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CONTROLE DIMENSIONAL
Educação Profissional
2 - UNIDADES DIMENSIONAIS 08
2.1 - UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES 08
3 - SISTEMA DE MEDIDAS 11
3.1 - TRANSFORMAÇÃO DE MEDIDAS 11
4 – ESCALA 15
4.1 - SISTEMA MÉTRICO 16
4.2 - SISTEMA INGLÊS 16
4.3 - ESCALA DE ENCOSTO 18
4.4 - CARACTERÍSTICAS DE BOA RÉGUA GRADUADA 19
4.5 – CONSERVAÇÃO 19
4.6 - GRADUAÇÃO DA ESCALA 19
5- PAQUÍMETRO 22
5.1 - PRINCÍPIO DE NÔNIO 15
5.2 - CÁLCULO DA RESOLUÇÃO 26
5.3 - ERROS DE LEITURA 27
5.4 – PARALAXE 27
5.5 - PRESSÃO DE MEDIÇÃO 27
5.6 - ERROS DE MEDIÇÃO 28
5.7 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 31
5.8 - PROCESSO PARA COLOCAÇÃO DE MEDIDAS 32
5.9 - PROCESSO PARA A LEITURA DE MEDIDAS 33
5.10 – INSTRUMENTO 35
5.11 - MEDIR DIÂMETROS EXTERNOS 36
5.12 - LEITURA DA ESCALA FIXA 39
5.13 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 40
5.14 - CÁLCULO DA RESOLUÇÃO 40
5.15 - LEITURA DE MEDIDAS 41
5.16 - INSTRUMENTO 41
5.17 – PAQUÍMETRO 42
5.18 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 43
5.19 - LEITURA DE MEDIDAS 44
5.20 - MEDIÇÃO DE DIÂMETROS EXTERNOS 45
Educação Profissional 1
8 - RELÓGIO COMPARADOR 76
8.1 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO 76
8.2 - MONTAGENS USUAIS DO COMPARADOR 77
8.3 - PRECAUÇÃO IMPORTANTE 78
8.4 - SISTEMA DE ENGRENAGEM 78
8.5 - SISTEMA DE ALAVANCA 78
8.6 - AMPLIFICAÇÃO MISTA 79
8.7 - LEITURA DO RELÓGIO 79
8.8 - CONTROLE DE RELÓGIO 80
8.9 – RECOMENDAÇÕES 80
8.10 - FINALIDADE DO SEU USO 80
8.11 - VERIFICAR PLANEZA E PARALELISMO 83
8.12 - DIMENSÕES COM INSTRUMENTOS DE DESLOCAMENTO
84
VERTICAL (COMPARADOR CENTESIMAL)
Educação Profissional 2
BIBLIOGRAFIA 169
Educação Profissional 3
1.1 - INTRODUÇÃO
As dificuldades que se tem encontrado nesta rotina foram o motivo fundamental de se tentar
agrupar estes conceitos de modo a facilitar seu uso, bem como ampliar as possibilidades de
análise das mais variadas situações.
Esta apostila tem o objetivo de orientar o aluno sobre a Técnica de Produção Industrial, que
trata de métodos de METROLOGIA dentro do CONTROLE DE QUALIDADE e ajudá-lo a seguir a
Trajetória da Aprendizagem rumo a sua vida profissional.
1.2 - CONSIDERAÇÕES
Por estas razões, foi preparada esta apostila para facilitar a tarefa dos alunos envolvidos com
este assunto.
1.3 - OBJETIVOS
O objetivo foi o de reunir uma série de dados e recomendações que possibilitasse ao aluno uma
correta e rápida interpretação, sem consultas a outras partes ou elementos especializados.
Educação Profissional 4
Controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabricados fora das normas;
destina-se, antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um fator
importante na redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade.
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os estágios de
transformação da matéria, integrando-se nas operações depois de cada fase de usinagem.
Todas as operações de controle dimensional são realizadas por meio de aparelhos e instrumentos;
devem-se, portanto, controlar não somente as peças fabricadas, mas também os aparelhos e
instrumentos verificadores:
1.6 - MEDIÇÃO
O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar “coisas”
da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como as demais,
está sujeita a contestações:
“Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada como unidade”.
Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de temperatura, pois,
nesse caso, não se comparam grandezas, mas sim, estados.
Quando se diz que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se afirmar que ele é a
metade de outro de quatro metros; entretanto, não se pode afirmar que a temperatura de
quarenta graus centígrados é duas vezes maior que uma de vinte graus, e nem a metade de outra
de oitenta.
Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher outro que sirva como
unidade e verificar quantas vezes a unidade cabe dentro do comprimento por medir. Uma
superfície só pode ser medida com unidade de superfície; um volume, com unidade de volume; uma
velocidade, com unidade de velocidade; uma pressão, com unidade de pressão, etc.
Educação Profissional 5
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são enunciados.
Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um corredor.
A unidade é fixada por definição e independe do prevalecimento de condições físicas como
temperatura, grau higroscópico (umidade), pressão, etc.
1.8 - PADRÃO
1.9.1 – Método
a) MEDIÇÃO DIRETA
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos e
máquinas de medir.
Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças-protótipo, isto é, peças originais
utilizadas como referência, ou ainda, quando o número de peças por executar for relativamente
pequeno.
Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão ou
dimensão aproximada: daí a expressão: medição indireta.
Educação Profissional 6
1.9.3 – Operador
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na
apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um
bom operador, servindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores resultados
do que um operador inábil com excelentes instrumentos.
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa para
adaptar às circunstâncias, o método mais aconselhável e possuir conhecimentos suficientes para
interpretar os resultados encontrados.
Nos casos de medição de peças muito precisas, torna-se necessária uma climatização do local;
esse local deve satisfazer às seguintes exigências:
1- temperatura constante;
4- espaço suficiente;
Em conseqüência, o laboratório deverá ser mantido dentro dessa temperatura, sendo tolerável a
variação de mais ou menos 1°C; para isso, faz-se necessária a instalação de reguladores
automáticos. A umidade relativa do ar não deverá ultrapassar 55%, é aconselhável instalar um
higrostato (aparelho regulador de umidade); na falta deste, usa-se o CLORETO DE CÁLCIO
INDUSTRIAL, cuja propriedade química retira cerca de 15% da umidade relativa do ar.
Para proteger as máquinas e aparelhos contra a vibração do prédio, forra-se a mesa com tapete
de borracha, com espessura de 15 a 20mm, e sobre este se coloca uma chapa de aço, de 6mm.
No laboratório, o espaço deve ser suficiente para acomodar em armários todos os instrumentos e,
ainda, proporcionar bem-estar a todos que nele trabalham.
Educação Profissional 7
A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira que evite ofuscamento. Nenhum
dispositivo de precisão deve estar exposto ao pó, para que não haja desgastes e para que as
partes óticas não fiquem prejudicadas por constantes limpezas. O local de trabalho deverá ser o
mais limpo e organizado possível, evitando-se que as peças fiquem umas sobre as outras.
2 - UNIDADES DIMENSIONAIS
Exemplo: A altura da torre EIFFEL é de 300 metros; a espessura de uma folha de papel para
cigarros é de 30 micrômetros.
- HISTÓRICO
Observação: Em 26 de junho de 1862, a lei imperial nº 1 157 adotava, no Brasil, o sistema métrico
decimal.
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Figura 2.1
- DEFINIÇÃO DO METRO
- METRO-PADRÃO UNIVERSAL
Figura 2.2
Educação Profissional 9
Os países anglo-saxões utilizam um sistema de medidas baseado na jarda imperial (yard) e seus
derivados não decimais, em particular a polegada inglesa (inch), equivalente a 25,399 956 mm à
temperatura de 0°C.
Os americanos adotam a polegada milesinal, cujo valor foi fixado em 25,400 050 8 mm à
temperatura de 16 2/3°C.
Observação: Muito embora a polegada esteja com data de extinção marcada,, será aplicada em
nosso curso, em virtude do grande número de máquinas e aparelhos utilizados pelas indústrias no
Brasil que obedecem a esses sistemas.
Medição é uma operação simples, porém poderá ser bem efetuada por aqueles que se preparam
para tal fim.
O aprendizado de medição deverá ser acompanhado por um treinamento, quando o aluno será
orientado segundo as normas gerais de medição.
Educação Profissional 10
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser
determinada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada.
É dever de todos os profissionais zelar pelo bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-
se assim por maior tempo sua tal precisão.
Evite
1- choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira;
2- misturar instrumentos;
3- cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o instrumento;
4- medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma fonte de
calor, esteja fora da temperatura de referência;
5- medir peças sem importância com instrumentos caros.
Cuidados
1- USE proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os instrumentos;
2- DEIXE a peça adquirir a temperatura ambiente, antes de tocá-la com o instrumento de
medição.
3 - SISTEMA DE MEDIDAS
1ª TRANSFORMAÇÃO
Para se transformar polegada inteira em milímetros, multiplica-se 25,4 mm, pela quantidade de
polegadas por transformar.
Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração e divide-se o
resultado pelo denominador.
25,4
Ex.: Transformar 5/8” em milímetro. x 5
127,0 8
25,4 x 5 = 15,875 mm 47 15,875
70
8
60
40
Educação Profissional 11
0
Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número misto em uma fração imprópria
e, a seguir, opera-se como no 2º caso.
1 3” = 1x4+3 = 7 -
4 4 4
7 = 25,4 x 7 = 44,45 mm
4 4
2ª TRANSFORMAÇÃO
Educação Profissional 12
Para se transformar sistema inglês ordinário em decimal, divide-se o numerador da fração pelo
denominador.
4ª TRANSFORMAÇÃO
Para se transformar sistema inglês decimal em ordinário, multiplica-se valor em decimal por uma
das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, simplificando-se a
fração, quando necessário.
0,3125
x 128 –
25000
6250
3125 -
40,0000
Com os dois tipos de transformação de medidas apresentados nesta folha, completamos o total
dos seis mais freqüentemente utilizados pelo Inspetor de Medição.
5ª TRANSFORMAÇÃO
6ª TRANSFORMAÇÃO
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1 mm = 0,03937
Educação Profissional 14
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada (escala). É
usada para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja
completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do sistema
inglês (fig.4.1).
Educação Profissional 15
A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na
extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 6” (152,4mm), 12” (304,8mm).
A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras 4.2, 4.3 e 4.4.
O uso da régua graduada torna-se freqüente nas oficinas, conforme mostram as figuras 4.5, 4.6,
4.7, 4.8, 4.9, 4.10 e 4.11.
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Educação Profissional 17
Enquanto forja uma peça, procurando dar-lhe formas e dimensões determinadas, o ferreiro
necessita verificar medidas com freqüência. Para isso, usa o instrumento denominado ESCALA
DE ENCOSTO ou ESCALA DO FERREIRO.
MODO DE USAR – Põe-se o encosto em contato com a peça, e, como está segurando a escala pelo
punho (figura 4.14 e 4.15), ajusta-se a mesa à peça, fazendo-se, em seguida, a leitura rápida da
medida.
Educação Profissional 18
As divisões menores são de 1mm e de 1/16”. Numa mesma borda, a graduação em polegada
corresponde, a outro lado da escala, à graduação métrica (figura 4.12 e 4.13). Os comprimentos
da escala do ferreiro são variados, usando-se mais a escala longa, de 20” (508mm). A escala não
deve ficar muito tempo em contato com as partes aquecidas.
4.5 - CONSERVAÇÃO
1- Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho;
2- Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre;
3- Limpe-a após o uso, para remover o suor e a sujeira;
4- Aplique-lhe ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la.
Figura 4.16
Educação Profissional 19
Figura 4.17
Figura 4.18
Observação: Operando com frações ordinárias, sempre que o resultado é numerador par,
devemos simplificar a fração.
Figura 4.19
Dividindo 1” por 8, teremos: 1 : 8 = 1 x 1 = 1 -
8 8
A distância entre traços = 1 - . Somando as frações teremos:
8
1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3 -
8 8 8 (2) 4 8 8 8 8
1 + 1 + 1 + 1 = 4 (2) = 2 (2) = 1 -
8 8 8 8 8 (2) 4 (2) 2
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 4.19).
Educação Profissional 20
Figura 4.20
A distância entre traços = 1 - . Somando as frações teremos:
16
1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3 -
16 16 16 (2) 8 16 16 16 16
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 4.20).
Figura 4.21
1 METRO = 10 DECÍMETROS
1m = 10dm
1 DECÍMETRO = 10 CENTÍMETROS
1 dm = 10cm
1 CENTÍMETRO = 10 MILÍMETROS
1 cm = 10 mm
Figura 4.22
Educação Profissional 21
Figura 4.24
5- PAQUÍMETRO
Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um instrumental específico
e a resolução requerida não desce a menos de 0,02mm, 1” e 0,001” (fig.5.1).
