Ensaio Visual

Ensaio Visual
César Coppen Martin

Edição:

Ano 2013
5a edição
São Paulo - SP
Abendi

Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção - Abendi.

Coppen, César, 2013

Ensaio Visual, 5a edição
São Paulo, Abendi, 2013
ISBN 85-39153-01-3

Revisão Bibliográfica
Eliene Pedreira Alves
Revisão Ortográfica
Edmundo Conde Xavier Oliveira
Edição da Capa e Editoração Eletrônica
Giovana Garofalo
Impressão
Markpress Brasil Indústria Gráfica Ltda.

Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção

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Os direitos autorais estão reservados ao autor da obra

 Ensaio Visual

Dedicatória
Ao meu pai (in memoriam), meu grande amigo e maior mestre que tive.
À minha mãe e à minha irmã, que sempre acreditaram em mim e mantiveram a fé.
À minha esposa, eterna musa, amiga e companheira, pela infinita paciência
durante os meses de desenvolvimento deste trabalho.
Aos meus filhos, que são minha principal motivação, por entenderem minha ausência.
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 Ensaio Visual

Agradecimentos
Ao Ezio Angioletti, pela revisão técnica, pelo apoio e pelas oportunas observações
no desenvolvimento deste projeto.
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 Ensaio Visual

César Coppen Martin é pós-graduado em Fabricação Mecânica e Montagem Industrial pela

Universidade Federal Fluminense (UFF), é certificado pelo Sistema Nacional  de
Qualificação e Certificação de Pessoal em END - SNQC/END da Abendi em Ultrassom
Automatizado e Laminados Nível 2, Ensaio Visual e Dimensional em Solda Nível 2, Líquido
Penetrante Nível 2 e Controle Dimensional - Caldeiraria Nível 2. Atuou, durante 14 anos, na
área de engenharia da qualidade e processos em empresa multinacional.
Atualmente é examinador assistente do CEQ – Abendi
e instrutor de cursos da mesma entidade.
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 ÍNDICE

CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO ................................................................................... 5

1.1 PRINCÍPIOS FÍSICOS DO ENSAIO ................................................................... 6
1.1.1 Fundamentos da Luz ............................................................................... 6
1.1.1.1 Absorção e emissão de fótons pelos átomos ........................... 8
1.1.1.2 Emissão espontânea e emissão estimulada .............................. 9
1.1.1.3 Variações de energia dos elétrons-livres ................................. 9
1.1.2 Energia Luminosa ................................................................................... 9
1.2 FENÔMENOS DA LUZ ....................................................................................... 12
1.2.1 Reflexão da Luz ...................................................................................... 13
1.2.2 Leis da Reflexão ..................................................................................... 13
1.2.3 Refração da Luz ...................................................................................... 14
1.2.4 Reflexão Total da Luz ............................................................................ 15
1.2.5 Meios Materiais ...................................................................................... 16
1.3 CORES E LUZ ...................................................................................................... 17
1.3.1 Cores Primárias ...................................................................................... 20
1.3.2 Cores Secundárias .................................................................................. 20
1.4 FONTES DE LUZ ................................................................................................. 19
1.4.1 Fontes de Luz Primárias (Corpo Luminoso) .......................................... 19
1.4.2 Fontes de Luz Secundárias (Corpo Iluminado) ...................................... 19
1.5 CARACTERÍSTICAS DAS LÂMPADAS ........................................................... 20
1.5.1 Eficiência Energética (lm/W) ................................................................. 20
1.5.2 Temperatura de Cor (K) / Aparência de cor da luz ................................ 21
1.5.3 Índice de Reprodução de Cor (IRC)........................................................21
1.5.4 Luz Incandescente .................................................................................. 21
1.5.5 Luz Luminescente................................................................................... 22
1.5.6 Luz Coerente........................................................................................... 23
1.5.7 Luz Polarizada ........................................................................................ 23
1.5.8 Colimação ............................................................................................... 26
1.5.9 Focalização ............................................................................................. 26
1.5.10 Tipos de Laser ........................................................................................ 27
1.5.11 Fontes Estroboscópicas .......................................................................... 27
1.6 TÉCNICAS DE ILUMINAÇÃO .......................................................................... 27
1.7 MEDIÇÃO DA LUZ ............................................................................................. 29
1.7.1 Fluxo Luminoso (ϕ).................................................................................29
1.7.2 Intensidade Luminosa (I).........................................................................29
1.7.3 Iluminância (E)........................................................................................30
1.7.4 Luminância (L)........................................................................................32

CAPÍTULO 2 – VISÃO ................................................................................................. 34

2.1 ANATOMIA DO OLHO HUMANO ................................................................... 35
2.2 FUNCIONAMENTO DO OLHO HUMANO ...................................................... 37
2.2.1 Visão fotópica ......................................................................................... 38
2.2.2 Visão escotópica ..................................................................................... 39
2.2.3 Visão mesópica ....................................................................................... 39
2.2.4 Visão binocular ....................................................................................... 39

1
 2.2.5 Campo de Visão ..................................................................................... 41
2.2.6 Sensibilidade da Visão ........................................................................... 42
2.2.7 Resolução da Visão ................................................................................ 42
2.2.8 Acuidade da Visão .................................................................................. 43
2.2.8.1 Exame da Visão Longínqua..................................................... 43
2.2.8.2 Exame da Visão Próxima ........................................................ 44
2.2.8.3 Exame da Visão Estereoscópica .............................................. 46
2.2.9 Defeitos e Correção da Visão ................................................................. 46
2.2.9.1 Miopia...................................................................................... 46
2.2.9.2 Hipermetropia .......................................................................... 47
2.2.9.3 Astigmatismo ........................................................................... 47
2.2.9.4 Presbiopia ................................................................................ 48
2.2.9.5 Daltonismo .............................................................................. 48
2.2.9.6 Visão Reduzida e Cegueira ..................................................... 49
2.2.9.7 As causas da Cegueira ............................................................. 49
2.2.10 Percepção Visual .................................................................................... 50

CAPÍTULO 3 - PRINCIPIOS DA GEOMETRIA ÓPTICA ......................................... 53

3.1 PRINCÍPIOS DA PROPAGAÇÃO RETILÍNEA DA LUZ ................................. 53
3.1.1 Sombra e Penumbra ................................................................................ 54
3.1.2 Resolução ou Nitidez .............................................................................. 55
3.1.3 Contraste ................................................................................................. 55
3.2 PRINCÍPIOS DAS LENTES ................................................................................ 57
3.2.1 Lentes esféricas....................................................................................... 57
3.2.1.1 Lentes convergentes ................................................................ 57
3.2.1.2 Lentes divergentes ................................................................... 58
3.2.2 Propriedades das lentes ........................................................................... 58
3.3 ESPELHOS ........................................................................................................... 63
3.3.1 Espelhos Côncavos e Convexos ............................................................. 63
3.4 PRISMA ................................................................................................................ 67

CAPÍTULO 4 - APARELHOS E ACESSÓRIOS.......................................................... 69

4.1 INSTRUMENTOS AUXILIARES VISUAIS ...................................................... 69
4.1.1 Lupas ...................................................................................................... 69
4.1.2 Espelhos ................................................................................................. 70
4.1.3 Boroscopia Industrial .............................................................................. 71
4.1.3.1 Boroscópio Rígido ................................................................... 71
4.1.3.2 Boroscópio Flexível................................................................. 75
4.1.3.3 Videoscópio ............................................................................. 80
4.1.3.4 Aplicações da Boroscópia ....................................................... 81
4.1.4 Microscópio Óptico ................................................................................ 82
4.2 APARELHOS DE TRANSMISSÃO DE IMAGEM ............................................ 83
4.2.1 Sistemas Digitais de Transmissão de Imagem ....................................... 83
4.2.2 Sistema Automatizados .......................................................................... 84
4.2.3 Sistemas Holográficos Ópticos............................................................... 84
4.2.4 Interferometria Holográfica .................................................................... 86
4.2.5 Câmeras de TV em Circuito Fechado..................................................... 86

2
 4.2.6 Parâmetros de posicionamento das Câmeras .......................................... 87

CAPÍTULO 5 - PARÂMETROS E CONDIÇÕES DE TRABALHO ........................... 89

5.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE PARA O EXAME ........................................ 89
5.1.1 Método de Preparação e Limpeza da Superfície em Metais Ferrosos .... 89
5.1.1.1 Limpeza com ferramentas mecânicas ...................................... 89
5.1.1.2 Preparação com Jato Abrasivo ................................................ 92
5.2 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO VISUAL ................................................................. 94
5.2.1 Exame Visual Direto .............................................................................. 94
5.2.2 Exame Visual Remoto ............................................................................ 96
5.2.3 Exame Visual Translúcido...................................................................... 96

CAPÍTULO 6 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E TÉCNICAS DE MEDIDA ...... 97

6.1 HISTÓRICO DAS MEDIDAS.............................................................................. 97
6.2 TRENA .................................................................................................................. 100
6.2.1 Graduação ............................................................................................... 101
6.2.2 Características de uma boa trena Graduada ........................................... 101
6.2.3 Conservação............................................................................................ 102
6.3 ESCALA DE AÇO ................................................................................................ 102
6.3.1 Graduação da escala de Aço ................................................................... 102
6.4 PAQUÍMETRO ..................................................................................................... 103
6.4.1 Cálculo da Resolução e Leitura do Paquímetro...................................... 104
6.4.2 Erros de Leitura ...................................................................................... 109
6.4.3 Erros de Medição .................................................................................... 110
6.4.4 Precauções no Uso dos Paquímetros ...................................................... 110
6.5 GONIÔMETRO .................................................................................................... 111
6.5.1 Tipos e Uso ............................................................................................. 111
6.5.2 Divisão Angular...................................................................................... 111
6.5.3 Leitura do Goniômetro ........................................................................... 112
6.6 GABARITOS ........................................................................................................ 113
6.6.1 Instrumentos Especiais para Chanfros e Soldas ..................................... 113
6.6.2 Precisão Dimensional e Conformidade das Soldas ................................ 120

CAPÍTULO 7 - CONCEITOS BÁSICOS DE METROLOGIA .................................... 123

7.1 METROLOGIA ..................................................................................................... 123
7.1.1 Medidas .................................................................................................. 123
7.1.2 Algarismos Significativos ...................................................................... 124
7.1.2.1 Regras para Operações para Algarismos Significativos .......... 125
7.1.3 Conversão de Unidades e Arredondamento ........................................... 126

CAPÍTULO 8 - MEDIDAS DE SEGURANÇA ............................................................ 128

8.1 RISCOS COM A RADIAÇÃO ULTRAVIOLETA ............................................. 128
8.2 RISCOS COM O LASER ..................................................................................... 129
8.3 FILTROS PARA PROTEÇÃO DOS OLHOS ...................................................... 130

CAPÍTULO 9 – APLICAÇÕES DO ENSAIO VISUAL............................................... 131

9.1 INSPEÇÃO EM MATERIAIS METÁLICOS ...................................................... 131

3
 9.1.1 Inspeção Visual em Flanges, Válvulas e Acessórios Fundidos .............. 131
9.1.2 Inspeção Visual em Metais Conformados .............................................. 133
9.1.3 Inspeção Visual em Peças Usinadas ....................................................... 134
9.1.4 Inspeção Visual em Ferramentas de Usinagem ...................................... 135
9.1.5 Inspeção Visual em Superfície de Aço para Pintura .............................. 141
9.1.5.1 Superfícies de Aço Sem Pintura .............................................. 141
9.1.5.2 Superfícies com Pintura Danificada ou Envelhecida .............. 142
9.1.6 Inspeção Visual em Pintura Automotiva ................................................ 142
9.1.7 Inspeção Visual em Materiais Termoplásticos Injetados ....................... 146

CAPÍTULO 10 - INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL EM SOLDA ................... 156

10.1 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM ................................................................ 156
10.2 PREPARAÇÃO DA JUNTA POR OXICORTE ............................................... 189
10.3 TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES .............................................. 191
10.3.1 Descontinuidade em Juntas Soldadas ..................................................... 191
10.4 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM ..................................................................... 206
10.5 SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – END......................... 234

CAPÍTULO 11 – REGISTRO DA IMAGEM ............................................................... 237

11.1 REGISTRO FOTOGRÁFICO............................................................................ 237
11.1.1 Câmeras Digitais .................................................................................... 237
11.1.1.1 Fundamentos da Imagem Digital ............................................. 238
11.1.1.2 Sensor de Imagem ................................................................... 239
11.1.1.3 Câmera mecânicas ................................................................... 240
11.1.1.3.1 Diafragma (passagem de luz) ................................ 242
11.1.1.3.2 Obturador (velocidade de disparo) ........................ 242
11.1.1.3.3 Fotômetro .............................................................. 243
11.1.1.3.4 Profundidade de campo (área nítida da imagem) .. 244
11.1.1.3.5 Visor ...................................................................... 245
11.1.1.3.6 Objetiva ................................................................. 245
11.1.1.3.7 Focalização ............................................................ 246
11.1.1.3.8 Filme ...................................................................... 246
11.1.1.3.9 Filtros ..................................................................... 248

11.2 CUIDADOS PARA CONSERVAÇÃO DAS FOTOS E NEGATIVOS ........... 248

11.3 FILMAGEM DIGITAL...................................................................................... 249
11.3.1 Princípios básicos ................................................................................... 249
11.3.2 Monitores ................................................................................................ 252
11.4 ARMAZENAMENTO DE IMAGENS .............................................................. 253

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 254

4
 CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO

A inspeção por meio do Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades nos setores
industriais, e é o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou
componente, estando associado a outros ensaios de materiais.

No passado, este ensaio era executado superficialmente, pois não era exigido um registro
documentado e, muitas vezes, também não ficava claro quais as características deveriam ser
interpretadas pelo executante do método.

Com o decorrer dos anos constatou-se que as características e comprovação da qualidade

dos produtos só poderiam ser verificadas mediante um ensaio sistematizado. Foi a partir daí
que o desenvolvimento dos Ensaios Não Destrutivos encontrou seu lugar e, mediante a
normalização das atividades, foi possível estabelecer algumas exigências:
- Planejamento e Organização do END por profissionais qualificados e certificados;
- Métodos estabelecidos por escrito em procedimentos e instruções para o ensaio
permitindo a interpretação e confiabilidade da atividade;
- Profissionais devidamente qualificados e certificados por entidade competente para que os
resultados do ensaio sejam interpretados e registrados, conforme estabelecido pelas normas.

Utilizando uma avançada tecnologia, hoje o ensaio visual é um importante recurso na

verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial e na observação
de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral, tais como
trincas, corrosão, deformação, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de sistemas
mecânicos e muitos outros.

Na inspeção de peças ou componentes que não permitem o acesso direto interno para sua
verificação (dentro de blocos de motores, turbinas, bombas, tubulações, etc), utilizam-se
fibras óticas conectadas a espelhos ou micro-câmeras de TV com alta resolução, além de
sistemas de iluminação, fazendo a imagem aparecer em oculares ou em um monitor de TV.
São soluções simples e eficientes, conhecidas como técnica de inspeção visual remota.

Devido a sua versatilidade, atualmente este método de END vem sendo largamente
utilizado nos diversos setores industriais, como o Aeronáutico, Nuclear, Petróleo, Químico,
Siderúrgico e Ferroviário, tornando-se a principal ferramenta para inspeção de
componentes e equipamentos, inclusive, na verificação da sua condição de operação e
manutenção.

Portanto, podemos afirmar que não existe processo industrial em que o ensaio visual não
esteja presente. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características
deste método, mas que mesmo assim requer uma técnica apurada, obedece a sólidos
requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados.

5
1.1 PRINCÍPIOS FÍSICOS DO ENSAIO

1.1.1 Fundamentos da Luz

A luz é composta de diminutas partículas de energia individualmente agrupadas,

denominadas fótons. Se fosse possível imaginar um feixe de luz extremamente ampliado,
ele provavelmente se assemelharia à figura 1: uma barragem de fótons (em azul) incide
numa superfície, a cujos elétrons (em laranja) transmite a energia fotônica. Estes elétrons
desprendem-se e deslocam-se a grandes velocidades. Liberados e possuindo energia para
queimar, esses elétrons podem ser controlados produzindo eletricidade, o que permite que
sejam captados por um medidor de luz. Esse efeito fotoelétrico da luz intrigou os cientistas
por muitos anos, até que Albert Eisntein, em 1905, o investigou e concluiu que a luz se
propagava em torrentes de “pacotes de energia”, hoje conhecidos por quanta de luz ou
fótons. Uma teoria posterior explicou que a luz pode ser produzida por elétrons que mudam
de órbita em torno de um núcleo atômico. A energia que liberam toma a forma de fótons,
que se agrupam para formar um feixe luminoso.

Figura 1

Atualmente a Física Quântica tem o melhor modelo para a compreensão da luz. Nessa
teoria, a matéria é interpretada como sendo constituída por átomos que, agrupados, vão
formar moléculas e, por sua vez, formarão tudo o que existe na natureza.

Cada material é constituído por um tipo de átomo, tendo cada átomo uma estrutura formada
por duas regiões distintas. A região central, chamada núcleo, onde estão confinados os
prótons e os nêutrons, além de outras partículas menores. A outra região é a eletrosfera,
região em trono do núcleo onde se movimentam os elétrons.

6
A massa de um próton ou nêutron é da ordem de 2000 vezes maior que a massa do elétron,
o que nos faz concluir que, praticamente toda massa do átomo está concentrada em seu
núcleo.

Mesmo para átomos com poucos elétrons, como o hidrogênio (que só tem um), associamos
à eletrosfera a idéia de nuvem devido ao intenso movimento dos elétrons a grandes
velocidades, ao redor do núcleo.

De acordo com esse modelo, existem regiões na eletrosfera onde a probabilidade de

encontrar elétrons é maior.

Essas regiões são as camadas eletrônicas, às quais são associadas quantidades de energia
bem definidas, constituindo os níveis de energia. Cada camada comporta um determinando
número de elétrons. A figura 2 é uma representação de um átomo.

Figura 2

O átomo que mantém os seus elétrons distribuídos nos possíveis níveis de menor energia se
encontra, portanto, no seu estado de mais baixa energia que é denominado de estado
fundamental.

O átomo se encontra num estado excitado se, através de algum processo, por exemplo o
aquecimento, absorver uma certa quantidade de energia, suficiente para que um de seus
elétrons passe de um nível para outro de maior energia.

O estado de excitação não persiste por tempo indefinido, pois o elétron retorna ao seu nível
de origem, emitindo, nesse processo, uma quantidade de energia bem definida, que
corresponde, exatamente, à diferença de energia entre os dois níveis.

A diferença de energia depende dos níveis entre os quais o elétron transita. Para o elétron
passar do nível 1 para o nível 3, o átomo precisará receber uma quantidade de energia
exatamente igual à diferença de energia entre esses níveis, ou seja, ∆E = E3 - E1.

7
A mesma diferença de energia ∆E deverá também ser emitida pelo átomo, quando o elétron
retornar ao seu nível de origem, neste caso do nível 3 para o nível 1.

A diferença de energia entre dois níveis determina que espécie de radiação é emitida, pois
existe uma relação direta entre energia e freqüência. Se a diferença de energia entre dois
níveis é tal que a freqüência da radiação emitida está entre 1014 Hz e 1015 Hz trata-se de
uma radiação luminosa ou simplesmente luz.

Essas mudanças de níveis são chamadas de “saltos quânticos”, já que as diferenças de

energia não podem assumir qualquer valor, mas apenas valores discretos, definidos, uma
espécie de “pacote”, ou “quantum” de energia. Na linguagem da física tais pacotes de
energia, emitidos ou absorvidos pelo átomo são chamados de fótons.

Imagine que incida sobre um átomo um fóton de energia que não corresponde a de um
possível salto quântico. Nesse caso o elétron não muda de nível e o átomo também não
absorve essa energia, da mesma forma que um pugilista, ao receber um golpe de raspão,
nos dá a impressão que nada sentiu. A energia do golpe foi embora.

1.1.1.1 Absorção e emissão de fótons pelos átomos

Se um determinado átomo receber, por algum processo, um fóton, cuja energia coincidir
com a diferença de energia entre dois de seus níveis, ocorrerá o salto quântico do elétron
entre esses níveis e o fóton incidente será absorvido e, posteriormente, novamente emitido
com o retorno do elétron ao nível de origem.

Esse retorno pode ser realizado por etapas: reemissão simples de um único fóton de energia
igual ao do fóton incidente ou, reemissão de dois fótons de energias diferentes, cuja soma
dá a energia do fóton incidente.

Nesse último caso, cada fóton emitido está associado a saltos quânticos distintos, existindo
um nível intermediário de curta permanência (figura 3).

Figura 3

8
1.1.1.2 Emissão espontânea e emissão estimulada

Um objeto qualquer é constituído por um número gigantesco de átomos e quando os

excitamos através de uma descarga elétrica ou luz, por exemplo, esses átomos absorvem
essa energia, guardando-a por algum tempo e depois a devolve para o meio ambiente.

Nesse processo os átomos passam de um estado energético para outro. Uma maneira dos
átomos retornarem ao seu estado inicial é devolvendo a energia absorvida no processo
através de emissões espontâneas de luz que são fótons.

A emissão espontânea pode ocorrer a qualquer instante com os fótons sendo emitidos em
todas direções de forma completamente desordenada e sem nenhum controle.

É dessa forma, por exemplo, a luz emitida por uma lâmpada, por uma vela ou pelas estrelas.

Mas existe uma situação peculiar que ocorre quando um fóton incidente encontra um átomo
já excitado: nesse caso átomo retorna a seu estado estável emitindo dois fótons, ambos com
a mesma freqüência do fóton incidente e, além disso, na mesma direção desse fóton.

Este fato permite aumentar a intensidade da radiação emitida, sendo o processo chamado de
emissão estimulada da luz.

1.1.1.3 Variações de energia dos elétrons- livres

Os elétrons em um átomo podem absorver bastante energia se o átomo sofrer um

significativo aumento de temperatura.

Esta energia é suficiente para promover a ruptura de elétrons com o núcleo, tornando-os
elétrons-livres, ou seja, continuam presentes no material, em movimentos desordenados
pelos espaços existentes entre os átomos, mas não presos a um determinado átomo.

O elétron livre pode absorver e emitir novamente radiações de qualquer freqüência ou

comprimento de onda.

Esse processo é chamado de transição livre-livre. São as variações de energia do elétron-

livre que dão origem aos espectros contínuos que podemos obter dos filamentos de
lâmpadas incandescentes, do Sol, de metais aquecidos em altos fornos, do carvão em brasa
e de outros materiais sólidos aquecidos até a incandescência.

1.1.2 Energia Luminosa

A energia luminosa é utilizada, primeiramente, para dois propósitos: avaliação visual em

objetos opacos e avaliação interna de objetos transparentes como o vidro, alguns plásticos,
líquidos e gases. O ensaio visual pode ser usado para determinar quantidade, dimensão,

9
formato, acabamento superficial, refletividade, cor, ajustes mecânicos e a presença de
descontinuidades superficiais.

Diferentemente das ondas sonoras, que são vibrações mecânicas do ar, as radiações
eletromagnéticas (luz) não necessitam da existência de um meio material para a sua
propagação. A luz do Sol, por exemplo, quando chega até nós, passa por regiões onde não
existe matéria.

Desta forma, pode-se então exemplificar as ondas eletromagnéticas de maior importância

nas pesquisas e nas aplicações práticas, em função do comprimento de onda (figuras 4a e
4b).
10-5 10-4 10-3 10-2 10-1 1 10 102 103 104 105 106 107

raios-X

Visível
Luz
raios ultra-violeta infra- Radio
raios gama
cósmicos vermelho

Figura 4a - Espectro de Ondas eletromagnéticas (Comprimento em Angstroms)

Luz Visível
Amarelo
Laranja
Violeta Azul Verde Vermelho

3800 4300 4700 5600 6000 6500 7800

Figura 4b - Espectro da Luz Visível (Comprimento de Onda em Angstroms)

Cada uma das radiações (figuras 4a e 4b) possui energia definida, relacionada com a sua
freqüência. Se a radiação for na faixa da luz visível, então cada cor terá sua freqüência
característica, que por sua vez, corresponderá a uma determinada energia. Na faixa de luz
visível, a luz vermelha é a de menor freqüência e menor energia, a luz violeta é a de maior
freqüência e maior energia.

A freqüência é uma grandeza própria dos movimentos oscilatórios e corresponde ao

número de oscilações realizadas por segundo, ou por outra unidade de tempo.

Quanto menor o comprimento da onda da radiação, maior sua freqüência. A luz vermelha,
por exemplo, tem um comprimento de onda maior do que o da luz azul, o que significa que
a freqüência daquela luz é menor (vide figura 6).

Em decorrência deste fato, e sabendo-se a freqüência de uma onda eletromagnética (f), no

vácuo, pode-se determinar o comprimento de onda (λ) desta radiação, através da seguinte
equação: λ = c/f (Figura 5).

10
 c = Velocidade da Luz no vácuo  300000 K m/s

λ
Figura 5

O produto da freqüência pelo comprimento de onda da radiação eletromagnética é sempre

igual a uma constante que corresponde à velocidade da luz naquele meio (figura 5).

A tabela 1 abaixo estabelece a relação entre a Classificação e o Comprimento da Onda

eletromagnética em ordem crescente, de acordo com a ISO 21438:2007.

Classificação Comprimento de onda

Raios Gama Entre 0,00001 nm e 0,001 nm
Raios X Entre 0.001 nm e 0,1 nm
Ultravioleta Entre 100 nm e 400 nm
Luz visível - Violeta Entre 360 nm e 450 nm
Luz visível - Azul Entre 450 nm e 500 nm
Luz visível - Verde Entre 500 nm e 570 nm
Luz visível - Amarelo Entre 570 nm e 591 nm
Luz visível - Laranja Entre 591 nm e 610 nm
Infravermelho Entre 760 nm e 1.000.000 nm
Microondas Entre 1.000.000 nm e 15.000.000
Ondas de rádio Entre 0,10 mm e 100 m
Tabela 1

A figura 6 ilustra a alteração gradativa do comprimento de onda (em metros) no espectro

eletromagnético.

11
 10-13 10-11 10-9 10-7 10-5 10-3 10-1 101

Figura 6 – Espectro Eletromagnético (λ – em metros)

Vale lembrar que ANGSTROM (Å) é uma unidade de comprimento que pode ser usada
para expressar o comprimento de onda de radiação eletromagnética, neste caso a luz. Um
Angstrom é igual a 0,1 nanômetro (1nm = 10-9m). Logo, o espectro da luz visível fica entre
380nm e 780nm, aproximadamente (comprimento de onda em nanômetros).

1.2 FENÔMENOS DA LUZ

Vamos discutir agora dois fenômenos da Ótica Geométrica: a reflexão e a refração. Para tal,
supõe-se que haja um plano, ao qual incide um raio luminoso e que parte deste raio seja
refletido por este plano e parte seja refratado. Define-se como ângulo de incidência (α)
como sendo o ângulo formado pelo raio incidente e a normal a este plano, ângulo de
reflexão (α 1) entre a normal do plano e raio refletido e ângulo de refraçãoβ)( como sendo
entre a normal e o raio refratado (figura 7).

Normal
Raio Refletido

α α1
Meio 1 Superfície
Refletora
Meio 2

β
Raio Refratado

Figura 7

A luz pode sofrer quatro fenômenos e com efeitos distintos, dependendo do tipo de objeto:
Reflexão regular (ou especular), Reflexão difusa, Refração e Absorção.

Reflexão regular: é a reflexão que ocorre numa superfície lisa e polida. Exemplo: espelho
(figura 8 e 9). Um espelho plano é uma placa de vidro cuja superfície posterior recebeu
uma fina película de prata. Quando a luz incide em uma superfície deste tipo, ela é refletida
regularmente. Essa regularidade da reflexão é que permite a formação de imagens.

12
Reflexão difusa: é a reflexão que ocorre numa superfície irregular. Nesta reflexão os raios
espalham-se desordenadamente em todas as direções (figura 10). As superfícies rugosas,
quando iluminadas, nos revelam somente sua própria forma, textura e cor.

Refração: a refração corresponde à passagem da luz de um meio material para outro

diferente, através de uma superfície que os separa. Nesta passagem pode ou não haver
desvio, dependendo da forma como o pincel de luz atinge a superfície.

Os meios materiais por onde a luz se propaga antes e depois da refração devem ser
transparentes para que a trajetória seja retilínea, ou translúcidos quando a luz pode sofrer
refração mas a trajetória dos raios de luz não será retilínea e sim com alterações bruscas de
direção de propagação. Logo, a refração ocorre em superfícies transparentes ou
translúcidas.

Absorção: a absorção ocorre sempre. Quando a luz atinge uma superfície parte da energia
luminosa fica retida nela sendo transformada em outro tipo de energia, como por exemplo:
Energia eletrônica, Energia atômica, Energia molecular ou até mesmo corrente elétrica.
Quanto maior for o poder refletor ou refrator de uma superfície, menor será seu poder
absorvedor, mesmo assim, a absorção é inevitável.

1.2.1 Reflexão da Luz

Vejamos a diferença entre a reflexão da luz numa folha de papel e num espelho. Olhando
para a folha de papel, vemos a própria folha, mas olhando para o espelho, apenas vemos a
imagem de outros objetos.
Essa diferença ocorre devido à superfície refletora da luz: na folha, a superfície é irregular,
enquanto no espelho é muito lisa. No espelho ocorre a reflexão regular (figura 9 e 10) e, na
folha ou numa superfície metálica com alto grau de corrosão, ocorre reflexão difusa (figura
10 e 11). Portanto, quanto menor a rugosidade da superfície de uma peça maior será o
coeficiente de reflexão regular da luz, o que proporciona a visualização de
descontinuidades ou detalhes menores pelo inspetor.

1.2.2 Leis da reflexão

1a lei: O raio incidente, o raio refletido e a normal pertencem ao mesmo plano.
2a lei: O ângulo de reflexão é igual ao ângulo de incidência (Figura 7).

Fonte: www.lasallecaxias.com.br

13
 Figura 8 Figura 9

Fonte: www.lasallecaxias.com.br
Figura 10 Figura 11

Considerando a condição da superfície de peças opacas, quanto mais rugosa ou irregular for
esta superfície, mais difícil será a detecção de pequenas descontinuidades. Se tomarmos
como exemplo a aplicação do ensaio visual em peças de aço carbono, quanto maior grau de
oxidação, maior a difusão da luz refletida, mesmo que a superfície esteja devidamente
iluminada.

1.2.3 Refração da Luz

Quando um feixe de luz incide perpendicularmente sobre a superfície de um tanque de

água, parte da luz entra na água e propaga-se para baixo ao longo da mesma direção.
Se a luz incidir sobre a água obliquamente, o feixe terá sua direção inclinada para baixo.
Esta mudança de direção de propagação da luz, ao passar de uma substância para outra,
chamamos refração. O ângulo entre o raio refratado e a normal à superfície é o ângulo de
refração (Figura 12).
n1,2 = n1 / n2 = v2 / v1

α onde:

n = índice de refração
ar
v = velocidade da luz
água

Figura 12

Pela Lei de Snell, quando a luz passa de um meio menos refringente (menos denso) para
um meio mais refringente (mais denso), o raio luminoso se aproxima da normal.

14
A seguir, podemos visualizar várias peças que apresentam densidades distintas sendo
atingidos por um feixe de luz, incidindo em um ângulo oblíquo à superfície (figura 13).

A B C D

Figura 13

O feixe de luz da peça B é a que apresenta maior índice de refração relativo ao ar.

O mesmo pode ser observado na figura 14. Sobre uma placa foram colocadas duas gotas de
líquidos com índices de refração diferentes. O líquido da placa A possui maior índice de
refração.

Fonte: saladefisica.cjb.net

Figura 14

1.2.4 Reflexão Total da Luz

Um feixe de luz que se propaga na água, por exemplo, atinge a fronteira com o ar. Uma
parte da luz volta para a água, gerando um feixe refletido. O restante passa para o ar,
gerando um feixe refratado.
O feixe refletido e o feixe incidente formam ângulos iguais com a direção normal. O feixe
refratado forma um ângulo maior. Se aumentarmos o ângulo de incidência, o feixe
refratado se afastará mais da normal.
Aumentando mais o ângulo de incidência, chegará uma situação em que o feixe refratado
será quase paralelo à superfície. Nessa situação, quase toda a luz é refletida.

15
Aumentando um pouco mais o ângulo de incidência, o feixe refratado desaparece e toda a
luz passa a ser refletida (figuras 15a e 15b). Esse fenômeno chama-se reflexão total.

(a) (b)
Figura 15

Para que a reflexão total ocorra, são necessárias as seguintes condições:

- A luz deve provir do meio mais refringente (mais denso) para o meio menos refringente
(menos denso).
- O ângulo de incidência deve ser maior que um determinado valor, chamado ângulo-limite
de refração. Esse ângulo depende do par de meios considerados, no caso da água e ar, é
aproximadamente 49º.
Um exemplo de aplicação da reflexão total é o das fibras ópticas, largamente usadas nas
telecomunicações, na endoscopia, etc. Nas fibras ópticas um raio de luz penetra por uma
extremidade e emerge pela outra extremidade, após sofrer diversas reflexões totais (figura
16).

Fonte: saladefisica.cjb.net

Figura 16

1.2.5 Meios Materiais

Podemos classificar os meios materiais por onde a luz se desloca em três grupos:
a) Transparentes: A luz pode atravessá-lo em linha reta (figura 17) sem apresentar
espalhamento;
b) Translúcido: A luz pode atravessá-lo sofrendo desvios (figura 18), ou seja, transmite
larga porcentagem da luz, mas uma porção sofre espalhamento devido a difusão;

16
c) Opaco: A luz não consegue atravessá-lo (figura 19). Pelo Princípio da Propagação
Retilínea da Luz um meio opaco cria obstáculo à passagem da luz, ocasionando a Sombra
e, dependendo do tamanho da fonte, a Penumbra. Todo o espectro da luz é absorvido ou
refletido pelo objeto opaco.

Figura 17 Figura 18 Figura 19

1.3 CORES E LUZ

A cor é uma propriedade da luz. A luz pode ser dividida em diversas partes, cada qual com
um comprimento de onda. Cada comprimento de onda determina uma cor específica.
A quantidade de luz refletida ou absorvida por um objeto determina o comprimento de onda
visível, portanto a cor de um objeto nada mais é que a parte da luz que este objeto não
absorve e reflete para nossos olhos.

O ajuste de luz de uma sala tem o efeito similar a combinação de cores. Em outras palavras,
o tipo de luz usada para iluminar um ambiente afeta nossa percepção das cores. A luz
incandescente, por exemplo, reforça nossa percepção das cores chamadas "quentes", que
são o amarelo, o vermelho e o laranja, que ficam mais brilhantes sob este tipo de luz. Já a
luz fluorescente reforça nossa percepção das cores frias. O azul, o violeta, e o verde escuro
ficam mais brilhantes sob esse tipo de luz.
Em função do comprimento de onda, o olho percebe todas as cores do espectro solar entre a
violeta (aproximadamente 4000 Angstrons ou entre 380nm e 430nm) e o vermelho
(aproximadamente 7000 Angstrons ou entre 640nm e 780nm). Esta faixa de luz é pequena
comparada com todo o espectro eletromagnético.

1.3.1 Cores Primárias

A percepção de uma cor de um objeto depende de três fatores: a luz, o objeto que está
sendo visto e o observador. Existem três comprimentos de onda, o vermelho, verde e azul
que constituem a base para todas as cores da natureza; por isso são denominados de cores
primárias da luz. Todas demais cores do espectro são criadas pela combinação (adição) de
diferentes intensidades desses três comprimentos, por isso as primárias são também
chamadas de aditivas (figura 20).

17
 Figura 20

1.3.2 Cores Secundárias

Quando as cores primárias se sobrepõem, duas a duas, elas geram três cores, ciano,
magenta e amarelo, denominadas de cores secundárias (figura 21). Quando todas as cores
primárias estão presentes na mistura, tem-se a cor branca.

Amarelo Ciano

Branco Magenta

Figura 21

No final do século XVII, Newton realizou experiências que mostraram ser a luz branca uma
mistura de todas as cores.

Quando iluminado por luz branca, um objeto pode deixar de refletir todas as cores; ao
contrário, pode absorver alguma. Assim, um corpo azul, por exemplo, reflete
principalmente o azul e absorve as outras cores (figura 22).

Figura 22

Um corpo é branco quando reflete todas as cores e um corpo tem cor negra quando absorve
toda a luz que incide sobre ele, isto é, quando não reflete nenhuma das ondas
eletromagnéticas do espectro visível. A luz branca é também chamada de luz policromática,
enquanto uma luz de cor pura, como o verde, por exemplo, é chamada luz monocromática.

A cor não é uma característica própria do objeto, mas depende da luz que o ilumina.
Podemos afirmar que a cor é uma sensação provocada pela luz sobre o órgão da visão, isto
é, sobre nossos olhos. Um corpo vermelho, quando iluminado por luz branca, absorve todas

18
as cores, exceto a radiação vermelha, que é refletida. Se esse corpo for iluminado por luz
monocromática amarela, por exemplo, ele será visto como um objeto preto, pois o amarelo
é absorvido e não há vermelho para ser refletido.

A seguir podemos observar como as superfícies refletem as diferentes cores para o olho do
observador.

A figura 23 ilustra a incidência de luz branca em superfícies de diferentes cores. Todas as

peças refletiram uma cor diferente, captada pelo olho de um observador (verde, azul e
vermelho, respectivamente).

(a) (b) (c)

Figura 23

Na figura 24, temos uma luz de cor vermelha incidente em duas peças (branca e vermelha),
apresentando reflexão da cor vermelha captada pelo olho do observador. Na terceira peça
temos a incidência de luz verde em uma peça de cor diferente e que foi totalmente
absorvida, ou seja, não apresentou luz refletida ao observador (cor negra).

Sem
Luz
refletida

Figura 24

1.4 FONTES DE LUZ

Quanto à natureza (modo como emitem luz), as fontes de luz dividem-se em primárias e
secundárias.

1.4.1 Fontes de Luz Primárias (Corpo Luminoso)

As fontes de luz primárias são as que emitem luz própria e dividimos aqui em quatro
categorias: Incandescentes, Luminescentes, Coerente e Polarizada.

1.4.2 Fontes de Luz Secundárias (Corpo Iluminado)

As fontes de luz secundárias são as que refletem a luz proveniente de outros corpos como,
por exemplo, a Lua.

19
1.5 CARACTERÍSTICAS DAS LÂMPADAS

As lâmpadas se diferenciam entre si não só pelos diferentes Fluxos Luminosos que elas
irradiam, mas também pelas diferentes potências que consomem. Para poder compará-las, é
necessário que se saiba quantos lúmens são gerados por watt absorvido. A essa grandeza
dá-se o nome de Eficiência Energética (antigo "Rendimento Luminoso").

1.5.1 Eficiência Energética (lm/W)

Outro conceito importante a ser esclarecido é que há uma diferença significativa entre o
tipo de fonte luminosa, mesmo com as potências (watts) iguais, em relação ao fluxo
luminoso oferecido por cada uma delas. Isto ocorre porque uma parte da energia consumida
pela lâmpada (watt) é perdida devido à conversão em calor ou na forma de radiação não
visível (infravermelha ou ultravioleta), ao invés de produzir somente luz ou radiação visível
(lúmen). Portanto, cada fonte de luz apresenta sua Eficiência Energética ou rendimento
luminoso. A tabela 2 abaixo, demonstra a diferença entre lâmpadas brancas fluorescentes e
incandescentes.

Potência Lâmpada Incandescente Lâmpada Fluorescentes

(Watts) (Lumens) (Lumens)
15 125 500-700
25 225 800-1000
40 430 2000-2500
200 3500 10000-12000
Fonte: North &Bell. Commercial Chichen Production Manual

Tabela 2

Eficiência Energética é a relação entre o fluxo luminoso e a potência consumida. Portanto

por um watt consumido, uma lâmpada incandescente clara comum pode produzir de 10 a
15 lm/W, uma fluorescente compacta de 50 a 80 lm/W e a vapor de sódio de 80 a 140
lm/W.

1.5.2 Temperatura de Cor (K) / Aparência de cor da Luz

Temperatura de Cor é a grandeza que expressa a aparência de cor da luz, sendo sua unidade
o Kelvin (K). Quanto mais alta a temperatura de cor, mais branca é a cor da luz.

Em aspecto visual, admite-se que é bastante difícil a avaliação comparativa entre a

sensação de Tonalidade de Cor de diversas lâmpadas. Para estipular um parâmetro, foi
definido o critério Temperatura de Cor (Kelvin) para classificar a luz. Assim como um

20
corpo metálico que, em seu aquecimento, passa desde o vermelho até o branco, quanto mais
claro o branco (semelhante à luz diurna ao meio-dia), maior é a Temperatura de Cor
(aproximadamente 6500 K). A luz amarelada, como de uma lâmpada incandescente, está
em torno de 2700 K.

É importante destacar que a cor da luz em nada interfere na Eficiência Energética da

lâmpada, não sendo válida a impressão de que quanto mais clara, mais potente é a lâmpada.

De modo geral, podemos afirmar que as temperaturas quentes vão até 3.000 K, as cores
neutras ficam entre 3.000 e 4.000 K e as cores frias acima de 4.000 K.

Um aspecto que deve ser considerado é que a temperatura de cor de uma fonte de luz não
deve ser empregada isoladamente, mas em conjunto com o IRC (Índice de Reprodução de
Cor).

