRUSÃO
3.1 CONCEITOS FUNDAMENTAIS SOBRE OS METAIS E SUAS LIGAS.
De um modo geral, pode-se descrever um metal como sendo um material sólido à temperatura
ambiente, que reflete a luz quando polido, de densidade relativamente alta, que se comporta
de maneira elástica até seu limite de elasticidade e plasticamente quando submetido a cargas
mais elevadas, e que é um bom condutor de calor. Os metais podem existir nos estados gasoso,
liquido e sólido. Submetido à solidificação, a partir do estado liquido, um metal se torna uma
massa sólida cristalina. Os cristais metálicos são de tamanho microscópico, e, portanto, são
raramente observados a olho nu.A maioria dos metais utilizados comercialmente são ligas, isto
é, consiste de dois ou mais elementos. Ligas bem conhecidas são o aço, o latão, o bronze, o
monel e as ligas de alumínio.Os metais utilizados comercialmente são obtidos a partir de seu
óxido, carbonetos, hidretos e outras formas químicas complexas, os quais existem em depósito
na crosta terrestre.O controle dos processos de solidificação, de transformação e o controle do
tamanho de grão do metal são os meios pelos quais as propriedades físicas e mecânicas
importantes são obtidas em elementos de estruturas e de maquinas.
3.2.ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS
Reticulados cristalinos – Os metais, ao se solidificarem, cristalizam-se, ou seja, os seus átomos

que, no estado gasoso ou líquido, estavam se movimentando a esmo, localizam-se em posições
relativamente definidas e ordenadas, que se repetem em três dimensões e que formam uma
figura geométrica regular, chamada de cristal.Considerando apenas um determinado grupo de
átomos e estudando o agrupamento atômico resultante da solidificação, tem-se uma figura
geométrica de forma regular que é chamada de célula unitária ou célula cristalina unitária da
estrutura.O modelo de cristalização pode ser visualizado ao admitir-se o que acontece quando
um metal solidifica, por exemplo, no interior de um recipiente. As primeiras células unitárias que
se formam em pontos diferentes, crescem geralmente pela absorção de outras, até se
encontrarem formando um contorno irregular que delimita uma área onde estão compreendidos
milhares daquelas pequenas células (figura 41). Um conjunto de células unitárias forma um
cristal com contornos geométricos, o qual, ao adquirir os contornos irregulares, devido aos
pontos de contato de cada conjunto, passa a chamar-se grão. Esses grãos são ligados entre si
por uma película que não é mais considerada cristalina (figura 42).
35
Figura 41
Figura 42
Em resumo cada grão é constituído por milhares de células unitárias; estas, por sua vez,
consistem de grupos de átomos que se dispuseram em posições fixas, formando figuras
geométricas típicas.
As disposições dos átomos dão, origem aos chamados retículos ou reticulados cristalinos
(figura 43). Os mais importantes são os seguintes:
36
Figura 43
3.1.1 Reticulado Cúbico Centrado

Os átomos se dispõem nos vértices e no centro de um cubo. Tal reticulado é encontrado no
ferro à temperatura ambiente (forma alotrópica alfa), cromo, lítio, molibdênio, tântalo, tungstênio
e vanádio entre outros.
3.2.2 Reticulado Cúbico de Face Centrada

Os átomos se dispõem nos vértices e nos centros das faces de um cubo. É o caso do ferro
acima de 910 ºC, alumínio, cobre, chumbo, níquel, prata, entre outros.
3.2.3 Reticulado Hexagonal Compacto

Os átomos se localizam em cada vértice e no centro das bases de um prisma hexagonal, além
de três outros átomos que se localizam nos centros de três prismas triangulares compactos
alternados. È o caso do zinco, magnésio, cobalto, cádmio e berílio.
NOTA: Considerando os reticulados, existe aquele que apresenta maior densidade atômica em
um plano do que outro, e este fato possui grande importância prática, pois as deformações
acontecem segundo esses planos, ou seja, mais facilmente no plano de maior densidade,
chamados de planos de escorregamentos. Os metais cujas estruturas são reticulados de face
centrada são os que mais facilmente são deformados, como comprovado na prática: alumínio,
cobre, chumbo, prata, senso mais deformáveis que ferro, cromo, molibidênio.
3.3 DEFEITOS NA ESTRUTURA CRISTALINA

Como já comentado, durante a solidificação de um metal, ocorre a formação de grãos e no caso
de material policristalino, cada grão encontra-se cercado por vários outros grãos. A superfície
de encontro de dois ou mais grão é denominada contorno de grão. Que é a região que acomoda
a diferença de orientação na estrutura cristalina.
Figura 44
37
Todos os materiais apresentam um grande número de defeitos e imperfeições em suas
estruturas cristalinas. Portanto, não existem estruturas cristalinas perfeitas. Utilizando-se as
técnicas atuais de refino é muito difícil e caro refinar metais com níveis de pureza superior a
99,9999%. Nesta pureza ainda estão presentes cerca de 1022 – 1023 átomos impuros por m3 de
material.
As diversas propriedades dos materiais metálicos são profundamente afetadas pela presença
de defeitos cristalinos e freqüentemente determinadas características são intencionalmente
alteradas pela introdução de quantidades controladas de defeitos.
Como exemplo podemos citar: Processos de cementação e nitretação de aços, endurecimento
de metais e ligas por encruamento (deformação a frio), refino do tamanho de grão, etc.
As imperfeições ou defeitos cristalinos são classificados em três classes:
- Imperfeições de Ponto;
- Imperfeições de linha;
- Imperfeições de superfície.
Todos os cristais reais apresentam inúmeros defeitos, classificados por sua dimensionalidade.
Vale lembrar que estes defeitos na estrutura cristalina é uma imperfeição ou um "erro" no
arranjo periódico regular dos átomos em um cristal. Podem envolver uma irregularidade na
posição dos átomos ou no tipo de átomos.
O tipo e o número de defeitos dependem do material, do meio ambiente, e das circunstâncias
sob as quais o cristal foi processado (“história” de processamento do material).
Ainda assim, é importante salientar que apenas uma pequena fração dos sítios (ou posições)
atômicos é imperfeita, ou seja, menos de 1 em 1 milhão. Mesmo sendo poucos eles influenciam
muito nas propriedades dos materiais e nem sempre de forma negativa.
Como importância da presença destas imperfeições ou impurezas, podemos afirmar que elas
permitem desenhar e criar novos materiais com a combinação desejada de propriedades.
Algumas impurezas (chamadas elementos de liga) são adicionadas intencionalmente com a
finalidade de aumentar a resistência mecânica, aumentar a resistência à corrosão, aumentar a
condutividade elétrica e etc.
3.3.1 Imperfeições de Ponto (defeitos pontuais)

Estas imperfeições correspondem a falta de um átomo ou a presença de átomos extras ou
ainda a deslocamentos de átomos, que ocorrem por vibrações térmicas a elevadas
temperaturas e cristalização imperfeita do metal.
Podemos classificar quatro tipos de defeitos pontuais:
- Vacância ou Lacunas: ausência de átomo;
- Impureza Intersticial: átomo diferente ocupando um interstício. Provoca uma distorção no
reticulado, já que o átomo, geralmente, é maior que o espaço do interstício;
- Impureza Substitucional: átomo diferente ocupando uma vacância;
- Auto Intersticial: átomo da própria rede ocupando um interstício.
O defeito pontual mais simples é a lacuna ou vacância (do inglês vacancy), ou seja, a ausência
de um átomo em uma posição atômica originalmente ocupada por um átomo. São formados
durante a solidificação do material cristalino ou como resultado das vibrações atômicas (os
átomos deslocam-se de suas posições normais).
As lacunas constituem o único tipo de defeito que está em equilíbrio com o cristal. O número
de vacâncias (lacunas) aumenta exponencialmente com a temperatura.
Os átomos intersticiais ou substitucionais (impurezas ou elementos de liga) também são
exemplos de imperfeições de ponto.
38
Figura 45
Nas figuras abaixo apresentamos mais exemplos de impurezas e lacunas presentes nas
estruturas cristalinas.
Figura 46
Figura 47
3.3.2 Soluções Sólidas
Antes de iniciarmos este tópico vamos esclarecer alguns termos que serão colocados. Um
elemento de liga ou Impureza é denominado Soluto, ou seja, apresenta-se em menor
quantidade na estrutura do material. Já a Matriz ou Hospedeiro é denominado Solvente e
apresenta-se em maior quantidade na estrutura.
As soluções sólidas formam-se mais facilmente quando o elemento de liga ou soluto (impureza)
e matriz ou solvente apresentam estrutura cristalina e dimensões eletrônicas semelhantes. Com
isso evita-se a precipitação de outra fase.
A solução sólida é obtida com a adição intencional de outros elementos (elementos de liga -
soluto) no metal solvente. Nas soluções sólidas as impurezas ou elementos de liga podem ser
do tipo:
- Intersticial;
- Substitucional.
Geralmente ocorre quando os átomos de soluto apresentam dimensões menores que os
átomos de solvente.
Na solução sólida intersticial os átomos de soluto se localizam nos interstícios existentes entre
átomos maiores (solvente). Como exemplo clássico, podemos citar Fe-C, onde o Carbono tem
raio atômico bem menor, se comparado com o Ferro (figura 48).
39
Figura 48
A solução sólida substitucional ocorre quando os átomos do soluto substituem as posições

atômicas ocupadas pelos átomos do metal solvente.
Elas podem ser do tipo substitucional ordenada ou substitucional desordenada podem ser do
tipo (figura 9).
Figura 49
Dentre os fatores que determinam a formação da solução sólida substitucional podemos citar:
- Raio atômico: deve ter uma diferença de no máximo 15%, caso contrário pode promover
distorções na rede e assim formação de nova fase;
- mesma estrutura cristalina (CCC, CFC ou HC);
- estruturas eletrônicas semelhantes (eletronegatividade e valência);
- dimensões atômicas similares (diferença de ~15% máx.).
3.3.3 Imperfeições de Linha (Discordância)

Geralmente chamada de discordância, pois se atribui a ela a responsabilidade pelo fenômeno
de escorregamento, segundo qual a maioria dos metais se deformam. Os tipos de discordâncias
existentes são:
- discordância de aresta, linha ou cunha: que corresponde a presença de um plano extra
de átomos no reticulado (figura 50);
- espiral ou hélice: que produz uma distorção na rede (figura 51). Uma analogia para este
efeito é quando se rasga uma lista telefônica;
- discordância mista (cunha + helicoidal): na realidade os materiais metálicos só
apresentarão discordâncias mistas. Entretanto, como estas discordâncias são complexas,
é mais fácil estudá-las como misturas de discordâncias em cunha e hélice (figura 52).
As discordâncias estão associadas com a cristalização e a deformação, sendo de origem
térmica, mecânica e por supersaturação de defeitos pontuais.
A presença deste defeito é a responsável pela deformação, falha e ruptura dos materiais. A
quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de deformação
(conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos.
40
Figura 50
Figura 51
Figura 52
Considerações finais:
a) A quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de
deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos.
b) Com o aumento da temperatura há um aumento na velocidade de deslocamento das
discordâncias favorecendo o aniquilamento mútuo das mesmas e formação de
discordâncias únicas.
c) Impurezas tendem a difundir-se e concentrar-se em torno das discordâncias formando uma
atmosfera de impurezas
3.3.4 Imperfeições de Superfície (Planares)
Os defeitos superficiais são defeitos bidimensionais ou interfaciais que compreendem regiões
do material com diferentes estruturas cristalinas e/ou diferentes orientações cristalográficas.
Estes defeitos incluem:
- superfícies externas,
- contornos de fase;
- contornos de grão,
- contornos de macla e
41
- defeitos de empilhamento.
3.3.4.1 Superfícies Externas

Átomos da superfície apresentam ligações químicas insatisfeitas e em virtude disto, estão em
um estado de energia mais elevado que os átomos do núcleo (com menor n° de coordenação).
As ligações insatisfeitas dos átomos da superfície dão origem a uma energia de superfície ou
energia interfacial (J/m2).
A redução desta energia adicional (tudo tende a menor energia) é obtida pela redução da área
superficial. No caso de gotas de líquido, estas tendem a assumir a forma esférica (maior volume
com a menor área exposta).
3.3.4.2 Contornos de fase

Os contornos de fase são as fronteiras que separam fases com estruturas cristalinas e
composições distintas.
Figura 53
3.3.4.3 Contornos de Grão

São superfícies que separam dois grãos ou cristais com diferentes orientações. Como são
possíveis diferentes orientações entre cristais adjacentes existem contornos de grão “mais” ou
“menos” ajustados:
- Quando a desorientação é pequena (até 10°) o contorno de grão recebe a denominação de
contorno de baixo-ângulo e a região que está separada Sub-Grão.
- Nos casos onde a desorientação é superior a ~10° temos os contornos de grão propriamente
ditos.
De maneira similar aos contornos de superfície, o n° de coordenação nos contornos de grão é
baixo e assim também existe uma energia de contornos de grão similar a energia interfacial.
As conseqüências práticas da existência de uma energia interfacial associada aos contornos
de grão são:
- os contornos de grão são regiões mais reativas quimicamente;
- os contornos de grão tendem a reduzir sua área quando em temperaturas elevadas,
aumentando o tamanho médio do grão e impurezas tendem a segregar em contornos de
grão (diminuem a energia do contorno).
3.3.4.4 Contornos de Macla

Podemos considerar as maclas como um tipo especial de contorno de grão no qual existe uma
simetria especular, ou seja, os átomos de um lado do contorno estão localizados em uma
posição que é a posição refletida do outro lado.
A região de material entre os contornos é chamada de macla. As maclas são resultantes de
deslocamentos atômicos produzidos por tensões de cisalhamento (maclas de deformação) ou
durante tratamento térmico (maclas de recozimento).
A formação de maclas (maclação) ocorre em planos cristalográficos definidos e direções

cristalográficas específicas, que são dependes da estrutura cristalina.
42
- Maclas de recozimento ocorrem em metais com estrutura CFC
- Maclas de deformação ou mecânicas são observáveis em metais CCC e HC
Figura 54
3.4 LIGAS METÁLICAS
Geralmente os metais são utilizados na forma de ligas metálicas, ou seja: “uma mistura de dois
ou mais elementos químicos dos quais pelo menos um é um metal”.
A mistura de dois ou mais elementos químicos, dar-se ao nível de reticulo cristalino, ou seja,
um metal considerado puro, apresenta teoricamente uma estrutura uniforme em todas as
direções.
Quando há presença de impurezas ou átomos de natureza diferente do metal puro, como por
exemplo: carbono, hidrogênio e oxigênio, por serem menor que o átono de ferro, estes se
dispõem na região intersticial dos átomos de ferro, constituído a solução sólida intersticial.
Se os átomos diferentes forem de dimensões semelhantes aos do ferro, estes vão deslocar os
átomos do metal puro, ocupando seus lugares, constituindo uma solução sólida substitucional.
Algumas ligas metálicas são constituídas por soluções sólidas intersticial e substitucionais ao
mesmo tempo.
A finalidade da introdução de átomos de natureza diferentes na reticula cristalina de um metal
puro é promover distorção na estrutura, e dificultar o deslocamento dos átomos / planos, assim
podemos dizer que o metal está mais resistente. Este é o principal mecanismo para o aumento
da resistência do aço pela adição de elementos de liga.
3.4.1 Difusão
Os átomos do reticulado cristalino de um metal, vibram em torno de sua posição.
A vibração aumenta proporcionalmente com o aumento da temperatura, consequentemente a
energia do átomo aumenta, facilitando sua movimentação na estrutura cristalina do metal.A
difusão se dá exatamente quando um átomo se desloca de sua posição de equilíbrio, por vários
mecanismos: a troca de posição na difusão intragranular (substitucional ou intersticial);
migração de átomos, para superfícies livres e nos contornos de grãos (apresenta maior espaço,
caminho preferencial) e difusão nas linhas de discordância por apresentar maior espaço.
Nota: A difusão é dependente direto da temperatura, tempo de permanência na temperatura,

tempo de resfriamento e principalmente do material e elementos de liga.
Ex.: Aço inoxidável ASI 316 – ocorre a sensitização.
NOTAS: Sensitização (d) é a precipitação de carbeto de cromo (Cr23C6) nas regiões

intergranulares quando estes aços são aquecidos entre 340°C e 900°C.
Esta precipitação reduz a concentração de cromo das regiões intergranulares, reduzindo a

resistência a corrosão destas áreas (figura 55).
43
Figura 55
Figura 56
CORROSÃO SOB TENSÃO se caracteriza pelo aparecimento de trincas na superfície de
materiais decorrentes da ação combinada de um meio corrosivo específico e de tensões
estáticas residuais, induzidas ou externas. Os mecanismos causadores dessa corrosão ainda
não são bem conhecidos.
Figura 57
3.5 FORMAÇÃO E CRESCIMENTO DOS GRÃOS
No metal, em estado líquido, os átomos estão dispostos desordenadamente, um instante após

o inicio da solidificação, há a formação do núcleo da partícula (1ª partícula sólida). Com o
resfriamento outros núcleos se formam e daí os grãos sólidos do metal (figura 58).
44
Figura 58
Todas os grãos tem a mesma estrutura cristalina e o tamanho de grão é delimitado pela
interferência de um grão vizinho.
As direções dos planos são independentes em cada grão, portanto os contornos de grãos são
regiões onde a ordenação dos átomos são respectivamente desfeitos, consequentemente nos
contornos de grãos os metais se comportam de maneira diferente (figura 59).
Figura 59
A ordenação dos cristais e tamanhos de grãos e as fases constantes de uma liga metálica se
chama microestrutura, e esta é a responsável pelas propriedades físicas e mecânica da liga.
A microestrutura vária com a composição química e pelo ciclo térmico imposto ao material.
Os contornos de grão, muitas vezes definem muitas propriedades das ligas metálicas.
Nestas regiões os átomos não estão ordenados, existindo vazios que permitem mais facilmente
a movimentação atômica. Devido a isto, a difusão ocorre, em geral, mais rapidamente nos
contornos que no centro dos grãos. Em decorrência, as impurezas segregam nos contornos de
grão, podendo formar fases que alterarão desfavoravelmente as propriedades do material
como, por exemplo, a redução de dutilidade ou aumento à susceptibilidade à trinca durante a
soldagem ou tratamento térmico.
Um dos efeitos do tamanho de grão é influenciar na resistência dos materiais. Na temperatura
ambiente, quanto menor o tamanho de grão maior a resistência dos materiais, e em altas
temperaturas quanto menor o tamanho de grão, menor a resistência. Disto resulta que materiais
de granulação fina se comportam melhor em baixa temperatura e materiais de granulação
grosseira em altas temperaturas.
3.6 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

A transformação dos metais e ligas metálicas em peças de uso industrial pode ser realizada por
intermédio de inúmeros processos, a maioria dos quais tendo como ponto de partida o metal
liquido ou fundido, que é derramado no interior de uma forma, cuja cavidade é conformada de
acordo com a peça que se deseja produzir.
45
Após essa primeira etapa, outras subseqüentes são aplicáveis, para a obtenção da peça /
equipamento desejado, pronto para ser utilizado como equipamento ou parte de um.
Inerentes a esses processos de fabricação são produzidas descontinuidades típicas de cada
um, portanto a seguir faremos uma descrição sucinta dos processos de fabricação mais comuns
(figura 60) e com suas descontinuidades típicas. Assim, torna-se necessário que um inspetor
tenha um bom conhecimento desses processos de fabricação para que, ao inspecionar um
material, saiba realmente como as descontinuidades são orientadas e como se apresentam no
material. Essa noção vai facilitar em muito para a racionalização dos ensaios não destrutivos e
ao mesmo tempo vai indicar para o inspetor qual é a melhor técnica a ser empregada.
Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser classificados em:
Fundição: conformação do material em estado líquido, por meio de moldes que podem
ser permanentes ou não permanentes. A material parte da sua fase liquida até a sua
resfriamente dentro do molde
- Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material assumir
o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.
- Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura
entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os
produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos,
anéis e tubos.
- Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça
através de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente.
- Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com
redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente
ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.
- Conformação de chapas:
- Compreende as operações de:
a) Embutimento;
b) Estiramento;
c) Corte ou cisalhamento;
d) Dobramento.
Um outro processo que tem ampla aplicação nas construções industriais que faz parte da
obtenção desses produtos é a soldagem. Como cada um desses processos tem características
próprias, podemos dizer que ocorrerá o mesmo com as descontinuidades, sendo que algumas
são peculiares a mais de um processo. Além desses processos existem outros, mais
direcionados para o acabamento final, como: usinagem (torneamento, fresamento,
aplainamento, brochamento etc.).
46
Figura 60
3.6.1 Aspectos da Temperatura na Conformação
Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a

quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de
temperatura e taxa de deformação de tal modo que processos de recuperação e recristalização
ocorrem simultaneamente com a deformação. Já o trabalho a frio é a deformação realizada sob
condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos. No trabalho
a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há recristalização).
No trabalho a quente, devido a intensas vibrações térmicas, que facilita muito a difusão de
átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias, o encruamento e a estrutura
distorcida dos grãos produzida pela deformação, são rapidamente eliminados pela formação de
novos grãos livres de deformação, como resultado da recristalização. É possível conseguir
grandes níveis de deformação, uma vez que os processos de recuperação e recristalização
acompanham a deformação. Ela ocorre a uma tensão constante. E como a tensão de
escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura, a energia necessária para a
deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio
ou a morno.
No trabalho a frio, como o encruamento não é aliviado, a tensão aumenta com a deformação.
Assim a deformação total, que é possível de se obter sem causar fratura, é menor no trabalho
a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto quando se realizam tratamentos térmicos
de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento.
No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de
conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente.
Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a morno
e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a normalização do comportamento do
metal, conforme figura abaixo.
Em um metal puro, que não sofre transformação de fase no estado sólido, os pontos de
referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. Estes pontos,
traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas.
REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE

TEMPERATURA: trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).
Figura 61
Em termos de conformação mecânica, chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é

executado em temperaturas acima de 0,5Tf trabalho a morno (TM), executado na faixa
47
compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado
entre 0 e 0,3 Tf.
É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é, portanto, função da
temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material. Assim, embora para muitas ligas
comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente, para metais
como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes
deformações, a conformação à temperatura ambiente é TQ. Por outro lado, a conformação a
1100oC é TF para o tungstênio, cuja temperatura de recristalização é superior a esta, embora
seja TQ para o aço.
3.6.2 Trabalho a Frio (Conformação a Frio)