128
Figura 5.1
Educação Profissional 22
A escala do cursor, chamada nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro
Numes, a quem é atribuída sua invenção) ou vernier (denominação dada pelos franceses em
homenagem a Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de
uma escala graduada fixa por N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel (fig. 5.2).
Figura 5.2
Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm (fig. 2), e dividindo pelo nº de divisões
do mesmo (10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede 0,9mm (fig. 5.3).
NÔNIO
9mm : 10 = 0,9mm
Figura 5.3
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão de nônio (fig. 5.4),
concluímos que cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada divisão da escala fixa. Essa
diferença é também a resolução máxima fornecida pelo instrumento.
ESCALA
NÔNIO 1mm - 0,9mm = 0,1mm
Figura 5.4
Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala fixa, o paquímetro estará
aberto em 0,1mm (fig. 5.5). Coincidindo o 2º traço com o 0,2mm (fig. 5.6). O 3º traço com 0,3mm
(fig. 5.7) e assim sucessivamente.
Educação Profissional 25
Figura 5.7
Para se calcular a resolução dos paquímetros, divide-se o menor valor da escala principal (escala
fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio).
e = 1mm
n = 20 divisões
a= 1mm = 0,05mm
20 Figura 5.8
Observação: O cálculo da resolução obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo
número de divisões de nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de
nônio, tais como: paquímetros, micrômetros, goniômetro, etc.
Educação Profissional 26
a) paralaxe;
b) pressão de medição
5.4 – PARALAXE
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim, os
traços de nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (fig. 5.9).
Figura 5.9
Figura 5.10
A maioria das pessoas possui maior acuidade visual em um dos olhos, o que provoca erro de
leitura.
Recomenda-se a leitura feita com um só olho, apesar das dificuldades em encontrar-se a posição
certa.
É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a pressão de
contato com a peça por medir. Em virtude do jogo do cursor sobre a régua, que é compensado
pela mola F (fig. 5.11), a pressão pode resultar numa inclinação do cursor em relação à
perpendicular à régua (fig. 5.12). Por outro lado, um cursor muito duro elimina completamente a
Educação Profissional 27
Dos diversos tipos de paquímetros existentes, mostramos alguns exemplos (figs. 5.13 a 5.23).
Educação Profissional 28
Figura 5.17 – Paquímetro com bicos longos, para medição em posição profundade
Educação Profissional 29
Figura 5.21
Educação Profissional 30
NÔNIO
Figura 5.24
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida com o
primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16” (fig. 5.25), no segundo traço, 1/8”
(fig. 5.26), no décimo traço, 5/8” (fig. 5.27).
Educação Profissional 31
n = 8 divisores a = 1/128”
Sabendo que o nônio possui 8 divisores, sendo a resolução do paquímetro 1/128, podemos
conhecer o valor dos demais traços (fig. 5.28).
Figura 5.28
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio (fig. 5.29),
concluímos que cada divisão do nônio é menor 1/128 do que cada divisão da escala fixa.
Figura 5.29
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida
com o da escala fixa, a leitura da medida será 1/128” (fig. 5.30), o segundo traço 1/64” (fig. 5.31),
o terceiro traço 3/128” (fig. 5.32) , o quarto traço 1/32”, e assim sucessivamente.
Observação: Para a colocação de medidas, assim como para leituras de medidas feitas em
paquímetro do sistema inglês ordinário, utilizaremos os seguintes processos:
O quociente encontrado na divisão será o número de traços por deslocar na escala fixa pelo zero
do nônio (4 traços). O resto encontrado na divisão será a concordância do nônio, utilizando-se o
denominador da fração pedida (128) (fig. 5.33).
Figura 5.33
Figura 5.34
45 45 4
: Número de traços a
64 05 11
1 deslocar pelo zero do
nônio na escala fixa
Concordância do nônio
utilizando o denominador
da fração pedida.
Figura 5.35
Multiplica-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio, pelo último
algarismo do denominador da concordância do nônio. O resultado da multiplicação soma-se com o
numerador, repetindo-se o denominador da concordância.
Educação Profissional 33
Figura 5.36
+
9 1 37”
=
x
64 64
Leitura da
Número de traços da Concordância
medida.
escala fixa ultrapassados do nônio
pelo zero do nônio.
Figura 5.37
+
6 1 13”
=
x
32 32
Leitura da
Número de traços da Concordância
medida.
escala fixa ultrapassados do nônio
pelo zero do nônio.
Figura 5.38
Educação Profissional 34
+
4 7 39” 1 39”
=
x
12 8 128 128
5.10 – INSTRUMENTO
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
1 1 1
Educação Profissional 35
Medir diâmetro externo é uma operação freqüentemente realizada pelo Inspetor de Medição, a
qual deve ser feita corretamente, a fim de se obter uma medida precisa e sem se danificar o
instrumento de medição.
b- Apóie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerdo da folha de
tarefa (fig. 42).
Figura 5.41
Educação Profissional 36
a- Desloque o cursor, até que o encosto apresente uma abertura maior que a primeira medida por
fazer no padrão;
b- Encoste o centro do encosto fixo em uma das extremidades do diâmetro por medir (fig. 5.42);
Figura 5.42
c- Feche o paquímetro suavemente, até que o encosto móvel toque a outra extremidade do
diâmetro;
d- Exerça uma pressão suficiente para manter a peça ligeiramente presa entre os encostos;
f- Utilize a mão esquerda, para melhor sentir o plano de medição (fig. 5.43);
Figura 5.43
i- Registre a medida feita na folha de tarefa, no local indicado, de acordo com o número do
padrão;
Educação Profissional 37
a- Desloque o cursor do paquímetro até obter uma abertura menor que a medida desejada;
Figura 5.44
Observação: Utilize a mão esquerda para melhor sentir o plano de medição (fig. 5.45).
Figura 5.45
Educação Profissional 38
3º Passo – Feche o paquímetro e retire-o da peça, evitando o atrito das orelhas com a parede do
furo.
Figura 5.46
b- Desloque o cursor do paquímetro até que o topo da haste de profundidade toque o fundo do
rebaixo (fig. 5.47);
Figura 5.47
Figura 5.48
Educação Profissional 39
Daí concluímos que, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o
primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1mm (fig. 5.49), no segundo traço 2mm
(fig. 5.50), no terceiro traço 3mm (fig. 5.51), no décimo sétimo traço 17mm (fig. 5.52), e assim
sucessivamente.
Figura 5.53
a= e–
n
a = 1 mm - e = 1 mm
50 n = 50 divisões
a = 0,02mm
Figura 5.54
Cada divisão do nônio é menor 0,02mm do que cada divisão da escala (fig. 5.54).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da
escala, a medida será 0,02mm (fig. 5.55), o segundo traço 0,04mm (fig. 5.56), o terceiro traço
0,06mm (fig. 5.57), o décimo sexto 0,32mm (fig. 5.58).
Educação Profissional 40
Figura 5.58
Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio (10mm) e, a seguir,
faz-se a leitura da concordância do nônio (0,08mm). A medida será 10,08mm (fig. 5.59).
Figura 5.59
5.16 - INSTRUMENTO
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO
Educação Profissional 41
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6
MEDIDAS MEDIDAS
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID.
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
5.17 - PAQUÍMETRO
Para conhecermos o valor de cada divisão da escala fixa, basta dividirmos o comprimento de 1”
pelo número de divisões existentes (fig. 5.60).
1” = 1000 milésimos
Figura 5.60
Figura 5.61
Educação Profissional 42
Sabendo-se que o menor valor da escala fixa é 0,025 e que o nônio (fig. 5.66) possui 25 divisões,
teremos: 0,025” = 0,001”
25
Figura 5.66
Cada divisão de nônio é menor 0,001” do que duas divisões da escala (fig. 5.67).
Figura 5.67
Educação Profissional 43
Para se efetuar leitura de medidas com paquímetro do sistema inglês decimal, procede-se da
seguinte forma: observa-se a que quantidade de milésimos corresponde o traço da escala fixa,
ultrapassando pelo zero do nônio (fig. 5.72) 0,150”.
A seguir, observa-se a concordância do nônio (fig. 72) 0,009”. Somando-se os valores 0,150” +
0,009”, a leitura da medida será 0,159”.
Figura 5.72
Figura 5.73
Educação Profissional 44
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6
MEDIDAS MEDIDAS
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID.
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
Educação Profissional 45
A precisão de medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é suficiente. Para medições
mais rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura uma exatidão de 0,01mm.
O micrômetro é um instrumento de dimensão variável que permite medir, por leitura direta, as
dimensões reais com uma resolução de até 0,001mm (fig. 6.1).
Figura 6.1
O princípio utilizado é o sistema parafuso e porca. Assim, se, numa porca fixa, um parafuso der
um giro de uma volta, haverá um avanço de uma distância igual ao seu passo.
6.1.1 - Arco
É constituído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 RC. Rosca retificada,
garantindo alta precisão no passo.
6.1.3 - Contatores
6.1.6 - Tambor
Com seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação das medidas.
Educação Profissional 46
6.1.8 - Catraca
Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de micrômetros, tanto para
medições em milímetros como em polegadas, variando também sua capacidade de medição.
Figura 6.4 – Micrômetro com discos, para a medição de papel, cartolina, couro e borracha.
Também é empregado para a medição de passo de engrenagem.
Educação Profissional 47
Educação Profissional 48
Educação Profissional 49
Figura 6.14
Figura 6.14 A
Figura 6.14 B
Educação Profissional 50
Educação Profissional 51
Educação Profissional 52
6.5 – CONSERVAÇÃO
Inicialmente observaremos as divisões da escala da luva. Nas figuras 6.27 e 6.28 mostramos a
escala de luva do micrômetro com os traços em posições diferentes, porém sem alterar a
distância entre si.
Figura 6.27
Figura 6.28
Educação Profissional 53
Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor rotativo, teremos um
deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,50mm), aparecendo o primeiro
traço na escala da luva (fig. 6.30). A leitura da medida será 0,50mm. Dando–se duas voltas
completas, aparecerá o segundo traço, a leitura será 1,00mm (fig. 6.31). E assim sucessivamente.
Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50mm, tendo o tambor 50 divisões (fig. 6.32),
concluímos que cada divisão equivale a 0,01mm.
Educação Profissional 54
Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência da luva,
a leitura será 0,01mm (Fig. 6.33), o segundo traço 0,02mm (fig. 6.34), o quadragésimo nono traço
0,49 mm (fig. 6.35).
Sabendo a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no
micrômetro (fig. 6.36).
Figura 6.36
Para efetuarmos a leitura da medida, somamos a leitura da escala da luva coma do tambor: 8,50 +
0,32 = 8,82mm.
Educação Profissional 55
Figura 6.37
Figura 6.38
a = resolução
a= e
n
Educação Profissional 56
Observação: Atualmente não se emprega mais a palavra “mícron” nem o símbolo µ. Usamos a
palavra “micrômetro” e o símbolo µ m.
Ex.: 0,015mm = 15 m (quinze micrômetros)
Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a medida será 0,001mm =
1 µ m (fig. 6.39), o segundo 0,002mm = 2 µ m (fig. 6.40), o quinto 0,005mm = 5 µ m (fig. 6.41).
Sabendo-se que 0,01mm = 0,010mm (10 µ m), na figura 6.42, utilizando–se a estimativa, a leitura
da medida será de 3,605mm.
Figura 6.42
6.7 - INSTRUMENTO
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO:
Educação Profissional 57
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6
MEDIDAS MEDIDAS
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID.
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
Para efetuarmos leitura com o micrômetro do sistema inglês decimal, é necessário conhecermos
inicialmente as divisões da escala da luva (fig. 6.43).
Figura 6.43
Educação Profissional 58
Figura 6.44
Estando o micrômetro fechado, se dermos uma volta completa no tambor rotativo, teremos um
deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,025”), aparecendo o primeiro traço
na escala da luva (fig. 6.45). A leitura da medida será 0,025”. Dando-se duas voltas completas,
aparecerá o segundo traço: a leitura da medida será 0,050” (fig. 6.46). E assim sucessivamente.
Sabendo-se que uma volta no tambor equivale a 0,025”, tendo o tambor 25 divisões (fig. 6.47),
conclui-se que cada divisão do tambor equivale a 0,001”.
Nº de divisões do tambor = 25
Cada divisão do tambor = 0,025” = 0,001”
25
Educação Profissional 59
Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência da luva,
a leitura será 0,001” (fig. 6.48), sendo o segundo traço 0,002” (fig. 6.49), o vigésimo quarto traço
0,024” (fig. 6.50).
Sabendo-se a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no
micrômetro (fig. 6.51).
Figura 6.51
Para efetuarmos a leitura da medida, soma-se a leitura da escala da luva com a do tambor: 0,225”
+ 0,012” = 0,237” (fig. 6.51).
