Ultrassom

Índice
1. INTRODUÇÃO .... .. ... ............................................................................ .. .............................. .......... .... 15
2. OS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS ...... .. ............................ .. .... .......... .. ................................ ........... 19
3. HISTÓRIA DO MÉTODO ULTRASSOM .. ....................... .......................................... ............. .. ... ......... 23
4. PRINCÍPIOS FÍSICOS E FUNDAMENTOS DO ULTRASSOM .......... .. .. .. ................ .... .. .... .... .. ........ 31
4.1 Conceitos Básicos do Ensaio .. .......... .... .. ............ .. .. .. ... ... ............. ..... .......... ........ ..... ............... 31
4.1 .1 Vantagens e Limitações do Método ................... .................. ..... ...................... ......... ..... ...... 31
4.2 Natureza das Ondas Ultrassônicas .................... ....................... .... .... ........ ................ .. ................ 32
4.3 Características de Propagação das Ondas .... ...... ...... ............ .. .. ...... .... .. ... ........ .... .. ........ .. ..... 33
4.3.1 Amplitude .. .... ... .. .. ... .... .... .... ... .. ... .. .... ... ..... .. .. ..... .. .. ..... ... .. ....... ........ .... ... .. ........ .. ... .. ... .. ... ... .33
4.3.2 Frequência ... ..................................... ........ .. ..... .. .... ...... ... ...... .. ... .. ... ...... ............ .... .............. 35
4.3.3 Comprimento de Onda .......................................................... ....... ... .... ............................... 36
4.3.4 Velocidade da Onda ... .. .. .. .. .... .. .. .. ... .... .. ...... .. .. .. ... ...... ......... .. ..... .. .. ........ ...... ....... .. .. ... .. .. ... .40
4.3.5 Impedância Acústica .. ........... ....... .. ....... ...... .. .. ..... .. .. .......... .. ... .. ............ .. ..... .... .. ........ .... ... .44
4.3.6 Pressão Acústica .. .. ... .. ... ............. ..... ... .. ...... .. ... .... .. ... .. ... .... ... ..... .... .. ... .. ........... ..... ..... ....... .45
4.3.7 Intensidade Acústica ... .... ..... .. ... .. .. .. .. ... .. ... .......... .. ............................. .... ..... ... .... ...... ... .. .. ....45
4.4 Tipos de Ondas Ultrassônicas e suas Aplicações .................................................... .. ...... ....... 47
4.4.1 Onda Longitudinal .............. .......... ..... ........................................................... .. .... ..... .... ........ 47
4.4.2 Onda Transversal .. ..... ...................................... .................................................. .... .... ........ 48
4.4.2.1 Ondas Transversais SH e SV .................................... .. .... ..................... .. .... .......... .49
4.4.3 Onda Superficial ou de Rayleigh ............ ...... ...................... .... .. .... .... .. .. .. ................ ............ 50
4.4.4 Onda de Lamb ... ... .... ...... .... .... .... .. .. .... ........ .. ... .... .. ... .. ... .... ... .. ... .. ... ..... .. .... ... ... .. .. .... .. .. ..... .. 51
4.4.5 Onda de Creeping .. .. ....... ... ... .......................... .......... .... .... .... ..... .. .. ..... ....... .. ......... ......... .. .. 52
4.5 Comportamento das Ondas Ultrassônicas ... ............................... ........ ....... ..................... ...... 56
4.5.1 Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Normal .. .... .... .. .............................. .... . 56
4.5.2 Reflexão e Transmissão de Pressões Acústicas ..................................... ...... ................ ....... 59
4.5.3 Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Oblíqua .............. ...... .. .... .. .... .... .... .. ... 62
4.5.4 Lei de Snell ...... .. ... .. ... .... .. ........... .... ..... ........ .... ..... ..... .. .. .... .... ..... ...... ... .................. ............ .63
4.5.5 Conversão de Modo .... .... ... .... ...... .... .... ....... .. ... .. .. ... .. .. ... .... .... .... ..... ..... ........ .... .. ..... ... .. ...... 64
4.5.6 Primeiro Ângulo Crítico .... ..... ... .... .. .. ...... .. .. ..... .... ..... .... .... ............. .......... .. ................... .. ..... 72
4.5.7 Segundo Ângulo Crítico ... .... ........ .. .. .. ... ........ ......... ........................... .. .. .... .... ..... .. ... ..... .. ..... 73
4.5.8 Pressão Acústica Refletida com Incidência Oblíqua .......... .. ........ .. ................................... 74
4.6 Transferência de Energia de um Meio para Outro ...... .. .. ........ .......... .. ...................... .... .... ..... 77
4.6.1 Geração de Ondas Ultrassônicas .. ........................ ..... ....... .. .. ...... ..... ..... ... .......... ..... ........... 77
4.6.2 Perda de Energia Ultrassônica em Diversos Materiais .............................. .... ..... .... ........... 78
4.6.3 Acoplante ........ .. ... ..... .. ... .. .......... .... .. ........... ......... .. ... .. .. .... ... .. ... .. ... .. ..... ...... .. ..... .. ... ... .. .. ... .. 79
4.6.3.1 Acoplante para Altas Temperaturas .......... .. .... ................. ......... .. ...... .. ... ................ 80
4.7 Efeito Piezoelétrico e Magnetoestrictivos sobre o Cristal .... ......... .. .... ........... ...... .......... ..... 84
4.7.1 Efeito Piezoelétrico ... .. ... .. ...... .. ... .... ....... ... .... .. ... .. .. ... .. ..... .. ... ........ .. ..... .. ...... ......... .. ......... .... 84
4.7.2 O Desenvolvimento dos Transdutores Piezoelétricos ........ .... .................. .............. ............ 86
4.7.3 Determinação da Espessura do Transdutor .... .. .................................... ..... .. .............. ........ 86
4.8 Tipos de Transdutores Piezoelétricos ............ .... .. ........ .... .. .......... .. ........ .. .............................. 88
4.8.1 Cristais Transdutores Piezoelétricos ....................... .. ........... .... .. ..... .......................... ....... .. 88
4.8.1.1Quartzo ... ... .. ... .. ... ........ .... .. ... ............ .. ... .. ... .... .. ...... ..... .... .. .... ........ ... ... ... .. ........ ...... 89
4.8.1.2 Sulfato de Lítio .. .. .. .... ..... .. .. ..... ........ ...... ............. ....... ....... ...................... .... ............ 91
4.8.2 Transdutores Cerâmicos Polarizados ...................................................................... ............ .. 91
4.8.3 Processo de Fabricação de Cerâmicas Piezoelétricas .... ...... .. .. .... ................................... 94
4.8.4 Comparação entre Transdutores Piezoelétricos ........................................... ........................ 96
4.8.5 Limitações dos Materiais Piezoelétricos ........ ............................ ......... ....... .......... .. ... .. ..... .. 97
4.8.6 Efeito Magnetoestrictivo e Transdutores .... ......... ..... .. .... ... ... .............. .. .................. .......... .. 98
Abendi

4.9 Características do Feixe Ultrassônico ......... ...... .... .. ... .. ..... .. ... ..... ... ..... ..... .. ... ... .. ... ... .. ..... .. .. .. . 99
4.9.1 O Feixe Ultrassônico .......................................................................................................... ...... 99
4.9.1.1 Campo Próximo ... ... .. ... .. ... .. ... .... ... .. .... .... .. ................................................... ..... .. .... 101
4.9.1.2 Campo Remoto ... ... .. ... .. ... ..... ................. .............................................. ..... .. ........... 103
4.9.1.3 Interferência de Ondas .... .. .. .... ..... .. .. ....... ................................................... ..... .. .... 103
4.9.2 Ângulo de Divergência ...... .. ... .. ... .. .. .. ...... ..... .. ... ...... ...... ........................ ...... .......... ...... .. ... .. 106
4.9.3 Influência da Velocidade Sônica e o Tamanho do Cristal.. ...... ................ ..... ............. ..... .. ... 108
4.9.4 Lóbulos Principal e Lateral ............................................................................... ... .. .... ...... ... 109
4.10 Atenuação do Som .. ... ... ....... .. ....................................................................................... ...... .. ... 110
4.10.1 Causa e Efeito .. ..... .. .............................................................. ...... ... .... ... .. ........... .. ........ .. .. 110
4.10.1.1 Espalhamento de Ondas Ultrassônicas ............................................................ 112
4.10.1. 2 Absorção das Ondas Ultrassônicas ..... ......... ... .. .... ..... ...... .. .. ... .. .. .. .... ............... 113
4.10.1.3 Perdas Devido à Rugosidade Superficial. .... ......... .. ......... ........ .......... .. ............. 114
4.10.1.4 Difração .. ... ....... .. .... .. .. .. ... .. ..... ... .. .. ... .. ... .. ...... ...... .... ... .. ......... .... .. .... ..... .. ..... ...... 115
4.10.1.5 Efeito Global de Atenuação ............................................................................... 117
4.10.2 Princípios da Medição da Atenuação Sônica ...... .................................... ........................ .. .. 119
5. CABEÇOTES ............ .... .......... ....... .. ... .. .... ......... .... .... ...................... ...... ........... ... .......................... .. .. 125
5.1 Cuidados no Manuseio do Cabeçote ............ .. .. ........ .. .. ........... .. ...... .. .. .................. .... .. ............ 125
5.2 Construção Típica Típica dos Cabeçotes .............. ................. .. .............................................. 125
5.2.1 Cabeçote Normal .... .. ...... .. .. ... ... ... .. .. ... .... ... .. .... .... ...... ............ .. ................ .. .... .................... . 126
5.2.2 Cabeçote Duplo Cristal .. .. .... ......... ..... .... .... ......... ...... ....... ..... .. .... ......... ......... .. ... ......... ....... 127
5.2.3 Cabeçote Angular .. .. ... ... .... .. .... .. .. ... .. .. ...... .. .... .... ..... ..................................... ..... ..... .. ...... .... 132
5.2.4 Cabeçote Monocristal com Feixe Focalizado .. .. .. .. ... .... ... .. .................................. .............. 134
5.2.5 Cabeçote de Imersão ........ ..... .. ... .... .. ....... ....................................... ....... ...... ... .. .... ............. 138
5.2.6 Cabeçotes Especiais ....... ... ... ... .................... .... .. ... .. ... ... .... ... ... .. .... ....................... .. ... ... .... .. 138
5.2.7Cabeçote para Temperaturas Elevadas ... .. ... .. .... ... .. ....... .... .. .... ..................... ........ .. ..... .. .. .. 139
5.2.8 Cabeçote Phased Array ...... .. ............................................. ... .. .... .. ..................................... 140
5.2.9 Cabeçote de Transmissão Acústica Eletromagnética (EMAT) .......................................... 144
5.2.10 Cabeçote de Ultrassom Baseado em Pulsos Laser .... .............................. ... .. .................. 146
5.3 Bloco de Amortecimento ........ ..... .. ... .. ... ................................ ... .. .... ....................... .. .... ........ ..... 147
5.3.1 Componentes Elétricos ......... ...... ... ... .. ... .. ... .. .... .... .. ................ .. ..... ..................................... 149
6.TÉCNICAS DE ENSAIO E SUAS LIMITAÇÕES ............ ..... .. ... .. .............................. .. .. .. ................... 153
6.1 Técnica Pulso-Eco .................................... ..... .. ..................... ...... ... .. .. ... .. ......................... ..... ..... 153
6.1.1 Largura do Pulso ...... .. ..... .. ..................................... .. .. .. ........ ................... ... ................... .. ... . 156
6.2 Técnica por Transparência ....................... .... ... .. .......................... ... ... .................. .. .... ............... 159
6.3 Técnica de Ressonância ................................. .. .................... ... ... .................. .. ..... ..... ................ 160
6.4 Técnica Tandem ...................... .. ... ........................ ......... ............. .. ... .. ... .. ........... ...... .... .. ............. 162
6.5 Técnica de lmersão .... ..... .. .. ............................... ............................ .. ... .. ............ .. ... .. ............... ... 165
7. EQUIPAMENTOS DE ULTRASSOM ..... .. ... .. ........ .. .. .... ....................... .. .......................................... . 175
7.1 Aparelhos Portáteis ................ .. ... .................. .. ... .. ..................... ........... .............. ..... ..... .. .......... 178
7.2 Equipamentos Automáticos .. ..... .......... ..... .... .............. .. .. .. ...................... ......... ..... ..... ............. 179
7.3 Controles e suas Funções ........ .. ................. ...... ........ ........................ .. ................ .. ................ .. 179
7.3.1 Memória de Calibração ..... .. ..................... ...... ........................ ............................................ 179
7.3.2 Escala (Range)... ............. ..... ..... .......... .... .... .......... .. .. .. ............ .. .... ......... ... ... .. ... ......... .... ... . 179
7. 3.3 Ajuste do Zero ou Atraso (Detay).... .. ......................................... ............ .. .... ...................... 180
7.3.4 Ajuste de Ganho (Amplitude do Eco)...................... ........... ........ ........ .. ...... .. ...... ..... ........... 182
7.3.5 Supressor ................... ................................ .... .................................................................... 183
7.3.6 Seleção de Frequências ... .. ... .. ........ ... ............... .. ...... ..... .. ... ... ........ ... .......... ... .. .. ............ .. . 183
7.3.6.1 Largura de Banda de Frequência .. .... ........................... .. .................................... .. 183
7.3.6.2 Filtros ... .......... ........ .......... ..... ............. .. .. ............... ......... ............. .. .... ..... .. .... .... ... .. 185
 Ultrassom
7.3.7 Monitor de Sinais - Porta (Gate) ............ .. ...... .. ... .. ... .. .. .. ...... ..... .. .. .. ................ ..... .. ........ .. .. 185
7.3.8 Correção da Distância-Amplitude (DAC) .. .... ...... .. ... .. ..... .................................. ... .. ... ..... .... 188
7.3.9 Localização do Refletor ............. .......... ......... .... ..... ............ ....... .. ... ... ..... ........ .... ..... ......... .. 188
7.4 Apresentação de Sinais .............. .................... ...... .. .... ... ..... ........ ... .. .. ... ... .. .. ..... .. ... ... .. .. .... .. .. ... 188
7.4.1 Controle da Amplitude dos Ecos ............ .......... ............................. .... ..................................... 188
7.4.2 Apresentação A (A-scan) .. ... .. ... .. ........................................... ...... .... ..... ....... .. ... .. ... .. ... .. ... .. 190
7.4.3 Apresentação B (B-scan) ... .. ..... ...... .... ..... .. .. ... .. ... .. ... ....... ...... ................ ........... .. ... .. ... .. ..... 191
7.4.4 Apresentação C (C-scan) ...... .. ... ... .. .. .. ... .. ...... ..... .. .. .. .... .............. ........ .. ..... .. ... ... ... .. ... .. ... .. 192
8. CALIBRAÇÃO DO EQUIPAMENT0 ....... .... .. ... .. .. ... ..... .. ... .. ... ... .. .. ..... .. .... ............... .. ........... ..... .. ...... 195
8.1 Blocos de Calibração ... ... .. .. .... .... ... ..... .. ... .. .. .. ..... ... ... ..... ..... ... .. .. ... ............. ...... .......... .. ..... ... ... ... 196
8.2 Características da Aparelhagem .... .. ... .. .. .. ......... .. .. ... .... .... ....... .. .... .... .. .... .... .... .... .. .... .. ........... 203
8.2.1 Calibração dos Blocos Padrão e de Referência ........ ................ .. ......... ............... ............... 203
8.2.2 Linearidade Horizontal .. ... ..... .. ... .. .... .. ... ... ... .. ... .. .. ... .... .. ... .... .... .... .. ........................... ......... 203
8.2.3 Linearidade Vertical .. ... .. ... ........ .. .. ... .. .. .. ...... .... ... ... ..... .. ... .... .... ..... ..... ..... .... ......... ..... .. ....... .204
8.2.4 Resolução ...... ..... .. ... .. ... .. ...... .............. .. .... ... ..... ...................... .... ...... .... .. ...... ...... ....... .........205
8.2.5 Poder de Penetração .. .. ... .... ... ... .. .. .... .. .. .. ..... ... ..... .. .. ...... .. ..... .. ... ... .. .. ... .. ....... .. ... .. ... ...... ..... 209
8.2.6 Determinação do Comprimento do Pulso .... .. ... .. .. ...... ..... .... ... .. ... ..... .. .... ... ..... .. ... ....... .... .. .209
8.2.6.1 Cabeçote Normal e Angular .................................... ............................................... 210
8.2.7 Verificação da Sensibilidade e Relação Sinal/Ruído ......................................................... 211
8.3 Blocos de Referência ....... ... ....... ... ... ....... .. .. .. .... .... .. ... .. ... ............. .... ..... .. ... .. ...... ...... .... .. .. .. ... .... 212
8.3.1 Blocos ASME V... .. ... .. ... .. ... .. ...... .. .. ... .. .. .. .. .. ............. .. ... .. ..... ..... .. .... .... .. ... .... ..... .... ..... .. ... .... 213
8.3.2 Blocos com Furo de Fundo Plano ............... .... .. ... .. .. .. .... ....... .. .. .. ..... ... .. ........ ..................... 215
8.4 Construção da Curva DAC Usando Blocos de Rerefência ................................................... ...... 217
8.5 Correção por Transferência ....... ..... ..................... .... .......... ..... .. ..... .......... .... .. ...... .... .. .... .. .. .. ..... 220
8.5.1 Correção por Transferência com Feixe Perpendicular .......... ......... ........... .. ........ ...... ......... 223
8.5.2 Correção por Transferência para Cabeçote Angular .... .. .............. .. ... .. ..... ..... .. ... .. ......... .... 224
8.6 Diagrama AVG/DGS ....... .. ............................................................. ...... .... ...... ....... .... .......... ....... .225
8.6.1 Refletores Padrão ........................................... .. ... .. .. .. ... .. ..... .... ..... .. ...... ...... .. .... ...... .... ..... ... 227
8.6.1.1 Refletores Planos (Parede Oposta ou Eco de Fundo) ................... .. .......... ........ .... . 228
8.6.1.2 Refletor Cilíndrico Transversal .. .. ...... .... .. .... ... ......................................................... 229
8.6.1.2.1 Conversão de Furo Cilíndrico Transversal para Disco Plano Refletor.......... 230
8.6.1.3 Disco Plano Refletor (Dpr) ...... .. .. .. ..................................... .... .. .......... .... .. ........ .. ..... 231
8.6.2 Comparação da Amplitude do Eco ... ................... .. ............................................. .. .. .. ... .. ..... 232
8.6.3 Medição da Atenuação Sônica .. .. ... .. ... .... ... .................................................. .. .... ..... .... ....... 233
8.6.3.1 Medição da Atenuação Sônica com Cabeçote de Feixe Perpendicular .... ............ 233
8.6.3.2 Medição da Atenuação Sônica com Cabeçote Angular .. ............................... .. ..... 234
8.6.4 Correção por Transferência com a Ajuda do Diagrama AVG/DGS ................................... 236
8.6.5 Correção por Transferência Devida às Diferenças Geométricas com Feixe
Perpendicular .. .. ..... .. ... .. .. ... .. .. ... ..... .. ... .. .. ... .... .. ... .... .. ... .. .. .. ... .. ...... ............................................... 237
8.6.6 Correção por Transferência para Cabeçotes Angulares ............ .. .............. .. ........ .. ........... 238
8.6.7 Correção por Transferência Devida às Diferenças Geométricas com Cabeçotes
Angulares (1Wk2) ... .... ........................................................ ............. ......... .. ....... ... ...... ... ............... 242
8.6.8 Reserva de Ganho (1WR) .. .... ... .. .. .. .............. .. ... .. .. ...... .. ................................ ................. .... 243
8.6.9 Ajuste de Ganho .......... .. .... ....... .... .. .... ... .. ............................................................... ........... .244
8.6.9.1 Ganho Primário (GP) .................................... .. ... .. ..... .. .. .. ... .. .. ... .. .... .............. ..... ..... 244
8.6.9.2 Ganho de Inspeção (Gi) ............................ .. ... .... .. .......... .. .. .. ... .. ............................. 244
9. APLICAÇÕES ESPECÍFICAS ................. ................................ ... ....................................................... .... 249
9.1 Métodos de Ensaio ..... .. ... .. .... .. ..... .... .... .. ... .. ........... .... ........... ....... .... ..... ..... .. ... ... .... ... ... .... ..... .. ... 249
9.1.1 Peças Fundidas ...................................... ........... .......... ....... .... .... ......................... ....... .. .. ... .. ... ......... 249
9.1.1.1 Vazios de Contração ........................................... .... ... ............................................ ............. 250
9.1.1.2 Defeitos Associados à Restrição da Contração Durante Resfriamento ....................... 253
Abendi

9.1 .2 Peças Soldadas ...... ... ... ..... ........ .... .. ....... ... .. .......... .... .... .. ..... ....... .... .. .. ........ .. ..... ... ...... .... .... ... ... 253
9.1.2.1 Tipos de Juntas Soldadas ........... .... ........ .. .. .. .... .. ...... .... .. ........ .. .................... ............ ... 254
9.1.2.2 Ensaio em Juntas Soldadas com Chanfro em V .... .. ................ ...................... ............. 257
9.1.2.3 Seleção do Cabeçote Angular ........................................................ .... .. ......... .............. 261
9.1.2.4 Cálculos para Profundidade e Distância Projetada do Feixe Angular ... .. ................. ... 263
9.1.2.5 Deslocamento do Feixe ... ...... ... .. ..... .. ..... ... .. ... .. ..... .. ... .. .... .. ... .. .. ... ...... ............... ... ... .. .. 264
9.1.2.6 Ensaio em Soldas com Cobre-Junta ......... ...... .................. ...... ............. ..... .... ............ .. 265
9.1 .2.7 Ensaio em Soldas com Chanfro em X ... .. .. ........ ........... .. ... .. ..... ..... .. ... .. ............ ........ ... 266
9.1.2.8 Ensaio em Juntas de Ângulo em T .... .... ..................... ....... .... .. .. ..... ..... ... .. ..... .... .... .... .. 267
9.1.2.9 Ensaio em Juntas Tubulares (nós) ... ............... ........ .. .......... ....... ..... ............... ...... ........ 268
9.1.2.10 Ensaio em Juntas Brazadas ... .............................. ............... ..... .... ... .. .... ......... .. ..... .. ... 269
9.1.3 Ensaio em Materiais Austeniticos ......................... .. ........... .. ................. .. ...... .......... .......... .. .... ..270
9.1.4 Ensaio em Materiais Forjados ... .. .... ..... .. ... ....... .. .. ...... ........ ......... .. ... .. .. ... ...... ..... ......... .. ..... ..... .. 275
9.1.4.1Tarugos e Barras Forjados .. .... ... .. ..... ....... ... ... ..... .... ... ..................................... .. ..... .. ... .. 276
9.1.5 Ensaio em Concreto ..... .... ... ..... ..... ...... ... .. .................. ... ........... ....... .... ..... ... .... .......... ........ ........ 284
9.1.5.1 Determinação da Velocidade do Pulso .............. .. ..... .. ....... .... ... ........ .... .... ................... 284
9.1.5.2 Determinação da Uniformidade do Concreto ... .. ............... .. ............ ... .. ... .. ... .. ............. 286
9.1.5.3 Detecção de Defeitos .. ............................... ............ .. ... .. ... ... .. .. ... .... ... .. .. ... .. .................. 287
9.1.6 Ensaio em Material Cerâmico ... .. ... .... .... ......... .. ... ... ................ ...... ...... .... ...... ... ..................... ... .287
9.1.6.1 Detecção de Defeitos .. .... ..... ............................... ....... ..... .......... ....... .. ... .. ..................... 287
9.1.6.2 Determinação das Propriedades Correlatas ........... .... .. ........ ......... .......................... ... 288
9.1.7 Ensaio em Plásticos .. .................................................... .. ........................................... ..... .......... 289
10. AVALIAÇÃO E REGISTRO DOS RESULTADOS ...... .. ... .. ... .... .......................... .......... .. ................. 293
10.1 Significado dos Defeitos e Avaliação Adequada dos Resultados ....... ........ .. ... .... ........ .... . 293
10.2 Registro dos Defeitos ..... ..... .. .. .... .. .. .. .. ... .............. .. .... .... ................... .. ... .. ... .. ... .... ... ... ............. 293
10.3 Dados para Registro ................ ............................................... ................................... ... ... ............. 295
10.4 Caracterização dos Defeitos ..... ......................... .. ...................... ..... .. ... ..... ............. ...... .... ...... 295
10.4.1 Localização dos Defeitos ........................... ......................................................................... 295
10.4.2 Dimensionamento do Defeito ...... .. ............................................................... ........... ........... 295
10.4.3 Técnica da Comparação de Amplitude ............... .. ............... .. ...... ................................ .. 296
10.4.4 Técnica da Queda dos 6 dB ...................... .. .. .................................. .... .......... .................299
10.4.5 Técnica da Queda dos 20 dB ............................................................ .. ........................... 301
10.4.5.1 Determinação da Altura do Defeito pela Técnica dos 20 dB ............................ 304
10.4.6 Técnica da Máxima Amplitude .... .. ..................... ...... .. ... ....... .. .. ........................... ........... 306
10.4.7 Técnicas Recomendadas de Dimensionamento da Altura ....... ................. ........ ....... .. ..... 309
10.4.8 Técnica da Difração ....... .. ... .. ................... .. ... .. ................ .. .. .. .... ....... .... .. ... ......... ..... .. .. ... 309
10.4.8.1 Técnica da Difração da Ponta ..... .. ... .. ........................... .. ..... ........ .. .............. .. ... 310
10.5 Determinação da Natureza dos Defeitos ........ .. ..... .. ..................... .. ... .................. ... .............. 313
10.5.1 Poro Isolado .. .... ........... ... ......................... ........ ............... ........... .... ...... ............... ................. 313
10.5.2 Porosidade ............ .. .... .. .. ..... ... ............... .... ...... .. .... .. ...................... .............. ...................... .. 314
10.5.3 Inclusão de Escória ......... .. .. ..... .... .. .. .... ..... ........... .... ............ .... .. .......................... .... ...... 314
10.5.4 Defeitos Planares ............ ....... ................................................ ....... .......... ............................ 315
11. TÉCNICAS ESPECIAIS ............. ... ....... .. ... .......... ................. ................................................ .. .......... 319
11.1 Técnica TOFD (Time of Flight Diffraction) ..... .. ... ..................... .. ......................................... .. .. 319
11 .1.1 Limitações da Técnica........... .. .. .. ....... .. .. .. .... ........ ...... ........... ...... ............................. .. ... .. 324
11.1 .2 Vantagens da Técnica .. .. ................... ...... .................................. ........ .. ............ .. ........... .. . 325
11.2 Técnica Phased Array .. .......... .. ... ......... ...................... ....... .. ........ ... .. .. ........... ........................... 325
11 .2.1 Lei do Atraso ou Lei Focal ................................................... ....... .. .. ......... .. ..................... 330
11 .2.2 Tipos de Cabeçotes Phased Array ........... .. ............ .... .. ........................... ...................... 333
11.2. 3 Benefícios da Técnica Phased Array ........................... ......... .. ...................................... . 334
12. REFERÊNCIAS ...... ......... .... .... .. ...... .. .. .... .. ......... ... .. ... ............. ........................... ........... .... ........ ...... 339
Introdução

13
 Ultrassom

1 . INTRODUÇÃO

O controle da qualidade de bens manufaturados é efetuado medindo-se as dimen-

sões, as propriedades ou outras características, comparando as medições com padrões
predeterminados e variando o processo de fabricação na medida necessária para con-
trolar essas características. Frequentemente, medições diretas das características po-
dem ser efetuadas somente destruindo-se as peças. Obviamente, um produto que tem
sido destruído não pode ser vendido. O impacto comercial desse fato é duplo: custos
foram incorridos para fazer o produto e nenhum proveito pode resultar de sua venda.
Entretanto, se a mesma informação pode ser obtida sem destruir a peça, ainda
que seja somente como medição indireta, então, a peça pode ser vendida com lucro
após ter sido testada. O incentivo comercial para testar não destrutivamente é grande
quando pequenas quantidades e grandes margens de lucro estão envolvidas, sendo
crucial em produtos de um único tipo.
Vários métodos têm sido desenvolvidos para medição precisa e confiável das carac-
terísticas de componentes, sem afetar seu valor comercial. Muitos deles são métodos
indiretos, entretanto, têm adquirido ampla aceitação como ferramentas que podem
ajudar o pessoal da administração e da produção na redução de custos e melhoria da
qualidade do produto. Além disso, o uso da inspeção não destrutiva tem se tornado
necessário como um meio de cumprir certos requisitos legais e contratuais que afe-
tam a produção e venda de uma ampla variedade de produtos manufaturados.
Dentre os processos de ensaios não destrutivos (END) o método ultrassônico de
pulso-eco ocupa posição de destaque, uma vez que, entre outros benefícios, possibili-
ta a detecção de defeitos internos e externos em materiais geralmente metálicos, com
uma sensibilidade que nem sempre é alcançada pelos outros processos de END em
condições de igualdade.
A representação A-Scan fornece o tempo de propagação do eco. Conhecendo ave-
locidade de propagação do som, a direção do feixe e a posição do cabeçote1, em geral
pode-se calcular de maneira bastante simples a posição do refletor.
Muito mais difícil é obter uma descrição do defeito, como, por exemplo, o tipo,
a forma, o tamanho e a orientação, para fins de avaliação, a partir das informações
obtidas por esse método de ensaio.
As principais propriedades do ensaio por ultrassom, na prática, se caracterizam
pela boa detectabilidade de defeitos diversos, em especial de trincas, tendo como
limitação a dificuldade de interpretar que tipo de defeito foi encontrado. Por esses
motivos, é conveniente subdividir as tarefas do ensaio por ultrassom em detecção,
classificação e análise das indicações, conforme ilustra a Figura 1.1.
' Cabeçote - Dispositivo eletroacústico que incorpora um ou mais transdutores (cristais) com a finalidade de transmitir e/ou receber
ondas ultrassônicas [1 .6].