A conformação a frio ou trabalho a frio é acompanhado do encruamento (inglês "strain
hardening") do metal, que é ocasionado pela interação das discordâncias entre si e com outras
barreiras, tais como contornos de grão, que impedem o seu movimento através da rede
cristalina. A deformação plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as
quais, em virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão interna na rede
cristalina. Um metal cristalino contém em média 106 a 108 cm de
discordâncias por cm3, enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 10 12
cm de discordâncias por cm3. A estrutura característica do estado encruado examinada ao
microscópio eletrônico apresenta dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias,
cercadas por um emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de deslizamento.
Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza e num decréscimo
da ductilidade do material. Num ensaio de tração, isso se traduz no aumento da tensão de
escoamento e do limite de resistência, bem como no decréscimo do alongamento total
(alongamento na fratura).
Após uma limitada quantidade de trabalho a frio, o limite de escoamento cresce rapidamente e
se aproxima do limite de resistência, enquanto que a ductilidade cai de modo bastante brusco.
A microestrutura também muda, com os grãos se alongando na direção de maior deformação,
podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia), conforme
ilustra a figura 62.
Figura 62
3.6.2.1 Processos de Recuperação e Recristalização dos Metais Conformados a Frio

O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manutenção do material a uma
temperatura suficientemente elevada para que a vibração térmica dos átomos permita maior
mobilidade das discordâncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 – 0,5 Tf, as discordâncias são
bastante móveis para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente as
discordâncias de sinais opostos), formando uma estrutura celular (subgrãos) com uma pequena
defasagem de orientação cristalográfica entre as células. Este processo é chamado de
RECUPERAÇÃO. É um processo que depende do tempo (figura 9b) e, embora não mude a
microestrutura, restaura parcialmente a maciez (menor resistência e maior ductilidade).
A maciez original é inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T= 0,5 Tf, quando se
formam novos grãos com baixa densidade de discordâncias. Os grãos crescem continuamente
até que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA.
48
A microestrutura resultante é equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida
uma textura cristalográfica (textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve
difusão e, portanto, é grandemente dependente da temperatura e do tempo, conforme figura
63c.
Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b)

recuperação e (c) recristalização
Figura 63
A temperatura de 0,5 Tf é apenas uma referência aproximada, pois mesmo pequenos teores
de elemento de liga podem retardar substancialmente a formação de novos grãos, elevando a
temperatura de recristalização.
Na prática, a temperatura de recristalização é convencionalmente definida como aquela em que
o metal severamente encruado recristaliza totalmente no espaço de uma hora. A tabela abaixo
apresenta as temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso comum.
Figura 64
Em alguns metais o processo de recuperação aumenta a ductilidade mais do que diminui a
resistência, sendo então possível controlar as propriedades finais do produto deformado por
meio de um severo trabalho a frio, seguido de um recozimento de recuperação que restaura
grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistência.
Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalização são:
1. Uma quantidade mínima de deformação prévia: se o trabalho a frio prévio é zero, não há
energia de ativação para a recristalização e ficam mantidos os grão originais;
2. Quanto maior a deformação prévia, menor será a temperatura de recristalização;
3. Quanto menor a temperatura, maior o tempo necessário à recristalização;
4. Quanto maior a deformação prévia, menor será o tamanho de grão resultante (pois será
maior o número de núcleos a partir dos quais crescerão os novos grãos).
OBS: Uma estrutura de grãos grosseiros apresenta propriedades mecânicas pobres, ao passo
que um tamanho de grão fino fornece ao material alta resistência sem diminuir-lhe muito a
ductilidade.
49
5. Adições de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalização (pois
retardam a difusão).
Normalmente, as operações de trabalho a frio/recozimento são as etapas finais dos processos
de conformação mecânica. Isto é devido principalmente às excelentes qualidades superficiais
e tolerâncias dimensionais obtidas no produto final. Porém, os esforços de conformação são
muito elevados, o que em certos casos restringe o tamanho das peças produzidas. Também,
para alguns materiais de baixa ductilidade, a conformação não pode ser realizada.
Veja na figura 65 as alterações granulares na recristalização.
Figura 65
Aço 1010 Recozido a 550ºC Aço 1010 recozido a 600ºC

(apenas recuperação) (recristalização)
Figura 66 Figura 67
3.6.3 Trabalho a Morno (Conformação a Morno)

Os processos de deformação a morno objetivam aliar as vantagens das conformações a quente
e a frio. Dos processos de conformação a morno um dos mais difundidos e com maiores
aplicações industriais é o forjamento.
O trabalho a morno consiste na conformação de peças numa faixa de temperaturas onde ocorre
o processo de recuperação, portanto, o grau de endurecimento por deformação é
consideravelmente menor do que no trabalho a frio.
Existe alguma controvérsia sobre a faixa de temperaturas empregada na conformação a morno
dos aços, mas, certamente se torna importante entre 500 e 800° C. A temperatura inferior de
conformação é limitada em aproximadamente 500°C devido a possibilidade de ocorrência da
"fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta fragilização aumenta a tensão de
escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em temperaturas em torno de 200 a 400°C onde,
átomos intersticiais difundem-se durante a deformação formando atmosferas em torno das
50
discordâncias geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se a coloração do óxido formado na
superfície do aço nesta faixa de temperaturas.
Com relação ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento
superficial e precisão dimensional devido à diminuição da oxidação e da dilatação - contração
do material e da matriz. Estas características permitem se ter menores ângulos de saída
(podem-se utilizar maiores cargas para a retirada da peça das matrizes sem deformar o
produto).
A maior desvantagem da conformação a morno com relação ao processo a quente é o aumento
do limite de escoamento que ocorre com a diminuição da temperatura durante a deformação.
O aumento da carga de conformação implicará na necessidade de se empregar prensas mais
potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformação, por sua vez, podem
requerer decapagem para remoção de carepa e utilização de lubrificantes durante o processo.
Em relação ao trabalho a frio o processo a morno apresenta redução dos esforços de
deformação, o que permite a conformação mais fácil de peças com formas complexas,
principalmente em materiais com alta resistência. A conformação a morno melhora ainda a
ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermediários que consomem
muita energia e tempo.
3.6.4 Trabalho a Quente (Conformação a Quente)

O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da maioria dos metais e ligas.
Este trabalho não só requer menos energia para deformar o metal e proporciona maior
habilidade para o escoamento plástico sem o surgimento de trincas como também ajuda a
diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às rápidas taxas de
difusão presentes às temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gás e porosidades são
eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos grãos grosseiros da
peça fundida é quebrada e refinada em grãos equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As
variações estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e
na tenacidade, comparado ao estado fundido.
Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente não são tão uniformes
ao longo da seção reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, já que a deformação é
sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuirá grãos recristalizados de menor
tamanho nesta região. Como o interior do produto estará submetido a temperaturas mais
elevadas por um período de tempo maior durante o resfriamento do que as superfícies externas,
pode ocorrer crescimento de grão no interior de peças de grandes dimensões, que resfriam
vagarosamente a partir da temperatura de trabalho.
A maioria das operações de Trabalho a Quente é executada em múltiplos passes ou estágios;
em geral, nos passes intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite inferior do
trabalho a quente para se tirar vantagem da redução na tensão de escoamento, embora com o
risco de um crescimento de grão. Como, porém, deseja-se usualmente um produto com
tamanho de grão pequeno, a temperatura dos últimos passes (temperatura de acabamento) é
bem próxima do limite inferior e a quantidade de deformação é relativamente grande. Pequenos
tamanhos de grãos darão origem a peças com melhor resistência e tenacidade (figura 68).
51
Figura 68
De um ponto de vista prático o trabalho a quente, que é o estágio inicial da conformação dos
materiais e ligas, apresenta um certo número de vantagens, mas também de problemas, como
listado em seguida.
3.6.4.1 Vantagens da Conformação a Quente:

 Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento decresce
com o aumento da temperatura;
 Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);
 Homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de segregações)
em virtude da rápida difusão atômica interna;
 Eliminação de bolhas e poros por caldeamento;
 Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido, proporcionados
grãos menores, recristalizados e equiaxiais;
 Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de fusão.
3.6.4.2 Desvantagens da Conformação a Quente

 Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia
para aquecimento das peças;
 Reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por oxidação
e outros problemas relacionados (Ex., no caso dos aços, ocorre também descarbonetação
superficial; metais reativos como o titânio ficam severamente fragilizados pelo oxigênio e
tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira
adequada);
 Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial;
 Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;
 Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e contração
térmicas;
 Estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF
seguido de recozimento, pois a deformação sempre maior nas camadas superficiais produz
nas mesmas uma granulação recristalizada mais fina, enquanto que as camadas centrais,
menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam crescimento de
grãos.
3.7 FUNDIDOS
3.7.1 Definição de Fundição
É a conformação de peças por meio de vazamento de um metal em estado líquido em
recipientes apropriados chamados moldes.
52
Extraído o calor, pelo resfriamento, é realizada a solidificação e então, é fixada a forma final do
componente. A fundição é geralmente o processo mais comum e rápido de obtenção de um
produto acabado a partir de matérias-primas.
Podem-se produzir peças de formas complexas, inclusive com detalhes internos, utilizando-se
de processo automático.
3.7.2 Aplicação de Fundidos

O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros fundidos,
alumínio, cobre, zinco, magnésio e respectivas ligas.
Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar
elevadas tensões residuais, micro porosidade, zoneamento e variações de tamanho de grão.
Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos aços obtidos
por outros processos de fabricação como conformação a quente.
3.7.3 Classificação dos Processos Típicos de Fundição

Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação, produtividade, precisão
dimensional, acabamento superficial), entretanto destaca-se a influência do tipo de molde nas
propriedades físicas do material resultante. A taxa de extração de calor através do molde
determina o tamanho final de grão, e, portanto, a característica de resistência mecânica da
peça.
Por este motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de acordo com o tipo
de molde utilizado.
Os processos típicos podem ser classificados em quatro grupos básicos:
a) Areia Verde (molde é descartável);
b) Molde Permanente (molde é metálico, bipartido);
c) Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob pressão);
d) Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis).
3.7.3.1 Fundição em moldes

Os moldes podem ser confeccionados em areia (areia verde ou aglomerados com resinas ou
silicatos), moldes metálicos (fabricados em aços ou ferros fundidos), moldes de gesso ou
moldes de materiais cerâmicos (fundição de precisão).
Os moldes chamados permanentes (metálicos) são os preferidos para grandes produções por
minimizarem os custos de moldagem e permitirem a obtenção de excelente acabamento
superficial. Entretanto, são mais caros.
Para séries menores os processos de areia, gesso e os moldes cerâmicos são os mais
indicados.
O correto dimensionamento do sistema de enchimento (projeto de canais de descida e de
ataque), evitando a turbulência do líquido durante o preenchimento da cavidade do molde,
diminui significativamente a ocorrência de defeitos como filmes de óxidos e bolhas de ar
provocadas pelo encontro de frentes de solidificação (gota fria).
abaixo representamos esquematicamente estes processos típicos:
 Areia Verde
53
Figura 69
 Molde Permanente
Figura 70
Figura 70 (continuação)
 Injeção
54
Figura 71
 Cera Perdida
O processo de cera perdida utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo
consumível (cera) com uma pasta ou argamassa refratária, a qual endurece à temperatura
ambiente ou mediante aquecimento adequado.
Uma vez endurecida a camada de pasta refratária, o modelo é consumido (derretido no interior
de um forno), a cera funde-se, deixando apenas a camada de cerâmica externa. Desta forma,
obtém-se uma espécie de casca endurecida, que vem a ser o molde propriamente dito,
contendo as cavidades e os detalhes correspondentes à peça que se objetiva produzir.
Uma vez vazado o metal líquido no interior do molde e solidificada a peça (ou peças)
correspondente, o molde também é inutilizado.
Diferente do que ocorre na fundição em areia verde (onde o modelo é usado inúmeras vezes e
o molde é inutilizado), no processo de cera perdida tanto o modelo como o molde são
temporários.
55
O modelo consumível (feito de cera) é confeccionado com o emprego de matrizes, cujas
cavidades correspondem à forma do modelo, podendo ser metálicas (permanentes) ou de
silicone (semi-permanentes).
Figura 72
3.7.4 Sistemas de Moldagem

3.7.4.1 Moldagem em casca (Processo Shell)
Consiste em um sistema de fundição de precisão no qual o molde é confeccionado a partir de

uma mistura de areia e uma resina, a qual (por sofrer endurecimento sob a ação do calor) atua
como aglomerante.
Este método é baseado nas características das areias à base de fenol-formaldeído que
endurecem irreversivelmente em contato com o calor.
56
Etapas do processo: A mistura é colocada sobre a superfície de um modelo metálico (matriz),
o conjunto é aquecido e endurece formando uma casca resistente e rígida, que constitui o molde
(ou macho) ou uma de suas partes.
A seguir o modelo é extraído e a outra metade do molde, se for o caso, é confeccionada de
modo idêntico. Uma vez prontos os moldes, os machos são colocados em suas cavidades (caso
seja necessário) e as duas partes são posicionadas e presas, geralmente por colagem.
3.7.4.2 Moldagem pelo processo CO2

Processo de aplicação relativamente recente é amplamente utilizado na confecção de moldes
e machos referentes a componentes pequenos, médios ou grandes, permitindo obter peças
com pesos que vão desde de alguns gramas até dezenas de toneladas.
O processo resume-se na utilização de moldes convencionais de areia aglomerados com
silicato de sódio. Após a compactação por métodos usuais, os moldes são submetidos a um
tratamento com CO2 (gasagem), fazendo-se passar uma corrente do gás através do molde.
Devido à reação entre o gás e o silicato de sódio, formam-se sílica-gel, carbonato de sódio e
água, resultando no endurecimento do molde em curto período de tempo.
3.7.5 Seleção do Processo de Fundição

O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores a
considerar são:
• Quantidade de peças a produzir
• Projeto da fundição
• Tolerâncias requeridas
• Grau de complexidade
• Especificação do metal
• Acabamento superficial desejado
• Custo do ferramental
• Comparativo econômico entre usinagem e fundição
• Limites financeiros do custo de capital
• Requisitos de entrega
3.7.6 Ligas utilizadas nos Processos de Fundição
Ferros Fundidos (Nodular, Cinzento, Maleável)

Ferrosas
Aços (Aço Carbono, Aço Liga)
Não
Ligas de Al, ligas de Cu, Ligas de Zn
Ferrosas
57
3.7.7 Desenvolvimento da Macroestrutura no Lingote
Os metais líquidos são vazados em moldes para obtenção de peças ou lingotes. O lingote passa
posteriormente por processos de deformação plástica visando a produção de chapas, barras,
perfis, etc.
Os grãos que aparecem na estrutura da peça ou do lingote podem ter diferentes tamanhos
dependendo das taxas de extração de calor e gradientes térmicos em cada momento da
solidificação.
Na ilustração abaixo (figura 19) mostramos o desenvolvimento da macroestrutura durante a
solidificação e as diferentes morfologias de grãos resultantes.
Figura 73
3.7.7.1 Regiões de Granulação
Em geral existem três regiões de grãos que se classificam como:

Zona coquilhada: região de pequenos grãos com orientação cristalina aleatória, situada na
parede do molde. Próximo à parede existe maior taxa de extração de calor e portanto elevado
super-resfriamento, que favorece a formação destes grãos.
Os grãos da zona coquilhada tendem a crescer na direção oposta a da extração de calor. Porém
algumas direções cristalinas apresentam maior velocidade de crescimento que outras.
Zona Colunar: região de grãos alongados, orientados na direção de extração de calor. Os
grãos da zona coquilhada que possuem as direções cristalinas de maiores velocidades de
crescimento alinhadas com a direção de extração de calor, apresentam aceleração de
crescimento. Esta aceleração gera grãos alongados que compõem a zona colunar, situada na
posição intermediária entre a parede e o centro do molde.
Zona Equiaxial: região de grãos grosseiros formados no centro do molde como resultado da
nucleação de cristais ou da migração de fragmentos de grãos colunares (arrastados para o
centro por correntes de convecção no líquido). Nesta região os grãos tendem a ser pequenos,
equiaxiais e de orientação cristalina aleatória.
3.7.8 Descontinuidades em Peças Fundidas
3.7.8.1 Rechupes
Também conhecidos por cavidades de contração ou macroporosidades, originam-se durante a
solidificação devido à contração volumétrica e alimentação inadequada. Estas contrações
concentram-se em um único ponto da peça (que é a última região a se solidificar), resultando
em um vazio grande e com superfície interna rugosa (formada pelas dendritas*).
Um metal líquido ocupa um volume maior neste estado que quando no estado sólido, ou seja,
com solidificação ocorre uma contração. A solidificação começa na superfície externa do
material e, naturalmente, através das regiões de uma peça em que há maior perda de calor.
Assim, quando o volume de metal líquido no centro do molde começa a se solidificar, contrai-
58
se e não havendo volume suficiente de metal líquido para alimentação deste centro, forma-se
um vazio de contração.
É uma descontinuidade de forma irregular, tridimensional, que pode aflorar á superfície após
usinagem.
*Dendritas: formações produzidas durante a solidificação do metal (metal fundido em um

molde) em forma de dentes, caracterizando estruturas não desejadas ao produto final.
Na figura 74 temos diversas formas e localizações destas contrações, em função da perda ou
de calor sofrido pelo molde.
Figura 74
As peças que se solidificam gradualmente de baixo para cima (unidirecionalmente) apresentam

uma redução das dimensões da peça em apenas uma direção. Neste caso não se forma
propriamente uma porosidade (ou cavidade), mas um rebaixo (rechupe) na superfície da peça,
como primeiro exemplo da figura 74.
O segundo exemplo da figura 74 acima mostra uma peça que perdeu calor igualmente nas três
direções, formando uma cavidade ou porosidade no centro da peça.
No caso de uma superfície extrair calor mais lentamente que as demais, forma-se um rechupe
na região que se solidificou por último, como mostra o terceiro exemplo da figura 74.
Uma técnica comum de se controlar a cavidade resultante das contrações de solidificação

consiste no uso de alimentadores (denominados de “massalotes”), que são reservatórios de
metal posicionados próximos da última região a se solidificar. Tais reservatórios tem a função
de fornecer líquido para a frente de solidificação de modo que o rechupe se desloque para o
massalote, resultando em uma peça sem macro-porosidade. Após a solidificação, o massalote
é separado (cortado) da peça e descartado. O material descartado pode ser reciclado em
fusões posteriores.
A figura 75 apresenta as diversas fases de solidificação de um metal em uma lingoteira. Já na
figura 76 temos a influência das características dimensionais da peça na configuração do
rechupe.
Figura 75
59
Figura 76
3.7.8.2 Micro porosidades

É um defeito de porosidade que se caracteriza por suas pequenas dimensões e por estar
distribuído ao longo da peça.
Forma-se quando as dendritas presentes na frente de solidificação (interface L-S) são de
grande tamanho, conforme figura 79 (a).
Há dificuldade de o metal líquido penetrar entre as dendritas na interface L-S (Líquido-Sólido),
devido à perda de carga. Com isto não são compensadas as contrações locais, aparecendo
porosidades entre os braços das dendritas.
Para evitar ou reduzir este problema, aumenta-se a extração de calor na peça através do uso
de resfriadores na parede do molde, ou usar moldes metálicos.
Observe na figura 79 abaixo os casos de ocorrências de porosidade.
Figura 79
As figuras abaixo mostram a seqüência de formação típica das dendritas em materiais com
pequeno intervalo de solidificação. Observe que não há formação de porosidades.
Figura 80
60
Para materiais com grande intervalo de solidificação a formação típica das dendritas leva ao
aparecimento de micro-porosidades, como mostrado na seqüência abaixo.
Figura 81
3.7.8.3 Bolhas Gasosas (Porosidades)

São cavidades ou poros na massa dos metais, causadas pela dissolução de gases aprisionados
durante a solidificação.
Têm forma esférica ou oval e, neste caso, as paredes são lisas e apresentam-se isoladas ou
agrupadas na superfície ou logo abaixo.
Como mecanismo de formação podemos afirmar que, ao se solidificarem, os metais líquidos
reduzem as condições de solubilidade do gás, formando bolhas que podem ficar aprisionadas.
3.7.8.4 Gotas Frias

Originam-se durante o vazamento em decorrência do metal líquido que espirrou nas paredes
do molde, e solidificam-se antes de completar o vazamento. Tem a forma de glóbulos ou gotas.
Ao encher o molde, estes glóbulos de metal já sólidos e oxidados não se unem
metalurgicamente com o restante do metal (figura 83).
Figura 82 Figura 83
3.7.8.5 Inclusões
São pequenas partículas dispersas na matriz metálica, interrompendo a matriz metálica e
acarretando alta concentração de tensões, por extinguir a distribuição uniforme da tensão.
As inclusões são resultadas da presença de areia, escória ou óxidos na superfície ou no interior
dos metais (figura 84). Na superfície podem ser removidas deixando apenas uma cavidade
(figura 85).
As inclusões podem ser classificadas sob vários aspectos, como por exemplo, quanto à origem,
composição química e propósito.
ORIGEM – São classificadas em exógenas e endógenas.
a) Exógenas – De origem externa, resultante da entrada de escória juntamente com o metal,
da erosão mecânica do refratário do forno ou do material do molde e de reações químicas
entre o refratário do forno e o metal e ou a escória.
b) Endógenas – De origem interna e resultantes de reações químicas, transformações e
precipitações que ocorrem dentro de um metal. Como exemplos podem-se citar
61
transformações de óxidos, sulfetos, fosfetos, nitretos e carbonetos, precipitação de cobre e
de chumbo.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA – São classificadas em não metálicas e metálicas.
a) Não metálicas – Quando estão sob forma combinada como, por exemplo: óxido, sulfeto,
fosfeto, nitreto e carboneto.
b) Metálicas – Quando estão sob forma de elemento puro, como no caso do chumbo e do
cobre, inclusive a grafita nos aços grafíticos e ferros fundidos.
PROPÓSITO – São classificadas em desejáveis e indesejáveis.
a) Desejáveis – Quando são produzidas, propositalmente, com fim específico, como no caso
do chumbo e do sulfeto de manganês, para proporcionar melhoria da usinabilidade ou,
como no caso do óxido de alumínio, para evitar crescimento dos grãos austeníticos dos
aços. Portanto, as inclusões nem sempre são maléficas.
As inclusões, às vezes, são criadas com o fim de impedir que certo tipo de inclusão seja
gerado, como é o caso da adição do manganês ao aço, cujo enxofre nunca é totalmente
eliminado na sua elaboração, para formar o sulfeto de manganês e impossibilitar a
formação do sulfeto de ferro, o qual provoca fragilidade a quente ou
de impedir a formação de bolhas, que ocorrerão no aço, caso não seja adicionado ao líquido
um desoxidante, como por exemplo, o alumínio, a fim de fixar o oxigênio do óxido de ferro,
formar a alumina e evitar que se uma ao carbono, cujo gás resultante poderá ficar retido
durante a solidificação.
b) Indesejáveis – Quando surgem não intencionalmente.
Figura 84 Figura 85
As inclusões exercem influencia sobre o metal, porque interrompem a matriz metálica,

acarretam alta concentração de tensões e são barreiras ao movimento atômico.
A descontinuidade metálica favorece a fragilidade e a usinabilidade, as tensões localizadas
acarretam aumento da energia interna e acelera a cinética das reações, as barreiras inibem o
crescimento dos grãos, por dificultarem, mecanicamente, o movimento atômico intercristalino e
tornam o metal mais resistente e menos dúctil, por impedirem o deslocamento das
discordâncias. Por outro lado, as inclusões, finamente dispersas no líquido, propiciam
granulação fina, por agirem como sítios nucleantes, acarretando velocidade de nucleação
superior à de crescimento.
O efeito das inclusões depende da sua composição, tamanho, forma, quantidade e distribuição.
A influência das inclusões é menos prejudicial às propriedades mecânicas do metal quando em
menor quantidade, menor tamanho, mais homogeneamente distribuídas e de forma esférica,
caso em que favorece a tenacidade, a resistência ao impacto, a usinabilidade, etc., e a peça
fica com menos tendência à fratura por fadiga. Quando segregadas, afetam mais propriedades
do metal e a propensão à ruptura por fadiga, devido à seu natural não plasticidade e à alta
concentração de tensões. Quando alongadas, por efeito de trabalho mecânico, acarretam
propriedades anisotrópicas, reduzindo sensivelmente a ductilidade e a resistência ao impacto
transversal.
O efeito maléfico das inclusões é mais acentuado nos materiais duros do que nos moles, porque
nestes poderá ocorrer redução da concentração de tensões resultante de deformações
plásticas localizadas.
62
Na elaboração do aço, as impurezas enxofre e fósforo são controladas, para evitar seus efeitos
perniciosos.
3.7.8.6 Trincas ou Fraturas de Contração (Hot Tears)

São formadas antes do término da solidificação devido à restrição de contração. Geralmente
estão abertas á superfície (figura 30).
Figura 86
3.7.8.7 Trincas a Quente (Hot Cracks)

São causadas por tensões que se desenvolvem após a solidificação e durante o resfriamento,
a partir de uma temperatura elevada.
Figura 87
3.7.8.8 Interrupção de Vazamento ou Metal Frio (Cold Shut)

Origina-se quando duas correntes de metal líquido se encontram no interior do molde e, muitas
vezes não se unem metalurgicamente, havendo a formação de uma interface entre as massas
de metais que se encontram (figuras 88 e 89).
Pode, eventualmente, ter a aparência de uma trinca.
Figura 88 Figura 89
3.8 FORJADOS
3.8.1 Definição
63
O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho
dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. A substituição do braço do ferreiro ocorreu nas
primeiras etapas da Revolução Industrial. Atualmente existe um variado maquinário de
forjamento, capaz de produzir peças das mais variadas formas e tamanhos, desde alfinetes,
pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e asas de avião.
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço
de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou
perfil da ferramenta de trabalho.
A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma grande variedade
de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões, etc., são
produzidas por forjamento a frio.
Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um par de
ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou estampos.
3.8.2 Classificação dos Processos

O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operações: Forjamento em matriz
aberta ou Forjamento livre e Forjamento em matriz fechada.
3.8.2.1 Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre

O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente não
se tocam (ver figura 90).
Figura 90
3.8.2.2 Operações Unitárias
São operações relativamente simples de conformação por forjamento, empregando matrizes
abertas ou ferramentas especiais, podendo ter as finalidades de:
- produzir peças acabadas de feitio simples;
- redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de uma peça de geometria
complexa por posterior forjamento em matriz.
Nos itens abaixo apresentamos as operações unitárias mais comuns.
Recalque ou recalcamento: Compressão direta do material entre um par de ferramentas de

face plana ou côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e aumentar a sua secção
transversal (figura 91).
Figura 91
Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma peça às custas da sua espessura (figura
92).
64
Figura 92
Encalcamento (ingl. fullering): Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma

porção intermediária da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada (figura
93)
Figura 93
Alargamento: aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura (figura 94).
Figura 94
Furação: Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de uma punção de formato
apropriado (figura 95).