Educação Profissional 60
a = resolução
Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a leitura da medida será
0,0001” (fig. 6.53), o segundo 0,0002” (fig. 6.54), o quinto 0,0005” (fig. 6.55).
Grande quantidade de micrômetros utilizados nas indústrias não possuem nônio, obrigando assim a
todos que os utilizam a fazer leitura por estimativa (fig. 6.56).
Figura 6.56
Educação Profissional 61
Figura 6.57
Antes de iniciarmos a medição de uma peça, devemos fazer a aferição do instrumento. Nos
micrômetros de 0 a 1”, após a limpeza dos contadores, faz-se o fechamento do micrômetro,
através da catraca, até sentir-se o funcionamento da mesma, observando-se a concordância do
limite inicial da escala da luva com o zero do tambor.
INSTRUMENTO:
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO:
Educação Profissional 62
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6
MEDIDAS MEDIDAS
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID.
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
(MICRÔMETRO)
Educação Profissional 63
b- Apóie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerdo da Folha de
Tarefa (fig. 6.61).
d- Feche o micrômetro, através da catraca, até que a folha de papel fique presa entre os
contatores;
a- Feche o micrômetro através da catraca até que se faça ouvir o funcionamento da mesma;
a- Gire o tambor até que os contatores apresentem uma abertura maior que a primeira medida
por fazer no padrão;
b- Apóie o micrômetro na palma da mão esquerda, pressionado pelo dedo polegar (fig. 6.62);
Educação Profissional 64
c- Prenda o padrão entre os dedos indicador e médio da mão esquerda (fig. 6.63);
Figura 6.63
d- Encoste o contator fixo em uma das extremidades do diâmetro do padrão por medir;
e- Feche o micrômetro, através da catraca, até que se faça ouvir o funcionamento da mesma;
Educação Profissional 65
d- faça a leitura.
Figura 6.64
c- Acione a catraca e observe se a referência zero do tambor coincide com a da escala fixa.
Figura 6.65
Educação Profissional 66
c- Faça a leitura.
Sabe-se que o sistema que divide o círculo em 360 graus, e o grau em minutos e segundos, é
chamado sistema sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica. A unidade
do ângulo é o grau. O grau se divide em 60 minutos, e o minuto se divide em 60 segundos. Os
símbolos usados são: grau (°), minuto (‘) e segundo (“).
No sistema centesimal, o círculo é dividido em 400 grados, enquanto que o grado é dividido em
100 novos minutos e o minuto em 100 novos segundos. Os símbolos usados são: grados (g), novos
minutos (c), novos segundos (cc).
Exemplo: 27,4583g = 27g 45c 88cc – lê-se 27 grados, 45 novos minutos e 83 novos segundos.
A unidade legal é o ângulo formado por duas retas que se cortam, formando ângulos adjacentes
iguais (fig. 7.1). Esse valor, chamado ângulo reto (90°), é subdividido de acordo com os sistemas
existentes.
Figura 7.1
Educação Profissional 67
Ângulo Agudo: é aquele cuja abertura é menor do que o ângulo reto (fig. 7.2).
Figura 7.2
Ângulo Obtuso: é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto (fig. 7.3).
Figura 7.3
Figura 7.4
Ângulos complementares: são aqueles cuja soma é igual a um ângulo reto (fig. 7.5)
Figura 7.5
Educação Profissional 68
Figura 7.6
Observação: Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as
outras.
A primeira operação por fazer é converter 90° em graus e minutos. Sabendo que 1° = 60’,
teremos:
89° 60’
90° = 89° 60’ - 25° 12’
64° 48’
89° 60’ – 25° 12’ = 64° 48’
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos.
Converter 90° em graus, minutos e segundos, teremos: 90° = 89° 59’ 60”
Sabendo que a soma dos ângulos internos de todo e qualquer triângulo é igual a 180° (fig. 7.7 e
7.8), podemos resolver alguns problemas de medição angular, conforme mostra o exemplo abaixo:
Figura 7.7 – Triângulo retângulo escaleno Figura 7.8 – Triângulo octângulo eqüilátero
Educação Profissional 69
C = 180° - (A + B) =
C= 180° - 130°
C= 50°
B = 60°
7.2 – GONIÔMETRO
Na figura 7.10, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o esquadro formam uma só
peça, apresentando quatro graduações de 0 a 90 . O articulador gira com o disco do vernier, e,
em sua extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
Para usos comuns, em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o instrumento
indicado é o goniômetro simples (transferidor de graus) (figuras 7.11, 7.12 e 7.13)
Educação Profissional 70
Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90°) apresenta 90 divisões. Daí, concluímos que cada
divisão equivale a 1°. Nas figuras 7.19 e 7.20, observamos a divisão do disco graduado do
goniômetro.
Educação Profissional 71
Figura 7.20
Lêem-se os graus internos na graduação do disco com o traço zero do nônio (fig. 7.21). O sentido
da leitura tanto pode ser da direita para a esquerda, como da esquerda para a direita (fig. 7.22).
Figura 7.23
Educação Profissional 72
a = resolução
Se fizermos coincidir o primeiro traço do nônio, a leitura será 0° 5’ (fig. 7.24); o segundo traço, a
leitura será 0° 10’ (fig. 7.25); o nono traço, a leitura será 0° 45’ (fig. 7.26).
Figura 7.26
Figura 7.27
Medir com goniômetro é verificar ângulos pelo sistema sexagesimal, através de goniômetros
simples e com vernier, sendo de grande aplicação devido a versatilidade do instrumento,
permitindo mediações com resolução de até 5’ (cinco minutos).
Esta operação é utilizada nos trabalhos de ajustagem e inspeção de peças de máquinas, moldes,
ferramentas e gabaritos (fig. 7.28 e 7.29).
Educação Profissional 73
a- Encoste a face interna da base do goniômetro na superfície de referência da peça a medir (fig.
7.30);
Figura 7.30
Figura 7.31
Educação Profissional 74
7.9 - INSTRUMENTO:
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO:
PEÇA N° 1 PEÇA N° 2
 Â
B^ ^
B
C^ ^
C
^
D ^
D
E^ ^
E
^
F^ F
^ ^
G G
^
H ^
H
^ ^
I I
J^ J^
Educação Profissional 75
Por sua elevada precisão e versatilidade, o relógio pode ser usado medindo ou comparando
diversas formas de peças.
40 + 0,16 = 40,16
Figura 8.2
Apalpador
Figura 8.1
A ponta apalpadora fica em contato com a peça. A diferença de medida da peça provoca um
deslocamento retilíneo da ponta, transmitido por um sistema de amplificação ao ponteiro do
relógio. A posição do ponteiro no mostrador indica a leitura da medida.
Os comparadores das figs. 8.4 e 8.5 têm mais proteção no seu mecanismo por serem de amplitude
superior a 1mm. Já o da fig. 8.6 deve ser usado com cuidado, pois, se a diferença exceder de
1mm, o mecanismo estará sujeito a estrago, porque pode ser “forçado”, se a pressão for além do
máximo permitido.
Educação Profissional 76
A figura 8.3 apresenta, como exemplo, um comparador de mecanismo bem simples, para que se
compreenda facilmente o funcionamento. O mostrador é de 100 divisões.
A mola espiral da roda R6 mantém todo o mecanismo sob tensão,fazendo com que o ponteiro e o
apalpador volte às suas posições primitivas, quando cessa a pressão sobre a ponta do apalpador.
Vê-se que, se o apalpador se deslocar apenas de 0,01mm, o ponteiro só avançará de 1 divisão do
mostrador.
Em suporte comum (fig.8.7), em mesa de medição de alta precisão (figs. 8.8 e 8.9) e em base
magnética (fig. 8.10).
Educação Profissional 77
Figura 8.11
Consiste no movimento da mesma, provocado pela subida da ponta apalpadora. Este sistema,
embora tenha um campo de medição restrito, alcança uma resolução de até 0,001mm (fig. 8.12 ).
Educação Profissional 78
Figura 8.13
Os mostradores dos relógios são giratórios. Esse movimento permite a colocação em zero, a uma
posição inicial qualquer.
Figura 8.14
Educação Profissional 79
Antes de medirmos uma peça com o relógio, devemos estar certos de que este se encontra
aferido. Para verificarmos possíveis erros, fazemos, com o auxílio de um suporte de relógio, a
medição de blocos-padrão de medidas diferentes e observamos se as medidas registradas no
relógio correspondem às dos blocos (fig. 8.15).
Figura 8.15
8.9 – RECOMENDAÇÕES
8.10.1 - Comparador
Educação Profissional 80
1º) Verificação do paralelismo das faces planas de uma peça (fig. 8.18)
O contrato do apalpador, em diferentes pontos da face superior da peça, faz com que o ponteiro
se desloque e dê os valores das diferenças das alturas.
Figura 8.18
Figura 8.19
Coloca-se a medida padrão sobre uma mesa de medição, por exemplo, blocos de aço de medidas
precisas, denominadas blocos-padrão, dando o total 50mm + 3,5mm + 1,4mm = 54,9mm.
Com ligeira pressão, põe-se o apalpador em contato com a face superior da medida padrão (fig.
8.23). O ponteiro se desloca de alguns centésimos na direção da seta. Como o mostrador do
comparador é girante, faz-se o “traço zero” coincidir com ponteiro.
Retira-se da mesa dos blocos da medição-padrão. Em seguida, coloca-se a peça cuja medida se
quer verificar, sobre a mesa e em contato com a apalpador (fig. 8.24). Se o ponteiro se deslocou,
por exemplo, de 5 centésimos, na direção da seta, isto significa que a medida da peça é 54,9mm +
0,05mm = 54,95mm, ou seja, 5 centésimos de milímetro mais que a medição-padrão.
Educação Profissional 82
Figura 8.25
b) Regule a altura do suporte do relógio comparador até que o apalpador entre em contato com a
peça, de maneira que facilite a leitura (fig. 8.26);
c) Regule os parafusos até obter o mesmo valor em vários pontos da superfície a verificar;
Figura 8.26
Educação Profissional 83
b) Regule a altura do suporte do relógio comparador até que o apalpador entre em contato com a
peça, de forma que o ponteiro fique aproximadamente na posição vertical;
Figura 8.27
Figura 8.28
Educação Profissional 84
Figura 8.29
3º Passo – Apóie a peça no desempeno, de forma que a dimensão a verificar fique em posição
vertical.
4º Passo – Regule a altura do cursor do paquímetro até que o apalpador do relógio toque a
superfície superior da peça (fig. 8.30), e gire o mostrador do relógio até o ponteiro indicar zero.
Figura 8.30
b) Desloque o cursor do paquímetro para baixo até que o apalpador do relógio toque a superfície
correspondente à dimensão a ser verificada (fig. 8.31);
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Educação Profissional 86
Educação Profissional 87
Figura 8.41
Educação Profissional 88
Desta maneira, duas montagens tais como um eixo e um mancal, feitas na mesma fábrica, não
eram intercambiáveis; e esperar que eixos de uma fábrica e mancais de outra poderiam ser
satisfatoriamente acoplados sem ajustá-los nas paredes, estava fora de cogitação.
Muito tempo e cuidado foram dispensados na produção destes blocos, que não deveriam ser
apenas precisos, mas também ter suas faces planas e paralelas de tal maneira que, quando
justapostas para formar a medida desejada não introduzissem erros. Exigia-se dos mesmos
grande resistência a abrasão para reduzir o seu desgaste a um mínimo aceitável. O material
empregado em sua fabricação deveria ser estável e isento de deformações como dilatação ou
contração por longo período de tempo.
O material mais comum naquela época era o aço cuidadosamente selecionado da melhor parte do
lingote, da forma a se obter um material com estrutura cristalina uniforme, livre de inclusões não
metálicas. Cuidados especiais foram dedicados ao tratamento térmico para aliviar tensões
internas e produzir assim blocos com elevado grau de dureza e estabilidade.
Isso implicou na fabricação em grande escala de blocos-padrão, bem como de muitos outros
instrumentos de medição, grande parte dos quais foram projetados e feitos pelo “National
Physical Laboratory” na Inglaterra, contribuindo assim para que as técnicas de medição e
fabricação se desenvolvessem.
Grande importância é dada à estabilização após a têmpera inicial por aquecimento até 760°C e
posterior têmpera em água. A estabilização é feita por sucessivos aquecimentos e resfriamentos
dos blocos depois da retificação inicial, visando eliminar as tensões devidas à têmpera.
As sucessivas temperaturas usadas nos quatro estágios são 40°C, 70°C, 130°C e 160°C, sendo que
os padrões aquecidos em areia são resfriados lentamente em cada estágio.
Educação Profissional 89
Os blocos-padrão são geralmente feitos de aço temperado, mas, sob determinadas condições
mais rudes, pode-se usar blocos-padrão de carbeto de cromo ou de metal duro, sendo este tipo
de material excepcionalmente resistente à corrosão e ao desgaste. As superfícies de mediação
são lapidadas para se obter alto grau de paralelismo, apresentando a característica de “grudar”
quando mutuamente friccionadas.