15
Abendi

Detecção de um defeito

/
Classificação e
"'-.... Análise

Avaliação
Figura 1.1 Tarefas dos END [1.10].

16
Os Ensaios
Não Destrutivos

17
 Ultrassom

2 . OS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Os END envolvem todos os métodos para a medição e detecção de propriedades,

capacidade de desempenho dos materiais metálicos, partes e peças de equipamentos e
estruturas, por meio de energias físicas, sem causar qualquer dano às mesmas.
Ao utilizar os ensaios não destrutivos uma fabricante de peças e equipamentos ou
empresa de construção e montagem coloca em prática o controle de custos e, principal-
mente, garante a qualidade de seu produto ou empreendimento, em um mercado cada
vez mais competitivo.
Os engenheiros projetistas, responsáveis por projetos de empreendimentos de cons-
trução e montagem, consideram a importância da aplicação dos END, principalmente
em materiais metálicos, como forma de garantir a operação segura das peças e dos
equipamentos em serviço de responsabilidade.
Há décadas engenheiros e técnicos realizam o ensaio visual. Esse método foi o pio-
neiro e até hoje tem grande importância na inspeção não destrutiva de certos equipa-
mentos. A necessidade de se descobrir, desenvolver e aperfeiçoar novos métodos de
END veio naturalmente imposta pelo progresso de todos os ramos da engenharia e
pelo constante avanço da tecnologia.
É possível afirmar que os ensaios não destrutivos são usados pela indústria pelos
seguintes motivos:
• garantir confiança no produto ou empreendimento, com base em um código, norma
ou projeto;
• aumentar os lucros das empresas; e
• prevenir acidentes.
Analisando rapidamente as razões citadas acima, é possível dizer que existe uma
correlação entre a garantia de confiança no produto ou empreendimento e o aumento
dos lucros das empresas. Isso porque a cada dia as indústrias, em um mercado cada
vez mais globalizado, buscam a manutenção da reputação em seu país e, com a expor-
tação, a expansão de seus produtos e serviços.
Além disso, as empresas dos diversos segmentos da indústria, como construção
civil, do petróleo, siderúrgico, automotivo e aeroespacial, necessitam que os novos
equipamentos, máquinas e peças sejam utilizados continuamente, sem causar nenhum
transtorno, pois seus lucros dependem da continuidade de produção.
Vale lembrar que várias máquinas e equipamentos usados em diversos empreendi-
mentos são extremamente complexos, sendo muitas vezes integrados por centenas ou
milhares de componentes. Logo, basta um componente defeituoso para interromper
todo o conjunto.

19
Abendi

Certamente, tudo o que foi considerado, do ponto de vista técnico e econômico, tem
menos importância quando se trata da utilização dos ensaios não destrutivos para a
prevenção de acidentes. Portanto, segurança foi a grande razão para a introdução dos
END na engenharia.
No início da década de 1970 dois eventos causaram uma grande mudança no campo
dos ensaios não destrutivos. Primeiramente, a melhoria da tecnologia levou à capaci-
dade de detectação de pequenas falhas, o que redundou em mais componentes ou pe-
ças passíveis de serem rejeitados, embora a probabilidade de falha de um componente
não tenha mudado.
No entanto, a disciplina de mecânica da fratura surgiu, o que permitiu prever se a
trinca de um determinado tamanho em certo material irá falhar com uma carga espe-
cífica, quando as propriedades de tenacidade à fratura de um material são conhecidas.
Outras leis foram desenvolvidas para predizer a taxa de crescimento de trincas sob
carregamento cíclico (fadiga).
Com o advento dessas ferramentas tornou-se possível aceitar as estruturas que con-
têm defeitos, quando as dimensões destes eram conhecidas. Isso formou a base para
a nova filosofia de "danos tolerantes". Determinados componentes, em que se tem
conhecimento da existência de trincas, podem continuar em serviço, desde que com-
provado que esses defeitos não irão crescer e causar um colapso do equipamento, com
danos à vida e ao meio ambiente. Atualmente, o meio ambiente e a preservação da vida
dependem do correto funcionamento de peças, equipamentos de responsabilidade e
partes críticas de estruturas em serviço.
Um novo desafio foi assim apresentado à comunidade de ensaios não destrutivos,
pois somente a detecção não era suficiente. Era preciso também obter informações
quantitativas sobre o tamanho da falha, para servir como insumo para que a mecânica
da fratura pudesse prever a vida restante do equipamento em serviço. A necessidade
de informação quantitativa foi particularmente forte nas indústrias de energia nuclear
e levou ao surgimento da avaliação quantitativa não destrutiva como uma nova en-
genharia/disciplina de investigação. Uma série de programas em todo o mundo foi
iniciada como estímulo à pesquisa em diversos institutos e centros de avaliação não
destrutiva.
Para que se tenha uma visão rápida da importância da prevenção contra acidentes,
basta pensar na responsabilidade que se deve ter na fabricação e montagem de hélices,
trens de pouso, eixos de veículos, trilhos ferroviários , turbinas, caldeiras, equipamen-
tos de refinarias, tubulações pressurizadas, plataformas de petróleo e reatores nuclea-
res. Muitos desses materiais são submetidos a altas tensões mecânicas e a temperaturas
extremamente elevadas ou extremamente baixas. Portanto, os ensaios não destrutivos
contribuem com a rigorosa inspeção de peças e partes críticas das estruturas, utilizan-
do métodos mais adequados e por profissionais devidamente treinados e qualificados.

20
História do
Método
Ultrassom

21
 Ultrassom

3. HISTÓRIA DO MÉTODO ULTRASSOM

Nos anos antigos, o som gerado no forjamento de uma espada pelo ferreiro era um
indício para saber o quão resistente seria aquele metal. A percussão gerada pelas repe-
tidas marteladas na peça metálica gerava o som que era analisado por esse "inspetor" e
ferreiro, dando início ao chamado "ensaio de tinido". Juntamente com o ensaio visual,
o "de tinido" pode ser considerado um dos ensaios não destrutivos mais antigos. Com
o tempo, algumas peças metálicas, entre as quais sinos, âncoras e rodas de trens, pas-
saram a ser inspecionadas por esse ensaio.
As diferenças no som gerado entre peças boas e defeituosas só eram percebidas por
pessoas com muita experiência. Entretanto, era um ensaio rudimentar, com de baixa
sensibilidade e, por várias vezes, diversas trincas de grande dimensão em rodas e
eixos de trens não eram identificadas após o "ensaio de tinido'', o que gerava graves
acidentes.
Devido à perda de confiabilidade, aos poucos o "ensaio de tinido" foi sendo esque-
cido, até que alguns físicos e engenheiros da época (final do século 18 e início do 19)
tentaram melhorar a sua sensibilidade com o uso de instrumentos auxiliares, como
estetoscópios, microfones e amplificadores eletrônicos. Ainda assim, o uso de ondas
sonoras de baixa frequência (audíveis) não permitia a detecção de descontinuidades
pequenas.
Em 1826, o físico suíço Jean-Daniel Colladon conseguiu determinar a velocidade
do som nas águas do Lago de Genebra utilizando, com êxito, um sino debaixo da
água. Por volta de 1875, diversos físicos pesquisadores trabalharam para tentar definir
a física fundamental das vibrações sonoras (ondas), a propagação, a transmissão e a
refração.
Foi quando um deles, Lorde Rayleigh (Inglaterra), ficou mundialmente conhecido
com a "teoria do som". Publicada em 1877, a obra descreve a primeira onda de som
como uma equação matemática, formando a base do trabalho prático no futuro da
acústica. Pouco antes, em 1876, ondas de alta frequência do som acima do limite da
audição humana (ultrassom) foram geradas pelo cientista inglês Francis Galton, por
meio de sua invenção, o apito de Galton.
O real avanço das técnicas de eco-sonda de alta frequência veio em 1880, quando
o efeito piezelétrico em certos cristais foi descoberto por Pierre Curie e seu irmão
Jacques, em Paris. Eles observaram que um potencial elétrico era produzido quando
uma pressão mecânica era exercida sobre um cristal de quartzo. O comportamento
recíproco de se obter uma vibração mecânica em resposta a uma tensão aplicada ao
cristal foi matematicamente deduzido pelo físico Gabriel Lippmann, em 1881, e, em
seguida, verificado pelos irmãos Curie. A partir daí, foi possível a geração e recepção

23
Abendi

de ultrassom, caracterizado por altas frequências que estão na faixa de frequência de

milhões de ciclos por segundo (MHz).
Em 1912, um mês depois do navio Titanic afundar, foi patenteado o primeiro sonar
(sigla de sound navigation and ranging), no British Patent Office, pelo inglês Lewis
Richardson. Quase três decadas depois foram desenvolvidos sonares, para a utilização
durante a II Guerra Mundial, pela marinha norte-americana, para a identificação de
icebergs, determinação da profundidade das águas e detecção de submarinos inimi-
gos. A Figura 3.1 faz a ilustração simples do uso desse sonar.

Figura 3.1. Representação do uso de um sonar por uma embarcação (1.33).

Alguns anos depois, o conceito de detecção de falhas por ultrassom em materiais

metálicos foi sugerido pelo pequisador russo Serguei Y. Sokolov. A partir de 1929, no
Instituto de Eletrotécnica de Leningrado, Sokolov construiu diversos instrumentos
geradores de ultrassom e realizou experiências em peças de ferro fundido com os seus
aparelhos. O russo confirmou a presença de descontinuidades diante das indicações
apresentadas por seus aparelhos. Nos seus experimentos, Sokolov chegou a mostrar
uma técnica de transmissão de ondas para detecção de falhas com variações de energia
ultrassônica. Posteriormente, estudou a reflexão das ondas em interfaces e a abertura
dos feixes de som em função do tipo de granulação do material [1.33].
Apesar dos russos executarem inspeções em metais pelo método de ultrassom desde
1939, no início da II Guerra Mundial diversos países ainda não tinham conhecimento
do uso do ultrassom como ferramenta de inspeção.
Não podemos deixar de citar também alguns nomes importantes no desenvolvimen-
to desse método: Floyd A. Firestone, Donald Sproule e AdolfTrost, que durante alguns
anos trabalharam secretamente e, portanto, não tinham conhecimento das atividades
um do outro. Além disso, durante a II Guerra Mundial vários dos seus pedidos de pa-
tente não foram publicados.
Sproule e Trost usaram em seus testes a técnica de transparência com duas sondas,
uma para emissão e outra para recepção. Trost inventou o chamado "Trost-tonge", no
qual duas sondas eram colocadas em superfícies opostas de uma placa, mantendo-se

24
 Ultrassom

o alinhamento destas sondas por meio de dispositivo mecânico - o tonge. Para aco-
plamento em ambas as superfícies era usada água corrente continuamente. Enquanto
isso, Sproule inventou o que chamamos de cabeçote duplo cristal, ao colocar o emissor
e receptor na mesma superfície.
Firestone foi o primeiro a perceber a técnica de reflexão. Fazendo modificações em
um radar desenvolveu um transmissor de pulsos, além de um amplificador de zona
morta curta. Por volta de 1941, na Universidade de Michigan (EUA), ele desenvolveu
e patenteou um aparelho detector de falhas por ultrassom, conhecido como "refletos-
copio supersônico" (Figura 3.2).

Figura 3.2. Modelo original de um refletoscópio supersônico

o início dos anos 1950 (1 .34). •

Esse aparelho funcionava como gerador e receptor, usando pela primeira vez a téc-
nica de pulso-eco2 • Entretanto, devido à guerra, sua patente foi publicada somente em
1945. Entre 1940 e 1951, Firestone realizou diversas apresentações de trabalhos desen-
volvidos e com registro de patentes:
• 1940 - dispositivo detector de falhas e instrumento de medição;
• 1943 - método de inspeção por ressonância; método e aparelho de ondas de super-
fície e transversais;
• 1945 - refletoscópio supersônico, instrumento para inspecionar o interior dos ele-
mentos sólidos por meio de ondas sonoras;
• 1946 - refinamentos no refletoscópio supersônico, som polarizado; e
• 1951 - método e forma para a geração e utilização de ondas de vibração em chapa.
A partir de então, vários pesquisadores também criaram seus aparelhos para detec-
ção de falhas por ultrassom. Dentre eles, podemos citar, além de Sproule, na Inglater-
ra; Josef e Herbert Krautkrãmer, na Alemanha, seguidos por equipamentos desenvol-
vidos por Karl Deutsch.

2 Técnica de pulso eco - Técnica na qual os pulsos ultrassônicos são transmitidos e recebidos após reflexão em um único ciclo [1.19) .

25
Abendi

Após as publicações dos trabalhos de Firestone em jornais técnicos, os irmãos Krau-

tkrãmer, em Colônia, e Karl Deutsch, em Wuppertal, ambas cidades alemãs, começa-
ram suas pesquisas independentemente. Os irmãos Krautkrãmer, físicos que trabalha-
vam na área de osciloscópios, puderam desenvolver aparelhos ultrassônicos sozinhos.
A Figura 3.3 ilustra um modelo de aparelho sendo utilizado.

Figura 3.3. Aparelho da Krautkramer sendo usado no ensaio de uma peça

na década de 1950 [1.34].

Já Deutsch, engenheiro mecânico, precisava de um parceiro para a eletrônica e o

encontrou em Hans-Werner Branscheid, que tinha alguma experiência na técnica de
radar durante a II Guerra Mundial. Em apenas um ano as duas empresas jovens e
pequenas puderam apresentar os seus testes com detectores de falhas por ultrassom,
iniciando uma concorrência existente ainda hoje.
Pode-se afirmar que desde 1950 a evolução dos aparelhos foi impulsionada pelo
avanço tecnológico crescente, e se mantém até os dias atuais.
Próximo de 1980 os aparelhos tornaram-se menores e mais robustos. Cada vez mais
aperfeiçoados, passaram a integrar características de um computador, com capacidade
cada vez maior de armazenamento de dados e informações, permitindo que o eco de
uma indicação seja armazenado na memória para ser revisto muito tempo depois.
Os tubos de raios catódicos foram substituídos por telas de LED ou LCD e, atual-
mente, a grande maioria dos aparelhos de ultrassom já incorpora funções de operação
trigonométrica para determinação rápida e exata da localização de descontinuida-
des, quando da realização de inspeção com ondas transversais.
Os rápidos avanços na área de informática e a capacidade de digitalização de ima-
gens tornaram o visual mais "elegante". Alguns modelos são tão pequenos que prati-
camente cabem na mão do operador, com telas em diversas cores, funções de operação
e menus de ajustes que podem ser configurados em diferentes línguas.

26
 Ultrassom

O interesse crescente pelo ultrassom não é só na detecção de falhas, caracterização

e dimensionamento de defeitos, mas também na caracterização dos materiais. As apli-
cações vão desde a determinação de características fundamentais da microestrutura,
tais como porosidade, tamanho e orientação preferencial de grãos, até as propriedades
dos materiais relacionados aos mecanismos de falha, como fadiga, fluência e tenaci-
dade à fratura. Enquanto a tecnologia continua a avançar, as aplicações de ultrassom
caminham paralelamente. A alta resolução dos sistemas de imagem usados hoje em
laboratórios será a ferramenta do futuro nesse tipo de ensaio [1.34].

27
Abendi

28
Princípios
Físicos e
Fundamentos
do Ultrassom

29
30
 Ultrassom

4 . PRINCÍPIOS FÍSICOS E FUNDAMENTOS DO ULTRASSOM

4.1 Conceitos Básicos do Ensaio

O ensaio por ultrassom utiliza a energia do som de alta frequência para realizar ins-
peções e medições. A inspeção ultrassônica pode ser usada para a avaliação de peças
e detecção de descontinuidades e dimensionamentos e caracterização de materiais,
dentre outras aplicações.
Um sistema de inspeção por ultrassom típico consiste de um aparelho com diversos
componentes eletrônicos, tela de exibição, cabeçotes e cabos com conectores. A Figura
4.1 ilustra o princípio de uma inspeção geral.

Eco inicial

/ Ecoda
Eco de
descontinuidade
Fundo

' '
Figura 4.1. Principio de um sistema de ultrassom [1 .26].

Um pulsador é um dispositivo eletrônico que pode produzir pulsos de alta tensão

elétrica. Estimulado pelo pulsador, o cabeçote gera energia de alta frequência ultras-
sônica. A energia sonora é introduzida e se propaga através dos materiais na forma
de ondas. Quando há uma descontinuidade no caminho da onda ultrassônica, como
indicado na figura acima, parte da energia será refletida na superfície da falha.
Os sinais ou ecos da descontinuidade e da superfície oposta retornam ao cabeçote,
que transforma a onda em um sinal elétrico, exibido em uma tela. A partir dos ecos
visualizados na tela é possível obter informações sobre a localização, a profundidade
ou espessura, o tamanho e a orientação de um refletor.
4.1.1 Vantagens e Limitações do Método
O ensaio por ultrassom é um método extremamente útil e versátil. Dentre as diversas
vantagens, podemos citar:
•alta sensibilidade na detecção de descontinuidade internas e superficiais;
• alta confiabilidade na determinação da posição de uma descontinuidade, permitindo
que o tamanho e formato sejam determinados;
• resultados instantâneos durante o ensaio;
• detecção de falhas ou medições pode ser executada em profundidades altas, se com-
parado a outros métodos de ensaio não destrutivo;

31
Abendi

• utilizando-se da técnica pulso-eco, somente é necessário ter acesso a um lado da

peça;
•pode ser utilizado em superfícies pintadas ou com revestimentos metálicos e não
metálicos;
• não gera danos à saúde do operador ou inspetor;
• equipamentos de pequeno porte oferecem excelente portabilidade; e
• sistemas automáticos de inspeção garantem grandes velocidades de inspeção, sem
perda de confiabilidade e com a possibilidade de geração de registros do ensaio.
Agora, da mesma forma como acontece com os demais métodos de ensaios não des-
trutivos, o ultrassom também tem suas limitações:
• trata-se de um ensaio mais complexo e, portanto, requer que profissionais tenham
um treinamento teórico mais extenso e muita experiência para a execução e inter-
pretação dos resultados;
• normalmente é necessário o uso de um acoplante para promover a transferência de
energia sonora à peça de ensaio;
• de modo geral, as descontinuidades lineares que estiverem orientadas paralelamen-
te ao feixe ultrassônico não serão detectadas;
• materiais com granulação grosseira ou estrutura anisotrópica limitam a sensibilida-
de ou, ainda, podem impossibilitar o ensaio;
•peças com rugosidade elevada, de geometria muito complexa ou de pequenas di-
mensões dificultam o ensaio; e
• o investimento inicial para adquirir um sistema de inspeção por ultrassom para de-
tecção de falhas, com cabeçotes, padrões de calibração e de referência, é elevado.
Nos próximos capítulos apresentamos informações sobre a ciência envolvida na ins-
peção ultrassônica.

4.2 Natureza das Ondas Ultrassônicas

Ondas são geradas pela propagação de vibrações em que acontece um transporte de
energia, mas não de massa. Trata-se, portanto, de um fenômeno periódico no tempo e
no espaço.
As ondas ultrassônicas, assim como as sônicas, propagam-se nos meios elásticos.
Quando as partículas atômicas ou moleculares são removidas de suas posições de
equilíbrio por qualquer força externa, tensões internas agem para recolocá-las em suas
posições originais. Em razão das forças interatômicas existentes entre as partículas
adjacentes, o deslocamento de uma partícula induz a um deslocamento de partículas
vizinhas, propagando, dessa maneira, uma onda elástica. Vale ressaltar que o deslo-
camento real de matéria que ocorre nas ondas ultrassônicas é extremamente pequeno.
De modo geral, pode-se afirmar que o som se propaga através dos sólidos, líquidos e
gases. Entretanto, a amplitude, o modo de vibração e a velocidade das ondas diferem

32
 Ultrassom

entre si em função da grande diferença na distância média entre as partículas nesses

diferentes meios. Essas diferenças influenciam as forças de atração entre as partículas
e o comportamento elástico dos materiais.
Logo, a facilidade com que essa propagação ocorre depende das características de
densidade e elasticidade, da homogeneidade ou baixo grau de anisotropia acústica 3 do
material e da frequência do som. Em outras palavras, a propagação está intimamente
relacionada à natureza detalhada do material, sendo que algumas dessas característi-
cas serão apresentadas mais adiante.

4.3 Características de Propagação das Ondas

Conforme visto acima, as ondas sonoras nada mais são que vibrações das partículas
no me10 em que se propagam.
Para facilitar a compreensão de alguns conceitos a serem apresentados sobre vibra-
ções de ondas nos sólidos, líquidos e gases será tomado como referência o movimento
oscilatório de uma partícula.
4.3.1 Amplitude
Primeiramente, considera-se que as partículas atômicas de um material estão ligadas
por molas. Na Figura 4.2, que ilustra um modelo de um corpo elástico, nota-se que
todo o plano das partículas está em repouso, cujas forças interatômicas as mantêm em
uma posição de equilíbrio e, portanto, em uma distância equivalente entre si.

Figura 4.2. Representação de um modelo de ligação das partícula

em um corpo elástico.

Quando uma onda sonora simples é gerada nesse corpo elástico, cada partícula se
desloca além da sua posição de equilíbrio, até uma posição mais distante do seu pon-
to de origem. Em seguida, essa partícula se desloca no sentido contrário, passando
' Anisotropia acústica - Característica acústica de um material com uma diferença no comportamento acústico [1 .6].

33
Abendi

novamente pelo seu ponto de origem, até atingir uma posição igualmente distante do
outro lado. Essa distância máxima de oscilação ou perturbação de cada partícula é co-
nhecida como a amplitude do movimento, e será mantida enquanto houver propagação
da onda.
Logo, o conceito de amplitude de uma onda sonora corresponde à magnitude da
máxima perturbação no meio durante um ciclo da onda, ou seja, é a distância máxima
entre o ponto de vibração da onda e o seu eixo de equilíbrio, podendo ser medida e
expressa em decibéis (dB).
A Figura 4.3(a) ilustra um sistema massa-mola fazendo uma analogia com uma par-
tícula sem movimento em seu ponto de equilíbrio (posição O), enquanto na Figura
4.3(b) esta mesma partícula executa um movimento harmônico simples completo (vi-
bração) com determinada amplitude (posições 1 e 2), caracterizando um ciclo da onda .

Ponto de •-- ·- ·- } Amplitude do movimento

equillbrio

O -·-· -~ ,::~·)·-· - } Amplitude do movimento

1 - ·- ·-:.,
~ -· #~
"
} ·- ·-

(a) (b)
Figura 4.3. Representação de um ciclo e amplitude da onda.

Esses conceitos de amplitude da vibração também são representados na Figura 4.4.

-o
eQ):
E
m
C)
o
(ij
Q)
o

Figura 4.4. Representação gráfica do deslocamento de uma partícula

em função do tempo.

34
 Ultrassom

ef A vibração, ou movimento de "vai e vem", ocasionada no sistema massa-mola com

/ . um único toque da mão (um pulso) não vai durar eternamente. Se não houver novo
"estímulo" ao movimento desse sistema, a distância percorrida pela massa será cada
vez menor até que pare. Ou seja, a amplitude do movimento vai diminuindo até se
extinguir. A amplitude diminui porque a vibração sofre a ação dos atritos que vão
"amortecendo" o movimento. Nesse caso, dizemos que a vibração foi atenuada. Um
fato importante a ser citado é que a amplitude diminui, mas a frequência da vibração
não se altera.
Para que não ocorra esse "amortecimento", ou seja, para que o sistema massa-mola
não pare de vibrar, basta provocar vários "estímulos" na massa com a mão. Analo-
gamente, para que as partículas do meio continuem vibrando é preciso lançar pulsos
contínuos no material por meio de um cabeçote.
Vale lembrar que no exemplo citado até aqui toma-se como referência o deslocamen-
to gerado pela perturbação sonora em apenas uma partícula do meio elástico. Porém,
essa perturbação é transmitida às diversas partículas adjacentes, ou seja, à segunda
partícula adjacente que transmite à terceira e assim sucessivamente, até o final das
partículas. Isso se deve às forças de atração entre elas (forças interatômicas), que pro-
movem a geração de uma onda mecânica.
Pode-se afirmar também que essas ondas são tridimensionais, pois se deslocam em
três direções. Ou seja, suas frentes de ondas são esferas radiais que saem de uma fonte
de perturbação (vibração) em todas as direções.
4.3.2 Frequência
A cada ciclo ou movimento completo representado na Figura 4.4 decorre um deter-
minado tempo (t), que é conhecido como período de uma vibração (T), normalmente
expresso em segundos.
Agora, faz-se necessário colocar outro conceito importante. Uma onda sonora faz
com que as partículas em um meio vibrem, executem vários ciclos/oscilações em um
determinado tempo. Esse número de oscilações na unidade de tempo (segundos) é
chamado de frequência, e desempenha um papel muito importante na detecção e ava-
liação de descontinuidades.
A unidade que determina os ciclos por segundo é normalmente conhecida por Hertz
(abreviatura Hz), em homenagem ao físico alemão Heinrich Rudolf Hertz, que fez
grandes contribuições científicas na área do eletromagnetismo.
Por meio de uma simples regra de três é possível chegar à fórmula genérica da fre-
quência. Para monta-lá, primeiramente considera-se que o período (T) corresponde
ao tempo t(segundos) necessário para que ocorra um ciclo (oscilação) e a frequencia
(f) corresponde ao número de ciclos (n) em uma unidade de tempo (1 segundo). Logo,
aplicando a regra de três tem-se:

35
Abendi

Período: 1 (ciclo) z...;><...

T(1!.!JSJundos)
e=> T(segundos) x f (ciclos) =1
Frequência: f (ciclos) ~ 1(segundo)

Portanto, é possível chegar à equação 4.1, na qual constata-se que a frequência de

vibração da onda sonora corresponde ao inverso do período.
f =1ff (4.1)

Onde:
f = frequência (Hz)
T =período (s)
As ondas sonoras propagadas no ar e percebidas pelo ouvido humano distinguem-
se, basicamente, em sons agudos e graves. A diferença entre esses sons corresponde
à frequência da onda sonora, sendo que nos sons agudos a frequência é maior e nos
graves, menor.
Entretanto o ouvido humano não consegue perceber todas as frequências de som
existentes. Portanto, somente é capaz de detectar sons em uma faixa de frequência
que varia de 20 Hz a 20 kHz, sendo que esses valores podem variar de indivíduo para
indivíduo e também com a idade. As ondas que vibram abaixo de 20 Hz são chamadas
de infrassom e as que vibram a uma frequência acima de 20 kHz são denominadas de
ultrassom.
A Figura 4.5 apresenta o espectro de frequências das ondas sonoras

Infrassom --~-14~~~~~~~~~--r~~·
Som Ultrassom

Figura 4.5. Espectro de frequências das ondas sonoras.

Com equipamentos modernos é possível gerar frequências na faixa de GHz. Entre-

tanto, as frequências mais utilizadas no ensaio por ultrassom em materiais estão na
faixa de 0,5 a 10 MHz.
4.3.3 Comprimento de Onda
Conforme já citado anteriormente, quando uma onda ou um pulso sonoro se propaga
em um determinado meio ocorre o deslocamento de um grupo de partículas, até uma
posição limite em relação ao seu ponto de origem, gerando o movimento nas outras
partículas adjacentes e a propagação da vibração no meio.
Quando várias ondas contínuas, provenientes dos pulsos de um cabeçote ultrassô-
nico, são lançadas em um material ocorrem sucessivos deslocamentos das partículas.
36
 Ultrassom

Analisando a Figura 4.6(a) nota-se que o primeiro plano de partículas vibra e transfere
sua energia cinética para os próximos planos, que passam a oscilar. Dessa maneira, todo
o meio elástico vibra em determinada direção, gerando a propagação das ondas e esta-
belecendo trechos vizinhos com a mesma situação vibratória, ou seja, a mesma "fase".
A Figura 4.6(a) representa um meio elástico com trechos em que as partículas estão
mais próximas (zonas de compressão), enquanto os outros estão mais afastados (zonas
diluídas). A distância entre essas duas zonas vizinhas de mesma fase (mesma situação
vibratória) determina o comprimento de onda4 (À).
A Figura 4.6(b) correlaciona o comprimento de onda (À) e o período (T), em função
da distância e do tempo para cada ciclo da onda.
Zonas de compressão Z~ de oompressão

1 ~ l
•• •• o o •
• •
o
o
••
•• • o •
• • o

•• •e
o
• 0 0@00
• 00
• O ()Cl)()O
•
l
Zonas diluídas
f
Zonas diluídas
(a)

Zonas de Zonas de
compressão compressão
(Crista) (Crista)

!• ·t
Distância
ou tempo

Zonas diluídas
(Vale)
(b)
Figura 4.6. Comprimento de onda .
' Comprimento de onda (A.) - Distância percorrida por uma onda durante um ciclo completo [1 .6).
37
 Abendí

Mais adiante serão apresentados os tipos de ondas e suas características. Entretanto,

para todas as ondas, independentemente de seu tipo específico, pode-se determinar
seu valor pela equação 4.2.
À=L
f (4.2)

Onde:

À = comprimento de onda (m)

V =velocidade da onda sonora (m/s)
f = frequência (Hz)
Portanto, o comprimento de onda é proporcional à velocidade de seu deslocamento
e inversamente proporcional à sua frequência de oscilação.
O conhecimento do comprimento de onda é de significativa importância, pois está
diretamente relacionado ao tamanho da descontinuidade que pode ser detectada (sen-
sibilidade). Teoricamente, descontinuidades com dimensões equivalentes a /.,,/2 ou l..J3
do comprimento de onda podem ser detectadas. Nesse caso, seremos mais conserva-
dores e consideraremos que a menor descontinuidade detectável corresponde à metade
do comprimento de onda.
A equação 4.3 relaciona o tamanho da descontinuidade detectável com o compri-
mento de onda.
D= '),,/2 (4.3)

Onde:
D = dimensão da menor descontinuidade detectável (mm)

À = comprimento de onda (mm)

Na prática, além dos fatores físicos citados acima, existem os geométricos, que tam-
bém influenciam na detectabilidade das descontinuidades (sensibilidade), como, por
exemplo, a orientação, a forma da descontinuidade e o tipo.
Aproveitaremos que algumas características relacionadas à propagação das ondas
já foram esplanadas e tentaremos firmar alguns conceitos. Por exemplo, alterando a
amplitude da onda altera-se sua intensidade. A intensidade de uma onda é proporcio-
nal ao quadrado da amplitude da pressão; ou, ainda, quando expressa em termos de
deslocamento, a intensidade da onda sonora é dada pelo quadrado da amplitude do
deslocamento. Portanto, quando a amplitude da onda aumenta suas demais caracte-
rísticas, como o seu comprimento, frequência, período e velocidade, não se alteram.