Figura 95
Cunhagem: Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa produzir
uma impressão bem definida na superfície de uma peça, sendo usada para fabricar moedas,
65
medalhas talheres e outras peças pequenas, bem como para gravar detalhes de diversos tipos
em peças maiores (figura 96).
Figura 96
3.8.2.3 Forjamento em Matriz Fechada

O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-
relevo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça (ver figura 97).
A deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semifechada, permitindo
assim obter-se peças com tolerâncias dimensionais menores do que no forjamento livre.
Figura 97
Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem zona
de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma quantidade
insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da peça; um excesso de
material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao
maquinário.
Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é mais comum
empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma zona oca especial para
recolher o material excedente ao término do preenchimento da cavidade principal. O material
excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige uma
operação posterior de corte (rebarbação) para remoção (Figura 98).
Figura 98
66
3.8.2.4 Equipamentos e Métodos
Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:
(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na superfície
do mesmo;
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com velocidade
relativamente baixa.
Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente em diversas etapas,
começando com o corte do material, aquecimento, pré-conformação mediante operações de
forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbação.
3.8.2.5 Aplicações
De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados
para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços para
cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços ferramenta),
ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões),
de magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel,
Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indústria aeroespacial) e de titânio.
O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado - condição esta que
é preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea. Peças forjadas em matriz,
com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de barras laminadas;
as de maior peso são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre também
laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peças delgadas, como chaves de
boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser forjadas a
partir de recortes de chapas laminadas.
3.8.3 Descontinuidades em Peças Forjadas

3.8.3.1 Inclusões
As inclusões de material ou de carepas tem sua origem no desprendimento dessas partículas
durante as fases sucessivas dos ciclos de operação a que uma peça é submetida até sua
conformação final.
3.8.3.2 Trincas
As trincas podem ser tanto de resfriamento do material como por contração de regiões com
diferentes quantidades de massa. Como causa das trincas internas podemos citar a não
uniformidade da temperatura no forjamento (aquecimento muito rápido) gerando diferentes
expansões térmicas e, com isso, produzindo concentração de tensões próximo ao centro da
peça.
Também se originam a partir das regiões em que há transição de espessura ou de mudanças
de plano.
3.8.3.3 Cavidades Internas

Tem sua origem nas descontinuidades internas do lingote, que serve de base para a
transformação da peça. Em alguns casos são idênticos aos rechupes das peças fundidas e
localizam-se próximo da linha de centro da peça trabalhada (Figura 99).
Figura 99
67
3.8.3.4 Porosidades
Sendo o material forjado obtido a partir de um lingote, que por sua vez foi obtido pelo processo
de fundição, é de se esperar que porosidades devido aos gases durante o resfriamento do
lingote estejam também presentes nas peças forjadas.
3.8.3.5 Rasgos
É uma descontinuidade típica dos forjados que se apresentam como rachaduras em formato de
rasgos. Sua origem é proveniente de problemas metalúrgicos, má qualidade do lingote ou por
temperatura de forjamento abaixo da indicada.
3.8.3.6 Dobras
São descontinuidades provocadas durante o forjamento, causadas por protuberâncias no
lingote primário, que não se unem metalurgicamente (não se fundem) quando submetidos à
deformação mecânica.
As dobras também podem ocorrer se as matrizes de forjamento estiverem desalinhadas e,
mediante a aplicação posterior de outras etapas de forjamento para acabamento da peça, estas
rebarbas acabam gerando a dobra (figura 100).
Figura 100
Outra possibilidade de gerar dobras é quando ocorre o fluxo incorreto do metal durante o
forjamento (figura 101).
Figura 101
A presença de dobra na superfície das peças gera concentração de tensões no local, podendo
ocasionar trincas.
3.9.LAMINADOS
3.9.1 Definição
São produtos obtidos de lingotes que, ao passarem através de rolos laminadores, sofrem uma
deformação plástica com redução da espessura e aumento da largura e comprimento.
O produto obtido após uma série de passagens pelo rolo tem a forma de uma chapa plana,
sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça
metálica.
68
Também são obtidos perfis metálicos através de laminação; tais como: trilhos, cantoneiras,
barras, tubos.
Este o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado, pois apresenta alta
produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.
Durante a laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da
ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre
os rolos e o material. As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de "puxar" o metal
para dentro dos cilindros.
A redução ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é realizada
normalmente por laminação a quente. Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de
laminação a quente para transformar o produto em chapas grossas, tiras a quente, vergalhões,
barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais.
A laminação a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a frio de excelente
acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional do produto
final bastante rigoroso.
3.9.2 Laminadores
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça chamada de
gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potência aos cilindros e
controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir
milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção bastante rígida, além de motores
muito potentes para fornecer a potência necessária. O custo, portanto, de uma moderna
instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e consomem-se muitas horas de
projetos uma vez que esses requisitos são multiplicados para as sucessivas cadeiras de
laminação contínua (“tandem mill”).
Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, o mais simples é constituído por
dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Este equipamento
é chamado de laminador duo e pode ser reversível ou não. Nos laminadores duos não
reversíveis (figura 102a) o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e o material só
pode ser laminado em um sentido.
Nos reversíveis (figura 102b) a inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação
ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos. No laminador trio (figura 102c) os cilindros
sempre giram no mesmo sentido. Porém, o material pode ser laminado nos dois sentidos,
passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermediário e entre o intermediário e
o inferior.
Figura 102
À medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar cilindros de
trabalho de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros
de encosto (figura 102d). Este tipo de laminador denomina-se quádruo, podendo ser reversível
ou não.
69
Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção vertical quanto
na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções; um laminador que permite estes
apoios é o Sendzimir (figura 103).
Figura 103
Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de cilindros de
trabalho, com eixos verticais e horizontais (figura 104). Existem outros tipos de laminadores
mais especializados, como o planetário, “passo peregrino”, Mannesmann, de bolas, etc.
Figura 104
Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido, coquilhados ou
não; compõem-se de três partes, conforme figura 105 abaixo: a mesa, onde se realiza a
laminação, podendo ser lisa ou com canais; os pescoços, onde se encaixam os mancais; os
trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros são aquecidos pelo material laminado a quente
e é de grande importância um resfriamento adequado deles, usualmente através de jatos de
água.
Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformações destas
peças provocariam variações dimensionais nos produtos, o que é altamente indesejável.
Figura 105
3.9.3 Classificação dos Processos de Laminação

3.9.3.1 Laminação a Quente
Quando o aço é lingotado convencionalmente, a primeira operação de laminação ocorre em um
laminador desbastador, que é usualmente um duo reversível cuja distância entre os rolos pode
ser variada durante a operação. Na operação de desbaste utilizam-se também laminadores
universais, o que permite um melhor esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa
são blocos (seção quadrada) ou placas (seção retangular).
70
As placas são laminadas até chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na
laminação de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou quádruos reversíveis, sendo
este último o mais utilizado.
Deve-se observar que, com o lingotamento contínuo, produzem-se placas e tarugos
diretamente da máquina de lingotar, evitando-se uma série de operações de laminação, em
especial a laminação desbastadora.
As indústrias de transformação de não ferrosos operam com uma diversidade muito grande de
produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminação a quente desses materiais são
muito menos especializados do que os empregados na laminação a quente de aços. Os lingotes
de materiais não ferrosos são menores e as tensões de escoamento são normalmente mais
baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de laminadores de pequeno porte.
Laminadores duos ou trios são normalmente usados para a maioria dos metais não ferrosos na
laminação a quente, entretanto, laminadores quádruos contínuos são usados para as ligas de
alumínio.
3.9.3.2 Laminação a Frio

A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com
tolerâncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas por
laminação a quente. Além disso, o encruamento resultante da redução a frio pode ser
aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Os materiais de partida para a produção
de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a quente decapadas. A laminação a frio de
metais não ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso de certas
ligas de cobre, diretamente de peças fundidas.
A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se
estabelece o grau de redução em cada passe ou em cada cadeira de laminação, deseja-se uma
distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos passes sem haver uma queda acentuada
em relação à redução máxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem de redução menor
é feita no último passe para permitir um melhor controle do aplainamento, controle dimensional
e acabamento superficial.
3.9.3.3 Laminação de Barras e Perfis

Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e trilhos são
produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros ranhurados, conforme
mostrado nas figuras 106 e 107.
A laminação de barras e perfis difere da laminação de planos, pois a seção transversal do metal
é reduzida em duas direções. Entretanto, em cada passe o metal é normalmente comprimido
somente em uma direção. No passe subseqüente o material é girado de 90 o. Uma vez que o
metal se expande muito mais na laminação a quente de barras do que na laminação a frio de
folhas, o cálculo da tolerância necessária para a expansão é um problema importante no
planejamento dos passes para barras e perfis. Um método típico para reduzir um tarugo
quadrado numa barra é alternando-se passes através de ranhuras ovais e quadradas. O
planejamento dos passes para perfis estruturais é muito mais complexo e requer bastante
experiência.
A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o tarugo para as
ranhuras e repetidores para inverter a direção da barra e conduzi-la para o próximo passe. Os
laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalação comum para a
produção de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma
cadeira de acabamento.
71
Figura 106
Figura 107
3.9.4 Descontinuidades em Laminados

Como dissemos, os materiais laminados são obtidos a partir de um lingote, podendo estar
presentes no interior do laminado descontinuidades como: inclusões, dupla laminação, mancha
dura, esfolhamento e estrias. Estas descontinuidades citadas são as mais comuns.
3.9.4.1 Dupla Laminação

Também conhecida como delaminação, tem sua origem em descontinuidade volumétrica
presente no lingote, tipo rechupes. Ao sofrer o processo de laminação, a descontinuidade que
antes tinha três dimensões é reduzida praticamente a duas dimensões, em outras palavras, a
cavidade interna é achatada. A dupla laminação é um defeito típico de materiais laminados,
normalmente detectável pelo ensaio por ultra-som, apresentando-se como uma linha paralela
a superfície da chapa.
3.9.4.2 Inclusão
Esta descontinuidade caracteriza-se como uma impureza ou material não metálico retido no
metal durante a solidificação do lingote e que, mesmo sofrendo o processo de laminação, pode
permanecer em concentrações maiores ou menores (figura 108).
Figura 108
3.9.4.3 Mancha Dura
Caracteriza-se em uma região localizada da chapa laminada ou bobina que apresenta um nível
de dureza mais alto que o resto do material, geralmente, devido a uma têmpera localizada.
3.9.4.4 Estrias
São marcas no sentido transversal de uma bobina, proveniente do excesso de esforço no
embobinamento.
72
3.9.4.5 Esfolhamento ou Dobra
Tira de metal alargada e extremamente fina, laminada contra a superfície do metal original,
porém sem caldeamento e que, geralmente, está unida por uma extremidade à superfície (figura
109).
Figura 109
3.10. TREFILAÇÃO
3.10.1 Definição
É uma operação em que a matéria-prima é estirada (puxada) através de uma matriz em forma
de canal convergente (fieira ou trefila) por meio de uma força de tração aplicada do lado de
saída da matriz.
O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças compressivas provenientes da
reação da matriz sobre o material.
A simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não obrigatória. Além disso, este
processo é executado normalmente a frio.
3.10.2 Aplicações
Dentre os produtos mais comuns, podemos afirmar que este processo aplica-se a barras,
arames e tubos, cujas dimensões são apresentadas na tabela abaixo:
Figura 110
Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

 sem apoio interno (rebaixamento ou afundamento), conforme figura 110
 com mandril passante (figura 111)
 com plug (bucha) interno (figura 112)
 com bucha flutuante (figura 113)
73
Figura 111
Figura 112
Figura 113
3.10.2.1 Vantagens do Processo
 O material pode ser estirado e reduzido em secção transversal mais do que com qualquer
outro processo;
 A precisão dimensional obtenível é maior do que em qualquer outro processo exceto a
laminação a frio, que não é aplicável às bitolas comuns de arames;
 A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;
 O processo influi nas propriedades mecânicas do material, permitindo, em combinação com
um tratamento térmico adequado, a obtenção de uma gama variada de propriedades com
a mesma composição química.
3.10.3 Fieira
A fieira é o dispositivo básico da trefilação e compõe todos os equipamentos trefiladores.
A Geometria da fieira: é dividida em quatro zonas (ver figura 114):
(1) de entrada
(2) de redução ( = ângulo de abordagem)
(3) (guia) de calibração-zona cilíndrica (acabamento é crítico)
(4) de saída
Figura 114
3.10.4 Equipamentos para Trefilação
Podem-se classificar os equipamentos para trefilação em dois grupos básicos:
 Bancadas de trefilação – utilizadas para produção de componentes não bobináveis como
barras e tubos (figura 115);
 Trefiladoras de tambor – utilizada para produção de componentes bobináveis, ou seja,
arames (figura 116).
74
Figura 115
Figura 116
3.10.5 Trefilação de Arames de Aço

Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a produção de arames de aço. Por esta razão
especificam-se abaixo algumas das principais características deste processo.
3.10.6 Etapas do processo

Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo. Observe que a trefilação
propriamente dita é precedida por várias etapas preparatórias que eliminam todas as impurezas
superficiais, por meios físicos e químicos.
 Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente)

 Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento.
Química (decapagem): com HCl ou H2S04 diluídos.
 Lavagem: em água corrente
 Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100°C a fim de neutralizar
resíduos de ácido, proteger a superfície do arame, e servir de suporte para o lubrificante de
trefilação.
 Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na superfície do material.
 Trefilação - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e
trefilação a úmido.
3.10.6 Tratamentos térmicos dos arames

Depois da trefilação os arames são submetidos a tratamentos térmicos para alívio de tensões
e/ou obtenção de propriedades mecânicas desejadas. Abaixo, os principais tratamentos
utilizados:
a) Recozimento:
Indicação: principalmente para arames de baixo carbono;
75
Tipo: subcrítico, entre 550 a 650°C;
Objetivo: remover efeitos do encruamento.
b) Patenteamento:
Indicação: aços de médio a alto carbono (C> 0,25 %);
controlado ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550°C.

Objetivo: obter uma melhor combinação de resistência e ductilidade que a estrutura
resultante (perlita fina ou bainita) fornece.
3.10.7 Descontinuidades em Trefilados

As descontinuidades nos trefilados podem resultar de defeitos na matéria-prima (fissuras,
lascas, vazios, inclusões) ou do processo de conformação.
As trincas centrais internas, cujo formato é em ponta de flecha ("chevrons"), são as mais
comuns do processo de trefilação (figura 117).
Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é relativamente grande (tipicamente,
quando D/L > 2) a ação compressiva da fieira não penetra até o centro da peça.
Durante a trefilação as camadas mais internas da peça não recebem compressão radial, mas
são arrastadas e forçadas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que
sofrem a ação direta da fieira.
Tal situação (deformação heterogênea) gera tensões secundárias trativas no núcleo da peça,
que pode vir a sofrer um trincamento característico, em ponta de flecha.
A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de
menor ângulo (a), ou então aumentando-se a redução no passe (em outra fieira com saída mais
estreita).
Figura 117
3.11. EXTRUSÃO
3.11.1 Definição
É processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com redução da sua
seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro
(container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.
Na extrusão o material é forçado através de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo
de pasta de dentes.
Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser produzida por
extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados têm
seção transversal constante.
Dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente, em
altas temperaturas. Cada tarugo é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão como
um processo semicontínuo. O produto é essencialmente uma peça semi-acabada. A extrusão
pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste caso denominada extrusão
fria.
Os produtos extrudados mais comuns são quadros de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos extrudados
podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas, trancas
e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operação combinada com forjamento
76
pode gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e
equipamento de transporte.
O alumínio, cobre, aço, magnésio e chumbo são os materiais mais comumente extrudados.
3.11.2 Tipos de Extrusão

No processo básico, denominado direto (extrusão direta) um tarugo cilíndrico é colocado numa
câmara e forçado através de uma abertura de matriz através de um pistão hidráulico (figura
118). A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. A extrusão também pode ser
indireta, hidrostática ou por impacto.
Figura 118
Outros métodos usuais são:

Extrusão Indireta (reversa, invertida): a matriz se desloca na direção do tarugo (figura 119).
Figura 119
Extrusão Hidrostática: o diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é
preenchida por um fluido. A pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não há
fricção nas paredes da câmara.
Extrusão Lateral: o material do tarugo é forçado através de abertura lateral da câmara.Os
eixos do punção e da peça tem diferentes direções (ângulo reto), conforme ilustra a figura 120.
Figura 120
3.11.3 Parâmetros da Extrusão
3.11.3.1 Parâmetros Geométricos

Os parâmetros geométricos da extrusão são:
 O ângulo da matriz (figura 121)
 A relação de extrusão que é o quociente entre a áreas das seções transversais do tarugo
A0 e do produto extrudado Af (figura 121)
 O diâmetro do círculo circunscrito DCC que é o diâmetro do menor círculo no qual se
inscreve a seção transversal, conforme figura 122.
77
Figura 121
Figura 122
A complexidade da extrusão é medida pela relação entre o perímetro da seção do produto

extrudado e a área da seção transversal.
Esta relação é denominada fator de forma.
3.11.3.2 Parâmetros Físicos da Extrusão

A força requerida para o processo depende da resistência do material, da relação de extrusão,
da fricção na câmara e na matriz, e outras variáveis como a temperatura e a velocidade de
extrusão. Através de formulas é possível determinar a força de extrusão.
Outras variáveis têm grande influência no processo, dentre as quais podemos citar:
 a temperatura do tarugo
 a velocidade de deslocamento do pistão e
 o tipo de lubrificante
3.11.3.3 Tolerâncias dos produtos extrudados

As tolerâncias na extrusão estão na faixa de 0,25 - 2,5 mm e aumentam com as dimensões da
seção transversal.
3.11.4 Tipos de Extrusão

3.11.4.1 Extrusão a Quente
É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade a temperatura
ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.
A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta temperatura:
 O desgaste da matriz é excessivo.
 O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-uniformes.
 O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em atmosfera
inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas características de fricção e
pode gerar um produto de pobre acabamento superficial.
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados
acima:
78
 Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser
pré-aquecida.
 Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida através do uso de
uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara, posicionada sobre o pistão. Ao extrudar o
tarugo, uma casca cilíndrica contendo a camada de óxido permanece "colada" à parede da
câmara. Com isto elimina-se a presença de óxidos no produto. A casca é posteriormente
removida da câmara.
A tabela abaixo apresenta o campo de temperaturas para extrusão de vários metais:
O projeto de matrizes requer experiência considerável. Dois exemplos de configurações são

mostrados na figura 123 abaixo.
Figura 123
Os diferentes tipos de matrizes têm suas características classificadas abaixo.

Linhas gerais para um projeto adequado são mostradas na figura 124 abaixo. Destacam-se:
procurar simetria da seção transversal, evitar cantos vivos e mudanças extremas nas
dimensões dentro da seção transversal.
Figura 124
Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante para aço, aço
inox, metais e ligas para altas temperaturas.
No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A pastilha atua
como um reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a extrusão.
Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da interface câmara-tarugo.
79
Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino de
metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O procedimento é denominado
“jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar uma superfície de baixa fricção o tarugo fica
protegido contra contaminação do ambiente, e vice-versa no caso de material tóxico ou
radioativo.
3.11.4.2 Extrusão a Frio

Desenvolvida nos anos 40 é o processo que combina operações de extrusão direta, indireta e
forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para ferramentas e componentes
de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e equipamento agrícola.
O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.
Os tarugos menores que 40mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas ajustadas por
retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos específicos.
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes
de até 45 kg e com comprimentos de até 2m.
Metais obtidos por metalurgia do pó são também extrudados a frio.
Figura 125
3.11.4.2.1 Vantagens em relação à extrusão a quente
 Melhores propriedades mecânicas resultantes do encruamento, desde que o calor gerado
pela deformação não recristalize o metal;
 Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação posterior de
acabamento;
 Melhor acabamento superficial devido, em parte, pela não existência de camada de óxido,
desde que a lubrificação seja eficiente;
 Eliminação do pré-aquecimento do tarugo;
 Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Algumas máquinas são
capazes de produzir mais de 2000 partes por hora.
3.11.4.2.2 Desvantagens
A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta, especialmente para trabalhar
peças de aço. A dureza da punção varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.
3.11.4.3 Extrusão por Impacto
É similar a extrusão indireta e freqüentemente incluída na categoria da extrusão a frio. A punção

desce rapidamente sobre o tarugo que é extrudado para trás (figura 126).
A espessura da seção extrudada é função da folga entre a punção e a cavidade da matriz.
80
Figura 126
Neste processo podem-se obter diâmetros de até 150mm.