Os blocos-padrão são feitos com uma secção padronizada de 30 ou 35mm x 9mm e as cotas dos
blocos são tais que um jogo em polegadas com 81 peças permite todas as cominações com
incrementos de 0,0001” a partir de 0,2” até 4”, não usando mais do que quatro blocos. Com um
jogo métrico de 112 peças qualquer dimensão pode ser obtida com incrementos de 0,001mm a
partir de 3mm até 100mm, não usando mais do que cinco blocos. Todo o cuidado e atenção
dispensados na confecção de um jogo de blocos-padrão podem ser desperdiçados em poucos
minutos de descuido no uso dos mesmos.
Mesmo sendo feito de aço temperado, os blocos podem ser facilmente riscados por partículas
provenientes de um esmeril em atividade. Um bloco em contato com uma superfície na qual se
acham somente uma ou duas dessas partículas pode ter a sua superfície inutilizada. Nas
tentativas para “fixar” um bloco-padrão com face defeituosa num segundo bloco, é provável que
se danifique a face do segundo também e assim por diante. Outra fonte de problemas é a
corrosão que pode ocorrer se os blocos-padrão forem utilizados por mãos ligeiramente úmidos e
abandonados na posição de adesão, ou se as impressões digitais não forem removidas. É
importante lembrar que a combinação dos blocos-padrão só pode ser feita se as superfícies
forem planas e livres de rebarbas ou arranhões. Tentativas para unir um bloco-padrão que
apresenta riscos ou rebarbas nas faces de medição de apenas 0,00005mm podem resultar em
donos para o bloco-padrão com o qual se faz a combinação.
A combinação deve ser feita sem a aplicação de força e somente por meio de um simples
deslizamento entre as superfícies. Se de alguma forma houver uma resistência, as superfícies a
serem unidas devem ser limpas com um pedaço de linho e examinadas cuidadosamente com um
plano óptico.
Se uma pequena rebarba é descoberta, a mesma pode ser removida com cuidado, usando-se para
tanto uma pedra “Arkansas” especial, movimentando-se para fora do centro da superfície da
medição. Tais operações somente devem ser feitas por pessoas devidamente qualificadas, com
conhecimento de lapidação para elevadas exigências.
O desgaste dos blocos-padrão ocorrerá, inevitavelmente, mas ele pode ser reduzido pela
observação de uma limpeza rigorosa periódica e tomando-se medidas para evitar a danificação
física ou a corrosão das superfícies. Sob condições severas de uso ou condições atmosféricas
adversas, pode ser mais desejável o uso de blocos-padrão de outros materiais tais como quartzo,
carbeto de tungstênio (metal duro), e carbeto de cromo. Estes últimos são os mais
recomendáveis.
Existem diferentes opiniões sobre o tempo de vida dos blocos-padrão de carbeto de tungstênio e
de cromo: a corrente favorável ao carbeto de tungstênio afirma ser este um pouco mais duro que
Educação Profissional 90
Os blocos-padrão de carbeto de cromo são ideais para uso em más condições, onde haja
possibilidade de contaminação superficial, ou quando os blocos devam ser usados sobre
superfícies de natureza abrasiva.
Os blocos-padrão são normalmente produzidos em quatro classes de precisão, cada classe sendo
escolhida para se adaptar ao tipo de trabalho para o qual os blocos são requisitados. As classes
de precisão pela norma internacional DIN 861 são 0 ,1, 2 e 3.
Outras normas nacionais ou normas de fabricantes usam as letras AA, A, B e C, sendo as classes
AA e A similares às classes 00 e 0. Antes de encomendar blocos-padrão classe 00 convém
estudar os jogos “calibração” não são suficientes visto que o seu custo é bem mais acessível. Os
blocos-padrão são também classificados por algumas normas como “Referência”, “Calibração”,
“Inspeção” e “Oficina”.
Como existem várias normas internacionais a respeito de blocos-padrão, bem como uma grande
variedade na classificação dos mesmos pelos respectivos fabricantes, não é muito fácil para o
usuário escolher o tipo adequado as suas necessidades. Ocorre, freqüentemente, o erro de se
escolher jogos com precisão acima das necessidades. Por outro lado, muitas vezes acredita-se
que os blocos-padrão têm uma duração limitada, confiando-se cegamente na sua precisão durante
anos de uso ininterrupto. Classes de previsão conforme norma BS 4311, classe 00, Classe AA,
“Referência” e 1/2 0: Estes blocos-padrão são produzidos com o máximo grau de precisão em
dimensão, planidade e paralelismo das faces de medição. Cada bloco é medido por métodos
interferiométricos e uma tabela de calibração é acrescentada mostrando os desvios da cota
nominal a 20°C, sendo a precisão na determinação da cota da ordem de 0,000025mm para blocos
até 5mm e ligeiramente maior para blocos maiores. Estes blocos-padrão são utilizados como
“Referência” em laboratórios de pesquisa, sendo unicamente utilizados para calibrar
comparadores para a medição dos blocos-padrão de grau de “calibração”. Eles são totalmente
estabilizados e nenhuma contração ou dilatação devido à mudança do material é superior a 0,000
0001mm por mm por ano (tabelas 9.1 e 9.2).
Tabela 9.1 – Tolerância de blocos-padrão métricos
(Norma DIN 861)
Dimensão Erro máximo permissível = 1/1000mm
do Classe 3 Classe 2 Classe 1 Classe 0 Classe 1/2 0
Bloco fm fb fm fb fm fb fm fb fm fb
0-5 1,0 0,5 0,5 0,25 0,20 0,15 010 0,1 0,05 0,05
10 1,2 0,5 0,6 0,25 0,25 0,15 0,12 0,1 0,06 0,05
20 1,4 0,5 0,7 0,25 0,30 0,15 0,14 0,1 0,07 0,05
30 1,6 0,5 0,8 0,25 0,35 0,15 0,16 0,1 0,08 0,05
40 1,8 0,5 0,9 0,25 0,40 0,15 0,18 0,1 0,09 0,05
50 2,0 0,5 0,1 0,25 0,45 0,15 0,20 0,1 0,10 0,05
Educação Profissional 91
fm = Cota; fb = Planidade
Tabela 9.2
Classes de precisão, conforme norma BS 4311, Classe de “Calibração”: Estes blocos-padrão são
trabalhados com as mesmas distâncias para planidade e paralelismo dos blocos de grau 00 e 1/2
0, mas uma tolerância ligeiramente maior é permitida na cota dos mesmos. Este aumento, mesmo
que diminuto, é muito significativo com relação a custos de fabricação e os blocos são,
conseqüentemente, bem menos dispendiosos que os primeiros.
Também estes blocos são medidos por métodos interferométricos, e uma tabela de calibração é
acrescentada, mostrando os desvios da cota nominal de cada bloco a 20°C, sendo a precisão na
determinação da cota da ordem de 0,000 025mm.
Os blocos são destinados como “Referência” em laboratórios de pesquisas, sendo usados para
calibrar comparadores ou máquinas usadas para calibração dos blocos de grau 0,1 e 2, são
totalmente estabilizados e nenhuma contração ou dilatação do material é superior a 0,000 001mm
por mm por ano.
Classes de precisão conforme norma BS 4311, Classe 0, DIN 861 classe 0, classe A, “Inspeção”:
Estes blocos apresentam tolerâncias ligeiramente maiores na planidade que os anteriores e ainda
um acréscimo de minuto na tolerância da cota, reduzindo o custo da fabricação.
São comparados com padrões medidos por métodos interferométricos, usando tipos especiais de
comparadores nos quais os desvios de comprimento podem ser lidos até 0,000 025mm.
Classe de precisão conforme norma BS 4311, classe 1, DIN 861 classe 1, classe B, e “Oficina”:
Estes blocos-padrão são produzidos como tolerância pouco maiores que as de grau 0. no caso dos
blocos feitos de acordo com a norma DIN 861, a tolerância da cota é um valor constante, tanto
para mais como para menos, da medida nominal. No caso da norma BS 4311, o desvio positivo é
maior que o negativo, o que aumenta o tempo de desgaste. Eles são destinados à inspeção em
geral nas ferramentarias e oficinas onde um alto grau de precisão é exigido.
Classes de precisão conforme norma BS 411, classe 2 e 3, DIN 861, classe 2, classe 3: Possuem
tolerância ainda mais flexíveis, tanto na planitude, no paralelismo como na cota. Estes blocos-
padrão são destinados ao uso em geral nas oficinas, quando não se necessita de um alto grau de
precisão.
Educação Profissional 92
As faces de medição de todos os blocos são lapidadas a um alto grau de planidade e paralelismo,
apresentando um acabamento superficial que, no caso dos blocos-padrão de fabricantes
conceituados, é da ordem de 0,000 0006mm CLA (Center Line Average – tolerância da linha de
centro). A qualidade do acabamento superficial e a planidade permitem aos blocos se “fixarem”
uns aos outros num estado de mútua adesão de tal forma a não se separarem exceto por força ou
por choques. Para fixar os blocos-padrão, as superfícies devem estar limpas e secas. Entretanto,
é essencial que um filme espesso esteja presente; blocos-padrão limpos com álcool ou éter, por
exemplo, não aderirão. O método mais usado de adesão é esfregar os blocos com um tecido limpo
até as superfícies se tornarem brilhantes, depois esfregar levemente com o dedo e passar o pano
novamente. Isto deixará uma película fina em cada superfície, que influirá na combinação dos
blocos. O conjunto dos dois blocos-padrão mais a película em adesão será menos que 0,000 01mm
maior que os dois blocos combinados sem a mesma.
Depois das superfícies estarem preparadas, a adesão é feita unindo-se as duas faces em ângulo
reto com uma pressão moderada e girando os blocos lentamente até que as duas faces estejam
perfeitamente ajustadas.
Se for necessário acrescentar blocos adicionais para formar a dimensão desejada, o mesmo
procedimento deverá ser seguido. No caso de dimensões maiores, por exemplo 58,745mm, é usual
tomar primeiro os padrões menores, por exemplo 1,105 e 1,14, e uní-los. Depois estes também são
unidos a um bloco de 6,5mm e, finalmente, é feita uma última combinação com um bloco de 50mm,
obtendo-se assim a medida desejada.
Ex.: 1,105mm
1,14mm
6,5mm
50,00mm
58,745mm
Como garantia contra um desgaste excessivo dos blocos, pode-se empregar blocos protetores que
serão colocados nas extremidades da combinação.
Educação Profissional 93
Se o acabamento superficial dos blocos for desigual ou ruim, os mesmos somente se unirão por
uma fraca adesão, podendo até ser impossível fazer-se à combinação. Além disso, podem surgir
erros e o seu uso será problemático quando combinações de 3 ou 4 padrões são necessários.
Deve-se prestar atenção para evitar danos de qualquer tipo nas superfícies. Quaisquer blocos
arranhados ou outros que sofrerem quedas ou choques devem ser cuidadosamente examinados
com planos ópticos antes de serem usados. Se houver qualquer evidência de protuberâncias nos
cantos, estas devem ser cuidadosamente removidas usando-se uma pedra branca de “Arkansas”.
Se houver danificação na superfície de trabalho, usa-se também uma pedra de “Arkansas”, sendo
conveniente que este serviço seja realizado por alguém com conhecimento de lapidação de
precisão. As superfícies são opticamente planas e, quando adequadamente usadas, devem
preservar suas características por muito tempo. Para isso devem ser observadas as seguintes
precauções:
e) Utilizar sempre uma folha de papel especial, impregnada com substâncias higroscópica, na
caixa dos blocos-padrão e substituí-la periodicamente. Durante períodos de estocagem, os blocos
devem ser levemente encaixados com vaselina pura e guardados numa sala com temperatura
constante sem umidade excessiva. Os blocos devem ser limpos com um tecido macio, sempre,
antes e depois do uso. Antes de serem guardados, convém protegê-los com vaselina pura, usando-
se um pedaço limpo de tecido;
f) Em caso de choque mecânico, deve-se examinar ambas as faces com cuidado, usando um plano
óptico. Se houver alguma indicação de rebarba, convém removê-la imediatamente seguindo o
descrito acima;
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A corrosão e outros riscos de danificação devem ser verificados com cuidado, pois o esforço para
unir blocos defeituosos com blocos perfeitos pode inutilizar estes últimos.
A constante combinação, dos blocos é outra fonte de desgaste, podendo a poeira alojar-se entre
as faces dos mesmos quando da formação de combinação.
O desgaste e a danificação também podem ser causados pelo arraste dos blocos sobre uma
superfície de ferro fundido. Deve-se evitar que os blocos-padrão sejam usados sobre uma mesa
de ferro fundido sem o uso de um bloco protetor em contato com a mesa. Recomenda-se o uso de
um desempeno de granito de boa qualidade em lugar de ferro fundido.