38
 Ultrassom

A Figura 4.7(a,b) representa ondas sonoras de amplitudes diferentes, mas com o

mesmo comprimento e frequência.

Distânc1<:1
ou tempo

..
Período

(a)

D • nc1a
ou tempo

(b)
Figura 4.7. Representação das ondas sonoras com amplitudes distintas.

Como pudemos perceber nos parágrafos acima, a decisão sobre a frequência doca-
beçote a ser usada em um determinado material influencia diretamente o comprimento
de onda e, consequentemente, tem um efeito significativo sobre a probabilidade de de-
tectar uma descontinuidade. A re ra geral é gue uma descontinuidade deve ser maior
ue a metade do comprimento de onda ara ter uma chance razoá elde s e~ªº-ª'

Sensibilidade5 e resolução 6 são dois termos normalmente usados para descrever a

capacidade técnica de um ensaio por ultrassom em localizar falhas. A sensibilidade e
a resolução _geralmente aumentam com fre uências maiores (ondas curtas ou compri-
mento de onda menor). Entretanto, apesar dessa particularidade em comum, a sensibi-
lidade (ou detectabilidade) não deve ser confundida com a resolução.
A frequência da onda também pode afetar a capacidade de uma inspeção de forma
adversa. Portanto, a seleção da frequência ideal muitas vezes envolve a manutenção de
um equilíbrio entre os resultados favoráveis e desfavoráveis.
_,dSensibilidade - Medida da habilidade do sistema ultrassõnico para detectar pequenos refletores capazes de gerar
/ ~inais no monitor [1 .6].
ºResolução - Capacidade do cabeçote ultrassõnico de diferenciar ecos provenientes de descontinuidades próximas e
situadas dentro do feixe sônico [1 .6].
39
Abendi

Antes de selecionar uma frequência, a estrutura do material (tamanho de grão), o

tipo e a dimensão da descontinuidade, além da sua provável localização, devem ser
considerados.
À medida que a fuguência aumenta o som tende a dispersar, quando inspecionados
determinados tipos de material que não são totalmente homogêneos, contendo interfa-
ces naturais de sua própria estrutura. Como exemplo podemos citar alguns materiais
fundidos, que apresentam grãos de grafite e ferrita com propriedades elásticas distintas.
A dispersão ou espalhamento exerce influência principal na atenuação7 quando o
tamanho de grão é da ordem de 1/10 do comprimento de onda. Mais adiante será deta-
lhado melhor o fenômeno de atenuação e outros fatores de influência.
Portanto, para viabilizar o ensaio por ultrassom em um material com essa estrutura
grosseira, muitas vezes, se faz necessário o uso de cabeçotes com frequências mais
baixas, para permitir a avaliação desse produto, em detrimento da sensibilidade do
ensaio. Em contrapartida, quanto mais baixa for a frequência utilizada, maior será o
poder de penetração do som no material (ou a profundidade máxima), de modo a pos-
sibilitar a detecção de falhas em peças de grandes dimensões.
A frequência também tem um efeito sobre a forma do feixe de ultrassom (divergên-
cia), que será discutida posteriormente.
Há uma série de outros fatores que também afetam a detectabilidade do ensaio por
ultrassom. Entre eles, temos a pulsação, o tipo e a tensão aplicada ao cristal do cabeço-
te, as propriedades do cristal, o diâmetro do cabeçote e o tipo de receptor do aparelho.
Entretanto, consideramos que os fundamentos básicos colocados até o momento são
suficientes e retomaremos alguns temas mais detalhadamente nos próximos capítulos.
4.3.4 Velocidade da Onda
Quando se fala de ondas ultrassônicas é importante distinguir entre duas espécies de
velocidade: a velocidade de fase e a velocidade de grupo.
A velocidade de fase é aquela em que uma crista de onda caminha no meio. Para as
ondas comumente usadas (longitudinal e transversal) essa velocidade de fase geral-
mente coincide com a velocidade de grupo. Somente existirá diferença entre as duas
velocidades (de fase e de grupo) no caso de serem usadas ondas de Lamb, pois a veloci-
dade de grupo dessa onda é dependente da frequência de vibração. Nos próximos capí-
tulos serão apresentados os tipos de ondas de som mais comuns e suas características.
Agora, vamos padronizar o termo em velocidade da onda e tentar explicar algumas
das suas características utilizando a Lei de Hooke em conjunto com a Segunda Lei de
Newton.

7 Atenuação
- Redução da pressão sonora , quando da sua propagação através de um material , decorrentes da absorção
e espalhamento [1 .19].

40
 Ultrassom

A velocidade de propagação 8 do som em um material é uma função das proprieda-

des deste e é independente da amplitude da onda sonora. A Segunda Lei de Newton,
também chamada de Princípio Fundamental da Dinâmica, diz que a força aplicada a
uma partícula será equilibrada pela massa desta partícula e a aceleração da mesma.
Matematicamente, a Segunda Lei de Newton é escrita conforme a equação 4.4:
F=m.a (4.4)

Onde:
F = força resultante aplicada sobre um ponto material (N)
m = massa do corpo (kg)
a = aceleração ou taxa de variação da velocidade (m/s2)
Já a Lei de Hooke diz que essa força vai ser equilibrada por uma força na direção
oposta (restauradora), que é dependente da quantidade de deslocamento (x) e da cons-
tante da mola ou constante elástica (k), descrita na equação 4.5. Essa lei relaciona a
elasticidade de corpos e serve para calcular a deformação causada pela força exercida
sobre um corpo, tal que a força é igual ao deslocamento da massa (ou das partículas) a
partir do seu ponto de equilíbrio vezes a característica constante da mola ou constante
elástica do corpo que sofrerá deformação.
F =- k.x (4.5)

Onde:
F = força restauradora do material (N)
k = constante da mola ou constante elástica do material (N/m)
x = deslocamento da massa ou das partículas a partir de seu ponto de equilíbrio (m)
Portanto, uma vez que a força aplicada e a força restauradora são iguais, podemoses-
crever a equação 4.6, sendo que o sinal negativo indica que a força é na direção oposta.
m.a = - k.x (4.6)
Se considerarmos que a massa (m) e a constante elástica (k) são valores constantes
para qualquer material, podemos entender que a aceleração (a) e o deslocamento (x)
são as únicas variáveis e, portanto, são diretamente proporcionais. Sendo assim, se
o deslocamento de uma partícula aumenta, o mesmo acontece com a sua aceleração.
Entretanto, acontece que o tempo que uma partícula Leva para se deslocar e voltar ao
seu ponto de origem ou posição de equilíbrio independe da força aplicada. Logo, isso
nos leva a crer que, para um determinado material, o som sempre se propaga na mes-

•velocidade de propagação - É o valor comum característico de um material, das velocidades de fase e de grupo de
umF onda se propagando em um meio não dispersivo. Normalmente recebe apenas a denominação de velocidade
sônica [1 .6].
41
Abendi

ma velocidade, não importando quanta força é aplicada, desde que as outras variáveis
(como a temperatura) sejam constantes.
Já que falamos da variável temperatura, vale ressaltar que a velocidade sônica nos
metais em função da temperatura pode variar algo próximo de 1% a 1,5%, conside-
rando que estejam sendo avaliadas as velocidades de uma peça metálica entre a tem-
peratura ambiente e lOOºC. Já a variação da velocidade sônica em função da alteração
da temperatura em materiais plásticos é mais significativa. Por exemplo, um acrílico
que teve alteração na temperatura de 50ºC pode influenciar a velocidade sônica em 4%
(aproximadamente).
É importante entender que, quando um material sólido está à temperatura ambiente,
o grau de compactação e a força de coesão das partículas no meio são superiores, se
compararmos a condição da compactação e coesão deste mesmo material a tempe-
raturas elevadas. As moléculas de uma peça em temperaturas mais altas têm mais
energia, sendo o nível de agitação térmica das partículas diretamente proporcional
à temperatura e, portanto orrerá a diminuição, compactação e coesão, ou seja, a
diminuição da densidade. or consequência, as ondas se propagarão com velocidade
menor. Logo, podemos concluir que se aumentarmos significativamente a temperatura
de uma peça, teremos uma diminuição da velocidade de propagação da onda sônica
no material sólido.
No caso de utilização de aparelhos de medição de espessura por ultrassom em peças
com temperaturas elevadas, a alteração da velocidade sônica no material pode resultar
em erros nos valores obtidos. Portanto, convém efetuar a calibração do aparelho em
dois blocos com espessuras conhecidas, ambos do mesmo material da peça a ser medi-
da, só que um bloco na temperatura ambiente e outro na mesma temperatura da peça
a ser medida, para que seja obtido o fator de correção dos valores medidos. Por meio
da equação 4.7 é possível estabelecer a espessura real de uma peça, na temperatura
ambiente, quando for feita a medição a quente com o aparelho.
E =E (V- K !!,.,) (4.7)
r q ----
V
Onde:
E,= espessura real da peça na temperatura ambiente (mm)
Eq = espessura obtida a quente (mm)
V = velocidade sônica obtida no bloco de calibração na temperatura ambiente (m/s)
k = constante de redução da velocidade sônica em função do aumento de temperatura,
que equivale a 1 m/s/ºC
Obviamente, se cada material apresenta massa das partículas atômicas e constante
elástica diferentes, a velocidade da onda sonora é uma característica específica de
cada tipo de material. Muitas vezes a velocidade varia de acordo com o processo de
42
 Ultrassom

fabricação e com o tratamento térmico dado à peça. Na verdade, essas variações são
muito pequenas em muitos casos, de maneira que, na prática, podem ser desprezadas.
Em materiais metálicos em que a estrutura apresenta orientação predominante pode
ocorrer alteração na velocidade do som em diferentes direções. Esses efeitos podem
aparecer de modo acentuado em cobre e suas ligas ou em aços inoxidáveis.
Da mesma forma que foi feita analogia da constante da mola com a constante elástica
de um material, pode-se afirmar que a massa das partículas está relacionada com a
densidade do material. A artir de então odemo relacionar a velocidade do som em
um material sólido com a sua densidade_e_cDnstante_elástica.
De acordo com as equações 4.8, 4.9 e 4.10, pode-se determinar as velocidades das
ondas longitudinais (vi), transversais (vt) e superficiais (vs), respectivamente. As ca-
racterísticas de cada tipo de onda serão descritas mais adiante.

E (1 - µ)
p. (1 + µ)(1-2µ) (4.8)

E 1 {G
p · 2(1 + µ) = ·r;; (4.9)

Onde:
V1 = velocidade da onda longitudinal (m/s)
V, = velocidade da onda transversal (m/s)
E = módulo de Young ou de elasticidade (Pa)
G = módulo de rigidez ou de cisalhamento (Pa)
µ = razão de Poisson ou coeficiente de Poisson 9 (adimensional)
p = densidade do material (kg/m3)

v. =0,9.V1 (4.10)

Onde:
v. = velocidade da onda superficial
V,= velocidade da onda transversal (m/s)
G = módulo de rigidez ou de cisalhamento (Pa)
p = densidade do material (kg/m3)

'Coeficiente de Poisson - É a relação entre a contração ou tensão transversal (perpendicular à carga aplicada) e a e)(!ensão ou defonnação axial
(na direção da carga aplicada), obtida quando um objeto é esticado. Em outras palavras, é a proporção de redução da espessura da lateral de
um corpo (contração) a ser puxado, sob uma determinada carga, para o aumento de comprimento.
43
Abendi

É importante ressaltar que em materiais isotrópicos 10 as constantes elásticas são as

mesmas para todas as direções dentro do material. No entanto, a maioria dos materiais
é anisotrópica e as constantes elásticas diferem em cada direção. Por exemplo, em
um pedaço de chapa de alumínio laminado os grãos são alongados em uma direção e
comprimidos em outra. Portanto, as constantes elásticas para a direção longitudinal
são diferentes daquelas para a direção transversal.
4.3.5 Impedância Acústica
O som se propaga através dos materiais sob a influência da pressão sonora aplicada.
Como as partículas de um sólido estão ligadas elasticamente entre si, uma determina-
da pressão sônica da onda resultará na propagação através de um meio sólido. Agora a
resistência oferecida à propagação de uma onda ultrassônica de um material é conhe-
cida como a impedância acústica.
A impedância acústica11 pode ser obtida por meio de cálculos, mediante o produto
de sua densidade (p) e velocidade acústica (v), conforme apresentado na equação 4.11.
Z = p. V (4.11)

Onde:
Z = impedância acústica (kg/m 2 .s)

p = densidade do material (kg/m3)

V= velocidade do som (m/s)
Quando uma onda sônica se propaga em meio com características acústicas bem
definidas, tais como velocidade de propagação e densidade específica, e esta incide em
uma interface, parte da energia acústica (ou intensidade) será transmitida e parte refle-
tida. Durante uma inspeção por ultrassom, podemos entender que essa interface pode
estar relacionada com a superfície de uma descontinuidade no material ensaiado, a
superfície do lado oposto da peça ou a sua espessura ou, ainda, a interface de um clad.
Logo, o som pode atingir a interface entre dois meios distintos perpendicularmente
(Figura 4.8) ou de maneira oblíqua, sendo que uma parcela do som é refletida e outra
atravessa a interface. No caso de uma incidência oblíqua deve-se considerar a possibi-
lidade de ocorrerem refração e transformação do tipo de onda (conversão de modo 12),
os quais serão vistos mais adiante.

10 1sotr6pico - É a caracterização de uma substância que possui as mesmas propriedades físicas, independentemente da direção

considerada .
" Impedância acústica - É a razão da pressão do som pelo produto da velocidade, com a seção transversal de um determinado
material. Em geral é expressa como produto da velocidade do som pela densidade [1 .6).
" Conversão de modo - é o processo pelo qual uma onda com um dado modo de propagação apresenta modos diferentes, por meio
dos efeitos de reflexão ou refração [1.6) .

44
 Ultrassom

Meio 1

.Interface

Ot

Figura 4.8. Representação de onda incidente (Oi) perpendicular a uma interface com as
respectivas ondas refletida (Or) e transmitida (Ot).

4.3.6 Pressão Acústica

Conforme já comentado nos capítulos anteriores e ilustra1o na Figura 4.6(a), as par-
tículas que oscilam no metal durante a propagação da onda sonora produzem zonas
de compressão e zonas diluídas (rarefação) no meio. Portanto, a amplitude dessa al-
ternância de tensões em um material metálico ocasionado por uma onda ultrassônica
denota uma pressão acústica (P). A pressão acústica, em qul!_lquer ponto do metal, está
relacionada com a impedância acústica (Z) e a amplitude de vibração da partícula (a),
de acordo com a equação 4.12.
P =Z.a (4.12)
Onde:
P = pressão acústica (kg/m.s)
Z = impedância acústica (kg/m 2 .s)
a = amplitude de vibração da partícula (m)

4.3.7 Intensidade Acústica

A intensidade sonora está associada ao que nós comumente chamamos de volume.
A diferença entre um som "forte" (ou intenso) e um som "fraco" vem da amplitude
de vibração da onda. Quanto maior a amplitude da onda, maior a pressão que ela irá
exercer no meio em que se propaga, como o ar, por exemplo. Isso faz com que os
nossos tímpanos vibrem de maneira mais intensa. Portanto, refere-se à percepção da
amplitude da onda sonora.
Embora seja comum chamarmos a intensidade sônica de pressão sônica, na verdade
a intensidade das ondas ultrassônicas também tem relação com a impedância acústica
(Z) e a amplitude de vibração das partículas do meio, conforme apresentado nas equa-
ções 4.13 e 4.14.
I = p2 (4.13)
2Z

45
Abendi

(4.14)

Onde:
I = intensidade sonora
P =pressão acústica (kg/m.s)
Z =impedância acústica (kg/m2 .s)
a = amplitude de vibração da partícula (m)
No estudo das ondas ultrassônicas, muitas vezes, a variação da intensidade e da
pressão acústica ocorre de forma logarítmica e as medições são feitas em comparação
com um padrão fixo.
A unidade decibel (dB) corresponde a 1/10 de um bel, que é unidade logarítmica com
base 10. Se houver duas reflexões ultrassônicas a serem comparadas, as intensidades
de cada reflexão (IO e Il) serão percebidas pelo cabeçote mediante pressão sônica pro-
porcional gerada a cada reflexão (P 0 e P 1) e convertidas em sinais elétricos (tensões V0
e V), para a apresentação dos ecos na tela do aparelho. A relação desses sinais I/1 1
com a pressão sonora é apresentada na equação 4.15. Assim:
!_Q__ = Po (4.15)
11 P1

Onde:
10 =intensidade sonora inicial (w/cm 2)
11 = intensidade sonora final (w/cm 2)
P 0 = pressão sonora inicial
P 1 =pressão sonora final
Ainda é possível encontrar um osciloscópio de raios catódicos para detecção de des-
continudiades. Esses instrumentos medem a tensão que é proporcional à raiz quadrada
da pressão, ou seja, V =../P. Substituindo na equação 4.16, temos:
(4.16)
!_Q__ = Po = (Vo)2
11 P1 V1
Uma vez que essas relações tendem a apresentar resultados consideravelmente gran-
des, usamos o logaritmo da base 10 em ambos os lados na equação 4.17:

logc~ ) = log(~~ r 21og(~~

= } be/s) (4.17)

46
 Ultrassom

Uma vez que um decibel equivale a 1/10 do bel, obtemos o nível de intensidade so-
nora (NIS) em decibéis (equação 4.18):

= IOlogC~ J= 1010{:~ J= 20109(~~ } dB)

(4.18)
NIS

Mais adiante será mostrado como é feito o uso da escala de decibéis em situações
práticas do ensaio por ultrassom.

4.4 Tipos de Ondas Ultrassônicas e suas Aplicações

Nos parágrafos anteriores vimos que a propagação de uma onda ultrassônica pelo
meio faz com que as partículas que a compõem executem um movimento de oscilação
em torno da posição de equilíbrio, cuja amplitude do movimento será diminuída com
o tempo em decorrência da perda da energia adquirida pela onda.
Se assumirmos que o meio em estudo é elástico, ou seja, que as partículas podem os-
cilar em qualquer direção, então poderemos classificar as ondas acústicas em algumas
categorias. Essa classificação baseia-se no modo de vibração das partículas do meio
em relação à direção de propagação das ondas.
4.4.1 Onda Longitudinal
Neste tipo de onda ultrassônica, também conhecida como onda de compressão,
zonas de compressão e rarefação são produzidas alternadamente pela vibração das
partículas, paralelamente à direção de propagação da onda. A Figura 4.9 representa
esquematicamente uma onda longitudinal ultrassônica.

Zonas de compressão Zonas de compressão

/...

ô • oooloo" "ooioo oo ®
o
©•
O OOôOO O O
O 00000 O ID ~
• Direção de
propagação da
onda
o• O OOôOOO O O OOôOO O O ®
e•
o ~
o 000000 o .
O OOôOOO O ®
o ooeoo o o
ô OOôOO O ô
•
e ooeoo o e> •
o oºººººº o . o 00000oo

ºl "ºº:ººº ºr
Zonas diluídas Zonas diluidas
Oscilação das
partículas

Figura 4.9. Onda longitudinal.

47
Abendi

Na figura anterior nota-se que o primeiro plano de partículas vibra e transfere sua
energia cinética para os próximos planos de partículas, que passam a oscilar. Dessa
maneira, todo o meio elástico vibra na mesma direção de propagação da onda longitu-
dinal, aparecendo então "zonas de compressão" e "zonas diluídas". As distâncias entre
duas zonas de compressão determinam o comprimento de onda (À.).
Em decorrência do processo de propagação, esse tipo de onda possui uma alta velo-
cidade de propagação, característica do meio. Devido ao seu modo simples de vibração
e geração a onda longitudinal tem sido amplamente utilizada, podendo se propagar em
sólidos, líquidos e gases. Praticamente todo o desenvolvimento do ensaio por ultras-
som em materiais teve origem na onda longitudinal13, sendo posteriormente aplicado
aos demais tipos de opdas nas mais diversas aplicações.
4.4.2 Onda Transversal
Este tipo de onda também é conhecido como onda de cisalhamento, recebendo esse
nome em razão de a direção de deslocamento das partículas ser perpendicular à sua
propagação. Na Figura 4.10, que representa esquematicamente a onda transversal 14 ,
observamos que o plano de partículas mantém-se na mesma distância um do outro,
movendo-se apenas verticalmente.

(/)
Ol
ººo
00 °oooe 0
0
oººlºo 0 ' o o0
00°oo ooo 00 oo 00 oo
0
00
i 0

~ "']
0 oo 00 o 000 oo 000 o 000000 o 0000 o 0
e~
Ql ::> 0 oo 00 oo 00 oo 000 o 000000 o 000 eo 0 Direção de
E .~ 00 000000 0000 o 0 propagação da
Ol t
(.)
o o.
Ol
0oo 00 oo oo 000 e
o
e;; ººoººººººoººººoeºººººooeoooº
00 000000 0
onda
o
Ql 0 oo 00 oo oo 000 o o 0000 o
0 o 00 00° 0 o 000 o 000000 o 0000 o 0
00
000~ 0 º 0 0000° 0

Figura 4.10. Onda transversal.

Analisando a figura acima podemos reafirmar que na onda transversal o compri-

mento de onda (À.) equivale à distância entre essas duas zonas vizinhas de mesma fase
(mesma situação vibratória), conforme já visto no capítulo 4.3.
Para todos os efeitos práticos, ondas transversais apresentam um mov imento mais
complexo e só podem se propagar em sólidos. Isso porque a distância entre moléculas
ou átomos dos líquidos e gases é tão grande que a atração entre eles não é suficiente
para permitir a propagação da onda e, assim, as ondas transversais são rapidamente
atenuadas.
A transmissão desse tipo de onda através de um material é mais facilmente ilustrada

13Onda longitudinal - Movimento ondulatório em que o deslocamento das partículas é paralelo à direção de propagação da perturba-
ção, também chamado de onda de compressão [1 .6].
1•onda transversal - Movimento ondulatório em que o deslocamento é perpendicular à direção de propagação da perturbação, tam-
bém denominada onda cisalhante [1 .6].
48
 Ultrassom

pelo movimento de uma corda, em que cada partícula move-se somente para cima e
para baixo, mas a onda move-se ao longo da corda a partir do ponto de excitação.
As ondas transversais, assim como as longitudinais, podem ser chamadas de ondas
volumétricas. Porque as dimensões transversais dessas ondas em relação à direção de
propagação são muito maiores do que o seu comprimento, as ondas podem se propagar
por todo o volume da peça.
4.4.2.l Ondas Transversais SH e SV
No caso de ondas transversais, como a vibração ocorre em direção perpendicular à
direção de propagação, podem surgir diversas variantes de onda no volume, que pos-
suem nomes e propriedades diferentes. De vital importância é a direção de vibração
em relação às paredes da peça.
Uma onda transversal cujas partículas vibram em uma direção paralela a uma inter-
face é denominada onda SR (shear horizontal ou transversal horizontal). Já uma onda
transversal cujas partículas vibram em uma direção perpendicular a uma interface é
denominada onda SV (shear vertical ou transversal vertical). Utilizando a superfície da
peça como plano de referência, então as partículas de uma onda SH vibram paralelamente
ao plano de entrada, ou seja, à superfície de contato, enquanto as partículas de uma onda
SV vibram perpendicularmente ao plano (Figura 4.11).
As principais diferenças entre os dois tipos de onda transversal envolvem o seu com-
portamento na reflexão e na mudança do tipo de onda. Ao incidir obliquamente sobre
uma interface, a onda SV pode, às vezes, sofrer uma conversão de modo e gerar uma
onda longitudinal, enquanto em uma onda SH esse fenômeno não ocorre. Deve-se
notar que a definição desses tipos de onda depende de qual superfície está sendo con-
siderada (superfície de contato do cabeçote ou uma parede lateral), podendo uma onda
SV ser considerada onda SH, ou vice-versa.
Cabeçotes angulares comuns geram sempre ondas SV (considerando a superfície de
contato como referência). Ondas SH somente podem ser geradas por transformadores
eletrodinâmicos ou por cabeçotes especiais geradores de ondas transversais.

Superflcie de referência

Figura 4.11. Ondas SH e SV (1.10].

49
Abendi

4.4.3 Onda Superficial ou de Rayleigh

No início do século 19, pesquisadores de diversos países buscavam definir os funda-
mentos físicos da vibração sonora (ondas), incluindo a propagação, a transmissão e a
refração do som. Mas somente em 1877, na Inglaterra, Lord Rayleigh publicou a teoria
do som em equações matemáticas, formando a base de futuros trabalhos práticos em
acústica. E por essa razão as ondas superficiais são também chamadas de ondas de
Rayleigh 15 •
A onda superficial ou de Rayleigh propaga-se na superfície limite (interface) entre
um meio sólido e o ar, estando a profundidade de penetração limitada a um compri-
mento de onda. É uma combinação do movimento da onda longitudinal e da transver-
sal, que cria um movimento elíptico, como mostrado na Figura 4.12.

I• ,i

Direção de
Ar

(tlli
____.

tC[:o ~
•I
I L Interface

pro_p_ag_a_çã_o.

\.:J\ \XJ
Aço
Q7
Partícula vibra
\. . j 'U7
seguindo uma
/órbita elíptica

Direção de propagação
==···~daonda

Figura 4.12. Onda superficial [1.27].

O eixo principal da elipse é perpendicular à superfície do meio sólido. As ondas

superficiais são geradas quando uma onda transversal refratada, proveniente de um
cabeçote de feixe angular, percorre uma superfície perto do segundo ângulo crítico.
Quando tratarmos da Lei de Snell voltaremos a falar sobre esse segundo ângulo crítico.
Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície, a velocida-
de de propagação da onda superficial entre duas fases ·diferentes é aproximadamente
10% inferior a de uma onda transversal, conforme apresentado na equação 4.10 (capí-
tulo 4.3).
As ondas de Rayleigh são úteis porque apresentam alta sensibilidade à detecção de
descontinuidade de superfície, obviamente, ou muito próximas à superfície, podendo
acompanhar peças com algumas curvaturas e percorrer distâncias consideráveis, se
a superfície da peça for lisa. Por essa razão, a onda de Rayleigh pode ser usada para
inspecionar áreas que outras ondas não podem, devido à dificuldade de acesso.
150nda de Rayleigh - Onda superficial caracterizada pelo movimento elíptico das partículas em torno do eixo de propagação, apre-
sentando penetração inferior a um comprimento de onda [1 .6) .
50
 Ultrassom

Um fato negativo é que ondas de Rayleigh também são refletidas por gotas ou acú-
mulo de óleo na superfície de ensaio. Em gera!, irregularidades ou a presença de lí-
quidos na superfície causam uma atenuação considerável dessa onda, gerando ondas
longitudinais.
4.4.4 Onda de Lamb
Quando uma onda superficial é introduzida em um material que tenha espessura
igual ou menor a três comprimentos de onda, é gerado um tipo vibracional complexo
que se propaga paralelamente à superfície, com resultados diferentes aos que foram
vistos até aqui, conhecida como onda de chapa ou de Lamb 16• A teoria que descreveu
essa onda foi desenvolvida por Horace Lamb, em 1916.
As ondas de Lamb promovem uma vibração no material de modo que a onda en-
globa toda a espessura da peça, propagando-se por vários metros em determinados
materiais, como o aço. Portanto, são ondas muito úteis na varredura de chapas, arames
e tubos.
Ao contrário do que ocorre com as ondas longitudinais, transversais e superficiais, a
velocidade de propagação da onda de Lamb não depende somente da densidade e das
propriedades do material elástico. Ela também é influenciada em grande parte pela
frequência de teste e espessura do material.
Dentre os complexos modos de vibração das partículas no material, podemos citar
as duas formas básicas da onda de Lamb: a simétrica (de dilata ão e a assimétrica (de
flexão). A forma da onda é determinada pelo simples fato de que o movimento das
partículas é simétrico ou assimétrico em relação ao e·xo neutro da peça de ensaio.
. , 1cas
as on d as de L am b ~ . e fl exa- ?.-
ha, c/,fc,,
um desC<léO . dºma1d a part1-
ocarnento long1tu ,
cula ao longo do eixo neutro da peça e um deslocamento elíptico da partícula em cada
superfície, conforme ilustra a Figura 4.13 . Esse modo de vibração consiste em sucessi-
vos aumentos e diminuições de espessura da chapa. Ou seja, é como se observássemos
e~feras de aço passando forçadamente por uma mangueira de borracha macia com
menor diâmetro.

Direção de
propagação - · _ _ ........_ . __ - ·- __ - ·- ·- _ __. _ - ·- ·- - ·- - ·- ·- Eixo neutro

Figura 4.13. Onda de Lamb simétrica (1.17].