1.5.3 Índice de Reprodução de Cor (IRC)

Representado pelo símbolo IRC, esse índice corresponde à fidelidade de reprodução de cor
que uma fonte de luz pode atingir cuja escala varia de 0 a 100 (adimensional). Quanto mais
próximo de 100 (equivalente à luz solar), menor será a distorção das cores em uma
superfície, o que permite ao olho humano perceber as cores corretamente, ou o mais
próximo possível da luz natural do dia.

Há lâmpadas com a mesma temperatura de cor que apresentam diferentes IRC. Como
exemplo, a tabela 3 mostra o IRC de algumas lâmpadas comumente utilizadas, devendo-se
levar em conta que os valores são apenas uma referência já existe uma grande variação em
função do fabricante.

Lâmpada IRC
Incandescente Próximo de 100
Fluorescente Entre 60 e 80
LED (Ligut Emitting Entre 80 e 85
Diode – diodo emissor
de luz)
Halógena Próximo de 100
Vapor de sódio (alta Máximo de 80
pressão)

1.5.4 Luz Incandescente

São fontes de alta temperatura (acima de 500ºC). Exemplo: a chama de uma vela, o Sol,
uma lâmpada com filamento.

A luz incandescente de uma lâmpada é produzida pela passagem da corrente por um

filamento de tungstênio que é aquecido a incandescência. A lâmpada comum com

21
filamento de tungstênio incandescente é, basicamente, um arame de tungstênio helicoidal
magro e cercado por um gás inerte (Argônio) ou vácuo em um recipiente lacrado. A
corrente que passa pelo arame, aquece e brilha. A lâmpada halógena é um refinamento da
lâmpada incandescente comum com filamento tungstênio, pois usa um gás halógeno dentro
de um recipiente.

1.5.5 Luz Luminescente

São fontes a baixa temperatura (abaixo de 500ºC). As fontes de luz luminescentes podem
ser Fluorescentes (transformam qualquer tipo de energia em luz como, por exemplo, a
lâmpada fluorescente) ou Fosforescentes (emitem luz espontaneamente como, por exemplo,
o interruptor de luz residencial ou ponteiro de relógio).

Nas fontes fosforescentes, a energia acumulada durante a absorção de luz vai sendo
liberada aos poucos em um processo demorado, permitindo que o objeto emita luz durante
um bom tempo.

A luz fluorescente é produzida por um gás dentro de tubo de vidro que fluoresce quando
excitado por uma descarga de elétron. Estes elétrons são descarregados através de
filamentos das extremidades do tubo e com a interação deles com o gás para emitir radiação
na faixa de freqüência infravermelha, visível, e ultravioleta. A camada de pó na superfície
interna do tubo é excitada pela radiação ultravioleta e, em troca, emite luz visível.

1.5.6 Luz Coerente

A luz coerente, como produzido por um laser (Light Amplification by the Stimulated Emission
of Radiation), é uma fonte de luz monocromática, ou seja, possui somente uma cor. Esta luz
pode ser concentrada em um feixe estreito e intenso, capaz de percorrer longas distâncias
sem se espalhar (figura 25).

Pela sua alta concentração luminosa, pode fundir uma chapa de aço em segundos e, devido
à sua alta precisão, é usada como bisturi em cirurgias delicadas, em leituras ópticas nos
preços dos produtos em supermercados e nos mais modernos vídeos e discos.

Existem vários tipos diferentes de lasers usados atualmente e está surgindo novos tipos o
tempo todo. O mais popular é o tipo hélio-neônio, primeiramente inventado em 1961 e que
é também o mais usado em holografia. Nós o usaremos como modelo para explicar como o
laser funciona.

22
 Fonte: Revista Eletrônica de Ciências - Número 7 - Maio de 2002.

Figura 25 - O laser: um estreito feixe de luz monocromática

O laser deste tipo consiste em um tubo de gás cheio de uma mistura precisa de dois gases,
hélio e neônio. O tubo é selado e permanece transparente em ambas as extremidades. Em
uma delas é colocado um espelho com alta qualidade de reflexão (100%). Na outra é
colocado outro espelho que reflete em torno de 98%. A colocação dos espelhos é crítica,
pois eles têm que estar perfeitamente paralelos e a distância entre eles têm que ser um
múltiplo exato do comprimento de onda que o laser vai produzir. Logo, se os espelhos
estiverem ligeiramente fora do alinhamento eles não funcionarão.

Uma fonte de energia apropriada é irradiada dentro de um tubo de modo a fazer com que os
átomos de neônio sejam levados a um nível de energia mais alto pela colisão com os
átomos de hélio. À medida que os átomos excitados de neônio retornam ao seu
relaxamento, fótons vermelhos similares são liberados. Entretanto estes fótons por sua vez
estimulam átomos vizinhos, e o processo continua até a maioria dos átomos estarem em
estado alterado. Esta é uma condição não natural e é conhecida como inversão
populacional.

Boa parte da luz produzida escapa pelos lados do tubo, enquanto uma quantidade muito
pequena começa a circular para trás e para frente entre os dois espelhos. Uma vez que os
espelhos estão posicionados a uma distância igual a um múltiplo exato do comprimento de
onda, cada um se soma ao topo do próximo, aumentando enormemente a amplitude do
feixe. Finalmente, a luz se torna brilhante o bastante para sair pelo espelho que não é
completamente reflexivo, e nós vemos um raio de luz coerente de uma única freqüência.

Existem, naturalmente, outros tipos de lasers, embora muitos deles não apropriados para
holografia: são muito caros para a maioria das pessoas, ou são difíceis de usar
corretamente.

1.5.7 Luz Polarizada

A luz que é emitida pelo sol é uma onda que vibra em todas as direções. No entanto, ao ser
refletida por um objeto, a luz torna-se polarizada, ou seja, passa a vibrar apenas num único

23
plano. Imagine-se andando por uma rodovia, com o sol à frente. Você é obrigado a
praticamente fechar os olhos para ver melhor, pois eles estão sendo atingidos por uma
quantidade de luz dez vezes maior que a necessária e, essa intensidade, provoca uma
sensação dolorosa. Tal brilho de luz pode ser, simplesmente, resultado de forte luz solar
mas, na maioria das vezes, é causada pela reflexão da luz solar em superfícies como água,
areia ou neve. Em vez de difundir a luz em várias direções, essas superfícies absorvem
determinada quantidade dela e refletem o resto, em especial as ondas que vibram num
plano horizontal. Os cientistas têm um termo para esse processo seletivo de filtro da luz,
chamando-o de polarização.

Uma alta intensidade de luz pode ser virtualmente eliminada por meio de óculos de sol
equipados com lentes polarizadoras. Essas lentes contém um filtro colorido plástico com
cristais microscópicos que foram “esticados” numa série de linhas como as estacas de uma
cerca. A irritante luz que se propaga no plano horizontal é bloqueada por essas faixas
(figura 26). No entanto, suficientes vibrações luminosas verticais atravessam o filtro, de
modo que, quem usa óculos de sol pode ver para dirigir ou ler. Entretanto, se um segundo
par de lentes polarizadoras é colocado sobre o primeiro, de modo que suas faixas se cruzem
em ângulos retos, a luz será totalmente bloqueada e não será possível ver através destas
lentes (figura 27). Esse recurso é muito usado nas cápsulas espaciais para abrigar
astronautas da luz solar enquanto dormem.

Figura 26

24
 Figura 27

Quando utilizado um filtro polarizador em fotografia, teremos cores mais vivas, dado que
uma boa parte dos reflexos que ofuscam as cores será removida. Isto é válido para os
reflexos mais óbvios, ou seja, é possível fazer desaparecer reflexos das superfícies como o
vidro, metais ou água.

Um dos efeitos interessantes do uso de um filtro polarizador em fotografia é que devido ao

corte dos reflexos as cores das fotos normalmente ficam mais saturadas, tornando as cores
mais vivas.

Embora a luz polarizada possa ser produzida diretamente, é mais comum que seja a partir
de uma fonte luminosa convencional e um filtro polarizador de luz. Estes filtros de
polarização são usados para controlar a intensidade, a cor e o brilho da luz. A intensidade
da luz é controlada pelo uso de um par de filtros polarizadores lineares que possam ser
rodados. Estes arranjos de dois filtros são capazes de um suave fator de atenuação na faixa
de 100.000 para 1. Este arranjo é usado em alguns fotômetros antigos. Os filtros
polarizadores são também usados em muitos produtos redutores de brilho, tais como óculos
de sol.

Muitas técnicas óticas utilizam luz polarizada por causa de sua habilidade de produzir
padrões uniformes de interferência construtiva e destrutiva das ondas luminosas. Isto
permite que as características de muitos produtos sejam medidas, avaliando-se os padrões
de interferência quando a luz polarizada é transmitida através de um corpo-de-prova ou
refletida a partir deste. As técnicas que utilizam a luz polarizada incluem os métodos de
franja de moiré e técnicas de birrefringência.

Na Engenharia, Moiré refere-se a uma técnica de análise experimental para a determinação

de deslocamentos ou deformações a partir de um conjunto de franjas de interferência
resultantes da sobreposição de duas redes.

Como exemplo de aplicação da luz polarizada, podemos citar o uso de microscópios

ópticos de luz polarizada nos estudos de cristais. Quando uma luz polarizada incidente
passa pela amostra, a luz pode vir a sofrer modificação de seu plano de polarização em

25
virtude da anisotropia óptica do material, revelando uma série de imagens que na área de
cristais líquidos conhecidas como texturas.
A microscopia de luz polarizada é um método bastante usado para a identificação das
diferentes das temperaturas de transição de fase em cristais líquidos através da variação
destas texturas.

1.5.8 Colimação

Processo que visa minimizar a divergência de um feixe de radiação (luz). Pelo fato
da luz laser ser refletida entre espelhos paralelos, a saída deste se dá, em geral, sob
a forma de um feixe paralelo de luz, altamente colimado, monocromático e
coerente. O paralelismo do feixe só não é total em virtude dos efeitos de difração
produzidos na abertura da saída do feixe.

1.5.9 Focalização

O paralelismo da luz produzida por um laser permite que ela seja focalizada em
uma região de dimensões da ordem de um comprimento de onda (aproximadamente
10 -4 cm). No caso de um laser de 1W de potência, por exemplo, é possível obter
uma intensidade luminosa de 10 8 W/cm 2 . (Como comparação, uma lâmpada
incandescente de 100 W de potência produz à distância de 1 metro intensidade de
1mW/cm 2 ). Tal concentração de energia permite a utilização do laser na perfuração
de materiais duros como o titânio e até mesmo o diamante. No caso de materiais
macios (papel, tecidos, etc) os lasers também são úteis, pois a focalização permite
cortá-los com precisão. Na medicina, o controle da incidência da radiação permite
a destruição do tecido doente sem atingir as células sadias.

1.5.10 Tipos de Laser

Como mencionado, para emitir luz coerente, um laser precisa de um meio

amplificador e de espelhos de realimentação. O meio amplificador pode ser um gás
(laser de HeNe), um líquido (laser de corante), um cristal isolante (laser de rubi),
um cristal semicondutor (laser de AlGaAs), um excímero (laser de XeCl), entre
vários outros. Quando o meio do laser é um cristal, as próprias paredes externas do cristal
servem como espelhos de realimentação. Os lasers podem funcionar de forma
contínua ou pulsada; alguns têm uma potência de alguns miliwatts, enquanto como
os lasers pulsados podem ter potência de pico de muitos gigawatts. Um laser pode
ser excitado por descargas elétricas (laser a gás), correntes elétricas (lasers
semicondutores), bombeio óptico (lasers de estado sólido), outros lasers (lasers de
corantes) ou reações químicas.

Dentre as diversas aplicações do laser, podemos citar medidas de precisão realizadas por
meio de interferometria, análise e sensoriamento ambiental, holografia e outros. No dia a

26
dia, a variedade das aplicações dos lasers são enormes, que vão desde a reprodução sonora,
leitoras de código de barras, impressoras e cirurgias.

1.5.11 Fontes Estroboscópicas

O Estroboscópio é um dispositivo que utiliza pulsos sincronizados com alta intensidade de

luz para permitir a visualização de objetos em movimento, com um sinal rápido e periódico.
Um estroboscópio pode ser usado para visualização direta de um objeto aparentemente
imobilizado ou para exposição de fotografias.

A sincronização do estroboscópio também pode ser ajustada de modo que o movimento do

objeto de teste é notado, porém vagarosamente.
O efeito do estroboscópio requer um controle apurado com uma fonte de luz intermitente
ou pode ser alcançado com uma visão periodicamente interrompida.

A luz intermitente do estroboscópio pode induzir ataque numa pessoa com epilepsia ou
sujeita a foto-convulsão. Deve-se tomar cuidado para prevenir a exposição de pessoas
reconhecidamente ou possivelmente epilépticas a qualquer tipo de luz estroboscópica.
Qualquer uso público ou demonstração deve conter um aviso adequado e destacado.

1.6 TÉCNICAS DE ILUMINAÇÃO

Quando o nível de iluminamento à superfície de inspeção é inadequado, todo esforço deve

ser feito para prover a iluminação necessária. Para prover a iluminação necessária durante
Ensaio Visual podemos considerar as lanternas como fontes de luz portáteis e de alta-
intensidade. Outra opção seria posicionar a peça a ser examinada em uma área de inspeção
mais luminosa possível.

Além da intensidade de iluminação no local de inspeção, a cor da luz também é importante.

As superfícies e a detectabilidade de indicações podem variar muito devido às
características da fonte de luz. Assim sendo, as características da fonte de luz usada durante
uma inspeção devem ser as mesmas previstas pelas normas de referência.

A fonte de luz escolhida deve ser coerente com o local e a peça a ser examinada. A
distância da fonte de luz e da região examinada assim como sua posição angular determina
a intensidade da luz e a quantidade ou ausência de claridade, conforme citado no item 5.2.1.

Na maior parte das situações de inspeção visual, a qualidade da cor e da distribuição

espectral das fontes luminosas não têm nenhum efeito sobre a acuidade visual. Quando a
discriminação ou a combinação de cores é parte do processo de inspeção, a cor da luz deve
ser escolhida com cuidado. Conforme já citado anteriormente, normalmente a cor da luz e a
distribuição espectral devem se aproximar da luz do sol.

27
A utilização de uma ou mais fontes de luz e a quantidade de luz direta ou difusa produzida
por cada fonte luminosa é uma condição essencial para inspeções precisas e de alta
responsabilidade.

O conhecimento correto das técnicas de iluminação em uma área de inspeção visual visa
fornecer o contraste adequado de modo que a detecção de objetos ou descontinuidades
relevantes seja obtida com sucesso. A detecção por contraste é a mais básica das tarefas
visuais. Mais adiante trataremos com mais detalhes sobre este propriedade no capítulo 3.

Além disso, a qualidade da iluminação na área de inspeção está relacionada com a

distribuição das fontes luminosas na área de modo que estes dispositivos ajudem no
desempenho e conforto visuais. A qualidade da iluminação é composta da iluminação da
área e da iluminação específica do ensaio, sem ocasionar ofuscamento e fadiga visual ao
inspetor.

Ofuscamentos ocorrem quando existem fontes luminosas no campo da visão em que a luz
penetra diretamente no olho, gerando aumento da claridade no seu interior e diminuindo o
contraste, ou seja, reduzindo o desempenho visual. O ofuscamento resulta das fontes
luminosas ou de seus reflexos sobre o campo de visão. O desconforto produzido pelo
ofuscamento gera incômodo visual. Para reduzir o ofuscamento, pode ser necessário:
- diminuir a intensidade da fonte luminosa,
- reduzir a área da fonte luminosa,
- aumentar o ângulo entre a fonte luminosa e o campo visual, ou
- reduzir os reflexos com o uso de uma fonte luminosa com uma área maior e luminância
mais baixa.

Para impedir a fadiga visual do inspetor e ampliar a possibilidade de detecção, deve-se

controlar o tamanho e as relações de luminância da área de inspeção. A Tabela 3 lista as
proporções máximas recomendadas de luminância entre o corpo de prova e o ambiente, e
entre as diferentes áreas do ambiente.

Entre as tarefas e as áreas adjacentes mais escuras 3 para 1

Entre as tarefas e as áreas adjacentes mais claras 1 para 3

Entre as tarefas e as superfícies mais escuras e distantes 20 para 1

Entre as tarefas e as superfícies mais claras e distantes 1 para 20

Tabela 3 - Proporções máximas recomendadas de luminância

Como regra básica, para evitar a fadiga dos olhos, devido à sua constante adaptação, a
iluminação geral do local deve fornecer pelo menos 20 a 30 por cento da iluminação total.

28
1.7 MEDIÇÃO DA LUZ

Fotometria, a medição da luz, é um meio de quantificar a energia brilhante de luz visível.

São obtidas medidas com um fotômetro que converte a energia brilhante da luz em um sinal
elétrico mensurável.

Para facilitar o entendimento, interpretaremos algumas definições de grandezas previstas e

citadas ao longo deste capítulo, com a respectiva Unidade de Medida (SI), baseado na
norma ABNT NBR 15179 (Ensaio Visual – Terminologia). Estas grandezas também são
utilizadas no estudo da aplicação da iluminação artificial em espaços interiores e exteriores
- Luminotécnica.

1.7.1 Fluxo Luminoso (ϕ)

É a quantidade total de luz (potência de energia luminosa) emitida por uma fonte e
percebida pelo olho humano, por unidade de tempo. A unidade é o lúmen (lm).

1.7.2 Intensidade Luminosa (I)

Antes de definirmos o que é Intensidade Luminosa, vamos entender o que é ângulo sólido.
Imaginemos uma fonte de luz pontual emitindo luz em todas as direções e que, a uma
determinada distância, ao unirmos os pontos de mesma intensidade em energia, tenhamos a
formação de uma esfera ao redor desta fonte, conforme ilustra a figura 28. Agora, se
considerarmos que essa fonte irradie luz em determinada direção de modo que seja formado
um cone que intercepte a esfera mencionada, teremos a formação de uma área (A) na
superfície desta e um ângulo formado caracterizado por um “setor” da esfera (figura 28).
Consequentemente poderá ser identificado o raio (R), sendo que o ângulo sólido (ω) é
definido como a razão entre a área formada (A) e o quadrado do raio (R2), representado
pela equação 1, cuja unidade é o esferorradiano (sr).
A
ω = ------- (Equação 1)
R2

A
R
ω

Figura 28

29
Agora que entendemos melhor o ângulo sólido, podemos então verificar o que é a
Intensidade Luminosa. Na consideração teórica acima admitimos que a fonte de luz seja
puntiforme e que irradia luz igualmente para todos os lados. Entretanto, usando as
lâmpadas comuns dificilmente teremos este efeito, pois se medirmos a quantidade de luz
(fluxo luminoso) irradiado em qualquer direção desejada, vamos obter diferentes valores
dos lumens para cada direção. Portanto, a Intensidade Luminosa (I) equivale ao fluxo
luminoso (ϕ) emitido, por unidade de ângulo sólido numa determinada direção.

A equação 2 representa o cálculo, cuja unidade empregada é a candela (cd).

ϕ
I = ------- (Equação 2)
ω
Onde:
I = Intensidade Luminosa (candela)
ϕ = fluxo luminoso (lúmen)
ω = ângulo sólido (esferorradiano)

1.7.3 Iluminância (E)

Também conhecido como Nível de Iluminamento, é definido como a razão entre o fluxo
luminoso que incide na direção perpendicular a uma superfície e sua área, sendo
normalmente expressa em Lux (lx). Vale ressaltar que a iluminância está relacionada com o
esforço visual necessário para a realização de uma atividade no local a ser iluminado.
Estes esclarecimentos detalhados a respeito de lumens e lux mostram que não basta saber a
quantidade de lumens que uma lâmpada emite e simplesmente dividir pela área, no intuito
de se obter o valor em lux. Como o fluxo luminoso, na prática, não se distribui
uniformemente, a iluminância não será a mesma em todos os pontos da área em questão,
sendo, portanto, considerada a iluminância média (Em).
O aparelho específico para este fim é o luxímetro.

A figura 29 e a equação 3 apresentada a seguir está relacionada com esta grandeza.

Fonte de luz
pontual

I (cd)

E (lx) Peça

Figura 29

30
 ϕ
E = ------- (Equação 3)
A
onde:
E = Iluminância ou Nível de iluminamento (lux)
ϕ = fluxo luminoso ou quantidade de luz que incide em uma superfície (lúmen)
A = área da superfície (m2)

A lei do inverso do quadrado da distância pode ser usada para estabelecer a Iluminância ou
Nível de Iluminamento (lux) em um ponto sobre determinada superfície. A Iluminância
varia diretamente com a intensidade luminosa da fonte de luz e inversamente com o
quadrado da distância entre a fonte e este ponto na superfície, expressa pela Equação 5 na
condição ilustrada pela Figura 30.

d d d

Fonte de
luz

Figura 30

I
E = ------- (Equação 4)
d2

onde:
E = Iluminância ou Nível de iluminamento (lux)
I = intensidade luminosa de uma fonte de luz (candela)
d = distância entre o ponto e fonte de luz

Se considerarmos que a direção da luz emitida por uma fonte não incidida
perpendicularmente na superfície a ser ensaiada (figura 31) a iluminância no ponto de
incidência da luz é dada pela equação 5.

31
 I . cos α
E = ------------- (Equação 5)
d2
onde:
E = Iluminância ou Nível de iluminamento (lux)
I = intensidade luminosa de uma fonte de luz (candela)
d = distância entre o ponto e fonte de luz
α = ângulo de incidência da luz em relação ao eixo vertical na superfície

Fonte de luz
pontual

I (cd)
α

E (lx) Peça

Figura 31

1.7.4 Luminância (L)

Das grandezas existentes nenhuma é visível, ou seja, os raios de luz não são vistos, a menos
que sejam refletidos em uma superfície e aí transmitam a sensação de claridade aos olhos.
Essa sensação de claridade é chamada de Luminância (Figura 32).
Como definição a Luminância é a relação entre a intensidade luminosa superficial, em uma
determinada direção, a e unidade de área projetada (candela por metro quadrado – cd/m2)

32
 Fonte: Manual Luminotécnico Prático - OSRAM
Figura 32

É importante ressaltar que as equações apresentadas acima consideram uma fonte pontual e
não inclui parcelas a mais devido a reflexões.
A equação 6 abaixo permite determinar valores para Luminância.

ρ.E
L = ------------- (Equação 6)
π
onde:
L = Luminância (cd/m2)
ρ = Refletância ou Coeficiente de Reflexão (tabelado)
E = Iluminância (lx)

Como os objetos refletem a luz diferentemente uns dos outros, fica explicado porque a
mesma iluminância pode dar origem a luminâncias diferentes. Vale lembrar que o
Coeficiente de Reflexão é a relação entre o Fluxo Luminoso refletido e o Fluxo Luminoso
incidente em uma superfície. Esse coeficiente é geralmente dado em tabelas, cujos valores
são função das cores e dos materiais utilizados.

33
 CAPÍTULO 2 - VISÃO

Sabemos que na ausência de iluminação, ou seja, de luz, o olho humano encontra muita
dificuldade para distinguir objetos. Isso significa que estes existem, independentemente de
nossa capacidade de enxergá-los. Por outro lado, uma deficiência visual pode impedir a
visão dos objetos, mesmo com a presença de luz.

Os físicos entendem, hoje, que o fenômeno da visão resulta da combinação desses dois
elementos: a luz e o olho. Em outras palavras, podemos dizer que o olho reage à luz e isso
possibilita o desencadeamento em nosso cérebro de uma série de processos como memória,
conhecimento, reconhecimento, etc.

Para enxergar nitidamente os objetos, distinguindo cor, forma, volume, é necessário que
estes estejam iluminados, ou seja, é preciso haver uma fonte de luz, como o Sol ou as
lâmpadas. Além disso, é igualmente necessário que nosso “aparelho receptor” da luz (o
olho) e nosso “aparelho decodificador” (o cérebro) estejam em perfeito funcionamento.

Há mais ainda: o objeto precisa estar dentro do campo de visão dos nossos olhos e seu
tamanho influencia na distância máxima em que poderemos reconhecê-lo.

A claridade é geralmente o fator mais importante no ensaio visual. A claridade de uma

superfície em exame depende de seu fator de reflexão e na quantidade ou intensidade de luz
atingindo a superfície. Claridade excessiva ou insuficiente interfere com a habilidade de
uma visão clara e numa observação e julgamento crítico. Por estes motivos é que a
intensidade de luz e o ângulo de incidência devem ser controlados.

Uma intensidade mínima de 1000 lux de iluminação deverá ser usada para exames de
detalhes. Valores diferentes poderão estar especificados dependendo dos requisitos das
especificações e códigos.

Para se garantir o cumprimento do requisito mínimo de iluminação uma fonte de luz

conhecida, um dispositivo medidor de luz tal como uma fotocélula ou fotômetro deverá ser
usado.

A intensidade luminosa de uma superfície dependerá da distância e angulação da fonte

luminosa. Assim sendo, deverão ser seguidas as recomendações constantes nos
procedimentos.

34
2.1 ANATOMIA DO OLHO HUMANO

cristalino (lente)

nervo óptico
cabeça do nervo
óptico (ponto cego)

Fonte: Vésper Estudo Orientado

Figura 1

Córnea: refrata os raios de luz que entram nos olhos e exerce o papel de proteção à
estrutura interna do olho.
Íris: é a porção visível e colorida do olho logo atrás da córnea. A sua função é regular a
quantidade de luz que entra em nossos olhos.
Pupila: é a abertura central da íris, através da qual a luz passa.
Cristalino: é uma lente biconvexa natural do olho e sua função é auxiliar na focalização da
imagem sobre a retina. Ele é composto de numerosas fibras transparentes e envolto por uma
membrana clara e elástica. Devido à criação constante de novas fibras, o tamanho do
cristalino aumenta com a idade, tornando-se menos flexível e, portanto, diminuindo a sua
capacidade de focalizar de perto.
Quando se deseja focalizar a visão de longe, o músculo do corpo ciliar permanece
descontraído, tensionando as fibras e, conseqüentemente, tornando o cristalino mais fino
(figura 2).
Retina: é a membrana fina que preenche a parede interna e posterior do olho, que recebe a
luz focalizada pelo cristalino. Contém fotorreceptores (bastonetes e cones) que
transformam a luz em impulsos elétricos, que o cérebro pode interpretar como imagens.
Nervo ótico: transporta os impulsos elétricos do olho para o centro de processamento do
cérebro, para a devida interpretação. O nervo ótico está situado no fundo do olho,
correspondendo à parte central da retina, onde há uma interrupção de cones e bastonetes,
denominado de ponto cego.

35
 MÚSCULO DESCONTRAÍDO

FIBRAS TENSAS

CRISTALINO
DESCONTRAÍDO

OBJETO LONGE

Figura 2

Para acomodar o cristalino para a visão de perto, os músculos do corpo ciliar se contraem
atenuando a tensão das fibras. Desta forma, o cristalino torna-se mais espesso, aumentando
o poder de focalização (figura 3).

MÚSCULO CONTRAÍDO

FIBRAS DESCONTRAIDAS

CRISTALINO
ENGROSSADO

OBJETO PERTO

Figura 3

Esclerótica: Camada externa do globo ocular. É a parte branca do olho. Semi-rígida, ela dá
ao globo ocular seu formato e protege as camadas internas mais delicadas.
Fóvea: Porção de cada um dos olhos que permite perceber detalhes dos objetos observados.
Localizada no centro da retina (o revestimento do fundo do olho), é muito bem irrigada de
sangue. A fóvea é parecida com uma cratera, cujo centro é preenchido com células cônicas.
Estas são receptores que detectam os raios luminosos e as cores.
Humor Aquoso: Líquido que se encontra entre a córnea e o cristalino.
Humor Vítreo: Líquido que ocupa o espaço entre o cristalino e a retina.

36
Ponto Cego: Local em que o nervo óptico, ligado ao cérebro, se junta com a retina. Os
vasos sanguíneos que irrigam a retina também deixam o olho a partir dali. O ponto cego
tem esse nome pelo fato de não haver células fotorreceptoras nessa área da retina.
Mácula: Ponto central da retina. É a região que distingue detalhes no meio do campo
visual.
Músculos Ciliares: Ajustam a forma do cristalino. Com o envelhecimento eles perdem sua
elasticidade, dificultando a focagem dos objetos próximos e provocando uma deficiência
chamada de presbiopia, mais conhecida como vista cansada.
Cones: fotorreceptores capazes de distinguir a cor servem para a visão mais detalhada em
ambientes bem iluminados ou à luz do dia. A visão colorida, devido aos cones, é chamada
de visão fotópica.
Bastonetes: fotorreceptores capazes de distinguir o contraste, utilizados para a visão em
locais com pouca luz ou à noite. Esses elementos são responsáveis pela visão conhecida
como visão escotópica.

2.2 FUNCIONAMENTO DO OLHO HUMANO

Nossos olhos são como uma câmara fotográfica. Ambos têm uma abertura para a passagem
de luz, uma lente e um anteparo onde a imagem é recebida e registrada.

Mandar uma imagem clara e integral para a retina não é tarefa simples. Primeiro, a
quantidade de luz que entra tem de ser controlada. Se houver luz excessiva, a imagem será
incomodamente muito clara e ofuscante. Se houver insuficiência de luz, a imagem não será
distinta. Em seguida, a imagem deve ser focalizada nitidamente na retina, da mesma forma
que um assunto deve ser focalizado no filme para dar uma boa foto.

No olho humano, as tarefas de controlar e de focalizar a luz são executadas por um sistema
de mecanismos extremamente delicados e precisos, com coordenação e capacidade de
adaptar-se às várias condições de luz.

Bem na frente do olho está a córnea, uma membrana curva e transparente com espessura de
aproximadamente 0,5mm, que emerge do branco do olho, a esclerótica. A córnea refrata a
luz e é responsável por 2/3 da focalização na retina, fazendo parte do mecanismo de
focalização. Atrás dela há um líquido claro chamado humor aquoso, que também toma
parte na focalização.

Depois, pela ordem, vem a íris, em cujo centro há uma abertura, a pupila, que está quase em
linha com a córnea. A íris é uma camada pigmentada, sendo suficientemente opaca para
controlar a quantidade de luz que entra no olho, como um diafragma, aumentando ou
diminuindo o tamanho da abertura da pupila, cujo diâmetro pode variar de 2,5mm a 8,0mm.
Este processo de aumento ou diminuição da pupila não é instantâneo, pois leva cerca de 5
segundos para diminuir até o diâmetro mínimo e em torno de 300 segundos para atingir o
seu diâmetro máximo de abertura.

37
Depois de ter atravessado a córnea, o humor aquoso e a pupila, a luz vai para o cristalino,
que efetua a focalização correta para a visão de perto e de longe. Por fim, a luz atravessa
uma substância gelatinosa, conhecida como humor vítreo, e atinge a retina.

Os raios de luz provenientes de um objeto (Figura 4) formam uma imagem real e invertida
localizada exatamente sobre a retina para que ela seja nítida. A retina é uma camada fina,
com aproximadamente 0,5mm de espessura, rosada, responsável por transmitir as
informações ao cérebro, através do nervo ótico, que processa uma inversão da imagem
fazendo com que nós vejamos o objeto na sua posição normal.

O destino final dos raios luminosos focalizados pela córnea e pelo cristalino é uma bateria
de células (fotorreceptores), sensíveis à luz, situada atrás da retina. Como já tratamos
anteriormente no item Anatomia do Olho Humano, existem dois tipos de células:
bastonetes e cones, assim chamados por causa de suas formas. Ambos contém produtos
químicos que se alteram quando excitados pela luz.

Olho Normal

a) No olho normal a imagem se forma sobre a retina

b) Esquema da formação da imagem reduzida no olho.

Figura 4

2.2.1 Visão fotópica

A visão colorida, devido aos cones, é chamada de visão fotópica.

Os cones, em número de 6,5 milhões em cada olho, aproximadamente, são estruturas

bulbiformes, responsáveis pela visão detalhada à luz do dia. Esses fotorreceptores estão
mais concentrados na região central da retina, que leva o nome de fóvea.

Os cones, de acordo com testes psicológicos, seriam sensíveis também às cores primárias:
azul, verde e vermelho. As cores intermediárias seriam uma interpretação do cérebro, pela
combinação de respostas dos diversos tipos de cones. Assim, a luz amarela estimularia os
cones sensíveis ao verde e ao vermelho de maneira semelhante, o que faz com que o
cérebro interprete a cor como amarelo. A falta de cones específicos para determinada cor
primária, leva ao daltonismo.

38
2.2.2 Visão Escotópica

É a responsável pela capacidade de distinguir o contraste, utilizados para a visão em locais

com pouca luz ou à noite, através dos fotorreceptores chamados de bastonetes.

Os bastonetes (ou hastes), como o nome já diz, têm a forma de bastões delgados. Tais
fotorreceptores cobrem quase toda a retina. Existem cerca de 120 milhões de bastonetes em
cada olho. Eles são estimulados com mais eficiência pela luz fraca e são poucos sensíveis
às cores sendo, portanto, os responsáveis pela visão noturna, pois percebem em preto e
branco ou tons de cinza.

Há uma concepção errada de que os bastonetes são usados somente à noite e os cones
somente durante o dia. Entretanto, os cones e os bastonetes funcionam em todos os níveis
de iluminação, até aos seus limites mínimos.

2.2.3 Visão Mesópica

Há uma zona de transição entre a visão fotópica e a visão escotópica, onde o nível de
iluminação fica entre 0,01 candela e 1,0 candela.

Para a finalidade comparativa, a luz da "lua cheia" incidindo sobre uma folha de papel
branca mede cerca de 0,01 candela, sendo de 1,0 candela a luminosidade de uma folha de
papel iluminada a 3 metros de distância por uma lâmpada de 100 watts. Tanto os cones
como os bastonetes são ativados no crepúsculo, quando o nível de luz se encontra dentro
desses limites e a percepção que aí sentimos é chamada de visão mesópica.

Nem os cones nem os bastonetes operam com sua eficiência máxima, pois a visão central
estaria reduzida em níveis menores de luminosidade e a capacidade de detecção dos
bastonetes estaria severamente prejudicada nos níveis superiores.

Abaixo da intensidade luminosa do luar, que é o limiar dos cones, estes deixam de
funcionar e apenas os bastonetes são úteis para a percepção visual nestas circunstâncias.

2.2.4 Visão Binocular

O homem é capaz de fazer, com precisão e segurança, avaliações sobre a posição, distância,
forma e tamanho dos objetos. Essa habilidade é a base necessária para todos os nossos atos,
desde enfiar a linha em uma agulha até saltar entre rochedos.

O homem se vale de um mecanismo para ver o mundo tridimensional, com os objetos nos
lugares certos a distâncias que ele pode avaliar com notável precisão e rapidez.

Vejamos a figura 5 e tentaremos entender a nossa capacidade de visão binocular.

39
 Fonte: saladefisica.cjb.net

Figura 5

Apesar de os dois olhos do homem olharem na mesma direção ao mesmo tempo e estarem
coordenados para combinar suas duas imagens, seus centros são separados por um espaço
de uns 7 cm e, portanto, não visam exatamente a mesma linha. Se você segurar a sua mão
direita a uns 30 cm na frente do nariz, com a ponta do polegar mais perto do rosto,
verificará que a mão é um volume de contornos arredondados, com frente e costas, um lado
de cá e um lado de lá. Fechando o olho direito, verá mais a palma da mão e pouco das
juntas. Feche o olho esquerdo e olhe com o direito; a palma desaparece e as juntas são
vistas melhor. Embora as imagens dos dois olhos sejam combinadas de modo exato,
continuam distintas o suficiente para dar este efeito e volume, criando assim uma nítida
indicação binocular.

Mas a posse de dois olhos não garante a visão tridimensional, a não ser que eles estejam
dispostos de modo que possam focalizar ao mesmo tempo e a menos que os dois campos de
visão se justaponham regularmente no ponto de convergência e haja troca de sinais
nervosos. Para que isto se verifique, naturalmente, os olhos devem estar situados na cabeça,
de tal forma que possam voltar-se mais ou menos para a mesma direção - como no caso dos
animais de rapina, dos gatos, lobos ou corujas, cuja necessidade de avaliar exatamente a
distância para a caça é óbvia.

Os animais que pastam, como coelhos, cavalos e veados, têm os olhos localizados em cada
lado da cabeça. Para eles a percepção de profundidade não é tão importante quanto a visão
completa, em círculo fechado, pois estão mais interessados em evitar atacantes do que em
caçar. Assim, o cavalo pode ver em todas as direções sem mexer a cabeça, mas sua visão
tridimensional do mundo é muito limitada.

Os olhos do homem ficam na frente da cabeça. Isso reduz o campo de visão para apenas
180 graus, mas aumenta a visão tridimensional. Como é um animal caçador, o homem
precisa ver em profundidade.

40
2.2.5 Campo de Visão

O Campo de Visão ou a amplitude visual humana é indicada pelas figuras 6 e 7. O alcance

vertical (figura 6) é de cerca de 140º e está limitado em cima pelas sobrancelhas e,
embaixo, pelas maçãs do rosto. O alcance horizontal é de, aproximadamente, 180º quando
os olhos estão focalizados num objeto fixo. Cada olho abrange um arco de 150º,
aproximadamente, conforme indica a figura 7. Onde os campos visuais se sobrepõem (parte
do meio), a pessoa tem visão binocular. As cunhas da figura 7 na cor cinza escuro (olho
esquerdo e olho direito) indicam áreas extremas de visão.

OBJETO ●

CAMPO VERTICAL

Figura 6

OBJETO

CAMPO HORIZONTAL

Fonte: saladefisica.cjb.net
Figura 7

41
2.2.6 Sensibilidade da Visão

A figura 8 mostra a sensibilidade relativa da visão para um suposto observador padrão,

para diferentes comprimentos de onda, para certo nível de iluminação. A sensibilidade do
olho depende do comprimento da luz incidente; ela é máxima para comprimentos de onda
de aproximadamente 5,60 x 10-7m., isto é, o sistema visual é mais sensível na parte central
do espectro visível e se torna menos sensível na direção das extremidades. Isso significa
que, para serem percebidas, as cores azuis ou vermelhas devem ser bem mais intensas do
que as amarelas ou verdes.
Sensibilidade Relativa

Fonte: apostila 4 – visão, PURS-FISICA

Figura 8 - Sensibilidade relativa da visão para um observador padrão

2.2.7 Resolução da Visão

O ângulo de visão e a distância que o olho estiver da superfície em exame determina a

separação angular mínima de dois pontos resolúveis pelo olho, ou seja, determina a
capacidade do olho humano em distinguir dois pontos adjacentes, de modo que estes
apareçam individualizados. Este é o poder de resolução.

Da mesma forma que a iluminação, o ângulo visual e a distância da superfície de exame

deve ser controlada para garantir uma visão clara para observações críticas e julgamento.

Para se examinar um objeto em detalhe, o olho deve ser colocado o mais próximo possível
para se obter um grande ângulo visual. Contudo, uma vez que o olho não pode focalizar
muito bem um objeto se ele estiver a menos do que 250mm (10 polegadas).

O ângulo que o olho faz com a superfície também é importante. Este não deverá ser menor
do que 30º em relação à superfície em exame. Isto que dizer que se o olho estiver a 250mm

42
(10 polegadas) do ponto de exame, ele deverá estar a 125 mm (5 polegadas) da superfície
(figura 9).

Campo de execução
do Ensaio
Observador Observador

M m
íni

125 mm
mo 0m
2 25
50
mm n imo
í
30º M 30º
Peça em exame Ponto de Exame

Figura 9

2.2.8 Acuidade da Visão

Acuidade Visual (AV) é o grau de aptidão do olho, para discriminar os detalhes espaciais,
ou seja, a capacidade de perceber a forma e o contorno dos objetos. Essa capacidade
discriminatória é atributos dos cones (células fotossensíveis da retina), que são responsáveis
pela Acuidade Visual, central, que compreende a visão de formas e a visão de cores.

2.2.8.1 Exame de Visão Longínqua

A acuidade visual longínqua pode ser medida utilizando-se a escala de sinais de Snellen. O
teste, quando aplicado a crianças ou a adultos não alfabetizados, é simples e utiliza a letra
"E" (figura 10A), pedindo-se ao examinado que mostre com a mão ou verbalize para que
lado o sinal apontado está direcionado.

É considerada acuidade visual normal toda criança ou adulto que conseguir ler até a linha
1,0.

A pessoas alfabetizadas normalmente é utilizado um quadro (optótipo) composto de letras

dispostas em fileiras. Cada fileira é designada por um número, correspondente a distância
na qual um olho normal é capaz de ler todas as letras da fileira.

É considerada acuidade visual normal, cuja pessoa consegue ler até a fila número 8 da carta
de Snellen, isto é, esta pessoa tem uma visão 20/20 (figura 10B).

A acuidade visual é expressa em uma fração, cujo numerador é uma constante e

corresponde à distância de onde a carta é colocada. Já o denominador é a distância na qual
o estímulo visual subentende um ângulo de 1 minuto de arco ao atingir a retina (parte
sensorial do olho, ou seja, é uma distância variável que assinala a distância máxima, para
cada fila de letras da carta, o qual uma pessoa com acuidade visual normal ainda a
diferencia claramente.

43
Durante o exame deve ser testado primeiro o olho direito, tampando-se o esquerdo com a
mão em concha para não exercer pressão e prejudicar o teste. Testar o olho esquerdo
tampando-se o direito com a mão direita em concha.

Normalmente, é portador de limitação visual o examinado que apresente acuidade inferior

da linha 1,0 ou da escala 20/20, com cada olho separadamente, ou tenha uma diferença de
duas ou mais linhas entre os dois olhos, devendo ser encaminhado para exame com o
oftalmologista.