A maioria dos metais não ferrosos podem ser extudados por impacto, usando-se prensas
verticais e taxas de produção de até duas peças por segundo.
O processo permite produzir seções tubulares de paredes muito finas (relações de diâmetro/
espessura da ordem de 0,005). Por esta razão a simetria da peça e concentricidade da punção
são fatores importantes.
3.11.4.4 Extrusão Hidrostática

Neste caso utiliza-se a pressão da ordem de 1400 MPa para a operação de extrusão que é
proveniente de um meio fluido que envolve o tarugo. Não existe fricção entre parede e tarugo
(figura 127).
Figura 127
O método foi desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma segunda câmara
pressurizada mantida a uma pressão mais baixa. É a chamada extrusão fluido a fluido, que
reduz os defeitos do produto extrudado.
A extrusão por pressão aumenta a ductilidade do material. Portanto, materiais frágeis podem
se beneficiar desta forma de extrusão. Entretanto as vantagens essenciais do método são:
 Baixa fricção;
 Pequenos ângulos de matriz;
 Altas relações de extrusão.
Podem ser extrudados por este método uma grande variedade de metais e polímeros, formas
sólidas, tubos e outras formas vazadas como favo de abelha e perfis.
A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral usando óleo
vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificação. Pode-se
também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras, polímeros ou vidro são usados como
81
fluido, que também tem a função de manter o isolamento térmico do tarugo durante o
procedimento de extrusão.
3.11.5 Equipamentos para Extrusão

O equipamento básico de extrusão é uma prensa hidráulica. É possível controlar a velocidade
de operação e o curso. A força pode ser mantida constante para um longo curso, tornando
possível a extrusão de peças longas, e aumentando a taxa de produção.
Prensas hidráulicas verticais são geralmente usadas para extrusão a frio. Elas tem usualmente
menor capacidade daquelas usadas para extrusão a quente, mas ocupam menos espaço
horizontal.
Prensas excêntricas são também usadas para extrusão a frio e por impacto, e são indicadas
para produção em série de pequenos componentes.
Operações de múltiplos estágios, onde a área da seção transversal é progressivamente
reduzida, são efetuadas em prensas especiais.
3.11.6 Defeitos da Extrusão

Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários tipos de defeitos,
que afetam a resistência e qualidade do produto final.
Os principais defeitos são:
3.11.6.1 Trinca superficial

Ocorre quanto à temperatura ou a velocidade é muito alta. Estas causam um aumento
significativo da temperatura da superfície, causando trincas e rasgos. Os defeitos são
intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio, magnésio e zinco, embora
possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se
a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo.
3.11.6.2 Cachimbo
O tipo de padrão de fluxo mostrado na figura 128 abaixo tende a arrastar óxidos e impurezas
superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este defeito é conhecido como defeito
cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito pode se estender até um terço do comprimento da parte
extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado alterando-se o padrão
de fluxo para um comportamento mais uniforme, controlando a fricção e minimizando os
gradientes de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado
quimicamente antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais.
Figura 128
3.11.6.3 Trinca interna

O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas centrais, fratura
tipo ponta de flecha ou chevron (figura 129). O defeito é atribuído à tensão hidrostática de tração
na linha central, similar à situação da região de estricção em um corpo em ensaio de tração. A
tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento da fricção e da relação
de extrusão. Este tipo de defeito também aparece na extrusão de tubos.
82
Figura 129
3.12.CONFORMACAO DE CHAPAS
3.12.1 Definição
Conformação de chapas é o processo de transformação mecânica que consiste em conformar
um disco plano ("blank") à forma de uma matriz, pela aplicação de esforços transmitidos através
de um punção.
Na operação ocorrem: alongamento e contração das dimensões de todos os elementos de
volume, em três dimensões. A chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma geométrica.
3.12.2 Classificação dos Processos

A conformação de chapas metálicas finas pode ser classificada através do tipo de operação
empregada. Assim pode-se ter: estampagem profunda, corte em prensa, estiramento, etc.
A maior parte da produção seriada de partes conformadas a partir de chapas finas é realizada
em prensas mecânicas ou hidráulicas.
Nas prensas mecânicas a energia é geralmente, armazenada num volante e transferida para o
cursor móvel no êmbolo da prensa. As prensas mecânicas são quase sempre de ação rápida
e aplicam golpes de curta duração, enquanto que as prensas hidráulicas são de ação mais
lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito simples ou de
duplo efeito.
Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformação de chapas finas. O
martelo não permite que a força seja tão bem controlada como nas prensas, por isso não é
adequado para operações mais severas de conformação.
3.12.2.1 Estampagem Profunda

É o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (“blank”) adquira a forma de uma
matriz (fêmea), imposta pela ação de uma punção (macho). O processo é empregado na
fabricação de peças de uso diário (para-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.),
conforme figura 130.
A distinção entre estampagem rasa (shallow) e profunda é arbitrária. A estampagem rasa

geralmente se refere à conformação de um copo com profundidade menor do que a metade do
seu diâmetro com pequena redução de parede. Na estampagem profunda o copo é mais
profundo do que a metade do seu diâmetro.
Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha boa lubrificação. Com isto
reduzem-se os esforços de conformação e o desgaste do ferramental. Os óleos indicados
normalmente são para extrema pressão, devendo garantir boa proteção contra a corrosão da
chapa, ser de fácil desengraxe e não levar à oxidação do material (devido às reações de
subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, são óleos minerais
com uma série de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgânicas, etc.).
83
Figura 130
Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for muito pequena,
surgem rugas nas laterais da peça; se, por outro lado, for muito elevada, pode ocorrer a ruptura
da peça na prensa.
Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e o punção
que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam tensões
cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem à ruptura do metal em prensa.
Às vezes, o diâmetro do "blank" é muito superior ao diâmetro da peça a estampar, sendo que
esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricação poderá exigir uma
sequência de operações de estampagem, utilizando uma série de ferramentas, com diâmetros
decrescentes (da matriz e do punção). O número de operações depende do material da chapa
e das relações entre o disco inicial e os diâmetros das peças estampadas.
3.12.2.2 Corte de Chapas

Destina-se à obtenção de formas geométricas, a partir de chapas submetidas à ação de
pressão exercida por um punção ou uma lâmina de corte. Quando o punção ou a lâmina inicia
a penetração na chapa, o esforço de compressão converte-se em esforço cisalhante (esforço
cortante) provocando a separação brusca de uma porção da chapa. No processo, a chapa é
deformada plasticamente e levada até a ruptura nas superfícies em contato com as lâminas
(figura 131).
84
Figura 131
A aresta de corte apresenta em geral três regiões: uma rugosa (correspondente à superfície da
trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da peça com as paredes da matriz) e uma região
arredondada (formada pela deformação plástica inicial). A qualidade das arestas cortadas não
é a mesma das usinadas, entretanto quando as lâminas são mantidas afiadas e ajustadas é
possível obter arestas aceitáveis para uma grande faixa de aplicações.
A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a redução da espessura da chapa.
No corte por matriz e punção (“piercing” ou “blanking”) não existe uma regra geral para
selecionar o valor da folga, pois são vários os parâmetros de influência. A folga pode ser
estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte, imprecisões,
operações posteriores e aspectos funcionais. Se não houver nenhum atributo específico
desejado para superfície do “blank”, a folga é selecionada em função da força mínima de corte.
A força necessária para o corte pode ser bastante reduzida construindo-se as bordas da
ferramenta em plano inclinado em relação ao plano da chapa, de maneira que apenas uma
pequena fração do comprimento total do corte seja feita de uma só vez.
Tipos de Corte
Dependendo do tipo de corte, são definidos diversos grupos de operações da prensa, conforme
listagem abaixo:
 A operação de corte é usada para preparar o material para posterior estampagem ("blank").
A parte desejada é cortada (removida) da chapa original.
 A fabricação de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operação de corte
em que o metal removido é descartado.
 A fabricação de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa
através do puncionamento destas regiões.
 O corte por guilhotina é uma operação que não retira material da chapa metálica.
85
 A rebarbação (trimming) é uma operação que consiste em aparar o material em excesso
(rebarbas) da borda de uma peça conformada. A remoção de rebarbas de forjamento em
matriz fechada é uma operação deste tipo.
 Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine blanking), que se
caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas (0,0002 pol.), com prensas e jogo de
matrizes muito rígidos (para evitar dobramento da chapa). Com este equipamento é
possível produzir "blanks" com superfícies de corte quase isentas de defeitos. As peças
produzidas podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc., sem que seja
necessária a usinagem das bordas cortadas.
3.12.2.3 Dobramento
Nesta operação, a tira metálica é submetida a esforços aplicados em duas direções opostas
para provocar a flexão e a deformação plástica, mudando a forma de uma superfície plana para
duas superfícies concorrentes, em ângulo, com raio de concordância em sua junção. A figura
132 mostra os esforços atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a dobramento.
A figura 133 apresenta as diversas aplicações (classificações) deste processo.
Figura 132
Figura 133
Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se for realizada
operação de dobramento com um raio menor, o metal trinca na superfície externa. É o raio
mínimo de dobramento, expresso geralmente em múltiplos da espessura da chapa.
Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de três
vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mínimo de
dobramento é, portanto, um limite de conformação, que varia muito para os diversos metais e
sempre aumenta com a prévia deformação a frio do metal.
86
Alguns metais muito dúcteis apresentam raio mínimo de dobramento igual a zero. Isto significa
que as peças podem ser achatadas sobre si mesmas, mas geralmente não se utiliza este
procedimento para evitar danos no punção ou na matriz.
Efeito Mola
A operação de dobramento exige que se considere a recuperação elástica do material (efeito
mola), para que se tenham as dimensões exatas na peça dobrada. A recuperação elástica da
peça será tanto maior quanto maior for o limite de escoamento, menor o módulo de elasticidade
e maior a deformação plástica. Estabelecidos estes parâmetros, a deformação aumenta com a
razão entre as dimensões laterais da chapa e sua espessura.
O efeito mola ocorre em todos os processos de conformação, mas no dobramento é mais
facilmente detectado e estudado.
3.12.2.4 Estiramento
É a operação que consiste na aplicação de forças de tração, de modo a esticar o material sobre
uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tensões é pequeno, o que
garante a quase total eliminação do efeito mola.
Como predominam tensões trativas (tração), grandes deformações de estiramento podem ser
aplicadas apenas para materiais muito dúcteis. Para estes materiais, almejam-se altos valores
de coeficiente de encruamento.
O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pistão hidráulico (usualmente
vertical), que movimenta o punção. Duas garras prendem as extremidades da chapa. Na
operação, não existe uma matriz fêmea. As garras podem ser móveis permitindo que a força
de tração esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura 134). Garras fixas devem ser
usadas somente para conformação de peças com grandes raios de curvatura, evitando-se com
isto o risco de ruptura da chapa na região das garras.
Figura 134
O estiramento é uma das etapas de operações complexas de estampagem de chapas finas.

Na conformação de peças como partes de automóveis ou de eletrodomésticos, é comum
haver componentes de estiramento.
O limite de conformação no estiramento pode ser estabelecido pelo fenômeno da estricção. A
estricção é a redução das dimensões da seção transversal, provocada pelas cargas de tração
do processo. No estiramento deve ser evitada estricção localizada, também conhecida por
empescoçamento.
3.13 Grau de ANISOTROPIA
87
Durante os processos de conformação de chapas, grãos cristalinos individuais são alongados
na direção da maior deformação de tração. O alongamento é consequência do processo de
escorregamento do material durante a deformação. Nos materiais poli cristalinos os grãos
tendem a girar para alguma orientação limite devido a um confinamento mútuo entre grãos.
Este mecanismo faz com que os planos atômicos e direções cristalinas dos materiais com
orientação aleatória (materiais isotrópicos) adquiram uma textura (orientação preferencial). Os
materiais conformados se tornam anisotrópicos.
A distribuição de orientações tem, portanto, um ou mais máximos. Se estes máximos são bem
definidos são chamados de orientações preferenciais, que irão ocasionar variações das
propriedades mecânicas com a direção, ou seja, anisotropia. Um modo de avaliar o grau de
anisotropia das chapas quando deformadas plasticamente é através do coeficiente de
anisotropia.
CAPITULO 4
4- PROCESSO DE SOLDAGEM
A soldagem está intimamente ligada às mais importantes atividades industriais que existem no
mundo moderno: construção naval, ferroviária, aeronáutica, automobilística, caldeiraria,
tubulação de aço, construção civil metálica, indústria metalúrgica, mecânica e elétrica. Na
verdade, é rara, se é que existe, a indústria que pode prescindir da soldagem como processo
de produção ou manutenção.
É um processo de obtenção de peças e equipamentos pela união de partes por soldagem, com
ou sem a adição de material. Neste caso, as possíveis descontinuidades existentes, devido ao
processo, são limitadas somente á região do cordão da solda e adjacências.
Para obter a solda, não basta apenas colocar duas peças metálicas próximas, aplicar calor com
ou sem pressão. Para que a soldagem realmente se realize, os metais a serem unidos devem
ter uma propriedade imprescindível: a soldabilidade.
Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de soldagem e
de formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades
mecânicas dos materiais originais.
O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é sua composição química.
Outro fator importante é a capacidade de formar a série contínua de soluções sólidas
entre um metal e outro. Assim, devemos saber como as diferentes ligas metálicas se
comportam diante dos diversos processos de soldagem.
É preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de material exige maior ou menor
cuidado para que se obtenha uma solda de boa qualidade.
Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como controle de temperatura de
aquecimento e de interpasse, ou tratamento térmico após soldagem, por exemplo, dizemos que
o material tem baixa soldabilidade. Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados,
dizemos que o material tem boa soldabilidade. O quadro a seguir resume o grau de
soldabilidade de alguns dos materiais metálicos mais usados na indústria.
soldabilidade
material
ótima boa regular difícil
aço de baixo
X
carbono
aço de médio
X X
carbono
88
aço de alto
X
carbono
aço inox X X
aços liga X
ferro fundido X
cinzento
ferro fundido
maleável X
e nodular
ferro fundido
X
branco
ligas de alumínio X
ligas de cobre X
O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica em alterações na

microestrutura do material metálico. Na verdade, na maioria dos casos, a soldagem reproduz
no local da solda os mesmos fenômenos que ocorrem durante um processo de fundição. Ou
seja, do ponto de vista da estrutura metalográfica, o material apresenta características de metal
fundido.
Por isso não podemos nos esquecer de que, às vezes, o metal após sofrer aquecimento, tem
suas características mecânicas afetadas. Assim, a junta soldada pode se tornar relativamente
frágil. Na zona afetada termicamente, a estrutura do metal pode ser modificada pelo
aquecimento e rápido resfriamento durante o processo de soldagem. A composição química
fica, entretanto, praticamente inalterada.
Dependendo do processo de soldagem que se use, e os metais que estão sendo soldados,
teremos uma maior ou menor tamanho da zona afetada termicamente. Por exemplo, na
soldagem manual ao arco com eletrodos revestidos finos, a zona afetada termicamente é menor
do que na soldagem a gás. É nessa zona que uma série de fenômenos metalúrgicos ocorrem.
Na região próxima à junta soldada, está a zona de ligação, na qual se observa uma transição
entre a estrutura do metal fundido e a do metal de base (figura 135).
Próxima a essa faixa está a zona afetada termicamente, na qual o metal é superaquecido de
modo que haja um aumento do tamanho do grão e, portanto, uma alteração das propriedades
do material. Essa faixa é normalmente a mais frágil da junta soldada (figura 135).
Figura 135
4.1 Definição
Existem muitas definições sobre este assunto, mas iremos utilizar a definição oficial por ser
operacional (que é o que buscamos) não discorrendo muito do ponto de vista teórico. A
definição da American Welding Society - AWS nos diz:
89
"Processo de união de materiais usado para obter coalescência localizada de metais e não-
metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização
de pressão e/ou material de adição”.
4.2 Soldagem com Eletrodo Revestido-ER (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)
Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base,
flutua para a superfície e cobre o depósito, protegendo esse depósito da contaminação
atmosférica e também controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma
metálica do eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos é constituído de pó de
ferro e elementos de liga (figura 136).
Figura 136
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que
falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à resistência e qualidade das soldas, e do
baixo custo. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de
espessuras. A soldagem neste processo pode ser feita em quase todos os lugares e em
condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, edifícios,
navios, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
Equipamento de Soldagem
O processo de soldagem com eletrodo revestido é usualmente operado manualmente.
Como mostrado na figura 81, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de
ligação, um porta eletrodo (alicate de eletrodo), um grampo (conector de terra), e o eletrodo.
a) Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como corrente contínua com
eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo (polaridade
inversa), dependendo das exigências de serviço.
- Corrente contínua - Polaridade direta (CC -): a peça é ligada ao pólo positivo e o eletrodo
ao negativo. O bombardeio de elétrons dá-se na peça, a qual será a parte mais quente.
- Corrente contínua - Polaridade inversa (CC +): eletrodo positivo e a peça negativa. O
bombardeio de elétrons dá-se na alma do eletrodo, o qual será a parte mais quente.
90
Figura 137
b) Cabos de Soldagem
São usados para conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem
ser flexíveis para permitir fácil manipulação, especialmente do alicate de eletrodo. Eles
fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vários fios de cobre enrolados juntos
e protegidos por um revestimento isolante e flexível (normalmente borracha sintética).
Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em operação, para evitar a queda de
tensão e aumento de resistência por efeito Joule*.
* O efeito Joule é o aquecimento de um condutor que é percorrido por uma corrente
elétrica.
c) Porta Eletrodo, Alicate de Eletrodo
É simplesmente um alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo.
d) Grampo (Conector de Terra)
É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
Tipos e Funções de consumíveis – Eletrodos

O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes.
Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento do eletrodo
também tem funções importantes na soldagem. Didaticamente podemos classificá-las em
funções elétricas, físicas e metalúrgicas.
a) Funções Elétricas de Isolamento e lonização
- Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma do
eletrodo evitando aberturas de arco laterais. Orienta a abertura de arco para locais de
interesse.
- lonização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A
atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável.
b) Funções Físicas e Mecânicas
- Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação
do hidrogênio e oxigênio da atmosfera.
- O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória de
material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera normal,
enquanto a solda está resfriando.
- Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no acabamento do cordão.
c) Funções Metalúrgicas
- Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American
Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser
encontradas nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex.: AWS A5.1).
Preparação e Limpeza das Juntas
91
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxé', ferrugem, tinta, resíduos do
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de no
mínimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.
Descontinuidades Induzidas pelo Processo (ER)

A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de
descontinuidades. A seguir estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que podem
ser encontradas quando este processo é usado:
a) Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas, pela
utilização de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade
agrupada ocorre, às vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com
um pequeno passe a ré, logo após começar a operação de soldagem, permite ao soldador
refundir a área de início do cordão, liberando o gás deste e evitar assim este tipo de
descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.
b) Inclusões - são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza
deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que
se refere ao acesso à junta a ser soldada.
c) Falta de Fusão - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta
- demais, preparação inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente
baixa demais.
d) Falta de Penetração - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida
ou lenta demais, preparação inadequada da junta ou do material, projeto inadequado,
corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro grande demais.
e) Concavidade e Sobreposição – Ocorrem devido a erros do soldador.
f) Trinca Interlamelar - esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do
soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela
contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em
planos paralelos à direção de laminação.
g) Trincas na Garganta e Trincas na Raiz - quando aparecem, demandam, para serem
evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.
h) Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas devido à fissuração a frio. Elas
ocorrem um certo tempo após a execução da solda e, portanto, podem não ser detectadas
por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem. Elas ocorrem,
normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes de
hidrogênio que contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas, podemos citar:
elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a uma
microestrutura frágil e nível de tensões residuais suficientemente elevados contribuem para
o aparecimento desses tipos de trincas.
i) Mordedura: corrente elevada, peça muito quente.
Condições Físicas, Ambientais e de Proteção individual adequadas à Soldagem

A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser
soldada esteja devidamente protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases nocivos. Por
estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, botas,
roupas de proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais com ventilação
adequada.
A tabela abaixo apresenta um resumo de algumas informações técnicas sobre o processo de
soldagem com eletrodo revestido.
92
4.3 Soldagem a Arco Submerso – AS (Submerged Arc Welding- SAW)
Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico
(ou arcos), entre um eletrodo nú (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco está submerso
e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido por fluxo; portanto o
regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico.
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma

velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem constantemente
no banho de fluxo em fusão. A movimentação do arame em relação à peça faz progredir passo
a passo o banho de fusão que se encontra sempre coberto e protegido por uma escória que é
formada pelo fluxo e impurezas.
Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração. A taxa de deposição alta
reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que necessitam de vários passes no
processo de soldagem com eletrodo revestido, podem ser depositadas num só passe pelo
processo a arco submerso. A figura 138 mostra este processo.
Figura 138
93
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara
de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldades de
acertar a direção do arco quando se perde o curso..
Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locação de curso, o processo de
soldagem a arco submerso tem flexibilidades limitadas. Mas, isto é compensado por diversas
vantagens, tais como:
(1) Alta qualidade da solda e resistência.
(2) Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas.
(3) Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção.
(4) Pouca fumaça.
(5) Facilmente automatizável, reduzindo a necessidade de operadores habilidosos.
O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e a
maioria dos aços, ferríticos e austeníticos.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas
espessas de aços, por exemplo, vasos de pressão, tanques, tubos de diâmetros grandes e
vigas.
A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser encontrado
como sem i-automático, em que a alimentação do consumível e o comprimento do arco são
controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático,
um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e
normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado (ver figura 139). Na
soldagem de união de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se
movimenta através de posicionadores giratórios.
Figura 139
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
- uma tensão variável de gerador CC ou retificador;
- uma tensão contínua de gerador CC ou retificador;
- um transformador de CA.
A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de característica plana.
Neste tipo de equipamento quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame o
equipamento aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a energia de soldagem é
necessário ajustar a voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da uma faixa de 350 a
2000 A.
A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do passe de soldagem,
da profundidade de penetração e da velocidade de soldagem. A soldagem em corrente contínua
normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo positivo, CC+).
94
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco de seu
percurso normal, devido a forças magnéticas).
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm, usualmente, composição química muito
similar à composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da solda e
influenciam em suas propriedades mecânicas. As características do fluxo são similares às dos
revestimentos usados no processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os diferentes
tipos de fluxo estão listados a seguir:
- fundido;
- aglutinado;
- aglomerado;
- mecanicamente misturado.
A composição da solda é alterada por fatores como reações químicas do metal de base com
elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados através do fluxo.
As várias combinações arame-fluxo possibilitam grande flexibilidade para alcançar as
propriedades desejadas à solda.
Controle de Processo
As observações abaixo são importantes para que se tenha o domínio sobre a técnica da
soldagem a arco submerso:
- Quanto maior a intensidade de correntente (I) maior a penetração;
- Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e, conseqüentemente, maior a
largura do passe;
- Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça) maior a taxa de
deposição;
- Quanto maior velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
- Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
- Soldagem com Corrente Contínua a polaridade inversa (CC+) produz menor taxa de
deposição e maior penetração.
Características e aplicações do Processo a Arco Submerso