" Onda de Lamb - Tipo de onda que se propaga através da espessura de uma chapa fina e que pode ser gerada apenas a determi-
nados valores de ângulos de incidência, frequência e espessura da chapa [1 .6].
51
Abendi

Nas ondas de Lamb assimétricas (de flexão) há um deslocamento transversal (per-

pendicular) da partícula ao longo do eixo neutro da peça e um deslocamento elíptico
da partícula em cada superfície, conforme ilustra a Figura 4.14. Podemos associar esse
modo assimétrico da onda de Lamb a um tapete "chicoteando" para cima e para baixo,
de modo a gerar uma onda através dele.

Direção de
propagação Eixo neutro

Figura 4.14. Onda de Lamb assimétrica [1.17].

As ondas de Lamb simétricas produzem um movimento mais eficiente, pois a força

de excitação é paralela à chapa. Já nas ondas de Lamb assimétricas uma grande parte
do movimento é perpendicular à chapa e um pequeno movimento ocorre no sentido
paralelo. Assim, "curvas" que se movimentam nas duas superfícies se movem na mes-
ma direção.
Um exemplo de aplicação prática derivada da onda de Lamb é a inspeção de dutos,
principalmente enterrados, utilizando-se a técnica de ondas guiadas.
4.4.5 Onda de Creeping
As ondas de creeping diferem um pouco da onda superficial ou de Rayleigh. Elas
são geradas quando uma onda longitudinal refratada, proveniente de cabeçote de feixe

críti o.
-- - -
angular17, percorre as regiões um ouco abaixo da superfície perto do primeiro ângulo
-
A Figura 4.15 mostra uma onda de creeping, que corresponde à região superior do
envelope de um feixe de onda longitudinal de 76º, propagando-se paralelamente à su-
perfície da peça (90°). Na figura podemos perceber que não se trata de uma simples
onda superficial cuja energia sônica está concentrada a poucos milímetros da superfí-
cie e praticamente paralela a ela, mas sim de uma técnica muito sensível à detecção de
trincas rasas na superfície. Essa técnica pode ser muito bem utilizada na detecção de
defeitos em juntas soldadas.
Enquanto a onda de creeping propaga-se ao longo da superfície, a cada ponto ocorre
a conversão de modo e ondas transversais são geradas. Como resultado, todo o volume
da peça pode ser varrido, permitindo obter informações sobre a espessura da peça ou
detecção de falhas que provoquem alterações da espessura.

" Cabeçote angular- Cabeçote cujo eixo do feixe incidente numa interface forma um ângulo diferente de 0° e 90° em relação ao plano
normal a superfície da pega [1.6] .

52
 Ultrassom

Algumas técnicas de inspeção desenvolvidas com a onda de creeping permitem

identificar a presença de corrosão na superfície interna e externa da peça, fornecendo
uma estimativa da extensão da área e da espessura nominal. Além disso, a condição
da superfície não tem sido uma limitação na aplicação dessas técnicas, apresentando
tolerância n·a utilização em condição de serviço e sobre revestimentos.
É importante ressaltar também que essa técnica de ultrassom pode ser requisitada
como ensaio complementar para dirimir eventuais dúvidas sobre determinadas indi-
cações de outros ensaios, como por partículas magnéticas.
Uma limitação é a faixa de espessura, geralmente em 45 mm, devido à forte atenua-
ção (perda de energia) da onda transversal (33°). Entretanto, quando as ondas trans-
versais atingem a superfície oposta ocorre nova conversão do modo de vibração, e
as ondas de creeping passam a varrer e detectar falhas na superfície intérna. Outra
vantagem no uso das ondas de creeping é que as ondas longitudinais geradas podem
ser utilizadas na inspeção de soldas em aços austeníticos e inconel 18, pois são menos
atenuadas que as ondas transversais (1.7].

Ângulo de Incidência
,1 ~
1
1
1

Cabeçote

Onda de Creeping paralela

à superfície (90º)

Onda de Creeping

Figura 4.15. Onda de creeping [1.7].

Analisando a Figura 4.16(a,b) é possível identificar no diagrama que a razão entre a

dimensão do cristal (d) de um cabeçote angular duplo cristal e o comprimento de onda
(À) tem relação com o ângulo de entrada da onda (p).

" lnconel - É uma marca registrada da Special Metais Corporation e se refere a uma família de superligas de aços inoxidáveis
austeníticos (níquel-cromo). Normalmente é usado em aplicações que exigem excelentes propriedades de resistência térmica (para
altas temperaturas) e à corrosão.
53
Abendi

Cristal

Vista lateral do
- Cabeçote angular
duplo cristal

i - ~ --
~ ·- ............ ...... .....

Vista superior do
cabeçote angular
duplo cristal
Zona de
sensibilidade

(a)

90 o
._i..-
~
L--
80 o
i,...--

70 o / "
v"'
60 o V
/
/
50 o /

40 o
/
30 o
1 2 3 4 5 6 8 10 20 30 40

d/'A.

(b)
Figura 4.16. Correlação entre o ângulo de entrada e a razão dA (1 .10].

Dentre os tipos de ondas apresentadas até aqui, certamente as ondas longitudinais e

transversais são as mais utilizadas nos diversos segmentos da indústria.

54
 Ultrassom

Para encerrarmos este capítulo apresentamos a Tabela 4.1 com valores nominais de
velocidade das ondas longitudinais e transversais em diversos materiais, assim como
a respectiva impedância acústica e densidade.

Tabela 4.1. Densidade, velocidades e impedâncias acústicas de alguns materiais [1 .17].

Material Densidade Velocidade Velocidade lmpedãncia

(kg/m 3) transversal longitudinal acústica x10 3
fm/s) fm/s) fka/m 2.s)
Acrilico 1.180 1.430 2.730 3.221
Aco (baixa liaal 7.850 3.250 5.940 46.620
Aço (bloco de 7.850 3.250 5.920 46.472
calibração)
Aço inoxidável 8.030 3.120 5.660 45.500
austenftico
Aço Inoxidável 7.670 2.990 7.390 56.700
martensftico
Aaua 1.000 - 1.480 1.480
Aluminio 2.700 3.130 6.320 17.064
Ar 1,3 - 330 430
Borracha 1.200 - 2.300 2.800
vulcanizada
Bronze 8.100 2.120 4.430 35.883
Cobre 8.900 2.260 4.700 41 .830
Concreto 2.000 - 4.600 9.200
Ferro fundido 6.900 2.200 5.300 24.150
Ferro fundido 7.200 2.650 4.600 33.120
Cinzento
Glicerina 1.300 - 1.920 2.496
Liga de cromo- 8.250 3.020 7.820 64.500
níauel feriado
Liga de molibdênio 8.830 2.720 6.020 53.100
feriado
Maanésio 1.700 3.050 5.770 9.809
Níquel 8.800 2.960 5.630 49.544
Nylon 1.140 - 2.700 3.000
óleo 870 - 1.740 1.514
Poliamida 1.100 1.080 2.620 2.882
Polietileno 940 925 2.340 2200
Poliestireno 1.060 1.150 2.380 2.523
Prata 10.500 1.590 3.600 37.800
PVC 1.400 1.060 2.395 3.353
Quartzo 2.650 - 5.760 15.264
Resina eoóxi 1.170 1.100 2.650 3.150
Teflon 2.200 550 1.350 3.000
Titanato de bário 5.400 - 5.000 27.000
Titânio 4.500 3.120 5.990 27.000
Tunastênio 19.300 2.880 5.170 100.000
Zircónio 6.400 2.300 4.650 29.800
Vidro 3.600 2.560 4.260 15.336

55
Abendi

4.5 Comportamento das Ondas Ultrassônicas

4.5.1 Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Normal
No capítulo sobre impedância acústica aprendemos que quando uma onda ultrassô-
nica incide perpendicularmente em uma interface entre dois meios distintos conforme
representação feita na Figura 4.8, uma parcela dela é refletida e será redirecionada de
volta em direção à fonte de onde partiu; a outra parcela atravessa a interface, propa-
gando-se ao longo do segundo meio. Isso ocorre porque as impedâncias acústicas ou
propriedades acústicas são diferentes nesses meios adjacentes.
Quanto maior a diferença de impedância, maior a porcentagem de energia que será
re etl a na interface. Ao contrário, se a diferença as impe ãrlcias acústicas for pe-
quena, somente uma pequena parcela da energia é refletida de volta, sendo que a maior
parte da energia ultrassônica atravessa a interface e é transmitida ao segundo meio.
Pela equação 4.18 é possível determinar dados quantitativos que receberão o nome
de fator de reflexão ou coeficiente de reflexão 19• Também é possível obter o coeficiente
de reflexão com a equação 4.19, que corresponde à fração da intensidade ou da energia
ultrassônica de uma onda incidente que foi refletida na interface, já que a velocidade
e a pressão das partículas são as mesmas nesse meio refletido. Da multiplicação do
coeficiente de reflexão por 100 resultará a quantidade de energia refletida como uma
porcentagem da energia original.
R = !.r_ (4.18)
li

R =~ = (Z2 - Z1)2 (4.19)

I; (Z1+ Z2)2

Onde:
R =coeficiente de reflexão(%)
Z1 = impedância acústica do meio 1 (kg/m2.s)
Z 2 =impedância acústica do meio 2 (kg/m2.s)
11 =intensidade ultrassônica transmitida
12 = intensidade ultrassônica incidente
A quantidade de energia sônica que é transmitida através do limite (interface) é dado
pelas equações 4.20 e 4.21. O coeficiente de transmissão20 pode também ser determi-
nado pela equação 4.22 simplificada.

"Coeficiente de reflexão - Relação entre a pressão acústica total refletida e a pressão acústica incidente em uma superfície reflec-
tante.
"Coeficiente de transmissão - Relação entre a pressão acústica transmitida e a pressão acústica incidente através de uma interface.

56
 Ultrassom

(4.20)
T=!J_
li
T =_l = 4.Z1.z2 (4.21)
/; (Z1 + Z2)2

T: 1-R (4.22)

Onde:
T = coeficiente de transmissão (kg/m2.s)
R = coeficiente de reflexão (%)
Z1 = impedância acústica do meio 1 (kg/m2.s)
Z 2 = impedância acústica do meio 2 (kg/m2 .s)
11 = intensidade ultrassônica transmitida
12 = intensidade ultrassônica incidente
Vale ressaltar que esses coeficientes de reflexão ou transmissão levam em conta a
intensidade de energia ultrassônica imediatamente antes de atingir a interface, não
considerando a perda de energia sofrida durante a propagação do som devido à atenua-
ção no meio, condição da superfície etc.
Como exemplo da determinação dos coeficientes de reflexão e transmissão, con-
sideraremos a inspeção de um bloco de aço submerso em um recipiente com água.
Na Figura 4.17 é possível identificar uma energia ultrassônica deixando o cabeçote,
propagando-se através da água e encontrando (incidência perpendicular) a superfície
bloco de aço (interface 1). Calculando a energia sônica transmitida e refletida nessa
interface de água-aço, chegaremos a 88% da energia ultrassônica sendo refletida e re-
tornando ao cabeçote e somente 12% incidente sendo transmitida para o bloco de aço.
Quando a onda ultrassônica que foi transmitida (12%) ao aço incidir na superfície
do lado oposto (interface 2), teremos 88% da energia sendo refletida. Ou seja, 10,56%
serão refletidos na interface aço-água e somente 1,44% atravessará para a camada de
água abaixo do bloco.
Os 10,56% de energia que retornaram pelo aço incidirão novamente na interface
1 (aço-água), resultando em 1,27% da energia transmitida e retornando ao cabeçote,
enquanto os restantes 9,29% refletirão e percorrerão novamente a espessura do aço.

57
 Abendi

-cabeçote

Melo 1
Água

100%

10,56 "lo

Interface 2 (aço-Agua)

Figura 4.1 7. Coeficientes de reflexão e transmissão.

Usando-se os valores das impedâncias apresentados na Tabela 4.1 podem ser calcu-
lados os coeficientes de reflexão e transmissão em diferentes materiais.
As equações mostram que o coeficiente de reflexão tende a resultados nulos (zero)
quando Z 1 e Z2 têm valores similares. Nesse caso os materiais estão perfeitamente
unidos e compatíveis.
~ Ao contrário, quando os dois materiais envolvidos têm características de impedância
,, / consideravelmente diferentes (por exemplo, um sólido ou líquido em contato com um
gás), os coeficientes de transmissão e reflexão tendem, respectivamente, a Oe a 100%.
Diz-se, assim, que esses materiais são incompatíveis ou mal aderidos.
Consideremos então uma situação em que a face de contato de um cabeçote está
posicionada sobre a superfície de uma peça metálica com acoplante. Obviamente que,
por melhor acabadas que sejam as superfícies em contato (face do cabeçote e peça),
certamente em alguns lugares haverá uma fina camada de acoplante. Nesse caso, po-
deríamos imaginar que, por se tratar de interface sólido-líquido (cabeçote-acoplante) e
líquido-sólido (acoplante-peça), o coeficiente de transmissão seria insignificante. Po-
rém, levando-se em conta que a impedância acústica da face de contato ou da peça
(sólido) não difere tanto da impedância do acoplante (líquido), e a espessura da camada
de acoplante é muito menor do que um comprimento de onda, a perda de energia entre
essas interfaces não chega a ser tão relevante a ponto de impedir a passagem (transmis-
são) de boa parte de energia sônica emitida pelo cabeçote.
Para que possamos perceber melhor essa condição, vamos expor um exemplo prático
que encontramos em algumas literaturas sobre o método de ultrassom. Supondo que
a superfície de ensaio de uma peça metálica seja usinada e apresente uma rugosidade
de aproximadamente 1 µm , ao colocarmos o cabeçote sobre esta superfície haverá
lacunas (espaços) de mesma magnitude. Considerando que seja usado um cabeçote de

58
 Ultrassom

1 MHz, o coeficiente de transmissão seria reduzido em apenas 1% ou 2%, quando essa

lacuna é preenchida por um líquido (acoplante).
Por outro lado, se essa lacuna entre o cabeçote e a peça apresentasse ar, o coeficiente
de transmissão poderia ser reduzido para aproximadamente 4xl0-9, o que corresponde
a um decréscimo de mais de 80 dB. Com isso, podemos assegurar aqui a real impor-
tância do uso de um acoplante durante a transmissão ou recepção de ondas sonoras
em sólidos.
4.5.2 Reflexão e Transmissão de Pressões Acústicas
=-=--
Quando uma onda ultrassônica tem incidência nor (perpendicular) em uma in-
terface, também é possível determinar o coeficiente de pressão acústica transmitida e
refletida nela. Para tanto utilizamos as equações 4.23 e 4.24.

R : P, = Z2- Z1
Pi z1+ z2 (4.23)

T =!J_ = 2.z 2 - 1 + R
PI Z 1 + Z2 (4.24)

Onde:
R = coeficiente de reflexão
T = coeficiente de transmissão
P, = pressão sônica da onda refletida
P, = pressão sônica da onda transmitida
P1 = pressão sônica Incidente
Z1 = impedância acústica do meio 1 - onda incidente
Z 2 = impedância acústica do meio 2 - onda transmitida
Quando utilizamos as equações 4.23 e 4.24, pode acontecer de encontrarmos resul-
tados de coeficientes negativos. Para explicarmos um pouco melhor, apresentamos os
cálculos dos coeficientes de reflexão e transmissão utilizando, novamente, o exemplo
clássico encontrado em diversas literaturas sobre o ultrassom (coeficientes R e T na
interface aço-água).
Vamos então determinar o coeficiente de reflexão e transmissão da pressão sônica
incidente nessa interface:
=46,6x10 kg/m .s
Z / aço) 6 2

Zi água) = 1,48x10 6 kg/m 2.s

59
Abendi

R = 1,48 - 46,6 = 0,938 ~ R = -93,8%

46,6 + 1,48

T = 1 + (-0,938) = 0,062 ~ T = 6,2%

Analisando os coeficientes, observamos que o coeficiente de reflexão da pressão

sônica incidente é negativo. Isso indica que a onda sônica refletida está em fase inversa
da onda sônica incidente (Figura 4.18). Ou seja, quando uma onda incidente, em deter-
minado momento, atingir a interface em seu ponto máximo positivo de pressão sônica,
a onda refletida estará em seu ponto máximo negativo de pressão sônica.
Pressão sônica

Aço Água
1

P,

P;

-
Onda
Refletida

Fig ura 4.18. Pressão sônica na interface aço-água [1 .17].

Agora determinaremos o coeficiente de reflexão e transmissão da pressão sônica

incidente de uma interface água-aço:

Z /água) = 1,48x1 0 kg/m .s

6 2

Zi aço) =46,6x106 kg/m .s 2

R = 46,6 - 1,48 = 0,938 ~ R = 93,8%

1,48 + 46,6

T = 1 + 0,938 = 1,938 ~ T = 193,8%

Uma vez que os coeficientes são positivos, temos então a pressão sônica refletida
e incidente na mesma fase (Figura 4.19). Entretanto, a pressão sônica transmitida é
maior que a incidente (T = 193,8 %). Apesar de parecer que a pressão sônica transmiti-
da contradiz a lei da conservação da energia, é importante ressaltar que a intensidade

60
 Ultrassom

sônica incidente é sempre igual à soma das intensidades refletidas e transmitidas, con-
forme vimos no capítulo 4.5.1.
A razão pela qual a pressão transmitida é maior no aço deve-se ao fato dela ser pro-
porcional ao produto da amplitude e à impedância acústica, conforme mostrou a equa-
ção 4.12 do capítulo 4.3.6. Apesar da intensidade sônica (energia) transmitida ao aço
ser baixa, a pressão acústica transmitida é maior e proporcional à impedância acústica
(equação 4.11 , capítulo 4.3.5).
Podemos concluir que os coeficientes de intensidade sonora e pressão são direta-
mente proporcionais, como mostrou a equação 4.15. Na prática, a pressão sonora é a
responsável pela geração da tensão no cristal piezoelétrico. Entretanto, a intensidade
depende dos coeficientes de reflexão e transmissão que ocorrem nas interfaces, sendo
essencial um estudo de ambos no ensaio de ultrassom.

Água

Onda
Incidente
1
0,87

0,87
-1

-1,93
-2

Figura 4.19. Pressão sônica na interface água-aço [1 .17].

61
Abendi

4.5.3 Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Oblíqua

Vimos no capítulo anterior que se uma onda ultrassônica incide perpendicularmente
em uma interface plana entre dois meios distintos (Figura 4.8), uma parcela dessa onda
é refletida, enquanto a outra atravessa a interface propagando-se ao longo do segundo
meio, sem que haja qualquer alteração entre os ângulos de incidência21 do feixe sônico,
refletido e transmitido.
Da mesma forma, quando uma onda ultrassônica incide em uma interface plana num
ângulo diferente de 90°, ou seja, ângulo oblíquo, podemos ter também os fenômenos
da reflexão e transmissão presentes nos meios 1 e 2, respectivamente. Obviamente,
esses meios adjacentes apresentam também propriedades acústicas diferentes. Só que
agora, com a incidência oblíqua, temos o surgimento de alguns fenômenos mais com-
plexos do que os vistos em uma onda incidente normal.
O primeiro fenômeno é o da refração da onda transmitida ao segundo meio, con-
forme ilustra a Figura 4.20. Nela temos a onda incidente em um ângulo oblíquo a
em relação à normal (meio 1), a onda refletida com o ângulo de reflexão22 a' e a onda
refratada transmitida ao meio 2 propagando-se em um ângulo diferente (p), o qual é
conhecido como ângulo de refração23•
Esse fenômeno da refração pode ser facilmente constatado no nosso cotidiano. Por
exemplo, se olharmos um objeto dentro da água e nos posicionarmos a certa distância,
de modo que nossa linha de visão seja oblíqua em relação à superfície, o objeto pare-
cerá mais próximo de nós do que realmente está. Isso ocorre porque a luz é refratada
na água e o ângulo refratado passou a ser menor do que o da luz incidente na superfície
da água ou na interface ar-água.
Normal
Onda Onda
refletida

Interface Meio 1
Meio2

Onda

Figura 4.20. Reflexão e refração da onda .

" Ângulo de incidência - Ângulo entre o eixo do feixe de incidência e a norma da interface [1 .6].
" Ângulo de reflexão - Ângulo entre o eixo do feixe refletido e a normal da interface [1 .6].
" Ângulo de refração - Ângulo entre o eixo do feixe refratado e a normal da interface [1 .6].
62
 Ultrassom

Vale lembrar que a refração ocorre em uma interface devido a diferentes velocida-
des das ondas acústicas dent ·ai Por sua vez, a velocidade sônica
em cada material é determinada pelas propriedades acústicas do material (módulo de
elasticidade e densidade), fenômeno já citado no capítulo 4.3.4.
4.5.4 Lei de Snell
~Po meio da Lei de Snell é
refratadas uando certas ondas ultrassônicas oblí uas_ incidem em uma interface. Se-
gundo essa lei, a relação entre o seno do ângulo de incidência e o seno do ângulo de
refração é igual à razão das velocidades correspondentes das ondas incidente e refra-
tada. A equação 4.25 demontra matematicamente essa relação.
sen a
--=-
vi (4.25)
senjJ V2

Onde:
a = ângulo de incidência - meio 1
f3 = ângulo de refração - meio 2
v1= velocidade da onda incidente - meio 1 (m/s)
V2= velocidade da onda refratada- meio 2 (m/s)
Como exemplo do uso da Lei de Snell, considera-se que uma onda longitudinal se
propaga na água (meio 1), a uma velocidade de 1,5 km/s, e incide em um ângulo de 10º
na interface com o aço (meio 2). Se adotarmos que a velocidade da onda longitudinal
no aço é 6,0 km/s, chegamos ao ângulo da onda refratada no aço conforme segue:

senlO
- - =-
1,5
~ sen/)L = 0,68 ~ f3t = 43º I -
ofY
1
sen/)L 6
(,S

Nesse exemplo, o ângulo da onda incidente é menor que a onda refratada, diferente
do que vimos na Figura 4.20. Isso porque a velocidade da onda longitudinal refratada
no aço é maior que da onda longitudinal que se propaga na água.
Como não existe onda transversal nos meios líquidos, obviamente que por um sim-
ples cálculo confirmamos que a onda refletida no meio 1 (água) é longitudinal, cuja
velocidade é a mesma da onda incidente. A razão entre essas velocidades equivale a 1
e, portanto, teremos os ângulos de incidência e de reflexão iguais (Figura 4.21).

63
Abendi

Normal

Onda Onda
incidente refletida

Interface Água
Aço

Onda
refratada

Figura 4.21. Ângulos de refração (1.10].

4.5.5 Conversão de Modo

No capítulo anterior vimos que os ângulos de reflexão a' e refração p dependem do
ângulo de incidência a. Vimos também um exemplo para determinar os ângulos de
ondas refletidas e refratadas, ambas longitudinais, geradas a partir de uma onda longi-
tudinal oblíqua incidindo em uma interface água-aço.
Agora, usando a mesma equação da Lei de Snell, vamos considerar que a onda re-
fratada no aço tem uma velocidade de 3,2 km/s, equivalente à onda transversal. Man-
tendo as mesmas condições do exemplo anterior (meio 1 - água, ângulo a da onda de
incidência - 10º) teremos:
sen 10 1,5
= -- ~ sen /3 T =0,37 ~ /3 T = 22°
sen /3T 3,2

Percebemos que, além da onda longitudinal refratada de ângulo PL' há também a

propagação de uma onda transversal refratada no aço de ângulo PT' conforme ilustra
a Figura 4.22. Vemos aqui que, além da refração, outro fenômeno ocorre quando uma
onda incide obliquamente em uma interface entre materiais de diferentes impedâncias
acústicas. Esse fenômeno é conhecido como conversão de modo.
conversão de modo é caracterizada pela mudança na natureza do movimento das
ondas, ou seja, quando uma determinada onda sônica se propaga em um material
sólido, a forma de vibração dessa onda pode ser transformada em outro tipo. Pelo
exemplo demonstrado matematicamente, acima, quando a onda longitudinal com de-
terminado ângulo oblíquo atingiu a interface água-aço, uma parte da energia causou o
movimento de partículas no sentido transversal, iniciando o movimento de uma onda
transversal refratada, enquanto a outra parte da energia manteve-se como uma onda
longitudinal refratada. Esse fenômeno acontece em várias situações durante o ensaio

64
 Ultrassom

por ultrassom, algumas vezes intencionalmente e outras não, causando alguns trans-
tornos em determinados casos, como veremos a seguir.
Normal

Onda Onda
incidente refletida

Interface Ág ua
Aço

Ondas
refratadas

Figura 4.22. Â ngulos de refração [1.10].

Vejamos outro exemplo, agora usando uma onda longitudinal no aço incidindo em
uma interface (aço-ar) a 60°. Obviamente que teremos uma componente de onda lon-
gitudinal refletida com o mesmo ângulo. Mas agora estamos considerando a reflexão
em um meio sólido (aço). Será que, além da onda longitudinal refletida, teríamos uma
outra componente de onda refletida, no caso, uma transversal?
Vejamos se seria possível usando a mesma equação 25:

sen60 6,0
--= -~senar = 0,46 ~ªr = 27 ,50
senar 3,2

Pelo resultado acima confirmamos a existência também de uma onda transversal

refletida (ar), cujo ângulo e velocidade são menores, se comparados com o ângulo (aL) e
velocidade da onda longitudinal refletida de 60º (Figura 4.23). Portanto, mais uma vez
a energia da onda incidente foi dividida em duas componentes de ondas refletidas, uma
longitudinal e outra transversal.

Normal
1

Onda Onda
refletida

Interface Aço
Ar

Figura 4.23. Ângulos de reflexão [1 .1O].

65
Abendi

Por fim, dependendo do ângulo da onda incidente (longitudinal ou transversal) em

uma interface entre dois meios adjacentes, podemos ter o fenômeno da conversão de
modo gerando ondas longitudinais e transversais, refletidas e refratadas.
A Figura 4.24 ilustra essa possibilidade, considerando as características acústicas
dos dois meios sólidos adjacentes e o ângulo da onda incidente (a). Nela temos que a
energia da onda incidente é dividida entre as ondas refletidas no meio 1 (longitudinal
e transversal) e refratadas no meio 2 (longitudinal e transversal). Considerando as
diversas possibilidades da figura abaixo, podemos estabelecer uma equação geral para
determinar os diversos ângulos (equação 4.26) com base na Lei de Snell.

Normal
1

Onda Onda
refletida

Interface Meio 1
Meio2

Ondas

Figura 4.24. Ângulos de reflexão e refração [1 .10].

sena sena'u sena'n senfJL 2 senfJT2

-- = = = =-~~

vi Vu Vn VL 2 VT2 (4.26)
Onde:
a = ângulo da onda incidente no meio 1
a 'u = ângulo da onda longitudinal refletida no meio 1
a ' T1 = ângulo da onda longitudinal refletida no meio 1
~L 2 = ângulo da onda longitudinal refratada no meio 2
~T = ângulo da OJ;ida transversal refratada no meio 2
2
V1 = velocidade da onda incidente no meio 1
Vu = velocidade da onda longitudinal refletida no meio 1
V T1 = velocidade da onda transversal refletida no meio 1
VL 2 = velocidade da onda longitudinal refratada no meio 2
V T2 = velocidade da onda transversal refratada no meio 2

66
 Ultrassom

Na inspeção ultrassônica para detecção de falhas a conversão de modo pode causar

confusão ao inspetor, pois ela é dependente das amplitudes relativas da onda longitu-
dinal refletida e do modo convertido da onda transversal. A Figura 4.25 nos dá uma
ideia dessas amplitudes relativas para diversos ângulos crescentes de incidência de
uma onda longitudinal na interface aço-ar.

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1 1 1 1 ' 1 1 1

'' '' ''

o
O" 30"

Ângulo de Incidência

Figura 4.25. Correlação entre o ângulo de incidência da onda longitudinal e a ampl itude
relativa - interface aço-ar [1 .15].

Considerando a figura acima, é possível perceber que em ângulos de incidência bai-

xos a onda transversal é fraca e pode ser desprezada. Já no ângulo de incidência pró-
ximo de 25° a onda longitudinal refletida e a onda transversal têm a mesma amplitude.
Quando o ângulo de incidência se aproxima de 70º a onda longitudinal refletida é
muito fraca, ao passo que a onda convertida transversal é mais forte.
Veremos agora algumas situações práticas em que a conversão de modo pode oca-
siónar transtornos durante a inspeção de metais. Consideremos que está sendo inspe-
cionada uma solda com cabeçote angu lar de 60º (onda transversal). O ensaio é realizado
em uma junta de topo soldada com espessuras dissimilares, conforme ilustra a Figura
4.26. Nesse caso, quando o cabeçote é posicionado sobre a superfície de maior espes-
sura, visualizamos o eixo acústico do feixe sônic9 incidindo na superfície interna da
junta (interface aço-ar) com redução da espessura. A onda transversal (incidente) está
em um ângulo desfavorável em relação à geometria da junta, ocasionando a conversão
de modo e gerando a reflexão de duas ondas, uma transversal e outra longitudinal.

67
Abendi

Em uma determinada posição do cabeçote em relação à solda, a onda longitudinal

incidirá no reforço externo da solda, gerando uma indicação no aparelho de ultrassom.
O inspetor, ao projetar somente a onda transversal sobre a seção transversal da solda,
poderá interpretar equivocadamente a indicação com uma descontinuidade.

Figura 4.26. Localização equivocada de descontinuidade devido à conversão de modo.

Analisando a Figura 4.26 e utilizando a Lei de Snell podemos determinar a exis-

tência e os ângulos de reflexão. Em função da geometria da junta a onda transversal
incidiu na superfície interna (interface aço-ar), em um ângulo de 30° em relação à
normal (N).