É importante frisar que este é um importante teste, mas não substitui o exame
oftalmológico.

Este teste deve ser realizado em local com boa iluminação, onde a escala de Snellen possa
ser colocada a uma distância de 6 metros do examinado e na mesma altura da cabeça
(figura 11). Quem tiver óculos, deve usá-los durante o teste.

(A) (B)
Figura 10 (continua)

44
 (C) (D)

Figura 10

Figura 11

2.2.8.2 Exame de Visão Próxima

A escala de Jagger é o mais antigo dos métodos para avaliar a acuidade visual para
pequenas distâncias, onde o paciente deve efetuar a leitura em cartões de leitura
padronizados. A posição normal de leitura é com os braços em ângulo reto, mantendo o
cartão a uma distância entre 35 e 40cm do olho. Cada olho deve ser testado
independentemente, ou seja, enquanto um olho executa a leitura, o outro olho não
examinado é protegido ou tampado.

O padrão deve apresentar as dimensões estabelecidas, com fundo branco e com um texto
organizado em grupos de tamanho graduais crescentes. Cada grupo apresenta letras ou
números na cor preta (figura 10C), expressa como Jaegger.

45
2.2.8.3 Exame de Visão Estereoscópica

O Teste de Titmus objetiva avaliar se o paciente apresenta ou não estereopsia, ou seja,

sentido da terceira dimensão (3D).

Este teste é realizado com lentes polarizadas onde uma mosca, grupo de animais ou círculos
são vistos estereoscopicamente, ou seja, em 3 dimensões (figura 10D).

2.2.9 Defeitos e Correção da Visão

Antes de estudar os defeitos e correções da visão, devemos lembrar o que já foi tratado no
item Funcionamento do Olho Humano, entendendo como o olho se acomoda para enxergar
objetos em diferentes posições, variando a distância focal da lente do olho.

O cristalino, que é uma lente convergente, possui ligado a ele um conjunto de músculos
provocando variações nas curvaturas de suas faces e conseqüentemente na distância focal.
Portanto, para uma determinada posição do objeto, os músculos ajustam a distância focal
do cristalino para que a imagem seja formada sobre a retina. Essa propriedade do olho é
denominada acomodação visual.

Uma pessoa de visão normal pode enxergar objetos situados desde uma distância média
convencional de 25 cm (posição conhecida como ponto próximo) até o infinito.

2.2.9.1 Miopia

A pessoa que possui miopia apresenta, geralmente, o globo ocular mais alongado que o
normal ou excesso de curvatura da córnea e/ou do cristalino, o que não possibilita a
formação da imagem sobre a retina. Desta forma, o portador desta deficiência visual
apresenta deficiência para enxergar de longe.

Nesse caso a imagem se forma antes da retina (Figura 12) e a pessoa não enxerga o objeto
com nitidez, pois os raios luminosos de um objeto distante se cruzam antes da retina.

Para corrigir a miopia usa-se lente divergente (côncava) para diminuir a convergência dos
raios luminosos, fazendo com que a imagem se afaste até a retina (Figura 13).

OBJETO
LONGE LENTE
DIVERGENTE

OBJETO
LONGE

Figura 12 Figura 13

46
2.2.9.2 Hipermetropia

A pessoa que possui hipermetropia apresenta, geralmente, o globo ocular menor que o
normal ou tem curvatura insuficiente da córnea e do cristalino. Neste caso o cristalino não
consegue se acomodar o suficiente para que a imagem de objetos próximos incida atrás da
retina (figura 14). Neste caso, a pessoa apresenta dificuldade para ver de perto.

Para corrigir a hipermetropia usa-se uma lente convergente (convexa) que ajuda a
compensar a pouca distância entre o cristalino e a retina, aumentando a convergência dos
raios e fazendo com que imagem se forme exatamente sobre a retina (Figura 15).

OBJETO LENTE
PERTO CONVERGENTE

OBJETO
PERTO

Figura 14 Figura 15

2.2.9.3 Astigmatismo

É uma condição causada pela entrada de raios que formam diferentes pontos focais na
retina.

A córnea normal é um segmento esférico perfeito. No astigmatismo a córnea apresenta

diferentes raios em sua curvatura, sendo que ao invés de um ponto focal, existirão dois,
levando o indivíduo portador de astigmatismo a não conseguir focalizar simultaneamente
num mesmo plano tudo o que vê (Figura 16).

Figura 16

A pessoa com astigmatismo apresenta uma imagem embaçada e com sombra. Em número
considerável de pacientes o astigmatismo está associado com a miopia ou com a
hipermetropia.

A correção deste defeito se dá por meio de uma lente cilíndrica cuja convergência é maior
numa dada direção do que em outra.

47
2.2.9.4 Presbiopia

Na presbiopia ocorre que o cristalino vai ficando menos flexível com o passar dos anos.
Desta maneira a sua capacidade de acomodação fica reduzida. O efeito é o mesmo que o da
hipermetropia, ou seja, a pessoa não enxerga bem a pequenas distâncias. Uma lente
convergente corrige este problema.

2.2.9.5 Daltonismo

O daltonismo é uma deficiência na visão que dificulta a percepção de uma ou de todas as

cores.

Os estímulos imediatos da percepção visual são os feixes luminosos que, depois de

passarem pela pupila, incidem na retina. É ali que a energia luminosa se converte em sinais
elétricos, responsáveis pela atividade neural. Os impulsos neurais, provenientes da retina,
são então encaminhados ao cérebro, que os interpreta e classifica.

A cor que você vê depende de quanto é excitada cada espécie de cone. Quando você olha
para a luz vermelha, somente os cones de suas retinas sensíveis ao vermelho enviam
mensagens para o cérebro. Se você olhar para uma luz verde, os cones sensíveis ao verde
responderão. Os cones sensíveis ao azul responderão à luz azul mais intensamente.

Nem todas as pessoas vêem as cores da mesma maneira. Aproximadamente 10% dos
homens e 1% das mulheres apresentam algum grau de deficiência na avaliação das cores.
Essa deficiência chama-se daltonismo. Nas pessoas daltônicas os cones não existem em
número suficiente ou apresentam alguma alteração.

O tipo mais comum de daltonismo é aquele em que a pessoa não distingue o vermelho do
verde. Aquilo que, para uma pessoa é normal, é verde ou vermelho, para esse daltônico é
cinzento em várias tonalidades. O motorista com esse tipo de daltonismo pode contornar o
problema de distinguir as luzes do semáforo observando suas posições, pois pelas cores não
é possível.

Em número menor, existem daltônicos que confundem o azul e o amarelo. Um tipo raro de
daltonismo é aquele em que as pessoas são completamente "cegas" para as cores: seu
mundo é em preto, branco e cinzento.

Existem testes especiais que permitem detectar se uma pessoa é ou não daltônica. Dentre os
testes podemos citar o de percepção de cores pelo método Ishirara, onde a pessoa deve
identificar alguns números ou figuras formadas a partir de pontos com cores e tonalidades
discretamente distintos. A figura 17, por exemplo, é observada diferentemente por pessoas
de visão normal e por aqueles que sofrem de daltonismo.

48
 Figura 17

2.2.9.6 Visão Reduzida e Cegueira

É muito comum pensar que toda pessoa portadora de cegueira "enxerga" um "fundo negro",
porém, dependendo de seu comprometimento, podem ser percebidos vultos sem definição e
até algumas cores, é a chamada visão residual. Além disso, podemos afirmar que a pessoa
portadora de cegueira desenvolve uma visão, que não a dos olhos, mas sim, uma forma de
visão e visualização que se poderia chamar de interna ou mental.

Podemos perceber que a quantificação médica das variações na acuidade visual se torna um
tanto vago para o leigo, já que a limitação visual se apresenta das formas mais variadas. Por
exemplo, o portador de visão reduzida limitação pode enxergar melhor quando a imagem se
forma em uma certa região da retina, por ter pontos cegos ou semicegos em outras áreas da
mesma. Assim, podemos melhor entender as definições médicas expostas acima,
observando mais detalhadamente, casos como o da visão tubular, no qual pode-se enxergar
bem aquilo que está a sua frente e nada ao redor de si, por outra, conforme o
comprometimento da região central ou periférica da retina, a pessoa pode ter a percepção
visual daquilo que está ao seu lado e não enxergar nada a sua frente. Também, existem
aqueles que só têm alguma percepção visual, dependendo da distância do objeto, ou
mesmo, da intensidade ou da fonte de iluminação. Além do que, incluem-se a essas
diferentes apresentações dos quadros de limitação visual, as variantes em relação à
lateralidade da percepção visual, onde dependendo do grau de acuidade visual de cada olho,
a pessoa pode enxergar melhor ou pior, à esquerda ou à direita.

2.2.9.7 As causas de cegueira

São vários os fatores que podem causar a cegueira, cada um deles, com suas implicações
psicológicas e emocionais. Aqui, apenas procuraremos destacar algumas das causas mais
freqüentes.

49
a) Catarata: Opacificação do cristalino, que é uma espécie de lente situada atrás da pupila,
através da qual passam os raios de luz para a retina. Nessa doença, a formação da imagem
fica parcial ou totalmente prejudicada. Atualmente, modernos métodos cirúrgicos já estão
sendo empregados, com grande possibilidade de êxito.
b) Diabetes: Essa doença, caracterizada pela Hiperglicemia, isto é, aumento irregular do
nível de glicose no sangue, pode provocar a danificação dos vasos sangüíneos da retina,
com conseqüências geralmente irreversíveis.
c) Descolamento de Retina: Ocorre quando a retina se desprende da coróide, camada
responsável pelo envio dos nutrientes àquela. Sendo conseqüência, geralmente, de pancadas
nos olhos, da perfuração da retina, ou da diabetes, havendo, no primeiro e no segundo
casos, a infiltração do humor vítreo (líquido que preenche o globo ocular) e, no terceiro,
em virtude da fragilidade capilar existente na pessoa portadora daquela doença, os vasos se
rompem, provocando, com a hemorragia, o referido afastamento da retina. O tratamento é
cirúrgico e, para que obtenha sucesso, deve ser realizado antes que a lesão atinja a mácula,
região central da retina.
d) Glaucoma: Doença caracterizada pelo aumento exagerado da pressão intra-ocular, que
provoca além de dores, em muitos casos, perdas irreversíveis da visão.
e) Retinopatias: Conjunto de patologias que acometem a retina, provocando a sua
degeneração progressiva. Dentre elas, as mais comuns são a Retinose Pigmentar e a
Retinopatia Senil.
f) Toxoplasmose: Doença transmitida através do contato com alguns animais, que pode
levar a perda total ou parcial da visão. Manifesta-se tanto no homem quanto nos animais, e
em certos casos pode ser fatal.
g) Causas acidentais: Por acidentes, em geral, em que se verifique a perfuração do globo
ocular ou a exposição da córnea a agentes corrosivos, pode ocorrer a perda abrupta e
irreversível da visão.
h) Cegueira congênita: Nos casos de má formação congênita do aparelho ocular, na fase
fetal.
i) Hipoxia/Hiperoxia: Complicações que ocorrem em alguns casos de partos
demasiadamente prematuros, nos quais, o bebê sobrevive, porém vindo a perder a visão em
virtude da baixa oxigenação do cérebro (hipoxia), ou do excesso do oxigênio (hiperoxia),
na hora do parto ou na U.T.I. neonatal, respectivamente, quando o aparelho ocular do
recém-nascido ainda se encontra imaturo.

2.2.10 Percepção Visual

Percepção visual no ensaio visual e óptico é o estudo de como a mente humana interpreta as
informações visuais. O processo perceptivo é influenciado por fatores ambientais,
fisiológicos e psicológicos, ou seja, a lentidão da íris ou dos músculos que ajustam o
cristalino pode ser causada por idade, fadiga, drogas, doença ou emoções. Estes fatores são
muito importantes durante inspeção quando a realidade física for diferente do que a nossa
percepção interpreta.

50
Quando pintamos, fotografamos registramos um objeto tridimensional, uma quantia
considerável da informação em profundidade, colocação relativa, curvatura e textura vêm
da percepção de luz e sombra.

O sistema visual e o cérebro têm propriedades únicas que podem causar modificações nas
informações recebidas pelo olho. Além disso, as informações fornecidas pelo olho nem
sempre são exatas ou simples. Quase todos os sinais de visão espacial e distância e,
conseqüentemente, quase todas as situações visuais contêm um potencial de ambigüidade.
Quando a ambigüidade surge, ela é chamada de ilusão.

Vejamos a figura 18, onde temos a impressão de existirem pequenas manchas cinzentas no
cruzamento das linhas brancas entre os quadrados pretos. Essas manchas cinzentas
aparecem e desaparecem, dependendo do ponto visualizado sobre a figura. Entretanto, na
realidade física não há nenhuma mancha caracterizando-se, então, como o que chamamos
de ilusão. O contraste nas margens dos quadrados é muito acentuado, e as linhas brancas
parecem mais claras. Mas onde as linhas se cruzam há mais espaço branco, o que diminui o
contraste e cria a ilusão de manchas cinzentas.

Figura 18

Um outro exemplo de ilusão de óptica é apresentada na figura 19. As linhas horizontais

paralelas parecem afastar-se (a) e aproximar-se (b), como se as linhas estivessem tortas. O
que ocorre é que as linhas divergentes, como as linhas pequenas (a), dirigem o olho para
fora e determinam que o espaço central entre as linhas horizontais pareça maior do que
realmente é. As pequenas linhas convergentes (b) dão o efeito oposto ao nosso olho.

(a)

(b)

Figura 19

51
Um último exemplo está na figura 20. Você poderia dizer se as linhas horizontais são
paralelas?

Figura 20

Em função desta diferença entre a realidade física e a nossa percepção devem ser previstos
métodos de inspeção para minimizar os efeitos destes fatores que conduzem a decisões
incorretas. A utilização de instrumentos permite dimensionar as descontinuidades como,
por exemplo, uma escala graduada.

52
 CAPÍTULO 3 - PRINCÍPIOS DA GEOMETRIA ÓTICA

São três os princípios de óptica geométrica:

1o) Princípio da Propagação Retilínea da Luz - nos meios homogêneo e transparentes, a luz
se propaga em linha reta.
Exemplo: quando duas lanternas são acesas, o facho de uma não interfere na outra lanterna.
2o) Princípio da Reversibilidade - a trajetória seguida pela luz independe do sentido do
percurso, ou seja, raios de luz podem ter seu sentido invertido a qualquer momento sem
prejuízo de sua trajetória (direção).
Exemplo: quando você observa alguém pelo espelho e esta pessoa também o vê. Isto só
acontece porque os raios de luz são reversíveis, isto é, tanto podem fazer o percurso você-
espelho-alguém, como alguém-espelho-você.
3o) Princípio da Independência dos Raios Luminosos. - quando raios de luz se cruzam, cada
um deles segue o seu trajeto como se os outros não existissem, ou seja, não interfere na sua
propagação.

3.1 PRINCÍPIO DE PROPAGAÇÃO RETILÍNEA DA LUZ

Há vários exemplos que comprovam o Princípio de Propagação Retilínea da Luz. Temos,

por exemplo, a observação do caminho percorrido pela luz de um projetor de filmes. Outro
exemplo é a câmara escura, que consiste numa caixa de paredes opacas, com um pequeno
orifício em uma delas, por onde a luz penetra (figura 1). Quando colocamos diante deste
orifício, a certa distância, um objeto luminoso ou fortemente iluminado, verifica-se que
sobre a parede oposta à do orifício se forma a imagem invertida do corpo.
Vejamos a razão desse fenômeno: Um ponto do objeto envia luz em todas as direções. A
parede oposta ao orifício, no entanto, é atingida apenas pelo raio, que, passando pelo
orifício, alcança o fundo da câmara. Aplicando o mesmo raciocínio aos demais pontos do
objeto, constataremos que a imagem, que se forma sobre esta parede, apresenta-se
invertida.

Figura 1

53
A relação trigonométrica entre o objeto e a imagem formada é dada pela fórmula abaixo
(figura 2).

Figura 2

o
/p = i/p' (Equação 1)
Onde:
o = tamanho do objeto
i = tamanho da imagem
p = distância do objeto à câmara
p' = distância da imagem à câmara

3.1.1 Sombra e Penumbra

A sombra corresponde à região do espaço não iluminada por uma fonte de luz quando um
objeto opaco intercepta sua trajetória. Este fenômeno confirma a hipótese de que a luz se
propaga em linha reta. Caso a luz não se propagasse em linha reta, nunca haveria a
formação de sombra (figura 3).

Analisando as sombras projetadas verificamos duas situações. Quando o objeto esta sendo
iluminado por uma pequena fonte de luz - denominada pontual ou puntiforme - a sombra
que ele projeta é bem nítida, ou seja, definida (figura 3).

Objeto
Fonte Opaco
pontual
Sombra

Figura 3

54
A penumbra é uma região do espaço parcialmente iluminada e parcialmente escura. Isto
ocorre porque a fonte de luz utilizada é extensa, ou seja, tem um tamanho que não pode ser
desprezado.

Quando os raios de luz provenientes da fonte passam pelas bordas do objeto opaco a parte
mais central não recebe luz e forma-se a sombra. Externamente a esta região obtemos uma
outra parcialmente iluminada, chamada penumbra.

Simplificando, uma fonte pontual forma somente sombra do objeto opaco e uma fonte
extensa forma sombra e penumbra (figura 4).

Aproximando esta fonte de luz ao objeto, a sombra vai se tornando mais tênue e perde sua
nitidez, pois a fonte, em relação ao objeto, deixa de ser pontual e, é então considerada uma
fonte extensa de luz (figura 4).

Penumbra
Objeto
Fonte Opaco
extensa
Sombra

Figura 4

3.1.2 Resolução ou Nitidez

A nitidez é dada pela extensão da região de penumbra que define o menor tamanho de
informação disponível. A este menor tamanho chamamos de “mancha de confusão”, valor
da nitidez ou pixel na linguagem eletrônica.

3.1.3 Contraste

O último aspecto a ser abordado é o que se chama de Contraste Simultâneo. Analisando-se

a figura 5, tem-se a impressão que o quadrado interno da esquerda é mais claro, embora
possuam a mesma cor. Este fenômeno pode ser explicado a partir da luminosidade das
áreas envolventes, ou seja, a área externa mais clara aumenta a percepção do quadrado
interno parece ser mais escuro.

55
 Figura 5

Já vimos anteriormente, no item Técnicas de Iluminação, que esta também é uma

propriedade importante no ensaio visual, pois trata da diferença entre um objeto e seu
fundo, bem como a luminância ou cor, sendo que, o nosso objetivo durante um ensaio é
otimizar o contraste entre uma descontinuidade potencial e ao seu redor (região adjacente),
a partir de uma iluminação estável.

O contraste por luminância é a diferença na luz refletida entre a descontinuidade e seu

fundo. A Equação 2 sempre produz contraste na proporção de 0 para 1, permitindo uma
fácil comparação.

LM - Lm
C = ----------- (Equação 2)
LM

Onde:

C = proporção de contraste ou relação de contraste alvo

LM = a maior luminância
Lm = a menor luminância

Apesar de o contraste ser uma constante para qualquer valor de luminância, é importante
ressaltar que a reflexão varia em função da posição do objeto e do observador, assim como
a probabilidade de detecção aumenta à medida que cresce o valor de contraste relativo. A
Figura 6 ilustra isto como uma percentagem de precisão e a relaciona à probabilidade de
detecção.

56
 Figura 6 - Probabilidade de detecção versus razão de contraste alvo

3.2 PRINCÍPIOS DAS LENTES

3.2.1 Lentes Esféricas

As leis da reflexão e da refração permitem determinar o caminho dos raios luminosos nos
meios transparentes. Essas leis são a base de conhecimento para a construção dos
instrumentos ópticos. Em tais instrumentos (lentes de óculos, microscópios, lunetas,
máquinas fotográficas) a luz é levada a percorrer um caminho bem-determinado.

As partes essenciais dos instrumentos ópticos são constituídas por lentes esféricas, ou seja,
corpos refringentes delimitados por superfícies curvas. Elas têm a propriedade de produzir
imagens ampliadas ou reduzidas de objetos externos sem grandes deformações.

Existem lentes de formas muito diversas, mas, do ponto de vista do efeito que produzem,
elas podem ser classificadas em apenas dois grupos: convergentes e divergentes. O fato de
uma lente ser convergente ou divergente depende do meio onde ela se encontra, pois esses
comportamentos estão associados à diferenças entre os índices de refração do material de
que é feita a lente e do meio.

3.2.1.1 Lentes Convergentes

São mais espessas no centro do que nas bordas. São assim chamadas porque fazem
convergir para um ponto os raios luminosos paralelos que as atravessam. São convergentes
as lupas e as lentes de óculos para hipermetropia (Figura 7).

57
 biconvexa plano-convexa côncavo-convexa
Figura7
3.2.1.2 Lentes divergentes

São mais espessas nas bordas do que no centro. Quando atingidas por raios paralelos, elas
os fazem divergir, ou seja, abrir-se como um leque. As lentes de óculos para miopia, assim
como os olhos-mágicos instalados nas portas, são lentes divergentes.
Um raio de luz que atinge a superfície de uma lente é refratado duas vezes: primeiramente,
quando passa do ar para o vidro; depois, ao passar do vidro para o ar. Em geral, o raio
emergente apresenta um desvio em relação à direção do raio incidente. Esse desvio é
voltado para a parte mais espessa da lente, ou seja: o raio se desvia para o eixo se a lente é
convergente, e se distancia do eixo se ela é divergente (Figura 8).

bicôncava plano-côncava convexa - côncavo

Figura 8

3.2.2 Propriedades das Lentes

Podemos definir Lentes como sendo corpos transparentes dotados de uma ou duas
superfícies curvas.
Nas lentes convergentes, a região para onde converge os raios de luz que incidem
paralelamente ao eixo é denominado foco (figura 9).

58
 Normal

F
C

Figura 9

Nas lentes divergentes não há um local de convergência dos raios de luz, mas é possível
definir-se o foco de luz deste tipo de lente através do prolongamento dos raios que
emergem da segunda face (figura 10). Por isso o foco das lentes divergentes é denominado
virtual.

F F F

C C

f f f

(a) (b)
Figura 10

Para localizar as imagens formadas é suficiente acompanhar o caminho de somente dois

raios de luz entre os muitos que partem de um ponto do objeto e incidem na lente.

Um deles parte de um ponto-objeto incide paralelamente ao eixo óptico e refrata-se,

passando pelo foco. O outro é aquele que ao passar pelo centro óptico (C) da lente não sofre
nenhum desvio, devido ao comportamento simétrico da lente. Representando num diagrama
estes dois raios de luz, podemos obter o tamanho e a posição da imagem formada pela lente
através do cruzamento desses raios após serem refratados (figura 11).

A simples convergência de lentes de aumento, como mostrado na figura 11, permite

posicionar o olho mais próximo ao objeto de teste quando o ponto focal da retina coincide
com o ponto focal da lente.
As lentes convergentes formam imagens reais e invertidas de objetos colocados a distâncias
maiores que a distância focal f (figura 11). Quando o objeto O está entre o foco principal F
e a lente, a imagem i é virtual (do mesmo lado da lente que o objeto), direita e maior (figura
12).

59
As características das imagens formadas pelas lentes também podem ser determinadas
analiticamente, isto é, através de equações baseadas na lei da Geometria Óptica,
relacionando a distância de imagem, distância de objeto e comprimento focal de uma lente.
Se um objeto de altura O for colocado perpendicularmente sobre o eixo principal de uma
lente convergente a uma distância do do centro óptico da lente, a imagem formada terá uma
altura i e estará situada a uma distância di do centro óptico da lente, conforme ilustra a
figura 11.

f f
A D

O
F F B
Eixo Óptico
B C i

A
do di

Figura 11
f f

i
O F Eixo Óptico
F C

Figura 12

A relação entre o tamanho da imagem e do objeto está relacionada com a semelhança entre
triângulos ABC e A’B’C, e podemos reescrever a relação da seguinte forma:

Equação 3

E da semelhança entre os triângulos CDF e A’B’F podemos deduzir:

60
 Equação 4

onde:
f = distância focal da lente
di = distância entre a lente e a imagem
do = distância entre a lente e o objeto cuja imagem se procura localizar

Esta equação pode ser aplicada a qualquer tipo de lente, convergente ou divergente, e para
imagens reais e virtuais, desde que a seguinte convenção de sinais seja adotada:
a) a distância do (ou di) será positiva se o objeto ( ou a imagem) for real, e negativa se
for virtual;
b) a distância focal f será positiva quando a lente for convergente, e negativa quando
for divergente.

Antes de darmos continuidade, vamos tentar esclarecer o que é uma imagem real ou virtual.
Na figura 10 a luz proveniente da vela forma uma imagem real e invertida, podendo ser
formada sobre um anteparo. Entretanto, se você colocar uma lente convexa entre uma vela
e o seu olho, vamos ter uma imagem virtual e direita, como na figura 11, e não pode ser
projetada sobre um anteparo. Quando usamos uma lente de aumento para leitura ou para
visualização de detalhes em uma superfície, nossos olhos também estarão captando uma
imagem virtual e direita. Vale lembrar que, para que isto ocorra, devemos manter o objeto a
uma distância menor que a distância focal.

Vamos tentar fazer alguns exercícios como exemplo para aplicação da equação acima. Um
objeto está a 12 cm de distância de uma lente convexa, cuja distância focal f é de 8 cm.
Qual a distância entre a lente e a imagem do objeto?

Pelos dados fornecidos, podemos entender que do = 12 cm, f = 8 cm e di é a distância entre

a lente e a imagem do objeto que se deseja saber. Utilizando estes dados na equação 2,
podemos concluir que di = 24 cm.

Como outro exemplo, um inspetor de ensaio visual utilizou uma lente convergente para
inspecionar a superfície de uma junta soldada, cuja distância focal f é de 2,5 cm e a
distância da imagem virtual à lente é de 25 cm. Não podemos esquecer que, para imagens
virtuais, o valor é negativo (di = - 25 cm). Então, neste caso, a distância do objeto do é de
2,2 cm.

Vejamos como chegar a este resultado:

1 = 1 + 1  1 = 1 + 1  1 = 10 + 1  do = 25  do = 2,2
f do di 2,5 do -25 do 25 11

61
Nas lentes esféricas divergentes, os mesmos raios de luz podem ser utilizados para
determinar a posição e o tamanho das imagens por esse tipo de lente. Neste caso, a imagem
é obtida pelo cruzamento entre o prolongamento do raio refratado e o raio que não sofre
desvio, ou seja, o raio que incide sobre o eixo óptico. Assim, as imagens podem ser
formadas pelo cruzamento efetivo dos raios refratados ou pelo cruzamento dos
prolongamentos desses raios (figura 13).

Representando num diagrama estes dois raios de luz, podemos obter o tamanho e a posição
da imagem formada pela lente através do cruzamento desses raios após serem refratados.

Nas lentes divergentes não há um local de convergência dos raios de luz refratados, mas é
possível definir-se o foco deste tipo de lente através do prolongamento dos raios que
refletem da segunda face (figura 13). Por isso o foco das lentes divergentes é denominado
virtual.

O
F
i
C

Figura 13

Variando-se a posição do objeto em relação à lente (convergente ou divergente), o tamanho

e a posição da imagem serão modificados. Isto se deve devido a Magnificação. Podemos
definir magnificação como sendo a razão entre o comprimento da imagem i pelo
comprimento do objeto O (equação 5). Outra forma para se determinar a magnificação M é
pela razão entre a distância da imagem à lente di e a distância do objeto à lente do (equação
6).

Comprimento da Imagem i
M = = (Equação 5)
Comprimento do Objeto
O

OU

62
 Distância da Imagem à lente di
M = (Equação 6)
Distância do Objeto à lente =
do

Supondo que um objeto possui 6 cm de comprimento e a sua imagem corresponde a 12 cm

de comprimento, podemos, aplicando a equação 5, concluir que a magnificação produzida
pela lente é igual a 2.

A Equação 7 é muitas vezes usada para determinar as dimensões do objeto ou da imagem

ou a distância de um deles à lente (figura 11).

i di
=  Equação 7
O do

Vamos aplicar a equação 7 como exemplo. Uma imagem que se forma em uma câmera tem
10 cm de altura (i) e 14 cm de distância (di) em relação à lente. Sabendo-se que o objeto
tem 100 cm de altura (O) qual será a distância deste em relação à lente (do)? Neste caso,
teremos do = 140 cm.

3.3 ESPELHOS

Os espelhos podem ser planos, côncavos ou convexos, alterando a direção da luz pela
reflexão.

Os espelhos convexos proporcionam um aumento do campo visual da imagem refletida.

Quando utilizamos um espelho côncavo ou esférico e a luz estiver projetada sobre o eixo de
curvatura (eixo perpendicular) da superfície, esta irá ser focalizada em frente ao espelho.

Nota: o campo visual de um espelho é o conjunto de todas as imagens que podem ser vistas
por um observador, em certa posição, através de um espelho. Quando você olha no
espelho, percebe inúmeros objetos refletidos sobre ele. Dizemos que estes objetos estão
dentro do campo visual do espelho. Note que se você mudar de posição, ou mudar o
espelho de posição, mudarão também os objetos que podem ser vistos através dele. Na
verdade isso acontece, pois você está mudando o campo visual do espelho.

3.3.1 Espelhos Côncavos e Convexos

O espelho com curvatura é constituída de uma superfície lisa e polida com formato
esférico. Se a parte refletora for interna à superfície, o espelho recebe o nome de espelho
côncavo; se for externa, é denominado convexo.

A imagem formada por esses espelhos não é muito nítida. Para estudarmos essas imagens
recorremos às condições de Gauss (1777-1855), um matemático, astrônomo e físico
alemão.

63
A posição e o tamanho das imagens formadas pelos espelhos esféricos também podem ser
determinados geometricamente (como nos espelhos planos) pelo comportamento dos raios
de luz que partem do objeto e são refletidos após incidirem sobre o espelho. Embora sejam
muitos os raios que contribuem para a formação das imagens, podemos selecionar três raios
que nos auxiliam a determinar, de maneira simples, suas características:
1) os raios de luz que incidem no espelho passando pelo seu centro de curvatura (C)
refletem-se sobre si mesmos, pois possuem incidência normal (perpendicular) à superfície
(figura 14);

C F F C

(a) Côncavo (b) Convexo

Figura 14 – Representação de raios de luz incidindo: (a) em espelho côncavo, passando pelo seu centro de
curvatura (C); (b) incidindo no espelho convexo

2) quando os raios de luz incidem no vértice (V) do espelho são refletidos simetricamente
em relação ao seu eixo principal (α = β), conforme ilustrado na figura 15;

α α
C F β β V
V F C

(a) Côncavo (b) Convexo

Figura 15

3) nos espelhos côncavos, os raios de luz que incidem paralelamente e próximos ao eixo
principal são refletidos passando por uma região sobre o eixo denominada foco (F),
conforme figura 16a.

Nos espelhos convexos, os raios são desviados, afastando-se do eixo principal, de modo
que a posição de seu foco é obtida pelo prolongamento desses raios (figura 16b).

64
Eixo principal Eixo principal
C F V V F C

(a) Côncavo (b) Convexo

Figura 16

Desta forma, pelo que foi visto nas figuras 16a e 16b, concluímos que, para determinarmos
a localização do foco do espelho, basta considerarmos os raios que incidem no espelho
provenientes de um objeto situado no infinito. Estes raios são paralelos e, quando refletem
(lei da reflexão), passam pelo foco.

Fisicamente, o foco seria onde estaria localizada a imagem de um objeto situado no infinito.

Geometricamente podemos verificar que a distância focal (do foco “F” até o vértice “V”) é
igual à metade do raio de curvatura (Raio de curvatura “R” = distância do centro de
curvatura “C” até o vértice “V”), ou seja, F = R / 2 ou FV = CV / 2.
A representação geométrica das características das imagens obtidas através de espelhos
esféricos pode ser efetuada, tal como nos espelhos planos, através de um diagrama, onde se
traça o comportamento de pelos menos dois raios de luz que partem de um mesmo ponto do
objeto.

No caso dos espelhos convexos, a posição e o tamanho das imagens ficam determinados
pelo cruzamento do prolongamento dos raios refletidos, já que esses raios não se cruzam
efetivamente (figura 17).

A
A'
O
i
B B'
V F C

Figura 17

65
As características das imagens obtidas através dos espelhos convexos são semelhantes, pois
esses espelhos formam imagens virtuais (que não podem ser projetadas), direitas e menores
em relação ao objeto, independentemente da posição do objeto.

Nos espelhos côncavos, entretanto, as imagens formadas possuem características distintas,

dependendo da posição do objeto em relação ao espelho (Figuras 18, 19 e 20).

O C B'
B i F V

A'

Figura 18

Na figura 18 acima, quando o objeto posicionado a frente do espelho côncavo está antes do
centro de curvatura “C”, a imagem se forma à frente do espelho e é invertida, menor que o
objeto e real, necessitando de um anteparo para ser vista.

No caso de posicionarmos o objeto sobre o centro de curvatura “C” do espelho côncavo,

teremos uma imagem invertida, real e do mesmo tamanho do objeto, conforme ilustra a
figura 19.

O
C F V
i

Figura 19

Para os objetos posicionados entre o centro de curvatura “C” e o espelho côncavo ou o

vértice “V”, conforme a figura 20, mostrará uma imagem invertida, real e maior que o
objeto.

C F V
i

Figura 20

66
3.4 Prisma

Tecnicamente, um prisma ótico é um meio transparente limitado por duas faces planas que
formam um ângulo. Chama-se ângulo de refringência do prisma, o ângulo formado por suas
duas faces.

Suponhamos que o material de um prisma eqüilátero é mais refringente que o meio onde
ele está colocado. Sabendo-se que a luz branca é composta de diferentes comprimentos e
freqüências de onda, quando ela (a luz branca) que chega ao prisma, se decompõe em
diferentes cores que se aproximam da normal. A essa decomposição podemos chamar de
dispersão, conforme ilustra a figura 21.

Luz
Branca

Prisma

Figura 21

Ao atravessarem as paredes do prisma estas ondas são refratadas em diferentes ângulos,

seguindo as leis da reflexão e da refração. Desta forma, podemos afirmar que a luz sofre
duas refrações sucessivas ou dupla refração, uma dentro do prisma e a outra ao sair dele.

Este fenômeno de refração vai depender também do ângulo de incidência da luz na

superfície do prisma. Dependendo deste ângulo de incidência poderemos ter até a reflexão
total da luz em prismas ópticos.

Os prismas são usados em instrumentos óticos para mudar a direção ou a orientação da

imagem produzida pelos raios luminosos. Dois tipos comuns de prismas são os prismas de
ângulo reto e os prismas de Porro, conforme ilustrado na Figura 22. O prisma de ângulo
reto deflexiona os raios luminosos em 90 graus, enquanto o prisma de Porro produz uma
reflexão de 180º graus.

67
 Figura 22

Mais adiante falaremos um pouco mais sobre as aplicações dos prismas no capítulo que
trata sobre Boroscopia Industrial

68
 CAPITULO 4 - APARELHOS E ACESSÓRIOS

Podemos classificar os aparelhos e acessórios de inspeção visual como boroscópios,

fibroscópios, cálibres, instrumentos mecânicos, gabaritos de solda, lentes de aumento
(lupa), espelhos, sistemas automatizados, câmaras, sistemas ópticos especiais e televisão de
circuito fechado.

4.1 INSTRUMENTOS AUXILIARES VISUAIS

4.1.1 Lupas

Se quisermos observar em detalhes pequenos em objetos, recorremos a instrumentos como

a lupa, cuja função é ampliar a imagem de objetos que se encontram próximos.

As lupas são normalmente utilizadas para se aumentar o poder de resolução no ensaio

visual de superfícies críticas. Lentes que aumentam de 1,5 a 10 vezes (1,5X a 10X) são
disponíveis comercialmente. Na medida que se aumenta o poder de magnificação, diminui-
se a distância de trabalho e o campo de visão. Ver a Tabela 1.

A lupa, também denominada microscópio simples, é constituída de uma única lente esférica
convergente

Quanto maior for o aumento desejado, menor deve ser sua distância focal. A lente só se
comportar como lupa quando o objeto estiver colocado numa distância inferior à sua
distância focal.
Apesar dessa ampliação, a lupa não serve para a observação de objetos muito pequenos,
pois nesses casos se faz necessário um aumento muito grande.

Poder de
Distância de
Tipo de Lente Campo Visual Aumento Resolução
Trabalho (mm)
(mm)
Lente de Leitura 88,9 x 38,1 1,5x 101,6 0,051
Lupa de Leitura 60,3 2x 88,9 0,038
Lente Dupla 60,3 3,5x 76,2 0,025
Lente
19,1 7x 25,4 0,01
Coddington
Lente Tripla 22,2 10x 19,1 0,008
Tabela 1

69
4.1.2 Espelhos

Quando não for possível executar um ensaio visual dentro dos limites de visualização
estabelecidos (distância 600 mm e ângulo de 30º) poderá ser utilizado um espelho.
O espelho é um dos instrumentos auxiliares mais comuns, pois permite a inspeção interna
de tubos, orifícios e superfícies internas ou atrás de outros objetos. Além disso, são
extremamente fáceis de serem utilizados.

Os seguintes pontos devem ser considerados quando espelhos são utilizados durante a
inspeção:
a) a iluminação da área deve ser mantida durante todo o tempo da inspeção visual;
b) lanternas ou outras fontes de luz pequenas podem ser usadas para proverem iluminação
adequada. Entretanto, uma iluminação direta muito intensa gerada pela fonte de luz
tende a causar sombra e ofuscamento devido à claridade excessiva refletida.

A distância ideal para inspeção direta olho-objeto deve ser a mesma da distância olho-
espelho-objeto. Quando usamos um espelho, o ângulo de inspeção à superfície
inspecionada deve ser adequado para que não ocorram erros de interpretação das
indicações.

A medição do tamanho da indicação pela reflexão no espelho somente é apropriado quando

não for solicitado resultado muito preciso ou quando o espelho estiver próximo da
superfície inspecionada. Como alternativa, pode ser utilizado um jogo de arames flexíveis
com dimensões conhecidas, posicionados próximos às indicações para determinar o
tamanho das mesmas.

Durante o manuseio em ambientes industriais podem surgir riscos na superfície do vidro do

espelho. Um espelho arranhado é um obstáculo durante a inspeção. Neste caso, mais
espelhos devem ser disponibilizados para a troca.

Há no mercado uma grande variedade destes espelhos à disposição com detalhes

construtivos bastante elaborados, nos formatos redondo, oval e retangular, com articulação
para possibilitar ajustes no ângulo do espelho, luz acoplada para locais escuros e os
telescópicos para o ajuste no comprimento da haste. Na figura 1 apresentamos alguns
modelos.

70
 Figura 1

4.1.3 Boroscopia Industrial

A boroscopia envolve essencialmente a inspeção visual remota, dentro de uma cavidade

através de um boroscópio. Se o espaço a ser inspecionado possui um acesso sem curvas ou
ângulos, os boroscópios rígidos que utilizam sistema de lentes em forma de bastão (figura
2).

Figura 2

O boroscópio é o dispositivo de inspeção visual remoto mais comumente usado. Estes

dispositivos foram desenvolvidos na área médica para permitir que os médicos possam
"ver" dentro de um corpo vivo sem uso de cirurgia. A comunidade médica geralmente se
refere a este dispositivo como endoscópio. O nome boroscópio vem da adaptação destes
dispositivos médicos para inspeção do diâmetro interior de tambores de arma de grande
calibre.

Hoje, os boroscópios são geralmente usados em ambientes industriais onde é necessário

inspecionar áreas que deveriam exigir a desmontagem. Eles também são usados em áreas
que ofereçam perigo para o inspetor. Os boroscópios freqüentemente são usados para
inspecionar turbinas a gás, estruturas de fuselagens, reatores nucleares, oleodutos e as
partes internas de motores de automóveis. Os boroscópios especializados são usados em
ambientes corrosivos ou explosivos.

4.1.3.1 Boroscópio Rígido

Atualmente existe uma grande variedade de boroscópios rígidos que possibilitam um

grande número de combinações possíveis de direção de visão, ângulo de imagem,
comprimento, diâmetro e outras características. Cada tipo tem várias aplicações
especializadas que contam com mecanismos operacionais diferentes.

71
Na sua versão mais simples, o boroscópio (figura 3) consiste numa haste delgada dotada,
numa das extremidades, de uma ocular, e, na outra, de uma objetiva e um prisma. A fim de
permitir a iluminação da cavidade a observar, um segundo sistema óptico montado no
interior da mesma haste conduz um feixe luminoso intenso, que é dirigido para o campo
observado.

Figura 3
1 – Ângulo de visão
2 – Sistema de focagem
3 – Ocular e cone de ligação para acessórios
4 – Prisma
5 – Objetiva
6 – Lentes
7 – Ligação para iluminação por fibras de vidro

O feixe luminoso é produzido numa fonte de iluminação dotada de lâmpadas e é conduzido

até à haste através de um cabo de fibras ópticas (feixe condutor de luz).

Recomenda-se a utilização de uma fonte de luz fria evitando o aumento da temperatura.

Assim inspeções podem ser realizadas onde o aumento da temperatura poderia causar
alguma desvantagem ou onde há risco de explosões.

Os boroscópios podem ser divididos em boroscópios rígidos e boroscópios de fibra ótica.