Boa parte do desgaste é freqüentemente causada por forçar o bloco padrão numa dimensão
menor. Isto causa somente um desgaste excessivo dos blocos, mas resulta numa medição falsa.
Pode se afirmar, de maneira geral, que, se os blocos-padrão estão sendo usados para determinar
a dimensão de uma abertura, o verdadeiro tamanho é aquele no qual o padrão entra na abertura
sob a ação do seu peso próprio.
O desgaste nos blocos-padrão em uso constante é inevitável e, mesmo sob boas condições, é bem
provável que a maior parte dos padrões usados sofram um desgaste da ordem de 0,000025mm
por mês. Uma recalibração periódica, portanto, é altamente recomendável. Quando usamos sobre
uma superfície de ferro fundido ou para medir aberturas, o desgaste pode ser
consideravelmente maior, sendo recomendado o uso dos blocos protetores nas extremidades das
combinações sempre que possível. Para usufruir de uma maior vantagem, os blocos protetores
devem ser sempre unidos da mesma forma, por exemplo, gravação dentro da combinação. Isto
significa que uma face de cada protetor sofrerá sempre o desgaste e a outra permanecerá em
boas condições. Assim, os blocos estão sujeitos a um menor desgaste, que ocorreria se ambos os
lados dos protetores se tornassem espoliados. Há, sem dúvida, a vantagem adicional de ser
mantida a propriedade de “fixar” os blocos protetores.
Com a finalidade de incentivar o uso dos blocos protetores é importante obter diversos pares e
entregar um para cada inspetor que usa blocos-padrão. Os blocos protetores, sem dúvida,
também necessitam de um exame freqüente de desgaste e danificação não obstante serem de
carbeto ou de tungstênio.
Antes de combinar os blocos, estes deverão primeiramente ser polidos com um tecido seco e
limpo, que é usado somente para tal propósito. O tecido deve ser lavado em água com sabão, bem
enxaguado, seco e afastado de qualquer contato com materiais corrosivos. Deve ser guardado
numa gaveta ou bolsa limpa quando for usado de modo a evitar que partículas de poeira se
depositem sobre o mesmo.
Para combinação, os blocos devem ser pressionados nos ângulos corretos e girados de tal forma
até que as superfícies estejam perfeitamente paralelas, quando então se obtém a união. O
método de deslizar os blocos-padrão longitudinalmente para trás não facilita a combinação,
Educação Profissional 95
Admite-se que a precisão de um jogo de bloco-padrão não é melhor do que a precisão dos blocos
mais gastos no jogo. Alguns blocos terão inevitavelmente um maior uso e, por conseguinte, um
maior desgaste que os outros. Quando aqueles blocos chegarem além daquilo que é considerado o
limite inferior, a troca dos mesmos colocará o jogo de novo em condições satisfatórias.
É interessante mencionar que, mesmo que se utilize métodos para aperfeiçoar as propriedades de
adesão das superfícies e da calibração dos blocos, é impossível restaurar a cota inicial de um
padrão gasto, tornando-se anti-econômico tentar reduzir por meio de uma lapidação, padrões
gastos para um tamanho menor.
Antes de calibrar os blocos-padrão no laboratório, eles devem ser limpos, e cada padrão deve ser
examinado com um plano óptico. Qualquer rebarba deve ser removida cuidadosamente. As
condições gerais das superfícies devem ser verificadas. Blocos muito gastos apresentando erros
excessivos de planidade ou não permitindo a combinação com outros blocos, devem ser eliminado.
Somente após esta inspeção preliminar os blocos devem ser encaminhados ao laboratório de
metrologia.
Figura 9.1
Educação Profissional 96
Figura 9.4
1 bloco de 1,0005mm;
NOTA: Existem caixas que, substituindo os blocos com intervalos de 25mm, possuem 10 blocos de
10 a 100mm, com intervalos de 10mm.
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A seleção dos blocos efetua-se de forma a obter a medida desejada procurando-se utilizar o
menor número de blocos possível, conforme o exemplo abaixo:
Figura 9.6
Os blocos-padrão são peças que, sozinhas, ajustam, regulam e aferem um grande número de
máquinas, peças e instrumentos de medição. Entretanto existem tipos de medidas que necessitam
de peças auxiliares para o seu uso. Essas peças são chamadas “acessórios para blocos-padrão”, ou
“suportes”. Os acessórios apresentam-se em diversas formas, permitindo variados tipos de
controle (fig. 9.7).
Educação Profissional 98
Nas figuras 9.8, 9.9, 9.10, 9.11 e 9.12 são mostrados vários exemplos de utilização dos blocos e
acessórios.
Figura 9.8
Figura 9.10
Figura 9.9
Educação Profissional 99
Figura 12
São blocos destinados à medição com alta precisão e praticamente abrangem a 360°. A precisão
para cada bloco está em torno de 2 segundos de aço (fig. 9.13).
Figura 9.13
Os cilindros e as esferas calibradas são utilizados, como auxiliares dos blocos-padrão, para
medições variáveis (Figuras 9.14 e 9.15).
As figuras 9.16 e 9.17 mostram exemplos de aplicações dos cilindros e esferas calibradas.
Evitar danificação por queda dos blocos ou queda de algum objeto sobre os mesmos;
Evitar que os blocos-padrão entrem em contato com desempeno de ferro fundido sem o
uso dos blocos protetores;
Não conseguindo a adesão perfeita dos blocos, observar se a superfície de algum deles se
encontra arranhada, evitando o seu uso, para não se danificarem os demais blocos;
Não utilizar o material de limpeza dos blocos (pano, camurça) para outras finalidades;
Após o uso, os blocos devem ser cuidadosamente limpos com benzina pura. Antes de
guardá-los em estojo próprio, aplicar uma leve camada de vaselina em suas superfícies;
Educação Profissional 101
Figura 9.18
Figura 9.19
b) Limpe os blocos;
Observação: A limpeza dos blocos deve ser feita cuidadosamente, utilizando-se algodão
embebido em benzina e, a seguir, um pedaço de camurça, a fim de retirar toda a impureza e
umidade, para conseguir a perfeita aderência dos mesmos (fig. 9.20).
Figura 9.20
c) Coloque dois blocos cruzados, um sobre o outro, de forma que as superfícies lapidadas fiquem
em contato (fig. 9.21), e a seguir gire-o lentamente, exercendo uma pressão moderada, a fim de
obter uma aderência perfeita, até que as faces fiquem alinhadas (fig. 9.22 e 9.23);
Figura 9.23
Observação: Para comparar uma dimensão com blocos-padrão, são necessárias duas montagens,
estabelecendo os limites máximo e mínimo da dimensão que se deseja aferir, de acordo com a
qualidade prevista para o trabalho.
a) Limpe a peça;
Figura 9.24
Classificam-se em:
Biselada – é feita de aço carbono, em forma de faca (fig. 10.1), temperada e retificada com o fio
ligeiramente arredondado.
Triangular – construída em aço carbono, com canais côncavos, temperada e retificada com os
cantos arredondados (fig. 10.2).
Fabricada em ferro fundido, são utilizadas nas verificação de barramentos e guias de máquinas-
ferramentas ou outras superfícies que irão ser rasqueteadas (fig. 10.3, 10.4 e 10.5).
Figura 10.2
Figura 10.1
Figura 10.3
Educação Profissional 104
Figura 10.5
Figura 10.6
10.5 – CUIDADOS
10.6 – ESQUADRO
10.6.1 - Comentário
Tipos
Figura 10.7
Figura 10.8
Figura 10.9
Tamanho dos esquadros – A norma DIN 875 especifica dimensões dos esquadros, que variam de
50 x 35 até 2000 x 1000.
Figura 10.10
- Conservação
CONSTITUIÇÃO
São constituídos de duas pernas que se abrem ou se fecham através de uma articulação. As
pernas podem ser retas, terminadas em pontas afiadas e endurecidas, ou uma reta e outra curva.
Figura 10.12
Figura 10.11
10.7.3 - Cuidados
4- Limpeza e lubrificação;
10.8 – GRAMINHO
É um instrumento formado por uma base, geralmente de ferro fundido ou aço carbono, e uma
haste cilíndrica ou retangular, sobre a qual desliza um suporte com um riscador.
Figura 13
Figura 14
Figura 10.15
Graminho Traçador Vertical – Sua base é de aço carbono temperado e retificada. Possui uma
escala em milímetros, uma haste retangular, um cursor com aproximação de 0,02mm e um
mecanismo de ajuste mecânico, e um riscador com ponta de carboneto metálico (fig. 10.16).
Figura 16
10.8.4 - Cuidados
É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido ou granito, com a face
superior rigorosamente plana.
10.9.1 - Comentário
A face superior constitui o plano de referência para traçado com graminho, paquímetro de altura,
relógio comparador, ou para controle de superfícies planas.
10.9.2 - Tipos
10.9.4 - Cuidados
2- Os instrumentos devem ser manejados com cuidado a fim de não danificar sua superfície;
3- Após sua utilização lubrificar sua superfície e protegê-la com um tampo de madeira.
10.10.1 - Tipos
Figura 10.20
Figura 10.21
Figura 10.22
Verificador de ângulos universal para ferramentas de torno, plaina, brocas e porcas sextavadas
(fig. 10.23),
Figura 10.23
Figura 10.24
Figura 10.25
Figura 10.26
Verificador de ângulos diversos para ferramentas monocortantes de torno e plaina (fig. 10.27).
Figura 27
Figura 10.28
Figura 10.29
10.10.2 - Característica
10.10.3 - Cuidados
2- Mantê-lo limpo;
São instrumentos geralmente fabricados em aço carbono e com as faces de contato temperadas
e retificadas.
10.11.1 - Comentários
10.11.2 - Tipos
Figura 10.30
Educação Profissional 113
10.12.1 - Constituição
Os calibradores são normalmente fabricados de aço fundido em forma de ferradura (fig. 10.33),
tendo fixada em um dos lados uma base plana, e do outro, dois pinos roscados com cabeça plana
entre os quais é introduzido o padrão para regulagem. A dimensão máxima a verificar fica entre a
base e o primeiro pino; a dimensão mínima, entre a base e o 2º pino.
Figura 10.33
Existem calibradores com 4 pinos – dois de cada lado (fig. 10.34) que permitem maior variação de
medidas, pois o seu ajuste se faz em ambos os lados.
Para o controle de peças cujos valores se pretende saber, utilizam-se calibradores especiais (fig.
10.35) que, por intermédio de relógios comparadores, indicam a variação de tais valores com
aproximação de milésimo de milímetro.
Figura 10.35
Este processo permite, com a utilização de outros tipos de contatos, a verificação de medidas
diversas, com diâmetros externos de rebaixo com pequena profundidade. (fig. 10.36), ou distância
entre os dentes de uma engrenagem (fig. 10.37).
A figura 10.38 mostra um calibrador ajustável para o controle do diâmetro primitivo de roscas,
no qual os roletes com o perfil e o passo da rosca a verificar são ajustados nas dimensões máxima
e mínima do diâmetro primitivo.
a) Limpe os contatos;
Figura 10.39
d) Desloque o primeiro contato móvel com a chave de fenda até fazê-lo tocar nos blocos-padrão;
Observação: O aperto do parafuso deve ser o suficiente para que os blocos não caiam com o seu
próprio peso (fig. 10.40).
f) Retire os blocos.
3º Passo – Regule o calibrador para a dimensão mínima, deslocando o segundo contato móvel e
repetindo as instruções anteriores.
Figura 10.41
10.12.4 - Comentário
Os números e símbolos nas placas de calibradores (por exemplo, 125 H7. ISO) correspondem a
medidas e tolerâncias padronizadas de um sistema internacional.
Figura 10.43
Figura 10.44
Figura 10.45
Figura 10.46
Figura 10.47
10.12.6 - Conservação
Um dos modos mais preciosos de verificar a planeza e o paralelismo dos contatos dos
instrumentos de medição é a aplicação do fenômeno da interferência da luz, através da utilização
de discos de cristal (fig. 10.48)
Quando são usados discos de cristal sob luz monocromática (luz artificial, com um só
comprimento de onda), observam-se franjas claras e escuras. Quando é usada luz natural ou
policromática (mescla as ondas de diversos comprimentos), observam-se franjas coloridas.
Figura 10.48
- Verificação da planeza
Para distinguir se a superfície está côncava ou convexa, pressiona-se o disco de cristal sobre a
superfície a verificar, observando-se o comportamento das franjas. Se, pressionando um lado do
disco de cristal, as franjas correram para este lado, a superfície estará convexa. Se a superfície
for côncava, uma pressão no meio do disco de cristal, diminui o número de franjas.
- Verificação do paralelismo
Figura 10.52
Figura 10.51
Figura 10.53
As figuras 10.54, 10.55 e 10.56 mostram o comportamento das franjas em relação aos estados
das superfícies dos contatos do micrômetro.