_s_
en_3_0_º _ sena' - '" a' - 6640
3230 - - 5-9-20- --, - '·

No exemplo acima, em função da conversão de modo, teremos dois tipos de ondas

refletidas (transversal e longitudinal) com ângulos de 30° e 66,4°. Esse inconveniente
pode ocorrer utilizando o mesmo cabeçote angular de 60º e detectando descontinuida-
des perpendiculares à superfície (internas ou superficiais), como, por exemplo, trincas
(interface aço-ar) com determinada orientação, de modo que o ângulo de incidência
(a) seja equivalente a 30º.
Em peças de aço carbono a onda transversal irá se transformar predominantemente
em uma onda longitudinal, refletida sob um ângulo de 66º (aproximadamente), confor-
me mostra a Figura 4.27(a,b).

68
 Ultrassom

'
''
\

(a) (b)
Figura 4.27. Conversão de modo em descontinuidades internas.

No ensaio por ultrassom de materiais, frequentemente, são encontradas as reflexões

dentro de um ângulo formado por dois planos de superfície da peça. Se um raio atinge
uma borda (ângulo reto), ele é refletido paralelamente a si próprio, independentemen-
te do ângulo que faz com uma das duas faces, depois de uma dupla reflexão (Figura
4.28a). No caso de um feixe sônico, adicionalmente ocorrerá uma troca de seus dois
lados (Figura 4.28b).

(a) (b)
Figura 4.28. Reflexão em superfícies com ângulo reto - raio único (a) e feixe sônico (b} [1.10]

É importante ressaltar que, apesar dos exemplos acima, não se deve descartar a uti-
li zação dos cabeçotes angulares de 60º, pois a conversão de modo não é uma particu-
laridade deste cabeçote ou ângulo. Recomenda-se que um inspetor experiente utilize
métodos gráficos para determinar se a geometria da peça ou da descontinuidade pode
gerar conversão de modo e, a partir daí, localizar corretamente as descontinuidades.
Dentre as diversas situações práticas em que a conversão de modo pode ocasionar
alguns transtornos durante um ensaio, apresentamos um último exemplo, agora com
um cabeçote normal. A Figura 4.29(a) mostra este cabeçote normal posicionado na
face de uma peça esbelta. Nota-se que um feixe sônico de onda longitudinal apresenta

69
Abendi

um pequeno ângulo de divergência (abertura do feixe sônico) em relação ao seu eixo

acústico. A uma determinada profundidade as bordas do feixe começam a incidir na
parede lateral da peça (interface aço-ar). Com o fenômeno da conversão de modo ha-
verá ondas transversais e longitudinais refletidas se propagando na peça.
Entretanto, como o eixo acústico principal (onda longitudinal) atinge primeiro a su-
perfície oposta, o primeiro eco na tela do aparelho corresponderá ao eco de fundo da
peça. A Figura 4.29(b) apresenta também uma barra cilíndrica e, ao lado, a tela de um
aparelho de ultrassom com o eco de fundo e os respectivos ecos espúrios, resultado da
conversão de modo.

(a)'

Ecos espúrios da
Eco de fundo conversão de modo

(b)

Figura 4.29. Conversão de modo da borda de uma onda longitudinal para onda transversal:
(a) cabeçote posicionado na face de uma barra cilíndrica esbelta; (b) apresentação de ecos
espúrios provenientes da conversão de modo.

70
 Ultrassom

Além da conversão de modo, outro inconveniente que pode ocasionar transtornos

na prática é o aumento significativo da temperatura. Conforme já vimos no capítulo
Velocidade da Onda, teremos diminuição da velocidade sonora de uma onda quando
aumentarmos significativamente a temperatura. A Figura 4.30 apresenta um gráfico
relacionando a variação da velocidade sônica de uma onda longitudinal no aço em
função da temperatura.

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1 1 1 1 1

''' '''
5780 ' '
25 50 75 100 125 150 175 200

Tempeartura (ºC)

Figura 4.30. Variação da velocidade da onda longitudinal no aço

em relação à temperatura [1.29].

Considerando a Lei de Snell e colocando em situações práticas a utilização de uma

onda transversal para ensaio de um material sólido, o ângulo de refração também so-
frerá uma influência da temperatura, conforme ilustra o gráfico da Figura 4.31. Nesse
último, também temos a diminuição da velocidade de uma onda transversal no aço
com o aumento da temperatura. Assim, para a correta determinação da localização de
uma descontinuidade devemos levar em conta as situações de variação significativa
da temperatura.

71
Abendi

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3220

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3200
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3180

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25 50 75 100 125 150 175 200

Tempeartura (ºC)

Figura 4.31 . Variação da velocidade da onda transversal no aço em relação

à temperatura [1.29].

4.5.6 Primeiro Ângulo Crítico

Utilizando a Lei de Snell e considerando a Figura 4.22, quando o ângulo de incidên-
cia a é pequeno, as ondas ultrassônicas que se propagam em um meio submetem-se
aos fenômenos de conversão de modo e de refração, após encontrar uma interface
com um outro meio. Isso resultará na propagação simultânea de ondas longitudinais e
transversais em diferentes ângulos de refração no segundo meio.
Se durante o ensaio por ultrassom essa conversão de modo da onda não for levada
em consideração, a localização e avaliação de descontinuidades torna-se impossível
em muitos casos (Figura 4.32a) e até mesmo a detecção poderá ser questionável. Nesse
caso, um eco na tela do aparelho levará a dois locais diferentes de refletores (Figura
4.32b), se for tomada como base a onda longitudinal ou transversal na utilização de
recursos gráficos de localização.

'
o 2 4 ~ a 10

(a) (b)
Figura 4.32. Locais de falhas questionáveis [1.10].

72
 Ultrassom

Logo, ficará a dúvida de onde estará a descontinuidade, o que nos leva a crer que na
grande maioria dos casos do ensaio por ultrassom com feixe angular não é conveniente
a existência de dois tipos de ondas com velocidades diferentes no interior da peça.
Uma resposta clara só pode ser dada pelo inspetor quando um dos modos de onda
não ocorre. A condição ideal para "suprimir" a onda longitudinal refratada no segundo
meio pode ser derivada da Lei de Snell, na qual, em primeiro lugar, reconhecemos que
o ângulo de refração das ondas longitudinais no aço equivale a praticamente o dobro
das ondas transversais refratadas.
Obviamente que essa condição se deve ao fato de que a velocidade da onda transver-
sal de um meio sólido é sempre menor que a da onda longitudinal. Com isso, o ângulo
de refração PL para ondas longitudinais é sempre maior que o ângulo de refração PT
para as transversais.
Se raciocinarmos um pouco, perceberemos que, quando o ângulo de incidência au-
menta, o ângulo de refração também aumenta, até que, para um determinado valor do
ângulo de incidência a ângulo de refração PL' atinge 90º. Nesse momento, a onda lon-
gitudinal surge a partir do segundo meio e se propaga paralelamente à interface entre
os dois meios, enquanto somente a onda transversal refratada se propaga no segundo
meio, conforme Figura 4.33.
Essa é, sem dúvida, a condição prévia para a aplicação universal dos cabeçotes de
feixe angular. Tal condição é chamada de primeiro ângulo crítico.
Normal
Onda
incidente
Onda longitudinal
Meio 1 na interface
Interface

Meio2

Figura 4.33. Primeiro ângulo crítico (1 .1O].

4.5.7 Segundo Ângulo Crítico

Se aumentarmos ainda mais o ângulo de incidência a , consequentemente o ângulo
de refração de onda transversal PT vai se aproximando de 90º. Quando o ângulo da
onda incidente a é posicionado de modo que o ângulo de refração da onda transversal
atinja exatamente 90º, o chamamos de segundo ângulo crítico. Nele a onda refratada
transversal torna-se onda superficial ou de Rayleigh.

73
Abendi

Esquematicamente, o segundo ângulo crítico é mostrado na Figura 4.34.

Normal
1
Onda 1 Meio 1

Onda transversal
Interface refratada

Meio2

Figura 4.34. Segundo ângulo crítico [1.10].

4.5.8 Pressão Acústica Refletida com Incidência Oblíqua

Até agora a Lei de Snell forneceu informações, mediante cálculos, sobre a direção
de uma onda refletida ou refratada. Porém, as relações entre as amplitudes das on-
das (pressão acústica) envolvidas também têm importância. Apresentaremos alguns
exemplos de combinações de materiais para tentarmos esclarecer a situação. A Figura
4.35(a) apresenta um exemplo que, na prática, pode ser considerado a situação de com-
binação mais comum, ou seja, quando ocorre a incidência oblíqua de uma onda em
uma interface aço-ar.
Visualizamos no quadrante esquerdo que uma onda incidente, com a pressão acústi-
ca 1, incide na interface (aço-ar) perfazendo o ângulo de 60º. No quadrante adjacente
(lado direito) percebe-se que essa mesma onda longitudinal refletiu e incidiu em uma
curva que indica a magnitude da pressão acústica para cada ângulo de incidência. Nes-
se caso, a pressão acústica da onda longitudinal refletida equivale a aproximadamente
17% da pressão acústica da onda incidente.
Já na Figura 4.35(b) o quadrante nos mostra que uma boa parcela dessa onda inci-
dente sofreu conversão de modo para uma forte onda transversal refletida com ângulo
de 28º.

74
 Ultrassom

()° l<J°
3<J°
4()°
Ô'\ 5<J°

16()°

BD°
9<J° 9<J°
AR
(a)

BD°
L -.............JL--...l--L--...J----L 9<J°
o 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
(b)

Figura 4.35. Relação entre amplitudes para reflexão de onda longitudinal

em interface aço-ar [1 .10].

No próximo exemplo utilizaremos uma onda transversal com incidência oblíqua de

20º na interface aço-ar (quadrante esquerdo da Figura 4.36a). Analisando o quadrante
adjacente percebemos que ocorre a reflexão da onda transversal, cuja magnitude da
pressão acústica equivale a praticamente 50% da pressão da onda incidente. Já a Fi-
gura 4.36(b) mostra que uma parcela da onda transversal incidente sofreu conversão
de modo, gerando também a onda longitudinal refletida com 38,8°. Também podemos
identificar na Figura 4.36(a) que qualquer onda transversal incidente igual ou maior
que 33,2° na interface aço-ar ocasionará a reflexão total no quadrante adjacente, sem a
presença de qualquer outra onda refletida.

75
Abendi

AR
(a)

10

4 5

Figura 4.36. Relação entre amplitudes para reflexão de onda

transversal em interface aço-ar [1.10].

Outra forma de identificar a magnitude da pressão acústica das ondas refletidas em

função do ângulo de incidência é apresentada na Figura 4.37. Ela também correlacio-
na os fatores de reflexão na interface aço-ar, em que o ângulo de incidência de ondas
longitudinais é demonstrado pela menor escala horizontal e o ângulo de incidência de
ondas transversais, pela escala horizontal superior. A escala vertical mostra o fator de
reflexão em termos percentuais.
Analisando a Figura 4.37 vemos que uma onda longitudinal incidente a 68° vai ge-
rar onda refletida com uma pressão acústica de 13%. Isso significa que outra parte da
onda incidente sofreu conversão de modo para onda transversal. Para um ângulo de
incidência de onda transversal de cerca de 30º, apenas em torno de 13% da pressão
acústica são refletidos no modo transversal. O restante é convertido para o modo de
onda longitudinal.
Por fim, da mesma forma como foi apresentado na Figura 4.36(a), para onda trans-
versal cujo o ângulo de incidência seja igual ou maior que 33,2º teremos esta onda
totalmente refletida e sem a ocorrência da conversão de modo.

76
 Ultrassom

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Figura 4.37. Pressão acústica de ondas refletidas em função do
ângulo de incidência [1 .20].

Onde:
Rtt =coeficiente de reflexão de onda longitudinal versus ângulo de incidência da onda
longitudinal a 1 (escala inferior)
Rtt = coeficiente de reflexão de onda transversal versus ângulo de incidência da onda
longitudinal a, (escala superior)
R& = coeficiente de reflexão de onda longitudinal versus ângulo de incidência da onda
transversal a 1
Rtt = coeficiente de reflexão de onda transversal versus ângulo de incidência da onda
transversal a 1

4.6 Transferência de Energia de um Meio para Outro

4.6.1 Geração de Ondas Ultrassônicas
A geração de som é um fenômeno em que diferentes formas de energia são conver-
tidas em energia sonora, que, por sua vez, é a energia das vibrações mecânicas. Rapi-

77
 Abendi

damente, vamos citar algumas formas de geração de som, detalhando, nos próximos
capítulos, um pouco mais de cada uma delas.
Um exemplo clássico de geração de som é quando a energia elétrica enviada a um
transdutor24 piezoelétrico é convertida em energia sonora. Outros transdutores, cha-
mados de magnetoestrictivos, utilizam do efeito do campo magnético para induzir
~ vibrações mecânicas em alguns materiais especiais. Já nos transdutores mecânicos é o
choque ou atrito que gera ultrassom.
Também pode ser feito uso da energia térmica para conversão em energia sonora. O
súbito aquecimento de uma superfície sólida provoca a súbita expansão local do mate-
rial. As tensões mecânicas produzidas por esse processo geram ondas sonoras com de-
terminado espectro de frequência. As luzes laser e feixes de elétrons são normalmente
utilizados para aquecimento muito rápido e forte.
4.6.2 Perda de Energia Ultrassônica em Diversos Materiais
Faremos aqui uma breve revisão das perdas de energia ultrassônica. Os capítulos
4.3.4 e 4.3.5 (Velocidade da Onda e Impedância Acústica, respectivamente) colocam
que a velocidade sonora é diferente para cada material e, portanto, cada material pos-
sui uma impedância acústica. Ou seja, cada meio de inspeção oferece diferentes graus
de resistência à passagem da energia sonora através deles. Isso indica que uma parte
da energia sônica deve ser perdida durante a sua passagem pelos materiais, tais como
ar, água, petróleo, aço, acrílico etc.
No capítulo 4.5.1 (Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Normal) foi
mostrado como o ultrassom se comporta ao atingir as interfaces de meios distintos.
Em caso de incidência normal uma parte da energia sonora é refletida de volta ao pri-
meiro meio, enquanto o restante é transmitido para o segundo meio. A porcentagem
dessas porções de energia sonora depende da diferença ou discrepância entre as impe-
dâncias acústicas nos dois meios.
Na incidência oblíqua, além da habitual reflexão e transmissão, o fenômeno da con-
versão de modo ocorre e converte uma parte das ondas sonoras longitudinais em ondas
transversais. Essas últimas têm velocidade de propagação muito menor no segundo
meio. O feixe de ultrassom de um cabeçote convencional é divergente. Com o aumento
da distância do cabeçote a intensidade do feixe é distribuída a uma parte crescente da
secção transversal da peça e, portanto, esta intensidade diminui ao longo do espaço.
Portanto, percebemos que as ondas de ultrassom sofrem perda de energia na intera-
ção com o meio através do qual se desloca e, assim, elas são atenuadas. Essa atenuação
ou diminuição da energia deve-se basicamente aos seguintes fatores:
a) absorção25 , que ocorre em todos os meios e pela qual se entende a conversão em
outras formas de energia, notadamente em calor; e
" Transdutor - Elemento ativo do cabeçote (cristal) que realiza conversão de energia elétrica em mecânica e vice-versa [1 .6].
" Absorção - Parte da atenuação de um feixe sônico devido à conversão da energia vibratória em calor [1 .6].
78
 Ultrassom

b) a dispersão ou espalhamento de energia ultrassônica, que ocorre principalmente

nos meios com estrutura cristalina não homogênea, ou seja, notadamente em al-
guns metais - isso inclui o desvio de uma parte da energia a partir da direção do
feixe original, devido à reflexão, difração e refração em estruturas anisotrópicas.
4.6.3 Acoplante
No ensaio por ultrassom entende-se por acoplamento26 o estabelecimento de uma ca-
mada condutora de som entre o cabeçote e a peça. Entre esses dois componentes tem-
se, no caso de uma superfície seca, uma camada gasosa, cuja espessura depende da
rugosidade das duas superfícies e da pressão exercida sobre o cabeçote. Teoricamente,
mesmo no caso de camadas mínimas de ar, torna-se impossível a passagem do som
do cabeçote para a peça. Assim, na faixa de frequências usual do ultrassom industrial
(megahertz) o ar é um péssimo transmissor de ondas sonoras, devido à grande diferen-
ça de impedâncias acústicas entre o ar e os materiais sólidos.
O acoplante27 tem como principal finalidade excluir qualquer camada de ar que pos-
sa existir entre as superfícies do cabeçote e do material em ensaio, servindo de "pon-
te" no espaço vazio entre eles. Por isso, o acoplante é frequentemente mencionado
no ensaio de ultrassom. Quanto à aplicação, deve ser espalhada uma película fina e
uniforme entre o cabeçote e a peça. Superfícies rugosas e verticais ou que estejam na
posição sobre cabeça requerem um acoplante de viscosidade mais elevada.
A água é o acoplante mais amplamente utilizado para ensaios por imersão (em que a
peça geralmente se mantém imersa). Como vantagens no uso como acoplante, a água
não é cara, é abundante e relativamente inerte em relação aos materiais envolvidos.
Entretanto, às vezes é necessário adicionar agentes umectantes, aditivos antioxidantes
e agentes anti-incrustantes à água para prevenir corrosão e assegurar a ausência de
bolhas de ar sobre as superfícies da peça, bem como evitar o crescimento de bactérias
e algas.
Quando conduzimos um ensaio por contato, líquidos com viscosidades variadas são
usados com a finalidade de evitar que não escorram desnecessariamente, em particular
naqueles materiais com superfícies de contato muito rugosas ou quando o ensaio for
realizado acima da cabeça ou verticalmente.
Os líquidos transmitem satisfatoriamente as ondas longitudinais. Porém, devido ao
módulo de cisalhamento praticamente nulo, à exceção de materiais altamente visco-
sos, não podem transmitir ondas transversais, conforme já vimos anteriormente (On-
das Transversais, capítulo 4.4.2).
Os materiais acoplantes normalmente usados nas diversas condições de superfície
e com vários graus de viscosidades são: óleo, glicerina, graxa, carboxi meti! celulose
(cuja diluição é feita com a adição de água e tende a evaporar, deixando pouco ou ne-
nhum resíduo), gel especial fornecido para esta finalidade e água, entre outros.
'"Acoplamento - Termo usado para descrever a qualidade da impedância acústica entre o transdutor e a peça em ensaio [1 .6].
27 Acoplante - Meio interposto entre o transdutor e a peça de ensaio para facilitar a transmissão da energia ultrassónica [1.6].

79
Abendi

Para a medição de espessuras podem ser utilizados tanto meios acoplantes líquidos
como pastosos. Pode-se afirmar que meios pastosos são mais indicados para uma me-
dição manual, pois podem ser aplicados a todas as superfícies.
No ensaio volumétrico o cabeçote é deslocado continuamente na busca de descon-
tinuidades e, com isso, a espessura da camada de acoplante apresenta variações. Por-
tanto, se for necessário o uso de um acoplante pastoso, recomenda-se que apresente
baixa atenuação sônica. Caso contrário, haverá oscilações no acoplamento. Já os meios
líquidos se comportam melhor no ensaio volumétrico em superfícies horizontais.
Outra particularidade na escolha do acoplante, principalmente na utilização do en-
saio por contato, diz respeito a um melhor casamento (combinação) entre as impedân-
cias do acoplante e os meios adjacentes. Ou seja, a face de contato (ou retardo) do cabe-
çote e a peça de ensaio, possibilitando maior transmissão de energia sônica entre eles.
Vale ressaltar também a importância da composição química do acoplante para de-
terminados materiais. Os aços inoxidáveis e outras ligas com alto teor de níquel são
suscetíveis a trincas por corrosão sob tensão relacionadas à presença de cloro e en-
xofre. O uso de acoplantes contendo esses elementos chega a ser proibido em alguns
casos, ainda que em quantidades ínfimas. A maioria dos fabricantes de acoplantes
comerciais fornece certificados de conformidade que indicam a ausência desses ele-
mentos, quando solicitado.
A seguir citamos um resumo das principais características que o acoplante deve
apresentar:
- ser inerte tanto para o material ensaiado quanto para o cabeçote;
- boa molhabilidade entre o cabeçote ou sapata e o material a ser examinado;
- viscosidade adequada à superfície de ensaio;
- ser facilmente removido;
- ter compatibilidade de impedância acústica com o cabeçote e a peça;
- baixa atenuação sônica;
- não ser corrosivo;
- não ser tóxico; e
- baixo custo.
Ao selecionar o acoplante o inspetor ou operador deve considerar todos ou a maioria
desses fatores, em função do acabamento da superfície, tipo de material, temperatura
e orientação da superfície, além da sua disponibilidade. Normalmente óleo e graxa são
recomendados para alta temperatura, dispensando assim o uso de acoplantes especiais
para ultrassom. Entretanto, apesar de mostrarem uma menor atenuação sônica, são
bem mais dispendiosos.
4.6.3.1 Acoplante para Altas Temperaturas
Apesar do ensaio por ultrassom em temperaturas elevadas adquirir grande impor-
tância nos últimos anos, a sua aplicação (levando em conta as suas vantagens) ainda
80
 Ultrassom

é bastante reduzida. O seu uso em larga escala significaria um ganho em segurança e

uma economia apreciável sob vários aspectos. Mas ele exige, em primeiro lugar, um
inspetor experiente, além da escolha criteriosa do meio de acoplamento e do cabeçote
e, eventualmente, de um aparelho especial.
A existência de equipamentos de medição adequados sugere que o ensaio poderia
ser executado como se fosse temperatura ambiente. Mas esse não é o caso. Pelo con-
trário, quanto mais elevada for a temperatura, mais dificultoso será o ensaio, já que há
muitos detalhes a observar. Por exemplo, foi comprovado que na medição da espessura
de uma parede uma camada muito fina de oxidação pode tornar a medição impossí-
vel em temperaturas elevadas, sendo que na temperatura ambiente isso não prejudica
a medição nem falseia o resultado. Como muitos inspetores conhecem o problema,
evitam esse ensaio ou especificam intervalos para contato com a superfície aquecida,
devendo os componentes ser resfriados e atingir a temperatura ambiente.
Entretanto, caso os fatores que influenciam o ensaio sejam considerados e o inspetor
planeje antecipadamente os cuidados tomados na medição à alta temperatura, serão
alcançados resultados tão exatos quanto aqueles obtidos na temperatura ambiente.
Relembrando e complementando algumas propriedades do acoplante citadas ante-
riormente, quando aplicado em alta temperatura, deve ter, além de uma baixa ate-
nuação sônica, um bom poder de aderência (molhabilidade) à superfície da peça e
boa compatibilidade com o material a ser ensaiado (inércia química). Além disso, o
acoplante não pode desenvolver vapores, deve ser inofensivo ao inspetor e de fácil
remoção após o término do ensaio. E, ainda, devido à quantidade consumida, deve ter
um custo baixo.
Um dos critérios de escolha é o local em que o acoplante será aplicado. Meios "pas-
tosos", ou seja, de alta viscosidade, são mais recomendados para a medição de espes-
suras do que para a inspeção de volumes, pois nesse último caso as variações das con-
dições de acoplamento são um ponto crítico. Para o ensaio volumétrico os acoplantes
líquidos são recomendados, porém deve-se atentar para as diferenças entre o ensaio
manual e o automatizado.
No ensaio automatizado, ou seja, com o auxílio de sistemas manipuladores, a vis-
cosidade do meio é um critério importante a observar, já que o acoplante é conduzido
até o cabeçote por meio de uma bomba. Caso o meio de acoplamento esteja inserido
em um circuito fechado, no qual o excedente é reconduzido a um reservatório, deve-se
considerar a sua evaporação e o seu arraste.
Uma condição preliminar à seleção do acoplante é o local do ensaio. Por exemplo,
no caso de usinas nucleares é necessário verificar se a radioatividade não irá alterar a
composição química do meio acoplante, eventualmente gerando substâncias prejudi-
ciais. Esse cuidado inclui também a possibilidade da formação de substância nociva,
quando um componente cuja temperatura foi reduzida para fins de inspeção for aque-
cido novamente para as condições de serviço.
81
Abendi

Pode-se afirmar que os acoplantes de alta viscosidade são mais indicados para uma
medição manual, pois podem ser aplicados a todas as superfícies (horizontais, verticais
ou inclinadas). Ao contrário do que acontece muitas vezes na prática usual, é mais indi-
cado aplicar o acoplante na face de contato do cabeçote do que na superfície aquecida.
A seguir será apresentado um trabalho desenvolvido com um grupo de acoplantes
utilizados para temperaturas médias e altas. A Tabela 4.2 mostra algumas proprieda-
des desses meios acoplantes, a partir das quais foram obtidos gráficos para mostrar a
influência na sensibilidade em função da temperatura para alguns meios acoplantes e
cabeçotes com bloco de retardo (Figura 4.38).

Tabela 4.2. Propriedades de alguns meios acoplantes para temperaturas elevadas [1.1 0].

Temperatura máxima Decomposição

Melo acopla nte Auto-ig nição Propriedades/man useio
recomensada térmica
Estável à radiação,
300ºC (contato
Graxa de silicone AP
intermitente para medição 370 500 A partir de 200"C gera leve nevoa
500
de espessura)
Baixa viscosidade
Transmissão boa até 400°C ,
acima disto perde muito em
Santovac 5 400ºC 450 590
Baixa umectacão
Elevada vaporização

Ótimo desempenho à 200ºC

devido a componente aquoso.
Glicerina 200ºC 290° 400"C
No inicio da utilização favorece o
aparecimento de bolhas e de
vapor
300ºC (inspeção) Estável à radiação

Pyrogel G 25 427ºC (contato . 515ºC Leve formação de vapor a partir

intermitente para medição
de 250ºC
de espessura)
1Otima transmissão com cunha de
poliamida
Baixo desempenho com cunha de
cerâmica
Panametrics E2- .
520ºC Abaixo de 300ºC produz grandes
Ultratherm variacões de acoplamento
Resfduos facilmente removidos
de superffcies quentes

Bom desempenho com cunha de

poliamida até 400"C
Pode ser usado em contato
Krautkriimer
540ºC . . intermitente de superfícies até
Hí Tempco 1000 450ºC
Pode ser usado com cunha
cerâmica até 300"C
Até 400ºC ocorrem fortes
variações no acoplamento

Até 350ºC os reslduos aderentes

Krautkrãmer ZGM 570"C . 250"C são de diflcíl remoção

Bons resultados com cunha de

cerâmica até 500°C
Tem efeito corrosivo.

82
 Ultrassom
1 - ·-· GraxadeSiliooneAKC2000
2 - ·- · PyrogelG25
3 . -- GraxadeSiliooneAP500
4 - - MarlothennS

100 200 300 400 500

Temperatura (ºC)

(a)
7 - ·-· Berg KP875KP
8 - · - · GraxadeParafina!l59
9 .. GraxadeSilioone511m
t 70 10 - - · Krautkramer ZGM
11 - · - · Hitempco 1000 /,
12 - · - · PanametricastipoE-Ultralherm 1;
!- ·- · ,,.
...... , ·" 10 ,. - _,,}/

·""
.... ,,,.

~-~
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- ·\·,
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.
~:::~ · .-#· ., , · '.. . .-; /
;:::-:~,,.-.·-·-~""'-~~~-..:-~-~")· - · -12

30 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~-

100 200 300 400 500

º Temperatura (ºC)

(b)
3 ------- Graxa de Silicone AP 500
5 ---- - Santovac 5
10 - - Krautkramer ZGM
60
11 - · - Hitemp co 1000
12 o PanametricastipoE-Ultratierm
·=ãl
O>"Q
e ~ 50
~.J!!
<1l CD
~ -
ro ro
a. "O 40
o ro
lt1l ~

°'
ro
o ""
ro
:l

~ co 30
a. "O
' ' , __ - -·- - -
E ~
<(O
c:o
20
o 100 200 300 400 500
Temperatura (ºC)

(e)
Figura 4.38. Gráficos de sensibilidade em função de acoplantes aplicados em alta tem-
peratura: (a) acoplantes líquidos e cabeçotes com blocos de retardo em poliamida; {b)
acoplantes viscosos e cabeçote com bloco de retardo em cerâmica com sais de sílica ; (c)
alguns acoplantes e cabeçotes com bloco de retardo em cerâmica com sais de sílica [1 .1O] .
83
Abendi

É possível perceber o efeito do acoplante com a mudança do material do bloco de

retardo, demonstrado aqui em um cabeçote com bloco de retardo de poliamida e outro
com bloco de retardo de cerâmica com sais de sílica. O meio acoplante tipo E-Ultra-
therm, por exemplo, em combinação com o bloco de retardo de poliamida, mostra os
melhores resultados na faixa de temperatura entre 300ºC e 480ºC, enquanto o bloco de
retardo de cerâmica mostra ser aplicável apenas em uma estreita faixa de temperatura,
em torno de 300ºC.
Esse comportamento é explicado pelo efeito das impedâncias sônicas dos meios ad-
jacentes, ou seja, bloco de retardo/meio acoplante/peça. Em uma comparação teórica
entre a graxa de silicone e o acoplante ZGM, quando se muda o bloco de retardo de
poliamida para cerâmica, há uma diferença de amplificação de aproximadamente 12
dB em favor do ZGM.
Após essas considerações, podemos concluir que, além de escolher o meio acoplante
mais adequado, faz-se necessária também a escolha de cabeçote com o bloco de retar-
do mais adequado, de modo que a combinação promova melhores resultados.