Os boroscópios rígidos usam um sistema ótico de lentes clássico ou uma única fibra sólida
para transmitir a imagem ao longo do comprimento do tubo. O projeto de boroscópios
rígidos é semelhante ao de um telescópio. Uma série de lentes convergentes está embutida
em um tubo, conforme ilustra a figura 3. A imagem é formada na extremidade do

72
boroscópio mediante o uso de uma lente, espelho, ou prisma. A imagem é refratada de uma
lente para a próxima até que esteja focalizada sobre um plano de imagem para visualização
por um olho humano ou por uma máquina fotográfica.

Por serem rígidos, estes boroscópios são frágeis e não podem ser usados para ver ao redor
de cantos ou em curvas, pois a flexão haste poderá destruir o funcionamento do
instrumento.

Demais condições limites de trabalho devem ser verificadas nos dados fornecidos pelos
fabricantes. Mediante um procedimento escrito, devem constar informações exatas sobre
pressão máxima, temperatura e líquidos em que o boroscópio pode ser mergulhado.

Qualquer que seja o tipo de boroscópio, a imagem é formada inicialmente na extremidade

do boroscópio mediante uma lente objetiva, possivelmente em conjunto com um espelho ou
prisma. Uma lente dianteira simples produz um boroscópio de visão direta. São usados
espelhos e prismas para criar ângulos oblíquos e ângulos retos. A figura 4 ilustra alguns
tipos de primas colocados nas extremidades dos boroscópios flexíveis para se alterar a
direção da visão em um aparelho rígido, colocados diante da objetiva que desviam a
imagem. Estes tipos de boroscópios descrevem a direção do campo de observação,
conhecida como a direção de visão (DOV).

Figura 4

Uma outra opção de boroscópio é apresentada na figura 5 com a opção de utilização de

prisma basculante, com o qual pode se regular a direção da visão sem escalas.

73
 Figura 5

A posição e configuração do orifício de acesso determinam a direção da visão e o campo de

observação (ângulo de abertura) para um boroscópio. Os campos de observação e as
direções visuais mais comuns estão representados nas figuras 6 e 7, respectivamente,
obtidas mediante as possibilidades de objetivas.

74
 Figura 6

Figura 7

Normalmente o boroscópio rígido suporta temperaturas entre -20 ºC e 150 ºC. Entretanto,
com o uso de um tubo protetor de alta temperatura refrigerado a ar pressurizado, é possível
resistir até 300ºC. Este tubo protetor foi inicialmente desenvolvido para a inspeção de
turbinas de avião a fim de encurtar o tempo de espera até que a turbina esfrie, após seu
funcionamento. Com o ar pressurizado que circula entre o tubo de proteção e o elemento
introdutório do boroscópio a temperatura máxima é mantida. Vale lembrar que o intervalo
de temperatura dos boroscópios rígidos é bem superior aos boroscópios flexíveis.

No emprego em meios com líquidos agressivos recomenda-se a observação das restrições

anunciadas pelo fabricante. De modo geral, gasolina, óleos diesel, óleos sintéticos e
minerais e das soluções salinas a 5% não oferecem problemas para os boroscópios
modernos. Outros líquidos poderão ser consultados junto aos fabricantes ou mediante testes
em laboratório.

A maioria dos boroscópios rígidos também oferecem impermeabilidade de, no máximo,

400 kPa. Caso tenham de ser submetidos a pressões mais elevadas, existem tubos de
proteção a vácuo que podem ser utilizados para utilização em condições de pressão
adversas.

4.1.3.2 Boroscópio Flexível

Antes do desenvolvimento das fibras ópticas, a telefonia utilizava apenas fios de metal, por
onde a mensagem, transformada em pulsos elétricos, é transportada. Em relação aos antigos
fios de metal, a capacidade de transmissão de informações com fibras ópticas aumentou
milhares de vezes.

75
Há inúmeras vantagens no uso das fibras ópticas sobre o dos cabos metálicos, nas
telecomunicações. Quanto ao desempenho, cada fibra óptica tem capacidade equivalente a
400 fios metálicos duplos. Assim, enquanto um cabo com 200 fios de cobre permite a
transmissão de 1500 conversas telefônicas, um cabo com apenas 12 fibras ópticas garante
9600 conversas. Além do fato de terem pequeno peso e volume reduzido, as fibras ópticas
não sofrem as interferências magnéticas comuns aos fios metálicos.

A interface núcleo-revestimento funciona como um espelho, refletindo a luz

continuamente. A luz penetra numa das extremidades da fibra, passa por dentro dela e
atinge a outra extremidade, mesmo que a fibra forme uma curva (figura 8). Não importa a
distância, as fibras ópticas levam informações de uma parte à outra, quase
instantaneamente, ou seja, à velocidade da luz, captando e transmitindo, sem distorções,
uma imagem de uma extremidade a outra.

Fonte: saladefisica.cjb.net

Figura 8

Os boroscópios flexíveis ou endoscópios também utilizam a fibra ótica com milhares de

pequenas fibras de vidro ótico ou quartzo, reunidas em um feixe. As fibras são revestidas
para criar uma diferença grande nos índices de refração entre a fibra e sua superfície,
produzindo total reflexão interna. O sinal é refletido continuamente na superfície interna da
fibra, em todo seu comprimento, sem perda de brilho. Para transmitir uma imagem
corretamente, o feixe de fibras deve ser coerente. Cada fibra deve estar no mesmo local
com relação às demais a cada extremidade do feixe.

O feixe de transmissão de imagem, dependendo do tipo de boroscópio, pode conter até

50000 fibras individuais, cujo diâmetro de uma fibra pode variar entre 8 μm e 10 μm., ou
seja, muitas vezes mais fino do que um fio de cabelo humano. Para obtenção de uma
imagem clara, não distorcida através de um feixe destes é necessário que as fibras reunidas
estejam bem compactadas e também ordenadas coerentemente num feixe (vide figura 9).

76
 Figura 9

Estas exigências de qualidade fazem com que o feixe seja o coração e, consequentemente,
também a parte mais cara do boroscópio flexível inteiro, o que requer especial atenção.

Apesar de ser o feixe de imagem, como peça individual, ser extremamente sensível, o
usuário pode manusear com relativa tranqüilidade. Protegidos por um tubo de silicone
altamente flexível e do elemento introdutório revestido de quatro camadas, o feixe resiste a
anos de uso industrial pesado sem quaisquer danos. A condição primária é que o elemento
introdutório flexível não seja danificado ou deformado por um esforço mecânico violento.
Caso ocorra rompimento de fibras individuais, estas aparecerão como pontos pretos na
imagem, conforme ilustra a figura 10.

Figura 10

A objetiva (na extremidade distal) focaliza a imagem no feixe de imagem. Em alguns

modelos o sistema de lentes pode ser movido à distância e assim focalizado. As variedades
mais recentes de modelos, por razões de facilidade de manuseio, são dotadas de sistemas
“foco fixo” (distância focal fixa com alta definição de profundidade). Para aumentar a
versatilidade destes sistemas, as objetivas podem ser trocadas por um mecanismo de
parafuso ou similar. Com isto disto pode ser modificada tanto a direção da visão (direta ou
lateral) quanto o ângulo da imagem, de modo que com um instrumento poderão ser
realizados vários tipos de verificações.

77
O elemento de penetração (haste ou tubo) se compõe de duas partes – a parte de
posicionamento angular (angulação da ponta) e o tubo de penetração propriamente dito. A
parte articulável permite o movimento da ponta do instrumento em até 4 direções (Figura
11). Esta função é exercida através de pequenos cabos que percorrem o elemento de
penetração e podem ser movimentados através de duas manoplas no suporte da regulagem,
conforme figura 12.

Figura 11 Figura 12

A maioria dos elementos de penetração são constituídos de 4 camadas (figura 13). A camada
externa pode ser constituída de um trançado de aço inoxidável impregnado (impregnação de
P.T.F.E). Através desta impregnação a durabilidade do trançado é mais elevada, pois o
trançado, mesmo em contato com cantos vivos ou superfícies muito ásperas, não se prenderá
causando desfibramento (rompimento dos fios de arame individuais do trançado podendo
causar danos).

Figura 13

78
Recentemente processos que melhoram significativamente a facilidade de introdução do
endoscópio. Elementos de penetração confeccionados a partir do princípio “tapered flex”
(patenteado). Experiências demonstraram melhoria na facilidade de introdução do tubo,
pois mesmo com a quase completa introdução do endoscópio, flexibilidade é mantida ao
longo do comprimento e permitindo qualquer torção, sendo que a extremidade final é mais
rígida para permitir que seja empurrada com força sem que o tubo enrosque ou dobre.

A facilidade da movimentação do elemento de penetração traz significativas vantagens, em

comparação com o boroscópio rígido. Com relação às condições limites de trabalho, o
boroscópio rígido e flexível mantém algumas semelhanças, devendo ser verificados os
dados fornecidos pelos fabricantes.

O feixe condutor de luz é um outro componente necessário ao endoscópio, pois é utilizado,

na maioria das vezes, em ambientes escuros, o que torna necessário prover iluminação
suficiente. Para este propósito encontra-se no endoscópio, ao lado do feixe condutor de
imagens, um feixe condutor de luz. A ponta deste feixe é fixada na extremidade distal e
ilumina o objeto através de um sistema simples de lentes (para dispersão da luz). A outra
extremidade, embora no conector do condutor de luz, será ligada a uma fonte de luz (figura
14).

Figura 14

Diante das diversas vantagens no uso do boroscópio flexível, podemos citar uma pequena
desvantagem, mas que deve ser rigorosamente respeitado. É com relação à temperatura, que
normalmente se situa da faixa de -10 ºC e 70 ºC.

Dentre os recursos disponíveis, podemos acoplar ao boroscópio as câmeras ou sistemas de

circuito fechado de TV para a captura de imagens digitais que podem ser gravadas para
uma futura verificação. Estas imagens digitalizadas de alta resolução podem também ser
enviadas para análise de especialistas ou inseridas no relatório de ensaio. Alguns destes
recursos são apresentados na figura 15.

79
 Figura 15

4.1.3.3 Videoscópio

O vídeo endoscópios ou videoscópio representa o último estágio da evolução da endoscopia.

A construção mecânica obedece essencialmente a de um endoscópio comum. No entanto a
transmissão e realização da imagem acontecem através de câmeras de TV miniaturas (CCD-
CHIPS) que se encontram na extremidade distal do endoscópio. O elemento de penetração
com regulagem angular e tubo flexível de introdução é montado exatamente da mesma
forma. Também a parte de controle obedece, no manuseio e na aparência externa, a forma
do instrumento óptico de fibras. Ao invés da ocular, encontra-se no vídeo endoscópio com
comando a distância que possibilitam “congelar” a imagem (imagem estática) ou
imediatamente carregá-la na placa fixa do vídeo-analisador conectado.

Quando combinado com um sistema de gerenciamento digital de imagens, mediante o uso

de um processador adequado e com diferentes recursos de arquivamento de dados (HD ou
DVD), é possível efetuar o gerenciamento de fotos ou vídeos via software. Pode, inclusive,
realizar a comparação entre imagens na tela do monitor ou medições de distância e cálculos
de área.

Outra vantagem do videoscópio está em se fazer o elemento de penetração

consideravelmente mais longo, podendo chegar a comprimentos de 30 metros ou mais. Um
feixe de fibras de vidro de grande comprimento não só seria muito caro na fabricação,
como também pouco prático no manuseio. Por isso os vídeoscópios são ideais na inspeção
de tubos de usinas de força, todos os tipos de tubos trocadores de calor, da indústria

80
química, etc., onde são necessários grandes comprimentos. Em conexão com um vídeo-
analisador, a imagem digitalizada de um videoscópio pode ser armazenada sem perdas, por
dezenas de anos.

Na figura 16 abaixo podemos perceber que a transmissão da imagem se dá de forma

semelhante a uma câmera de TV. Uma minúscula objetiva projeta diretamente no chip de
recepção (CCD) uma imagem do objeto na ponta da sonda. Essa transmissão da imagem
ocorre eletronicamente, sem perda da qualidade, diretamente para o monitor colorido e com
alta resolução. Uma luz fria promove a iluminação do local de interesse, através de fibras
de vidro embutidas.

Figura 16

Integrado ao vídeo-analisador de imagens existem programas de medição específica de

peças inseridas na base de dados. Através destes sistemas de medição e reconhecendo a
distância e posição do objeto de ensaio é possível determinar o tamanho dos detalhes na
imagem da peça observada no monitor, como por exemplo, comprimento de trincas,
profundidade de cavidades ou dimensões de ressaltos de solda. Com o recurso de um cursor
posicionado nos pontos de interesse estas medições podem ser realizadas no ato (on-line)
ou posteriormente, na imagem gravada (off-line).

4.1.3.4 Aplicações da Boroscopia

Nas figuras 17 a 20 podemos visualizar algumas das aplicações do boroscópio

proporcionando detalhes em locais de difícil acesso e pequenos detalhes de superfície.

Figura 17 Figura 18

81
 Figura 19 Figura 20

Também possibilitam acoplamento ou movimentação de pequenas ferramentas em sua

extremidade como garras e ganchos com a finalidade de montagem (figuras 21 e 22).

Figura 21 Figura 22

Antes de decidir por um determinado endoscópio, devem ser esclarecidas com que
condições de uso devem-se contar e se o instrumento as satisfaz. Dentre os critérios que
podem representar um papel importante nesta decisão, podemos citar a pressão, a
temperatura, o uso em líquidos ou em meios agressivos, a presença de campos magnéticos
fortes ou radiação radioativa e a necessidade de proteção para ambiente com risco de
explosão. Além disso, o diâmetro do orifício de acesso, assim como a sua posição e
configuração vão determinar qual a direção da visão e o campo de visão (ângulo de visão)
do endoscópio.

4.1.4 Microscópio Óptico

Os microscópios ópticos fornecem imagens ampliadas de objetos pequenos, permitindo

observar estruturas que são invisíveis a olho nu. Na maioria dos casos, eles são utilizados
na inspeção de peças pequenas, como molas, fios, parafusos, mas em casos especiais
podem ser acoplados a peças grandes.

82
A luz emitida por uma lâmpada ou refletida por um espelho atravessa o objeto e passa pela
objetiva, que é a lente convergente próxima ao objeto. A maioria dos microscópios possui
um conjunto de 3 objetivas com capacidade de aumento diferentes.

A objetiva fornece uma imagem real e ampliada do objeto. A outra lente, a ocular, que fica
próxima dos olhos do observador, recebe os raios luminosos que atravessam a objetiva e
forma uma imagem virtual ampliada. O aumento total possibilitando pelo microscópio é o
produto entre a capacidade de ampliação da ocular e a capacidade da objetiva.

4.2 APARELHOS DE TRANSMISSÃO DE IMAGEM

4.2.1 Sistemas Digitais de transmissão da Imagem

Alguns sistemas de exame visuais usam computadores para aumentar e manipular a

imagem do objeto examinado. Estes instrumentos digitalizam a imagem e convertem cada
cela de quadro (pixel) em um número, geralmente binário que pode ser interpretado através
de software de computador. Usando estes dados de imagem digitalizada, são feitas medidas
extremamente precisas de áreas selecionadas e a imagem pode ser aumentada
eletronicamente para compensar a iluminação pobre ou variações da rugosidade de
superfície. Os dados digitalizados também podem ser reduzidos a um armazenamento (fita
magnética, CD, DVD, HD, etc.) para recuperação futura.

Como já vimos anteriormente, através do progresso da miniaturização dos chips CCD

(semicondutores de captação de imagem) foi possível integrar os sensores CCD na
extremidade distal dos endoscópios.

Para manter a informação da cor obtida de uma imagem colorida, pontos individuais (pixel)
de um CCD são reunidos em grupos de 4 pixels. Sobre cada pixel do grupo existe um filtro
miniatura com as cores, vermelho, verde e azul ou, nas cores complementares
correspondentes. O objeto é iluminado com luz branca e pode imediatamente ser enviada a
unidade de controle da câmara na forma de uma imagem completa (vide figura 23). Este
sistema também é chamado de “sistema simultâneo vermelho-verde-azul”. No capítulo
sobre Registro da Imagem detalharemos um pouco mais sobre a captação de imagens
digitais.

Figura 23

83
4.2.2 Sistemas Automatizados

Sistemas automatizados para inspeção visual usam “Máquinas de Visão” recentemente

desenvolvidas para “visualizar” e interpretam informações sobre a superfície ensaiada. O
aparelho examina a superfície com uma câmera CCD (Charge-coupled Discharge ou
dispositivo de carga acoplada), laser, termômetro e etc, processando dados em um
microprocessador e comparando estes dados com um padrão conhecido mantido na
memória, determinando a aceitação da superfície examinada. Fabricantes que utilizam estes
sistemas podem obter inspeções seguras que não são afetadas por variáveis da condição
humana como fadiga.

Como exemplo, a indústria automobilística utiliza sistemas automatizados para examinar da

pintura final dos automóveis como manchas ou verificar a distribuição de partículas de
metal na pintura metálica.

4.2.3 Sistemas Holográficos Ópticos

A holografia, inventada por Dennis Gabor em 1948, consiste em um processo de gravação e

projeção de imagens, permitindo a reconstrução de uma cena em três dimensões. Esta cena,
ao ser elaborada sob diferentes ângulos de visão, proporciona uma visão espacial da
mesma, como se a estivéssemos vendo na realidade. Podemos fazer uma analogia trivial
dizendo que a pintura esta para a fotografia, assim como a escultura esta para a holografia.

Podemos dizer que no filme de uma fotografia é gravada somente a intensidade da luz,
dando forma e cor a esta imagem. Na holografia, é possível gravar a intensidade da luz e a
relação entre os raios de luz que chegam no filme holográfico. Essa relação é o que se
chama “fase” da luz.

Vamos tentar explicar melhor. Uma onda de luz é composta de uma amplitude
(intensidade), de uma freqüência (o quão rápida é a sua onda) e como ela começou (a fase).
Logo, no caso de um holograma, essa “fase” pode ser medida. Isso porque os hologramas
são feitos a partir de uma luz especial, que só tem uma cor (chamada de monocromática ou
laser). Daí, como todos os raios emitidos por essa luz (laser) estão na mesma fase, depois
que eles se refletem no objeto que se deseja gravar, é possível medir a diferença entre as
fases da luz que chega até o filme. E, é justamente essa medida de diferença de fase, que
gera o efeito de profundidade do holograma. Sem ela, não haveria esse efeito
tridimensional.

Simplificando, o processo holográfico pode ser descrito da seguinte maneira:

a) A gravação da imagem do objeto em um holograma, que nada mais e do que um filme de
alta resolução capaz de registrar um padrão de interferência de ondas. São necessários dois
feixes de luz Laser, ou seja, dois raios de luz coerentes e monocromáticos, provenientes da
mesma fonte.

84
b) No estagio de gravação, uma parte da luz é utilizada para iluminar o objeto, enquanto
outra parte é utilizada como feixe de referência.
c) O raio de referência e a luz refletida pelo objeto se interferem, e o resultado deste padrão
de interferência é gravado no filme holográfico, formando o holograma.
d) No estágio de reconstrução, isto é, durante a visualização posterior, o holograma é
iluminado apenas pelo raio de referência, produzindo réplicas das frentes de ondas
refletidas pelo objeto original. São precisamente estas frentes de ondas reconstruídas que
podem ser observadas visualmente e que transmitem a imagem do objeto (figura 24).

Figura 24 - Montagem clássica

A holografia foi tornando-se uma ferramenta sofisticada. Por sua grande vantagem que é a
capacidade de reconstituir o tamanho, a forma e as três dimensões de um objeto, foi
possível perceber qualquer mudança milimétrica numa peça industrial. Os testes passaram a
ser feitos com a peça real em vez de protótipos, e não é preciso inutilizá-la, mesmo que as
falhas não estejam ao alcance da vista, como na estrutura interna de um equipamento.

Na holografia digital, a análise e síntese das frentes de ondas ocorrem mediante um

computador. Fica-se sabendo que há alguma modificação no objeto estudado pela análise
das franjas,que são traços de luz e sombra na superfície, provocados pela diferença da luz
antes e depois da peça ser deformada.

Atualmente, a velocidade e capacidade de armazenamento dos computadores e a resolução

espacial dos dispositivos de registro eletrônico (CCD ou sensores com mais pixels e
dimensões reduzidas dos pixels) estão aumentando de modo constante. Por isso, é possível
registrar diretamente o holograma e avaliá-lo digitalmente mediante simulação em
computador. Os métodos digitais permitem a análise das frentes de ondas que foram
previamente registradas sem fazer recursos a uma reconstrução física e podem ser usados
para comparar duas ou mais frentes de ondas (interferometria holográfica digital).

85
4.2.4 Interferometria holográfica

A interferometria é uma técnica em que deformações e pequenos movimentos do objeto, na

ordem de 0,5µm, podem ser detectados a partir de análises de interferências luminosas.
Vale colocar que na interferometria clássica só é possível analisar superfícies simples e
polidas, limitando sua utilização.

A interferometria holográfica é a aplicação da técnica mais importante da holografia,

devendo-se levar em conta que esta técnica é útil quando os deslocamentos estão
compreendidos entre 1µm e 10µm. Esta técnica é complementada com processos de
tratamento de informação dando origem à interferometria holográfica, através da qual é
possível obter-se uma imagem virtual da área a inspecionar onde são identificados os
defeitos detectados.

Através do ensaio não destrutivo utilizando-se está técnica é possível visualizar, por
exemplo, nos materiais compostos, as diversas camadas de material e localizar
descontinuidades ou a separação das mesmas. Esta técnica apresenta certas vantagens, se
comparado com o ensaio radiográfico ou ensaio por ultrassom, na análise de materiais
macios como plásticos, borrachas e até de materiais compostos.

A figura 25 abaixo mostra as imperfeições internas de um pneu com pressão de 50 psi,

onde as franjas contornam as duas regiões indicadas devido a falta de aderência entre
camadas da tira curada.

Figura 25

4.2.5 Câmeras de TV em circuito fechado

Câmera de TV em circuito fechado é um acessório de grande valia nas inspeções visuais.

86
Uma câmera de TV acoplada à um boroscópio permite ao inspetor executar o exame de
superfícies a grandes distâncias. Este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que
se encontra a peça, ou parte dela a ser examinada, não é favorável devido a gases tóxicos,
altas temperaturas ou radiação. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa
duração e que não pode ser interrompida. Nesse caso, o uso de câmeras de TV é de grande
ajuda.

4.2.6 Parâmetros de posicionamento das Câmeras

Na utilização de sistemas automatizados ou robotizados de inspeção visual, o

posicionamento entre o objeto e a câmera define algumas características operacionais que
devem ser consideradas.

Estes parâmetros são o Campo de Visão, a Distância de Trabalho, a Profundidade do

Campo e a Resolução, conforme ilustrado na Figura 26. A iluminação também tem um
papel fundamental nesta relação, uma vez os raios de luz incidentes no objeto serão
refletidos à câmera e formarão a imagem do mesmo.

O Campo de Visão é a área do objeto que será visto no monitor do sistema de visão. Esta
área está relacionada com a distância da câmera ao objeto e ao ângulo de abertura da lente,
conforme será visto mais adiante no item Registro da Imagem.

Câmera
Distância de Trabalho

Profundidade de Campo

Resolução Campo de
(Par-de-Linha) Visão

Figura 26

87
A distância de trabalho refere-se à medida de trabalho entre a lente da câmera e o objeto
cuja imagem está se adquirindo.

A Profundidade do Campo é a diferença entre a posição mais próxima e a mais afastada do

objeto em relação à câmera, sem que haja o “borramento” da imagem. Também definida
como Distância de Foco, está relacionada com o tamanho (profundidade) do objeto,
alterando tanto a resolução como o contraste da imagem.

A Resolução é a medida da capacidade do sistema em reproduzir detalhes do objeto. No

caso de sensores de imagem CCD, a quantidade de pixels, seu tamanho e distância definem,
em conjunto com o ângulo de abertura da lente, a mínima resolução do objeto. A unidade
de especificação da resolução pode ser a contagem total de pixels do elemento sensor, onde
se multiplica a quantidade de pixels na vertical pela quantidade na horizontal, os pares-de-
linhas por milímetro, ou seja, a contagem dos elementos básicos do objeto e o espaço vazio
entre os mesmos contidos em um milímetro ou as linhas de TV (TV Lines) em câmeras
analógicas, cujas linhas de varredura horizontal são constantes para o campo de visão.

A iluminação é outro ponto importante no funcionamento de um sistema de imagem. O

olho humano é um sensor muito versátil, capaz de adaptar-se a grandes variações de
iluminação, mas os sistemas de imagem requerem maior controle na iluminação devido às
limitações dos dispositivos sensores. O tipo de iluminação e a conseqüente escolha do
dispositivo gerador de luz serão determinados pela aplicação do sistema de visão.

88
 CAPÍTULO V - PARÂMETROS E CONDIÇÕES DE TRABALHO

5.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE PARA O EXAME

O ato de ver depende da quantidade de luz que alcança o olho. Em ensaios visuais, a
quantidade de luz pode ser afetada através de distância, refletância, brilho, contraste,
textura (rugosidade), tamanho e forma do objeto de teste.

Limpeza é uma exigência básica para um bom desempenho do ensaio visual adequado. É
impossível juntar dados visuais por camadas de sujeira opaca. Além de obstruir visão, a
sujeira, contaminação ou oxidação na superfície do ensaio pode mascarar descontinuidades
com falsas indicações. Por exemplo, se elementos soldados de metais ferrosos apresentarem
oxidação acentuada, será difícil identificar mordeduras, trincas ou outras descontinuidades
a serem detectadas no ensaio visual.

Limpezas típicas podem ser feitas por meios mecânicos, químicos, ou ambos. Como já
citado no capítulo 1.2.1, superfícies rugosas (alto coeficiente de reflexão difusa) promovem
uma grande dificuldade em obter detalhes pelo olho do inspetor. A limpeza evita o risco de
descontinuidades não serem detectadas e melhora a satisfação do produto perante o cliente.

5.1.1 Método de Preparação e Limpeza da Superfície em Metais Ferrosos

Antes da utilização de qualquer ferramenta para a limpeza da superfície deve-se remover

toda sujeira, óleo ou graxa, utilizando-se panos limpos embebidos em solventes
apropriados.

É importante saber também que existem quatro graus de intemperismo ou oxidação de um

metal ferroso, conforme classificados abaixo:
a) Grau A - Substrato de aço sem corrosão, com carepa de laminação ainda intacta (figura
1).
b) Grau B - Substrato de aço com início de corrosão e destacamento da carepa de
laminação (figura 2);
c) Grau C - Substrato de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão ou
que possa ser removida por raspagem, com pouca formação de cavidades visíveis (figura
3);
d) Grau D - Substrato de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão e
com grande formação de cavidades visíveis (figura 4).

Figura 1 Figura 2

89
 Figura 3 Figura 4

Nota: é importante também definir que corrosão é a perda ou degradação de um material,

por processos físicos, químicos ou eletroquímicos.

5.1.1.1 Limpeza com ferramentas mecânicas

Como referência, serão detalhados dois tipos de preparação e limpeza com ferramentas
mecânicas conforme a ISO 8501, conforme segue:
a) Limpeza Manual – (St2)
Limpeza minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento manual para remoção de toda
carepa de laminação solta, camada de óxidos e outras impurezas não muito aderentes. Em
seguida, limpar a superfície com ar comprimido limpo e seco, devendo-se obter leve brilho
metálico.
b) Limpeza com Ferramenta Mecânica Manual – (St3)
Limpeza minuciosa com escovas rotativas, marteletes e lixadeiras para remoção de toda
carepa de laminação solta, camada de óxidos e outras impurezas não muito aderentes,
porém mais rigorosa que a feita em St 2. Em seguida, limpar a superfície com ar
comprimido limpo e seco, devendo-se obter intenso brilho metálico..

A seguir, são apresentados os padrões de Grau de Intemperismo com os respectivos Graus

de Limpeza, somente como referência, definidos através fotografias do estado de
intemperismo em que a superfície de aço carbono se encontra (Figuras 5 a 8).

Limpeza Mecânica
(St 2)

Limpeza Mecânica
Grau de Oxidação B (St 3)

90
 Figura 5

Limpeza Mecânica
(St 2)

Limpeza Mecânica
Grau de Oxidação C (St 3)

Figura 6

Limpeza Mecânica
(St 2)

Grau de Oxidação D Limpeza Mecânica

(St 3)

Figura 7

Quando a superfície de um metal ferroso for revestida (material anticorrosivo),

normalmente são previstos graus de preparação com jato abrasivo e posterior verificação do

91
perfil de rugosidade compatível com o revestimento a ser utilizado. Os graus de preparação
após o jato abrasivo devem ser comparados com padrões visuais (fotografias) previstos
pelas normas e especificações.

5.1.1.2 Preparação com Jato Abrasivo

Os graus de preparação com jato abrasivo podem ser classificados em:

a) Sa 1, SP 7, NACE 4 - Limpeza por Jateamento ligeiro (brush-off)
O jato é aplicado rapidamente e remove carepa de laminação solta e outras impurezas.
b) Sa 2, SP 6, NACE 3 - Limpeza por Jateamento comercial
O jato deve remover praticamente toda carepa de laminação e outras impurezas. Caso a
superfície possua cavidades (graus C e D), pelo menos 65% de cada área de 6,45 cm2
deverão estar livres de resíduos visíveis no fundo das cavidades. Após o tratamento a
superfície deve apresentar uma coloração acinzentada.
c) Sa 2 ½, SP 10, NACE 2 - Limpeza por Jateamento ao metal quase branco
O jato deve remover toda carepa de laminação e outras impurezas, de modo que possam
aparecer apenas leves manchas na superfície. Após a limpeza, 95% de cada área de 6,45
cm2 deverão estar livres de resíduos visíveis e apresentar coloração cinza clara.
d) Sa 3, SP 5, NACE 1 - Limpeza por Jateamento ao metal branco
O jato deve remover toda carepa de laminação ou outras impurezas, de modo que a
superfície fique totalmente livre de resíduos visíveis. Após a limpeza, a superfície deverá
apresentar coloração cinza clara e uniforme.

A seguir, são apresentados os padrões de Grau de Intemperismo com os respectivos Graus

de Limpeza, como referência, definidos através fotografias do estado de intemperismo em
que a superfície de aço carbono se encontra (Figuras 8 a 11).

Jateamento ao Metal
Quase Branco
(Sa 2 ½, SP 10, NACE 2)

Grau de Oxidação A Jateamento ao metal

Branco
(Sa 3, SP 5, NACE 1)

92
 Figura 8

Grau de Oxidação B

Jateamento Ligeiro Jateamento Comercial Jateamento ao metal Jateamento ao metal

(Sa 1, SP 7, NACE 4) (Sa 2, SP 6, NACE 3) Quase Branco Branco
(Sa 2 ½, SP 10, NACE 2) (Sa 3, SP 5, NACE 1)
Figura 9

Grau de Oxidação C

Jateamento Ligeiro Jateamento Comercial Jateamento ao metal Jateamento ao metal

(Sa 1, SP 7, NACE 4) (Sa 2, SP 6, NACE 3) Quase Branco Branco
(Sa 2 ½, SP 10, NACE 2) (Sa 3, SP 5, NACE 1)

Figura 10

93
 Grau de Oxidação D

Jateamento Ligeiro Jateamento Comercial Jateamento ao metal Jateamento ao metal

(Sa 1, SP 7, NACE 4) (Sa 2, SP 6, NACE 3) Quase Branco Branco
(Sa 2 ½ , SP 10, NACE 2) (Sa 3, SP 5, NACE 1)

Figura 11

5.2 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO VISUAL

As técnicas de Exame Visual são classificadas em:

- Exame Visual Direto;
- Exame Visual Remoto;
- Exame Visual Translúcido.

5.2.1 Exame Visual Direto

O exame visual direto pode ser realizado de forma usual, quando o acesso visual, ao
material em exame, é suficiente para que a vista se localize a uma distância que, de acordo
com alguns códigos e normas, não deve ser maior do que 600 mm, com relação a um ponto
da superfície a ser examinada, dispondo de um ângulo não inferior a 30º, em relação a
mesma superfície (figura 1). Podem ser usados espelhos para melhorar o ângulo visual,
bem como outros dispositivos auxiliares, tais como lentes de aumento. É requerida uma
iluminação (natural ou luz branca artificial) para componentes, partes especificas ou seções
de equipamentos. A mínima intensidade de luz na superfície/lado em exame deve, também
de acordo com algumas normas nacionais e internacionais, ser de 1000 lux (100
footcandles).

94
Nota: Vale ressaltar que o uso de espelhos ou lentes de aumento (lupas) no ensaio visual
direto tem a finalidade de melhorar a resolução, de modo a se obter o detalhe em
determinado ponto da superfície examinada, dentro dos limites de acesso visual, conforme
figura 1 (abaixo).

Observador Observador

Má
xim mm

300 mm
o 60 00
0 o6
mm xim
30º Má 30º
Peça em exame Ponto de Exame
Figura 1

A fonte de luz, a técnica usada e a verificação da intensidade de luz requerida no momento

do exame visual são informações que devem ser documentadas e mantidas em arquivo.

Algumas literaturas determinam que a luz proveniente de uma fonte artificial (Ex: uma
lanterna) seja posicionada em ângulo que pode variar entre 5º a 45º em relação à superfície
a ser inspecionada, conforme ilustra a figura 2, de modo a facilitar a detecção de
descontinuidades visuais. Entretanto, é importante manter a luz refletida fora da direção dos
olhos do inspetor, de modo a evitar o ofuscamento e a conseqüente perda de sensibilidade
no ensaio.

Fonte de Luz

Linha da visão
do inspetor

Luz Refletida

5º à 45º

Trinca aberta à
superfície
Figura 2

Recomenda-se que o pessoal que executa o ensaio comprove a visão de perto anualmente
para assegurar, com ou sem lentes corretivas, a acuidade visual de modo que seja capaz de
visualizar as letras J-1 do padrão Jaeger ou outros testes equivalentes de visão próxima.

95
5.2.2 Exame Visual Remoto

Quando os componentes a serem examinados se apresentam inacessíveis, ou seja, além dos

limites previstos no exame visual direto, poderemos utilizar a técnica do exame visual
remoto.
O exame visual remoto pode utilizar-se de elementos auxiliares, tais como espelhos,
boroscópios, câmaras, fibras óticas, ou outros instrumentos adequados. Esses sistemas
devem ter uma capacidade de resolução que seja equivalente, no mínimo, àquela obtida
pelo exame visual direto.

5.2.3 Exame Visual Translúcido

O exame visual translúcido é uma suplementação do exame visual direto. O método de

exame visual translúcido utiliza o auxílio da iluminação artificial que pode ser incluído um
iluminador que produza luz direcional. O iluminador deve fornecer luz cuja intensidade
seja suficiente para iluminar e dispersar a luz, suavemente, pela área ou região em exame.

A iluminação ambiental deve ser disposta de forma a evitar brilhos ou reflexos da

superfície em exame, e deve ter intensidade inferior à iluminação aplicada sobre a área ou
região em exame. A fonte de luz artificial deve ter intensidade suficiente para possibilitar a
detecção de qualquer variação de espessuras em laminados translúcidos como, por
exemplo, o vidro.

96
 CAPÍTULO 6 - INSTRUMENTOS MECÂNICOS DE MEDIÇÃO
E TÉCNICAS DE MEDIDA

6.1 UM BREVE HISTÓRICO DAS MEDIDAS

Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos? As unidades de
medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano (figura 1), que eram
referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada
por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o
pé, a jarda, a braça e o passo.

Figura 1

A braça é a distância que há entre os extremos do maior dedo da mão esquerda e direita,
com os braços esticados.

A Polegada
O Palmo

O Pé

Figura 2 Figura 3 Figura 4

97
 O Passo

Figura 5

A jarda corresponde à distância entre o nariz e a extremidade do polegar com o braço

esticado.

Algumas dessas medidas padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja os seus
correspondentes em centímetros:

1 polegada = 2,54 cm
1 pé = 30,48 cm = 304,8mm
1 jarda = 91,44 cm

O Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da humanidade.

E lá, no Gênesis, lê-se que o Criador mandou Noé construir uma arca com dimensões muito
específicas, medidas em côvados.

O côvado (figura 6) era uma medida padrão da região onde morava Noé e é equivalente a
três palmos, aproximadamente, 66 cm.

Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais
padrões deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as
medições. Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de
comprimento, o cúbito: distância do cotovelo à ponta do dedo médio (figura 7).
O Côvado

Figura 6

98
 O Cúbito

Figura 7

Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra,
ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas. Para serem úteis, era
necessário que os padrões fossem iguais para todos.

Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio
corpo, eles passaram a usar, em suas medições, barras de pedra com o mesmo
comprimento. Foi assim que surgiu o cúbito-padrão. Com o tempo, as barras passaram a ser
construídas de madeira, para facilitar o transporte.

Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um cúbito -

padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir
periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário.

Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos
eram a polegada, o pé, a jarda e a milha. Na França, no século XVII, ocorreu um avanço
importante na questão de medidas.

A Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma
barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa
do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito - padrão,
cada interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa é equivalente a
seis pés ou, aproximadamente, 182,9 cm.

Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que
pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um
padrão de medida. Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus
submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. O sistema decimal já havia sido
inventado na Índia, quatro séculos antes de Cristo. Finalmente, um sistema com essas
características foi apresentado por Talleyrand, na França, num projeto que se transformou
em lei naquele país, sendo aprovada em 8 de maio de 1790.

Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de
um quarto do meridiano terrestre.

Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir).

99
Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo INMETRO, baseado na
velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de
1983. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o metro: Metro é o comprimento do trajeto
percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de tempo de 1 ÷ 299.792.458 do segundo.

É importante observar que todas as definições visaram somente estabelecer maior exatidão
do valor da mesma unidade: o metro.

A tabela a seguir apresentada os múltiplos e submúltiplos do metro, baseada no Sistema

Internacional de Medidas (SI).

Múltiplos e Submúltiplos do metro

Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada
Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m
Peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 109 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 106 = 1 000 000 m
Quilômetro km 103 = 1 000 m
Hectômetro hm 102 = 100 m
Decâmetro dam 101 = 10 m
Metro m 1=1m
Decímetro dm 10-1 = 0,1 m
Centímetro cm 10-2 = 0,01 m
Milímetro mm 10-3 = 0,001 m
Micrometro µm 10-6 = 0,000 001 m
Nanometro nm 10-9 = 0,000 000 001 m
Picometro pm 10-12 = 0,000 000 000 001 m
Fentometro fm 10-15 = 0,000 000 000 000 001 m
Attometro am 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001 m

6.2 TRENA
O mais elementar instrumento de medição utilizado em caldeiraria é a trena graduada. É
usada para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que
seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do
sistema inglês. (Figura 8).

Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não
ser dotado de trava.

100
 Figura 8 – Trena graduada (graduação universal)

6.2.1 Graduação

A graduação das trenas, normalmente, é apresentada em milímetros (mm), sendo que, 1

mm = 1/1000m

Algumas trenas também podem apresentar a graduação dos instrumentos é apresentada em

polegadas (”), sendo que, 1” = 1/12 pé

A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade

esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 2 m., 3 m., 5 m., 10 m., 20 m., 30 m. e
etc.

As trenas de pequeno comprimento podem apresentar, em sua extremidade, um gancho que

permite medições com um único operador, isto é, sem a necessidade de um elemento
auxiliar. As de maior comprimento podem apresentar um elo em sua extremidade.

Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos
devemos cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que se quer
medir.

A trena graduada apresenta-se em vários tipos como, por exemplo, modelos de trena
convexa ou plana. A convexidade destina-se adotar a trena de maior rigidez, de modo a
permitir medidas na vertical, de baixo para cima.

6.2.2 Características da boa trena Graduada

1 - A trena deve ser de aço; trenas de fibra não devem ser utilizadas.
2 - Ter graduação uniforme.
3 - Apresentar traços bem finos e salientes.

101
6.2.3 Conservação

1 - Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.

2 - Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre.
3 - Limpar após o uso, para remover a sujeira.

6.3 ESCALA DE AÇO

A escala de aço é um dos instrumentos mais utilizados na verificação dimensional (figura

9). Nela estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm), conforme o
sistema métrico. Algumas escalas podem apresentar também medidas em polegadas e suas
frações, conforme sistema inglês.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Figura 9

6.3.1 Graduações da escala de aço

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a
1 mm. Assim, a leitura pode ser feita em milímetro.

A figura 10 mostra, de forma ampliada (5:1), como se deve executar a leitura na escala
graduada.

1cm

1mm ?
Figura 10

No sentido da seta da figura 10 acima podemos ler 13mm.

A seguir temos as representações da polegada do Sistema inglês comum:

(")  1" = uma polegada

(in)  1 in = uma polegada
(inch)  palavra inglesa que significa Polegada

102
 0 1”

Intervalo referente a 1” (ampliado - escala 5:1)

Figura 11

As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8, e 16 partes iguais,

existindo, em alguns casos, escalas com 32 divisões (figuras 12 a 16).

0 1”
½”

Figura 12

0 1”
¼” ½” ¾”

Figura 13

0 1”
1/8 ” ¼” 3/8” ½” 5/8” ¾” 7/8”

Figura 14

0 1”
1/8 ” ¼” 3/8” ½” 5/8” ¾” 7/8”
1/16 ” 3/16” 5/16” 7/16” 9/16” 11/16” 13/16” 15/16”

Figura 15

0 1”
¼” ½” ¾”
1/16 ” 1/8 ” 3/16” 5/16” 3/8” 7/16” 9/16” 5/8” 11/16” 13/16” 7/8” 15/16”
1/32 ” 3/32 ” 5/32” 7/32” 9/32” 11/32” 13/32” 15/32” 17/32” 19/32” 21/32” 23/32” 25/32” 27/32” 29/32” 31/32”

Figura 16

103
 6.4 PAQUÍMETRO

O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e

de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a
qual desliza um cursor (figura 17).