A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem
fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O processo
pode ser usado para soldar seções finas, bem como seções espessas (5 mm até acima de 200
mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis. Ele
não é adequado para todos metais e ligas. A seguir estão listadas as várias classes de metal
de base que podem ser soldados por esse processo:
- Aço carbono com até 0,29% C;
- Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados - revenidos);
- Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa
(100.000 psi);
- Aços cromo-molibdênio (1/2% a 9% Cr e 1/2% a 1 % Mo).
- Aços inoxidáveis austeníticos;
- Níquel e ligas de Níquel;
A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na
posição horizontal em ângulo.
Soldas executadas com este processo usualmente têm boa ductilidade, alta tenacidade ao
entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência à corrosão e propriedades que são no mínimo
iguais àquelas que são encontradas no metal de base.
Por este processo podem-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar
deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com
raiz aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem de
95
revestimento para obter as propriedades desejadas em uma superfície, por exemplo,
resistência a corrosão ou erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita.
A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi-automáticos, até um
máximo aproximado de 85 kg/h, quando se usam processos automáticos com vários arcos
conjugados.
Preparação e Limpeza da Junta

A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes
na soldagem a arco submerso.
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar
em porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as
recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam:
- As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no
mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas.
- As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por
esmerilhamento.
- Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão
devem ser removidos.
O alinhamento incorreto máquina/junta resulta em falta de penetração e façta de fusão na
raiz. Se a soldagem é com alto grau de restrição, trincas podem surgir devido ao alinhamento
defeituoso.
Descontinuidades Induzidas pelo Processo (AS)
Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer
quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos
principais:
a) Falta de Fusão - pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único
passe ou em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
b) Falta de Penetração - como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando
acontece, é devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser
soldada ou velocidade de soldagem inadequada.
c) Inclusão de Escória - pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários
passes, não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escória seja removida, atentando
que existem regiões onde esta operação é mais difícil: a região entre passes e aquela entre
o passe e o chanfro executado no metal de base.
d) Mordedura - acontece com certa frequência na soldagem a arco submerso, quando a
soldagem se processa rapidamente e quando a corrente for muito alta.
e) Porosidade - ocorre com frequência, tendo como causas principais a alta velocidade de
avanço da máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a
escória. Podemos eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em menor
quantidade) ou a composição do fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza
adequada da junta, diminuição da velocidade de avanço da máquina e utilização de arames
com maior teor de desoxidantes.
f) Trinca - na soldagem a arco submerso pode ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou
em temperaturas baixas. Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco
submerso, a não ser que o operador tenha uma perfeita técnica de enchimento de cratera.
Na prática utilizamos chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e o fim
da operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas.
Trincas na Garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São
típicas de soldagem com elevado grau de restrição. Trincas na Margem e Trincas na Raiz
96
muitas vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso, são
devidas ao hidrogênio. Freqüentemente a causa é umidade no fluxo.
Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem
a arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem
a iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminações associadas às altas tensões de soldagem
podem redundar em trinca interlamelar.
Condições de Proteção Individual

Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças,
projeções e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a
arco elétrico. Daí, não necessitarmos de capacetes e outros dispositivos de proteção a não ser
dos óculos de segurança. Eles devem ser escuros para proteção contra clarões no caso de,
inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de cobertura.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. É sempre conveniente
cuidar por uma ventilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso de áreas
confinadas.
O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem
devem estar familiarizados com as instruções de operação do fabricante. Particular atenção
deve ser dada às informações de precaução contidas no manual de operação.
A tabela abaixo contém um resumo das informações sobre a soldagem a arco submerso.
4.4 Soldagem TIG (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW)

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de
tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou não
ser utilizado material de adição.
97
Fundamentos do Processo
Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio puro ou de ligas a base de
tungstênio, e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes,
que também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o
processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição (solda autógena). Quando é
feita com metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco, não
fazendo, portanto, parte do circuito elétrico de soldagem.
A figura 140 mostra esquematicamente este processo.
Figura 140
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do bico
da pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de
tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum
salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum
acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada em soldas de alta qualidade na maioria dos metais e ligas.
Não apresenta nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este é o
processo mais lento dos processos de soldagem manuais.
Equipamentos de Soldagem
A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo
automatizado.
A figura 141 abaixo ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.
Figura 141
Consumíveis – Metais de Adição e Gases

98
Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de adição
no processo de soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo
soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma
mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque
apresenta várias vantagens, como:
- ação do arco mais suave e sem turbulências.
- menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
- maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente
alternada.
- menor custo e maior disponibilidade.
- menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
- melhor resistência a corrente de ar transversal.
- mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco
mais alta para um dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais
calor, e assim é mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de
alta condutividade, tal como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que
a do argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais
estável e uma proteção adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.
Características e Aplicações
A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente
controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não
necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas
metálicas. É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes
de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente aquelas de aplicações
críticas, são frequentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são
compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em
posições não possíveis por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta
qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como
também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços
carbono.
Preparação e Limpeza
A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos
para a soldagem com eletrodo revestido e mais:
- a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos
lados interno e externo.
- quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás in
e, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de Purga. Para
os aços carbono não é necessária esta proteção.
Descontinuidades Induzidas pelo Processo

Exceto a inclusão da escória, a maioria das descontinuidades listadas para os outros processos
de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG. E importante saber que:
99
a) Falta de Fusão - pode acontecer se usarmos uma técnica de soldagem inadequada. A
penetração do arco na soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta razão, para a
soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.
b) Inclusão de Tungstênio - podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstênio
com a poça de fusão: a extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se,
transformando-se numa gota de tungstênio que é transferida à poça de fusão, produzindo
assim uma inclusão de tungstênio na solda. A aceitabilidade ou não dessas inclusões
depende do código que rege o serviço que está sendo executado.
c) Porosidade - pode ocorrer devido à limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas
contidas no metal de base ou por deficiência no suprimento do gás.
d) Trincas - na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a quente. Trincas
longitudinais ocorrem em depósitos feitos em alta velocidade. Trincas de Cratera, na maioria
das vezes, são devidas a correntes de soldagem impróprias. As trincas devidas ao
hidrogênio (fissuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de umidade no gás inerte.

Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultravioleta liberada é bastante grande. Partes da
pele diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções;
a proteção da vista é fundamental. Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de
decompor solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos. Daí, em ambientes confinados,
devemos cuidar para que não haja solventes nas imediações.
A tabela abaixo contém resumidamente algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem TIG.
4.5 Soldagem MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding - GMAW)

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que utiliza
como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG), um gás ativo
(MAG), ou misturas de gases.
100
A Soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu
alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície
do metal de base na junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de solda
fundida vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou
uma mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:
- Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte. O gás pode ser argônio, hélio,
argônio + 1 % de O2, argônio + 3% de O2, argônio + (até) 15% CO2
- Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que
perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases
utilizados são o CO2, CO2 + 5 a 10% de O2, argônio + 15 a 30% de CO2, argônio + 5 a 15%
de O2, argônio + 25 a 30% de N2.
A figura 142 mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.
Figura 142
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco
submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos
não se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de
eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória.
A soldagem MIG/MAG pode ser semi-automático ou automático.
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, um suprimento
de energia, um suprimento de gás de proteção e um sistema de acionamento de arame. A figura
143 mostra o equipamento básico necessário para este processo.
Figura 143
Tipos de Transferência do Metal de Adição

Há quatro modos pelos quais o processo de soldagem MIG/MAG pode depositar solda numa
junta:
a) Por transferência globular - ocorre com uma corrente baixa em relação ao tamanho do
eletrodo. O metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em
101
diâmetro que o eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o
aparecimento de salpico é bem evidente.
b) Por transferência por spray ou por pulverização axial - ocorre com correntes altas. O
metal de adição fundido se transfere através do arco como gotículas finas.
Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h. Entretanto,
essa taxa de deposição restringe o método à posição plana devido a grande quantidade de
material depositado e a fluidez da poça de fusão.
c) Por transferência por curto circuito - pode requerer uma fonte de energia especial. A
fusão inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de
fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a ação de determinadas
forças, a gota é transferida para a peça. Este processo permite soldagem em todas as
posições e é um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para
espessuras maiores.
d) Por soldagem a arco pulsante - mantém um arco de corrente baixa como elemento de
fundo e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferência do metal
de adição é pelo jato de gotículas durante esses pulsos. Esta característica da corrente de
soldagem faz com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possível a soldagem
na posição vertical pelo uso de arames de diâmetros grandes. Para se obter este modo de
transferência deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer corrente
pulsada, com períodos de pulso controláveis.
A maioria da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG
por arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas
as posições. Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de
diâmetros pequenos com o método de transferência por curto circuito. A transferência por spray
pode ser usada com corrente contínua pulsada.
Tipos e Funções dos Consumíveis

A finalidade principal do gás protetor em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da
contaminação atmosférica. O gás protetor também influi no tipo de transferência, na
profundidade de penetração, e no formato do cordão.
Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldagem das maiorias dos metais não
ferrosos. O CO2 é largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção de
um gás protetor, o fator mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso for o
gás, mais eficiente é a sua proteção ao arco.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos
outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico
da soldagem MAG, contêm elementos desoxidantes tais como silício e manganês em
percentuais determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser similares, sendo
que, especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o acréscimo de
elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos consultar as
especificações AWS A 5.9, A 5.10 e A 5.18.
Características e Aplicações da Soldagem MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de soldagem
apropriados. Como não é utilizado um fluxo, a possibilidade da inclusão de escória semelhante
ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é mínima, podendo, por outro lado, ocorrer a
inclusão de uma escória vítrea característica do processo se a limpeza interpasse não for feita
de maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições, dependendo do
eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive
para a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras
102
maiores de 0,5 mm por transferência por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15
kg/h dependendo do eletrodo, modo de transferência, gás usado.
Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:

a) Falta de Fusão - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-
circuito. Ocorre também com transferência por spray ou pulverização axial quando
utilizamos baixas correntes. Velocidade de soldagem excessiva é outro motivo da falta de
fusão.
b) Falta de Penetração - sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto-circuito.
c) Inclusões de Escória - o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado
durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão.
Na maioria das vezes, esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles podem ficar
aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.
d) lascas, Dobras, Duplas laminações e Trinca Interlamelar - podem vir à tona ou surgir em
soldas com alto grau de restrição.
e) Mordedura - quando acontecem são em função da inabilidade do soldador.
f) Poros e Porosidade - como já vimos, poros e porosidade são causadas por gás retido na
solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção,
injetado sem a observância de determinados requisitos técnicos, pode deslocar a atmosfera
que o envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio da atmosfera
podem dissolver-se na poça de fusão, dando origem a poros e porosidade no metal de solda.
g) Sobreposição - pode acontecer com a transferência por curto-circuito.
h) Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como, por exemplo,
uso de metal de adição inadequado.

Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o problema
de projeções metálicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurança,
tais como luvas, macacão, óculos para proteção da vista, etc. Na soldagem em áreas
confinadas não esquecer da necessidade de uma ventilação forçada, bem como de remover da
área recipientes contendo solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos
raios ultravioleta.
A tabela abaixo resume algumas das informações mais importantes sobre a soldagem
MIG/MAG.
103
4.6 Soldagem a Arco com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding – FCAW)
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes
com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e
o metal de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido
dentro do eletrodo, que pode ou não ser suplementada por uma proteção gasosa adicional
fornecida por uma fonte externa.
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo
MIG/MAG (semi-automático ou automático) com as do processo com eletrodo revestido
(revestimento fusível formador de gases protetores, escória, elementos de liga, etc.). Deste
modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular com
alma de fluxo fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso..
Existem dois tipos de arames tubulares:
- Autoprotegido - onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita unicamente pela queima
do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.
- Proteção adicional de gás - onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás
adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os
gases normalmente utilizados são:
- CO2
- Ar+ 2% de O2
- Ar + 18 - 25% de CO2
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas
vistas anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso.
Aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em
comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa
penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MlG/MAG, o arame tubular também
é embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser empregados tanto
em processos semi-automáticos como em processos automáticos. Em ambos os processos, o
arame tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola. No processo semi-
104
automático, o soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a
velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.
O equipamento de soldagem com arame tubular é bastante próximo ao utilizado no processo
MIG/MAG, com as seguintes ressalvas:
- A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;
- As pistolas, para intensidade de corrente alta, usualmente são refrigeradas com água ou ar;
- No processo autoprotegido o sistema de gás é inexistente.
Tipos de Transferência Metálica

As transferências metálicas no processo arame tubular, além de serem em função dos
parâmetros de soldagem empregados, são também em função do gás ou mistura gasosa
utilizada. Neste processo têm-se os seguintes tipos de transferências:
- Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extinção e reacendimento do arco
elétrico. Este tipo de transferência permite a soldagem em todas as posições, com o
inconveniente de gerar uma grande quantidade de respingos.
- Globular: é a transferência metálica típica produzida pelos arames tubulares; ocorre à
correntes mais baixas que na transferência por spray. Existe grande incidência de respingos
de metal fundido.
- Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de
correntes e altas tensões do arco em relação a um determinado diâmetro de arame.
Dentre os gases ou misturas gasosas utilizadas, apenas o Argônio e as misturas gasosas
de Argônio com teor de CO2 variando entre 8 e 15%, permitem produzir este tipo de
transferência metálica. Por produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência por
spray restringe-se apenas à posição plana. Um problema gerado por este tipo de
transferência metálica é a possibilidade de ocorrência de falta de fusão, devido ao jato
metálico ser dirigido para regiões que não tenham sido suficientemente aquecidas.
- Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético, obtida pela pulsação da
corrente entre dois níveis pré-estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para
manter estável o arco elétrico e resfriar a poça de fusão e uma corrente de pico, superior a
corrente de transição globular - spray. Por este motivo a energia de soldagem é baixa,
facilitando a soldagem com arames de grandes diâmetros fora da posição plana.
Figura 145
Tipos e Funções dos Consumíveis

Na soldagem com arame tubular os consumíveis utilizados são:
- Eletrodos - são arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo teor
de hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na
105
composição química do eletrodo elementos desoxidantes, tais como Mn, e o Si. No caso
dos arames autoprotegidos, existe na composição química do fluxo a presença do AI.
As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e baixa
liga respectivamente. Para aços inoxidáveis são utilizados arames classificados pela AWS
A5.22.
- Gases de proteção - dentre as diversas opções de gases disponíveis utiliza-se mais
freqüentemente o gás CO2 e misturas deste com argônio. Os mesmos são utilizados
conforme requerido pela especificação do eletrodo.
-
Este processo apresenta alta taxa de deposição e a solda possui boa qualidade decorrente dos
benefícios metalúrgicos provenientes do fluxo, justificando a vasta aplicação na indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado durante a remoção da escória formada sobre cada passe
depositado, de modo a evitar inclusões na junta soldada.

Falta de fusão - ligada à transferência por curto-circuito;
Falta de penetração – também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir
por preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo projeto.
Inclusão de escória – deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta
velocidade de soldagem, projeto inadequado da junta.
Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
Poros e porosidade - Surgem quando a velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a
difusão dos gases pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser causados por
uma vazão de gás inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede uma proteção
efetiva da poça de fusão. Podem ocorrer ainda quando são utilizadas misturas ricas em Ar em
soldagem chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagem.
Sobreposição - ligada à transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.
Trincas - normalmente são oriundas de técnicas de soldagem e/ou preparação inadequadas.

Há que se considerar a formação de fases pré-fusíveis, resultantes das combinações de
elementos desoxidantes com o oxigênio que podem ocasionar trincas à quente.

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são os mesmos utilizados em outros processos
de soldagem à arco elétrico. Devido às radiações emitidas serem de maior intensidade, os filtros
utilizados deverão ter uma densidade maior.
O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste
modo o ambiente deverá ter boa aeração preferencialmente através de exaustores.
4.7 Soldagem por Eletro-escória (Electroslag Welding – ESW)

A processo de soldagem por Eletroescória não é um processo de soldagem a arco pois nele o
arco somente é usado apenas para dar início a soldagem.
Na soldagem por eletroescória, uma escória fundida (temperatura de aproximadamente
1700°C), funde o metal de adição e o metal de base. O banho de escória formado sobrenada a
poça de fusão protegendo-a durante toda a soldagem.
O processo é iniciado através da abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e um apêndice
colocado na base da junta. Fluxo granulado é então acrescido e fundido pelo calor do arco.
Quando uma camada espessa de escória se forma, toda a ação do arco cessa, sendo o mesmo
extinto. Entretanto, a corrente de soldagem continua a passar do eletrodo para o metal de base
através da escória por condução elétrica.
106
A resistência da escória fundida à passagem dessa corrente é justamente o que gera o calor
necessário para a soldagem (efeito Joule), sendo este suficiente para fundir o eletrodo e as
faces do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se é usado) e o metal de base fundido formam
o metal de solda abaixo do banho de escória fundida. A figura 146 mostra esquematicamente
este processo.
Figura 146
O processo eletroescória é um processo automático. O equipamento básico necessário para
este processo é constituído de:
- Fonte de energia.
- Alimentador de arame e oscila dor.
- Tubo guia e eletrodo.
- Deslocador (não precisa se o guia é consumível).
- Sapata de retenção (sapata de moldagem)
- Controles de soldagem
- Cabos de conexão elétrica
- Isolantes
No início da soldagem é necessário colocar uma chapa apêndice, pois o processo, na sua fase
inicial, é instável com conseqüentes prejuízos à qualidade da solda. Este apêndice é descartado
posteriormente. Para o avanço vertical da soldagem, usa-se usualmente sapatas de retenção
que podem ser refrigeradas a água (figura 147).
Figura 147
As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido.
A superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a poça de
fusão se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificação, impurezas metálicas
flutuam para cima do metal fundido através da escória.
107
Fontes de energia para o processo de soldagem eletro-escória são do tipo transformador-
retificador de tensão constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A. Elas são similares às
usadas no processo de soldagem a arco submerso. A tensão mínima em circuito aberto da
fonte de energia deve ser de 60 V. É requerida uma fonte de energia separada para cada
eletrodo.
A soldagem eletroescória é um processo de aplicação limitado, usado apenas para fazer soldas
verticais em espessuras médias de aços carbono, de baixa liga, de alta resistência, de médio
carbono e de alguns aços inoxidáveis. O processo se aplica melhor a espessuras acima de 20
mm. Embora a habilidade manual não seja requerida, o conhecimento da técnica é necessário
para operar o equipamento.
Vantagens:
- Alta taxa de deposição e boa qualidade se solda fazem deste processo desejável para
secções espessas encontradas em inúmeras aplicações industriais como maquinarias
pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes;
- Requer pouco ajuste e preparação da junta (usualmente em juntas sem chanfro);
- Solda materiais espessos num só passe;
- É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o
processo, ele continua até o término;
- Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima;
- Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.
Como desvantagem podemos citar o superaquecimento do metal de base, em função do
deslocamento da fonte ser lenta, permitindo o crescimento exagerado dos grãos na zona
afetada termicamente. Com isso as propriedades mecânicas da junta soldada, sobretudo a
tenacidade, sofre degradação. A fragilidade da solda obtida necessita ser corrigida mediante
tratamento térmico posterior à soldagem (normalização).