Além das normas desenvolvidas pelos próprios fabricantes de micrômetros, existem ainda aquelas
adotadas em cada país, como a Norma Brasileira ABNT – EB-1164/79 “Micrômetros com leitura
em 0,01mm”, da qual é apresentada a tabela 1, mostrando a capacidade de medição do micrômetro
e o erro máximo permissível. A figura 10.57 exemplifica o controle da planicidade das pontas de
um micrômetro da seguinte maneira:
Uma das faces é plana, a outra está curva para um dos lados (fig. 10.57a);
Figura 10.57 c
De talhadeira
De lâminas articuladas
De ferramentas monocortantes universal
Para ferramentas de roscar
Para ângulos de brocas
Para roscas triangulares internas
Para perfil oitavado
Para perfil sextavado
10.13.3 - Esquadros
Simples
De base com lâmina fixa
De base com lâmina biselada
De coluna
- Dimensões
Variam de 50 x 35 até 2000 x 1000mm
10.13.4 - Graminho
Simples
Com articulação
Com escala e nônio
Traçador vertical
- Aplicação
De pontas – traçagem de arcos circunferenciais e transporte de medidas
De centrar – determinas centros e traçar linhas paralelas
- Tamanhos
100 – 150 – 200 e 250mm
Estacionária
Portátil
- Construção
Ferro fundido especial
- Aplicação
Plano de referência para traçagem
Biselada
Triangular
Faces retiradas ou rasqueteadas
Triangular plana
- Aplicação
Verificação de superfícies
Um instrumento de deslocamento vertical é formado por uma sólida base de aço carbono, onde é
fixada a régua graduada na qual desliza o cursor com nônio. Ligado ao cursor é fixado um suporte
onde pode ser adaptada uma ponta para traçagem ou um relógio comparador. Um mecanismo de
ajuste fino permite o deslocamento suave do cursor (fig. 11.1 e 11.2).
Figura 11.3
Este instrumento funciona combinando dois sistemas o de blocos-padrão e o ótico (fig. 11.4).
Cada progressão de um bloco para outro é tomada a partir de uma coluna de blocos-padrão que
estão permanentemente fixados em conjunto. A coluna de blocos move-se para cima e para baixo
por meio de cames e porca de ajuste fino. As distâncias entre os blocos são de 25mm, os
espaços de 0 a 25mm são observados através do sistema ótico, no qual uma escala circular
estabelece medidas com divisões de 0,02mm, e o nônio subdivide a mesma com divisões de
0,002mm.
Constituído de uma coluna robusta na qual um conjunto de blocos intercalados estão alojados (fig.
11.5). Por intermédio de um movimento giratório de cabeçote micrométrico, o conjunto de blocos
é deslocado para cima e para baixo, permitindo o ajuste desejado com aproximação de 0,001mm.
Figura 11.5
Utiliza-se este tipo de micrômetro com o auxílio de suporte para adaptação de relógio
comparador, onde se regula o mesmo, na altura da peça, e depois transporta-se a medida para o
micrômetro, onde é feita a leitura.
12 - TOLERÂNCIAS E AJUSTES
12.1 - DEFINIÇÕES
AS – para furos
Ai – para furos
12.1.8 - Eixo
Termo convencionalmente aplicado para fins de Tolerâncias e Ajustes, como sendo qualquer parte
de uma peça cuja superfície externa é destinada a alojar-se na superfície interna de outra.
12.1.10 - Folga
Diferença entre as dimensões do furo e do eixo quando a dimensão do furo é maior que a do eixo.
Símbolo: “F’.
Diferença entre as dimensões máximas do furo e mínima do eixo, quando o eixo é menor que o
furo. Símbolo: “F máx.”.
Diferença entre as dimensões mínimas do furo e máxima do eixo, quando o eixo é menor que o
furo. Símbolo: “F mín.”.
12.1.13 - Furo
Termo convencionalmente aplicado, para fins de Tolerâncias e Ajustes, como sendo todo espaço
delimitado por superfície interna de uma peça e destinado a alojar o eixo.
12.1.15 - Interferência
Diferença entre as dimensões do eixo e do furo, quando o eixo é maior que o furo. Símbolo “I”.
Diferença entre as dimensões máximas do eixo e a mínima do furo quando o eixo é maior que o
furo. Símbolo: “I máx.”.
Diferença entre as dimensões mínima do eixo e a máxima do furo, quando o eixo é maior que o
furo. Símbolo: “I mín.”.
Linha que nos desenhos fixa a dimensão nominal e serve de origem aos afastamentos.
INSTRUMENTOS DE MEDIDA
Aquele cujas superfícies de medir são duas partes de uma superfície cilíndrica externa,
compreendidas entre dois planos paralelos eqüidistantes do eixo.
12.1.35 - Contra-calibrador
Conjunto de princípios, regras, fórmulas e tabelas que permitem a escolha racional de Tolerância
no acoplamento eixo-furo, para se obter, economicamente, uma condição pré-estabelecida.
Sistema de ajustagem no qual o “furo” terá posição de zona de tolerância qualquer (qualquer
“letra maiúscula” de “A” A “ZC”), e o eixo terá zona de Tolerância de posição “h”. D9/h7, F8/h8,
D11/h11 são exemplos de Ajustes baseados no sistema eixo normal.
Sistema de Ajustagem no qual o “Eixo” terá posição de zona de Tolerância qualquer (qualquer
letra minúscula de “a” a “zc” e o furo terá zona de Tolerância de posição “H”. H7/b8, H11/d11,
H6/g5 são exemplos de Ajustes baseados no sistema furo normal.
Ai = 0 D mín. = D (afastamento inferior do furo é zero o que implica que a dimensão mínima
do furo é igual a dimensão nominal).
Sistema de ajustagem no qual o eixo e o furo terão zonas (ou campos) se Tolerância de posição
qualquer, com exceção das letras “h” e “H”. B3/f4, S9/t8, F6/p7. São exemplos de Ajustes
baseados no sistema misto.
O sistema internacional ISO, além de uma série de tolerâncias fundamentais, fixou uma série de
posições para essas tolerâncias.
FUROS: ABCDEFGHJKLMNPRSTUVXYZ
EIXOS: abcdefghjklmnprstuvxyz
Figura 12.2
As posições são designadas por meio de letras maiúsculas para os furos e minúsculas para os
eixos.
12.6 – AJUSTE
Comportamento de um eixo num furo, ambos da mesma dimensão nominal, caracterizado pela
folga ou interferência apresentada.
Educação Profissional 131
Aquele em que o afastamento inferior do furo é maior que o afastamento superior do eixo.
Ai > as
Figura 12.3
Figura 12.4
É aquele em que o afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo e o
afastamento superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo. Esse ajuste pode
apresentar folga ou interferência.
as Ai As ai
Figura 12.5
Tabela 12.1
Conjunto de princípios, regras, fórmulas e tabelas que permite a escolha racional de Tolerâncias
para a produção econômica de peças mecânicas intercambiáveis.
O sistema de Tolerância “ISO" foi estudado para a produção de peças mecânicas intercambiáveis
com dimensões até 500mm.
Para simplificar o sistema e facilitar a sua utilização prática, esses valores foram reunidos em 14
grupos de dimensões, como pode ser observado na tabela 2.
Denomina-se Tolerância à variação estabelecida e permitida de uma dimensão da peça, dada pela
diferença entre as dimensões máximas e mínimas. Símbolo “t”.
Figura 12.6
t = Dmax. – Dmin
Exemplo:
1) 225 H8 Ai = 0
As = 72
t = As – Ai = 72 – 0 t = 72
2) 63 d9 as = - 100
ai = - 174
t = 74
Exemplo:
Tolerância calculada para cada qualidade de trabalho e para cada grupo de dimensões.
Região em que uma determinada dimensão nominal pode variar. É dada pelo intervalo de
Tolerância e pela posição deste que em relação à linha zero (ver gráfico 12.1).
Tolerância usada na fabricação de peças que não serão acopladas a outras. Conseqüentemente as
qualidades serão “Grosseiras” (de 12 a 16).
A indicação dos campos de Tolerância deve ser feita por meio de símbolos. Cada símbolo é
formado acrescentado à letra do campo o número indicado da qualidade.
Exemplo: H7 e m6
Exemplo:
H7 , H7 – m6, H7/m6
m6
Figura 12.7
Figura 12.8
Há peças que podem ter partes que são machos e partes que são fêmeas.
Figura 12.9
Os desenhos das peças com indicação de Tolerância deverão ser cotados de modo seguinte:
escreve-se a dimensão nominal seguida de uma letra que, como vimos, indica o campo de
Tolerância adotado e um número que determina a qualidade.
Para as peças fêmeas a letra maiúscula, e pode variar conforme o tipo de Ajuste desejado.
Figura 12.10
Nos desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas a indicação da Tolerância poderá
ser do seguinte modo:
Em casos especiais poder-se-á ao invés dos símbolos recomendados pela ISO, indicar o valor da
Tolerância diretamente nos desenhos.
Figura 12.12
Bilateral – quando a dimensão da peça pronta puder ser maior ou menor do que a dimensão
nominal.
Unilateral – quando a dimensão da peça pronta apenas puder ser maior ou apenas puder ser menor
do que a dimensão nominal.
+ 0,019 + 0,010
Ø 50mm - 0,020 Ø 1,062mm
- 0,010
Tolerância Universal
+ 0,39 + 0,000
Ø 48mm Ø 40mm
- 0,000 - 0,025
12.10 – MONTAGENS
Montagem Móvel Folgada (Classe 1) – Esta montagem permite uma considerável liberdade de
movimento entre as peças e compreende certas montagens em que a precisão não é essencial.
Montagem Móvel Livre (Classe 2) – Esta montagem tem folgas liberais e é usada para velocidade
de 600 RPM ou maior e pressões em mancais acima de 42 kg/cm2 (600psi).
Montagem Móvel Média (Classe 3) – A folga é média e é empregada onde há movimento com
velocidade abaixo de 600 RPM e pressões inferiores a 42 kg/cm2 (600psi), bem como em partes
que devem deslizar entre si em máquinas – ferramentas ou conjuntos de peças de automóvel em
que é exigida uma maior precisão.
Montagem Deslizante Justa (Classe 4) – A folga é nula e é o limite do tipo que permite
montagem a mão, exigindo trabalho de considerável precisão. É empregado onde não deve haver
movimento relativo perceptível entre as peças ajustadas.
Montagem Incerta Rotativa Dura (Classe 5) – Tem folga nula ou negativa (interferência) e,
praticamente, há ação de metal contra metal. A montagem é, usualmente, seletiva e não há
intercambialidade.
Montagem com Pressão Leve (Classe 6) – Apresenta ligeira interferência entre as peças e exige
pequena pressão para a montagem. Em geral, é montagem de caráter permanente. É usada nas
indústrias de automóveis, máquinas em geral.
Montagem com Pressão Média (Classe 7) – A interferência é mais pronunciada e a montagem das
peças é considerada permanente. É usada na fixação de rodas de locomotivas, armaduras de
dínamos e motores elétricos, coroa dentada de volantes. Esta montagem é a de limite na
ajustagem de peças de ferro fundido, pois leva a tensão resultantes aos limites admissíveis.
A interferência é considerável. É usada em furos no aço dede que o metal possa ser altamente
tencionado sem exceder seu limite elástico. Causa tensões excessivas no ferro fundido. A
montagem por contração é usada quando é impraticável o emprego de elevados esforços na
montagem, como no caso do arco externo das rodas de locomotivas e de braços das manivelas de
grandes motores.
Ajustes recomendados.
Tabela 12.3
AJUSTES RECOMENDADOS
ORDINÁRIA
MECÂNICA
MECÂNICA
MECÂNICA
EXEMPLO EXEMPLO
PRECISO
PRECISA
(uma com
MÓVEIS
MÉDIA
EXTRA
PEÇAS
TIPO DE DE
DE AJUSTE AJUSTE AJUSTE
12.11 – TOLERÂNCIA
Nos desenhos utilizados nas indústrias mecânicas, encontramos certas medidas das peças,
acompanhadas de algarismos adicionais precedidos de sinais positivos e negativos (20 +0,020
-0,010)
Em tais casos se diz que qualquer dessas medidas fixa uma tolerância de fabricação ou uma
tolerância de usinagem. O número principal, em algarismo maior, indica a dimensão nominal. Os
números em algarismos menores, precedidos de sinal, representam os limites de tolerância
admitida para a usinagem, em relação à dimensão nominal.
- 0,010
LIMITE SUPERIOR
1°) Máquinas numerosos aparelhos, enfim, conjuntos mecânicos os mais variados, só funcionam
bem e se conservam por longo tempo quando suas peças se ajustam bem, ou seja, quando entre si
existe uma folga ou um aperto controlado por dimensões rigorosas.
2°) Uma medida exata, que seja rigorosamente a dimensão nominal indicada no desenho, é difícil
de obter na prática, pelas seguintes causas, que produzem erros inevitáveis.
e- diferença de temperatura.