É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polido. O cursor é

ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga.
Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite a
leitura de frações da menor divisão da escala fixa.

O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena. Os

instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de 0,05 mm, 0,02 mm, 1/128" ou
.001". Geralmente é construído de aço inoxidável e suas graduações referem-se a 20° C.

Com este instrumento facilmente podemos executar medições internas, externas, de

profundidade e de ressaltos.
Orelha Fixa Orelha Móvel

Parafuso de trava
Cursor Escala Fixa em polegadas
Nônio ou Vernier
(polegada) Escala Fixa em milímetros

Haste de Profundidade

Resolução (mm)

Impulsor
Encosto Fixo Encosto Móvel

Nônio ou Vernier
(milímetro)

Bico Fixo Bico Móvel

Figura 17

6.4.1 Cálculo da Resolução e Leitura do Paquímetro

Para se calcular a resolução (também chamada sensibilidade) dos paquímetros, divide-se o

menor valor da escala principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel
(nônio).
Observação 1 - O cálculo da resolução obtido pela divisão do menor valor da escala
principal pelo número de divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de
medição possuidor de nônio, tais como: paquímetros, goniômetros, etc.

104
Observação 2 - Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a resolução do paquímetro
já vem gravada neste (ver figura 17).

No uso do Paquímetro no Sistema Internacional de Unidades, cada traço da escala fixa

corresponde a um múltiplo do milímetro.

Na figura 18 o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1 mm. Se deslocarmos o cursor
do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a
leitura da medida será 1 mm (figura 19), no segundo traço 2 mm (figura 20), no terceiro
traço 3 mm (figura 21), no décimo sétimo traço 17 mm (figura 22), e assim sucessivamente.

A resolução se obtém com a fórmula:

Resolução

1 mm

Escala Fixa
0 1 2

0 2 4 6 8 10

Nônio ou Vernier (mm)

Figura 18

0 1 0 1 0 1 0 1 2

0 0 0 0
Figura 19 Figura 20 Figura 21 Figura 22

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes

resoluções, isto é, o nônio com número de divisões diferentes. Tem-se normalmente o
nônio com 10, 20 e 50 divisões, o que corresponde a uma resolução de 1mm/10 = 0,1mm,
1mm/20 = 0,05mm e 1mm/50 = 0,02mm respectivamente.

Para se efetuar uma leitura, conta-se o número de intervalos da escala fixa ultrapassados
pelo zero do nônio e a seguir, conta-se o número de intervalos do nônio que transcorreram
até o ponto onde um de seus traços coincidiu com um dos traços da escala fixa (figura 23).

105
 0 1 2

0 2 Nônio, resolução = 0,02 mm

Traço do nônio que coincidiu com um traço da escala fixa

Figura 23

Na figura 23 acima vemos que o décimo intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero
do nônio, portanto a leitura da escala fixa é 10.
No zero do nônio até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos,
cada um dos quais é igual a 0,02 mm; portanto a leitura do nônio é 0,08.
A leitura, portanto, da medida é 10,08 mm.

Na figura 24 a leitura da medida é 6,04mm.

0 1 2
Escala Fixa

0 1 2 Nônio, resolução = 0,02 mm

Traço do nônio que coincidiu com o traço da escala fixa

Figura 24

O uso do paquímetro no Sistema Inglês Decimal (polegada milesimal) é idêntico no uso do

Sistema Internacional de Unidades. Tem-se apenas que determinar os valores
correspondentes a cada intervalo da escala fixa e a cada intervalo do nônio.
Como exemplo, na figura 25 o valor de cada intervalo é 0,025” pois no intervalo de 1”
temos 40 intervalos (1” ÷ 40 = 0,025”).
0 1”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5

0,025”
Figura 25

106
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro
traço da escala, a leitura será 0,025 (figura 26), no segundo traço 0,050” (figura 27), no
terceiro traço 0,075” no décimo traço 0,250” e assim sucessivamente.

0 0
1 2 1 2

0 0
Figura 26 Figura 27

Neste sistema podemos também ter nônios de diferentes resoluções. Por exemplo, se a
menor divisão da escala fixa é 0,025” e o nônio possui 25 divisões a resolução será de
0,025”/25 = 0,001” (Figura 28).

Escala Fixa

0 1”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1

0 5 10 15 20 25

Nônio, resolução = 0,001”

Traço do nônio que coincidiu com o traço da escala fixa

Figura 28

Para compor a medida da figura acima, temos:

Leitura da escala fixa= 0,250”
Leitura do Nônio = 0,009”
Leitura da medida = 0,259”

O uso do paquímetro no Sistema Inglês comum (polegada fracionária) é idêntico ao dos

demais sistemas anteriormente descritos.

A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de frações
de polegada.
Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes graduações
(figura 29):

107
 Nônio, resolução = 1 / 128”

0 4 8

1/128”

1/16”

0 1”

Figura 29

A escala fixa apresenta os valores de:

1/16”, 1/8” (=2/16”), 3/16”, 1/4" (= 4/16”), 5/16”, 3/8”(=6/16”) e assim por diante.

O nônio apresenta os valores de:

1/128”, 1/64” (= 2/128”), 3/128”, 1/32” (= 4/128”), 5/128”, 3/64” (= 6/128”), 7/128” e
1/16” (= 8/128”)

A figura 30 apresenta um exemplo de medida com resultados em polegada fracionária.

Traço do nônio que coincidiu com traço da escala Nônio, resolução = 1/128”

0 4 8
1/128”

0 1”

Figura 30
Para compor a medida da figura 30 acima, temos:
Leitura da escala fixa = 6/16”
Leitura do nônio = 1/128”
Leitura da medida = 6/16” + 1/128” = 49/128”

6.4.2 Erros de Leitura

Erros de leitura do paquímetro: são causados por dois fatores:

a) paralaxe;
b) pressão de medição.

108
Paralaxe: o cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima
“a”. Assim, os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (figura
31).

Figura 31

Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos os

traços TN e TM, que correspondem a uma leitura correta (Figura 32). Caso contrário,
teremos uma leitura incorreta, pois o traço TN coincidirá não com o traço TM1, mas sim
com o traço TM2 (figura 33).

TN
TN

TM TM2 TM1

Leitura Correta Leitura Incorreta

Figura 32 Figura 33

Pressão de Medição: é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua,
mais a pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a régua, que é
compensado pela mola F (figura 34), a pressão pode resultar numa inclinação do cursor em
relação à perpendicular à régua (figura 35). Por outro lado, um cursor muito duro elimina
completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros. Deve o
operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.

Figura 34 Figura 35

109
6.4.3 Erros de Medição

Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas.

a) de influências objetivas: São aqueles motivados pelo instrumento:
-erros de planicidade;
-erros de paralelismo;
-erros da divisão da régua;
-erros da divisão do nônio;
-erros da colocação em zero.

b) de influências subjetivas: São aqueles causados pelo operador (erros de leitura).

Observação: Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de erros
admissíveis, obedecendo às normas existentes, de acordo com a precisão do instrumento.

6.4.4 Precauções no Uso dos Paquímetros

- Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro contra a superfície

da peça medida, (pressão excessiva leva a erro de medição).
- Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça.
- Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios.
- Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há folga entre os
seus encostos ou garras.
- Guardar o paquímetro com folga entre os bicos.

6.5 GONIÔMETRO

A técnica da medição não visa somente descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou de

diâmetros, mas se ocupa também com a medição de ângulos.
O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. Em soldagem é
utilizado para verificar ângulos de chanfros.

Sistema Sexagesimal é o sistema que divide o círculo em 360 graus e o grau em minutos e
segundos. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica e caldeiraria. A unidade
do ângulo é o grau. O grau divide-se em 60 minutos, e o minuto divide-se em 60 segundos.
Os símbolos usados são: grau (º), minuto ( ’ ) e segundo ( ” ).
Exemplo: 54° 31’ 12” lê-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.

Observação
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras.
Exemplo: 90° -25° 12’
A primeira operação por fazer é converter 90° em graus e minutos. Sabendo que 1° = 60’,
teremos:

90º = 89º 60’

89º 60’ – 25º 12’ = 64º 48’

110
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos.
Exemplo: 90º - 10º 15’ 20”
Convertendo 90º em graus, minutos e segundos, teremos:
90º = 89º 59’ 60”

89º 59’ 60” – 10º 15’ 20” = 79º 44’ 40”

6.5.1 Tipos e Usos

Para usos comuns em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o
instrumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de ângulo). As figuras 36a e 36b
mostram dois tipos de goniômetros simples, assim como as figuras 37a e 37b dão exemplos
de medição de ângulos. É importante ressaltar que, dependendo do tipo de instrumento
utilizado, é necessário o uso de calços para possibilitar o perfeito posicionamento do
instrumento ou compensar possíveis desalinhamentos quando for efetuada a medição da
pré-deformação.

6.5.2 Divisão Angular

Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90°) apresenta 90 divisões de 1°.

(a) (b)

Figura 36

111
 Figura 37a

Figura 37b

6.5.3 Leitura do Goniômetro

Quando a leitura se apresenta no intervalo de dois ângulos distintos (Exemplo: entre 50º e
51º), ou seja, não coincide exatamente em um valor do disco graduado, podemos efetuar a
leitura utilizando um valor tido como correto e mais um outro duvidoso, sendo este sempre
igual à metade da menor divisão da escala (Exemplo: 50,5º ou 50º e 30’).

Nas figuras 38 e 39 a menor divisão é igual a 1°. Portanto, podemos fazer leituras com
precisão de 0,5° (ou 30’).

Lê-se os graus inteiros na graduação do disco fixo indicados pelo traço 0 (zero) de
referência e aproxima-se a leitura para a posição mais próxima dentro da precisão de 0,5°.

112
 Leitura = 83,5º
Figura 38

Note que não há sentido em fazer leituras com precisão superior a 0,5° (por exemplo,
83,4°).

Leitura = 91º
Figura 39

Precauções no Uso do Goniômetro:

-Mantê-lo sempre limpo e acondicionado em estojo próprio.
-Fazer a leitura do ângulo sempre com o goniômetro aplicado à peça.

6.6 GABARITOS

Gabaritos são dispositivos fabricados pelo usuário para verificar a conformidade do serviço
com as normas de projeto, quando os instrumentos convencionais não atendem às
necessidades. São muitas vezes fabricados em eucatex ou similar para serem leves e fáceis
de manusear. São freqüentemente utilizados para verificações de embicamentos em chapas
de vasos e tanques, alinhamentos de tubulação, etc.

113
Na verificação de embicamentos de tanques utilizamos um gabarito que consiste em um
trecho com a mesma curvatura de projeto do casco ou costado. Encostamos o gabarito nas
chapas para constatarmos as deformações e seus valores. Deve-se tomar todo cuidado para
que este gabarito fique perpendicular à chapa e sobre a mesma circunferência. (Figura 40 e
41).

Figura 40

CERTO

ERRADO

Figura 41

Para verificarmos o alinhamento vertical de chapas do costado de tanques ou o alinhamento

de tubulações, utilizamos uma régua de grandes dimensões. Apoiamos a régua de ambos os
lados da solda de tal modo que esta fique próxima ao meio da régua. Devemos cuidar para
que as informações não sejam incorretas devido ao reforço da solda. Para tanto colocamos
calços de espessura igual à do reforço da solda ou fazemos um dente na régua (Figura 42).

No caso de tubulações não devemos esquecer de fazer a verificação ao longo de todo o

perímetro, pois a tubulação pode estar alinhada em um plano e desalinhada em outro.

Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para verificarmos o ajuste das peças, e
após a soldagem para verificarmos se as contrações da solda não introduziram deformações
além das permitidas pelas normas e códigos.

Além dos citados, podem ser criados gabaritos para muitos outros casos, como, por
exemplo, para a verificação da ovalização de tubos soldados (com costura).

Vantagens
-Dão bons resultados, desde que fabricados corretamente.

114
-É um processo bastante rápido de verificação.

Desvantagens
-Só devem ser utilizados em verificações repetitivas.
-Devem ser fabricados com grande precisão.

Figura 42 – Gabaritos para verificação de embicamento e desalinhamento

6.6.1 Instrumentos Especiais para Chanfros e Soldas

São instrumentos semelhantes a calibres "passa -não passa". Podem ser fabricados pelo
usuário e se destinam a simplificar verificações nos chanfros e soldas.

Um exemplo deste instrumento é o verificador de reforço de solda. Como esta verificação

com os instrumentos convencionais é difícil, torna-se viável a utilização do verificador. Se
conhecermos a dimensão do reforço máximo de uma solda o instrumento deve ser
conforme mostrado na figura 43, e ser fabricado de aço, latão, alumínio ou outro metal.

a = reforço máximo Reforço Excessivo

Figura 43 – Verificador de reforço de solda

Podemos fazer verificadores para qualquer reforço. É interessante, para evitarmos trocas,
puncionar o verificador identificando qual dimensão é aplicável.

Para verificação da abertura da raiz devemos, preferencialmente, utilizar peças cilíndricas

com o diâmetro da abertura. (Figura 44).

115
 Peça cilíndrica para
verificar a abertura da
raiz

Vista parcial superior de uma junta de topo com chanfro em V

Figura 44

Para os chanfros podemos utilizar uma espécie de gabarito do chanfro que verifica o
ângulo, a abertura da raiz e a altura da face da raiz do chanfro ao mesmo tempo (figura 45).
Como este instrumento é plano deve-se cuidar para que fique perpendicular ao chanfro e às
peças a serem soldadas.

Além dos instrumentos fabricados pelo usuário, existem ainda os instrumentos especiais
disponíveis no mercado. São instrumentos simples e bastante práticos, sendo que alguns
permitem a verificação de mais de uma dimensão em apenas uma operação. Já possuem
gravado no seu corpo as dimensões a que se aplicam e/ou escalas graduadas para a leitura.

Altura da face da Raiz Incorreta

(a) (b)

(c)
Chanfro com dimensões corretas

Figura 45 – Gabarito para verificação de chanfro

As figuras 46 a 48 mostram alguns destes instrumentos e sua aplicabilidade.

116
 Medidor de
Desalinhamento Interno

Calibre com ângulo de 37,5º

Escala

Indicador de Espessura
do material

Escala para Medição do

Desalinhamento Interno

(a)

Figura 46 – Cálibre de finalidades múltiplas  Hi-Lo (continua)

117
 (b) (c)

Figura 46– Cálibre de finalidades múltiplas  Hi-lo (continuação)

(a)

Figura 47 (continua)

118
 Medição da perna Medição da altura Medição garganta
na solda em ângulo do reforço na solda em ângulo

(b) (c) (d)

Figura 47

Vantagens:
- É um método bastante rápido para verificação.
- Apresentam bons resultados.
- Quando fabricados pelo usuário em dimensões específicas para o serviço, eliminam erros
de leitura.

Desvantagens:
- Quando fabricados pelo usuário demandam tempo para fabricação e muitas vezes
possuem somente uma aplicação.

(a)

(b) (c)
Medição da Profundidade da Mordedura Medição da Altura do Reforço da Solda

Figura 48 - Calibre de Finalidades Múltiplas  Bridge Cam Gauge (continua)

119
 (d) (e)
Medição do desalinhamento Medição da perna na solda em ângulo

(f)
Medição da Garganta da Solda em ângulo

Figura 48 - Calibre de Finalidades Múltiplas  Bridge Cam Gauge (continuação)

6.6.2 Precisão Dimensional e Conformidade das Soldas

As soldas são normalmente especificadas de maneira a cumprir certas dimensões conforme

requerido pelos desenhos, especificações e/ou códigos. A falha no cumprimento de tais
requisitos pode ser causada por contração, condições ou técnica imprópria de soldagem,
erro do operador ou projeto impróprio da junta.

O dimensional das soldas é determinado por ferramentas convencionais de medição tais

como gabaritos, trenas e réguas.

Gabaritos de solda são usados para se determinar o tamanho e o contorno das soldas. Com
eles é possível determinar se o tamanho das soldas em ângulo está ou não dentro dos limites
permissíveis e se existe concavidade ou convexidade. O gabarito de solda mostrado na
Figura 49 foi projetado para se medir soldas em ângulo entre superfícies que sejam
perpendiculares.

120
 Figura 49 – Gabarito de solda em ângulo

Outro instrumento utilizado é o calibre de múltiplas finalidades (figura 50) que pode ser
utilizado para realizar diversas medições.

121
Figura 50 - Calibre com Finalidades Múltiplas para medições em elementos soldados

122
 CAPÍTULO 7 - CONCEITOS BÁSICOS DE METROLOGIA

7.1 METROLOGIA

É a ciência da medição. Trata dos conceitos básicos, dos métodos, dos erros e sua
propagação, das unidades e dos padrões envolvidos na quantificação de grandezas físicas.

Assim, medir é o procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física
(grandeza a medir) é determinado como um múltiplo e/ ou uma fração de uma unidade
estabelecida como padrão.

7.1.1 Medidas

A medida é o valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante

da leitura. A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do sistema de medição à leitura
e é expressa por um número acompanhado da unidade da grandeza a medir.

Quando executamos medições de grandezas, o aspecto mais importante é o de ter-se

confiança no valor encontrado, uma vez que toda e qualquer medição envolve erros
oriundos dos instrumentos e meios de medição, dos processos ou métodos de medida, do
operador e outros.

Seja qual for a situação, o executor de uma medida deve adotar, sempre, um valor de leitura
que realizar correspondendo, com a maior proximidade possível, ao valor verdadeiro. As
medições, por conseguinte, nunca indicam com precisão absoluta, o valor verdadeiro.
Apresentam, sempre, uma incerteza.

Outras definições importantes:

• Precisão - É a dispersão dos valores medidos ou indicados por um instrumento, em

torno do valor verdadeiro ou da média das medidas.

• Resolução - É a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou

registrada pelo sistema de medição.

• Exatidão - É o grau de concordância entre o resultado de uma medição e o valor

verdadeiro do mensurando.

• Exatidão de um instrumento de medição - É a aptidão de um instrumento de medição

para dar respostas próximas a um valor verdadeiro. Exatidão é um conceito qualitativo.

123
7.1.2 Algarismos Significativos

São algarismos que expressam um valor de aproximação de uma medida, cujo erro máximo
por falta ou por excesso, seja igual à meia unidade de sua ordem decimal.

O erro máximo de aproximação está sempre associado à precisão requerida para a medida a
ser executada e à escala do instrumento a ser utilizado.

Em física trabalhamos com entidades que se podem medir (comprimentos, massas, tempos,
etc). Mas os instrumentos de medida impõem sempre um limite na precisão das medições
que efetuamos e por isso o nosso conhecimento sobre o valor que toma uma dada grandeza
é limitado. Quando, por exemplo, se diz que um certo bloco pesa 2,5 Kg, não queremos
dizer que aquele é a massa exata do bloco. Uma balança mais sensível poderia indicar uma
massa de 2,5013 Kg, por exemplo, e outra balança ainda mais sensível poderia indicar uma
massa de 2,50130023001 Kg.

Quando escrevemos o resultado de uma medição podemos fazê-lo de modo a transmitir o

nosso grau de conhecimento sobre o valor da grandeza medida. Isso se faz através da
quantidade de algarismos com que escrevemos o número. Quanto maior for a precisão com
que se conhece o valor da grandeza física, mais algarismos significativos se utilizam.

Suponhamos que quatro pessoas pesaram o mesmo objeto e apresentaram os resultados da

seguinte forma:

M= 120 g pessoa 1
M= 120,0 g pessoa 2
M= 120,00 g pessoa 3
M= 1,2 x 10² g pessoa 4

A 1ª pessoa utilizou uma balança que dava uma incerteza da ordem de 1g. Ela, portanto,
admite que o objeto possa ter, por exemplo, 121g ou talvez 119 g.

A balança da pessoa 2 permitia fazer leituras com erro da ordem de 0,1 g. A pessoa 3 foi a
que utilizou a melhor balança, pois permitia fazer leituras com erro da ordem de 0,01g. Ela
admite a possibilidade de o objeto pesar 120,02g ou 119,97g, por exemplo. A pessoa 4 foi o
que usou a pior balança pois só podia fazer leituras com erro da ordem de 10g. Ela admite a
possibilidade de o objeto pesar 133g, por exemplo. A lição que tiramos daqui é que
escrever 120 não é o mesmo que escrever 120,0 ou 120,00 ou 1,2 x 10².

A pessoa 1 escreveu o resultado com 3 algarismos, a pessoa 2 escreveu 4 algarismos, a

pessoa 3 escreveu 5 algarismos e a pessoa 4 escreveu 2 algarismos. Os algarismos contam-
se da esquerda para a direita e começa-se a contar a partir do primeiro algarismo diferente

124
de zero. Logo, os zeros do lado esquerdo não se contam. Como exemplo, indicamos agora a
quantidade de algarismos presentes em alguns números:

M=0,025g 2 algarismos,

M=2,5 x 10­² 2 algarismos (é equivalente ao anterior),

M= 0,0250g 3 algarismos,

M= 2,50g x 10­² 3 algarismos (é equivalente ao anterior).

Diz-se que o último algarismo (o que se encontra mais à direita) é incerto porque oferece
dúvidas. Logo, quando escrevemos o resultado de uma medição devemos escrever os
algarismos certos mais um algarismo incerto, que será o último.

Mais alguns exemplos:

34 cm + 23,4 cm = 57 cm

A medida 34 cm tem dois algarismos significativos e 23,4 cm tem três algarismos

significativos. O resultado da soma é 57,4 cm. Este resultado (com três algarismos
significativos) é incorreto quanto ao número de algarismos significativos, pois é mais exata
do que uma das medidas que tem apenas dois algarismos significativos. O resultado deve
ser expresso pelo número 57cm, que possui dois algarismos significativos.

2,34 ohm ÷ 1,455 ohm = 1,60 ohm

2,34 ohm tem três algarismos significativos e 1,455 ohm tem quatro algarismos
significativos. O resultado, portanto, não pode ter mais algarismos significativos. A divisão
terá como resultado 1,608247423 ohm, mas pegue apenas três algarismos significativos:
1,60 ohm.

7.1.2.1 Regras para Operações com Algarismos Significativos

Os parágrafos a seguir estabelecem as seguintes regras:

a) Adição e Subtração
Para somar ou subtrair com algarismos significativos, primeiramente, arredonda-se os
números de modo que fiquem com um algarismo significativo a mais, à direita, do que
aquele que exprime menor precisão, e executa-se normalmente a operação. O resultado
deve então ser arredondado de modo que fique com os algarismos significativos que
exprime a menor precisão.

Exemplo:
Adição: 30,00 + 21,5322 Subtração: 3,256 – 0,70

125
 30,00 3,256
+21,532 -0,70
51,532 2,556

Resposta: 51,53 Resposta: 2,56

a) Multiplicação e Divisão
Na multiplicação e na divisão o produto ou quociente não deve conter mais algarismos
significativos do que aqueles contidos no número com menor quantidade de algarismos
significativos entre os dados na multiplicação ou divisão.
Exemplo:
Multiplicação: 9,42 x 3,3 = 31 Divisão: 6,82 ÷ 5,4 = 1,3
3,27 x 4,25 = 13,9 76,91 ÷ 4,2 = 18

7.1.3 Conversão de Unidades e Arredondamento

Quando se convertem unidades deve-se manter a correspondência da precisão original com

um dado número de algarismos significativos. Ou seja, o resultado de uma conversão deve
ter um número de algarismos significativos que represente a ordem de grandeza da unidade
a que se está convertendo, sem que se altere a precisão original.

O procedimento correto de se proceder à conversão, é a multiplicação ou divisão do valor

que se quer converter por um fator de conversão exato, e então arredondar (quando
necessário) o resultado da multiplicação ou divisão, para o número correto de algarismos
significativos, conforme regras já estabelecidas.

Por exemplo:
Para converter 0,328 pol. para mm temos:
0,328 x 25,4 = 8,3312mm. Utilizando a regra de multiplicação com algarismos
significativos teremos que 0,328 x 25,4 = 8,33 mm.

Importante: não se deve nunca arredondar o fator de conversão e/ou valores de medidas que
se quer converter, pois haveria uma redução da precisão.

Para a conversão, com arredondamento, de polegadas para milímetros de dimensões com

tolerâncias ver norma ABNT NB-91.

A Norma ABNT NBR 5891 estabelece as regras de arredondamento na numeração

decimal, conforme segue.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é

inferior a 5, o último algarismo a ser conservado permanecerá sem modificação.
Exemplo: 1,333 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 1,3.

126
Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é igual
ou superior a 5 e for seguido de, no mínimo, um algarismo diferente de zero, o último
algarismo a ser conservado deverá ser aumentado em uma unidade.

Exemplos:
1,666 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 1,7;
4,851 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 4,9;

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é um 5

seguido de zeros, deve-se arredondar o algarismo a ser conservado para o algarismo mais
próximo. Conseqüentemente, o último algarismo a ser retido, se for ímpar, aumenta-se uma
unidade.
Exemplo: 4,550 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 4,6.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último a ser conservado é um 5 seguido de

zeros, se o algarismo a ser conservado for par, ele permanecerá sem modificação.
Exemplo: 4,850 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 4,8.

127
 CAPÍTULO 8 - MEDIDAS DE SEGURANÇA

Os desenvolvimentos tecnológicos do ensaio visual criaram uma necessidade por entender

melhor as periculosidades potenciais causadas pelas fontes luminosas de intensidade alta ou
por fontes luminosas artificiais de qualquer intensidade na área de trabalho.

O olho humano opera otimamente em um ambiente iluminado diretamente ou

indiretamente por luz solar, com distribuição espectral característica e gama de intensidades
que são muito diferentes da maioria das fontes artificiais. O olho pode controlar só uma
gama limitada de tarefas de visão noturna.

Com o passar do tempo, há o acumulo de alterações fotos-químicas que acontecem nos

olhos sob influência da luz do dia, sendo observado prejuízo visual e doença de retina.

Dado a variedade de tarefas visuais e iluminação que incidem ao olho do inspetor visual, é
importante considerar perdas de desempenho podem ser em função de exposição excessiva
para iluminar ou até mesmo um resultado de insuficientes fontes de luz.

8.1 RISCOS COM A RADIAÇÃO ULTRAVIOLETA

A radiação ultravioleta apresenta comprimentos de onda que variam entre 100 e 400 nm. A
exposição aos raios ultravioleta é responsável por algumas doenças oculares. Os raios UV
podem ser de 3 tipos: UVC, UVB e UVA.

O sol é um dos grandes responsáveis pela geração de radiação eletromagnética. Esta

radiação pode ser perigosa para a saúde de nossos olhos, se não tomarmos os devidos
cuidados. O principal perigo é a radiação ultravioleta (UV), que não é visível ao olho
humano, podendo também ser produzida por fontes artificiais como solda elétrica,
aparelhos de bronzeamento artificial e laser. Mais de 99% da radiação UV que atinge
nossos olhos, são absorvidas pelas estruturas anteriores dos olhos e, parte dessa radiação,
alcança ainda a retina.

Os mecanismos de fototoxicidade dos raios UV incluem reações oxidantes, que levam à

desnaturação de proteínas e à formação de radicais livres.

Efeitos na Córnea e conjuntiva: assim como a pele apresenta queimadura de primeiro grau,
os olhos apresentam sintomas 6 horas após a exposição solar. Há um desprendimento de
células do epitélio corneano, levando à fotoceratite, com recuperação rápida (1 a 2 dias de
afastamento da luz solar). A exposição crônica pode causar pingüécula, e pterígeo, que são
elevações amareladas da conjuntiva, sendo que o segundo apresenta uma invasão sobre a
córnea. Pode haver também degeneração do estroma corneano, chamada de ceratopatia
climática. Embora raras, lesões melanocíticas da conjuntiva têm relação com os raios UV,
podendo evoluir para tumores malignos - melanoma, assim como na pele.

128
Efeitos no Cristalino: catarata tipo cortical e subcapsular posterior.
Efeitos na Retina: lesões agudas ocorrem nas retinopatias solares, por eclipse, ou por
acidentes com instrumentos de observação, como telescópios. Ainda não foi comprovada a
degeneração macular relacionada à idade com a exposição à luz solar, talvez devido à
eficácia do cristalino e da córnea filtrando os raios UV.

O uso de óculos escuros com filtro UV é eficiente. Evitar exposição excessiva e uso de
protetores especiais para profissionais como soldadores são outros métodos eficientes.

Pessoas que tem história familiar de degeneração retinianas devem fazer controles mais
freqüentes com o oftalmologista. O uso de colírios adequados e óculos com filtro UV
devem ser utilizados por pacientes com olho seco ou propensão a adquirir doenças
conjuntivais como pterígio ou pinguécula.

Os raios UV podem causar doenças como pterígio, pinguécula, ceratite, retinite solar,
degeneração macular senil, catarata e outros.

8.2 RISCOS COM O LASER

Os procedimentos de segurança no uso do laser são, muitas vezes, desconhecidos ou

negligenciados. As várias normas de segurança propostas pôr fabricantes e entidades de
pesquisas e de trabalho em todo o mundo visam, em última análise, a proteção dos olhos,
da pele, riscos de queimaduras, exposição á radiação e riscos de incêndio devem estar
presentes em todos os lugares e em todas as situações em que se utilize o laser. O laser
transfere para os tecidos uma potência muitas vezes superior a qualquer outra fonte de luz,
inclusive os raios solares. Esta potência aumenta ainda mais nos picos emitidos com o laser
pulsado.

Como explicado anteriormente, o mecanismo pelo qual a radiação se transmite aos tecidos
envolve processos fotoquímicos e fotomecânicos. Esta interação depende de fatores como
coeficientes de absorção de tecido, comprimento de onda, tempo de exposição, potência e
densidade de potência do laser.

Os aparelhos de laser são classificados de acordo com sua potência e de seus efeitos sobre
os tecidos. Cada classe corresponde a um LEA - Limite de Emissão Acessível:
• Classe I = Não apresentam nenhum perigo mesmo com exposições prolongadas, ou
seja, o limite de exposição nunca será alcançado.
• Classe II = Emitem radiação visível e pode-se proteger os olhos dos mesmos apenas
com o reflexo de piscar. Sua potência é limitada ao LEA da classe I por um período
máximo de exposição de 0,2 segundos.
• Classe IIIa = Estes já apresentam perigo para o meio ambiente e são pouco
perigosos se emitirem radiação com um comprimento de ondas por volta de 470 nm. A
potência de emissão contínua é limitada a 5 mW e o reflexo de piscar, limitando o tempo de
exposição a 0,2 s protege os olhos.

129
• Classe IIIb = Estes já são considerados perigosos quando atingem diretamente a
visão, mas não se refletidos pôr difusão de um feixe desfocado, desde que mantida a
distância mínima de 13 cm e um tempo de exposição máximo de 10 s.
• Classe IV = São perigosos até por reflexão difundida, causando danos aos olhos,
pele e podendo provocar incêndios. É preciso ter em mente que diferentes tipos de laser
concentram diferentes quantidades de energia. Assim, enquanto 90%da energia de um raio
laser de CO2 é absolvida dentro de uma profundidade de 0,2 mm, esta profundidade
aumenta para 0,4 mm com um laser de argônio e para 2,0 mm com o laser de Nd: YAG.

Ainda em função das diferenças entre os diversos tipos de laser, os equipamentos de

segurança também devem diferir para cada um deles. Devemos atentar para os cuidados
com o meio ambiente e com o pessoal. Os cuidados com meio ambiente incluem
sinalização de áreas controladas e de acesso restrito, disposição e adequação dos materiais,
instrumentos e substâncias mantidas no local do laser, utilização de aspiradores, etc. Os
cuidados com o pessoal incluem equipamentos de proteção individual como óculos e
cuidados com a exposição direta ou por reflexão do raio. As normas de segurança ainda
dizem respeito ao uso de anestésicos e equipamentos de anestesia.

8.3 FILTROS PARA PROTEÇÃO DOS OLHOS

Uma fonte de luz intensa pode causar um desconforto e sensação de dor obrigando-nos a
proteção dos olhos através de filtros, amenizando a intensidade da luz que incide nos olhos.

Os filtros protetores para vários trabalhadores eram desenvolvidos empiricamente.

Entretanto, atualmente são padronizados e especificados para cada aplicação particular.
Como exemplo, os filtros das máscaras de soldadores são classificados por números,
dependendo da corrente utilizada e, conseqüentemente, da intensidade da luz gerada
durante o processo. Quanto maior a intensidade de luz maior o número da classificação
desta lente. Outro filtro comum, aplicado em postos de soldagem, é a cortina plástica que
minimiza a passagem de radiação UV em níveis aceitáveis aos que transitam próximo ao
local.

Nos sistemas com luz laser utiliza-se um filtro bloqueador do raio infravermelho de 1064
nm. Este filtro evita que seja emitido pelo módulo qualquer resíduo do Laser infravermelho
de 1064 nm, altamente danoso aos olhos.

130
 CAPÍTULO 9 – APLICAÇÕES DO ENSAIO VISUAL

9.1 INSPEÇÃO EM MATERIAIS METÁLICOS

O ensaio visual em materiais metálicos é utilizado para localizar descontinuidades em

diversos estágios durante o processo de fabricação. Normalmente este ensaio é utilizado em
fundidos, forjados e elementos soldados.

9.1.1 Inspeção Visual em Flanges, Válvulas e Acessórios Fundidos

Os fundidos são feitos vertendo metal líquido em um molde e estão sujeitos a várias
descontinuidades inerentes do processo.

As inspeções visuais em produtos fundidos normalmente seguem um procedimento de

preparação e limpeza da superfície, localização e identificação das descontinuidades.

A rugosidade superficial e as descontinuidades presentes na superfície dos flanges, válvulas

e acessórios inspecionados visualmente submetem-se a um critério de aceitação previstos
em normas que apresentam padrões fotográficos para comparação.

As descontinuidades visuais que podem estar presentes nestas peças fundidas estão
descritas a seguir:
Chapelim: descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores
ou macha (figura 1).
Crosta: saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de
metal poroso.
Desencontro: descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das
caixas de moldagem.
Enchimento incompleto: insuficiência de metal fundido na peça.
Gota fria: glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de
respingos de metal líquido nas paredes de molde (figura 8).
Inclusão: retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.
Inclusão de areia: areia desprendida do molde e retida no metal fundido (figura 4).
Metal frio: descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido
que não se caldearam (figura 2).
Porosidade: conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação
(figura 5).
Queda de bolo: descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.
Rabo de rato: depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na
superfície do molde (figura 6).

131
Rechupe: vazio resultante da contração de solidificação (figura 7).
Segregação: concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
Trinca de contração: descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do
material, causada por tensões de contração, podendo ocorrer durante ou subseqüentemente
à solidificação (figura 3).
Veio: descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causada por
movimentação ou trinca do molde de areia (figura 9).

Para ilustrar melhor as características de algumas descontinuidades foram selecionadas

algumas figuras (fotos).

Chapelim Metal frio Trinca de Contração

Figura 1 Figura 2 Figura 3

Inclusão de Areia Porosidade Rabo de Rato

Figura 4 Figura 5 Figura 6

132
 Rechupe Gota Fria Veioee
Figura 7 Figura 8 Figura 9

9.1.2 Inspeção Visual em Metais Conformados

Há uma gama muito ampla de processos de conformação utilizados pela indústria

mecânica.

Os produtos que apresentam configuração simples são facilmente inspecionados sem a

necessidade de utilização de aparelhos para visualização.

Os processos de conformação mecânica normalmente ocorrem em elevadas temperaturas.

Logo, a carepa ou a oxidação superficial pode mascarar uma descontinuidade.

As descontinuidades mais comuns e facilmente detectadas pelo inspetor de ensaio visual

são trincas e dobras ou esfolhamentos. Algumas descontinuidades internas como
porosidade, inclusões e dupla-laminação podem ficar expostas à superfície após o processo
de conformação com prensas, decapagem ou usinagem. Até o simples corte da extremidade
de um produto pode expor uma descontinuidade. Portanto, é extremamente importante que
a cada processo ou etapa de fabricação de um produto conformado seja feita a inspeção
visual.

As trincas encontradas em produtos conformados normalmente seguem a mesma orientação

(sentido) da conformação, ou seja, a mesma orientação dos grãos de sua estrutura (figura
10).

Figura 10

133
A dobra ou o esfolhamento na superfície de um forjado/laminado pode apresentar diversas
profundidades cuja aparência é demonstrada na figura 11. Apesar da sua forma também ser
variada, em função do processo utilizado, a forma em “U” é comumente encontrada.

Figura 11

Ao visualizarmos a superfície interna (embaixo) de uma dobra ou esfolhamento com

auxílio de uma lupa, freqüentemente encontramos uma superfície porosa e oxidada.

Para detecção destas descontinuidades podem ser utilizadas lupas com magnificação de 5 a
10 vezes.

9.1.3 Inspeção Visual em Peças Usinadas

Muitas das descontinuidades visuais surgem após a usinagem devido à presença de outras
falhas internas ou superficiais (Ex.: dupla-laminação, dobra, trinca e pits) ou dimensões do
produto a ser usinado fora dos limites especificados (Ex. perímetro em barras ou ovalização
de tubos a serem usinados) e ferramentas de usinagem danificadas ou desgastadas (Ex.
rosca com trepidação e riscos).

Para usinagem das peças as mesmas devem ser colocadas em equipamentos, cuja
centralização e fixação, preferencialmente, são feitas por sistemas automatizados para
atender as estreitas tolerâncias dimensionais.

Dentre as descontinuidades visuais mais comuns encontrados nestes produtos usinados

temos as trincas, pits, arranhões, danos por impacto ao perfil da rosca , dupla-laminação,
cavaco incrustado (figura 12), rebarba, face da rosca com falha de usinagem (figura 13),
rosca com trepidação (figura 14) e risco de ferramenta.

Para minimizar estas descontinuidades características, é necessário realizar um ensaio

visual e dimensional antes do processo de usinagem para detectar algumas irregularidades

134
presentes. Nesta fase de inspeção é possível identificar a presença de pits, ovalização e
perímetro fora do especificado, trincas e dobras superficiais.

Após a inspeção visual e dimensional de peças usinadas pode ser dado um acabamento
superficial por lixamento a algumas destas descontinuidades (arranhões, cavacos
incrustados e trepidação) desde que atenda os requisitos dimensionais previstos.

Figura 12

Figura 13

135
 Figura 14

9.1.4 Inspeção Visual em Ferramentas de Usinagem

Como já visto anteriormente, algumas das descontinuidades presentes na superfície de

peças usinadas são provenientes de ferramentas danificadas ou desgastadas.

A ciência no estudo dos desgastes e avarias, ocasionadas por diversas situações inerentes ao
processo de usinagem, possibilitou o desenvolvimento de algumas variáveis e materiais
específicos que minimizam o comprometimento da vida útil da ferramenta, a produtividade
e a qualidade dos produtos usinados.

Desgastes e Avarias que acontecem em ferramentas estão sempre ligados à velocidade de

corte, refrigeração, material frágil da ferramenta, parada instantânea do movimento de corte
sem tirar a ferramenta e força excessiva de corte.
Dentre eles os principais são:
a) Desgaste Frontal (ou de flanco) – ocorre na superfície de folga da ferramenta, causado
pelo contato entre ferramenta e peça (figura 15). É o tipo de desgaste mais comum. Todo
processo de usinagem causa desgaste frontal (figura 16). Sempre existe a formação do
desgaste indicado pela letra a na figura 16. Em algumas ocasiões também ocorre a
formação dos desgastes indicados como b e c na figura, sempre nos dois extremos de
contato entre a superfície de folga da ferramenta e a peça, que são também chamados de
desgaste de entalhe. Este tipo de desgaste ocasiona deterioração do acabamento superficial
da peça e, por modificar totalmente a forma da aresta de corte original, faz com que a peça
mude de dimensão, podendo sair de sua faixa de tolerância. É incentivado pelo aumento da
velocidade de corte.
b) Desgaste de Cratera – é o tipo de desgaste que ocorre na superfície de saída da
ferramenta, causado pelo atrito entre ferramenta e cavaco (figura 17). Pode não ocorrer em
alguns processos de usinagem, principalmente quando se utiliza ferramentas de metal duro

136
recobertas (a cobertura de Al2O3 é a mais eficiente contra a craterização), ferramentas
cerâmicas e quando o material da peça é frágil (gera cavacos curtos). O crescimento do
desgaste de cratera resulta na quebra da ferramenta, quando tal desgaste se encontra com o
desgaste frontal.