4.7 Efeito Piezoelétrico e Magnetoestrictivos sobre o Cristal

4.7.1 Efeito Piezoelétrico

A palavra piezoelétrico deriva do grego piezein, que quer dizer espremer ou pressio-
nar. A conversão de pulsos elétricos em vibrações mecânicas e o retorno de vibrações
mecânicas com a conversão em energia elétrica são a base para o ensaio por ultrassom.
O elemento ativo é o coração do cabeçote, pois converte a energia elétrica em energia
acústica, e vice-versa. O elemento ativo, comumente chamado de cristal piezoelétri-
co28, é basicamente um pedaço de material polarizado, ou seja, algumas partes da mo-
lécula são carregadas positivamente, enquanto outras são carregadas negativamente,
com eletrodos ligados a duas de suas faces opostas, conforme mostra a Figura 4.39.
Quando um campo elétrico é aplicado em todo o material, as moléculas polarizadas
se alinham com o campo elétrico, resultando em dipolos induzidos na estrutura mole-
cular ou cristalina do material. Esse alinhamento das moléculas faz com que o mate-
rial altere as dimensões (deformação elástica), fenômeno conhecido como eletroestric-
ção. Além disso, um material permanentemente polarizado como o quartzo (Si02) ou
o titanato de bário (BaTi03) produzirá um campo elétrico quando forem alteradas as
dimensões do cristal, como resultado de uma força mecânica imposta.
No efeito piezoelétrico direto, descoberto pelos irmãos Pierre e Jacques Curie, em
1880, um material piezoelétrico submetido à pressão mecânica irá desenvolver um po-
tencial elétrico através dele (Figura 4.40a). No efeito piezoelétrico reverso (ou inverso)
- predito por Gabriel Jonas Lippman, em 1881, e mais tarde confirmado experimen-
"Cristal piezoelétrico. Material que possui a propriedade de converter energia mecânica em energia elétrica e vice-versa [1 .6].

84
 Ultrassom

talmente pelos irmãos Curie, no mesmo ano - a deformação mecânica (vibração) em

materiais piezelétricos é produzida sempre que uma diferença de potencial elétrico é
aplicado a eles.
Na Figura 4.39(a,b) podemos perceber que eletrodos são ligados às duas faces do
transdutor piezoelétrico, nas quais são gerados pulsos de tensão alternada, ocasio-
nando a contração e expansão do transdutor e, consequentemente, gerando uma onda
ultrassônica. Logo, o efeito piezoelétrico direto é usado na detecção e o efeito piezoe-
léctrico reverso, na geração de ondas ultrassônicas.

(a)

e
<O
o

li o
(.)

e
Expansão Contração
(b)
Figura 4.39. Efeito piezoelétrico direto (a) e reverso (b) no cristal [1 .10).

Na figura (4.40a,b,c,d) faremos uma rápida e simples apresentação de como piezele-

tricidade ocorre.
Normalmente, as cargas em um cristal piezoelétrico são equilibradas, mesmo que
elas não estejam simetricamente dispostas (4.40a), cujos efeitos cancelam-se entre si,
não deixando nenhuma carga nas faces do cristal. Mais especificamente, as linhas de
momentos de dipolo elétrico (linhas vetoriais que separam cargas opostas) anulam
uma a outra. Ou seja, os domínios de condução elétrica se mantêm em uma determi-
nada direção, já estabelecida no processo de fabricação.
Se exercermos uma pressão no cristal (Figura 4.40c), forçamos as cargas a sairem
do equilíbrio, fazendo com que os domínios magnéticos sejam reorientados. Com isso,
os efeitos das cargas já não se anulam e cargas positivas e negativas aparecem, produ-
zindo uma diferença de potencial (campo elétrico) nas faces opostas do cristal (Figura
4.40d).
85
Abendi

+++++++
@@@@
+~~@

•
888 G - -
@@@@ + @~~~
-..=-o....-...- ................

(a) (b) (e) (d)

Figura 4.40. Efeito da pressão no cristal piezoelétrico [1.10).

4.7.2 O Desenvolvimento dos Transdutores Piezoelétricos

O elemento ativo (cristal) da maioria dos cabeçotes acústicos utilizados hoje é uma
cerâmica piezoelétrica, que pode ser cortada de várias maneiras para produzir modos
de onda diferentes. Antes do advento das cerâmicas piezoelétricas, no início de 1950,
cristais piezoelétricos fabricados a partir de cristais de quartzo e materiais magnetoes-
trictivos foram muito utilizados.
Quando cerâmicas piezoelétricas foram introduzidas, logo se tornaram o material
predominante nos cabeçotes, devido às suas boas propriedades piezoelétricas e faci-
lidade de fabricação com grande variedade de formas e tamanhos. Esses cabeçotes
também operam em baixa tensão e podem ser utilizados em temperaturas até cerca
de 300ºC.
Os primeiros piezocerâmicos de uso geral foram de titanato de bário. Em seguida,
durante a década de 1960, surgiram composições de titanato zirconato de chumbo,
que são as mais comumente empregadas em cerâmica para a utilização nos cabeçotes.
Novos materiais, como piezo-polímero e compósitos, estão sendo usados também em
algumas aplica ões.
4.7.3 Determinação da Espessura do Transduto
A espessura do elemento ativo é determinada pela frequência desejada do cabeçote.
m cristal circular fino vibra com um comprimento de onda que é o dobro da sua es-
pessura. Portanto, cristais piezoelétricos são cortados a uma espessura que é a metade
do comprimento de onda desejada. Quanto maior a frequência do transdutor, menor a
espessura do cristal (elemento ativo). Por meio da equação 4.27 é possível determinar
a espessura teórica do transdutor para uma frequência desejada.
V (4.27)
fr = -
2t
Onde:
f, = frequência de ressonância do transdutor (Hz)
t = espessura do transdutor (mm)
v = velocidade da onda longitudinal no material transdutor (mm/s)
86
 Ultrassom

A equação anterior é utilizada para determinar a espessura necessária do transdutor

para construir um cabeçote de ultrassom de uma frequência particular. Por exemplo,
para fazer um cabeçote de 1 MHz a espessura de um cristal de quartzo será 2,88 mm.
Para gerar a frequência 10 MHz é necessária uma espessura de 0,288 milímetros,
enquanto para uma frequência de 20 MHz o cristal deve apresentar uma espessura de
0,144 mm do cristal de quartzo.
Embora a sensibilidade na detecção de descontinuidades seja consideravelmente
melhorada com um cabeçote de 20 MHz (comprimento de onda equivale a 0,298 mm
e sensibilidade da descontinuidade da ordem de /../3, o que corresponde a 0,1 mm), o
cristal, neste caso, será extremamente fino e, consequentemente, muito frágil. Qual-
quer choque ou impacto mais forte no cabeçote pode ocasionar danos ao transdutor,
inutilizando-o. Portanto, para operar em frequências muito elevadas não é recomen-
dável a inspeção manual.
Na prática, deve-se ter um meio termo adequado entre a espessura do cristal e a sen-
sibilidade (detectabilidade) da descontinuidade a ser identificada no ensaio, de modo
que se permita a manipulação do cabeçote. Nos casos em que a sensibilidade elevada
é um requisito essencial, os cabeçotes são imersos em um líquido (normalmente água)
e boa parte do ensaio é feita na técnica de imersão por sistemas automatizados, redu-
zindo significativamente qualquer distúrbio, vibração ou impacto ao cabeçote. Para
o cristal de quartzo a máxima frequência fundamental praticável fica em torno de
20 MHz, enquanto na maioria dos cerâmicos o limite superior da frequência chega a
aproximadamente 10 MHz.
Outro parâmetro importante do cristal que afeta o feixe ultrassônico produzido por
ele é seu diâmetro. Do diâmetro do cristal dependem o comprimento de campo pró-
ximo, a divergência e a largura do feixe em um ponto dado, conforme já citado no
capítulo 4.8 (Características do Feixe Sônico).
A maioria dos cabeçotes cujo cristal é de formato circular apresenta diâmetros de
aproximadamente 5 mm a 40 mm. Diâmetros superiores a 40 mm não são normalmen-
te comercializados e os inferiores a 5 mm apresentam desvantagem, particularmente
no caso de baixas frequências, pois resulta em maior geração de ondas transversais
laterais e de superfície. Outra dificuldade decorrente dt:sses cabeçotes com diâmetros
pequenos é a sua sensibilidade muito reduzida.
Existem várias técnicas para a deposição de eletrodos em materiais, mas a que mais
se utiliza comercialmente é a deposição de tinta de prata na superfície da cerâmica. Isso
porque, para fornecer os pulsos elétricos para o cristal, suas faces devem ser eletricamen-
te conectadas com a ajuda de fios. Para gerar esse contato nas duas faces do cristal as
mesmas são galvanizadas com prata e os fios são soldados a esta camada por solda prata.
Em caso de materiais piezoelétricos de quartzo e cerâmica, os eletrodos mais du-
ráveis são obtidos por aspersão de prata líquida, que é aquecida a temperaturas entre

87
Abendi

500ºC e 700ºC. Após essa etapa, o cristal poderá ser tratado termicamente a uma tem-
peratura aproximada de 600ºC, por uma hora, para a completa adesão da tinta de prata
à superfície do material cerâmico. No caso de titanato de bário, a soldagem do fio con-
dutor, se for feita com cuidado, pode ser executada após a polarização do transdutor.
Na parte frontal do transdutor, para se evitar o contato direto do cristal durante o
deslizamento (varredura) na superfície da peça de ensaio, há uma placa de desgaste29 •
Quando não for exigida uma alta resolução, em que normalmente o ensaio é realizado
em superfície rugosa, a face de contato é protegida, de preferência por uma película
de plástico conhecida como sola de proteção, com alguns décimos de milímetros de
espessura. Nesse caso, a face de contato poderá ser trocada. Ela é mantida esticada e
acoplada à face do cabeçote com óleo ou graxa. Essas sapatas (solas) são adequadas
para este fim, pois apresentam boa resistência ao desgaste e absorção de impacto. De-
vido à pequena espessura da camada dessa película, a absorção de impactos durante
a varredura tem pouca influência sobre a sensibilidade, apesar de reduzir a amplitude
das reflexões múltiplas.

4.8 Tipos de Transdutores Piezoelétricos

Os transdutores piezoelétricos podem ser classificados em dois grupos:
- cristais transdutores piezoelétricos; e
- transdutores cerâmicos polarizados.
Essa classificação é feita com base no tipo de material piezoelétrico usado na fabri-
cação do transdutor.
4.8.1 Cristais Transdutores Piezoelétricos
Estes transdutores 30 são fabricados a partir de um único material em que o efei-
to piezoelétrico ocorre naturalmente. Dentre eles, citamos o quartzo, a turlamina, o
sulfato de lítio, o sulfureto de cádmio e o óxido de zinco. Os comumente usados na
fabricação de transdutores ultrassônicos são o quarzto e o sulfato de lítio.
A Figura 4.4l(a,b) apresenta um cristal de quartzo e as posições de corte em X 31 e
corte em Y3 2 .

" Placa de desgaste - Fina camada de material protetor integrante do cabeçote que separa o transdutor de contato direto da peça
de ensaio [1 .19].
"'Transdutor - Elemento ativo do cabeçote (cristal) que realiza conversão de energia elétrica em mecânica e vice-versa [1 .6].
" Cristal corte X - Placa de cristal piezoelétrico cortada de maneira que o eixo X seja normal ao eixo longitudinal do cristal onde são
aplicados os eletrodos.
" Cristal corte y - Placa de cristal piezoelétrico cortado de maneira que o eixo Y seja normal às faces do hexágono e à superfície
onde são aplicados.
88
 Ultrassom

z•
. - . -:-.; ~ . - . -
•/
X,Y,Z - Eixos de ....
crescimento
natural do quartzo 1
y

Corte X - Corte de
quartzo para ondas

dJ-·
longitudinais

yçy
y .
Corte Y - Corte de
quartzo para ondas
transversais

.
1
(a)
·---------------,
'1 L______________ J
(b)

Geração e recepção Geração e recepção

de ondas longitudinais de ondas transversais
(e) (d)
Figura 4.41. Sistema de coordenadas em um cristal de quartzo (simplificado) (a); posições
de corte em X e Y dos cri stais (b); sentido de vibração no corte - X para ondas longitudinais
(c); sentido de vibração no corte - Y para ondas transversais (d) [1.10] [1.1 5].

4.8.1.1 Quartzo
Os cristais de quartzo naturais ou artificiais têm certa forma, que é descrita por eixos
cristalográficos, consistindo de eixos X, Y e Z, conforme apresentado na Figura 4.41.
O efeito piezoelétrico no quartzo só será alcançado quando pequenas placas perpen-
diculares aos eixos X ou Y forem cortadas do cristal, sendo chamados de cristal de
quartzo com corte X ou corte Y. Os cristais com corte X são usados para a produção e
detecção de ondas longitudinais (Figura 4.4 lc), enquanto os cristais corte Y são usados
na geração e recepção de ondas transversais (Figura 4.41d).
As ondas transversais e superficiais podem ser produzidas a partir de um cristal com
corte X, aproveitando o fenômeno da conversão de modo que ocorre em uma interfa-
ce de dois meios de impedâncias acústicas diferentes, quando uma onda longitudinal
atinge a interface em um determinado ângulo (incidência oblíqua).
Quando uma tensão alternada é aplicada entre seus eletrodos, um transdutor pie-
zoelétrico oscila na frequência aplicada com uma amplitude da ordem de 10 vezes a
sua espessura. Entretanto, se o transdutor é excitado em uma das suas frequências de

89
Abendi

ressonância, a amplitude é consideravelmente aumentada, por exemplo, para cerca de

dez vezes a espessura na frequência fundamental.
A seguir apresentamos algumas das vantagens e limitações do quartzo usado como
cabeçote ultrassônico.
Vantagens:
- altamente resistente ao desgaste;
- não é solúvel em água;
- possui alta estabilidade elétrica e mecânica; e
- pode ser usado em altas temperaturas.
Limitações:
- é relativamente caro;
- não é um eficiente gerador de energia ultrassônica;
- sofre de conversão de modo (quando um cristal com corte X é usado, além de ondas
longitudinais, também gera ondas transversais). As ondas transversais são geradas
porque o cristal com corte X, ao ser comprimido, se alonga também na direção Y.
A produção de ondas transversais dá origem a sinais espúrios após o eco principal; e
- exige alta tensão para seu funcionamento.
A Tabela 4.2 apresenta os diferentes efeitos aplicados ao cristal de quartzo.

Tabela 4.2. O efeito piezoelétrico do quartzo com corte X [1 .17].

Causa Efeito
Tensão externa
Cristal sendo comprimido (diferença de potencial)
Efeito
positiva nas faces
piezoelétrico
Tensão externa
direto
Cristal sendo expandido (diferença de potencial)
ne!lativa nas faces
Tensão externa
(diferença de potencial) Expansão do cristal
Efeito positiva nas faces
piezoelétrico
Tensão externa
reverso
(diferença de potencial) Contração do cristal
negativa nas faces

90
 Ultrassom

A Tabela 4.3 apresenta os diferentes efeitos aplicados ao cristal de quartzo.

Tabela 4.3. O efeito piezoelétrico do quartzo com corte Y [1.17].

Causa Efeito
Tensão de cisalhamento
Tensão (voltagem)
deforma o cristal para a
positiva nas faces
Efeito piezoelétrico esquerda
direto Tensão de cisalhamento
Tensão (voltagem)
deforma o cristal para a
negativa nas faces
direita
Tensão positiva nas Movimento transversal
faces do cristal oara a direita
Efeito piezoelétrico
Movimento transversal
reverso Tensão negativa nas
do cristal para a
faces
esquerda

4.8.1.2 Sulfato de Lítio

O sulfato de lítio é outro material de transdutor piezoelétrico comumente usado na
fabricação de cabeçotes de ultrassom. A seguir, indicamos algumas das vantagens e
limitações de um transdutor de sulfato de lítio.
Vantagens:
é o receptor mais eficiente de energia ultrassônica;
- pode ser facilmente amortecido por causa de sua baixa impedância acústica;
- não envelhece; e
- é muito pouco afetado por conversão de modo.
Limitações:
- é muito frágil;
- é solúvel e~ água; e
- limitado ao uso em temperaturas até 75ºC.
4.8.2 Transdutores Cerâmicos Polarizados
Feitos de materiais policristalinos, em que o efeito piezoelétrico tem de ser induzi-
do pela polarização, os transdutores cerâmicos polarizados (piezocerâmicos) são os
que apresentam maior :flexibilidade de formato e de propriedades, sendo largamente
utilizados. A cerâmica piezoelétrica polarizada tem substituído quase integralmente
o quartzo e os demais transdutores fabricados artificialmente como elementos ativos
dos cabeçotes.
Após a 1 Guerra Mundial, devido à dificuldade de se excitar transdutores construídos
com quartzo, por causa da demanda por alta tensão, iniciou-se o desenvolvimento de
materiais piezoelétricos sintéticos. Esses esforços levaram à descoberta, nas décadas
de 1940 e 1950, das cerâmicas piezoelétricas de titanato de bário, pela antiga União So-
viética (URSS) e Japão, e das cerâmicas piezoelétricas de titanato zirconato de chum-
bo (PZT's), pelos Estados Unidos.

91
Abendi

O desenvolvimento das cerâmicas piezoelétricas foi revolucionário. Além de apre-

sentarem melhores propriedades que os cristais depois de polarizadas, também ofere-
cem geometrias e dimensões flexíveis por serem fabricadas por meio da sinterização
de pós cerâmicos conformados via prensagem ou extrusão.
Atualmente, as cerâmicas piezoelétricas tipo PZT (titanato zirconato de chumbo),
em suas diversas variações, são os materiais piezoelétricos predominantes no mercado.
Esses pequenos cristais, particularmente nas cerâmicas tipo PZT, possuem estrutura
cristalina tipo perovskita, que apresenta simetria tetragonal, romboédrica ou cúbica
simples, dependendo da temperatura em que o material se encontra, conforme Figura
4.42. Estando abaixo de uma determinada temperatura crítica, conhecida como tempe-
ratura Curie33 , a estrutura perovskita apresenta a simetria tetragonal, na qual o centro de
simetria das cargas elétricas positivas não coincide com o centro de simetria das cargas
negativas, dando origem a um dipolo elétrico, como ilustrado na Figura 4.42(a).

(b)
Figura 4.42. Estrutura perovskita das cerâmicas piezoelétricas tipo PZT: (a) abaixo da tem-
peratura de Curie; (b) acima da temperatura de Curie [1.32].

A existência desse dipolo faz com que a estrutura cristalina se deforme na presen-
ça de um campo elétrico, que é conhecido como efeito piezoelétrico reverso, e tam-
bém gere uma tensão elétrica quando submetida a uma deformação mecânica, o que
caracteriza o efeito piezoelétrico direto. A deformação mecânica ou a variação do
dipolo elétrico da estrutura cristalina da cerâmica não implica necessariamente efei-
tos macroscópicos, visto que os dipolos se arranjam em domínios magnéticos, que
por sua vez se distribuem aleatoriamente no material policristalino. Para que ocorram
manifestações macroscópicas é necessária uma orientação preferencial desses domí-
nios, que é conhecida como polarização34 • Inclusive, esta polarização se esvaece com
o tempo e o uso, inutilizando o material para a transformação de energia elétrica em
mecânica.
"Temperatura Curie - É a temperatura na qual a estrutura cristalina do material sofre uma transição de fase, deixando de apresentar
propriedades piezoelétricas. Depois de ultrapassada essa temperatura, o material perde a polarização remanescente induzida,
tornando-se inútil para a utilização como elemento transdutor de energia elétrica em mecânica
" Polarização - No processo de polarização o corpo cerâmico recebe eletrodos em um par de faces paralelas, por meio das quais se
submete o material aquecido a um campo elétrico com intensidade próxima ao limite de ruptura dielétrica (ponto Curie), induzindo
uma polarização macroscópica remanescente após esse processo.

92
 Ultrassom

A cerâmica polarizada é um material ferroelétrico 35 natural, consistindo de muitos

"domínios" magnéticos (imãs microscópicos). Cada um inclui grande número de mo-
léculas que, por sua vez, têm uma carga elétrica.
Quando não existe o gradiente de diferença de potencial no material esses domínios
magnéticos (i mãs microscópicos) são orientados aleatoriamente. Se uma diferença de
potencial é aplicada, os domínios magnéticos tendem a se alinhar na direção do cam-
po. Uma vez que a maioria dos domínios esteja orientada na direção da polarização,
em vez da espessura do material ocorrerá uma expansão. Quando a tensão (diferença
de potencial) é invertida os domínios também invertem a direção e, novamente, o
material se expande. A Figura 4.43 apresenta o comportamento dos domínios antes,
durante e depois da polarização de um transdutor PZT (titanato zirconato de chumbo).

(a) (b) (e)

Figura 4.43. Comportamento dos domínios de um transdutor PZT: (a) sem polarização; (b)
durante a aplicação de campo magnético; (c) após polarização.

Essa característica ferroelétrica (a expansão tanto para tensão positiva quanto ne-
gativa) pode ser facilmente alterada para o modo piezoelétrico por aquecimento do
material ferroelétrico a seu ponto de Curie, resfriando-o sob a influência de uma ten-
são de polarização de cerca de 1.000 V por milímetro de espessura. Dessa forma, os
domínios ferroelétricos são efetivamente "congelados" com orientações de campo pré-
definidos e o material polarizado pode ser tratado como piezoelétrico.
Os transdutores de cerâmica polarizada são feitos de pó misturado e compactado
com superfícies planas ou conformados para, em seguida, serem aquecidos. Portanto,
é possível moldá-los a qualquer formato conveniente. Por exemplo, pode-se produzir
sem dificuldade um transdutor de ultrassom côncavo capaz de focalizar o som.
As propriedades e características exigidas de um transdutor para certas aplicações
são controladas pela adição de vários compostos químicos, em diferentes proporções.

35 Materiais
ferroelétricos - Materiais que possuem polarização espontânea e que submetidos a um campo elétrico externo polarizam-
se na direção do campo elétrico externo. Quando o campo elétrico é retirado, eles ficam polarizados nessa direção (polarização
remanescente), transformando pulsos elétricos em sinais audiveis e vice-versa.
93
Abendi

Isso porque, antes da polarização, esses transdutores cerâmicos são isotrópicos e, por-
tanto, não é necessário cortá-los com referência a qualquer eixo específico.
A seguir, expomos algumas das vantagens e limitações do transdutor cerâmico.
Vantagens:
- são eficientes geradores de energia ultrassônica;
- operam em tensões baixas; e
- alguns podem ser usados para aplicações em alta temperatura (por exemplo, o me-
taniobato de chumbo, cujo ponto Curie é 550ºC).
Limitações:
- propriedades piezoelétricas podem diminuir com o tempo (envelhecimento);
- têm baixa resistência ao desgaste; e
- sofrem conversão de modo.
4.8.3 Processo de Fabricação de Cerâmicas Piezoelétricas
Faremos aqui uma breve abordagem do processo de fabricação de cerâmicas piezo-
elétricas.
A norma da marinha norte-americana MIL-STD-1376B divide os materiais em seis
subgrupos (harde e soft), em intervalos de propriedades e de acordo com as princi-
pais aplicações. Essa norma é comum ente usada como referência por pesquisadores e
projetistas para estabelecer tabelas de equivalência aos fabricantes de cerâmicas pie-
zoelétricas, facilitando a escolha de materiais. As características principais de cada
subgrupo são apresentadas a seguir.
a) Navy type 1 (hard) - Conhecido comercialmente como PZT-4, é recomendado
para aplicações de média e alta potência, em condições de uso contínuo e repetitivo.
É capaz de gerar altas amplitudes de vibração, mantendo as perdas mecânicas e dielé-
tricas baixas (baixa transformação de energia em calor, o que caracteriza uma relação
satisfatória entre a energia dissipada e a armazenada). Principais aplicações: sistemas
de limpeza por ultrassom e sonares.
b) Navy type 11 (soft) - Conhecido comercialmente como PZT-5A, apresenta alta
sensibilidade e é ideal para dispositivos de transmissão e recepção de baixa potência.
Apresenta perdas dielétricas e mecânicas que inviabilizam a excitação contínua com
alta intensidade. Principais aplicações: dispositivos para ensaios não destrutivos, hi-
drofones e acelerômetros.
c) Navy type III (hard) - Conhecido comercialmente como PZT-8, é similar ao navy
type !, mas menos sensível. É capaz de converter o dobro de potência mantendo baixas
as perdas mecânicas e dielétricas, sendo, portanto, recomendado para aplicações de
alta potência. Principais aplicações: sistemas de solda por ultrassom e processamento
de materiais.

94
 Ultrassom

d) Navy type IV (soft) - Constituído por BT e conhecido comercialmente como tita-

nato de bário, é adequado para aplicações de média potência. Tornou-se obsoleto com
o advento dos PZT's, sendo substituído principalmente pelo navy type I.
e) Navy type V (soft) - Conhecido comercialmente como PZT-SJ, é recomendado
para aplicações que requerem altas energias e diferença de potencial. Principais apli-
cações: detonadores de impacto e magic clicks.
f) Navy type VI (soft) - Conhecido comercialmente como PZT-SH, é utilizado quan-
do se requer grandes deformações mecânicas. Principais aplicações: posicionadores e
atuadores. [1.24]
O primeiro passo na fabricação de uma cerâmica piezoelétrica é a escolha da com-
posição desejada, incluindo ou não a adição de dopantes 36 , de acordo com a aplicação
que será dada a ela.
Será escolhida, a título de exemplo, a composição comercialmente chamada PZT
soft, muito utilizada em cerâmicas piezoelétricas para diferentes aplicações. Uma vez
escolhidas as proporções de compostos químicos desejados, realiza-se o levantamento
dos elementos precursores 37 que, ao serem misturados nas proporções adequadas e
submetidos à reação, resultam na composição final pretendida. É importante salientar
que os precursores utilizados na fabricação de cerâmicas piezoelétricas são óxidos
comuns (ou sais), facilmente encontrados na natureza. Entretanto, eles devem atingir
purezas extremante elevadas quando processados (acima de 99%). Nesse exemplo se-
rão usados os precursores Pbü, Zr0 2 , Ti0 2 e Nb2 0 5 •
Primeiramente são feitos os cálculos da massa molar de cada reagente e da quantida-
de a ser misturada para obtenção do composto final. Em seguida, caso seja necessário,
é feita a adição de um dopante (exemplo: Nb205), geralmente como percentagem em
peso. Após a mistura, os reagentes são colocados em um forno para a que ocorra a
calcinação, ou seja, a reação em estado sólido, necessária para a formação do com-
posto final. A temperatura de calcinação varia para cada material, sendo determinada
mediante os vários testes em diferentes temperaturas.
Obtido o composto desejado, os pós cerâmicos são colocados em moldes e subme-
tidos a uma pressão para compactação. Dessa forma, eles são conformados para a
obtenção da geometria desejada (discos, cilindros, barras etc.). Em seguida, passam
pelo processo de queima ou sinterização. Esse processo requer temperaturas elevadas,
que também variam em função da composição, cujo objetivo é a obtenção de uma
cerâmica com densidade próxima à densidade teórica do material.
Essa foi uma breve explicação de um dos processos para fabricação de um corpo
cerâmico. Entretanto, para que a cerâmica possa ser utilizada como um piezoelétrico
são necessárias mais algumas etapas. A frequência característica ou de ressonância
36 Dopantes- Substâncias que, adicionadas em pequenas quantidades a uma substância pura, alteram as propriedades desta.
" Precursores - Determinados produtos químicos que participam de uma reação para a produção de novos compostos.
95
Abendi

de uma cerâmica piezoelétrica depende de suas dimensões, portanto, a sua superfície

deve ser o mais regular possível, para evitar que ressonâncias espúrias interfiram na
sua aplicação. Para evitar isso, as cerâmicas são polidas até a obtenção das dimensões
desejadas. Depois· que os blocos cerâmicos estão devidamente cortados e polidos de-
vem ser polarizados - processo comentado anteriormente (item 4.7.3.3).
4.8.4 Comparação entre Transdutores Piezoelétricos
A constante de deformação piezoelétrica "H" é uma medida da capacidade (habi-
lidade) de um transdutor em agir como um rece tor de ultrassom. Altos valores de
H mostram maior capacidade de o transdutor atuar como um receptor. Analisando a
Tabela 4.4 é possível identificar que o sulfato de lítio é o melhor receptor de energia
ultrassônica.
O fator de acoplamento eletromecânico "K" mostra a eficiência de um transdutor
para a conversão de tensão elétrica em deslocamento mecânico, e vice-versa. Esse va-
lor é importante para operação do pulso de eco, em que o transdutor atua tanto como
transmissor quanto como receptor. Os maiores valores de K significam que a eficiência
do transdutor como um transmissor e receptor é melhor.
Um poder de resolução satisfatório requer que o fator de acoplamento para a osci-
lação radial K p seja o mais baixo possível. K p é uma medida para o aparecimento de
oscilações radiais que amplia os sinais. Essas oscilações radiais devem-se a distúrbios
de conversão de modo dos transdutores. Desse ponto de vista, o sulfato de lítio e o
metaniobato de chumbo são os melhores materiais transdutores.
No caso do ensaio por contato direto ou por imersão, o acoplante líquido com uma
baixa impedância acústica Zé necessário, assim como o material do transdutor deve
ter uma impedância acústica da mesma ordem, para dar melhor transmissão de energia
sônica à peça de ensaio. A esse respeito as melhores escolhas são o sulfato de lítio, o
metaniobato d chum ro u o quartzo, pois todos têm baixa impedância acústica.

96
 Ultrassom

Tabela 4.4. Características dos transdutores piezoelétricos (1 .17].