3°) Produção em série, isto é, as peças são produzidas em larga escala, tais como as de
automóveis, bicicletas, máquinas de costura, armas de fogo, etc. São executadas, decompondo-se
ao máximo as suas operações, de modo que cada empregado faz nelas apenas uma parcela do
trabalho.
É também comum, na produção industrial, que certa empresa encomende a diversas outras,
mediante um desenho ou um projeto-padrão, séries ou partes de uma mesma peça. Por tais
motivos, verificou-se ser de grande vantagem, para atender às exigências técnicas e econômicas
das indústrias, que se criasse um sistema uniforme ou normalizado de tolerância.
1°) ÍNDICE LITERAL, corresponde à posição da tolerância; é designado por letras maiúsculas de
A a Z para os furos e por letras minúsculas de a a z para os eixos.
Exemplo de um ajuste furo e eixo, onde podemos observar a dimensão nominal, o índice literal e o
índice numérico:
H7
25
..j6
+ 0,021
25
Furo =
0,000
+ 0,009
25
Eixo =
- 0,004
- Temperatura de referência
A temperatura de referência para medidas lineares foi estabelecida em 20°C. Peças fabricadas
fora da temperatura de referência poderão causar certos problemas na montagem.
- Campo de aplicação
O sistema de tolerância ISO, embora tenha sido estudado especialmente para dimensões
internas e externas de peças cilíndricas, é também aplicável às dimensões de corpos com qualquer
forma. Nesses casos, os termos “furo” e “eixo” têm significado convencional.
O sistema de tolerância ISO considera como dimensão nominal os valores de 1 a 1000, contidos
em tabelas.
- Observação
Na tabela apresentada abaixo, o grupo de dimensões compreende de 1 a 500, pelo fato de serem
estas as mais freqüentemente utilizadas (Tabela 12.4)
Tabela 12.4
1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
a a a a a a a a a a a a a
Medida 8 mm
Observação:
D= 6.10 = 60 = 7,746
Exemplo:
3
i = 0,45 D + 0,001 D
3
i = 0,45 7,746 + 0,001 x 7,746
Figura 12.13
Tabela 12.5
QUALIDADE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
TOLERÂNCIA 71 101 161 251 401 641 1001 1601 2501 4001 6401 10001
0,8982 x 10 = 8,982 = 9
Tolerância = 9 µ m
Tolerância = 36 µ m
Tolerância = 90 µ m
- Nota
A tabela apresentada abaixo mostra a tolerância para as qualidades de IT1 a IT16, de acordo
com o grupo de dimensões.
Tabela 12.6
Grupo de Qualidade
dimensões mm IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
De 1 a 3 15 2 3 4 5 7 9 14 25 40 60 90 140 250 400 600
Mais de 3 a 6 15 2 3 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
Mais de 6 a 10 15 2 3 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
Mais de 10 a 18 15 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
Mais de 18 a 30 15 2 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
Mais de 30 a 50 2 3 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
Mais de 50 a 80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
Mais de 80 a 120 3 4 6 10 15 22 35 54 87 140 230 350 540 870 1400 2200
Mais de 120 a 180 4 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
Mais de 180 a 250 5 7 10 14 20 19 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
Mais de 250 a 315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2000 3200
Mais de 315 a 400 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
Mais de 400 a 500 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
Eixos Eixos Eixos
O sistema ISO estabelece, para cada grupo de dimensões, 16 graus de tolerância (chamados
“qualidade de trabalho” ou simplesmente “qualidade”), designados por IT1 a IT16 (do trabalho
mais preciso ao mais grosseiro), constituindo as tolerâncias fundamentais em que se baseia todo o
sistema ISO (fig. 12.13).
Figura 12.14
EIXO
UNIDADE DE TOLERÂNCIA
A unidade geral de tolerância (i) em que se baseia o sistema ISO, é dada pela seguinte equação:
3
i = 0,45 D + 0,001 D, onde:
Na prática, a dimensão efetiva difere da nominal, seja pela inevitável imprecisão de execução,
seja para satisfazer as diversas exigências de montagem ou de fabricação. Neste último caso,
mantendo-se invariável a dimensão nominal, desloca-se adequadamente a posição do campo de
tolerância em relação à linha neutra.
A posição do campo de tolerância é referida à linha neutra. Essa posição é definida por um dos
afastamentos nominais, ou superior ou inferior, chamado “afastamento de referência”.
A letra h é reservada aos campos de tolerância dos EIXOS cujo LIMITE SUPERIOR de
tolerância está sobre a linha neutra. A letra H é, por sua vez, reservada aos campos de
tolerâncias dos FUROS cujo LIMITE INFERIOR de tolerância está sobre a linha neutra.
Os eixos que apresentam o limite superior de tolerância sob a linha neutra são identificados pelas
letras a, b, c, d, e, f, g.
Os furos que apresentam o limite inferior de tolerância acima da linha neutra são identificados
pelas letras A, B, C, D, E, F, G.
Os eixos que apresentam o limite superior de tolerância acima da linha neutra são identificados
pelas letras j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, z.
Os furos que apresentam o limite inferior de tolerância abaixo da linha neutra são identificados
pelas letras J, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Z.
Exemplo: E7 – j6, P6 – h7
- Escolha de ajustes
O sistema de tolerância ISO permite uma livre escolha de ajustes nos diversos eixos e furos.
Apresenta, entretanto, como ponto de partida, a concepção de um sistema FURO-BASE ou EIXO-
BASE.
- Sistema furo-base
O furo mantém-se na posição H, estando o campo de tolerância sobre a linha neutra. Mediante
variação do eixo, de acordo com a necessidade do projeto, obtém-se ajustes: com folga (fig.
12.15), incertos (fig. 12.16) e com interferência (fig. 12.17).
O eixo mantém-se na posição h, estando o campo de tolerância sob a linha neutra. Pela variação do
furo, de acordo com a necessidade do projeto, obtém-se ajustes: com folga (fig. 12.19), incertos
(fig. 12.20) e com interferência (fig. 12.21).
Aparelhos eletrônicos de medição são aparelhos destinados à medição de peças com alto grau de
precisão.
Figura 13.1
Uma caixa de alumínio robusta, onde está embutida uma unidade eletrônica de medição
inteiramente transistorizada que dá forma ao aparelho (fig. 13.1). O mostrador gradua,
possuindo uma ou duas escalas, pode ser regulado até para cinco campos de medição deferentes
por intermédio de botões selecionadores.
Figura 13.3
Figura 13.4
14.1 – RUGOSIDADE
As irregularidades das superfícies das peças podem ocasionar sérios problemas no funcionamento
das mesmas. É necessário então que se conheça o estado das superfícies para avaliar, o seu
desempenho.
As superfícies são produzidas por vários tipos de usinagens, tais como abrasão, corte e outros
meios de remoção do metal.
Erros Macrogeométricos (erros de forma) que podem ser medidos com instrumentos de medição
convencionais.
Erros Microgeométricos (rugosidade) que só podem ser avaliados com o auxílio de aparelhos
especiais, como rugosímetro, perfilômetros, perfiloscópios, etc.
Nos trabalhos de mecânica estabeleceram-se símbolos para indicar o grau de acabamento das
superfícies:
~ - superfície bruta
- superfície desbastada
- superfície lisa
- superfície polida
NOTA: Para qualquer grau de acabamento, pode ser indicada, ao lado, a maneira de obtê-lo,
conforme exemplo:
RETIFICADO
No entanto, estes sinais de acabamento não indicam um número significativo, sendo necessária
uma análise mais profunda para se conhecer melhor uma superfície.
Quando o homem primitivo fabricou uma primeira ferramenta ele já tinha conhecimento da
importância do acabamento das superfícies. A peça usada para moldar ou afiar o corte da
ferramenta devia ser fino e regular. Depois, ele fabricou a sua primeira roda e, desde esse
tempo, tem procurado a perfeição. A moderna industrialização, por razões econômicas, tornou os
termos “textura superficial” e “cilindricidade” muito difundidos.
Pode-se que somente depois do primeiro quarto deste século é que o assunto começou a ser
difundido em escala industrial. Deixou o laboratório de pesquisa e foi para a oficina para ser
14.2.1 - Superfície
Tomando-se um corpo qualquer, define-se a sua superfície como sendo à parte que o limita com o
meio onde ele se encontra. Os sentidos de homem têm conhecimento dos corpos que o rodeiam
pelas suas superfícies. Intuitivamente, mesmo antes de tocar um objeto, já se faz uma
classificação considerando a superfície como um dos fatores proeminentes.
A cor, o brilho, a opacidade e a forma são características das superfícies que se destaca
imediatamente. Considerando-se um corpo que deva exercer uma função mecânica, não se pode
deixar de considerar a sua superfície como sendo um dos fatores que deve ser adequado ao tipo
da função. Um simples calço, um eixo, um bloco-padrão, uma engrenagem, um parafuso ou qualquer
outra peça desempenhará melhor sua função se a sua superfície de trabalho estiver adequada. A
necessidade de adequar as superfícies às suas funções é uma constante preocupação.
O objetivo de se construir equipamentos cada vez mais rentáveis, isto é que produzam mais em
menos tempo, com menor consumo de energia e de matéria-prima e com custos dentro de limites
estreitos, levou a pesquisa a todas as características que influenciarem no desempenho das suas
peças. As superfícies, naturalmente, forma e continuam sendo objeto de estudos dada a sua
importância. Daí a necessidade de uma classificação das superfícies em função do acabamento
obtido pela usinagem.
14.2.2 - Tribologia
Considerando-se duas superfícies em que uma delas deslize sobre a outra, observa-se sempre a
existência de atrito e desgaste (fig. 14.1).
Velocidade relativa, isto é, a velocidade com que uma superfície desliza sobre a outra;
Separação entre as superfícies, ou seja, a distância que as separa, pois elas podem
estar em contato, com maior ou menor pressão, e podem até não ter contato direto;
Geometria das superfícies, isto é, maior ou menor aproximação com que se apresenta
em relação a suas superfícies teóricas planejadas: planas, cilíndricas, esféricas, etc.;
Assim, em situações onde hajam altas velocidades, altas pressões e ausência de lubrificação
(como, por exemplo, em espaçonaves) deve-se atenuar o atrito e o desgaste. Somente um estudo
mais profundo sobre os fatores acima poderá permitir a utilização de sistemas convencionais
para a obtenção de maior economia de energia de materiais e de maior adequação do tamanho dos
equipamentos.
A tribologia é a ciência que estuda os fenômenos que ocorrem entre duas superfícies em
movimento relativo. Ela se ocupa dos estudos sobre o atrito, a lubrificação e o desgaste.
A tribologia pode ser estudada experimentalmente por meio de máquinas especiais para avaliação
de desgaste (fig. 14.2), nas quais seja possível variar as condições de trabalho entre duas partes
em atrito.
A seguir são apresentados alguns exemplos de diferentes texturas superficiais, cujas ilustrações
(figs. 14.3, 14.4 e 14.5) foram obtidas com um microscópio metalográfico dotado de iluminação
normal, campo claro e lâmpadas de halogênio.
Para desenvolver um estudo sobre o assunto será necessário estabelecer as definições corretas
dos elementos envolvidos. O homem já tem noções generalizadas sobre as condições físicas com
que se apresentam as superfícies dos corpos. Os conceitos atuais de lisura, aspereza,
irregularidade, ondulações, etc. são corretos, porém, a quantificação desses conceitos requer
maior precisão. Para isso, são dadas a seguir as definições normalizadas pelos órgãos oficiais de
vários paises e contidas nas normas brasileiras.
Define-se textura superficial como sendo um conjunto das irregularidades que caracterizam uma
superfície usinada. Estas irregularidades podem ser igual ou desigualmente espaçadas. A textura
superficial é um dos fatores fundamentais para o bom desempenho de uma superfície e deve ser
adequada à função que essa superfície desempenha.
A textura, a exemplo das tolerâncias dimensionais, tem uma influência fundamental em assentos
de eixos em mancais, considerando-se tanto ajustes deslizantes quanto forçados.
Deve-se ainda levar em conta que o método de produção usado para obter uma textura fina
encarece sobremaneira o custo da peça. Assim, para atender a esta função e manter um custo
A princípio, para a avaliação da textura foram utilizados dois sentidos humanos: o tato e a visão.
Sabe-se que estes sentidos, além de imprecisos, são enganosos, pois uma superfície pode refletir
bem os raios luminosos e ser menos “fina” de que outra mais opaca. Além disso, eles podem ser
expressos em números. Um exame comparativo entre duas superfícies poderia, ainda dar uma
idéia mas não definí-la com a precisão necessária.
Com a evolução, notou-se que vários fatores influem no julgamento de uma textura e a sua
avaliação é um problema que, em muitos casos, ainda permanece sem solução satisfatória.