ARESTA DE CORTE
SUPERFÍCIE DE SAÍDA

SUPERFÍCIE DE SAÍDA

Figura 15

b
c
Figura 16 Figura 17

c) Deformação Plástica da Aresta de Corte – é uma avaria da ferramenta. Muitas vezes a

pressão aplicada à ponta da ferramenta, somada à alta temperatura, gera deformação
plástica da aresta de corte, que toma uma forma bem típica, conforme mostrado na figura
18. Tais deformações provocam deficiências do controle de cavacos e deterioração do
acabamento superficial da peça. O crescimento desta deformação pode gerar a quebra da
aresta de corte. É evitado pelo emprego de uma ferramenta com maior dureza a quente e
maior resistência à deformação plástica, ou pela mudança das condições de usinagem e/ou
geometria da ferramenta, visando a diminuição dos esforços e da temperatura de corte.
d) Lascamento – é também uma avaria da ferramenta. Ao contrário dos desgastes frontal e
de cratera, que retiram continuamente partículas muito pequenas da ferramenta, no

137
lascamento (figura 19) partículas maiores são retiradas de uma só vez. Ocorrem
principalmente em ferramentas com material frágil e/ou quando a aresta de corte é pouco
reforçada. Prejudicam o acabamento superficial da peça e, se continuam crescendo,
provocam a quebra da ferramenta.

a. – Depressão na aresta
b. – Impressão no flanco
Figura 18 Figura 19

e) Trincas – outra avaria da ferramenta. São causadas pela variação da temperatura ou dos
esforços mecânicos da peça. Quando as trincas têm origem térmica (variação da
temperatura), elas ocorrem perpendicularmente à aresta de corte (figura 20) e quando têm
origem mecânica são paralelas à aresta (figura 21).
Alguns fatores que geram variação de temperatura ou de esforços mecânicos na usinagem
são: corte interrompido, acesso irregular do fluido de corte, variação da espessura de corte
(típica do fresamento) e solda da pastilha no porta-ferramenta. Este último ocorre, pois o
coeficiente de dilatação térmica do metal duro é aproximadamente a metade do coeficiente
do aço, que é o material do porta-ferramenta. Assim, quando a interface pastilha-porta-
ferramenta atinge temperatura alta, que tenta dilatar os dois corpos, o aço se dilata mais que
o metal duro, gerando tensões na interface que levam à trinca do material mais frágil, o
metal duro.
O crescimento das trincas leva à quebra da ferramenta. Para se evitar a formação das trincas
pode-se, dentre outros procedimentos, escolher uma ferramenta mais tenaz, diminuir o
avanço por dente e posicionar a fresa corretamente em relação à peça (estes dois últimos
fatores, obviamente, no processo de fresamento).

138
 Figura 20 Figura 21

f) Quebra – como foi visto acima, todos os desgastes e avarias da ferramenta ao

crescerem podem gerar a quebra da ferramenta. Algumas vezes, porém, a quebra (figura
22) pode ocorrer inesperadamente devido a alguns fatores como: ferramenta muito dura
(em geral, quão mais resistente ao desgaste é a ferramenta, menos tenaz e menos resistente
ao choque ela é), carga excessiva sobre a ferramenta, raio de ponta, ângulo de ponta ou
ângulo de cunha pequenos, corte interrompido, parada instantânea do movimento de corte,
entupimento dos canais de expulsão de cavacos ou dos bolsões de armazenamento dos
cavacos, etc.. A quebra da ferramenta ocasiona não somente dano na ferramenta (as vezes
não somente a aresta quebrada é danificada, mas toda a pastilha), mas também no porta-
ferramenta (caso o corte não seja interrompido imediatamente após a quebra) e na própria
peça.

Figura 22

g) Sulcos - os sulcos distribuídos em forma de pente aparecem no corte interrompido, na

usinagem com avanço variável e no acesso irregular do refrigerante de corte. Tais
ocorrências provocam uma variação da temperatura de corte. São observados com
freqüência na operação de fresamento com pastilha de metal duro.

Após um determinado número de variações na pastilha de metal duro, aparecem trincas

superficiais. Estas trincas, sob ação da peça e do cavaco em movimento, originam pequenos
sulcos. A figura 23 apresenta a distribuição destes sulcos nas superfícies de folga e saída de

139
uma pastilha de metal duro de uma fresa de faceamento. Tais sulcos estão distribuídos em
forma de pente.

Quando este sulco esta somente na superfície de folga é chamado sulco transversal.
Ambos com o passar do tempo provocam a quebra da aresta de corte da ferramenta.

Figura 23

h) Aresta Postiça de Corte - Muitas vezes durante a usinagem pode-se formar, na

superfície de contato entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta, uma camada de
cavaco que, permanecendo aderente à aresta de corte, modifica seu comportamento com
relação à força de corte, acabamento superficial da peça e desgaste da ferramenta. Em
baixas velocidades de corte, a parte inferior do cavaco em contato com a ferramenta, sob a
pressão de corte na zona de aderência, mantém este contato sem movimento relativo por
um espaço de tempo suficiente para se soldar à ferramenta, separando-se de outras porções
de cavaco e permanecendo presa à superfície de saída. Com o posterior fluxo de mais
cavaco sobre esta camada de cavaco já presa à ferramenta, ela se deforma e se encrua,
aumentando sua resistência mecânica e fazendo as vezes de aresta de corte. A aresta postiça
de corte (figura 24) tende a crescer gradualmente até que em um certo momento rompe-se
bruscamente, causando uma perturbação dinâmica. Parte da aresta postiça que se rompe é
carregada com o cavaco e parte adere à peça, prejudicando sensivelmente o acabamento
superficial da mesma. Ao se romper, a aresta postiça arranca partículas da superfície de
folga da ferramenta, gerando um desgaste frontal muito grande, mesmo em velocidades de
corte baixas. A superfície de saída da ferramenta, por outro lado, é protegida (já que o
cavaco não atrita com a mesma, mas com a aresta postiça) fazendo com que o desgaste de
cratera seja mínimo. A força de corte diminui com a formação da aresta postiça, pois o
ângulo efetivo de saída aumenta.

140
A medida que a velocidade de corte cresce, a temperatura de corte também cresce. Quando
a temperatura de recristalização do material do cavaco é ultrapassada, não há mais
formação da aresta postiça, pois com a formação de novos grãos no cavaco não existe mais
a possibilidade de encruamento do mesmo, fator fundamental para a formação da aresta
postiça de corte.
Existe um valor de velocidade de corte acima do qual não ocorre mais a formação da aresta
postiça, chamada de velocidade crítica. Tal velocidade está relacionada com diversos
fatores da usinagem. Todas as variações que podem ser feitas no processo e que aumentam
a temperatura de corte, tais como o aumento do avanço e da profundidade de usinagem,
diminuição dos ângulos de saída e de inclinação, retirada da refrigeração, etc., tendem a
diminuir a velocidade crítica. Além disso, à medida que a ductilidade do material da peça
diminui, decresce também a ocorrência da aresta postiça, pois os cavacos ficam mais curtos
e atritam menos com a superfície de saída da ferramenta.

Figura 24

9.1.5 Inspeção Visual em Superfície de Aço para Pintura

A indústria petroquímica estabelece certas condições verificadas através do ensaio visual na

superfície que irá receber pintura anticorrosiva.

Estas condições se aplicam a superfícies novas não pintadas e a superfícies que já tenham
sido pintadas anteriormente.

9.1.5.1 Superfícies de Aço Sem Pintura

A superfície deve ser inspecionada visualmente antes de ser iniciado qualquer

procedimento de limpeza ou preparação.

O inspetor deve marcar os locais onde existam vestígios de óleo, graxa, cimento, concreto,
gorduras, carepa de laminação, pontos de corrosão e outros materiais estranhos.

141
O grau de corrosão de superfície inspecionada deve ser classificado com grau “A”, “B”,
“C” ou “D”, de acordo com os padrões visuais da norma ISO 8501. Desta forma, será
possível atender, de modo eficiente, o método indicado para limpeza e preparação da
superfície, antes da execução da pintura.

9.1.5.2 Superfícies com Pintura Danificada ou Envelhecida (Pintura de Manutenção)

A superfície deve ser inspecionada visualmente, antes de ser iniciado qualquer

procedimento de limpeza ou preparação.

O inspetor deve marcar os locais onde existam vestígios de óleo, graxa, cimento, concreto,
gorduras, pontos de corrosão e outros materiais estranhos. Devem também ser anotados e
mapeados os locais onde não há mais demão de acabamento e os locais onde não há mais
tinta de fundo.

A superfície inspecionada deve ser classificada com grau de 1” a 9”, de acordo com os
padrões visuais da norma ASTM D 610.

Durante a inspeção deve ser examinada se a película de tinta está isenta das seguintes
falhas:
a) Empolamento (Bolhas) - defeito estrutural de película, caracterizado pelo aparecimento
de bolhas.
b) Enrugamento - defeito superficial de pintura, típico das tintas óleo-resinosas, resultante
da expansão devido a grande absorção de oxigênio quando aplicadas com espessura
excessiva.
c) Descascamento (Descolamento) - defeito causado pela perda da aderência da película
seca, espontânea ou propositalmente.
d) Empoamento - formação de pó solto na superfície em que a tinta está aplicada, causada
pela degradação do ligante exposto ao intemperismo natural.
e) Fendilhamento (Craqueamento) - defeito na película seca, sob a forma de fendas ou
fissuras, com ou sem exposição do substrato.

9.1.6 Inspeção Visual em Pintura Automotiva

A análise de figuras das descontinuidades aqui presentes se refere à pintura ou repintura e
suas respectivas causas, facilitando a identificação e assimilação dos termos mais comuns.
As informações abaixo foram obtidas em pesquisa técnica disponibilizada e autorizadas
pela Glasurit - BASF S.A.
a) Cratera (olho de peixe) – é caracterizada por pequenos orifícios na superfície pintada,
onde existam impurezas, que podem ou não chegar ao substrato (figura 25). As causas mais
prováveis são limpeza inadequada da superfície a ser pintada (contaminação com óleo,
água ou outras impurezas), uso de ceras polidoras que contenham silicone ou substâncias
graxas ou umidade excessiva na cabine.

142
b) Fervura – são pequenas bolhas (micro bolhas) na superfície pintada (figura 26),
apresentando aparência áspera, rústica e porosa. Estas podem ou não ter um pequeno
orifício no centro. Dentre as causas mais comuns temos espessura elevada em PU, uso
inadequado de aditivos, utilização de solventes muito rápidos, balanceamento inadequado
de solvente, elevação rápida da temperatura da estufa ou aplicação da tinta sobre a peça
quente.
c) Escorrimento (coladura) – a tinta escorre formando regiões irregulares (figura 27).
Ocorre quando se aplica em espessuras superiores às indicadas, na diluição excessiva da
tinta, aplicação muito próxima do substrato, intervalo entre demãos muito curto ou baixa
viscosidade da tinta.

Crateras Fervura
Figura 25 Figura 26

d) Mancha Química – defeito caracterizado por manchas ou perda de coloração através

de ataque químico na superfície pintada com bases metálicas ou perolisadas (figura 28).
Podem ocorrer devido à lavagem prematura da pintura, má utilização do produto, ataque do
verniz sobre a base pintada, intervalo entre base e verniz muito curto.

Escorrimento Mancha Química

Figura 27 Figura 28

143
e) Manchamento de Cores Metálicas - O manchamento da pintura pode ser identificado
visualmente, em função da concentração de alumínio em pequenas áreas. Surge devido a
falta de ajuste de pressão de ar, vazão da tinta (aplicação muito carregada), velocidade de
aplicação e distância entre a pistola de pulverização e a superfície a ser pintada, quantidade
muito grande de retardador adicionado à tinta (no caso de Laca Acrílica) ou uso de
thinner/solvente inadequado (figura 29).
f) Casca de Laranja – defeito caracterizado por uma ondulação superficial e aparência
granulada, parecido com a textura de uma casca de laranja (figura 30). Este problema é
causado por descuido na hora da aplicação. Os fatores que influenciam são pintura
realizada em ambiente muito quente, alta viscosidade da tinta (tinta muito grossa), uso de
thinner/solvente não recomendados pelo fabricante, falta de ajuste de pressão do ar, vazão
da tinta (aplicação muito carregada), velocidade de aplicação inadequada e distância entre a
pistola de pulverização e a superfície a ser pintada incorretas.

Manchamento de Casca de Laranja

Cores Metálicas
Figura 29 Figura 30

g) Marcas de Lixa – defeito caracterizado pelo aparecimento de marcas (ranhuras)

provocadas na superfície pintada, quando lixado o primer (figura 31). Estas ranhuras podem
surgir quando utilizamos lixa com grana muito grossa, quando a camada de acabamento é
muito baixa ou muito alastrada ou é feito um lixamento irregular.
h) Falta de Aderência (Desplacamento ou Descolamento) – a tinta se destaca da superfície
pintada (figura 32). As causas mais comuns são limpeza inadequada da superfície a ser
pintada, falta de lixamento da pintura original, uso de thinner/solvente não recomendados
pelo fabricante, uso de produtos incompatíveis, má preparação da superfície ou intervalo de
repintura vencido.
i) Enrugamento - tem aparência de distorção ou encolhimento da tinta durante a secagem
(figura 33). Dentre as causas mais prováveis temos temperaturas inadequadas ou
altas espessuras em alquídicos.
j) Bolhas (Empolamento) - algumas partes da pintura se enchem de ar ou de líquido
exudado, formando bolhas (figura 34). Podem ser geradas quando da exposição do veículo

144
pintado ao calor (estufa ou painel de secagem) imediatamente após a aplicação, ocorre
principalmente quando da aplicação excessiva de primer ou massa (camadas muito
grossas), existência de umidade na superfície a ser pintada, presença de água na mangueira
ou no compressor.
k) Rachadura (Trincamento) - A pintura apresenta riscos ou cortes profundos (figura 35),
devido a repintura feita sobre base velha, já trincada, a aplicação de Laca Acrílica sobre
superfície pintada em Esmalte Sintético, a aplicação da tinta sobre Primer inadequado, ao
excesso de camadas de Primer ou Massa e a aplicação de Poliuretano sobre superfície
pintada com Laca Acrílica.

Marcas de Lixa Falta de Aderência

Figura 31 Figura 32

Enrugamento Bolhas Rachadura

Figura 33 Figura 34 Figura 35

145
9.1.7 Inspeção Visual em Materiais Termoplásticos Injetados

Este descritivo é um guia rápido de consulta que tem o objetivo de apresentar os mais
comuns tipos de defeitos que ocorrem em peças injetadas em termoplásticos, bem como
suas possíveis causas físicas e respectivas soluções. Estas informações foram obtidas em
pesquisa técnica disponibilizada e autorizadas pela GE Plastics Latin América.

a) Marcas de Chupagem - As marcas de chupagem geralmente aparecem sob pontos de

acúmulo de material (pontos de variação da superfície da peça, próximo à nervuras e
castelos de fixação), como uma depressão na superfície da peça moldada se a contração do
material não for compensada (figura 36).

Figura 36

As marcas de chupagem ocorrem durante o resfriamento do material se a contração do

material não pode ser compensada em certas áreas. Há três principais causas físicas para as
marcas de chupagem:
- o processo de solidificação do material é muito lento;
- o tempo de aplicação efetivo da pressão de compactação é muito curto;
- não há transferência da pressão de recalque para o material devido às altas áreas de
resistência ao fluxo no molde.

Para uma melhor transferência da pressão de recalque é recomendado que o ponto de

injeção tenha a maior área possível. Isto deve ser feito a fim de se evitar a solidificação
prematura do material no ponto de injeção e conseqüente diminuição do tempo real de
compactação.

b) Manchas – as manchas, especialmente manchas de queimado, manchas de umidade e

manchas de ar, são muito parecidas, tornando a classificação visual muito difícil senão
impossível. O moldador precisa de mais informações sobre a resina, seu processamento e a
influência das condições ambientais para poder identificar o tipo de mancha existente.
Por este motivo, este item irá fornecer algumas informações sobre os diferentes tipos de
manchas. É importante ressaltar que não é imperativo a aparição dos sintomas aqui listados,

146
porém estes sintomas nos fornecem suspeitas acerca do tipo de mancha existente e,
portanto, as medidas que devem ser tomadas para sanar o problema.
b.1) Manchas de queimado - se o fundido é danificado termicamente devido à altas
temperaturas ou alto tempo de residência no canhão da máquina, produtos gasosos
provenientes da decomposição do material são criados e passam a ser vistos na superfície
da peça como manchas marrons ou prateadas (figura 37).
Manchas de queimado são causadas pela degradação térmica do fundido. O resultado pode
ser a redução no peso molecular do material (manchas prateadas) ou mudanças nas
moléculas do material (manchas marrons).
As possíveis causas para a degradação térmica são:
- temperatura de estufagem muito alta ou demasiado tempo de estufagem;
- temperatura muito alta do fundido;
- alto cisalhamento na unidade de plastificação (contrapressão ou rotação da rosca muito
alta);
- tempo de residência na unidade de plastificação muito alto;
- cisalhamento muito severo dentro do molde (velocidade de injeção muita alta).

A temperatura da massa deve ser medida com um termômetro de contato durante a purga
do material. A degradação térmica tem impacto negativo nas propriedades mecânicas do
material mesmo se nenhum problema de superfície pode ser visto.

Figura 37

b.2) Manchas de Umidade - geralmente prateadas, aparecem na superfície da peça como

traços na direção do fluxo do material. A superfície próxima destas manchas é geralmente
rugosa e porosa. Manchas de umidade formadas pela presença de umidade na parede do
molde, não aparecem na forma de riscos na direção do fluxo, mas sim como manchas
extensas e embaçadas.
Durante a composição, estocagem e transporte, a resina absorve umidade. Esta umidade se
transforma em vapor de água no fundido. Devido à velocidade de injeção da frente de
injeção, bolhas de gás são empurradas para a superfície do molde. Devido à

147
compressibilidade do gás, estas bolhas se queimam e congelam na parede do molde,
formando as manchas visíveis.
As possíveis causas para manchas de umidade são:
- controle de temperatura do molde ineficiente;
- condensação de água nas paredes do molde;
- secagem ineficiente do material antes de ser injetado
- estocagem indevida do material;

b.3) Manchas de cor - são criadas pela distribuição desigual dos componentes ou pela
diferente orientação dos pigmentos durante o fluxo. Degradação térmica ou fortes
deformações também podem causar alterações na cor ou diferença de coloração.
b.4) Manchas de Ar - na maioria dos casos, as manchas de ar aparecem como manchas
brancas ou prateadas e podem aparecer próximas à nervuras, castelos de fixação, furos e
transições de espessuras. As manchas também podem aparecer próximas às entradas de
injeção, depressões ou rasgos (figura 38).

Figura 38

b.5) Manchas de Fibra de Vidro - Manchas brilhantes e superfícies rugosas podem aparecer
quando se usa material reforçado com fibra de vidro. O brilho metálico das fibras de vidro
causa o efeito de manchas na superfície da peça.

c) Linhas de Emenda - As linhas de emenda nos plásticos representam um ponto de baixa

resistência mecânica. Um entalhe ou uma mudança de cor podem aparecer nas linhas de
emenda. Os entalhes são visíveis em cores escuras ou em peças transparentes com
superfícies bem polidas. Alterações nas cores são particularmente visíveis em peças com
pigmentos de efeito metálico.

Linhas de emenda são formadas quando duas ou mais frentes de fluxo se encontram e se
soldam. Este processo requer adesão entre as frentes de fluxo, que a esta altura já se
encontram com material com alta viscosidade. Se a pressão e a temperatura não são altas o
suficiente, os cantos do encontro das frentes não irão se desenvolver por completo e tem-se
a formação de um entalhe. Além disso, por mais que o material esteja quente e a pressão

148
seja alta , exagerando-se, a linha de junção pode ser entendida como a adesão das partes da
peça e portanto, a resistência das linhas de emenda jamais se compara a das demais partes
da peça, sendo portanto um ponto de fraqueza da peça moldada. Se a resina utilizada na
injeção contém aditivos, como pigmentos, é possível haver uma forte orientação destes
aditivos próximos à esta linha de emenda e isto pode levar à mudanças de cor próximo à
linha de emenda.

Melhoria significativa da qualidade da linha de emenda pode ser obtida trabalhando-se com
altas temperaturas de molde. Entretanto, sabe-se que um aumento de um grau Celsius causa
aumento em torno de 2% no tempo de ciclo.

d) Serpentina - Uma serpentina é formada na superfície da peça moldada. Freqüentemente,

jateamento causa diferenças na cor e brilho. Em alguns casos, o jateamento assemelha-se ao
defeito conhecido como casca de laranja (Figura 39).

Figura 39

Jateamento é causado por uma frente de fluxo não desenvolvida na cavidade. A serpentina
se forma quando o material entra e devido à diferença de pressão, torna-se incontrolável.
Ao tocar na superfície do molde, o material congela-se e não é possível fundir
homogeneamente este material quando a cavidade é preenchida.

Isto acontece freqüentemente quando a peça possui aumentos descontínuos de sua seção
transversal em combinação com altas velocidades de injeção, ou quando o ponto de injeção
está colocado em uma posição direta à linha de enchimento da peça.

O jateamento também é facilitado pela posição do molde na máquina. Para evitar este
defeito, recomenda-se que as cavidades não devem ser preenchidas de cima para baixo.

e) Efeito Diesel – são manchas pretas de queimado visíveis na superfície das peças
moldadas. Freqüentemente estas manchas aparecem em partes com falhas da peça (Figura
40).

149
 Figura 40

O efeito Diesel é um problema de falta de ventilação. Isto geralmente ocorre próximo a

furos cegos, filetes, fim de preenchimento da peça ou pontos onde várias frentes de fluxo se
encontram. Isto ocorre sempre que o ar fica preso ou não tem tempo hábil para sair pelas
saídas de gás do molde ou dos extratores. Durante o processo de injeção, o ar é comprimido
e por conseqüência aquecido à altas temperaturas. Estas altas temperaturas atingidas, por
sua vez, causam a queima do material plástico.
Devido à esta queima do material plástico, produtos agressivos provenientes da degradação
do plástico podem ser formados. Tais produtos atacam a superfície do molde causando
sérios danos aos mesmos.

f) Casca de Laranja (Efeito Trilha de LP) - ao aparecimento de finas ondas na superfície da

peça moldada, parecidas com a trilha dos antigos discos LP's, damos o nome de Casca de
Laranja ou Efeito Trilha de LP. Anéis concêntricos aparecem próximos a entradas de
injeção e crescem paralelamente até o fim do enchimento da peça (Figura 41).

Figura 41

Dentre as causas físicas mais comuns temos:

- temperatura de massa muito baixa;

150
- velocidade de injeção muito baixa;
- temperatura do molde muito baixa;

Quando se injeta uma material em uma cavidade, uma camada solidificada periférica é
formada atrás da frente de fluxo devido às altas taxas de resfriamento. O resfriamento desta
camada periférica, também causa o resfriamento das áreas da frente de fluxo próximas à
parede do molde. Se a taxa de resfriamento é muito alta, especialmente nos casos em que a
velocidade de injeção é muito baixa, estas frentes de fluxo com viscosidade muito alta ou
até mesmo congeladas, podem impedir o fluxo frontal direto do fundido contra a parede do
molde. Isto posto, tem-se a interrupção do padrão correto de preenchimento da cavidade e
isto irá causar uma elongação da frente de fluxo no centro. Com uma certa pressão, a frente
de fluxo irá tocar novamente a parede do molde. As áreas periféricas congeladas da frente
de fluxo não têm contato com as paredes do molde e tem-se a formação do defeito.

g) Esbranquiçamento por Tensão (stress cracks) - o esbranquiçamento por tensão é causado

por tensões internas ou externas à peça (exemplo: deformação da peça ). As áreas da peça
expostas à tensões tornam-se brancas. Stress cracks são microtrincas adjacentes na direção
da extração da peça. Freqüentemente, estas trincas aparecem dias ou semanas após a
injeção da peça.

O esbranquiçamento por tensão e o stress crack ocorrem quando se excede à máxima

deformação permissível ao material (devido à tensões externas ou empenamento). A
deformação máxima depende do tipo de material usado, do seu peso molecular, da estrutura
molecular, do processamento e do ambiente no qual a peça irá trabalhar.

As principais causas das tensões internas são as tensões congeladas devido ao fluxo do
material e tensões internas devido à expansão do material, este tipo de tensão interna
favorece o aparecimento de stress crack nas peças. Tensões externas são criadas quando a
peça é extraída do molde com pressões residuais internas.

Quando estas peças com pressões residuais são subitamente expostas à pressão atmosférica
devido à extração, há a expansão das peças. Então as camadas internas da peça aplicam
tensões nas camadas exteriores. Os principais fatores que impactam na extração de peças
com pressão residual são moldes dimensionados inadequadamente ou altas pressões de
injeção e recalque.

Quando estas peças são expostas à substâncias agressivas, como os álcalis e as graxas, o
esbranquiçamento sob tensão e stress crack aparecem após algum tempo de uso.

h) Peça Incompleta - são as peças que não se obteve o completo preenchimento da

cavidade. Este tipo de defeito geralmente aparece longe do ponto de injeção se há um longo
comprimento de fluxo, próximo a partes finas e devido à falta de ventilação adequada no
molde (Figura 42).

151
 Figura 42

Há várias causas para o aparecimento de peças incompletas:

- baixo volume do injetado (baixa dosagem);
- fluxo de material impedido devido à falta de saídas de gás;
- falta de pressão de injeção;
- congelamento prematuro da seção transversal do canal (baixa velocidade de injeção ou
controle de temperatura inadequado no molde).

i) Rebarbas - As rebarbas são geralmente criadas próximas às linhas de fechamento, canais

de saída de gás e extratores. As rebarbas surgem como o desenvolvimento de um filme de
material adjacente às peças e geram a necessidade de se agregar mão de obra para removê-
las (Figura 43).

Figura 43

As diferentes causas para o aparecimento das rebarbas são:

- desgaste excessivo do molde ou existência de folgas entre as partes do molde;
- máquina com força de fechamento insuficiente ou programada em valor insuficiente;
- pressão de injeção muito alta;
- baixa viscosidade da resina utilizada.

152
j) Deformação durante a extração - Dependendo do grau de dano, a deformação pode ser
classificada como marcas de extração, trincas, fraturas e marcas profundas de extrator.

As causas para a deformação das peças podem ser classificados como segue:
- as forças necessárias para extrair as peças não podem ser aplicadas sem danificá-las;
- o movimento de extração sofre perturbações;

A força de extração aplicada é fator crucial para que este fenômeno ocorra e deve ser
mantida no menor nível possível. Entretanto, a contração do material tem impacto direto na
força de extração necessária. Tanto a contração do material quanto a força de extração são
consistentemente influenciadas pelas condições de processamento do material.

A geometria da peça moldada também tem influência marcante na força necessária para a
extração das peças. Em geral, baixa contração é desejada em peça do tipo macho e fêmea
porque as peças tem a tendência de agarrarem no macho, sendo necessário aumentar a
pressão de recalque ou reduzir o tempo de resfriamento para reduzir as forças de extração.

Próximo à nervuras, a contração tende a diminuir as forças de extração necessárias porque

as nervuras se destacam das paredes do molde à medida em que o material se contrai, sendo
necessário reduzir a pressão de recalque e/ou aumentar o tempo de resfriamento para se
reduzir a força de extração.

k) Delaminação - Ocorre quando duas camadas de material não estão coladas

homogeneamente e começam a descascar. Isto ocorre nos canais de injeção ou peças
moldada e pode se estender por regiões pequenas ou grandes, dependendo da intensidade
do problema (Figura 44).

Figura 44

A delaminação é causada pela insuficiente adesão existente entre as camadas adjacentes de

material. As diferentes camadas de material são formadas por diferentes efeitos de fluxo e
condições de resfriamento em função da seção transversal.

153
Altas tensões de cisalhamento, contaminação com materiais incompatíveis e falta de
homogeneidade podem reduzir a adesão das camadas adjacentes até que uma das camadas
comece a descascar.

Altas tensões de cisalhamento e danos térmicos podem ser causados por altas velocidades
de injeção e altas temperaturas da massa fundida enquanto a presença de material não
homogêneo pode ser causada por contaminações com outros materiais, corantes
incompatíveis, presença de umidade no material ou material sem a devida plastificação.

l) Gotas Frias (Linhas de Material Frio) - Material frio, vindo da bucha de injeção ou do
canal quente para o molde causa marcas com aspecto de caudas de cometa. Elas podem
aparecer próximas ao ponto de injeção ou espalhadas por toda a peça.

O material frio também pode causar linhas de emenda caso o material frio interrompa parte
da entrada, forçando o fluxo do material a se dividir.

As gotas de material frio são formados quando o material fundido se solidifica no ponto de
injeção ou na bucha de injeção antes do material ser injetado e é então transportado para o
molde durante o enchimento da peça. Se a porção fria de material não se funde novamente,
irá causar o aparecimento de marcas conhecidas como cauda de cometa.

As caudas de cometa podem estar espalhadas por toda a superfície da peça. O material frio
também pode entupir o canal ou o ponto de injeção fazendo com que o fundido se divida ao
passar por ele. O resultado disto é um defeito na superfície similar a uma linha de emenda.

Gotas frias são geralmente causadas por controle inadequado da temperatura do bico ou
relacionadas com restrições da unidade de plastificação. Buchas de injeção com diâmetro
restrito também tem efeito negativo sobre este defeito.

m) Bolhas - Bolhas superficiais ou no interior da peça, causadas por ar aprisionado ou gás

formado são evidentes. Este gás aprisionado pode também aparecer próximo às superfícies
das paredes (figura 45).

Figura 45

154
Durante a injeção, o ar é aprisionado na resina fundida e aparece como bolhas nas partes
injetadas.

Primariamente, há dois fatores responsáveis por este tipo de defeito:

- alta descompressão ou descompressão muito rápida;
- baixa performance da unidade de plastificação.

É importante ressaltar que há dois tipos de bolhas: gás aprisionado e vazios. Vazios são
bolhas de vácuo dentro do material, formados pela contração do material. A distinção entre
os dois tipos de defeitos é difícil, pois apresentam o mesmo aspecto visual.

As seguintes dicas podem ser úteis para tanto:

1) quando se abre a bolha imersa em fluido, um vazio não mostra o aparecimento de
borbulhas de gás;
2) o defeito de gás aprisionado pode ser reduzido eliminando-se a descompressão;
3) alterações na pressão de recalque ou no tempo de recalque não tem nenhum efeito nas
bolhas de ar aprisionado As bolhas são geralmente pontos de fraqueza do material e a
detecção das mesmas em peças opacas só é possível através da abertura aleatória das
mesmas.

n) Pintas Pretas - Os diferentes fatores que implicam na formação de pintas pretas ou

escuras dispersas no material são (Figura 46):
1) causas relacionadas ao processamento: temperaturas de processamento muito altas,
tempo de residência na unidade de plastificação muito alto, perfil de temperatura
inadequado no sistema de canais quentes;
2) causas relacionadas ao molde: sujeira no sistema de canais/gates ou presença de desgaste
nos mesmos;
3) causas relacionadas à máquina: unidade de plastificação suja, desgaste de peças do
cilindro/rosca;
4) causas relacionadas à resina ou secagem: impureza nos grânulos, alto teor de reciclo,
corante inadequado.

Figura 46

155
 CAPÍTULO 10 - INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL EM SOLDA

10.1 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Em soldagem no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos

da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parêntesis para
permitir um perfeito entendimento da matéria.

Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em
língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na norma
AWS A 3.0.

As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS
A3.0, encontram-se na Tabela 1, conforme abaixo.

Tabela 1 - Designação abreviada dos processos de soldagem -AWS A3.0

Abertura da raiz (root opening) -Separação entre os membros a serem unidos na raiz da
junta (ver figura 1).
Acopladeira -Maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de
componentes a serem soldados.
Alicate de eletrodo (electrode holder) -dispositivo usado para prender mecanicamente o
eletrodo enquanto conduz corrente através dele.
Alma do eletrodo (core electrode) -Núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção
transversal apresenta uma forma circular maciça.
Ângulo do bisel (bevel angle) -Ângulo formado entre a borda preparada do componente e
um plano perpendicular à superfície deste componente (ver figura 1).
Ângulo do chanfro (groove angle) -ângulo integral entre as bordas preparadas dos
componentes (ver figura 1).
Ângulo de deslocamento (travel angle)

156
a) para chapa - ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência perpendicular ao
eixo da solda contida num plano que passa por este eixo;
b) para tubo - ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência estendendo do centro
do tubo até a poça de fusão, no plano do eixo da solda. Este ângulo pode ser usado para
definir a posição das tochas, pistolas, varetas e feixes de alta energia (ver figura 2).
Ângulo de trabalho (work angle)
a) para chapa - ângulo formado entre o eletrodo e a superfície do metal de base, no plano
perpendicular ao eixo da solda;
b) para tubo - ângulo formado entre o eletrodo e a linha de referência tangente do tubo, no
plano comum ao eixo da solda (figura 2 A, 2B e 2C).
Arame -ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular -ver definição de eletrodo tubular.
Área do metal de solda (weld metal area)
A área do metal de solda medida na seção transversal de uma solda (figura 7).
Atmosfera Protetora (protective atmosfere) - Envoltório de gás que circunda a parte a
ser soldada, com a finalidade de proteger a poça de fusão.
Bisel (bevel) -Borda do componente a ser soldado preparada na forma angular (figura 1).
Brasagem (brazing) - Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre
fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da
junta, após fundir-se a temperatura superior a 450°C.
Camada (layer) - Deposição de um ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado
(figura 3).
Certificado de Qualificação de Soldador (welder certification) – Documento escrito
certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões pré-estabelecidos.
Chanfro (groove) -Abertura devidamente preparada, na superfície de uma peça ou entre
dois componentes, para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes (ver
figura 4):
a) chanfro em J (single-J-groove);
b) chanfro em duplo J (double-J-groove);
c) chanfro em U (single-U-groove);
d) chanfro em duplo U (double-U-groove);
e) chanfro em V (single-V-groove);
f) chanfro em X (double-V-groove);
g) chanfro em meio V (single-bevel-groove);
h) chanfro em k (double-bevel-groove);
i) chanfro reto (square-groove).
Cobre-Junta (backing) - Material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou
carvão), colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal
fundido durante a execução da soldagem.
Consumível (consumable) - Material empregado na deposição ou proteção da solda, tais
como: eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gás e fluxo.
Cordão de solda (weld bead) - Depósito de solda resultante de um passe (ver figura 3).

157
Corrente Contínua Eletrodo Positivo - CCEP (direct current electrode positive) - Tipo
de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com corrente contínua, na qual a peça é
o pólo negativo e o eletrodo é o pólo positivo do arco elétrico.
Corrente de Soldagem (welding current) - Corrente elétrica no circuito de soldagem
durante a execução de uma solda.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) -processo de corte a arco elétrico no
qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado
entre um eletrodo de grafite e o metal de base.
Diluição (dilution) - Relação entre a massa do metal de base fundido e o metal de solda.
Essa relação visa verificar a mudança da composição química do metal de adição, causada
pela mistura com o metal de base ou metal de solda previamente depositado.
Dimensão da Solda (weld size)
a) para solda em ângulo - para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos
catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito dentro da seção
transversal da solda. Para soldas em ângulo de pernas desiguais, são os comprimentos dos
catetos do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da seção transversal da
solda (figura 5);
b) para solda em chanfro - é a distância da face à raiz da solda (ou entre faces, nas juntas
soldadas em ambos os lados) excluído(s) o(s) reforço(s) de solda e/ou excesso de
penetração (Figura 6).
Eficiência de junta (joint efficiency) - Relação entre a resistência de uma junta soldada e a
resistência do metal de base.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) - Eletrodo usado em corte ou soldagem a arco
elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre
ou outros revestimentos.
Eletrodo nu (bare electrode) - Metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, em
forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além
daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) - Metal de adição composto, consistindo de uma
alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada
de escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma
atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de
adições metálicas à solda.
Eletrodo para soldagem a arco (arc welding electrode) - Um componente do circuito de
soldagem através do qual a corrente é conduzida e o qual termina no arco.
Eletrodo Tubular (flux cored electrode) - Metal de adição composto, de seção transversal
tubular, contendo fluxo em seu núcleo.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) - Eletrodo metálico usado em soldagem ou
corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Equipamento (equipment) - Produto soldado da fabricação, construção ou montagem, tais
como vaso de pressão, tanque, tubulação, oleoduto e gasoduto.
Equipamentos de Soldagem (welding equipment) - Máquinas, ferramentas, instrumentos,
estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem.

158
Estrutura (structure) - O conjunto das partes de uma construção que se destinam a resistir
a cargas.
Extensão do Eletrodo (stickout) - Comprimento da parte não fundida do arame
consumível medido a partir da extremidade do tubo de contato.
Face do chanfro (groove face) - Superfície de um componente preparada para conter a
solda (ver figura 7).
Face de fusão (fusion face) - Superfície do metal de base que será fundida na soldagem.
(ver figura 8).
Face da raiz (root face) - Porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta (figura 7).
Face da solda (face of weld) - Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a mesma foi
executada (ver figura 9).
Fluxo (flux) - Material fusível usado para evitar, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos
e outras substâncias superficiais indesejáveis à poça de fusão.
Gabarito de solda (weld gage) - Dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Garganta de Solda (throat of a fillet weld) - Dimensão de uma solda em ângulo que
determina a distância entre:
a) a raiz da junta e a hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal
da solda: garganta teórica (theoretical throat) conforme figura 5;
b) a raiz da solda e a face da solda: garganta real (actual throat) conforme figura 5;
c) a raiz da solda e a face da solda menos o reforço: garganta efetiva (effective throat),
conforme figura 5.
Gás de proteção (shielding gas) - Gás utilizado para prevenir contaminação pela
atmosfera ambiente.
Gás inerte (inert gas) - Gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal
de adição em fusão.
Geometria da junta (joint geometry) - Forma e dimensões da seção transversal de uma
junta antes da soldagem.
Goivagem (gouging) - Operação pela qual se forma um bisel ou chanfro pela remoção de
material.
Goivagem a arco (arc gouging) - Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro
através de remoção de material por arco elétrico.
Goivagem na Raiz (back gouging) - Remoção do metal de solda e do metal de base pelo
lado oposto de uma junta parcialmente soldada para facilitar a fusão e a penetração na
soldagem subseqüente naquele lado.
Inspetor de soldagem (welding inspector) - Profissional qualificado, empregado pela
executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à
soldagem.
Interface da Solda (weld interface) - A interface entre o metal de solda e o metal de base
em uma solda por fusão, entre os metais de base em uma solda no estado sólido sem metal
de adição, ou entre o metal de adição e o metal base em uma solda no estado sólido com
metal de adição e em uma brazagem (Figura 8).
Junta (joint) - Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

159
Junta de aresta (edge-joint) - Junta em que, numa seção transversal, as bordas dos
componentes a soldar formam, aproximadamente, um ângulo de 180° (ver figura 10).
Junta de ângulo - Junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar
apresentam-se sob forma de um ângulo. As juntas (ver figura 11) podem ser:
-junta de ângulo em quina;
-junta de ângulo em L;
-junta de ângulo em T;
-junta em ângulo.
Junta de tôpo (butt joint) - Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no
mesmo plano (ver figura 12).
Junta dissimilar (dissimilar joint) - Junta soldada, cuja composição química do metal de
base dos componentes difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) - Junta formada por dois componentes a soldar, de tal
maneira que suas superfícies sobrepõem-se (ver figura 13).
Junta soldada (welded joint) -união, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes
incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas
proximidades da solda.
Margem da solda (toe of weld) - Junção entre a face da solda e o metal de base (figura 9).
Martelamento (peening) - Trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio
de impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal) - Metal a ser adicionado à uma junta para sua soldagem ou
brasagem.
Metal de base (base metal) - Metal a ser soldado, brasado ou cortado. O uso deste termo
implica em que os materiais não metálicos sejam também referidos, quando for apropriado.
Metal depositado (deposited metal) - Metal de adição que foi depositado durante a
operação de soldagem.
Metal de solda (weld metal) - Região fundida durante a soldagem. Ver termo área do
metal de solda (figura 8).
Operador de soldagem (welding operator) - Pessoa capacitada e qualificada a operar
máquina ou equipamento de soldagem automático ou mecanizado.
Passe (pass) – ver termo passe de solda.
Passe à Ré (backstep sequence) - Ver termo seqüência à ré.
Passe de Solda (weld pass) - Progressão simples de uma operação de soldagem ou
revestimento. O resultado de um passe é um cordão de solda (figura 3).
Passe de solda estreito (stringer bead) - Depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem
movimento lateral apreciável (ver figura 14 A).
Passe de solda oscilante (weave bead) - Passe realizado com oscilação transversal, em
relação à linha de solda (ver figura 14B).
Peça de Teste (test piece) - Peça soldada para qualificação de procedimento de soldagem
ou para qualificação de soldadores ou operadores de soldagem ou ainda para efeito de teste
de produção.

160
Penetração da junta (joint penetration) - A profundidade que a solda alcança na junta,
desde a sua face, excluindo o reforço (ver figura 6).
Penetração da raiz (root penetration) - A profundidade que a solda alcança na raiz da
junta (ver figura 6).
Penetração total da junta (complete joint penetration) - Penetração de junta na qual o
metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base
em toda a extensão das faces do chanfro.
Perna de solda (fillet weld leg) - Distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo
(ver figura 5).
Poça de fusão (molten weld pool) - Zona em fusão, a cada instante, durante uma
soldagem.
Polaridade direta (straight polarity) - Tipo de ligação para soldagem com corrente
contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como
pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo).
Polaridade reversa (reverse polarity) - Tipo de ligação para soldagem com corrente
contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como
pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo).
Ponteamento (tack weld) - Ver termo solda de fixação.
Porta-Eletrodo (electrode holder) - Dispositivo usado para prender mecanicamente o
eletrodo e transmitir a corrente elétrica.
Pós-aquecimento (postheating) - Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após
a deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position) - Em soldas em ângulo, posição na qual a
soldagem é executada entre a superfície aproximadamente horizontal e contra uma
superfície aproximadamente vertical (ver figuras 15, 16 e 17); em soldas em chanfro,
posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da
solda em um plano aproximadamente vertical (ver figuras 18, 19 e 20).
Posição plana (flat position) - Posição na qual a face da solda é aproximadamente
horizontal, sendo usada para soldar a parte superior da junta (ver figura 15 à 20).
Posição vertical (vertical position) - Posição de soldagem na qual o eixo da solda é
aproximadamente vertical, sendo que, para tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é
executada com o tubo na posição horizontal sendo o tubo girado ou não (ver figuras 15, 16,
18 e 19).
Posição sobre-cabeça (overhead position) - Posição na qual executa-se a soldagem pelo
lado inferior da junta (ver figura 15 à 20).
Pré-aquecimento (preheating) - Aplicação de calor no metal de base imediatamente antes
da soldagem, brasagem ou corte.
Pré-aquecimento localizado (local preheating) – Pré-aquecimento de uma região
específica de um equipamento ou de uma estrutura.
Procedimento de soldagem (welding procedure) - Documento descrevendo todos os
parâmetros e as condições da operação de soldagem.