Titanato zirconato Titanato Metanlobato Sulfato Nlobato de

Caracteristicas de c humbo de bário de chumbo de lítio Quartzo li tio

Velocidade sônica - V
V (m/s) 4.000 5.100 3.300 5.460 5.740 7.320

Impedância acústica - Z
Z X106 (kg/m 2s) 30 27 20,5 11 ,2 15,2 34

Fator de acoplamento
eletromecânico - K 0,6 -0,7 0,4"i) 0,4 0,38 0,1 0,2

Módulo piezoelétrico - d 150 - 591 125 - 190 85 15 2,3 6

Constante de
deformação piezoelétrica
-H 1,8 -4,6 1,1-1 ,6 1,9 8,2 4,9 6,7

Fator de acoplamento
para oscilações radiais
Kp
0,5 - 0,6 0,8 0,07 o 0,1 -

4.8.5 Limitações dos Materiais Piezoelétricos

Conhecer as propriedades e aplicação das principais cerâmicas comerciais pode
permitir a escolha do material mais adequado, mas não garante necessariamente o
bom funcionamento, a estabilidade e a vida útil do cabeçote a ser utilizado. Logo, é
recomendável saber das limitações inerentes a esses materiais para a realização de um
trabalho preventivo, evitando assim problemas previsíveis.
Abaixo citamos as principais limitações dos materiais piezoelétricos.
- Envelhecimento natural: com o passar do tempo, a polarização remanescente,
induzida durante o processo de fabricação das cerâmicas, esvaece naturalmente, in-
dependentemente da ação de agentes externos ou do uso do material. As taxas de
envelhecimento são consideravelmente mais elevadas se o material for utilizado em
dispositivos de potência ou submetido a altos campos e deformações. O parâmetro de
maior influência sobre as taxas de envelhecimento é a temperatura: quanto maior a
temperatura e mais próxima da temperatura Curie maiores serão as taxas. Aconselha-
se considerar como temperatura máxima de operação 60% da temperatura Curie.
- Instabilidade das propriedades em função de variações de temperatura: em eletrô-
nica estamos habituados a observar a mudança de propriedades e comportamento em
todos os tipos de componentes, desde os resistores, que apresentam resistência maior
quando aquecidos, até os semicondutores, que conduzem melhor aquecidos. No caso
das cerâmicas essas alterações também acontecem. Porém, com maior intensidade e
de forma imprevisível, devido à complexidade dos mecanismos envolvidos no efeito
piezoelétrico.

97
Abendi

- Limites de excitação elétricos e mecânicos: as cerâmicas piezoelétricas são mate-

riais frágeis, pouco resistentes à tração, sendo importante observar os limites de cada
material para evitar quebras. Além dos limites de tração, existem os limites de conver-
são de potência, que dependem das propriedades do material.
Podemos afirmar que a temperatura e suas variações são as principais protagonistas
dessas limitações.
4.8.6 Efeito Magnetoestrictivo e Transdutores
Materiais magnetoestrictivos são aqueles cujas dimensões se alteram na presença
de um campo magnético ou que, nas alterações de suas dimensões, produzem cam-
po magnético. Logo, o efeito magnetoestrictivo corresponde ao efeito piezoelétrico,
o qual tem como consequência as alterações dimensionais devido à presença de um
campo magnético.
No efeito piezoelétrico, visto anteriormente, via de regra, precisam ser usadas intensi-
dades de campo elétricas ou tensões muito elevadas, na faixa de alguns quilovolts, para
se obter alterações dimensionais significativas. Ao contrário disso, os materiais magne-
toestrictivos necessitam de tensões comparativamente baixas para se obter alterações
dimensionais desejadas. Outra característica é que magnetoestrictivos apresentam uma
amplitude de onda maior em relação aos piezoelétricos e frequência mais baixa (trans-
dutores normalmente são compostos de lâminas de níquel com 99,9% de pureza), além
de maior potência por unidade de superfície e maior uniformidade de frequência.
Transdutores magnetoestrictivos geralmente são feitos de materiais ferromagnéti-
cos. Ou seja, alguns metais, como níquel, cobalto e ferro (puros ou ligas contendo ou-
tros elementos), que podem ser facilmente magnetizados e exibem magnetoestricção
ou efeito Joule.
Quando uma barra ou haste de um desses materiais é colocada em um campo mag-
nético, sofre uma mudança de comprimento, aumento ou diminuição, dependendo da
natureza do material e da força do campo. Por exemplo, se ocorre um alongamento do
material na direção da magnetização, então temos uma magnetoestricção positiva. Ao
contrário, se ocorre um encurtamento do material na direção da magnetização, então
será uma magnetoestricção negativa. Quando uma tensão é aplicada a um cristal, ele
diminui elasticamente ao longo da direção da tensão aplicada e se expande nas dire-
ções perpendiculares a ela.
A tensão pode ser positiva ou negativa, independente do sentido do campo. Assim,
quando o campo magnético tem o sentido invertido não há nenhuma mudança no sen-
tido da tensão. Ou seja, permanece um aumento do comprimento.
O efeito magnetoestritivo também pode ser observado em certos materiais não me-
tálicos, conhecidos como ferritas. Sendo maus condurores elétricos, eles têm a vanta-
gem de não ser aquecidos por correntes parasitas induzidas por correntes alternadas

98
 Ultrassom

que excitam periodicamente o campo magnético. No entanto, devido às baixas pro-

priedades mecânicas, não são frequentemente utilizados nos projetos de transdutores
de ultrassom.
Transdutores magnetoestrictivos são muitas vezes feitos sob a forma de haste cerca-
da por fio enrolado, como uma bobina. Uma corrente alternada passando pela bobina
induz um campo magnético alternado de mesma frequência, o que dá origem a oscila-
ções longitudinais da haste.
Como o valor da tensão na haste depende apenas da magnitude do campo magnético
aplicado e é independente do seu sentido, essas oscilações ocorrem com uma frequên-
cia duas vezes superior a do campo e têm a forma de uma onda retificada em corrente
alternada. Ou seja, as vibrações são de baixa amplitude e contêm muitas frequências
indesejadas. Como no caso dos transdutores de cerâmica, essa desvantagem é supe-
rada pela polarização. Transdutores magnetoestrictivos raramente são utilizados em
ensaios não destrutivos, exceto no ensaio com ondas de Lamb em arames. No entanto,
vale ressaltar que as aplicações do ultrassom para fins de perfuração e limpeza são
baseados também no fenômeno magnetostritivo.

4.9 Características do Feixe Ultrassónico

4.9.1 O Feixe Ultrassônico

A região em que as ondas ultrassônicas de um cabeçote são propagadas é conhecida
como feixe ultrassônico. Uma forma bem simplificada de um feixe ultrassônico de um
transdutor circular é apresentada na Figura 4.44. Esse feixe cônico pode ser associado
a um cone de luz que sai de uma fonte (por exemplo, uma lanterna).
Existem três regiões distintas do feixe, classificadas como o campo próximo (zona
de Fresnel3 8), zona de transição e campo remoto ou distante (zona de Fraunhofer19).

Fonte
(cristal)
1 Eixo acústico

Campo
Próximo
N
Zona de Transição (1 N a 3N) Campo Distante (~ 3N)

Figura 4.44. Representação do campo sonoro emitido por um cabeçote.

" Campo próximo (zona de Fresnel) - Região do feixe ultrassônico na qual a pressão sônica não é relacionada diretamente com a
distância em razão de interferências (1 .6).
" Campo remoto (zona de Fraunhofer) - Região uniforme de um feixe sônico. onde a intensidade é inversamente proporcional ao
quadrado da distância. Omesmo que "zona remota' ou "região de Fraunhofer" [1 .6).
99
Abendi

Entende-se como campo próximo de cabeçotes a parcela do campo sônico vizinha

do transdutor (gerador do som), caracterizada por interferências (valores máximos e
mínimos da pressão sônica). O término do campo próximo na direção de propagação
é definido como o último pico da distribuição das amplitudes sônicas. O campo que se
segue, e no qual a pressão sônica diminui continuamente com o aumento da distância
ao cabeçote, é denominado de campo remoto. A distância entre o transdutor e este últi-
mo pico recebe o nome de comprimento do campo próximo ou zona de Fresnel. Todas
as fontes sonoras têm campo próximo com diferentes extensões, que dependem das di-
mensões da fonte (cristal), do meio por onde o som se propaga e da frequência sônica.
A partir do campo próximo, o feixe sônico passa a divergir e a variação da pressão
sônica, motivada pelas interferências, já não é observada. Depois da distância equiva-
lente a três campos próximos (3N), a pressão sônica máxima obtida no eixo acústico
(feixe central) é reduzida proporcionalmente com o inverso do quadrado da distância.
Além disso, o feixe sônico diverge com um ângulo de divergência40 constante. Essa
região, como já citado anteriormente, é o campo remoto (distante) ou zona de Fraunho-
fer. Portanto, os melhores resultados de detecção serão obtidos quando as descontini-
dades ocorrerem nessa área.
A área de lN a 3N é uma zona da transição, na qual as mudanças do ângulo da
divergência ainda não são constantes e a diminuição da pressão sônica ainda não é
proporcional ao inverso do quadrado da distância.
A Figura 4.45 representa o campo sônico para transdutores circulares.
Mhimo

Figura 4.45. Representação do campo sônico para transdutores circulares [1 .27].

Na Figura 4.46 temos a distribuição radial da intensidade de um transdutor acústico

típico (disco circular). Esse diagrama, na prática, pode ser construído (desenhado) com

'°Ângulo de divergência - Ângulo, dentro do campo distante, entre o eixo e a borda do feixe (1 .6].

100
 Ultrassom

reflexões provenientes de um pequeno furo de fundo plano ou da lateral de um furo

cilíndrico usinado. Esses furos são varridos à distância. O eco dos furos refletores
é maximizado, permitindo encontrar a posição do eixo central do feixe sônico. Em
seguida, deslocando-se o cabeçote em relação ao eixo perpendicular dos furos são
obtidas outras posições, quando a amplitude do eco cai a 50% e 10% em relação ao
eco maximizado.
Tais pontos, sem dúvida, existem em ambos os lados do eixo central do feixe (Fi-
gura 4.46).

Transdutor - D

Figura 4.46. Ângulo de divergência em relação à queda de amplitude proveniente de um

feixe sônico de um cristal determinado de diâmetro D [1 .17].

4.9.1.1 Campo Próximo

Um transdutor piezelétrico pode ser considerado como uma coleção de fontes pontuais,
sendo que cada uma delas emite ondas ultrassônicas esféricas para o meio (Figura 4.47).

Figura 4.47. Forma da frente de onda no campo próximo [1 .17].

A interferência entre ondas esféricas resulta em um sistema de máximos e mínimos

de intensidade na região próxima ao transdutor (região de campo próximo ou zona
de Fresnel). O campo próximo mostra um feixe de largura próximo ao diâmetro do
cristal. No entanto, ele é reduzido (cônico convergente) até o final do campo próximo,
e é chamado de focq.
101
Abendi

Até agora, temos dado especial atenção às ondas na forma de uma representação 2D
da amplitude da onda em relação à sua posição. No entanto, quando qualquer objeto
cai em uma piscina, é possivel visualizar que as ondas que se deslocam a partir de
uma fonte apresentam uma frente de onda circular. Se jogarmos dois objetos próximos
nessa piscina, as ondas que se irradiam das suas fontes acabam por interagir umas com
as outras. Em todos os pontos em que elas interagem a amplitude do deslocamento da
partícula é a soma algébrica das amplitudes do deslocamento de partículas das ondas
individuais. Nos próximos capítulos daremos mais detalhes dessa interação ou inter-
ferência das ondas.
As descontinuidades detectadas no campo próximo devem ser interpretadas com
cautela, pois uma falha nessa região pode produzir múltiplas indicações. Além disso, a
amplitude do sinal refletido a partir da descontinuidade (eco da descontinuidade) pode
variar consideravelmente, caso haja variações na distância efetiva entre o cabeçote e
a descontinuidade. Essa condição ocorre especialmente no caso de descontinuidades
menores, com as quais há maior dificuldade de interpretação na região do campo pró-
ximo em relação aos defeitos maiores (comparável com o diâmetro de cristal). O pro-
blema do campo próximo pode ser reduzido ou até mesmo completamente superado
com o uso de sapatas de plástico na frente dos cristais geradores de ultrassom.
Todas as fontes sonoras têm campo próximo com diferentes extensões, que depen-
dem das dimensões da fonte (cristal), do meio por onde o som se propaga e da frequên-
cia sônica. As equações 4.28 e 4.29, a seguir, são utilizadas para cálculo da extensão
do campo próximo.
Para determinar o campo próximo de cabeçotes com cristal circular utiliza-se a
equação 4.28.
(4.28)
N =o;, xf
4v
Para determinar o campo próximo de cabeçotes com cristal quadrado ou retangular
utiliza-se a equação 30.

N =1,3xM!,xf
V (4.29)

Onde:
N = campo próximo
v = velocidade do som no meio de propagação
f = frequência do cristal
D =diâmetro efetivo do cristal (0,97 x diâmetro real do cristal)
ef
Mef = metade do comprimento efetivo (0,97 x comprimento real) do lado maior do
cristal retangular
102
 Ultrassom

4.9.1.2 Campo Remoto

A frente de ondas ultrassônicas no campo remoto acima de uma distância de três
comprimentos de campo próximo do transdutor (3N), é planar em comparação com a
frente de onda no campo próximo, que é esféric~. Logo, na distância que compreende
entre 1 e 3 campos próximos (entre IN e 3N), conhecida como a zona de transição,
ocorre a transição da forma da frente esférica para planar.
Conforme já visto no capítulo 4.8.l (O Feixe Ultrassônico), a intensidade do feixe
no campo remoto, para uma distância axial do transdutor acima de três campos pró-
ximos (3N), diminui com a distância, de acordo com a lei do inverso do quadrado da
distância, ou seja, a intensidade diminui na razão inversa do quadrado da distância. Já
a intensidade na região de transição do campo remoto varia exponencialmente com a
distância em um expoente da distância entre 1 e 2.
A intensidade da onda ultrassônica refletida nas descontinuidades que ocorrem no
campo remoto depende do tamanho da descontinuidade em relação às dimensões do
feixe sônico. Se a descontinuidade for maior do que o feixe, em seguida a intensidade
refletida segue a lei inversa da distância, ou seja, a intensidade da reflexão equivale
a !/distância. Por outro lado, se a descontinuidade é menor do que as dimensões do
feixe, a intensidade refletida varia inversamente com o quadrado da distância, ou seja,
a intensidade refletida equivale a l/(distância)2.
4.9.1.3 Interferência das Ondas
Antes de passarmos para o próximo capítulo, o tema da interferência41 das ondas
deve ser apresentado, pois é importante para que se entenda o desempenho de um
cabeçote de ultrassom.
Nos parágrafos anteriores a propagação das ondas foi discutida como se uma sim-
ples e única onda senoidal se propagasse através do material. No entanto, o som prove-
niente de um cabeçote de ultrassom não é originário de um único ponto, mas de vários
pontos ao longo da superfície do elemento piezoelétrico (cristal). Isso resulta em um
campo de som com muitas ondas interagindo ou interferindo umas com as outras.
Quando interagem, as ondas se sobrepõem umas às outras; e a amplitude da pressão
sonora ou o deslocamento da partícula, em qualquer ponto de interação, é a soma algé-
brica das amplitudes das duas ondas individuais.
Primeiro, vamos considerar que duas ondas idênticas (mesma frequência e amplitu-
de) se originam do mesmo ponto (Figura 4.48). Se elas estão em fase (de modo que os
picos e vales de uma onda são perfeitamente alinhados com os da outra onda), elas se
combinam e a onda resultante terá o dobro da amplitude (deslocamento das partículas)
de cada uma agindo sozinha.

"Interferência - Produto de uma série de pressões máximas e mínimas provocadas pela superposição de ondas sônicas de mesma
frequência [1.6] .

103
Abendi

Amplitude

Deslocamento
Onda 1

Amplitude

Deslocamento
Onda2

Amplitude

Deslocamento
Omita
resultante

Figura 4.48. Representação da interferência construtiva das ondas.

Quando elas estão completamente fora de fase, ou seja, defasadas 180° (de modo
que os picos de uma onda estão perfeitamente alinhados com os vales da outra - am-
plitudes opostas), acabam por anular-se mutuamente (Figura 4.49). No entanto, em
situações práticas, as diferenças de fase não são diretamente medidas em termos de
ângulos, mas sim em relação ao tempo (por exemplo, atraso entre duas fontes sonoras)
ou espaço (distância entre duas fontes). Quando dizemos que duas ondas têm uma
diferença de fase de 180°, significa que uma onda está 112 período atrasada (se pensar-
mos em termos de tempo) ou que há um deslocamento de 1/2 comprimento de onda
entre as duas (se pensarmos em temos de espaço).

104
 Ultrassom
Amplitude

Deslocamento
Onda 1

Defasagem 1

Amplitude I • 1aoo • j
t
Deslocamento
Onda 2

Amplitude

Onda Deslocamento
O i--~~~~~~~~~~--
resultante
nula

Figura 4.49. Representação da interferência destrutiva das ondas.

Dizemos que diferenças de fase entre duas ondas geram interferências construtivas,
quando a onda resultante tem amplitude maior que a das ondas individuais; e interfe-
rências destrutivas, quando a amplitude da onda resultante é menor que a das ondas
individuais. Isso quer dizer que quando ondas sonoras interagem no ambiente estão se
reforçando (interferência construtiva) ou cancelando (interferência destrutiva).
Quando as duas ondas não estão completamente em fase ou fora de fase (apresen-
tam a mesma direção e amplitude, mas as frequências diferem uma da outra), a onda
resultante é a soma das amplitudes das ondas para todos os pontos ao longo dela. Ou
seja, haverá momentos de interferência construtiva, em que a amplitude resultante será
grande, e momentos de interferência destrutiva, acarretando uma amplitude diminuta.
Por exemplo, duas senoides de frequência muito próxima, digamos 500 Hz e 503 Hz,
entrarão e sairão de fase em uma taxa de três vezes por segundo. Isso causa uma inter-
ferência periódica de reforço e cancelamento de amplitude. Esse fenômeno é chamado
"batimento" e, nesse caso, a frequência do batimento é de 3 Hz.
Quando as origens das duas ondas que interagem não são as mesmas é um pouco
mais difícil representar a imagem de interação da onda, apesar dos princípios serem
os mesmos.
105
Abendi

4.9.2 Ângulo de Divergência

Conforme apresentado na Figura 4.44, a partir do campo próximo o feixe sônico
passa a divergir e a variação da pressão sônica, motivada pelas interferências, já não
é mais observada.
É importante compreender a propagação do feixe, uma vez que ajuda a ressaltar a
importância de escolher a frequência adequada e o tamanho do cristal. O comprimen-
to da onda ultrassônica e o diâmetro do cristal são críticos para determinar o tamanho
da falha e a localização da mesma.
Conforme já citado anteriormente, a intensidade do feixe é máxima no eixo acústico
central e diminui proporcionalmente à medida que se distancia do centro. O ângulo
de propagação do feixe ou ângulo de divergência y/2 pode ser calculado a partir da
equação 4.30:

(4.30)
Onde:
yn= ângulo de divergência
À = comprimento de onda do feixe sônico
Der = diâmetro efetivo do cristal, no caso de cristal circular
V= velocidade sônica da onda no material
f = frequência ultrassônica
O fator constante Kn dependerá da borda do feixe a ser considerada. Normalmente,
o valor de Kn é determinado em relação à redução da pressão sônica (ou intensidade)
do feixe em 50% (6 dB) e 10% (20 dB) da amplitude máxima. O índice " n" em Yn e Kn
denota a respectiva pressão nas margens do feixe. Por exemplo, y6 é o ângulo de diver-
gência entre o eixo acústico e a borda do feixe com 6 dB a menos de pressão sônica
(intensidade).
Em relação ao eixo acústico, y20 é o ângulo de divergência entre o eixo acústico e
a borda do feixe, que apresenta uma redução na intensidade de 20 dB. É importante
ressaltar que no campo remoto a pressão sonora máxima é sempre encontrada ao longo
do eixo acústico central do feixe sônico. Logo, as reflexões de maior energia são, pro-
vavelmente, as que forem provenientes da área em frente ao eixo acústico do cabeçote.
Também é importante mencionar que a divergência do feixe ocorre porque a vibra-
ção das partículas no material (na qual o som se propaga) nem sempre transfere toda
a sua energia na direção da propagação. Devemos lembrar que as ondas se propagam
pela transferência de energia de uma partícula à outra do meio. Se as partículas não
estão perfeitamente alinhadas na direção de propagação da onda - devido a lacunas
(vacâncias) que caracterizam discordâncias na estrutura cristalina ou pela presença de
106
 Ultrassom

inclusões metálicas, pequenos poros e limites de grãos (o que é perfeitamente normal

em materiais metálicos) -, podemos considerar que parte da energia vai ser transferida
em um ângulo diferente, ou seja, sofre desvio.
Basta imaginar o que acontece quando uma partícula atinge outra adjacente um
pouco fora do centro desta. No campo próximo a interferência de ondas construtivas e
destrutivas preenche o feixe sônico com variação da pressão sônica (valores máximos
e mínimos de pressão, conforme citado no item 4.8.1). Já no campo remoto (distante),
conforme descrito acima, a intensidade do feixe é sempre maior no eixo acústico cen-
tral do feixe e diminui à medida que este se espalha (diverge).
Há dois métodos que podem ser usados para determinar a configuração do feixe
(divergência). Em um deles um cabeçote de pequeno diâmetro é movido sobre a super-
fície de peça que tenha várias espessuras e com rigoroso paralelismo. Registros das
amplitudes das indicações da tela do aparelho de ultrassom são feitos. A abertura do
feixe (divergência) é então construída (desenhada) juntando os pontos dessas indica-
ções de mesma amplitude. Utilizando a técnica aqui descrita, a Tabela 4.5 apresenta
valores do fator K para determinar o ângulo de divergência.
Tabela 4.5. Fator K determinado pela técnica por transparência [1 .17], [1 .22].

Borda do feixe% (dB) K (cristal circular) K (cristal retangular)

0% 1,22 1,00
10% (20 dB) 1,08 0,91
50% (6 dB) 0,70 0,60

No outro método, mais comum, a propagação do feixe é medida por meio da utiliza-
ção da técnica pulso-eco. Nesse método, pequenos refletores artificiais de mesmo di-
âmetro e em diferentes profundidades são utilizados para traçar o feixe (Figura 4.50).

10%

Cristal - D

10%
Figura 4.50. Construção da abertura do feixe sônico mediante o uso de refletores artificiais
em diferfentes profundidades [1.17].

107
Abendi

Valores do fator K (para cristais circulares e retangulares) determinados pela técnica

pulso-eco (técnica mais comum) são apresentados na Tabela 4.6.
Tabela 4.6. Fator K determinado pela técnica pulso-eco [1.17] , [1.22].

Borda do feixe %(dB) K (cristal circular) K (cristal retangular)

0% 1,22 1,00
10% (20 dB) 0,87 0,74
50% (6 dB) 0,51 0,44
.
4.9.3 Influência da Velocidade Sônica e o Tamanho do Cristal
Considerando o que foi dito no capítulo anterior e utilizando a equação 4.30, pode-
mos determinar algumas características importantes de um feixe sônico.
Se aumentarmos o diâmetro do cristal teremos um feixe sônico mais "concentrado",
ou seja, o ângulo de divergência será menor, o que ga~ante uma maior profundidade
de penetração desse feixe no material ensaiado. Em contrapartida, haverá aumento no
comprimento do campo próximo gerado pelo cabeçote de uma determinada frequência.
Por exemplo, se for ensaiada uma peça de aço carbono com um cabeçote de 4 MHz
e diâmetro do cristal de 10 mm, o campo próximo correspondente será de aproxima-
damente 16 mm e o ângulo de divergência, equivalente a 7,4° (considerando o fator
K = 0,87--> borda a 10% da pressão sônica). Entretanto, se nessa mesma peça de aço
carbono for usado um cabeçote também de 4 MHz, mas com diâmetro do cristal de 25
mm, o campo próximo aumentará para quase 100 mm de comprimento ao longo do
material, com aproximadamente 3° de ângulo de divergência. Agora, se esse mesmo
cabeçote for colocado sobre uma peça de acrílico, o campo próximo corresponderá a
215 mm e o ângulo de divergência será de 1,4º (considerando o fator K = 0,87). Essas
diferenças devem-se às velocidades sônicas do aço carbono e do acrílico.
A Figura 4.51 apresenta a influência da dimensão do cristal sobre a divergência do
feixe sônico.

(a) (b)
Figura 4.51 . Influência do diâmetro do cristal na divergência do feixe sônico: (a) quanto me-
nor o diâmetro maior o ângulo de divergência; (b) quanto maior o diâmetro menor o ângulo
de divergência [1.27].

Por uma série de razões, o ângulo de abertura do feixe sônico deve ser levado em
conta na seleção de um cabeçote. Primeiro, a propagação do feixe diminui a amplitude

108
 Ultrassom

dos ecos provenientes das reflexões no campo sonoro, pois estão menos "concentra-
dos" e, portanto, a energia sônica será menor. Em segundo lugar, uma maior abertura
do feixe (maior ângulo de divergência) pode resultar em maior dificuldade na inter-
pretação de sinais, devido às reflexões da borda do feixe nas laterais da peça de ensaio
e à conversão de modo, conforme já citado no capítulo 4.5.5 (Conversão de Modo).
Portanto, a caracterização do feixe sônico gerado por um cabeçote é pré-requisito re-
levante para compreender os sinais observados durante o ensaio.
Diversas normas podem ser usadas para padronizar o método empregado para a
caracterização do feixe de propagação. A norma ASTM E-1065 (American Society for
Testing and Materiais) aborda os métodos para verificar as formas de feixe na Seção
A6 ("Medição de Parâmetros do Campo Sônico"). No entanto, essas medidas são li-
mitadas a cabeçotes de imersão 42 • Isso se deve ao fato de que os métodos descritos no
E-1065 estão principalmente preocupados com a medição das características do feixe
na água e, como tal, limita-se a medidas das ondas longitudinais.
Se alterarmos somente a frequência do cabeçote também haverá mudança na pro-
pagação do feixe. A divergência do feixe é inversamente proporcional à frequência.
Portanto, um cabeçote de alta frequência tem um feixe sônico mais constante (menos
divergente) do que um cabeçote de baixa frequência.
4.9.4 Lóbulos Principal e Lateral
Até aqui vimos que um transdutor transmite ondas sonoras através de um feixe com
determinada largura, cuja maior parte da energia sônica está concentrada em seu eixo
acústico, também conhecido como lóbulo principal.
Entretanto, outro fenômeno está associado às características do transdutor. Em
função do tamanho, frequência e largura da banda do transdutor podem ser gerados
lóbulos espúrios indesejáveis, chamados de lóbulos laterais (ou secundários), que se
espalham em ângulos diferentes do lóbulo principal e causam indicações falsas (ecos
espúrios e ecos fantasmas), mascarando a localização correta de descontinuidades e,
consequentemente, dificultando a interpretação pelo inspetor (Figura 4.52).

" Cabeçote de Imersão - Cabeçote de onda longitudinal especialmente fabricado para ser utilizado em um líquido [1 .19].

109
Abendi

tóbutoslaterais

Lóbulo principal

Figura 4.52. Lóbulos principal e laterais de um feixe sônico típico.

Esses lóbulos laterais são provenientes da periferia da face do transdutor, produ-

zindo, na maioria dos casos, feixes sonoros com direções diferentes do feixe princi-
pal, mas de curto alcance. Portanto, mediante um projeto de transdutor adequado ao
uso industrial é possível suprimir os lóbulos laterais e minimizar a largura do lóbulo
principal, melhorando a relação sinal-ruído e aumentando a sensibilidade às pequenas
descontinuidades. Dessa forma, até mesmo na varredura ou medição de espessura
por ultrassom de peças com pequena espessura, utilizando cabeçotes duplo cristal, os
lóbulos laterais não deverão comprometer a qualidade da inspeção.

4.10 Atenuação do Som

4.10.1 Causa e Efeito

Conforme já citamos nos capítulos anteriores, quando o som se propaga através de
um material a sua intensidade diminui com o aumento da distância percorrida pela
onda sônica. Em materiais considerados ideais, a pressão sônica só é reduzida pela
propagação da onda. No entanto, os materiais naturais produzem um efeito que en-
fraquece ainda mais o som durante a sua propagação, o qual chamamos de atenuação,
termo usado para descrever a condição da perda de energia.
Se verificarmos a tela de um aparelho de ultrassom com vários ecos múltiplos pro-
venientes de um cabeçote de feixe perpendicular (normal) posicionado sobre uma peça
(Figura 4.53), percebemos que, com a atenuação do som, a amplitude (altura) do eco de
110
 Ultrassom

qualquer refletor é reduzida proporcionalmente à sua distância de propagação sônica.

Essa redução adicional por unidade de distância é chamada de coeficiente de atenuação 43 •

Figura 4.53. Cabeçote normal sobre peça plano-paralela e tela de aparelho com
representação da atenuação dos ecos múltiplos.

Atenuação muitas vezes serve como um instrumento de medição, que leva à forma-
ção de teorias para explicar o fenômeno físico ou químico que diminui a intensidade
ultrassônica. Assumindo que não há descontinuidades produzindo reflexões, as causas
da atenuação são conhecidas como espalhamento, absorção, rugosidade superficial e
difração.
O fator de atenuação sônica de um material (coeficiente de atenuação) pode ser de-
terminado, na prática, de duas formas: com cabeçote de feixe perpendicular (reto) e
com cabeçote angular. Para facilitar o entendimento vamos apresentar somente a sis-
temática simples com o cabeçote de feixe perpendicular (prática). Utilizando o mesmo
cabeçote de feixe perpendicular da Figura 4.53 sobre a superfície da peça cujo coefi-
ciente de atenuação se deseja medir, identificamos na tela de um aparelho a geração
de uma sequência de ecos de fundo da referida peça, sendo que a sua espessura é dada
pela cota "d".
Faz-se o acoplamento do cabeçote na superfície da peça e mede-se a diferença de
amplitude dos dois primeiros ecos por meio do controle de ganho 44 • A Figura 4.54
ilustra essa diferença, representado pelo símbolo f... V9 .