Poder definir corretamente a qualidade de uma textura superficial seria exprimí-la através de
uma classificação numérica, ou seja, “quantificá-la”. Para poder quantificar uma textura
superficial é preciso primeiramente estabelecer os seus componentes.
14.2.4 - Perfis
Para fins de estudo, utiliza-se sempre o perfil efetivo (único perfil que se pode obter com
aparelhos) como amostra de uma superfície. Os erros ou irregularidades são definidos como os
desvios da superfície real em relação à superfície geométrica. Na realidade somente os desvios
da superfície efetiva, que é reproduzida pelos instrumentos, podem ser considerados.
Tomando-se uma pequena porção de uma superfície plana, observam-se certos elementos que
compõem a superfície.
Rugosidade ou textura primária (A): é o conjunto das irregularidades causadas pelo processo de
produção da superfície. Pode-se ilustrar dizendo que são as “impressões” deixadas pela
ferramenta, seja ela uma fresa, uma pastilha ou mesmo um rolo de laminador.
A rugosidade é também chamada de erro microgeométrico e só pode ser avaliada por meio de
aparelhos específicos: rugosímetros, pefilômetros ou perfiloscópios.
Ondulações ou texturas secundária (B): é o conjunto das irregularidades causadas por vibrações
ou deflexões do sistema de produção ou ainda por tratamento térmico. A rugosidade pode
apresentar-se sozinha ou superposta à ondulação.
Orientação das irregularidades (C): é a direção geral dos componentes da textura, dependendo
do processo de produção. Em algumas superfícies estes componentes não se apresentam
direcionados.
Passo das irregularidades (D): é a média das distâncias entre as saliências quando as
irregularidades apresentam uma certa periodicidade. Pode-se considerar o passo das
Educação Profissional 153
A ondulação ou textura secundária, em certos casos, pode ser considerada como erro
macrogeométrico, mas a tendência atual é avaliá-la com os mesmos meios com que se avalia
rugosidade, utilizando-se porém rugosímetros devidamente preparados para tal.
Para esta superfície grosseira, os comprimentos de onda ou as alturas, para serem considerados
como ondulações, devem ser maiores. A avaliação da ondulação, portanto, é uma questão de
proporção. Os autores franceses utilizam-se da seguinte classificação para os elementos que
compõem a textura superficial:
A figura 14.6 representa um perfil efetivo de uma superfície e servirá de exemplo para salientar
os elementos que compõem a textura superficial, decompondo o perfil.
A seguir são apresentados os critérios normalizados mais comuns que avaliam a rugosidade em
função da amplitude ou da altura das irregularidades.
O comprimento de amostragem L nos aparelhos eletrônicos, chamado “out-off”, não deve ser
confundido com a distância percorrida pelo apalpador sobre a superfície L2. Normalmente, nesses
aparelhos a distância percorrida pelo apalpador sobre a superfície examinada equivale a algumas
vezes o valor do comprimento da amostragem L. assim, são medidos numa só operação os valores
da rugosidade de vários comprimentos L e determinada a média destes valores. Atualmente já
está sendo recomendado pela norma ISO que os rugosímetros devam, em cada operação, medir 5
comprimentos de amostragem a indicar o valor médio das medições efetuadas.
Deste modo, a distância percorrida pelo apalpador deverá ser igual a 5 L, acrescida das distâncias
necessárias para atingir a velocidade de medição e para a avaliação de uma rugosidade, tendo-se
em vista o valor do comprimento de amostragem L. Num rugosímetro (fig. 14.8), por exemplo,
utilizando-se o comprimento L = 0,25mm, pode-se examinar uma superfície numa distância mínima
de 1,75mm (5 . 0,25 + 0,5mm). 0,5mm é a distância necessária para atingir velocidade de medição
e parar após as medições, ou seja, 2Lo. Para este aparelho, existem, em função dos
comprimentos de amostragem, os comprimentos de avaliação e as distâncias percorridas pelo
apalpador, conforme a tabela a seguir.
em mm
Linha Média (LM) – é uma linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento de
amostragem, colocada de tal modo que a soma das áreas superiores entre ela e o perfil efetivo
(áreas cheias) seja igual à soma das áreas inferiores entre ela e o perfil (áreas vazias) (fig. 10).
Áreas A + C + E + G + I = K + B + D + F + H + J
Assim, se todas as áreas superiores (A e I) forem colocadas nos vazios (K a J), o perfil ficará
igual à linha média.
Desvio médio aritmético (Ra ou CLA) – é a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas
(y) do perfil efetivo em relação à linha média (LM) num determinado comprimento de amostragem
(L) (fig. 14.11).
Ra ou CLA = 1 |y| dx
1
Fisicamente o valor Ra pode ser interpretado como sendo o afastamento médio do perfil em
relação à linha média.
Tabela 14.1
Notação: Nos desenhos, a rugosidade máxima deve ser indicada de acordo com a fig. 14.12 e nas
proporções indicadas pela norma NB-93. Em certos casos são indicados os valores máximo e
mínimo permitidos.
O valor da rugosidade deve ser expresso em micrômetros e colocado no interior do símbolo. Deve
ser considerada a rugosidade na posição mais desfavorável, isto é, perpendicularmente à direção
dos sulcos. Outras informações poderão ser anotadas, conforme a fig. 14.12.
Existem outras notações usadas para especificar a rugosidade e suas equivalências ao parâmetro
Ra. A norma suíça VSM-10321 estabelece os seguintes grupos para designação da rugosidade
máxima admissível:
Símbolos
Rugosidade 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
máxima Ra (µ m)
Superfície Rugosidade Ra em m
Lapidada 0,05 a 0,4
Retificada 0,1 a 1,6
Torneada 0,4 a 6,3
Broqueada 1,6 a 6,3
Fresada 0,8 a 6,3
Plainada 0,8 a 25
Nas especificações, a norma recomenda que sejam selecionados valores entre os indicados acima.
A fig. 14.14 mostra os valores de Ra em função do processo e do tempo de usinagem.
Sinais convencionais para indicação da orientação dos sulcos (apresentados na página a seguir).
Desvio médio quadrático (Rq ou RMS) – á a raiz quadrada da média dos quadrados das ordenadas
(y) do perfil efetivo em relação à linha média (LM) num comprimento de amostragem (L) (fig.
14.15).
Rq ou RMS = 1 - y² dx
L
Educação Profissional 158
Nos aparelhos mais sofisticados, além da obtenção de Rtm, podem ser obtidos, por um
botão seletor os Rmax1 até Rmax5 referentes aos comprimentos da amostragem de 1 a 5
respectivamente;
Anteriormente havia um parâmetro que ainda é usado: Rt pode ser definido como um
Rtmax obtido no comprimento de avaliação, desprezando-se as irregularidades atípicas ou
acidentais. Podem também ser obtido do próprio gráfico. É recomendável que se utilize
sempre do mesmo comprimento de avaliação.
Altura de terceira (R3tm) – é o valor médio de cinco distâncias entre duas paralelas à linha média
que passam pelo ponto mais alto da terceira saliência (em altura) e pelo ponto mais baixo da
terceira reentrância (em profundidade) em cinco comprimentos de amostragem L consecutivos.
Na Alemanha esta grandeza apresenta a notação R3z.
R3tm = R3t1 + R3t2 + Ret3 + R3t4 + R3t5 -
5
Este critério é semelhante a Rtm, com a diferença de que em vez de se considerar o valor da
amplitude máxima, considera-se a amplitude da terceira irregularidade em valor.
Portanto: Rt = Rp + Rv
Kp = 1 – Ke
Muitos aparelhos são programados para poder medir o valor Rz médio, pois sempre soa tomados
cinco comprimentos de amostragem em cada medição. Em casos, porém, de superfícies muito
curtas, faz-se um gráfico e a partir deste pode-se calcular o Rz.
Rtm utilizado na Alemanha, sendo porém distinto do mesmo. Para diferenciá-los, utilizam-se as
seguintes notações:
R4 = Rtm = Rz (DIN)
Sistema de envoltório (E): consiste em determinar os valores das amplitudes das irregularidades,
tomando-se as distâncias entre o perfil efetivo e a linha determinada por um círculo de raio R que
rola sobre o perfil, tocando desta forma as suas cristas (fig. 14.22). Este critério é muito pouco
usado, tendo sido substituído pelo sistema de linha média LM.
Os critérios até agora apresentados definiram a rugosidade apenas em função da altura (também
chamada de amplitude das irregularidades).
A rugosidade é composta de outros elementos também importantes, como o passo e a forma das
irregularidades.
A figura 14.23 mostra diferentes perfis de superfícies que apresentam desempenhos e, apesar
disso, avaliados sob qualquer dos critérios até agora apresentados, resultam no mesmo valor.
O perfil A apresenta picos delgados que se desgastam rapidamente. O perfil B apresenta melhor
área de sustentação e, portanto, melhor desempenho.
Assim, um critério que avaliasse a textura em função da área de sustentação seria mais
recomendável.
RUGOSIDADE
Figura 14.24
Superfície Geométrica – É a superfície ideal prescrita no projeto, na qual não existem erros de
forma e de acabamento. Exemplos: superfície plana, superfície cilíndrica, superfície esférica.
Perfil Real – É interseção da superfície real com um plano perpendicular à superfície geométrica.
São as saliências e as reentrâncias existentes na superfície real – picos e vales (fig. 14.25)
Figura 14.25
É a média das distâncias entre as saliências mais pronunciadas do perfil efetivo, num
comprimento de amostragem (critério válido somente quando as irregularidades apresentam uma
certa periodicidade).
É o comprimento medido na direção geral do perfil, suficiente para a avaliação dos parâmetros da
rugosidade (Fig. 14.26)
Figura 14.26
É a linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento de amostragem, colocada de tal modo
que a soma das áreas superiores compreendidas entre ela e o perfil efetivo seja igual à soma das
áreas inferiores (fig. 26).
É a média dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média, num
comprimento de amostragem.
Observação – A sigla C.L.A., vem do Inglês, Center Line Average, que quer dizer, Centro da linha
média.
Parâmetros normalizados – A fim de limitar o número de valores dos parâmetros a serem usados
nos desenhos e especificações, recomenda-se a utilização dos valores mencionados na tabela a
seguir:
Tabela 14.3
PARÂMETROS NORMALIZADOS
Ra (micrômetro)
0,008 0,20 5,0
0,010 0,25 6,3
0,012 0,32 8,0
0,016 0,40 10,0
0,020 0,50 12,5
0,025 0,63 16,0
0,032 0,80 20,0
0,040 1,00 25,0
0,050 1,25 32,0
0,063 1,60 40,0
0,080 2,00 50,0
0,100 2,50 63,0
0,125 3,20 80,0
0,160 4,00 100,0
Tabela 14.4
14.3.7 - Simbologia
Para as indicações complementares, deve ser acrescentada uma linha horizontal ao traço maior do
símbolo (fig. 14.28). Sobre esta linha será indicado o tipo de usinagem: tornear, fresar, retificar,
etc.
Abaixo da linha horizontal será indicada a orientação preferencial dos sulcos (linhas de
acabamento), conforme mostra a tabela.
Tabela 14.5
Direção da medição
Sinais Perspectiva esquemática Indicação no desenho Orientação dos sulcos da rugosidade ou do
convencionais plano de perfil.
Os sulcos devem ser orientados
paralelamente ao traço da
superfície sobre o qual o símbolo Perpendicular à
se apóia, no desenho. direção dos sulcos.
14.3.8 - Rugosímetro
O princípio de medição com o rugosímetro é estabelecido pela passagem da ponta de uma agulha
de diamante sobre a superfície a medir. (fig. 14.30).
Figura 14.30
As irregularidades desta superfície fazem com que a agulha se movimente. Este movimento é
convertido em impulso elétrico que passa através de um filtro. Aí são obtidas as características,
de tal superfície, sendo amplificado o impulso e determinada a sua leitura no mostrador do
aparelho.
O “Pick-up”, no qual está localizada a agulha apalpadora, faz sempre um movimento retilíneo (fig.
14.31), o que não permite que se faça uma verificação nos erros de forma.
Figura 14.31
Figura 14.33 – “Pick-up” para medição de rugosidade em furos com diâmetro superior a 50mm.
Figura 14.34
Esta operação faz necessária pela influência da rugosidade no comportamento das superfícies, de
acordo com o seu funcionamento, como nos casos de atrito, ajuste, desgaste, corrosão,
acabamento, resistência à fadiga, escoamento de fluidos e superfícies de medição (blocos-
padrão, contatos de micrômetro, paquímetros, etc). É utilizado no controle de qualidade de peças
que exijam tal acabamento.
a) Limpe o padrão.
Figura 14.36
b) Regule a altura do “pick-up” de forma que a agulha toque a superfície da peça a medir.
TELECURSO 2000. Mecânica: Metrologia. Vol. 1. São Paulo: Editora Globo. 2000.