161
Processo de soldagem (welding process) - Processo de união que produz coalescimento
dos materiais pelo aquecimento destes à temperatura de soldagem, com ou sem aplicação
de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de
adição.
Profundidade de fusão (depth of fusion) - Distância que a fusão atinge no metal de base
ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem (figura 8).
Qualificação de procedimento (procedure qualification) - Demonstração pela qual,
soldas executadas por um procedimento específico, podem atingir os requisitos
preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification) - Demonstração de
habilidade de um soldador em executar soldas, de acordo com as variáveis previamente
estabelecidas.
Raiz da junta (root of joint) - Porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais
próximo possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou
uma área. (ver figura 22).
Raiz da solda (root of weld) -pontos nos quais a parte posterior da solda intercepta as
superfícies do metal de base. (ver figuras 9A e 23).
Reforço da Face (face reinforcement) - Reforço da solda no lado da junta pelo qual foi
feita a soldagem (Figura 9B).
Reforço da Raiz (root reinforcement) - Metal de solda em excesso, na parte posterior da
solda, além do necessário para preencher a junta (figura 9B).
Reforço de Solda (weld reinforcement) - Metal depositado em excesso, além do
necessário para preencher a junta (ver figura 9B).
Registro da qualificação de procedimento (procedure qualification record) -documento
registrando os parâmetros da operação de soldagem da chapa ou tubo de teste e os
resultados de ensaios de qualificação.
Revestimento do Chanfro (buttering) - Revestimento com uma ou mais camadas de
solda, depositado na face do chanfro, destinado a prover uma transição favorável para a
realização subseqüente da soldagem.
Seqüência à Ré (backstep sequence) - Uma seqüência longitudinal na qual os passes de
solda são executados na direção oposta à progressão da soldagem (figura 3C).
Seqüência em Bloco (block sequence) - Uma combinação das seqüências longitudinal e
transversal para uma solda contínua em multipasses na qual os incrementos separados são
completa ou parcialmente soldados antes que os incrementos intercalados sejam soldados
(Figura 3D).
Seqüência em Cascata (cascade sequence) - Uma combinação das seqüências
longitudinal e transversal na qual os passes de solda não são feitos em camada sobreposta
(figura 3E).
Seqüência Longitudinal (longitudinal sequence) - A ordem na qual os passes de solda, de
uma soldagem multipasses, são executados em relação ao seu comprimento.
Seqüência de Soldagem (welding sequence) - Ordem pela qual são executadas as soldas
de um equipamento ou de uma estrutura (ver figura 3).

162
Seqüência Transversal (cross-sectional sequence) - A ordem na qual os passes de solda,
de uma soldagem multipasses, são executados em relação à seção transversal da solda
(figuras 3A e 3B).
Seqüência de Passes (buildup sequence) - Ver termo seqüência transversal.
Solda (weld) - União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos
materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de
pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
Solda Autógena (autogenous weld) - Solda executada por fusão de materiais sem a
participação de metal de adição.
Solda de Aresta (edge weld) - Solda executada numa junta de aresta (ver figura 24).
Solda de Costura (seam seld) - Solda contínua executada entre ou em cima de membros
sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único cordão de solda ou de uma série
de soldas por pontos sobrepostos (ver figura 25)
Solda de Fixação (tack weld) - Uma solda feita para fixar os membros de uma junta em
posição de alinhamento até que a solda seja feita.
Solda Descontínua Coincidente -Ver definição de solda em cadeia (figura 26A).
Solda Descontínua Intercalada - Ver definição de solda em escalão (figura 26B).
Solda Descontínua - Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem
solda (figura 26).
Solda de Selagem (seal weld) - Solda executada com a finalidade de impedir vazamentos.
Solda de Tampão (plug weld) - Solda executada em um furo circular ou não, localizado
em uma das superfícies de uma junta sobreposta ou em T, que une um componente ao
outro. As paredes do furo podem ser paralelas ou não e o furo pode ser parcial ou
totalmente preenchido com metal de solda (figura 27).
Solda de Topo (butt weld) - Solda executada em uma junta de topo.
Solda em Ângulo (fillet weld) - Solda cuja seção transversal apresenta-se
aproximadamente triangular, com um ângulo geralmente reto entre as superfícies a serem
unidas (ver figura 5).
Solda em Cadeia - Solda descontínua, executada em ambos os lados de uma junta de
ângulo, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho de cordão se
oponha ao outro (figura 26A).
Solda em Chanfro (groove weld) - Solda executada em uma junta, com bisel previamente
preparado.
Solda em Escalão - Solda descontínua, executada em junta de ângulo, geralmente em T,
composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho dos cordões se
oponha a uma parte não soldada (figura 26B).
Solda Heterogênea - Solda executada de modo que a composição do metal de solda seja
significativamente diferente da composição do metal de base.
Solda Homogênea - Solda executada de modo que a composição química do metal de
solda seja próxima à do metal de base.
Solda por pontos (spot welding) - Solda executada entre ou sobre membros sobrepostos,
cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos

163
componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular
(ver figura 28).
Solda Provisória (temporary weld) - Solda destinada a manter fixas uma ou mais peças
em um equipamento ou estrutura para uso temporário no manuseio, movimentação ou
transporte do equipamento ou da estrutura.
Soldabilidade (weldability) - Capacidade de um material ser soldado sob determinadas
condições de fabricação impostas a uma estrutura adequadamente projetada e para um
desempenho satisfatório nas finalidades a que se destina.
Soldador (welder) -pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
Soldagem (welding) - Método utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a Arco (arc welding) - Operação referente a grupo de processos de soldagem
que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com
ou sem aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem Automática (automatic welding) - Soldagem feita com equipamento que
executa a operação de soldagem, com ajuste dos controles feito por um operador de
soldagem. O equipamento pode ou não posicionar a peça.
Soldagem Manual (manual welding) - Operação realizada por equipamento de soldagem,
sendo que toda a sua seqüência é executada e controlada manualmente.
Soldagem Semi-Automática (semiautomatic welding) - Operação realizada com
equipamento de soldagem que controla somente a alimentação do metal de adição. A
progressão da soldagem é controlada manualmente.
Sopro Magnético (arc blow) - Deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal,
devido a forças magnéticas.
Taxa de Deposição (deposition rate) - Massa de material depositado por unidade de
tempo.
Técnica de Soldagem (welding technique) - Variáveis de um procedimento de soldagem
que são controladas pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de Interpasse (interpass temperature) - Em soldagem multipasse,
temperatura do metal de solda antes do passe seguinte ser iniciado.
Temperatura de Pós-Aquecimento (postheating temperature) - A temperatura
especificada que a junta soldada deve permanecer durante um período de tempo
especificado, imediatamente após a soldagem.
Temperatura de Preaquecimento (preheat temperature) - A temperatura especificada
que o metal de base deve atingir na região de soldagem, brasagem ou corte imediatamente
antes destas operações se realizarem.
Tensão do Arco - Tensão elétrica do arco de soldagem.
Tensão Residual de Soldagem (residual stress) - Tensão residual proveniente de um
processo de soldagem presente em um membro que esteja livre de forças externas ou
gradientes térmicos.
Tensões térmicas (thermal stresses) - Tensões no metal resultante de distribuição não
uniforme de temperaturas.

164
Teste de Produção - Teste efetuado durante a fabricação ou montagem com o objetivo de
avaliar as propriedades mecânicas, químicas e metalográficas das juntas soldadas e que, na
impossibilidade de se efetuar uma amostragem, é realizado em peças de teste soldadas nas
mesmas condições da soldagem de produção.
Tratamento Térmico Após Soldagem (postwelding heat treatment) - Qualquer
tratamento térmico após soldagem.
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (stress relief heat treatment) - Aquecimento
uniforme de um equipamento, estrutura ou parte dos mesmos a uma temperatura suficiente,
para relaxar a maior parte das tensões residuais, seguido de resfriamento uniforme.
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões Localizado (local stress relief heat
treatment) - Tratamento térmico de alívio de tensões de uma região específica de um
equipamento ou estrutura.
Tubo de Teste - Ver termo peça de teste.
Velocidade de avanço -Taxa de deposição do metal depositado ao longo de uma junta
durante a soldagem.
Vareta de Solda (welding rod) - Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou
brasagem, normalmente em comprimento retilíneo, o qual não conduz corrente elétrica
durante o processo.
Zona Afetada pelo Calor (heat-affected zone) - Região do metal de base que não foi
fundida durante a soldagem, mas cujas microestrutura e propriedades mecânicas foram
alteradas devido ao calor da soldagem (ver figuras 8 e 29).
Zona de Fusão (fusion zone) - Área do metal de base fundida, determinada sobre a seção
transversal de uma solda (ver figuras 8 e 29).
Zona fundida -região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (figuras 8 e 29).
Zona de Ligação - Ver termo interface da solda (ver figuras 8 e 29).

Profundidade do bisel

Profundidade do bisel

(A) (B)

Figura 1 – Abertura da Raiz, Ângulo do Bisel e Ângulo do Chanfro (continua)

165
 Ângulo
do bisel

Ângulo do
bisel

Ângulo
Ângulo do bisel
do bisel

(C) (D)

Figura 1 – Abertura da Raiz, Ângulo do Bisel e Ângulo do Chanfro

Eixo do
eletrodo

(A) (B)

Figura 2 – Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e

Ângulo de trabalho (continua)

166
 (C)

Figura 2 – Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e

Ângulo de trabalho

(A) Seqüência Transversal (B) Seqüência Transversal

Figura 3 – Seqüência de Soldagem (continua)

167
 (C) Seqüência à Ré

Os espaços não soldados são preenchidos

após soldagem aos blocos intermitentes.

(D) Seqüência em Bloco

(E) Seqüência em Cascata

Figura 3 – Seqüência de Soldagem

168
Figura 4 – Tipos de Chanfros

169
 Convexidade

Perna e Dimensão
Garganta Real

Perna e Dimensão
Garganta Efetiva

Garganta Teórica

(A) Solda em ângulo convexa

Perna

Garganta real e Dimensão

Garganta efetiva

Perna
Concavidade Dimensão

Garganta teórica

(B) Solda em ângulo côncava

Figura 5 – Dimensão da solda, Perna, Garganta teórica, Garganta real e Garganta efetiva
de uma solda em ângulo (continua)

170
 Garganta Real

Garganta Efetiva

Falta de Penetração

Garganta Teórica

(C) Solda em ângulo com falta de penetração

Garganta Real e
Garganta Efetiva

Abertura da raiz

Garganta Teórica

(D) Junta de ângulo em T com abertura da raiz

Perna e Dimensão

Perna e Dimensão

(E) Solda em ângulo com pernas desiguais

Figura 5 – Dimensão da solda, Perna, Garganta teórica, Garganta real e

Garganta efetiva de uma solda em ângulo

171
 Penetração da junta
Penetração da raiz Dimensão da solda

(A)

Penetração incompleta
ou parcial da junta

Penetração da junta
Penetração da raiz Dimensão da solda

(B)

Penetração incompleta
ou parcial da junta

Penetração da junta
Penetração incompleta Dimensão da solda
ou parcial da junta em chanfro

Penetração da junta
Dimensão da
Dimensão da solda em chanfro solda em ângulo

Penetração da raiz (D)

(C)
Penetração incompleta
ou parcial da junta Penetração da raiz

(E)

Penetração incompleta Dimensão da Solda - E

ou parcial da junta (E = A+B)

Penetração da junta
Dimensão da solda
Penetração da junta
Dimensão da solda

(G)
(F)

Figura 6 – Penetração da junta e penetração da raiz

172
 Figura 7 – Face da Raiz e Face do Chanfro

Área do metal de solda

Zona afetada pelo calor Zona afetada pelo calor
(área hachurada) (área hachurada)

Face de Fusão
Profundidade de Fusão

Zona de Fusão Zona de Fusão

(área escurecida) (área escurecida)

Zona de Ligação ou
Interface da Solda

Figura 8 – Partes de uma solda (seção transversal)

173
Figura 9 – Face da solda, Margem da solda,
Reforço da solda e Reforço da raiz da solda

Figura 10 – Juntas de aresta (edge joint)

174
 Junta de ângulo em quina

Junta de ângulo em L Juntade

deângulo
ânguloem
emTT
Junta de ângulo em L Junta

Junta de ângulo em ângulo

Figura 11 – Juntas de ângulo

Figura 12 – Juntas de topo (butt joint)

175
 Figura 13 – Juntas sobrepostas

Figura 14 – Tipos de Passes de solda - Passe de solda estreito (A)

Passe de solda oscilante (B)

176
 Eixo Limite
para E

Eixo Limite
para C

Eixo Limite
para D

Plano
Vertical

Eixos Limites
para A e B

Plano Horizontal

Tabela de Posições de Soldagem para Solda em Ângulo

Posição Diagrama de Inclinação Rotação
Referência do Eixo da Face
Plana A 0º a 15º 150º a 210º
Horizontal B 0º a 15º 125º a 150º
210º a 235º
Sobre-cabeça C 0º a 80º 0º a 125º
235º a 360º
Vertical D 15º a 80º 125º a 235º
E 80º a 90º 0º a 360º

Figura 15 – Posições de soldagem – Solda em Ângulo

177
 Eixo Vertical
da Solda
Eixo Horizontal
da Solda

Eixo Horizontal
da Solda

(A) Posição de Soldagem Plana – 1F

Eixo Horizontal
Eixo Horizontal da Solda
da Solda

Chapas na
Horizontal

Nota: uma das chapas deve estar na horizontal

(B) Posição de Soldagem Horizontal – 2F

Eixo Vertical
Eixo Vertical da Solda
da Solda

Chapas na
Vertical
Chapas na
Vertical

(C) Posição de Soldagem Vertical – 3F

Figura 16 – Posições de soldagem para solda em ângulo em chapa (continua)

178
 Eixo Horizontal
da Solda Eixo Horizontal
da Solda

Chapas na
Horizontal
Nota: uma das chapas deve estar na horizontal

(D) Posição de Soldagem Sobre-cabeça – 4F

Figura 16 – Posições de soldagem para solda em ângulo em chapa

Tubo Girando

(A) Posição de Soldagem Plana – 1F

(B) Posição de Soldagem Horizontal – 2F

Figura 17 – Posições de Soldagem para solda em ângulo em tubo (continua)

179
 Tubo Girando

(C) Posição de Soldagem Horizontal – 2FR

(D) Posição de Soldagem Sobre-cabeça – 4F

(E) Posição Múltipla de Soldagem – 5F

(F) Posição Múltipla de Soldagem – 6F

Figura 17 – Posições de Soldagem para solda em ângulo em tubo

180
 Eixo Limite
para E

Eixo Limite
para C

Eixo Limite
para D

Plano
Vertical

Eixos Limites
para A e B

Plano Horizontal

Tabela de Posições de Soldagem para Solda em Ângulo

Posição Diagrama de Inclinação Rotação
Referência do Eixo da Face
Plana A 0º a 15º 150º a 210º
Horizontal B 0º a 15º 80º a 150º
210º a 280º
Sobre-cabeça C 0º a 80º 0º a 80º
280º a 360º
Vertical D 15º a 80º 80º a 280º
E 80º a 90º 0º a 360º

Figura 18 – Posições de soldagem – Solda em Chanfro

181
 Eixo Horizontal
da Solda

Eixo Horizontal
Chapas na da Solda Chapas na
Horizontal Horizontal

(A) Posição de Soldagem Plana – 1G (B) Posição de Soldagem Horizontal – 2G

Eixo Horizontal
da Solda

Chapas na
Horizontal
Chapas na
Vertical

(C) Posição de Soldagem Vertical – 3G (D) Posição de Soldagem Sobre-cabeça – 4G

Figura 19 – Posições de Soldagem para solda em chanfro em chapa

Tubo na horizontal e girando – o depósito de metal de solda

é executado próximo ao topo da junta (geratriz superior)

(A) Posição de soldagem Plana – 1G Tubo na vertical sem girar

(B) Posição de Soldagem Horizontal – 2G

Figura 20 – Posições de Soldagem para solda em chanfro em tubo (continua)

182
Tubo fixo na horizontal – soldagem nas Tubo com inclinação fixa sem
posições plana, vertical e sobre-cabeça girar durante a soldagem

(C) Posição Múltipla de Soldagem – 5G (D) Posição Múltipla de Soldagem – 6G

Tubo com inclinação fixa sem

girar durante a soldagem

(E) Posição Múltipla de Soldagem com Anel de Restrição – 6GR

Figura 20 – Posições de Soldagem para solda em chanfro em tubo

183
Posições de soldagem, para soldas circunferenciais de
tubos. As posições são indicadas por áreas hachuradas
para eixos de tubo com posição variando de 0º a 90º.

Plana

Horizontal

Vertical

Sobre-cabeça

Figura 21 – Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos

184
Figura 22 – Raiz da junta

185
Figura 23 – Raiz da solda

186
 Figura 24 – Solda de aresta

(A) (B)
Figura 25 – Solda de costura

(A) Solda em cadeia ou (B) Solda em escalão ou

descontínua coincidente solda descontínua intercalada

Figura 26 – Soldas descontínuas

187
 Figura 27 – Solda de tampão

(A) (B)

Figura 28 – Solda por pontos

Zona de Ligação Zona de Ligação

ZAC ZAC

Figura 29 – Zonas de uma junta soldada

188
10.2 PREPARAÇÃO DA JUNTA POR OXICORTE

Os métodos empregados na preparação dos chanfros possuem características diferenciadas

de qualidade, custo e eficiência. A escolha do melhor método é função da exigência e da
necessidade que o projeto impõe à junta.

Invariavelmente, as operações de soldagem são precedidas por operações de corte. Em

razão de economia e de características do processo de fabricação, os materiais metálicos
são, geralmente, produzidos em dimensões padronizadas, nem sempre adequadas a todos os
fins a que se destinam. Por esse motivo, torna-se necessário realizar operações de corte das
matérias-primas. O corte pode ser feito por meio de vários métodos: corte por oxicorte, por
arco plasma, com eletrodo de grafite (goivagem a carvão), a laser, por jato de água e corte
mecânico por abrasivos (rebolo ou disco de desbaste).

Dentre os diversos métodos acima, o processo oxicorte apresenta as seguintes vantagens:

disponibilidade de diversos tipos de gases combustíveis e oxigênio, os materiais
necessários (maçaricos, reguladores e mangueiras) são relativamente baratos se comparados
a outros processos de corte (plasma ou laser), a aprendizagem é fácil e não apresenta muitas
variáveis, sendo facilmente regulado. Por essas razões, o processo oxicorte é ainda muito
utilizado no corte de materiais como o aço carbono.

Esta a operação é realizada pela combustão localizada e contínua devido à ação de um jato
de oxigênio de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por chama
oxicombustível.

Na temperatura ambiente e na presença de oxigênio, o ferro se oxida lentamente. À medida

que a temperatura se eleva, a oxidação se acelera, tornando-se praticamente instantânea a
1350ºC.

Dentre os gases combustíveis que podem ser utilizados para ignição e manutenção da
chama de aquecimento temos o acetileno (largamente utilizado na indústria), o propano,
GLP (gás liquefeito de petróleo), gás nafta, hidrogênio e gás natural.

A qualidade de corte está intimamente ligada a velocidade de avanço do maçarico e a

distância entre o bico e a peça. Pela velocidade de avanço é possível controlar o tamanho e
o ângulo das estrias de corte. A distância correta entre o bico e a peça normalmente é
encontrada em tabelas dos fabricantes para cada tipo de bico e espessuras da chapa.

Pela espessura da chapa a ser cortada é possível determinar o bico (responsável pela saída
de gases sem turbulência), o diâmetro do orifício, a pressão dos gases e a velocidade de
corte adequados. Estas são variáveis importantes para obtenção de uma boa qualidade da
superfície cortada.

Quando a operação de corte por oxicorte é realizada com um equipamento adequado e em

boas condições, operador treinado, a superfície de corte mantida razoavelmente limpa e
sem oscilação ou vibração, é possível executar o corte com tolerância entre 0,8 a 1,6mm
(1/32” a 1/16”) em materiais com até 50 mm de espessura.

189
Dependendo da exigência do projeto é possível determinar o grau de rugosidade desejado
para os chanfros preparados por este processo. A norma AWS 4.1 estabelece 4 graus de
rugosidade (de 1 – elevada rugosidade a 4 – baixa rugosidade), através de fotos padrões. A
figura 1 apresenta, somente como referência, um exemplo dos graus de rugosidade
apresentados por este processo de corte.

(A) (B)

(C) (D)

Figura 1

190
10.3 TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES

Este módulo define os termos empregados na denominação de descontinuidades em juntas

soldadas.

Antes de abordarmos sobre descontinuidades, é conveniente que sejam definidas as três

palavras seguintes:

• Indicação: evidência que requer interpretação para se determinar o seu significado.

• Descontinuidades: interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
• Defeito: Descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões, localização ou efeito
acumulado, torna a peça imprópria para uso por não satisfazer os requisitos mínimos de
aceitação da norma ou especificação aplicável.

Das definições podemos concluir que:

a) as soldas não são totalmente isentas de descontinuidades, podendo apresentar-se em
diferentes condições;
b) um defeito é sempre rejeitável;
c) uma descontinuidade só pode ser chamada de defeito quando a mesma exceder o padrão
de aceitação das normas ou especificações.

A seguir serão apresentadas as definições para os termos relacionados.

10.3.1 Descontinuidade em Juntas Soldadas

Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por uma
ligeira adição ou perda de metal, resultante da abertura do arco elétrico (Figura 1).

Figura 1 – Abertura de Arco

191
Ângulo excessivo de reforço: Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de
base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura 2).

Figura 2 – Ângulo excessivo do reforço

Cavidade alongada: Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da
solda podendo estar localizado:
(a) na solda (Figura 3a);
(b) na raiz da solda (Figura 3b).

Figura 3 – Cavidade alongada

Concavidade: Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

(a) central, situada ao longo do centro do cordão (Figura 4a);
(b) lateral, situada nas laterais do cordão (Figura 4b).
Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura 5).
Convexidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura 6).
Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de
projeto (Figura 7), exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento).
Deposição insuficiente: Insuficiência de metal na face da solda (Figura 8).

192
Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura 9).

Figura 4 - Concavidade

Figura 5 – Concavidade excessiva

Figura 6 – Convexidade excessiva

193
 Figura 7 – Deformação angular

Figura 8 – Deposição insuficiente

Figura 9 - Desalinhamento

Figura 10 - Embicamento

194
Embicamento: Deformação angular de junta soldada de topo (Figura 10).
Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da
zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação (Figura 11a);
(b) entre os passes (Figura 11b);
(c) na raiz da solda (Figura 11c, 11d, 11e, 11f, 11g).

e f

Figura 11 – Falta de fusão

195
Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 12).
Fissura: ver termo preferencial: trinca.

Figura 12 – Falta de penetração

Inclusão de escória: material não metálico retido na zona fundida, podendo ser:
(a) alinhada (Figura 13a e 13b);
(b) isolada (Figura 13c);
(c) agrupada (Figura 13d).

Figura 13 – Inclusão de escória

Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem
da solda (Figura 14).
Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura 15).

196
Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 16).

Figura 14 – Mordedura

Figura 15 – Mordedura na raiz

Figura 16 – Penetração excessiva

Perfuração: furo na solda (Figura 17a) ou penetração excessiva localizada (Figura 17b)
resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.

197
 Figura 17 - Perfuração

Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda.

Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda (figura 18).

Figura 18 – Poro superficial

Porosidade: conjunto de poros internos à solda ou superficiais (Figura 19), podendo ser:
• Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados (Figura 20).
• Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela
ao eixo longitudinal da solda (Figura 21).
• Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe
situados na zona fundida (Figura 22).

Figura 19 – Porosidade aleatória interna

198
 Figura 20 – Porosidade agrupada (interna ou superficial)

Figura 21 - Porosidade Alinhada (interna ou superficial)

Figura 22 – Porosidade vermiforme

Rachadura: ver termo preferencial: trinca.

Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na
cratera do cordão de solda (Figura 23).
Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura
24).
Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à
superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

199
 Figura 23 – Rechupe de cratera

Figura 24 – Reforço excessivo

Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem

da solda, sem estar fundido ao metal de base (Figura 25).

Figura 25 - Sobreposição

Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são significativamente

desiguais em desacordo com a configuração de projeto (Figura 26).
Trinca: descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.

200
 Figura 26 – Solda em ângulo assimétrica

Trinca de cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

(a) longitudinal (Figura 27a);
(b) transversal (Figura 27b);
(c) em estrela (Figura 27c).
Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda
considerada (ver trinca irradiante).

Figura 27 – Trinca de cratera

Trinca interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção

de laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida (Figura 28).

201
 Figura 28 – Trinca interlamelar

Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar
localizada:
(a) na zona fundida (Figura 29a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura 29b);
(c) no metal de base (Figura 29c).

Figura 29 – Trinca irradiante

Trinca longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do

cordão de solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Figura 30a);
(b) na zona de ligação (Figura 30b);
(c) na zona afetada termicamente (Figura 30c);
(d) no metal de base (Figura 30d).

202
 Figura 30 – Trinca longitudinal

Trinca na margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na

zona afetada termicamente (Figura 31).

Figura 31 – Trinca na margem

Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Figura 32a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura 32b).

203
 Figura 32 – Trinca na raiz

Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca podendo estar
localizado:
(a) na zona fundida (Figura 33a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura 33 b);
(c) no metal de base (Figura 33c).

Figura 33 - Trinca ramificada

204
Trinca sob cordão: trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à
superfície da peça (Figura 34).

Figura 34 – Trinca sob cordão

Trinca transversal: trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Figura 35a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura 35b);
(c) no metal de base (Figura 35c).

Figura 35 – Trinca transversal

205
10.4 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

A simbologia de soldagem trata da à representação gráfica de todas as informações que são

necessárias ao desenvolvimento do trabalho dos profissionais da área. As várias normas que
regem a simbologia de soldagem correspondem aos processos de trabalho de indústrias
européias, americanas e asiáticas, tais como AWS - American Welding Societty; Euronorm,
norma européia; ISO - International Standard Organization; JIS - Japanese Industrial
Standards. As normas mais utilizadas no Brasil são da AWS e da ABNT, Associação
Brasileira de Normas Técnicas.

Os símbolos são desenhos que representam orientações para o processo de soldagem,

indicando a geometria das juntas, as dimensões e o ângulo do chanfro, a abertura de raiz, o
comprimento da solda, o local de trabalho, entre outras informações.

Utilizam-se os símbolos para economizar espaço e trabalho nos desenhos dos projetos e, ao
mesmo tempo, fornecer tantas informações quanto se poderiam encontrar em longos
parágrafos; além disso, os símbolos tornam a interpretação do desenho mais rápida e fácil.

Os símbolos de soldagem podem ser classificados em dois grandes grupos: os símbolos

básicos e os suplementares. A norma AWS considera um terceiro grupo, o dos símbolos
típicos, que reúne todos os símbolos necessários à situação de soldagem, bem como as
dimensões e especificações de materiais.

Os símbolos básicos de soldagem transmitem as informações elementares do processo.

A figura 1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de

soldagem.

Figura 1 – Localização dos elementos no símbolo de soldagem

Onde:
A - Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão.

206
(E) -Garganta efetiva.
F -Símbolo de acabamento
L -Comprimento da solda
(N) -Número de soldas por pontos ou de solda por projeção
P -Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
R -Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda
S -Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para certas soldas
T -Especificação, processo ou outra referência
1 -Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência
2 -Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado
3 -Linha de referência
4 -Seta ligando a linha de referência ao lado indicado da junta
5 -Os elementos constantes desta área, permanecem inalterados mesmo nos casos em que a
cauda e a seta do símbolo são invertidas.

Segundo a AWS, as partes sempre presentes na representação simbólica da soldagem são a

linha de referência e a linha de seta (Figura 2).

linha de
referência

Figura 2

A linha de referência é um traço horizontal utilizado para suporte para as informações a

respeito da soldagem. Conforme sua localização, acima ou abaixo da linha de referência, os
símbolos utilizados indicam ações diferentes (figura 3).

Figura 3

207
Um símbolo colocado abaixo da linha de referência determina que o procedimento de
soldagem deve ser feito do lado indicado pela linha de seta (Figura 4). Se o símbolo estiver
acima da linha de referência a soldagem deverá ser feita no lado oposto da linha de seta
(Figura 5).

Figura 4 Figura 5

No caso de soldagem em ambos os lados da peça, são colocados dois símbolos, um acima e
outro abaixo da linha de referência (Figura 6).

Figura 6

A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de referência e indica a região a ser
soldada. O local exato da soldagem é especificado pelo posicionamento do símbolo, acima
ou abaixo da linha de referência. Cabe ao desenhista do projeto decidir a localização
adequada, de acordo com o espaço e a estética do desenho (Figura 7).

1ª representação 2ª representação 3ª representação

(Vista Lateral) (Vista Lateral) (Vista superior)

Resultado dos símbolos apresentados

Figura 7

208
Notar que a seta pode partir de uma ou de outra extremidade da linha de referência sem que
ocorra inversão nos símbolos de solda.

A linha de seta pode ser contínua ou quebrada, esta também chamada de ziguezague. A
linha de seta contínua indica que qualquer um dos lados da junta pode apresentar chanfro.
A linha de seta quebrada indica o lado da junta que deverá ser chanfrado (Figura 8)

ou

ou

ou

Figura 8

209
A outra extremidade da linha de referência pode apresentar um símbolo semelhante a uma
letra V deitada (Figura 9). Este símbolo é chamado de cauda e traz informações como
número de sobre procedimento, processo de soldagem, especificação e normas
estabelecidas por associações de soldagem. Essas indicações são compostas de algarismos e
letras, representativos do procedimento. Se não for necessária nenhuma especificação, o
desenho da cauda pode ser dispensado.

GMAW Proc. 01

Figura 9

Os símbolos básicos de juntas com chanfro estão representados na quadro abaixo (figura
10).

Junta com Chanfro Reto ou Sem Chanfro Junta com Chanfro em V

Junta com Chanfro em X Junta com Chanfro em meio V

Junta com Chanfro em K Junta com Chanfro em J

Junta com Chanfro em duplo J Junta com Chanfro em U

Junta com Chanfro em duplo U

Figura 10

O símbolo da junta com uma face convexa é o desenho de um quarto de circunferência ao

lado de uma linha vertical, colocado acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de
referência (Figura 11). Indica que a face de um ou dos dois membros da junta é
arredondada.

210
 Figura 11

Se as duas faces forem convexas, o símbolo será de dois desenhos de um quarto de

circunferência colocados acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência
(Figuras 12a, 12b e 12c).

Figura 12

A solda de fechamento ou de aresta pode ser representada por dois símbolos distintos: no
caso de peças curvas ou flangeadas, há duas linhas verticais com extremidade curva, acima
ou abaixo da linha de referência (Figuras 13 e 14). Este símbolo indica que a preparação da
junta deve prever uma aresta. No caso de uma peça curva ou flangeada e uma peça plana a
representação é feita com duas linhas, sendo uma reta na posição vertical e a outra também
reta com uma extremidade curva, acima ou abaixo da linha de referência (Figuras 15 e 16).

Figura 13

211
 ou

Figura 14

Figura 15

ou

Figura 16

Para representação da solda de suporte ou solda por trás utiliza-se um semicírculo colocado
acima ou abaixo da linha de referência e do lado oposto ao símbolo do chanfro. O símbolo
de solda de suporte indica que deve ser feito um cordão de solda na raiz antes do
preenchimento do chanfro (Figura 17a) através da seqüência indicada pelas linhas múltiplas
ou por observação descrita na cauda.

O símbolo da solda por trás também utiliza o mesmo semicírculo colocado acima ou abaixo
da linha de referência, indicando que deve ser feito um cordão de solda na raiz após
preenchimento do chanfro (figura 17b) através da seqüência indicada pelas linhas múltiplas
ou por observação descrita na cauda.

212
 Solda de suporte

(a)

Solda por trás

(b)

Figura 17

O símbolo da solda de encaixe para junta brasada é indicado por duas linhas paralelas
inclinadas, posicionadas acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência
(Figuras 18 e 19).

Figura 18

Figura 19

Para solda por costura o símbolo é representado por um círculo colocado no meio, acima ou
abaixo da linha de referência e apresenta dois traços horizontais que cortam este círculo
(Figuras 20, 21 e 22).

Figura 20

213
 Figura 21

Figura 22

O símbolo da solda em ângulo é representado com um triângulo retângulo colocado acima,

abaixo ou em ambos os lados da linha de referência (Figuras 23 e 24). Pode também ser
utilizado em combinação com solda em chanfro (Figura 25).

Figura 23

Figura 24

214
 Figura 25

A solda tampão é representada por um retângulo colocado acima ou abaixo da linha de

referência (Figura 26). O retângulo pode conter algarismos indicando a medida do
enchimento em milímetros (Figura 27). A omissão da medida indica que o enchimento é
total (Figura 28). A combinação das dimensões da solda tampão incluindo o ângulo do furo
escareado pode ser visualizado na figura 29.

Figura 26

12
12

Figura 27

Figura 28

215
 10 12 12

Ø10

Figura 29

O símbolo de solda por ponto é representado com um círculo colocado acima, abaixo ou no
meio da linha de referência (Figuras 30, 31 e 32).

Figura 30

5
5

Figura 31

Figura 32

216
A solda de revestimento é representada com dois semicírculos colocados abaixo ou acima
da linha de referência indicando que uma ou mais camadas de cordão serão adicionadas ao
metal de base (Figuras 33 e 34).

Figura 33

Figura 34

A simbologia de soldagem também utiliza símbolos suplementares para fornecer

informações mais detalhadas a respeito do tipo de trabalho a ser executado.
As linhas múltiplas de referência são utilizadas para conter as informações sobre a
seqüência desejada de operações de soldagem. A ordem em que essas operações devem ser
executadas é determinada pela proximidade da linha de referência em relação à seta, ou
seja, a primeira operação será aquela indicada pela linha de referência mais próxima e
assim sucessivamente (Figura 35).

1ª operação

2ª operação
3ª operação

Figura 35

Para representar uma operação a ser executada no campo é utilizado um triângulo cheio no
símbolo, posicionado sobre intersecção da linha de referência com a linha de seta (Figura
36). Este símbolo indica que determinada operação deve ser feita no final da montagem do
conjunto. Isto acontece no caso de soldagem de conjuntos formados por peças muito
grandes que só podem ser montadas na obra.

Figura 36

217
O símbolo da solda em todo o contorno é representado por um círculo colocado na
intersecção da linha de referência com a linha de seta, conforme ilustrado nas figuras 37 e
38. Este símbolo indica que todo o local ao redor da junta deve ser executada a operação
correspondente ao indicado na linha de referência.

Figura 37

Figura 38 (continua na página seguinte)

218
 2
1

1
2

Figura 38

Nas figuras 39 e 40 apresentamos outro exemplo da aplicação do símbolo de solda em todo

o contorno onde um dos elementos tem formato cilíndrico. A figura 39 é de uma solda no
chanfro em meio V combinada com solda em ângulo em todo o contorno do membro 1,
cuja extremidade foi usinada em forma de cone. Já na figura 40 o símbolo determina que a
primeira operação é de uma solda no chanfro em K executado pelo lado seta e oposto à
seta, e a segunda operação é de uma solda em ângulo em todo o contorno do membro 1.

Figura 39

Figura 40

Para representação do cobre-junta utiliza-se um símbolo caracterizado por um retângulo

colocado acima ou abaixo da linha de referência, de acordo com a direção indicada pela
seta, podendo conter o símbolo químico ou a classificação do material utilizado. Este
símbolo indica que um material deve ser colocado na raiz da junta para servir de suporte
para o metal fundido (Figura 41).

219
 Cu

Figura 41

O símbolo com espaçador também é caracterizado por um retângulo, indicando a colocação

de um material igual ao metal de base e que fará parte da fusão. Este símbolo é colocado no
meio da linha de referência e pode conter a indicação do material utilizado (Figuras 42 e
43).

Figura 42

1020

A-36

Figura 43

Para representação da solda executada de um lado com projeção no lado oposto utiliza-se
um semicírculo cheio, indicando a exigência de excesso de solda no lado oposto à execução
da soldagem. Este símbolo é colocado acima ou abaixo de linha de referência, de acordo
com a exigência do projeto (Figuras 44, 45a e 45b).

220
 Figura 44

Figura 45

Quando se deseja que o perfil da solda apresente determinadas características de

acabamento utilizam-se três símbolos. O primeiro, conforme a figura 46, é o símbolo do
perfil de solda externo nivelado ou plano, representado por um traço horizontal colocado
sobre o símbolo de chanfro ou solda desejado. Quando este o perfil externo nivelado ou
plano é requerido sobre o símbolo de um chanfro, o cordão de solda deve ficar rente ao
metal de base (Figura 47).

Figura 46

Metal depositado rente

ao metal de base

Figura 47

Para a solda com perfil convexo utiliza-se um semicírculo sobre o símbolo do chanfro ou
solda desejado, caracterizando que o acabamento do cordão deve ser convexo (Figura 48).

221
 Figura 48

Para a solda com perfil côncavo o símbolo é representado também por um semicírculo
sobre o símbolo do chanfro ou solda desejada. Entretanto, este semicírculo deve estar com a
superfície côncava evidenciada sobre o chanfro ou solda, caracterizando o acabamento com
depressão (concavidade), conforme ilustrado na figura 49.

Figura 49

Quando o perfil externo for obtido por ferramentas mecânicas, deve ser incluída uma letra
sobre o símbolo de acabamento desejado, conforme figuras 50 e 51. Dentre as usuais,
podemos destacar as letras C – Chipping (Calafate), G – Grinding (Esmerilhamento) e M –
Machining (Usinagem).

Figura 50

Figura 51

As dimensões da solda são apresentadas por algarismos colocados ao lado do símbolo ou

dentro dele, indicando a dimensão da solda em ângulo, a profundidade de preparação ou

222
ângulo do chanfro, a abertura da raiz, a penetração da solda, o comprimento e o
espaçamento do cordão de solda.
A dimensão da solda em ângulo é colocada à esquerda do símbolo (Figura 52). Quando a
solda tiver de ser executada pelos dois lados, cotam-se os dois símbolos e as duas medidas,
sejam elas iguais (Figura 53) ou diferentes (Figura 54).

8 6
6 6

Figura 52

6 6

Figura 53

4
4 66
6

Figura 54

No caso de solda com pernas desiguais (solda em ângulo assimétrica), as dimensões devem
seguir a orientação do desenho (Figura 55).

(6 x 9)

Figura 55

223
A medida do ângulo do chanfro é colocada dentro do símbolo do chanfro (Figuras 56 e 57).

Figura 56

Figura 57

A profundidade de preparação do chanfro deve ser colocada do lado esquerdo do símbolo

(Figuras 58 e 59).

224
 8

9 8

Figura 58

8
8

Figura 59

A abertura da raiz é a distância, na raiz da junta, entre os dois membros a serem soldados.
A medida é colocada dentro do símbolo que representa a junta (Figuras 60, 61 e 62).

1 2 1

Figura 60

1
3

Figura 61

225
 1

Figura 62

A medida da penetração da solda ou a garganta efetiva é colocada à esquerda do símbolo de

solda e entre parêntesis (Figuras 63, 64 e 65).

(18)
(10)
(12) (18) (10)

Figura 63

(12)
12

19

(6)

(19)
19

25
6

Figura 64

226
 (19)

25

19

15
9

6 6

Note sobreposição (9)

(9)

Figura 65

Para juntas com chanfros, quando não houver indicação quanto a dimensões no símbolo
(profundidade de preparação da junta ou penetração da solda), significa que a solda deve
ser executada com penetração total (Figuras 66a e 66b).

(a)

19

38

19 (b)
Figura 66

O comprimento da solda, em milímetros, é colocado do lado direito do símbolo, conforme

Figuras 67 e 68.

227
 Figura 67

Figura 68

O espaçamento de uma solda descontínua também é indicado à direita do símbolo. As

dimensões de comprimento e espaçamento (distância entre centros dos cordões),
respectivamente, são indicadas ao lado direito do símbolo, separadas por um traço. O
comprimento é conhecido pela letra L (da palavra inglesa “length”) e o espaçamento é
identificado pela letra P (de “pitch”), conforme as figuras 69 e 70.

L-P

Figura 69

Figura 70

228
No caso de solda descontínua coincidente, o símbolo é colocado acima e abaixo da linha de
referência (Figuras 71 e 72).

Figura 71

Figura 72

A dimensão do espaçamento de uma solda descontínua intercalada (em escalão) também é

indicada à direita do símbolo, seguida pela dimensão do comprimento (Figuras 73 e 74).