Algumas descontinuidades que podem surgir neste processo são:
- Falta de Fusão - soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por oscilação
do eletrodo, podem apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito
de resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base próximo à superfície
em que a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com uma mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
- Inclusões - são incomuns, mas podem acontecer. É o caso de pedaços de arame
introduzidos na poça de maneira muita rápida pela unidade de alimentação de arame e que
não se fundem. Também têm sido encontradas na zona fundida, varetas e, até mesmo,
partes do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de
eletrodo.
- Inclusões de Escória - podem ocorrer se a solda for quase interrompida e reiniciada. O
processo de soldagem exige uma poça de escória aquecida a aproximadamente 1.700°C.
Um reinício de soldagem inadequado pode não fundir perfeitamente o metal, redundando
em escória na solda.
- Porosidade - quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por
pedaço de abesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser
soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou material para início de soldagem
úmidos.
- Sobreposição - pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo
o vazamento de material fundido.
108
- Trinca Interlamelar - não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo
porque não se registram tensões no sentido da espessura das chapas do metal de base.
- Trincas - devido à fissuração a frio não são encontradas na soldagem eletroescória. Isso
devido ao ciclo lento de aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. Já as
trincas causadas pela fissuração a quente são comuns na soldagem eletroescória,
principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação grosseira
da junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
- Duplas Laminações - não se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem
eletroescória. A escória fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla
laminação e sela a dupla laminação ao longo da solda. Analogamente, lascas e dobras são
absorvidas pela soldagem eletroescória.
A tabela abaixo apresenta um resumo das principais informações deste processo.
4.8 Soldagem Eletrogás (Electrogas Welding – EGW)

A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e com arame tubular, que utiliza
sapatas de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem na posição vertical. A formação
da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao processo MIG/MAG. Uma
proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de uma mistura de
gases provenientes de uma fonte externa.
Os aspectos mecânicos do processo de soldagem eletro-gás são similares aos do processo
eletro-escória e, como este, uma vez iniciado continua até se completar a solda (figura 148).
109
Figura 148
Para o início da operação um eletrodo consumível em forma de arame, sólido ou tubular, é

alimentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peças a serem soldadas e pelas
sapatas de retenção. Um arco elétrico se inicia entre o eletrodo e uma chapa apêndice situada
na parte inferior da junta.
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira contínua.
O metal fundido proeminente do metal de adição e do metal de base fundido forma uma poça
de fusão abaixo do arco e se solidifica.
O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas mais
espessas de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.
À medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto com o
cabeçote de soldagem de modo a dar continuidade à solda. Embora o eixo da solda seja
vertical, a posição de soldagem é a posição plana, com deslocamento vertical.
O equipamento básico para a soldagem eletrogás é similar ao convencional da soldagem por
eletroescória. A diferença fundamental é a introdução do gás de proteção do arco e da poça de
metal fundido, quando o gás de proteção é necessário (na soldagem eletro-gás com arame
tubular, o gás de proteção nem sempre é necessário).
Basicamente, os componentes do sistema de soldagem eletro-gás são:
a) fonte de energia de corrente contínua.
b) Sapatas refrigeradas com água para conter a solda fundida.
c) Uma pistola de soldagem. .
d) Dispositivo para alimentar o arame.
e) Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem.
f) Equipamento para suprir o gás de proteção, quando usado.
Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção da fonte
de energia, são incorporados num único conjunto (cabeçote de soldagem) que se move
verticalmente para cima, acompanhando a progressão da soldagem. Dispositivos de controle
para fluxo de água, pressão horizontal nas sapatas retentoras, oscilação da pistola de
soldagem, alimentador de arame, e movimento vertical são similares aos usados no processo
de soldagem com eletroescória.
Fonte de Energia
A fonte de energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente constante.
Quando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical pode ser
controlado manualmente ou por um dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta
a altura da subida da poça de fusão. Com fontes de energia tipo tensão variável (corrente
constante), o deslocamento vertical pode ser controlado pela variação do arco voltaico.
Alimentador do Eletrodo de Arame

É similar ao utilizado nos processos de soldagem automática MIG/MAG e com arame tubular.
O alimentador deve ser capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de indireitar o arame
tornando sua extremidade reta.
Pistola de Soldagem
A pistola de soldagem para soldagem eletro-gás efetua as mesmas funções daquelas das
soldagens MIG/MAG e com arame tubular.
Ela guia o eletrodo para a posição desejada na abertura da junta, transmite a corrente de
soldagem para o eletrodo, e, em algumas aplicações, ela fornece gás de proteção ao redor do
eletrodo e do arco.
110
A principal diferença entre uma pistola de soldagem eletro-gás e as da soldagem MIG/MAG ou
com arame tubular, é a limitação na dimensão paralela à abertura da raiz entre chapas, pois o
bocal da pistola deve se adaptar nesta abertura estreita. A largura da pistola é freqüentemente
limitada a 10 mm para encaixar-se em aberturas de raiz de no mímino 17 mm, para que possa
ter um deslocamento horizontal adequado.
Sapatas de Retenção
Tal como na soldagem por eletro-escória, sapatas são usadas para reter a poça de fusão da
solda.
Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progressão da soldagem. Em

algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para prevenir que
a poça de fusão incorpore o cobre das sapatas, estas são refrigeradas a água para não se
fundirem.
Tipos de Funções de Consumíveis (Eletrodos e Gases)

Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletro-gás, a saber:
- Arame tubular (com fluxo interno).
- Arames sólidos.
Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os
requisitos desses eletrodos para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, CO2 é o gás de proteção normalmente usado. A
mistura de 80% argônio e 20% CO2 é normalmente usada para soldagem de aço com eletrodos
sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo autoprotetor. Eles geram um vapor protetor denso
através do calor de arco para proteger o metal de adição e o metal de solda fundido.
A soldagem eletro-gás é usada para a união de chapas espessas que devem ser soldadas na
posição vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem é
feita usualmente num só passe.
A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O
processo é usado principalmente para a soldagem de aços carbonos e aços ligas, mas também
é aplicável a aços inoxidáveis austeníticos e outros metais e ligas que são soldáveis pelo
processo MIG/MAG. A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10 a 100 mm.
Usualmente, quando a espessura é superior a 75 mm, o processo de soldagem eletro-escória
é mais recomendado que o processo eletro-gás.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de
campo, por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o
processo elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual.
As variáveis de soldagem do processo eletro-gás são similares às do processo por eletro-
escória.
A energia normalmente usada, no processo de soldagem eletro-gás, é de corrente contínua,
polaridade inversa.
Fontes de energia usadas para soldagem eletro-gás são usualmente na faixa de 750 a 1000 A
para ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo).
Neste processo, o calor do arco deve ser aplicado uniformemente através da junta com chapas
de 30 a 100 mm de espessura, a pistola de soldagem é oscilada horizontalmente sobre a poça
de fusão para realizar uma deposição uniforme do metal e a fusão completa de ambas as partes
da raiz. A oscilação horizontal não é usualmente necessária para chapas menores que 30 mm
de espessura.
111
A soldagem eletro-gás é basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame
tubular.
Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois processos podem ser'
encontradas em soldas feitas com a soldagem eletro-gás. Entretanto, a causa de algumas
descontinuidades, tal como falta de fusão, pode ser diferente na soldagem eletrogás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletro-gás sob condições normais de operação
resultam em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto,
soldagens feitas em condições anormais podem resultar em soldas defeituosas.
Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são:

a) Inclusões de Escória
O processo é usualmente num só passe, e assim a remoção da escória não é requerida. A
velocidade de solidificação da solda é relativamente baixa. Há um tempo grande disponível
para a escória fundida flutuar para a superfície da poça de fusão. Entretanto, quando é
utilizada a oscilação do eletrodo, a escória pode solidificar parcialmente perto de uma sapata
enquanto o arco está perto da outra sapata. Quando o arco retoma, a escória pode ser
incorporada se ela não é refundida.
b) Porosidade
Eletrodos tubulares contém elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma
combinação do gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do eletrodo,
usualmente produz uma solda sã, livre de poros idades. Contudo, se algo interfere com a
cobertura do gás de proteção, podem resultar porosidades.
c) Trincas
Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento
relativamente lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento de
fissuração a frio. Também a zona afetada termicamente tem uma alta resistência à fissuração
a frio.
Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas
temperaturas, junto com, ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão localizadas
próximo ao centro da solda.
Trincas na solda podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação
da solda. Isto pode ser realizado pela alteração da forma da poça de fusão, através de
mudanças apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser aumentada, e a
amperagem e a velocidade de deslocamento decrescidas. Frequentemente, o aumento na
abertura da raiz entre chapas pode ajudar, embora isto possa não ser econômico. Se trincas
são causadas pelo alto carbono ou alto enxofre no aço, a penetração do metal de base deve
ser mantida baixa para minimizar a diluição do metal de base na solda. Além disso, um eletrodo
com alto teor de manganês pode ser usado para soldagem de aços de alto enxofre.
Além dessas descontinuidades temos que observar:
- alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão, e
- soldagem eletrogás, a exemplo da soldagem por eletroescória, apresenta o problema do
superaquecimento: a granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta
propriedades deficientes no que se refere à tenacidade. Toma-se, pois necessário um
tratamento térmico após a soldagem.
A tabela abaixo apresenta um resumo deste processo
112
4.9 TRATAMENTO TÉRMICO NA SOLDAGEM
O tratamento térmico em metais é um conjunto de operações envolvendo aquecimento, tempo
de permanência em determinadas temperaturas e resfriamento sob condições controladas, com
o objetivo de melhorar as propriedades do material ou conferir-lhe características pré-
determinadas.
Os principais tipos de tratamento térmico associado às operações de soldagem são:
recozimento; normalização; revenimento; solubilização; têmpera; (pré-aquecimento; pós-
aquecimento e alívio de tensões).
4.9.1 Recozimento
O recozimento consiste no aquecimento da peça até uma temperatura onde haja recristalização
e/ou transformação em uma nova fase.
Para os aços, a permanência na temperatura de patamar durante um determinado tempo serve
para homogeneizar a austenita e deve ser seguido de resfriamento lento, geralmente no próprio
forno. Os principais objetivos a serem alcançados por este tratamento são: reduzir a dureza do
metal; melhorar a usinabilidade; remover o encruamento; aliviar tensões internas e
homogeneizar a microestrutura de peça.
4.9.2 Normalização
A normalização é um tratamento para aços que consiste em aquecer o material a uma
temperatura um pouco acima da austenitização e resfriá-Io ao ar, com o intuito de refinar o grão
e aumentar sua resistência mecânica.
4.9.3 Revenimento
O revenimento é um tratamento para aços que consiste no aquecimento da peça sob
temperaturas entre 450 e 750°C e na permanência no forno por período de 30 minutos a quatro
horas, seguido de resfriamento controlado.
113
O revenimento é um tratamento térmico aplicado quando se deseja aliviar tensões internas e
aumentar a tenacidade, isto é, diminuir a fragilidade do material de peças nas quais tenham
sido produzidas microestruturas martensíticas.
Em algumas ligas de alumínio faz-se um envelhecimento, sob temperaturas de 100 a 200°C,
a fim de restaurar a zona afetada pelo calor (ZAC) e aumentar a resistência mecânica afetada
pela solda, de modo a deixar a regiâo menos dura.
4.9.4 Solubilização
A solubilização é um tratamento térmico que transforma elementos antes precipitados em uma
solução no estado sólido, seguido de resfriamento rápido, o suficiente para reter na matriz os
elementos da solução, antes precipitado.
4.9.5 Têmpera
A têmpera consiste no aquecimento da peça até uma temperatura adequada para
austenitização do aço, e na permanência do material nesta temperatura durante um
determinado tempo para homogeneização da austenita, seguido de refriamento rápido. Os
objetivos da têmpera são: endurecer o material; aumentar a resistência mecânica; aumentar a
resistência ao desgaste; aumentar a resistência ao escoamento.
A peça temperada fica muito frágil, sendo necessária a aplicação do revenido após a têmpera.
Ao conjunto de operações de têmpera e revenimento dá-se o nome de beneficiamento.
4.9.6 Pré-aquecimento –etapa do tratamento

O pré-aquecimento consiste em introduzir uma fonte de calor adicional na peça quando se
executa uma soldagem; no entanto, muitos não o consideram como um tratamento térmico. O
aquecimento pode muitas vezes ser feito em uma faixa de temperatura que varia de seis a doze
vezes a espessura da peça e pode ser obtido por vários métodos. O pré-aquecimento tem como
objetivo diminuir a velocidade de resfriamento de uma junta soldada, tornando menores as
tensões residuais. Em metais com alta condutibilidade térmica, facilita as operações de
soldagem. Em aços, favorece a difusão do hidrogênio e reduz a ocorrência de zonas afetadas
pelo calor com altos níveis de dureza.
Os principais parâmetros para especificar um pré-aquecimento são: a espessura da peça, a
natureza da composição química e condições metalúrgicas do metal, o nível de restrição a que
a junta está sendo submetida e também o processo de soldagem e seu aporte de energia.
4.9.7 Pós-aquecimento – etapa do tratamento

O pós-aquecimento é responsável pela eliminação de hidrogênio induzido por processos de
soldagem nos aços carbono e de baixa liga. Consiste em aquecer a junta soldada sob
temperaturas da ordem de 150°C a 300°C durante um período de uma a quatro horas,
imediatamente após a soldagem, e aproveitando o pré-aquecimento.
As temperaturas e os tempos são diretamente proporcionais à quantidade de liga do material e
da espessura. Na maioria dos casos, o pós-aquecimento não provoca alívio de tensões, salvo
em materiais que sofreram têmpera ou são suscetíveis a ela; neste caso, o pós-aquecimento
pode provocar um abaixamento de dureza, caso as temperaturas e os patamares de
revenimento do material estejam próximos aos do pós-aquecimento.
4.9.8 Alívio de Tensões

O tratamento térmico de alívio de tensões para os aços é o mais empregado e envolve
aquecimento abaixo da temperatura crítica de transformação, permanência do material nesse
nível por um período de tempo, geralmente proporcional à espessura do material, e
resfriamento lento posterior; permite reduzir a um limite mínimo e aceitável as tensões
prejudiciais provocadas pelas operações de soldagem, ou mesmo por conformação. Não se
deve confundir a operação de alívio de tensões com tratamentos de recozimento, em que as
114
temperaturas são bem mais elevadas, acima da temperatura crítica de transformação do
material.
Os benefícios maiores do alivio de tensões são: aumentar a ductilidade, diminuir a dureza e
melhorar as condições metalúrgicas da zona afetada pelo calor.
O alívio de tensões depende fundamentalmente da temperatura e do tempo de permanência
nessa temperatura. Também se deve levar em consideração a resistência mecânica e a
composição química do material.
O aquecimento localizado provoca tensões de tração e de compressão nas adjacências de uma
junta soldada. Para reduzir as tensões provocadas pelas contrações do metal depositado após
a soldagem, faz-se o tratamento térmico de alívio de tensões (figura 149)
Figura 149
Na soldagem, o fenômeno da introdução de tensões pode ser descrito pela deposição de um

cordão de solda sobre a chapa. A poça de fusão e a fonte de calor juntas provocam um
aquecimento localizado na região; a massa, sob a ação da fonte de calor, tende a se expandir
e como o metal quente é relativamente dúctil, as tensões de compressão causam deformação
local no metal quente.
As adjacências resistem à expansão do material e impedem que a seção se expanda; à medida
que a poça de fusão esfria, o metal quente se contrai, as tensões de compressão são anuladas
e em seguida transformam-se em tensões de tração no metal frio. (figura 150).
Figura 150
Outra forma de introduzir tensões em níveis indesejáveis em um corpo é através da
deformação a frio, como por exemplo a calandragem; além da relação diâmetro/espessura
permitida por norma, devem ser obedecidos os requisitos do código ASME VIII, muito
empregado na indústria.
4.9.9 Aplicações dos Tratamentos Térmicos

Os tratamentos térmicos devem ser adequados aos materiais em função das características
físicas, mecânicas e de propriedades de cada material, além da finalidade da junta soldada.
A soldagem dos aços de baixa liga requer cuidados especiais, uma vez que esses materiais
são temperáveis por causa da adição de elementos de liga, a exemplo de cromo, molibdênio,
níquel e vanádio, além do carbono. Esses materiais têm suas ZACs suscetíveis ao
endurecimento, e portanto, as faixas de pré-aquecimento são geralmente mais elevadas que
as dos aços carbono.
Para os aços de construção mecânica mais usuais da indústria, indicam-se as faixas de
espessura mais comuns.
O alívio de tensões é obrigatório após as operações de soldagem de aços de construção

mecânica e deve ser feito conforme a norma ASME VIII na faixa de 580°C a 620°C, com uma
hora de permanência da temperatura para cada polegada (25,4mm) de espessura, nas duas
115
primeiras polegadas e 15 minutos para cada polegada suplementar; o alívio deve ser feito, de
preferência, imediatamente após a soldagem; caso não seja possível, fazer um pós-
aquecimento a 50°C acima da temperatura máxima de pré-aquecimento empregada, com um
patamar de permanência de uma a quatro horas, seguido de resfriamento lento.
Na soldagem de aços carbono devem ser tomadas várias medidas para se obter um
resultado satisfatório; uma das operações é o pré-aquecimento, que é imprescindível apesar
de encarecer o produto e alongar o tempo de fabricação.
O pré-aquecimento em aços carbono, normalizado pelo SAE, é utilizado quando se solda
pelos processos com eletrodo revestido, MIG/MAG e com arame tubular; também é utilizado
nos processos por arco submerso e TIG, que têm aporte de calor mais elevado. Como um dos
princípios do pré-aquecimento é diminuir a velocidade de resfriamento, o aporte de calor faz
com que a taxas de resfriamento sejam diminuídas, e, portanto é possível usar temperaturas
inferiores às sugeridas na fórmula
5. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM E DESCONTINUIDADES

5.1 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:
1. Saber os termos de soldagem corretos e usuais;
2. Identificar os vários tipos de juntas;
3. Identificar os vários tipos de soldas;
4. Identificar os vários tipos de chanfros;
5. Identificar as várias zonas da junta soldada;
6. Identificar as várias posições de soldagem;
7. Saber os termos de descontinuidades;
8. Identificar os vários tipos de descontinuidades.
Em soldagem no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da
língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parêntesis para permitir
um perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em
língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na norma
AWS A 3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS
A3.0, encontram-se na Tabela 1, conforme abaixo.
Tabela 1 - Designação abreviada dos processos de soldagem - AWS A 3.0
Abertura da raiz (root opening) -mínima distância que separa os componentes a serem unidos
por soldagem ou processos afins (ver fig. 1).
116
Acopladeira -Maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de
componentes a serem soldados.
Alicate de eletrodo (electrode holder) -dispositivo usado para prender mecanicamente o

eletrodo enquanto conduz corrente através dele.
Alma do eletrodo (core electrode) -Eletrodo nu componente do eletrodo revestido.
Ângulo do bisel (bevel angle) -ângulo formado entre a borda preparada do componente e um
plano perpendicular à superfície do componente (ver fig. 1).
Ângulo do chanfro (groove angle) -ângulo integral entre as bordas preparadas dos
componentes (ver fig. 1).
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) -ângulo formado entre

uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo da solda e ao
eixo do eletrodo (ver fig. 2).
Figura 2 – Abertura da Raiz, Ângulo do Bisel e Ângulo do Chanfro
Ângulo de trabalho (work angle) -ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a reta de
referência normal (perpendicular) à superfície do metal de base. (figura 2 A e 2B).
Arame -ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular -ver definição de eletrodo tubular.
Bisel (bevel) -borda do componente a ser soldado preparado na forma angular (fig. 1).
117
Figura 2A e 2B – Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e
Ângulo de trabalho
Figura 2C – Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e

Ângulo de trabalho
Brazagem (brazing, soldering) -processo de união de materiais onde apenas o metal de

adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição
se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.
Camada (layer) -deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente

num mesmo plano. (ver fig. 3).
118
Figura 3 – Camada, Cordão de solda ou Passe de solda e Seqüência de Passes
Certificado de Qualificação de Soldador (welder certification) – documento escrito

certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões pré-estabelecidos.
Chanfro (groove) -abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes,
que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes
(ver fig. 4):
- Chanfro em J (single-J-groove)
- Chanfro em duplo J (double-J-groove) -Chanfro em U (single-U-groove)
- Chanfro em duplo U (double-U-groove) -Chanfro em V (single-V-groove)
- Chanfro em X (double-V-groove)
- Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
- Chanfro em K (double-bevel-groove)
- Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove)
Figura 4 – Tipos de Chanfros
Cobrejunta (backing) -material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou carvão),
colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a
execução da soldagem.
Consumível -material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo,

vareta, arame, anel consumível, gás e fluxo.
119
Cordão de solda (weld bead) -depósito de solda resultante de um passe (ver fig. 3).
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) -processo de corte a arco elétrico no qual
metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre um
eletrodo de grafite e o metal de base.
Dimensão da solda (size of weld)

 para solda em chanfro -é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a penetração da
raiz, quando esta é especificada).
A dimensão de uma solda em chanfro e a garganta efetiva deste tipo de solda é a mesma
coisa.
 para solda em ângulo (ver fig. 10).
Para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo
retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo
retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
Eficiência de junta (joint efficiency) -relação entre a resistência de uma junta soldada e a
resistência do metal de base.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) -eletrodo usado em corte ou soldagem a arco elétrico,
consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros
revestimentos.
Eletrodo nu (bare electrode) -metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, em

forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além
daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) -metal de adição composto, consistindo de uma alma
de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de
escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera
protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas
à solda.
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) -um componente do circuito de solda
através do qual a corrente é conduzida entre o alicate de eletrodo e o arco.
Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode) -metal de adição composto,
consistindo de um tubo de metal ou outra configuração com uma cavidade interna, contendo
produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam
escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional
externa pode ou não ser usada.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) -eletrodo metálico usado em soldagem ou corte

a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Equipamento (weldment) -produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais

como equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos.
Escama de solda (stringer bead, weave bead) -aspecto da face da solda semelhante a
escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a
120
uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a
escamas entrelaçadas. (ver fig. 5).
Face do chanfro (groove face) -superfície de um componente preparada para conter a solda
(ver fig. 6).
Figura 5 – Escamas de Solda, Passe estreito e Passe oscilante
Face de fusão (fusion face) -superfície do metal de base que será fundida na soldagem. (ver
fig. 7). Face da raiz (root face) -porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta. (ver fig. 6).
Figura 6 – Face da raiz e Face do Chanfro
Figura 7 – Face de fusão, Zona de ligação e Zona de fusão
121
Face da solda (face of weld) -superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi
executada (ver fig. 8).
Figura 8 – Face da solda, Margem da solda, Reforço da solda e Raiz da solda
Fluxo (flux) -material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e outras
substâncias superficiais indesejáveis.
Gabarito de solda (weld gage) -dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Garganta efetiva (effective throat) -distância mínima da raiz da solda à sua face menos
qualquer reforço. (ver fig. 9 e 10).
Garganta de solda (throat of a fillet weld) -dimensão em uma solda em ângulo determinada
de três modos:
- teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (ver fig.
10).
- real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (ver fig. 10).
- efetiva: distância entre a raiz da solda e a face, exclusive qualquer reforço (ver fig. 9 e 10).
Figura 9 – Garganta efetiva, Penetração da junta e Penetração da raiz
122
Gás de proteção (shielding gas) -gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela
atmosfera.
Gás inerte (inert gas) -gás que normalmente não combina quimicamente com o metal de base
ou metal de adição.
Geometria da junta (joint geometry) -forma e dimensões da seção transversal de uma junta
antes da soldagem.
Goivagem (gouging) -operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de

material.
Goivagem a arco (arc gouging) -processo de corte a arco usado para fabricar um bisel ou
chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) -remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado
oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela
subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
Inspetor de soldagem (welding inspector) -profissional qualificado, empregado pela

executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à
soldagem.
Figura 10 – Perna, Garganta teórica, Garganta real e Garganta efetiva de uma solda em
ângulo
Junta (joint) -região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de aresta (edge-joint) -junta em que, numa seção transversal, as bordas dos
componentes a soldar formam, aproximadamente, um ângulo de 180° (ver fig. 11).
123
Figura 11 – Juntas de aresta (edge joint)
Junta de ângulo (corner joint, T -joint) -junta em que, numa seção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo. As juntas (ver fig. 13) podem
ser:
- junta de ângulo em quina;
- junta de ângulo em L;
- junta de ângulo em T;
- junta em ângulo.
Junta dissimilar (dissimilar joint) -junta soldada, cuja composição química do metal de base
dos componentes difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) -junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira
que suas superfícies sobrepõem-se (ver. fig. 14).
Junta soldada (welded joint) -união, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes
incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas
proximidades da solda.
Junta de tôpo (butt joint) -junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo
plano (ver fig. 12).
Margem da solda (toe of weld) -junção entre a face da solda e o metal de base (ver fig.8).
Martelamento (peening) -trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de
impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal) -metal a ser adicionado à soldagem de uma junta.
Figura 12 – Juntas de topo (butt joint)
124
Figura 13 – Juntas de ângulo
Figura 14 – Juntas sobrepostas
Metal de base (base metal, parent metal) -metal a ser soldado, brazado ou cortado.
Metal depositado (deposited metal) -metal de adição que foi depositado durante a operação
de soldagem.
Metal de solda (weld metal) -porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) -elemento capacitado a operar máquina ou

equipamento de soldagem automática.
Passe (pass) -progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta (ver fig. 3).
Passe estreito (stringer bead) -depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento
lateral apreciável (ver fig. 5 A).
Passe oscilante (weave bead) -depósito efetuado com movimento lateral (oscilação
transversal), em relação à linha de solda (ver fig. 5B).
Passe de revenimento (temper bead) -passe ou camada depositados em condições que

permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas
termicamente.
Passe de solda (weld bead) -ver definição de cordão de solda.
125
Penetração da junta (joint penetration) -profundidade mínima da solda em juntas com chanfro
ou da solda de fechamento (flange weld) medida entre a face da solda e sua extensão na junta,
exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz (ver fig. 9 e 15).
Figura 15 – Penetração da raiz, Penetração da junta
Penetração da raiz (root penetration) -profundidade com que a solda se prolonga na raiz da
junta medida na linha de centro da seção transversal da raiz (ver fig. 9 e 15).
Penetração total da junta (complete joint penetration) -penetração de junta na qual o metal
de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda
a extensão das faces do chanfro.
Perna de solda (leg of a fillet weld) -distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo
(ver fig. 10).
Poça de fusão (molten weld pool) -zona em fusão, a cada instante, durante uma soldagem,
ou a porção líquida de uma solda antes de solidificar-se.
Polaridade direta (straight polarity) -tipo de ligação para soldagem com corrente contínua,
onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo
e o eletrodo como pólo negativo).
Polaridade inversa (reverse polarity) -tipo de ligação para soldagem com corrente contínua,
onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo
negativo e o eletrodo como pólo positivo).
Pós-aquecimento (postheating) -aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a

deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position) -em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem
é executada entre a superfície aproximadamente horizontal e uma superfície aproximadamente
vertical (ver fig. 16A); em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da solda está num plano
aproximadamente horizontal e a face da solda em um plano aproximadamente vertical (ver fig.
16B e 20).
126
Figura 16 – Posição de soldagem horizontal
Posição plana (flat position) -posição na qual a face da solda é aproximadamente horizontal,
sendo usada para soldar a parte superior da junta (ver fig. 17 e 20).
Posição vertical (vertical position) -posição de soldagem na qual o eixo da solda é

aproximadamente vertical, sendo que, para tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é
executada com o tubo na posição horizontal sendo o tubo girado ou não (ver fig. 18 e 20).
Posição sobre-cabeça (overhead position) -posição na qual executa-se a soldagem pelo lado
inferior da junta (ver fig. 19 e 20).
Pré-aquecimento (preheating) -aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da

soldagem, brazagem ou corte.
Pré-aquecimento localizado (local preheating) -preaquecimento de uma porção específica

de uma estrutura.
Figura 17 – Posição de soldagem plana
127
Figura 18 – Posição de soldagem vertical
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding

procedure, welding procedure specification) -documento, emitido pela executante dos
serviços, descrevendo todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem.
Processo de soldagem (welding process) -processo utilizado para unir materiais pelo
aquecimento destes a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela
aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
Profundidade de fusão, penetração (depth of fusion) -distância que a fusão atinge no metal
de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem.
Qualificação de procedimento (procedure qualification) -demonstração pela qual, soldas

executadas por um procedimento específico, podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Figura 19 – Posição de soldagem sobre-cabeça
Qualificação de soldador (welder performance qualification) -demonstração da habilidade

de um soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
Raiz da junta (root of joint) -porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais
próximo possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma
área. (ver fig. 21).
Raiz da solda (root of weld) -pontos nos quais a parte posterior da solda intercepta as
superfícies do metal de base. (ver fig. 8A e 22).
Figura 20 – Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos
128
Reforço de solda (reinforcement of weld) -metal de solda em excesso, além do necessário
para preencher a junta; excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada),
podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (ver fig. 8B).
Registro da qualificação de procedimento (procedure qualification record) -documento,
emitido pela executante dos serviços, registrando os parâmetros da operação de soldagem da
chapa ou tubo de teste e os resultados de ensaios ou exames de qualificação.
Revestimento do chanfro (buttering) -revestimento com uma ou mais camadas de solda,

depositado na face do chanfro, destinado principalmente a facilitar as operações subseqüentes
de soldagem.
Seqüência de passes (joint buildup sequence) -ordem pela qual os passes de uma solda
multi-passe são depositados com relação à seção transversal da junta. (ver fig. 3).
Seqüência de soldagem (welding sequence) -ordem pela qual são executadas as soldas de um
equipamento.
Solda (weld) -união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos
materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de
pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
Solda em ângulo (fillet weld) -solda de seção transversal aproximadamente triangular que
une duas superfícies em ângulo (ver fig. 28, 8A, 16A, 17A, 18A e 19A).
Solda de aresta (edge weld) -solda executada numa junta de aresta. (ver fig. 28).
Solda autógena (autogenous weld) -solda de fusão sem participação de metal de adição.
Solda automática (automatic welding) -soldagem com equipamento que executa toda a
operação sob observação e controle de um operador de soldagem.
Figura 21 – Raiz da junta
Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontínua coincidente (chain

intermittent fillet weld) -solda em ângulo composta de cordões intermitentes, (trechos de
129
cordão igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão
sempre se opõe ao outro. (ver fig. 24A ou figura 8B-simbologia).
Solda em chanfro (groove weld) -solda executada em uma junta com bisel previamente
preparado.
Figura 22 – Raiz da solda
Solda de costura (seam weld) -solda contínua executada entre ou em cima de membros
sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas por
pontos. (ver fig. 23).
Figura 23 – Solda de costura
Solda descontínua ou solda intermitente (intermittent weld) -solda na qual a continuidade

é interrompida por espaçamentos sem solda. (ver fig. 24 ou fig. 8A-Simbologia).
Solda descontínua coincidente -ver definição de solda em cadeia. Solda descontínua

intercalada -ver definição de solda em escalão.
130
(A) Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontínua
coincidente e (B) Solda em escalão ou solda descontínua intercalada ou
intermitente intercalada
(B)
Figura 24 – Solda descontínua ou solda intermitente (A e B)
Solda em escalão ou solda descontínua intercalada ou intermitente intercalada
(staggered intermittent fillet weld) -solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de
cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe
uma parte não soldada. (ver fig. 24 B ou fig. 8C-Simbologia).
Solda heterogênea -solda cuja composição química da zona fundida difere significativamente
da do(s) metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.
Solda homogênea -solda, cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de
base.
Solda por pontos (spot weld) -solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja
fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos
componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular (ver
fig. 27).
Solda provisória (tack weld) -solda destinada a manter membros ou componentes

adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.
Solda de selagem (seal weld) -qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de
impedir ou diminuir vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld) -solda executada através de um furo circular ou não,
num membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do
furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal
de solda. (ver fig. 25)
Figura 25 – Solda tampão
Solda de topo (butt weld) -solda executada em uma junta de topo.
Soldabilidade (weldability) -capacidade de um material ser soldado, sob condições de

fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar
desempenho satisfatório em serviço.
Soldador (welder) -pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

Soldagem (welding) -processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco (arc welding) -grupo de processos de soldagem que produz a união de
metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de
pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
131
Soldagem automática (automatic welding) -processo no qual toda operação é executada e
controlada automaticamente.
Soldagem manual (manual welding) -processo no qual toda a operação é executada e

controlada manualmente.
Soldagem com passe a ré (backstep sequence) -soldagem na qual trechos do cordão de

solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada
trecho termine no início do anterior, formando ao todo, um único cordão. (ver fig. 26)
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) -soldagem a arco com

equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é
controlado manualmente.
Sopro magnético (arc blow) -deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a
forças magnéticas.
Figura 26 – Soldagem com passe a ré
Figura 27 – Solda por pontos
Figura 28 – Solda de aresta
Taxa de deposição (deposition rate) -peso de material depositado por unidade de tempo.
Técnica de soldagem (welding technique) -detalhes de um procedimento de soldagem que

são controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
132
Temperatura de interpasse (interpass temperature) -em soldagem multi-passe, temperatura
(mínima ou máxima como especificado) do metal de solda depositado antes do passe seguinte
ter começado.
Tensão do arco (arc voltage) -tensão através do arco elétrico, na soldagem.
Tensão residual (residual stress) -tensão remanescente numa estrutura ou membro como
resultado de tratamento térmico ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem da tensão
na soldagem deve-se principalmente à contração do material fundido ao resfriar-se a partir da
linha solidus até a temperatura ambiente.
Tensões térmicas (thermal stresses) -tensões no metal resultante de distribuição não

uniforme de temperaturas.
Tratamento térmico (postweld heat treatment) -qualquer tratamento térmico subsequente à

soldagem, destinado a aliviar tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou
características metalúrgicas da junta soldada. Consiste de aquecimento uniforme da estrutura
ou parte dela a uma temperatura adequada, seguido de esfriamento uniforme.
Velocidade de avanço -Taxa de deposição do metal depositado ao longo de uma junta durante
a soldagem.
Vareta de solda (welding rod) -tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brazagem,
o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) -região do metal de base que não foi fundida
durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas
devido a geração de calor (ver fig. 29).
Zona de fusão (fusion zone) -região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem
(ver fig. 7).
Zona fundida -região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (ver fig. 29).
Zona de ligação -região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a
soldagem (ver fig. 29).
Figura 29 – Zonas de uma junta soldada
133
5.2 TERMINOLOGIA dE DESCONTINUIDADES
Este módulo define os termos empregados na denominação de descontinuidades em juntas
soldadas.
Antes de abordarmos sobre descontinuidades, é conveniente que sejam definidas as três
palavras seguintes:
Em uma avalição o profissional tem que analisar e definir conforme as seguintes definições,
como segue abaixo: o que é:
 Indicação: evidência que requer interpretação para se determinar o seu significado.
 Descontinuidades: interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
 Defeito: Descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões, localização ou efeito
acumulado, torna a peça imprópria para uso por não satisfazer os requisitos mínimos de
aceitação da norma ou especificação aplicável.
Das definições podemos concluir que:
as soldas não são totalmente isentas de descontinuidades, podendo apresentar-se em
diferentes condições;
a) Um defeito é sempre rejeitável;
b) Uma descontinuidade só pode ser chamada de defeito quando a mesma exceder o
padrão de aceitação das normas ou especificações.
A seguir serão apresentadas as definições para os termos relacionados de acordo com a norma
AWS E PETROBRAS.
Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por uma
ligeira adição ou perda de metal, resultante da abertura do arco elétrico (Fig. 1).
Figura 1 – Abertura de Arco
Ângulo excessivo de reforço: Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base
e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda (Fig. 2).
Cavidade alongada: Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda
podendo estar localizado:
(a) na solda (Fig. 3a);
(b) na raiz da solda (Fig. 3b).
Figura 2 – Ângulo excessivo do reforço
134
Figura 3 – Cavidade alongada
Concavidade: Reentrância na raiz da solda podendo ser:

(a) Central, situada ao longo do centro do cordão (Fig. 4a);
(b) Lateral, situada nas laterais do cordão (Fig. 4b).
Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Fig. 5).
Convexidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Fig. 6).
Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto

(Fig. 7), exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento).
Deposição insuficiente: Insuficiência de metal na face da solda (Fig. 8).
Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Fig. 9).
Figura 4 - Concavidade
Figura 5 – Concavidade excessiva
Figura 6 – Convexidade excessiva
135
Figura 7 – Deformação angular
Figura 8 – Deposição insuficiente
Figura 9 - Desalinhamento
Figura 10 - Embicamento
Embicamento: Deformação angular de junta soldada de topo (Fig. 10).
Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da
zona fundida, podendo estar localizada:
(a) Na zona de ligação (Fig. 11a);
(b) Entre os passes (Fig. 11b);
(c) Na raiz da solda (Fig. 11c, 11d, 11e, 11f, 11g).
Figura 11 – Falta de fusão
Figura 11 – Falta de fusão (continuação)
136
Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Fig. 12).
Fissura: ver termo preferencial: trinca.
Inclusão de escória: material não metálico retido na zona fundida, podendo ser:
(a) Alinhada (Fig. 13a e 13b);
(b) Isolada (Fig. 13c);
(c) Agrupada (Fig. 13d).
Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.
Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem

da solda (Fig. 14).
Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig. 15).
Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Fig. 16).
Perfuração: furo na solda (Fig. 17a) ou penetração excessiva localizada (Fig. 17b) resultante
da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
Figura 12 – Falta de penetração
Figura 13 – Inclusão de escória
Figura 14 - Mordedura
137
Figura 15 – Mordedura na raiz
Figura 16 – Penetração excessiva
Figura 17 - Perfuração
Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda (fig. 18).
Figura 18 – Poro superficial
Porosidade: conjunto de poros internos à solda ou superficiais (Fig. 19), podendo ser:
 Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados (Fig. 20).
 Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela
ao eixo longitudinal da solda (Fig. 21).
 Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe
situados na zona fundida (Fig. 22).
Figura 19 – Porosidade aleatória interna
138
Figura 20 – Porosidade agrupada (interna ou superficial)
Figura 21 - Porosidade Alinhada (interna ou superficial)
Figura 22 – Porosidade vermiforme
Rachadura: ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na

cratera do cordão de solda (Fig. 23).
Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Fig. 24).
Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à

superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada (Fig. 25).
Figura 23 – Rechupe de cratera
139
Figura 24 – Reforço excessivo
Figura 25
Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da

solda, sem estar fundido ao metal de base (Fig. 26).
Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais
em desacordo com a configuração de projeto (Fig. 27).
Trinca: descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
Figura 26 - Sobreposição
Figura 27 – Solda em ângulo assimétrica
Trinca de cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

(a) Longitudinal (Fig. 28a);
(b) Transversal (Fig. 28b);
(c) Em estrela (Fig. 28c).
Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda

considerada (ver trinca irradiante).
Trinca interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de

laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida (Fig. 29).
Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar
localizada:
(a) na zona fundida (Fig. 30a);
140
(b) na zona afetada termicamente (Fig. 30b);
(c) metal de base (Fig. 30c).
Trinca longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do

cordão de solda, podendo estar localizada:
(b) na zona de ligação (Fig. 31b);
(c) na zona afetada termicamente (Fig. 31c);
(d) no metal de base (Fig. 31d).
Trinca na margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona
afetada termicamente (Fig. 32).
Figura 28 – Trinca de cratera
Figura 29 – Trinca interlamelar
Figura 30 – Trinca irradiante
141
Figura 31 – Trinca longitudinal
Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(b) na zona afetada termicamente (Fig. 33b).
Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca podendo estar localizado:
(b) na zona afetada termicamente (Fig. 34 b);
(c) no metal de base (Fig. 34c).
Trinca sob cordão: trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à
superfície da peça (Fig. 35).
Trinca transversal: trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do

cordão de solda, podendo estar localizada:
(b) na zona afetada termicamente (Fig. 36b);
(c) no metal de base (Fig. 36c).
Figura 32 – Trinca na margem
142
Figura 33 – Trinca na raiz
Figura 34 - Trinca ramificada
Figura 35 – Trinca sob cordão
Figura 36 – Trinca transversal
143
6.3. ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES
Conforme já abordado, há diversas possibilidades de ocorrência de descontinuidade. O inspetor

deve antes de iniciar a execução do ensaio procurar saber quais os processos que foram
utilizados na fabricação da peça ou componente a ser inspecionado, para, mediante uma
análise global, identificar a técnica que ofereça melhor resultado na detecção das
descontinuidades. Assim, deve analisar inicialmente a possibilidade das descontinuidades
serem inerentes, que são as decorrentes ou originadas quando da solidificação do lingote.
Em seguida, descontinuidades devido ao processo primário, que surgem no material quando é
transformado de lingote em barras, chapa, arames, discos, etc. Depois é feita a análise a
descontinuidade é de origem de processamento secundário como as que ocorrem nos
processos de usinagem, forjamento, beneficiamento. Deve-se também lembrar que, conforme
a situação, poderá requerer revisão de projeto. Naturalmente não será o inspetor que irá decidir
sobre o que fazer ou como recuperar a peça se isso for possível. Apenas fizemos tais
comentários para mostrar a importância e a responsabilidade que um ensaio tem como fator de
qualidade e garantia de um produto.
Finalmente, o ensaio deverá ser realizado sob a orientação de um procedimento escrito cujos
resultados serão interpretados conforme condições, especificações e normas pré-
estabelecidas. Assim procedendo, o inspetor registrará em um relatório todas as informações
relativas aos métodos e técnicas utilizadas, bem como registro de todas as descontinuidades
que forem detectadas.
6.3.1 Definição e Comparação dos Ensaios não destrutivos e destrutivos
6.3.1.1 Histórico
A direção de uma fábrica, usina ou companhia, utiliza os ensaios destrutivos e não-destrutivos,
para pôr em prática uma política de produção, de controle de custo e principalmente, a política
de garantir a qualidade do seu produto em um mercado cada vez mais competitivo.
Somente por meio dos ensaios não-destrutivos somos capazes de detectar descontinuidades
escondidas na massa dos metais, somente por meio desses ensaios nós podemos garantir o
funcionamento seguro da peça em serviço de responsabilidade.
Há cerca de 45 anos, a arte de inspecionar uma peça sem danificá-la era espécie de curiosidade
de laboratório. O exame visual foi o pioneiro, e hoje tem grande importância na inspeção por
Ensaios Não Destrutivos de certos tipos de equipamentos.
A necessidade de se descobrir, desenvolver e aperfeiçoar novos métodos de ensaios não-

destrutivos dos metais, veio naturalmente imposta pelo progresso de todos os ramos da
engenharia, pelo progresso da tecnologia que cada dia se acelera mais.
Existem vários fatores que levam a indústria moderna a utilizar os ensaios não-destrutivos,
dentre estes, podemos citar três importantes razões, são elas:
1ª - Para impor a confiança no produto e garantir a reputação do fabricante:
A produção de cada fábrica tende a aumentar. E o aparecimento de novas fábricas também,

um outro agravamento é a entrada, no Brasil, cada vez maior de produtos importados. O
comprador se torna mais exigente a cada dia, e espera melhor desempenho de tudo que
compra, ele tem grande participação na propaganda do produto, seja para elogiar e indicar,
bem como para criticar e não recomendar, fazendo com que o produto fique desacreditado.
144
2ª - Para prevenir acidentes e evitar perdas de vidas humanas ou paralização de serviços
básicos:
Com o passar do tempo, o avanço da tecnologia deixou nossas vidas mais dependentes de
peças, componentes de máquinas e estruturas. Milhões de seres humanos dependem da
integridade de peças metálicas. Basta pensar nas asas, hélices e outros componentes de uma
aeronave; nos eixos dos veículos, na caldeiras, nos reatores nucleares, nos equipamentos de
refinarias, etc.., que trabalham muitas vezes a altas tensões mecânicos e em altas
temperaturas. A falha de peças importantes num equipamento ou estrutura em serviço,
acarretariam a perda de vidas humanas ou paralisação de serviços básicos.
3ª - Aumentar os lucros da empresa, fábrica ou companhia:
Antes de iniciar a produção de uma determinada peça fundida ou forjada, cujos projetos de
canais de alimentação ou de matrizes, já estão prontos, é de boa técnica submeter as primeiras
partidas de peças semi-acabadas aos ensaios não-destrutivos com a finalidade de verificar se
o projeto e o processamento metálico utilizado, estão produzindo realmente peças isentas de
defeitos, se não, as causas de possíveis defeitos são determinadas e portanto, controlada a
produção dos primeiros produtos, procurando-se produzir desde o início peças isentas de
defeitos, controlando o processo e diminuindo as perdas com lotes rejeitados.
6.4 ENSAIOS DESTRUTIVOS (ENSAIOS MECÂNICOS)

As propriedades mecânicas constituem uma das características mais importantes dos metais
em suas várias aplicações na engenharia, visto que, o projeto e a execução de estruturas
metálicas são baseados no comportamento destas propriedades.
As propriedades mecânicas avaliam o comportamento de um material quando sujeito a esforços
de natureza mecânica e correspondem as propriedades que, num determinado material,
determinam a sua capacidade de transmitir e resistir aos esforços que lhe são aplicados, sem
romper ou sem que produzam deformações incontroláveis.
A determinação das propriedades mecânicas dos metais é obtida através de ensaios
mecânicos, realizados em corpos de prova de dimensões, forma e procedimento ou
especificação de ensaio, padronizados por normas brasileiras e estrangeiras.
6.5 Ensaios Mecânicos, Normas e Especificações

A determinação das propriedades mecânicas de um material é feita por intermédio dos ensaios
mecânicos. Estes visam não só medir as propriedades propriamente ditas, mas também
comparar essas propriedades em diversos materiais, constatar a influência das condições de
fabricação, tratamento e utilização dos materiais e, finalmente, determinar qual o material que
mais se recomenda para uso sob determinadas condições e se o material escolhido irá
satisfazer às condições exigidas quando realmente aplicado na estrutura ou na máquina inteira.
6.6.Corpo de Prova
Para ter-se o resultado mais representativo, o ensaio mecânico deveria ser realizado na própria
peça. Como isso não é praticável, por razões técnicas e econômicas, lança-se mão de uma
amostra do material, cujas propriedades se quer medir, de forma e dimensões determinadas. A
essa amostra representativa do material dá-se o nome de corpo de prova.
6.6.1 Orientação dos Corpos de Prova

Nas especificações de materiais, para o caso de produtos laminados e forjados, são utilizados
os termos “ensaio longitudinal” e “ensaio transversal”.
145
Os termos acima se relacionam à orientação de retirada dos corpos de prova, considerando-se
a direção de laminação da peça em ensaio.
6.6.2 Corpo de Prova Longitudinal

Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é paralelo à direção de laminação da
amostra do material a ser ensaiado (figura 37).
Figura 37
6.6.3 Corpo de Prova Transversal
Significa que o eixo longitudinal do corpo de prova é ortogonal à direção de laminação da
amostra do material a ser ensaiado.
6.7.Resistencia à tração e Ensaio de Tração
Quando se submete uma barra de metal a uma carga de tração, paulatinamente crescente, ela
sofre uma deformação progressiva de extensão ou aumento de comprimento.
O ensaio de tração objetiva fornecer dados relativos à capacidade, de um sólido, de suportar

solicitações quando aplicado a uma estrutura, determinando o comportamento das
propriedades de resistência tais como, o limite de escoamento, o limite de resistência, etc.
A verificação das propriedades de resistência é feita através de máquinas de ensaio (figura 38)
onde é fixada uma amostra, do material, denominada corpo de prova (C.P.). A máquina de
ensaio aplica esforços crescentes na direção axial do corpo de prova, levando o mesmo até
sua ruptura. Os esforços (cargas) são medidos na própria máquina.
Figura 38
146
PONTO 1 – Corresponde ao limite de escoamento, ou seja, durante o ensaio de tração,
corresponde à carga que permanece constante ou diminui, formando um patamar no gráfico,
em que ocorrem deformações permanentes no corpo de prova.
A tensão e corresponde ao início da fase de escoamento e ao início da plasticidade do corpo

de prova.
O escoamento é caracterizado praticamente por uma oscilação ou uma parada do ponteiro da

máquina durante a duração do fenômeno.
PONTO 2 – Corresponde ao limite de resistência à tração, ou seja, durante o ensaio de tração,

corresponde à carga máxima atingida.
PONTO 3 – Após ser atingida a carga máxima (ponto 2 do diagrama), entra-se na fase de
ruptura do material. Inicia-se o decréscimo visível da seção transversal do corpo de prova e a
carga diminui até que se dê a sua ruptura total.
A ruptura do material é caracterizada pelo fenômeno da estricção que é a deformação

localizada na seção transversal do corpo de prova.
Quanto menor for o teor de carbono do material, mais estrita se torna a seção nessa fase (figura
39).
Figura 39
147
NOTA: através do ensaio de tração obtem-se valores de outras propriedades do material como
Resiliência (Propriedade pela qual a energia armazenada em um corpo deformado é devolvida
quando cessa a tensão causadora de uma deformação elástica.) e Tenacidade (é a capacidade
de o material absorver energia na faixa plástica de deformação) por exemplo.
6.8 Ensaio de Dobramento
O ensaio de dobramento fornece uma indicação qualitativa da ductilidade do material. Por ser
um ensaio de realização muito simples, ele é largamente utilizado nas indústrias e laboratórios,
constando mesmo nas especificações de todos os países, onde são exigidos requisitos de
ductilidade para em certo material.
O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção
circular, tubular, retangular ou quadrada, assentado em dois apoios afastados a uma distância
especificada, de acordo com o tamanho do corpo de prova, por intermédio de um cutelo, que
aplica um esforço de flexão no centro do corpo de prova até que seja atingido um ângulo de
dobramento especificado em um procedimento ou norma (Figura 40 e 41).
Figura 40
148
Figura 41
6.9. Ensaio de Fratura