Figura 73

Figura 74

229
Os símbolos típicos indicam os procedimentos mais usuais de soldagem e trazem
indicações, nos símbolos básicos, que são relacionadas a detalhes do processo, tais como a
dimensões de solda, espaçamento entre centros de incrementos, altura do depósito, ângulo e
outras.

Visão geral dos símbolos típicos de soldagem - AWS

Solda por trás

Solda por trás Solda de suporte

1ª operação
2ª operação

230
 Visão geral dos símbolos típicos de soldagem - AWS

A figura 75 abaixo apresentam outros símbolos previstos na AWS. Na interpretação de

símbolos pouco usuais ou de elevado grau de complexidade, recomenda-se utilizar a norma
AWS A 2.4, que apresenta um conjunto bastante grande de exemplos de situações
relacionadas aos símbolos correspondentes.

Figura 75 (continua na página seguinte)

231
Penetração da junta

S = Raio com início no Para penetração

ponto de tangência até o completa S < E.
topo dos membros.

Figura 75 (continua na página seguinte)

232
 Dimensões em polegadas

Figura 75

233
10.5 SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS - END

Os símbolos utilizados para representar os ensaios não destrutivos são semelhantes aos de
soldagem (Figura 76). Existem os símbolos básicos, como a linha de referência, linha de
seta e cauda. Os símbolos suplementares são os algarismos indicativos da quantidade de
ensaios, as siglas representativas de cada tipo de ensaio, o local onde o ensaio deve ser
executado e o comprimento da secção a ser examinada.

Figura 76

Os diversos tipos de ensaios não destrutivos são designados pelas letras ou siglas e
aparecem acima abaixo ou no meio da linha de referência (com interrupção da linha).

As seguintes notações são empregadas para os ensaios não-destrutivos em uso:

Ensaio AWS Petrobrás

Radiografia RT RAD
Ultrassom UT US
Partículas Magnéticas MT PM
Líquido Penetrante PT LP
Teste de Estanqueidade LT ES
Visual VT EV
Teste por pontos - TP

A figura 77 abaixo indica os diversos tipos de símbolos de ensaios não destrutivos. Quando
não houver obrigatoriedade de executar o ensaio de um determinado lado, os símbolos
serão colocados na interrupção da linha de referência.

234
 Dimensões em mm

US
RAD

Radiografia pelo lado da seta Ultrassom sem lado específico

PM 100
LP 300

Ensaio de partículas magnéticas, a ser executado numa Ensaio de líquido penetrante a ser executado num a
extensão de 100mm, pelo lado oposto à seta extensão de 300mm, pelo lado da seta

US 300
(2) RAD – 17”
(5)
Ensaio de ultrassom a ser executado em 2 trechos de 5 radiografias de 17” a serem executadas
300mm

EV
LP + PM
US + RAD

Ensaios combinados de líquido penetrante e partículas Ensaios combinados ultrassom e radiografia pelo lado
magnéticas, a serem executados pelo lado da seta da seta e ensaio visual do lado oposto

Proc. 01
LP 50% LP

Ensaio de líquido penetrante a ser executado em 50% Ensaio de líquido penetrante a ser executado em todo o
de toda a extensão soldada, em locais selecionados do contorno do lado oposto à seta, conforme procedimento 01
lado da seta

Figura 77

Os símbolos de ensaios não-destrutivos podem ser utilizados em combinação com os

símbolos de soldagem, conforme figura 78.

LP PM
LP PM

Após operações de soldagem do chanfro em V e Após soldagem do chanfro em X executar, no campo,

soldagem de suporte (raiz) executar ensaio de líquido ensaio de partículas magnéticas em ambas as
penetrante em ambas as superfícies da solda superfícies da solda

Figura 78 (continua na próxima página)

235
 US

EV + RAD

Após operações de soldagem do chanfro em V, Executar soldagem pelo chanfro em V, goivar pelo outro
executar ensaio visual e radiográfico pelo lado oposto à lado, soldar pelo lado do chanfro em U e examinar o
seta lado seta por ultrassom

Figura 78

236
 CAPÍTULO 11 – REGISTRO DA IMAGEM

11.1 REGISTRO FOTOGRÁFICO

A fotografia é um recurso amplamente utilizado na indústria, cujo propósito é de registrar,

em um papel ou em computador, a imagem que se está analisando e, por conseguinte,
querendo mostrar.

11.1.1 Câmeras Digitais

A fotografia digital permite que em segundos uma foto seja enviada para uma estação
eletrônica já sendo tratada em seus tons de luzes e sombras.

Para entender e melhor aproveitar os recursos oferecidos pelas câmeras digitais é ideal que
o fotografo tenha bons conhecimentos de informática.

Quem utiliza maquinas digitais, deve saber operar os equipamentos convencionais e ter
grande conhecimento de Imagem.

As câmeras digitais, semelhantes em tamanho e recursos às câmeras 35 mm, têm estado

disponível desde 1995. Elas usam um meio de registro digital tal como um cartão de
memória no lugar do filme, como meio de armazenamento.

Atualmente nas câmeras disponíveis já apresentam resolução das imagens praticamente

iguais às câmeras que usam filme e ainda podem melhorar. Imagens estáticas digitais
podem facilmente ser importadas para um programa processador de textos com o fim de
produzir documentação do ensaio visual de maneira clara e atraente (relatórios).

A imagem digital também se presta para a análise de imagem. Estas imagens digitalizadas
de alta resolução captadas pelas câmeras podem também ser enviadas para análise de
especialistas via internet.

As imagens são captadas por um sensor CCD colocado atrás da lente da câmera. Este
sensor transforma as informações visuais em impulsos elétricos que são posteriormente
decodificados pelos circuitos internos do equipamento e gravados na memória da câmera
em formato digital.

Enquanto nas películas fotográficas a unidade de informação formadora das imagens é o

grão de prata, nas imagens digitais esta unidade é chamada de píxel.

Quanto maior o número de pixels de uma imagem, melhor será a sua qualidade e definição.
Algumas câmeras profissionais suportam acima de 16 milhões de pixels ou 20 milhões de
pixels nas câmeras de formato grande. A Hewlett Packard estima que a qualidade do filme
de 35 mm é de cerca de 20 milhões de pixels.

237
Outra forma de medir a resolução de uma imagem é através do DPI (Pixels Per Inche) ou
pontos por polegada. Neste caso dizemos que uma imagem tem 100, 200, 300 ou mais DPIs
ou DPI’s. Note que quanto maior o DPI melhor a definição e a qualidade da imagem
(resolução). Só para se ter uma idéia, fotos publicadas em jornais tem geralmente a
resolução de 200 DPI. Em revistas 300 DPIs.

A resolução de uma imagem é o número de pixels (pontos) impressos ou exibidos por

unidade de medida, sendo a polegada utilizada com mais freqüência. A fórmula da
resolução é:

Resolução = p/i (Equação 1)

Sendo:
p: número de pixels da largura da imagem
i: largura de impressão da imagem, em polegadas

11.1.1.1 Fundamentos da imagem digital

Em seu nível mais básico, uma câmera digital, assim como uma câmera convencional,
possui uma série de lentes que focaliza a luz para criar a imagem de uma cena. Mas em vez
de focalizar essa luz sobre um filme, ela o faz sobre um dispositivo semicondutor que grava
a luz eletronicamente. Um computador então decompõe essas informações eletrônicas em
dados digitais. Todo o divertimento e os recursos interessantes das câmeras digitais vêm
como um resultado direto desse processo. A luz original refletida pelo seu objeto é
convertida em cargas elétricas e decomposta imediatamente em uma série de valores de
pixels.

Suponhamos que seja necessário o envio de uma foto por e-mail para a análise de um
profissional. Para isso, precisaremos que a imagem seja representada em uma linguagem
que o computador reconheça, ou seja, bits e bytes. Essencialmente, uma imagem digital
é uma longa seqüência de dígitos 1 (um) e 0 (zero) que representam todos os minúsculos
pontos coloridos, ou pixels, que compõem a imagem.

Vamos tentar, de modo resumido, tentar explicar o que seria bit e byte. A maneira mais
fácil de compreender os bits é compará-los a algo que nós já conhecemos: os dígitos.

Um dígito é um local que pode conter valores numéricos entre 0 e 9. Dígitos normalmente
são combinados em grupos para criar números maiores. Por exemplo, 2348 possui quatro
dígitos. Sabe-se que o 8 ocupa a posição de unidade, enquanto o 4 ocupa a posição de
dezena, o 3 ocupa a posição de centena e o 2 ocupa a posição de milhar. Então, podemos
expressar esse número da seguinte maneira:
(2 x 1000) + (3 x 100) + (4 x 10) + (8 x 1) = 2000 + 300 + 40 + 8 = 2348.

Uma outra maneira de expressá-lo seria utilizando potências de 10, ou seja:

(2 x 103) + (3 x 102) + (4 x 101) + (8 x 100) = 2348.

238
Podemos perceber que cada dígito é um marcador de posição para a próxima potência de
10, começando no primeiro dígito com 10 elevado à potência de zero. Para nós que
trabalhamos com dígitos decimais todos os dias, esta combinação é simples. Mas
o interessante sobre sistemas numéricos é que não existe nada que o force a ter 10 valores
diferentes em um dígito.

Nosso sistema decimal provavelmente se desenvolveu porque possuímos 10 dedos. Porém,

podem ser criados sistemas baseados em qualquer quantidade de dígitos. No caso dos
computadores, eles operam utilizando o sistema numérico baseado em 2 dígitos, também
conhecido como sistema numérico binário, assim como o sistema numérico baseado em 10
dígitos é conhecido como sistema numérico decimal. A razão pela qual os computadores
utilizam o sistema baseado em 2 dígitos é que isso torna muito mais fácil implementá-los
com a tecnologia eletrônica atual. Até seria possível conectar e montar computadores que
operam na base de 10 dígitos, mas eles seriam extremamente caros. Já os computadores
binários são relativamente baratos.
Por isso os computadores usam números binários e, conseqüentemente, dígitos binários no
lugar de dígitos decimais. A palavra bit é a abreviação das palavras "Binary digit" (dígito
binário). Enquanto os dígitos decimais possuem 10 valores possíveis, que vão de 0 a 9, os
bits possuem apenas dois: 0 e 1. Portanto, um número binário é composto apenas de dígitos
0 e 1, como por exemplo 1010. Para descobrirmos qual é o valor do número binário 1010
exemplificaremos da mesma forma que fizemos anteriormente para 2348, mas utilizando a
base de 2 dígitos ao invés de 10. Portanto: (1 x 23) + (0 x 22) + (1 x 21) + (0 x 20) = 8 + 0 +
2 + 0 = 10.

No exemplo acima podemos observar que em números binários cada bit comporta o valor
das potências crescentes de base 2, o que torna mais simples a contagem em binários.

Só que os bits dificilmente estão sozinhos nos computadores. Normalmente são agrupados
em conjuntos de 8 bits, chamados bytes. Com 8 bits em um byte é possível representar 256
valores, de 0 a 255.

Quando se fala em uma grande quantidade de bytes, utilizamos prefixos como kilo, mega e
giga, para criar outros termos Mbytes e Gbytes ou KB, MB e GB.

11.1.1.2 Sensor de imagem

O sensor de imagem utilizado pela maioria das câmeras digitais é um CCD (Charge
Coupled Device). Em vez disso, algumas câmeras usam a tecnologia de CMOS
(Complementary Metal Oxide Semiconductor). Ambos os sensores de imagem CCD e
CMOS convertem luz em elétrons. Uma maneira simples de explicar como estes sensores
atuam é imaginar uma matriz bidimensional de milhares ou mesmo milhões de minúsculas
células solares.

Assim que o sensor converte a luz em elétrons, ele lê o valor (a carga acumulada) de cada
célula na imagem. É nesse ponto que estão às diferenças entre os dois principais tipos de

239
sensores. Enquanto um CCD transporta a carga através do chip e a lê em um canto da
matriz. Um conversor analógico para digital (conversor A/D) transforma o valor de cada
pixel em um valor digital por meio da medição da quantidade de carga de cada photosite
(diodo fotossensível) e converte essa medição para a forma binária. Já os dispositivos
CMOS usam diversos transistores em cada pixel para amplificar e mover a carga usando
fios tradicionais. O sinal de CMOS é digital, assim ele não necessita do conversor A/D.

Dentre as diferenças (vantagens e desvantagens) entre os dois tipos de sensores, podemos

afirmar que os sensores CCD criam imagens de alta qualidade e baixo nível de ruído, pois é
menos suscetíveis a interferência eletromagnética. Além disso, os sensores CCD tem sido
produzidos e disponibilizados em grande ao mercado consumidor, o que garante uma
tecnologia mais madura, com pixels de maior qualidade e quantidade.

A desvantagem do sensor CCD sobre o CMOS é com relação ao consumo. Os sensores

CCD consomem praticamente 100 vezes mais energia do que um CMOS.

Apesar das numerosas diferenças que existem entre os dois sensores, ambos cumprem o
mesmo papel na câmera, ou seja, convertem luz em eletricidade.

11.1.1.3 Câmeras mecânicas

As câmeras mecânicas são aquelas que todo o seu funcionamento é comandado apenas por
estruturas mecânicas, não necessitando de nenhuma fonte de energia externa.

Elas usam uma bateria apenas para o fotômetro. São câmeras de funcionamento simples,
bastante robustas e resistentes, em que todas as regulagens têm que ser feitas pelo
fotógrafo através de ajuste manual.

São muito úteis para os iniciantes, pois são de manuseio simples e forçam o fotógrafo a ter
domínio e conhecimento técnico do funcionamento do equipamento.

A imagem passa através da lente, é refletida no interior da câmara por um espelho em um

ângulo de 45 graus e projetada em uma superfície transparente na parte superior da
estrutura. Se observarmos uma câmera fotográfica, notaremos que sua estrutura básica é a
mesma da câmara escura.

Uma câmera básica é constituída de um corpo que abriga em seu interior as estruturas que
comandam o funcionamento da máquina e na parte externa as regulagens do equipamento.

Na parte da frente se encaixa a lente, e na parte de trás está situado o obturador e o visor,
por onde é visto o enquadramento da foto. Na parte de cima há um encaixe para flash e a
regulagem da velocidade e da asa do filme.

Existem 3 tipos de câmeras, de acordo com o filme que usam: pequeno, médio e grande
formato.

240
Trataremos apenas das câmeras de pequeno formato, que usam filmes de 35 mm e que são
também chamadas de SLR (single-lens-reflex), ou seja, câmeras reflex de lente simples. O
termo reflex indica que a imagem vista no visor é aquela que passa através da lente e é
refletida por um espelho no interior da câmera para chegar ao visor (figura 1).

Figura 1

Uma câmera típica (figura 2) é constituída, basicamente, de quatro elementos: caixa,

mecanismo de avanço do filme, visor e objetiva.

A caixa, ou corpo da câmera é totalmente hermética e está pintada de preto por dentro, para
evitar reflexos.

Figura 2

241
11.1.1.3.1 Diafragma (passagem de luz)

O diafragma situa-se no interior da objetiva e é formado por uma série de lâminas que
permitem uma maior ou menor entrada de luz. A escala de abertura (ou escala de
diafragmas) que aparece no anel de controle é a seguinte: 1 – 1,4 – 2 – 2,8 – 4 – 5,6 – 8 –
11 – 16 – 22 (Essa numeração pode variar de acordo com a distância focal da objetiva
utilizada). Cada valor corresponde a uma posição das lâminas e uma determinada abertura.

Os valores pequenos referem-se a grandes aberturas; os valores altos correspondem a

pequenas aberturas e deixam passar menos luz.

O diafragma sempre será representado pela letra f (simbologia), Ex. f/5,6 – f/8, etc.

A abertura relativa ou número-f é um símbolo usado para identificar as diferentes aberturas

do diafragma.

Regra: um diafragma mais aberto aumenta a quantidade de luz que chega ao filme, mas
diminui a área de nitidez da imagem, um diafragma mais fechado diminui a quantidade de
luz, mas aumenta a área de nitidez da imagem.

1 - Escala de distâncias
2
2 - Anel de focalização
1
3 - Anel de regulagem dos diafragmas
3
1

Figura 3

11.1.1.3.2 Obturador (velocidade de disparo)

O obturador situa-se geralmente no interior do corpo da câmera, nele a luz penetra no vão
formado por cortinas (figura 4) que se movem permitindo a exposição do filme por pouco
ou bastante tempo. Enquanto o obturador estiver aberto, a luz agirá sobre o filme.

O tempo de duração dessa abertura é o tempo de exposição. A escala de tempos de

exposição (figura 5) que aparece no botão de controle pode ser a seguinte: B - 1 – 2 – 4 – 8
– 15 – 30 – 60 – 125 – 250 – 500 – 1000 – 2000. O número 1 significa 1 segundo e os
demais valores são frações de segundo: ½s (meio segundo), ¼s (um quarto de segundo),
1/15s, etc.

242
Para se fotografar motivos em movimento (veículos, aviões, pessoa correndo, etc) utiliza-se
velocidades de 1/125 ou superiores para que a foto apresente boa nitidez. Para se fotografar
motivos parados ou com pouca iluminação, utiliza-se velocidades de 1/60 ou inferiores,
nunca esquecendo da combinação com a abertura do diafragma e utilização de um tripé
para velocidades inferiores a 1/15.

Figura 4 - Obturador vertical de cortina

Figura 5 - Anel de regulagem de velocidade do obturador

11.1.1.3.3 Fotômetro

Aparelho que mede a luz refletida pelo tema e cujas indicações são lidas em um canto do
visor. Antes de bater a foto o usuário regula a sensibilidade do filme no seletor de
sensibilidade e depois ajusta a exposição, conferindo no fotômetro se a medição está correta
para a foto.

Os tipos de fotômetros variam de acordo com o fabricante da câmera, alguns possuem uma
agulha entre um sinal de + e de -, indicando se a exposição à luz está para mais ou para

243
menos, a agulha deverá permanecer no centro para se evitar uma super exposição ou sub
exposição. Regula-se girando o anel de diafragmas ou do tempo de exposição, para se obter
a exposição correta.

Geralmente os fotômetros embutidos das câmeras correspondem ao resultado esperado,

embora em fotos noturnas o resultado não atinja o esperado em função do fundo escuro da
cena.

11.1.1.3.4 Profundidade de campo (área nítida da imagem)

A expressão profundidade de campo se refere ao espaço que está em foco numa imagem
fotográfica, na frente e atrás do ponto central da focagem. Se uma foto apresenta apenas
uma pequena área em foco, enquanto o resto aparece “borrado”, diz-se que ela tem pouca
profundidade de campo.

Na objetiva podemos identificá-la por meio de linhas ou números, pois se localiza à frente
do anel do diafragma e fornece a profundidade de campo que teremos na fotografia em
relação ao objeto focalizado (figura 6).

Escala de Profundidade de Campo

Figura 6

Na figura acima está sendo utilizada uma objetiva normal de 50mm f/1,7. Podemos
verificar que o tema foi focalizado a 5 metros de distância com uma abertura de f/16. Logo,
os objetos situados nas distâncias entre os dois números “16” da escala de profundidade de
campo da objetiva, neste caso de uns 2,7 metros a infinito, ficarão suficientemente
focalizados.

244
A profundidade de campo é um conceito preciso. Sempre é a mesma para determinada
abertura de diafragma, objetiva e distância da tomada. Assim, pode-se resumir em três os
fatores dos quais depende a profundidade de campo:
- A abertura do diafragma;
- Distância Focal - é a medida das objetivas, ou seja, é a distância medida entre o centro da
lente e o ponto de convergência dos raios. Ex. 35mm, 50mm, teleobjetivas de 100, 300,
500mm, etc). Quanto maior a distância focal, menor será a profundidade de campo;
- Distância da câmera ao tema (quanto mais distante estiver do tema, maior será a
profundidade de campo).

Quando se realiza um registro de imagem e se quer realçar o modelo sobre o fundo, uma
mínima profundidade de campo ajuda a destacar a figura e evita que elementos distantes
tenham muita “presença” na foto. Isso é conseguido pela combinação de diafragma aberto
(números menores de diafragma), grande distância focal (ex. teleobjetivas) e curta distância
da tomada (proximidade do motivo).

11.1.1.3.5 Visor

É um sistema através do qual se visualiza e compõe a cena a ser fotografada, controlando-

se o processo de focalização.

11.1.1.3.6 Objetiva

As características principais das objetivas são: a distância focal, o ângulo de cobertura e a

luminosidade.

Para formar uma imagem do tema, as objetivas fazem com que os raios de luz se
"distorçam", ou seja, sofram refração. A distância focal que se expressa em milímetros,
mede a capacidade da objetiva para refratar os raios luminosos.

As objetivas são conhecidas, conforme sua distância focal, como:

- Objetivas normais: São as que possuem distância focal aproximadamente igual a diagonal
do negativo, captam uma imagem semelhante à que a vista humana percebe. A objetiva
normal mais utilizada é a de 50mm.
- Teleobjetivas: Possuem distâncias focais superiores à medida da diagonal do negativo e
projetam sobre o filme imagens mais ampliadas, porque captam uma cena mais reduzida.
Elas têm a capacidade de "trazer" o motivo para perto, porém oferecem um ângulo menor
de visão. Como desvantagem é a significativa diminuição da profundidade de campo.
- Zoom: As lentes zoom podem abrir-se para aumentar a distância focal ou fechar-se para
diminuí-la. O padrão universal é uma zoom de 35-105 mm que atua como grande-angular,
normal e tele, enquanto uma zoom de 70-200 mm funciona sempre como teleobjetiva.
- Macro: Essas se destinam a trabalhos a pequena distância, por exemplo, desde 50 cm a
poucos milímetros de distância do tema, quando não é possível conseguir foco com as

245
objetivas comuns. Empregam-se objetivas macro para fotografar temas muito pequenos,
como insetos, flores, moedas, etc.

11.1.1.3.7 Focalização

O anel de focalização dá nitidez à imagem. Algumas reflex possuem autofoco (foco

automático), outras possuem ajuste de foco manual ou ambas as opções.

A maioria das boas câmeras conta com um dispositivo ótico, o telêmetro, que facilita o
ajuste do foco e se situa dentro do visor. No centro deste, ao olhar pelo visor, pode-se
observar uma imagem partida ou “embaçada” que o usuário deve ou tornar nítida girando o
anel de focalização.

Deixar nítida só uma parte da imagem enquanto o resto fica “borrado” pode ser um recurso
para destacar o centro de interesse da foto. Essa escolha se chama “focalização seletiva”
(ver regra de profundidade de campo).

Lembre-se que o autofoco não funciona com superfícies claras e uniformes, sem pontos de
contraste e também nas fotos em contra-luz ou com refletores apontados para a câmera.
Neste caso procure no assunto fotografado algum ponto com contraste e execute novo
enquadramento.

Apesar de exigir paciência e atenção, especialmente no começo, trabalhar o foco não é nada
difícil. Ao contrário, basta posicionar a câmera para o assunto principal e ir girando o anel
de foco até encontrar o ajuste ideal. Somente com a prática é possível atingir imagens com
boa qualidade.

Uma das maiores vantagens das câmeras reflex é a possibilidade de poder trocar de lentes e
a infinidade de filtros e acessórios que são a elas acoplados, o que não é conseguido com
outros tipos de câmeras fotográficas.

11.1.1.3.8 Filme

Os filmes são compostos, basicamente, de uma base de acetato na película, revestida por
uma emulsão sensível à luz. Essa emulsão é composta por partículas de sal de prata e outros
componentes.

Quando a luz chega no filme, ela modifica a estrutura química das partículas, criando um
registro invisível do motivo, chamado de imagem latente, este registro se torna visível
quando exposto aos produtos químicos da revelação.

O processo de sensibilização da prata do filme em reação à luz é semelhante ao que ocorre

em uma bandeja de prata que escurece sob a ação da luminosidade ambiente.

246
A sensibilidade de um filme é sua capacidade de reagir ante a luz, sendo indicada de acordo
com seu número ISO (25, 50, 64, 100, 200, 400, 800, 1600, etc).

A sigla ISO indica a intensidade de luz que o filme precisa receber para que as imagens
fiquem bem expostas.
Um filme muito sensível tem o poder de, com pouca luz ou com uma exposição muito
rápida, dar um bom negativo, enquanto o filme de pouca sensibilidade necessita de luz mais
intensa ou de exposição mais prolongada para proporcionar os mesmos resultados.

Em linhas gerais, quanto maior o ISO de um filme, mais sensível à luz ele será, ou seja, um
filme de ISO 400 precisa de menos luz do que um de ISO 100 para ser sensibilizado.

Pela regra, o filme de ISO 50 requer o dobro de luz ou o dobro do tempo de exposição do
filme de ISO 100 para produzir um negativo correto. O filme de ISO 100 requer o dobro do
ISO 200, o de ISO 400 é quatro vezes mais sensível que o ISO 100 e assim por diante.

A sigla ISO vem do inglês International Organization for Standardzation, substituindo as

antigas medições ASA (American Standards Association) e DIN, do alemão, Deutsche
Industrie Norme, padronizando mundialmente os filmes fotográficos para ISO.

A sensibilidade do filme e a qualidade da imagem estão intimamente relacionadas. Além da

sensibilidade, os filmes diferem na maneira como são feitos. Os mais sensíveis possuem
cristais de haletos de prata maiores do que os de baixa sensibilidade, criando uma diferença
na granulação da imagem. Os filmes mais rápidos são mais granulados e possui uma
distribuição de grãos menos homogênea do que os lentos. Atualmente, por conta de
avanços tecnológicos, já existem filmes de ISO alto com grãos mais organizados,
garantindo melhor definição de imagens.

A classificação dos filmes pela sensibilidade é:

Filmes muito lentos....................................................de 6 a 25 ISO

Filmes lentos............................................................de 25 a 64 ISO
Filmes de sensibilidade média............................... ...de 80 a 200 ISO
Filmes rápidos.....................................................de 400 a 1000 ISO
Filmes muito rápidos...........................................de 1600 a 3200 ISO

Dentre a classificação acima, podemos afirmar que um filme lento (de ISO 6 a 25) é menos
sensível à luz que um filme rápido (ISO 1600 a 3200), ou seja, quanto maior a sensibilidade
mais rápida é registrada a imagem devido aos cristais de prata serem maiores. Entretanto,
um filme mais lento apresenta uma qualidade de imagem (resolução) superior ao filme mais
rápido.

Em cada grupo existem negativos tanto para preto e branco como para cores, embora no
primeiro e no último grupo (ISO 6 a 25 e 1600 a 3200), ou seja, o dos filmes lentos e dos
muitos rápidos, as possibilidades de escolha sejam mais limitadas.

247
Em termos amplos, pode-se dizer que existe um negativo para cada tema. De acordo com as
classificações convencionais, as combinações mais habituais são a seguinte:
- Filmes lentos: objetos e naturezas-mortas, paisagens.
- Filmes de sensibilidade média: objetos, paisagens e retratos.
- Filmes rápidos: reportagem e esportes.

O uso do tripé é imprescindível para a utilização dos filmes lentos.

Por tanto:
Filme lento  Ideal para situações com muita luz (a definição é melhor)
Filme rápido  Ideal para situações com pouca luz (a definição é menor)

11.1.1.3.9 Filtros

Os filtros são corpos transparentes que absorvem (retém) certas radiações luminosas e
deixam passar outras. O emprego do filtro tem a finalidade de corrigir, modificar, restringir
ou anular a ação de certos raios de luz que irão formar a imagem na emulsão.

Os Filtros são de três tipos básicos:

1 - De contraste: para filmes preto e branco. Existem nas cores amarelo profundo,
alaranjado, vermelho-claro, vermelho-profundo, azul e verde, servindo para exagerar os
contrastes tonais.
Um motivo especial adequado para o uso de filtros de contraste é o céu: o filtro amarelo
escuro torna mais profundo o azul do céu e destaca as nuvens; o filtro vermelho produz
contrastes extremos, em que o céu aparece quase preto; o filtro alaranjado tem o efeito
intermediário entre eles.
2 - De conversão: para filme colorido. Usados para adaptar filmes do tipo luz do dia
(daylight) para uso com iluminação de tungstênio ou vice-versa.
3 - De equilíbrio de cor: servem para corrigir pequenos desvios entre a temperatura de cor
do filme utilizado e a luz incidente. Exemplo de aplicações típicas: filtro azulado para
compensar o excesso de vermelho do sol poente, filtro amarelo-polido para compensar o
excesso de luz que pode ocorrer quando o motivo se encontra na sombra, iluminando
apenas por luz solar refletida.

11.2 CUIDADOS PARA CONSERVAÇÃO DAS FOTOS E NEGATIVOS

Para conservação dos negativos ou fotos é recomendável que sejam mantidos (arquivados)
em recipientes adequados, sem contato com umidade, luz do sol ou calor excessivo. Para
melhor conservação dos negativos, deve-se guardá-los em porta negativos feitos de papel
manteiga ou vegetal fino. Não se deve usar porta negativo de plástico por que provocam
condensação. Arquiva-se as folhas num fichário de negativos e evita-se o manuseio
desnecessário.

248
O fichário de negativos deve ser guardado em um lugar fresco e sem umidade, de
preferência longe dos químicos fotográficos.

Durante o manuseio, podem ser utilizadas luvas de algodão ou similar para a manipulação
das imagens.

11.3 FILMAGEM DIGITAL

Como já vimos anteriormente no capítulo que trata de endoscopia industrial, a utilização de

recursos sofisticados para captação de imagens com alta resolução vem crescendo
rapidamente, o que torna os preços dos equipamentos de inspeção mais acessíveis.

Com isso, a possibilidade de registro de imagens através de fotos ou filmagem gravados em

HD, CD ou DVD permite gerar relatórios mais detalhados, com inserção de textos de
observação e indicação de pontos importantes na imagem para um acompanhamento mais
criterioso na fabricação e operação de produtos ou equipamentos considerados críticos, e
que podem ser verificados a qualquer tempo. Até mesmo as imagens captadas de uma
filmadora e registradas em fita magnética para serem mostradas em um monitor de TV
permitem que sejam editadas ou convertidas em formato digital para serem visualizadas em
computador, copiadas, manipuladas e editadas.

11.3.1 Princípios básicos

Uma filmadora analógica comum contém duas partes básicas:

• uma seção para a câmera, que consiste de um CCD, lentes e motores
responsáveis pelo zoom, foco e abertura
• uma seção para o VCR, na qual um típico VCR (Vídeo cassete recorder) para TV
é encolhido para caber em um espaço muito menor.
A função dos componentes da câmera é receber informações visuais e interpretá-las como
um sinal de vídeo eletrônico. O componente do VCR é exatamente como o VCR conectado
à sua televisão. Ele recebe um sinal de vídeo eletrônico e grava-o na fita de vídeo como
padrões magnéticos.

Um terceiro componente, o visor, também recebe a imagem de vídeo, de modo que você
possa ver o que está filmando. Os visores são, na realidade, pequenos televisores em preto e
branco ou a cores, mas muitas filmadoras modernas possuem também telas de cristal
líquido, maiores e com todas as cores. Há muitos formatos para filmadoras digitais e muitas
funções extras, mas esse é o modelo básico da maioria delas, sendo que a principal variável
é o tipo de fita que elas utilizam.

As filmadoras digitais possuem todos esses mesmos elementos, mas possuem também um
componente que traduz a informação analógica captada pela câmera em bytes de dados. Ao
invés de armazenar o sinal de vídeo como uma faixa contínua de padrões magnéticos, ele
grava a imagem e o som como dígitos 1 (um) e 0 (zero).

249
As filmadoras digitais se tornaram muito populares, pois são fáceis de manusear e
dificilmente perdem informações gravadas. Por outro lado, as informações analógicas, a
cada cópia, perdem a precisão do sinal original.

Da mesma forma que em câmeras digitais, a lente de uma filmadora também serve para
focar a luz, mas, ao invés de fazer isso em um filme, faz brilhar a luz em um pequeno
sensor de imagem semicondutor para a conversão das informações visuais em sinal
eletrônico. O dispositivo de carga acoplado (CCD) mede a luz com um painel de meia
polegada (aproximadamente 1 cm) com 300 mil a 500 mil pequenos diodos fotossensíveis
chamados photosites.

Cada photosite mede a quantidade de luz (fótons) que atinge um determinado ponto e
traduz a informação em elétrons (cargas elétricas): uma imagem mais clara é representada
por uma carga elétrica maior e uma imagem mais escura por uma carga elétrica menor.

O CCD cria uma imagem de vídeo gravando sua intensidade de luz. Durante a execução do
vídeo, a intensidade do feixe de elétrons da televisão é direcionada à medida que ele passa
sobre a tela.

Para criar uma imagem colorida, a filmadora tem de detectar não somente o total de luz,
mas também o nível de cada cor de luz. Como é possível criar todo o espectro de cores pela
combinação de três: o vermelho, o verde e o azul, uma filmadora tem de medir na realidade
apenas os níveis dessas três cores para conseguir reproduzir uma imagem com todas as
outras mais.

Em algumas filmadoras avançadas, um divisor ótico (figura 1) separa um sinal em três

diferentes versões da mesma imagem, uma mostrando o nível de luz vermelha, outra
mostrando o nível de luz verde e uma terceira mostrando o nível de luz azul. Cada uma
dessas imagens é capturada pelo seu próprio chip que mede a intensidade de apenas uma
cor de luz. A câmera então sobrepõe essas três imagens e as intensidades das diferentes
cores primárias misturam-se para produzir uma imagem com todas as cores.

250
 Figura 1

Esse método simples produz uma imagem rica e de alta resolução. Os CCDs, no entanto,
são caros e consomem muita energia. A utilização de 3 deles aumenta consideravelmente os
custos de uma filmadora. Muitas funcionam com apenas um CCD por meio da colocação
de filtros de cor individuais em photosites individuais. Certa porcentagem de photosites
mede apenas os níveis de luz vermelha, outra porcentagem mede apenas a luz verde e o
restante dos photosites medem apenas a luz azul. As designações de cores são espalhadas
em uma espécie de grade (o filtro Bayer – mosaico de pixels), de forma que o computador
da câmera de vídeo pode ter uma noção dos níveis de cor em todas as partes da tela. Esse
método requer que o computador interpole a verdadeira cor de luz que chega a cada
photosite pela análise da informação recebida pelos outros photosites próximos.

Tanto as filmadoras quanto as câmeras fotográficas digitais tiram fotos utilizando os CCDs.
Mas como as filmadoras produzem imagens em movimento, seus CCDs têm algumas peças
adicionais que não se encontram nos CCDs das câmeras digitais. Para criar um sinal de
vídeo, um CCD de filmadora tem de tirar muitas fotos por segundo, que a câmera então
combina para dar a impressão de movimento.

Para criar um sinal de vídeo, a filmadora captura um quadro de vídeo do CCD e grava-o
como dois campos. O CCD possui outra camada de sensores atrás do sensor de imagem.
Para cada campo de vídeo, o CCD transfere todas as cargas de photosites para essa segunda
camada, que então transmite as cargas elétricas de cada photosite, um por um. Em uma
filmadora analógica, o sinal vai para o vídeo cassete, que grava as cargas elétricas (junto
com as informações de cor) como um padrão magnético em uma fita de vídeo. Enquanto a
segunda camada está transmitindo o sinal de vídeo, a primeira camada já reiniciou e está
capturando outra imagem.

Uma filmadora digital funciona basicamente da mesma forma, à exceção que nessa última
etapa um conversor analógico digital amostra o sinal analógico e transforma as informações

251
em bytes de dados. A filmadora grava esses dados em uma mídia de armazenamento, que
poderia ser, entre outras coisas, uma fita, um disco rígido ou um DVD. As filmadoras
digitais hoje no mercado que utilizam fitas (por isso são mais baratas) possuem um
componente de vídeo cassete muito similar àquele das filmadoras analógicas. Entretanto, ao
invés de gravar padrões magnéticos analógicos, o cabeçote da fita grava códigos binários.
Filmadoras digitais entrelaçadas gravam cada quadro como dois campos, exatamente como
as filmadoras analógicas. Filmadoras digitais progressivas gravam o vídeo como um quadro
estático inteiro, que elas então separam em dois campos quando você emite o vídeo como
um sinal analógico.

11.3.2 Monitores

Acoplados aos mais sofisticados sistemas da captação e processamento da imagem, os

monitores em LCD (tela de cristal líquido) e CRT (Tubo de Raios Catódicos) podem ser
encontrados também nos vídeoscópios, conforme citado no capítulo Aparelhos e
Acessórios.

As imagens digitais (fotos ou filmagem) obtidas pelas câmeras atuais podem ser
visualizadas em um monitor comum de computador. Entretanto, para uma análise criteriosa
das imagens de determinadas superfícies ensaiadas, deve ser selecionado um monitor com
alta resolução. De nada adianta utilizar uma câmera de alta resolução se o monitor usado
não oferece o mesmo nível de detalhamento para identificar pequenas descontinuidades
com nitidez.

Devido ao design mais elegante, menor peso, espessura e menor consumo de energia, os
monitores com tecnologia LCD ou monitores de tela plana estão substituindo o CRT.

A resolução depende de vários fatores, inclusive do tamanho da tela. Além disso, os

padrões e resoluções dos monitores estão relacionados com a proporção de pixels. Como já
citado anteriormente, a resolução é expressa por meio do número de pixels no eixo
horizontal (linhas) e no eixo vertical (colunas), como por exemplo, 800 x 600.

Duas medidas descrevem o tamanho do seu monitor: a proporção de pixels e o tamanho da

tela. Todos os tipos de monitor têm uma superfície de projeção, chamada tela. O tamanho
da tela é normalmente medido em polegadas de um canto ao outro diagonalmente. Este
sistema de medida diagonal surgiu porque os primeiros fabricantes de TV queriam que o
tamanho das suas telas soasse imponente.

A maneira como se mede as telas CRT é diferente de como se mede os monitores LCD.
Nos monitores CRT, o tamanho da tela é medido diagonalmente partindo das bordas
externas da caixa do monitor. Ou seja, a caixa também está inclusa na medição do tamanho.
Nos monitores LCD, o tamanho da tela é medido diagonalmente a partir da borda da tela. A
medição não inclui a caixa.

Devido a estas diferenças de medição entre os monitores LCD e CRT, um monitor LCD de
17 polegadas é comparável a um monitor CRT de 19 polegadas.

252
Para avaliar as especificações dos monitores LCD, é necessário saber:
- Resolução nativa: Ao contrário dos monitores CRT, os monitores LCD exibem as
informações com eficácia somente na resolução em que foram desenvolvidos, também
chamada de resolução nativa. Os monitores digitais exibem cada pixel individual utilizando
uma matriz fixa de pontos horizontais e verticais. Se você muda as configurações de
resolução, o LCD redimensiona a imagem e a qualidade piora um pouco.
- Ângulo de visão: Quando olhamos lateralmente para um monitor LCD, a imagem pode
aparecer parcialmente ou até desaparecer. As cores também podem estar trocadas. Para
compensar este problema, os fabricantes de monitores LCD criaram ângulos de visão
maiores. Como as medições do ângulo de visão são feitas em graus, quanto mais graus,
melhor.
- Brilho ou luminosidade: Esta é a medida para a quantidade de luz que o monitor LCD
produz. Ela é medida em nits ou candelas por metro quadrado (cd/m2). Um nit equivale a
uma candela por m2.
- Contraste: A taxa de contraste classifica o grau de diferença entre um branco brilhante e
um preto escuro que um monitor produz. Esta medida é geralmente expressa através de
uma taxa, como por exemplo, 500:1. Geralmente, as taxas de contraste variam de 450:1 a
600:1 e podem chegar a até 1000:1.
- Taxa de resposta: A taxa de resposta indica a velocidade com que os pixels do monitor
podem mudar de cor. Quanto mais rápido, melhor. Isso ajuda a reduzir o efeito "fantasma"
que acontece quando uma imagem se move e deixa um rastro.

A tecnologia da LCD evolui constantemente. Hoje, as telas LCD empregam diversas

variações da tecnologia de cristal líquido, incluindo nemáticos super torcidos (STN),
nemáticos torcidos de camada dupla (DSTN), cristal líquido ferroelétrico (FLC) e cristal
líquido ferroelétrico estabilizado por superfície (SSFLC).

O tamanho da tela é limitado pelos problemas de controle de qualidade enfrentados pelos

fabricantes. De maneira simples, para aumentar o tamanho da tela, os fabricantes devem
adicionar mais pixels e transistores. À medida que aumentam o número de pixels e
transistores, também aumentam a chance de incluir um transistor ruim em uma tela. Os
grandes fabricantes de LCD buscam reduzir o alto índice de rejeição que, em alguns casos,
chega a quase de 40% dos painéis que saem da linha de montagem.

11.4 ARMAZENAMENTO DAS IMAGENS

As imagens digitais são armazenadas nas câmeras de várias maneiras. As mais simples
possuem uma memória interna que, geralmente, tem capacidade de armazenamento
limitada, onde são armazenadas as fotos. Para transferi-las para o computador é necessário
um cabo para fazer a conexão com a câmera. Os outros modelos gravam as imagens em
cartões de memória, que podem ser de vários tipos, como, por exemplo, Smart Media Cards
(cartões de memória que armazenam vários gigabytes de informação), Compact Flash
Cards, PCMCIA Cards (Type II) e Hard Drive PCMCIA Cards (Type III)
Com uma impressora é possível imprimir cópias com qualidade razoável a nível doméstico.

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23 – Filmadoras Portáteis - artigo traduzido por HowStuffWorks Brasil –

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25 - VT3 Ensaio Visual – Curso Nível 3 – Tradução do Material de suporte para

treinamento em aula, DGZfP (Sociedade Alemã de Ensaios Não Destrutivos), Edição 1998.

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