O ensaio de fratura (com ou sem entalhe) é denominado em algumas normas estrangeiras por
Fillet Weld Break Test, Fracture Test ou Nick Break Test e é normalmente previsto como
requisito para qualificação de procedimentos de soldagem e de soldadores.
O ensaio é realizado, em alguns casos, por dobramento de uma parte do corpo de prova sobre
outra, de modo a tracionar a raiz da solda e, em outros casos, a solda é rompida a partir de um
entalhe.
6.10. Ensaio de Dureza

Dureza é uma propriedade mecânica bastante utilizada na especificação de materiais, em
pesquisas metalúrgicas, mecânicas e na comparação de diversos materiais. Sua determinação
é realizada por métodos apropriados e o seu valor representa o resultado da manifestação
combinada de várias propriedades inerentes ao material (figura 42). Por esta razão, a sua
conceituação é difícil e entre os conceitos mais conhecidos destacam-se:
-Dureza é a resistência à deformação plástica permanente, e
-Dureza de um metal é a resistência que ele oferece à penetração de um corpo duro.
Figura 42
149
O método de determinação relacionado a este último conceito – dureza por penetração – é o
mais empregado no ramo da Metalurgia e da Mecânica e normalmente citado em
especificações técnicas.
Para aços-carbono e aços-liga de médio teor de liga, a dureza é proporcional ao limite de
resistência à tração.
Na soldagem, a dureza é influenciada pela composição química do metal de base, pela
composição química do metal de adição, pelos efeitos metalúrgicos do processo de soldagem,
pelo grau de encruamento do metal da base e pelo tratamento térmico.
Obs.: Por ser um ensaio mecânico, o ensaio de dureza acha-se incluído entre os ensaios
destrutivos, porém em vários casos não é um ensaio destrutivo pois depende do método
aplicado e da utilização posterior da peça ou equipamento.
Os principais métodos de ensaio são os métodos Brinell, Rockwell e Vickers. O método Brinell
utiliza uma esfera de aço, o Rockwell um cone de diamante com 120º de conicidade e o Vickers
uma pirâmide também de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º.
6.11.Ensaio de Impacto
O ensaio de impacto é um ensaio empregado no estudo da fratura frágil dos metais,
caracterizada pela propriedade de um metal atingir a ruptura sem sofrer deformação apreciável
(figuras 43 e 44).
Figura 43
Figura 44
150
É um ensaio dinâmico usado ainda em todo mundo e consta de várias normas técnicas
internacionais como ensaio obrigatório, principalmente para materiais utilizados em baixa
temperatura, como teste de aceitação do material.
O corpo de prova é padronizado e provido de um entalhe para localizar a sua ruptura e produzir
um estado triaxial de tensões, quando ele é submetido à uma flexão por impacto, produzida por
um martelo pendular. A energia que o corpo de prova absorve, para se deformar e romper, é
medida pela diferença entre a altura atingida pelo martelo antes e após o impacto, multiplicada
pelo peso do martelo. Nas máquinas em geral essa energia é lida na própria máquina através
de um ponteiro que corre numa escala graduada, já convertida em unidade de energia. Pela
medida da área da seção entalhada do corpo de prova, pode-se então obter a energia absorvida
por unidade de área, que também é um valor útil. Quanto menor for a energia absorvida, mais
frágil será o comportamento do material àquela solicitação dinâmica.
O resultado do ensaio é apenas uma medida da energia absorvida na fratura de um corpo de
prova não fornecendo indicações seguras sobre o comportamento do metal ao choque em
geral.
6.12. Fluência
Entretanto, à medida que a temperatura se eleva, ocorre uma deformação progressiva do
material, mesmo mantida a carga constante.
O fenômeno de deformação progressiva de um metal a tensão constante é chamada
fluência.Esse fenômeno é significativo em ligas de alumínio a temperatura superiores a 150ºC;
nos aços só se torna importante a temperaturas acima de 350ºC.
A fluência depende do tempo e da temperatura.
6.13. Fadiga E Limite de Fadiga
Daí a definição de fadiga: é a “tendência que um material apresenta de romper, por intermédio
de uma pequena fissura frágil, sob a aplicação de tensões cíclicas ou alternadas, de grandeza
muito inferior à resistência nominal”.
Pode-se dizer que a falha por fadiga é traiçoeira, porque ocorre sem qualquer aviso prévio. A
fratura resultante é do tipo frágil e não apresenta deformação visível (figura 45).
Figura 45
151
NO QUESTIONARIO A SEGUIR, AS RESPOSTA ESTAO EM NEGRITO.
7- QUESTIONÁRIO PROCESSO DE FABRICAÇÃO E ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
1) A principal limitação do ensaio visual é?

a) Só é aplicável em juntas de topo
b) detecta apenas descontinuidades visíveis a olho nú
c) requer grande tempo de treinamento
d) Custo elevado
2) Qual a principal vantagem que o ensaio de LP apresenta sobre o ensaio de PM?

a) aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos
b) detecta descontinuidades sub-superficiais
c) Inspeção em alta temperatura
d) alta sensibilidade
3) A detecção de descontinuidades superficial e sub-superficial é a principal vantagem do:

a) Ensaio de Ultrassom ao ensaio de LP
b) Ensaio de Ultrassom ao ensaio de PM
c) Ensaio de PM ao ensaio de LP
d) Ensaio de PM ao ensaio de Ultrassom
4) Aço carbono é:
a) Uma liga de Fe+ C com no mínimo 2% de C.
b) Uma liga de Fe+ C com no máximo 2% de C.
c) Uma liga de Fe+Mn
d) Uma liga de Fe+Al
5) As principais descontinuidades que ocorrem no processo de fundição são:

a) Bolhas de gás, rechupe, trinca de contração, inclusões de areia,
b) Rechupe, poros, trinca de tensão, inclusão de areia,
c) Trinca de contração, dupla laminação,dobras, segregação,
d) Falta de fusão, porosidade, segregação, rechupe,
6) O que é ferro gusa?

a) É uma liga de Fe+ C com o teor de carbono de 7,6%
b) É a matéria prima para a fabricação do aço
c) É a redução do minério de ferro que ocorre no alto forno
d) As alternativas b e c estão corretas.
7) Quais as principais descontinuidades que ocorrem no processo de forjamento?

a) Dobras, rechupes, trincas de tensão
b) Trinca de tensão, dobras, dupla laminação
c) Dobras, trinca de tensão
d) Poros, bolha de gás, chevron
8) Um laminador Sendzimer é composto de:

a) Contém 3 rolos
b) composto por 6 rolos
c) Composto por 2 rolos
d) Composto por 4 rolos
152
9) Quais são as principais descontinuidades que ocorrem no processo de laminação?
a) dobras e rechupe
b) Dupla Laminação, dobras de laminação
c) Falta de fusão, trinca de contração
d) Dupla Laminação, rechupe
10) A fundição é altamente automatizável.

( X ) Verdadeiro ( ) Falso
11) A obtenção de peças e equipamentos, através da fusão de partes com ou sem adição de
material com possíveis descontinuidades existentes, se dá através de:
a) Processo de Ensaio destrutivo

b) Processo de Ensaio não destrutivo
c) Processo de Fabricação
d) Processo de Soldagem
12) Qual o nome do processo de soldagem a arco elétrico entre um eletrodo revestido e o metal
de base?
a) Tig
b) Eletrodo revestido
c) MIG / MAG
d) Arco-submerso.
13) Quais são as funções do fluxo de soldagem no arco submerso?

a). Minimizar os gases durante a soldagem
b) proteger a poça de fusão, estabilizar o arco elétrico, auxiliar no resfriamento;
c) proporcionar maior penetração;
d) proteger a visão do Soldador
14). Baseado na figura abaixo, qual a alternativa correta:
a) 1- Zona de Ligação; 2 – metal de base; 3 – Z.T.A. 4 – Zona de fundida; 5 – Zona de Fusão

b) 1 – Zona de ligação; 2 – Zona Fundida, 3 – Zona de fusão; 4 – Metal de Base; 5 – Z.T.A
c) 1 – Zona de fusão; 2 – Z.T.A; - 3 – Zona de Ligação; 4 – Metal de Base; 5 – Zona Fundida
d) 1 – Zona de Ligação; - 2 – Zona Fundida; - 3 Z.T.A; 4 – Zona de Fusão; 5 – Metal de Base
15) para espessuras maior que 2 mm a 200 mm, que proporciona baixo custo, versatilidade e
operação em locais de difícil acesso, qual o processo abaixo é mais indicado:
a) Eletrodo revestido
b) TIG
c) MIG
d) MAG
153
16) O que significa a palavra TIG?
a) Titâneo (nerte Gás)
b) Taxa de gás Inerte
c) Tungstênio ativo gás
d) Tungstênio Inerte Gás
17) Qual o gás ativo mais utilizado no processo de soldagem MAG?

a) Hélio
b) Argônio
c) CO2
d) Oxigenio
18) O que é abertura de raiz?

a) É a menor distância que separa dois elementos a serem soldados
b) É a borda do componente preparado de forma angular
c) É a região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem
d) n.d.a
19) Que nome recebe o maquinário empregado nas operações de soldagem, que tem a
finalidade de manter o alinhamento das partes a serem unidas é:
a) Alicate do eletrodo
b) consumível
c) Acopladeira
d) Desempenadeira
20) Qual o nome do dispositivo empregado nos processos de soldagem que prende o eletrodo
mecanicamente?
a) Alicate de eletrodo
b) consumível
c) fluxo
d) Revestimento
21) Bisel é:
a) Borda do componente a ser soldado preparado na forma angular

b) Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes
c) deposição de um ou mais passes consecutivos
d) todas as alternativas estão erradas
22) podemos definir chanfro como:
a) Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes

b) Borda do componente a ser soldado preparado na forma angular
c) Material empregado na deposição ou proteção da solda
d) n.d.a
23) Dê um exemplo de brazagem é:
a) Processo de união de materiais onde apenas o metal de base sofre fusão

b) Soldagem sem o metal de adição
c) Soldagem sem Z.T.A
d) Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão.
154
24)O que é camada?
a) É uma deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo
plano
b) Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta
c) Deposito efetuado com movimento lateral
d) n.d.a
25) Que nome recebe o material empregado na raiz da junta a ser soldada, que tem a finalidade
de suportar o metal fundido durante a execução da soldagem?
a) Fluxo
b) Placa de apêndice
c) cobre junta
d) todas as alternativas estão corretas
26) Cordão de solda é:

a) Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta
b) Deposição de um ou mais passes no mesmo plano
c) Depósito efetuado com movimento lateral
d) Depósito efetuado sem movimento lateral
27) Qual das afirmações podemos definir como garganta de solda:

a) Altura do maior triângulo retângulo inscrito na secção transversal da junta
b) Distância da raiz da solda e face da solda
c) Distância da raiz da solda e face da solda, excluindo o reforço
d) Dimensão de uma solda em ângulo determinada do três modos, real, teórica e efetiva
28) O que é garganta teórica?

a) É a distância da raiz a face da solda
b) É a distância da raiz a face da solda excluindo os reforços
c) É a distância da raiz a face da solda excluindo o reforço de raiz.
d) É a altura do maior triângulo retângulo inscrito na secção transversal da junta.
29) Qual o nome da região onde 2 (duas) ou mais peças serão unidas por soldagem?
a) Junta soldada
b) Junta
c) Metal de Base
d) N.d.a.
30) Quais são os tipos de juntas existentes?

a) Topo, ângulo, aresta, sobreposta;
b) Topo, em V, de ângulo
c) Topo, em X, em ângulo
d) Topo, em X, em ângulo, em V
31) Dê um exemplo de tratamento térmico?

a) Recozimento
b) Laminação
c) Fusão
d) Extrusão
155
32) O que é solda autógena?
a) solda realizada com eletrodo revestido
b) Processo de soldagem realizado sem a presença de metal de adição
c) solda sem Z.T.A
d) N.d.a
33) Qual das afirmações abaixo estão corretas:

a) Indicação: Evidencia que requer interpretação – Descontinuidade: Falha aprovada, - Defeito: Falha
reprovada.
b) Descontinuidade: é a mesma coisa que defeito e indicação.
c) Indicação: Evidência que requer interpretação – Descontinuidade e Defeito: Falhas reprovadas
d) Todas as alternativas estão corretas.
34) Podemos dizer que um exemplo de descontinuidade geométrica é:

a) Embicamento
b)Trinca
c) Poro
d) n.d.a
35) Um exemplo de descontinuidade metalúrgica é:

a) Trinca
b) Embicamento
c) Desalinhamento
d) Deformação Angular
36) Como é denominada a imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por
uma ligeira adição ou perda de metal, resultante da abertura do arco elétrico?
a) Morderdura
b) abertura de arco
c) Sobreposição
d) trinca
37) O que é reforço excessivo?

a) Excesso de metal de adição na face da solda
b) Excesso de metal de adição na raiz da solda
c) Face da solda com face excessivamente côncava
d) Falta de metal de adição na face da solda
38) Podemos definir a diferença entre concavidade e concavidade excessiva:

a) Concavidade ocorre na raiz da solda e concavidade excessiva na face de uma solda em ângulo
b) Concavidade ocorre na face de uma solda em ângulo e concavidade excessiva na raiz da solda
c) Não existe diferença entre concavidade e concavidade excessiva.
d) n.d.a
39) Em que região de uma junta soldada ocorre a deposição insuficiente?
a) Na face da solda
b) Na zona de ligação
c) Na raiz da solda
d) na zona de fusão
40) Qual a diferença entre deformação angular e embicamento?

a) Deformação angular ocorre na junta de topo e embicamento em juntas de ângulo
b) não existe diferença
c) Ambas são distorções angulares, só que o embicamento ocorre em uma junta de topo e a
deformação angular em uma junta em ângulo
d) n.d.a
156
41) A insuficiência de metal na raiz da solda é denominada:
a) Falta de fusão
b) Falta de penetração
c) deposição insuficiente
d) concavidade
42) O que é mordedura?

a) Depressão na forma de entalhe no metal de base acompanhando a margem da solda
b) metal estranho retido na zona fundida
c) metal da zona fundida em excesso na raiz da solda
d) n.d.a
43) Como é denominado o vazio arredondado, isolado e interno a solda?

a) Rechupe interdentritico
b) Porasidade vermiforme
c) Poro
d) Gota Fria
44) O que é porosidade vermiforme?

a) Poros alongados retidos na zona fundida
b) Vazio isolado, arredondado e interno a solda
c) Insuficiência na raiz da solda
d) Todas as alternativas estão corretas
45)O que é rechupe interdendrítico?

a) Vazio no metal de base
b) Vazio na Z.T.A
c) Vazio entre as dendritas da zona fundida
d) Vazio entre as dendritas do metal de Base
46) A trinca interlamelar é caracterizada por:

a) Trinca devido a falta de homogeinidade
b) Trinca na face do Bisel
c) Trinca na Z.T.A
d) Trinca em forma de degraus
47) O que é trinca longitudinal?

a) trinca que ocorre perpendicular ao cordão
b) trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo da solda
c) trinca em forma de degraus
d) trinca no metal de base
48) Podemos definir trinca transversal como:

a) trinca paralela ao cordão
b) trinca na margem
c) trinca no metal de base
d) trinca perpendicular ao eixo do cordão de solda
49) Segregação é:
a) Liga binária de Fe+C
b) Concentração de elementos de liga ou impurezas
c) Porcentagem de Cl + F
d) n.d.a
157
50) Podemos considerar como exemplo de descontinuidade primária
a) Defeitos de Usinagem
b) trinca de fadiga
c) Porosidade
d) Todas as alternativas estão corretas
51) Qual das alternativas abaixo é um exemplo de descontinuidade de serviço:

a) Porosidade
b) Dupla Laminação
c) trinca de tratamento térmico
d) trinca de fadiga
52) Uma descontinuidade de acabamento é considerada:

a) Porosidade
b) Dupla Laminação
c) Trinca de tratamento térmico
d) Segregação
53) Quais são os requisitos para o exame de qualificação?

a) certificado de treinamento
b) Certificado de treinamento, comprovante de experiência, acuidade visual, código de ética.
c) Acuidade visual, certificado de treinamento
d) Acuidade visual, certificado de experiência
54) O que um profissional N2 está habilitado a realizar?

a) Apenas realizar o ensaio
b) Realizar o ensaio interpretar resultados, instrução de End
c) Realizar o ensaio, interpretar resultados, elaborar procedimento
d) Realizar o ensaio, interpretar resultados.
55) Podemos definir que a diferença entre trinca irradiante e trinca ramificada é:
a) Trinca irradiante é o conjunto de trincas que partem de uma trinca e trinca ramifica é o conjunto de
trincas que partem do mesmo ponto.
b) Não existe diferença entre estas duas trincas.
c) Trinca irradiante é o conjunto de trincas que partem do mesmo ponto e trinca ramificada é o
conjunto de trincas que partem de uma trinca.
d) n.d.a
158
BIBLIOGRAFIA
- TECNOLOGIA MECÂNICA – Estrutura e Propriedades, Processos de Fabricação – Autor: Vicente Chiaverini

– Editora MC GRAW HILL.
- PROCESSOS DE FABRICAÇÃO e materiais para engenheiros – Autor: Lawrence E. Doyle – Editora

EDGARDE BLUCHER LTDA.
- SELEÇÃO E EMPREGO DOS AÇOS – Coordenador: Fernando Cosme Rizzo Assunção – Editora ABM.
- CORROSÃO – Autor: Vicente Gentil – Editora Guanabara Dois S.A.
- Apostila da FBTS, Inspetor de Soldagem, Editora Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem.
- METALS HANDBOOK – Nondestructive Inspection and Quality Control – Editora AMERICAN SOCIETY FOR
METALS – Vol. 11.
- Apostila da FBTS, Inspetor de Soldagem, Editora Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem.
- Artigo técnico – Material Didático – Centro de Informação Metal Mecânica – CIMM, site:www.cimm.com.br –
agosto de 2005.
- Soldagem – Coleção Tecnologia Senai, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Senai-SP, 1997.
- FANTAZZINI, Mario Luiz, Higiene e Segurança na Soldagem.
- NBR ISO 14001:1996, Sistemas de Gestão Ambiental – Especificação e Diretrizes para Uso.
- OHSAS 18001:1999, Occupational Health and Safety Management Systems – Specification.
159

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NOÇÕES BÁSICAS SOBRE ENSAIOS NÃO

DESTRUTIVOS, SEGURANÇA, PROCESSOS DE

1.1 - Vantagens na aplicação

b) Aumento na eficiência e performance do equipamento

1.2- Tipos de ensaios não destrutivos:

Quais são os critérios para selecionar os ENDs:

¨Um importante conceito de um método de end não substitui o outro eles se

2.1. Finalidades do ensaio

b) detectar descontinuidades no metal de base, como por exemplo:

2.2 Sequência do Ensaio

2.4 Limitações e Desvantagens

3.0 Teste por Ponto e Teste Magnético

3.1 Vantagens do Teste por pontos

3.2 Desvantagens do Teste por pontos

Figura 3 - Teste das soldas de uma chapa de reforço de um bocal

4.2- Sequência do Ensaio Formação de Bolhas com pressão Positiva.

Vedação – as aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas, de modo a

Pressurização – é feita a pressurização da peça ou equipamento até a pressão de teste

Inspeção – é feita a aplicação da solução formadora de bolhas sobre o local em inspeção e

A grande utilização do teste de formação de bolhas, por pressão negativa se dá na inspeção

5.0 ENSAIO POR LIQUIDO PENETRANTE

5.1 Características e Tipos de Líquido Penetrante

5.2 Características do Revelador

5.3 Sequência do Ensaio

1- Limpeza Inicial - A superfície a ser examinada e todas as áreas adjacentes dentro de

3- Aplicação do Penetrante - Após passado o tempo de evaporação do produto utilizado na

4- Remoção do Excesso do Penetrante - Após decorrido o tempo de penetração, remove-

5- Aplicação do Revelador - Após decorrido o tempo de secagem do produto utilizado na

6- Inspeção Final - O inspetor inspeciona visualmente a peça examinada procurando

5.5 Limitações e Desvantagens

Figura 5 –campo de fuga

Figura 6: Corrente Contínua (CC) Figura 7: Corrente Alternada (CA)

Figura 10: Corrente alternada trifásica

6.2 Técnicas de Ensaio

6.2.1 Técnica do Yoke

6.2.2 Técnica dos Eletrodos

6.2.4 Técnica do Contato Direto

6.2.5 Partículas Ferromagnéticas

6.2.6 Sequência do Ensaio

Magnetização da Peça - Escolhe-se a técnica de magnetização segundo o procedimento de

Inspeção Final - Enquanto a região inspecionada está sujeita à aplicação do campo

7.0 ENSAIO POR ULTRASSOM INDUSTRIAL

Figura 11-esquema básico técnica pulso eco

7.1 Transdutores (Cabeçotes)

Um transdutor transforma uma tensão pulsante de alta frequência em energia mecânica

7.2 Cabeçote Normal

Figura 13-cabeçote normal

7.3 Cabeçote Duplo-Cristal

Figura 15-cabeçote angular

7.6 Aplicações das técnicas de ensaio por Ultrassom

7.6.1 Medição de Espessura

7.6.2 Detecção de Dupla-laminação

7.6.5 Limitações e Desvantagens

8.0 Ensaio Radiográfico

O ensaio radiográfico utiliza os raios X e raios  para mostrar a presença e certas

8.1 Fontes de Radiação

Figura 18 –ampola de raios x

Os isótopos de alguns elementos têm seus núcleos em estado de desequilíbrio, devido ao

8.1.3 Comparação entre Raios X e raios gama

8.1.4 Absorção da Radiação

8.1.5 Filme radiográfico

Figura 22 penetrametros (IQI)

8.1.8 Processamento do Filme