" Coeficiente de atenuação - Coeficiente usado para expressar a atenuação por unidade de distância percorrida , e que depende das
propriedades do material, comprimento e modo de onda , normalmente expressa em dB/m [1 .19].
" Controle de Ganho - Controle de instrumentos, normalmente calibrado em decibéis, com que um sinal pode ser ajustado para uma
altura conveniente [1 .19].

111
 Abendi

·- ·-·- ·- ·- · ·- ·- ·-·- ·- ·- ·- ·- ·- ·- l ·- ·- ·- ·-
__j_L\Vg

d 2d 3d
Figura 4.54. Identificação da diferença de amplitude de dois ecos de fundo - !:. V [1.20].
9

Para que se tenha confiabilidade nesse resultado do coeficiente de atenuação, vale

ressaltar que a espessura "d" deve ser igual ou maior do que três vezes o comprimento
do campo próximo N (d ::'.'. 3N). Caso contrário, devem ser efetuadas algumas conside-
rações (exemplo: diagrama AVG/DGS).
O coeficiente de atenuação pode ser obtido com a equação 4.31:
L1Vg (4.31)
a= - -
2d

Onde:
V9 = diferença de amplitude dos dois primeiros ecos por controle de ganho (dB)
l::i,.

d = distância percorrida pelo som - como o som percorre duas vezes a espessura "d"
da peça (ida e volta) até ser recebido pelo cabeçote, multiplicamos esta espessura por
2 (mm)
a = coeficiente de atenuação (dB/mm)

4.10.1.1 Espalhamento de Ondas Ultrassônicas

Lembrando o que foi dito no capítulo 4.8.2, o espalhamento de ondas ultrassônicas,
que dá origem ao ângulo de divergência do feixe, deve-se ao fato de que o material em
que as ondas propagam-se não é absolutamente homogêneo. Qualquer heterogeneida-
de na estrutura do material vai caracterizar uma pequena interface entre dois meios,
com impedâncias acústicas diferentes - por exemplo, pequenos poros ou inclusões
localizados em contornos de grãos.
Alguns materiais, como o ferro fundido, apresentam uma heterogeneidade inerente,
pois são compostos de uma matriz de grãos e partículas de grafite que podem variar
em densidade e elasticidade. Então, um simples contorno de grão pode gerar um espa-
lhamento significativo daquela pequena parcela do feixe sônico (Figura 4.55).
A orientação dos grãos na estrutura do material pode ocasionar o espalhamento,
já que a velocidade sônica apresenta valores diferentes quando medida ao longo de
112
 Ultrassom

diferentes eixos ou direções, o que é uma característica de um material anisotrópico

(exemplo: inconel e demais ligas de cromo-níquel, ligas de cobre e outros materiais que
apresentam estrutura com granulação grosseira).
Materiais que exibam essa característica anisotrópica não só diminuem a energia
da onda ultrassônica devido ao espalhamento, como muitas vezes podem produzir
vários ecos de baixa amplitude (Figura 4.55), podendo mascarar os ecos provenientes
de descqntinuidades reais e, consequentemente, influenciar na sensibilidade do ensaio,
conforme comentamos no item 4.3.3 (Comprimento de Onda).

~) ~
Figura 4.55. Espalhamento da onda nas bordas dos contornos de grão (a); influência do
ruído na detectabilidade de pequenas descontinuidades (b).

Uma condição que pode minimizar o espalhamento diz respeito às dimensões das
partículas, que devem ser pequenas em comparação ao comprimento de onda. Ou
seja, a dimensão das partículas deve ser inferior a 0,1 vez o comprimento de onda. O
coeficiente de atenuação (a) está relacionado com o diâmetro médio (d) das partículas
do material e com a frequência (f), conforme a equação 4.32.
a=-
Kf 4 (4.32)
d3
Onde o fator K é uma constante para determinado material.
Conclui-se que a atenuação do som depende do tipo de estrutura metalúrgica pre-
sente e da frequência de ensaio, em que uma elevada frequência vai resultar em um
pequeno comprimento de onda e uma grande atenuação. Em contrapartida, utilizando
baixa frequência de ensaio teremos grande comprimento de onda e baixa atenuação.
Vale lembrar que as ondas longitudinais e as transversais têm coeficientes de atenua-
ção sônica distintos, já que para a mesma frequência possuem comprimentos de onda
diferentes e apresentam diferentes mecanismos de propagação.
4.10.1.2 Absorção das Ondas Ultrassônicas
Complementando o que já foi dito no item 4.6.2 (Perda de Energia Ultrassônica
em Diversos Materiais), as ondas sonoras em alguns materiais são absorvidas pelos
113
 Abendi

processos de histerese mecânica, fricção interna ou outros mecanismos de perda de

energia.
À medida que a onda mecânica tenta propagar-se através de determinados materiais
parte de sua energia é perdida na forma de calor e não é recuperável. A absorção é
a principal razão do ensaio de materiais "macios" e flexíveis (plásticos e borrachas)
serem limitados a espessuras relativamente finas .
Qualquer material que não esteja a zero grau absoluto de temperatura apresentará
suas partículas em constante movimento aleatório, como resultado da quantidade de
calor deste material. Com o aumento da temperatura ocorre um aumento na atividade
(agitação) das partículas. Também sabemos que quando uma onda ultrassônica se pro-
paga através do material ela excita as partículas. Quando essas partículas se chocam
com as outras não excitadas, a energia é transmitida causando-lhes uma oscilação
mais rápida e por distâncias maiores. Esse movimento persiste mesmo após a onda
sonora já ter passado. Dessa forma, a energia da onda que passou é convertida em calor
no material.
;f A absorção pode ser grosseiramente visualizada como uma espécie de "freio" das
/ oscilações das partículas, mais evidente quando elas vibram (oscilam) em altas frequ-
ências - em uma oscila ão rá id~ perde-se mais energia do que em uma oscilação lenta.
~A absorção geralmente aumenta de maneira proporcional à frequência, mas com uma
/ taxa muito mais lenta do que o espalhamento. Portanto, como a atenuação sônica por
absorção é mínima nos metais, temos de nos preocupar mais é com o espalhamento.
4.10.1.3 Perdas Devido à Rugosidade Superficial
Uma terceira causa de atenuação é a perda de transmissão do som devido à rugo-
sidade da superfície. Quando um cabeçote é colocado em uma superfície muito lisa
de uma peça utilizando um acoplante, a amplitude do sinal (eco de fundo) pode ser
facilmente maximizada, variando somente em função da espessura.
Entretanto, se considerarmos que o ensaio será realizado por contato direto, uma
superfície áspera (rugosidade alta) afetará o exame de diferentes formas , causando, in-
clusive, dificuldades em mover o cabeçote pela peça e variações localizadas no ângulo
de entrada, o que resulta no espalhamento do feixe. Nesse caso, cabeçotes com fre-
quências mais baixas (comprimento de onda maior) podem amenizar o espalhamento.
Portanto, a condição superficial é um fator relevante, devido à influência na sensibi-
lidade do ensaio, além do elevado desgaste da face de contato do cabeçote (ou sapata).
Recomenda-se, então, que a rugosidade da superfície da peça não exceda a l /10Ã, pois
superfícies muito rugosas também promovem o espalhamento do feixe sônico na peça
em diversas direções.

114
 Ultrassom

4.10.1.4 Difração
O fenômeno da difração está relacionado com as propriedades de ondas ao transpor-
tarem energia de um ponto a outro no material. Além disso, está intimamente relacio-
nado com o fenômeno da interferência (que representa a superposição de duas ou mais
ondas em um mesmo ponto).
As ondas sonoras planas que se propagam através de um meio homogêneo e isotró-
pico elástico tendem a se deslocar em direção reta, a menos que uma mudança nas pro-
priedades do meio seja encontrada. Pode acontecer de as ondas terem a sua velocidade
e/ou direção alteradas ao atingirem uma interface (descontinuidade) em seu caminho.
Isso é possível se uma interface plana é maior que o feixe incidente e, como apresenta
diferentes propriedades acústicas, redireciona a onda incidente na forma de uma onda
plana refratada e/ou refletida, como já visto nos capítulos anteriores.
Por outro lado, pode acontecer também dessa interface refletora grande apresentar
um orifício pontual cuja dimensão equivale a, no máximo, um comprimento de onda,
ocasionando a interação da onda sonora incidente com esse orifício. Isso permite, em
um instante posterior a esse orifício, a passagem das ondas sonoras esféricas. De mes-
ma forma, se uma interface apresentar dimensões da ordem de um comprimento de
onda, reflexões irão acontecer ao longo da superfície dessa pequena interface e novas
ondas esféricas serão emitidas a partir das bordas, contornando esse "obstáculo".
A Figura 4.56(a,b) ilustra uma frente de ondas planas atingindo, respectivamente,
a dimensão do orifício pontual e a interface/obstáculo (d) da mesma ordem do com-
primento de onda, caracterizando o início da difração, na qual as regiões próximas às
extremidades das ondas sofrem uma pequena curvatura (ondas com bordas esféricas).

-=-~
1J:fi :f)')
1
.r1-,
j _Lu ~,,
''

(a) (b)

Figura 4.56. Difração de uma onda ao passar por um orifício (a) e obstáculo (b) com dimen-
são igual ao comprimento de onda.

Agora, quando uma onda atinge determinado orifício ou interface (obstáculo) com
dimensão menor que o seu comprimento, esta age como se fosse uma fonte puntiforme

115
Abendi

de ondas e, no instante posterior, a difração sonora torna-se mais intensa. Com isso, a
nova frente de onda apresenta uma sequência de ondas esféricas (Figura 4.57).

(a) (b)

Fi gura 4.57. Difração de uma onda ao passar por um orifício (a); obstáculo com dimensão
menor inferior ao comprimento de onda (b).

Essas ondas, ao contornar ou atravessar um obstáculo, tomam diferentes caminhos

(diferentes trajetórias), cujos comprimentos totais podem variar. Dessa variação dos
comprimentos totais atravessados, diversas ondas oriundas da onda original incidente
acabam por se recombinar em um determinado ponto atrás da pequena interface (Prin-
cípio de Huygens).
A partir desse ponto atrás da interface, ondas difratadas de uma mesma origem
têm a mesma fase e, por isso, podem interagir umas com as outras naquele ponto. A
recombinação se processa porque as ondas, exibindo propriedades periódicas ao longo
do espaço e do tempo, combinam seus máximos e mínimos de amplitude de maneira
dependente do total de ondas interagentes e das distâncias totais percorridas.
O resultado disso varia entre dois extremos: em um caso, em dado ponto, um máxi-
mo de amplitude se combina com um mínimo, produzindo uma anulação (parcial ou
total) da energia da onda. Por outro lado, quando dois ou mais máximos ou mínimos
se encontram a energia resultante observada é maior. Nesse último, as grandezas que
se somam são as amplitudes, embora as energias totais de uma e outra onda que se
interferem sejam a soma das energias individuais.
Em resumo, uma propriedade importante da difração de ondas ultrassônicas é a sua
capacidade de transpor obstáculos, ou seja, de contornar ao redor das bordas (extremi-
dades) e passar os pequenos obstáculos com dimensões comparáveis, em tamanho, a
um comprimento de onda. Para que a difração ocorra, a dimensão (d) do obstáculo ou
do orifício presente em uma grande interface, à frente de qualquer onda sonora, deve
ser menor ou igual ao comprimento de onda k::: d). Além disso, a difração não altera
velocidade, frequência, período e comprimento da onda. Mais adiante, veremos que

116
 Ultrassom

essa interferência ou difração da onda incidente é um recurso importante na detecção

de descontinuidades críticas, tais como trincas de fadiga do metal.
Para concluir este assunto, faremos uma breve abordagem do Princípio de Huygens,
método de análise aplicado aos problemas de propagação de ondas. Por meio dos escri-
tos deixados por Huygens, no final do século XVII, pode-se perceber que cada ponto
localizado na frente de onda se comporta como uma nova fonte pontual de emissão de
novas ondas esféricas, que ao se somarem formarão uma nova frente de onda e assim
consecutivamente.
Segundo o próprio Huygens, no estudo da propagação dessas ondas deve-se consi-
derar que cada partícula do meio através do qual elas evoluem não só transmite o seu
movimento à partícula seguinte, ao longo da reta que parte do ponto luminoso, como
também a todas as partículas que a rodeiam e que se opõem ao movimento. O resulta-
do é uma onda em torno de cada partícula, que a tem como centro.
4.10.1.5 Efeito Global de Atenuação
Além da quantidade de som perdido devido às causas citadas anteriormente, existe
outro fator a considerar: perda de espalhamento devido à rugosidade da superfície do
refletor. Nesse caso, a soma de todos os fatores afetam a quantidade de som transmi-
tida e que retorna do material ensaiado. Vale lembrar também que o espalhamento
aumenta rapidamente com o aumento do tamanho de grão do material, sendo que a
absorção é reduzida com a diminuição da frequência.
Quando a absorção e o espalhamento agem em conjunto, deve-se tomar o devido
cuidado para encontrar a frequência de teste ideal. Enquanto o tamanho do refletor
mínimo equivalente a ser registrado é grande em relação ao tamanho médio de grãos,
uma redução de frequência pode conduzir a uma perda de sensibilidade e falha na
detectabilidade do ensaio. Como uma regra, pode-se dizer que uma descontinuidade
na peça (ou falha) é considerada detectável se seu tamanho for maior ou igual a 1/5 do
comprimento de onda para materiais metálicos com granulação fina.
Logo, muitas vezes a atenuação pode servir como um instrumento de medição que
leva à formação de teorias para explicar o fenômeno físico ou químico que diminui a
pressão sônica recebida pelo cabeçote. Sabemos que, na prática, um cabeçote recebe
a pressão sônica de uma peça e o aparelho efetua a medição elétrica, cuja unidade é
em decibel. Esse resultado é obtido quando o logaritmo comum com base 10 é usado e
multiplicado por 20, conforme indicado na equação 4.33.

20
a= dlog (pº)
p (4.33)

Onde:
a = coeficiente de atenuação (dB/m ou dB/mm)
P 0 =pressão sônica inicial da onda em um determinado ponto (dB)
117
Abendi

P =pressão sônica final da onda propagada a uma distância "d" no meio (dB)
d = distância percorrida pela onda (m ou mm)
Agora, vamos citar alguns exemplos. Se considerarmos uma atenuação de 20 dB,
isso equivale a uma redução de 1/10 da pressão sonora (consequentemente, da amplitu-
de do eco na tela do aparelho), 40 dB equivale a uma redução de 1/100 e 60 dB equivale
a uma redução de 1/1.000. Por outro lado, um acréscimo de 20 dB corresponde a um
aumento de dez vezes (10:1) e assim por diante. Além disso, 1 dB corresponde a uma
alteração de cerca de 10% e 0,1 dB, a 1%.
Considerando que o coeficiente de atenuação de um dado material equivale a 1 dB/
mm a cada 1 mm de espessura que o som percorre, teremos uma perda de 10% a cada
1 mm. Já em 20 mm de espessura essa perda atingirá cerca de 90%. Se tivermos uma
peça com 100 mm, a atenuação será da ordem de (10)5 e a pressão sonora (10)-5. Essa
condição já seria uma atenuação muito grave.
Como a grande maioria das frequências utilizadas no ensaio gira em torno de 5
MHz, e com ondas longitudinais, a atenuação do som pode até ser desconsiderada
quando trabalhamos com determinados materiais, como liga de aço forjado, baixa liga
de alumínio, magnésio fundidos etc. Isso porque estes são denominados materiais de
baixa atenuação, cujo coeficiente de atenuação fica abaixo de 10 dB/m. Por outro lado,
alguns materiais apresentam uma atenuação média, o que corresponde a um coeficien-
te de atenuação de até 100 dB/m, como aço alta liga e aço fundido, cobre conformado,
chumbo e metais sinterizados.
Por fim, os materiais com coeficiente de atenuação acima de 100 dB/m são conside-
rados de alta atenuação. A essa categoria pertencem todos os tipos de plásticos, bor-
racha, concreto, cerâmica e madeira, assim como o aço fundido de alta liga, alumínio
e magnésio fundidos de alta liga, cobre fundido, zinco, latão, bronze etc. O ensaio
ultrassônico nesses materiais torna-se bastante difícil, embora em determinadas apli-
cações práticas muitos problemas com a atenuação já tenham sido minimizados ou
até resolvidos. Dentre alguns exemplos, quando a técnica pulso-eco não for possível
devido à atenuação, pode ser verificada a possibilidade do uso da técnica por transpa-
rência45.
Toda a abordagem acima sobre os coeficientes de atenuação dos diversos materiais é
aplicável às ondas longitudinais. Para as transversais a atenuação é geralmente muito
mais forte, especialmente em materiais plásticos.
Lembramos também que a atenuação de um material, de modo geral, aumenta pro-
porcionalmente com a temperatura da peça a ser ensaiada. Para o aço, por exemplo, a
máxima atenuação do som é obtida a aproximadamente 912ºC, no ponto de transição
da estrutura cristalina cúbica de corpo centrado para cúbica de face centrada do aço.

" Técnica por transparência - Técnica de ensaio ultrassônico que envolve o uso de dois transdutores, um deles operando como
emissor e o outro como receptor [1 .6].
118
 Ultrassom

4.10.2 Princípios da Medição da Atenuação Sônica

A avaliação do tamanho das descontinuidades no ensaio por ultrassom é feita com
base na quantidade do som refletido por elas e os respectivos ecos que produzem na
tela do aparelho. Já que a pressão sonora recebida pelo cabeçote é proporcional à altura
do eco apresentado na tela do aparelho (H), podemos reescrever a equação 4.33 pela
equação 4.34 para obter o coeficiente de atenuação, em dB/m, conforme segue:

a= ~ log( ~) (4.34)

Onde:
a= coeficiente de atenuação (dB/m ou dB/mm)
H 0 =altura do primeiro eco referência (dB)
H =altura do segundo eco de referência (dB)
d= distância percorrida pela onda (m ou mm)
Entendendo um pouco melhor sobre a atenuação, sabemos que a altura do eco visua-
lizada na tela do aparelho não se deve integralmente às características da descontinui-
dade, estando incluso também um fator de atenuação na mesma. Para compensarmos
as perdas por atenuação para avaliação dos ecos provenientes de descontinudiades se
faz necessário conhecer o coeficiente de atenuação da peça e, se aplicável, do bloco de
referência.
Medidas absolutas de atenuação são muito difíceis de se obter, pois a amplitude do
eco da descontinuidade não sofre influência somente da atenuação do material, mas
também de uma série de outros fatores que nós tratamos nos capítulos anteriores. Já
as medidas relativas são mais fáceis de se obter e podem ser feitas experimentalmente
para cada ensaio. Para essa finalidade, a forma das amostras, o cabeçote e o acopla-
mento devem ser mantidos constantes, enquanto as amplitudes dos ecos de fundo são
comparados.
Quando um material de superfícies paralelas e planas é ensaiado, a diferença de
amplitude (~H) entre o primeiro eco de fundo (H 8 ) e o segundo (H 8 ) deve-se à ate-
nuação pela propagação do feixe e espalhamento. Assumimos aqui que não há perdas
em razão do contato com a superfície. Analisando a Figura 4.58 identificamos que a
curva (A) refere-se à propagação do feixe, enquanto a curva (B) deve-se à dispersão e
(T) corresponde à espessura da amostra.

119
Abendi

Propagação
do feixe

Propagação do feixe
õHBs
íD
!!.
o
o
w
o
-o
~
ôH ·.
2
< Curva (B)···· ••• Espalhamento
ôHs

l T 2T
Distância percorrida pelo feixe

Figura 4.58. Atenuação pela propagação do feixe e espalhamento [1.17].

A diferença de amplitude ilH entre as múltiplas reflexões pode ser lida sobre o ganho
de equipamentos (ou atenuador). A diferença de atenuação (ilHBS) pela propagação
do feixe é possível obter a partir do diagrama DGS (que requer outro capítulo para
melhor compreensão). Assim, a diferença de atenuação pelo espalhamento e absorção
é expressa do seguinte modo (equação 4.35):
ô.Hs = õ.H - õ.HBs (4.35)

Se ilHS (em dB) é dividida pela distância total percorrida pela onda, o resultado é
chamado de coeficiente de atenuação (dB/m), conforme apresenta a equação 4.36:

a= ô.Hs =(õ.H-õ.Hs) (4.36)

2T 2T

Quando a distância "T" percorrida pela onda é pelo menos 3N (três vezes o campo
próximo) a lei de propagação do feixe de refletores grandes pode ser utilizada. Con-
forme citado no capítulo 4.8.1 (O Feixe Sônico), nessa condição a amplitude é inver-
samente proporcional à distância, de modo que se a distância percorrida é duplicada
a amplitude é reduzida pela metade, ou seja, ocorre uma redução de 6 dB. Essa lei
fornece um método simples de medição do coeficiente de atenuação, desde que a rela-
ção ilHBS seja equivalente a 6 dB. O coeficiente de atenuação (a) é calculado com a
equação 4.37 (em dB/m).

(õ.H_ - 6)
a =_,___ _,_
2T (4.37)

120
 Ultrassom

Desde que (T2: 3 N).

Para finalizarmos este capítulo, vamos tomar dois exemplos de cálculo. Considera-
mos uma chapa de 30 mm de espessura, cabeçote com frequência de 4 MHz e diâme-
tro do cristal de 10 mm, cujo campo próximo equivalha a 17 mm. Facilmente podemos
definir que o segundo eco de fundo correponde a 60 mm de distância percorrida pela
onda, que é superior aos 3N (51 mm). Logo, o segundo e o quarto ecos de fundo na tela
do aparelho apresentam diferenças de 6 dB de amplitude (altura).
Agora vamos supor que a diferença de amplitude (altura) entre o segundo e quarto
ecos de fundo seja de 10 dB. A distância total entre os dois equivale a 120 mm. Por-
tanto, o coeficiente de atenuação dessa chapa, com o referido cabeçote de 4 MHz, é:

10-6)
a= ( - - =-1 dB/mm =33,3 dB/m
120 30

121
Abendi

122
Cabeçotes

123
124
 Ultrassom

5 . CABEÇOTES

5.1 Cuidados no Manuseio do Cabeçote

De modo geral, os cabeçotes são construídos para resistir a alguns abusos, mas de-
vem ser manuseados com cuidado. O uso indevido, como uma queda, pode causar
rachaduras da sapata de desgaste do cristal ou do bloco de amortecimento. Danos a
um cabeçote são frequentemente observados na tela do aparelho (apresentação A ou A-
scan) como um alargamento do pulso inicial. Sistemas de fixação dos cabeçotes muito
apertados ou aplicação de carga excessiva na superfície de contato podem resultar em
mudança do campo sônico ou perda de sensibilidade.
O cristal poderá ser solto da sapata de proteção ou bloco de atraso (acrílico) caso
ocorra a penetração de líquidos no seu interior ou pelo uso em elevadas temperaturas,
podendo causar também a perda da sensibilidade e alteração do campo sônico. Ten-
sões extremamente altas (pulso de transmissão) no cabeçote podem resultar em que-
bra do cristal. Os cabeçotes convencionais normalmente suportam tensões elevadas,
entretanto, cabeçotes especiais, concebidos para trabalhar com baixas tensões - por
exemplo, medidores de espessura -, podem ser afetados quando conectados a um apa-
relho com um transmissor de alta potência.

5.2 Construção Típica dos Cabeçotes

Os cabeçotes são classificados em grupos, de acordo com a aplicação. O mercado
disponibiliza uma variedade de cabeçotes utilizados por contato e por imersão. Os de
contato são usados para inspeções pela técnica de ensaio por contato 46 , e geralmente
são manipulados com a mão. Eles têm elementos protegidos em um invólucro robusto
para resistir ao contato deslizante em uma variedade de materiais. Esses cabeçotes têm
um formato ergonômico para que sejam fáceis de segurar e mover ao longo de uma
superfície. Muitas vezes eles têm placas de desgaste substituíveis para prolongar sua
vida. Materiais de acoplamento como água, graxa, óleos ou materiais comerciais são
utilizados para remover o espaço de ar entre o cabeçote e a peça de ensaio.
O cabeçote cuja superfície de contato é plana (mostrado na Figura 5.1) é usado nas
inspeções com feixe normal em superfícies relativamente planas, nas quais a resolu-
ção próxima à superfície de ensaio não é crítica. Se a superfície é curva, uma sapata
que corresponda à curvatura da peça pode ser adicionada à face do transdutor. Se a
resolução próxima à superfície for um requisito importante ou se a inspeção com um
feixe em ângulo for necessária, um dos cabeçotes de contato descritos mais adiante
poderá ser usado.

" Técnica de ensaio por contato - Varredura por meio de um transdutor(es) ultrassônico(s) de contato direto com objeto de ensaio,
com ou sem acoplante [1 .19].
125
Abendi

Já os cabeçotes de imersão são projetados para operar em um ambiente líquido,

sendo que todas as uniões dos componentes devem estar estanques. Eles normalmente
têm uma combinação de camadas, cuja impedância ajuda a obter mais energia sônica
para a água e, por sua vez, para a peça a ser inspecionada. Esses cabeçotes são normal-
mente utilizados no interior de um tanque de água ou como parte de um sistema que
utiliza jatos de água em aplicações de inspeção automatizada.
5.2.1 Cabeçote Normal
Esse cabeçote envia um feixe sônico longitudinal para a peça em ângulo reto com a
superfície de contato - a Figura 5.1 mostra um típico cabeçote normal. O cristal deve
ter sua face perfeitamente paralela à superfície da peça para conseguir uma incidência
normal exata. Essa consideração é feita geralmente na fase de montagem, quando o
cristal é fixado em sua carcaça, bem como a placa de proteção aplicada. A placa de
desgaste (ou face de proteção) de um cabeçote não só protege o transdutor, sensível
ao contato direto com a superfície da peça, como melhora a correspondência acústica
para a peça de ensaio. O cabeçote de incidência normal é utilizado em contato direto
com a peça ou sem contato.

Carcaça-- - - 1.tt

- -- - . , . Fios de conecção
elétrica

Eletrodos Cristal piezoelétrico

Figura 5.1. Cabeçote normal.

Esse cabeçote usa um único cristal como transmissor e receptor. Ele tem uma cone-
xão comum às unidades do transmissor e amplificador do aparelho detector de falhas
(ultrassom). Em razão dessa conexão comum, os cabeçotes monocristais têm um pul-
so inicial amplo que resulta em uma grande zona morta47, ocasionando limitação na
detecção de descontinuidades próximas à superfície de contato da peça e medições de
espessuras finas.
Atualmente, os cabeçotes de curta duração de pulso disponíveis apresentam menor
zona morta, o que os torna mais úteis e confiáveis no ensaio de material fino, visto que
essa é uma região onde não é possível detectar defeitos, sendo mostrada como o eco
" Zona morta - Zona adjacente à superfície de ensaio em que os ecos de interesse não são revelados [1 .19].

126
 Ultrassom

inicial de transmissão no início da linha base de tempo (eixo de tempo 48). A extensão
ou profundidade da zona morta pode ser visualizada pela largura da linha base de
tempo, que é ocupada pelo pulso inicial de transmissão (tela do aparelho).
Como particularidade, a zona morta aumenta quando se diminui a frequência do
cabeçote. Portanto, um cabeçote normal de 5 MHz terá uma zona morta menor do que
um cabeçote normal de 2 MHz.
Uma alternativa para se obter o comprimento da zona morta é efetuar a calibração
da linha base de tempo do aparelho. Em seguida, efetua-se a medição da largura do
pulso de indicação inicial na base do sinal, tal como ilustrado esquematicamente na
Figura 5.2.
'I

Eco Inicial

'" 1 1

lzonaMorta
~

1
1 1

Fig ura 5.2. Comprimento da zona morta (1.5].

5.2.2 Cabeçote Duplo Cristal

Para evitar as limitações citadas anteriormente no uso de cabeçote normal (medi-
ções espessuras finas e detecção de descontinuidades próximas à superfície de contato),
recomenda-se o uso de cabeçotes duplo cristal49, também chamados de cabeçotes TR
ou SE. Esses cabeçotes, que podem ser fabricados para gerar um feixe de incidência
normal ou angular, apresentam dois cristais independentes elétrica e acusticamente,
alojados em uma mesma carcaça, mas separados por uma barreira acústica (Figura 5.3).
Um dos cristais é ligado ao sistema transmissor, enquanto o outro ao sistema recep-
tor do aparelho de ultrassom, eliminando assim o pulso de transmissão. Para obter um
eco mais "limpo" na tela do aparelho, podem ser selecionados materiais que apresen-
tem melhores características de geração e recepção de energia sônica aos respectivos
cristais desse cabeçote.

" Linha base de tempo ou eixo de tempo -Abscissa da representação do tipo A, calibrada em tempo (ou em distância de percurso
sônico).
" Cabeçotes duplo cristal - Cabeçote que agrupa em um mesmo compartimento dois transdutores separados, acusticamente isola-
dos, um para a emissão e outro para a recepção de ondas ultrassônicas (1 .19].

127
Abendi

Carcaça-----
Conectores para
cabo coaxial

==-- Fios de conecção

elétrica

Bloco de Amortecimento

Eletrodos Cristal piezoelétrico

Figura 5.3. Cabeçote duplo cristal.

Dentre as características de construção desse cabeçote, podemos notar a inclinação

dos cristais e os longos blocos de retardo. Essa inclinação dá um efeito de focalização
ao feixe, permitindo que a máxima sensibilidade seja obtida em um determinado pon-
to na peça de ensaio, conforme representação feita na Figura 5.4.

T R T R

Máxima Zona Morta

Sensibilidade

Máxima
Sensibilidade

(a) (b)

Figura 5.4. Propagação do feixe sônico: (a) cabeçote duplo cristal com elevado ângulo de incli-
nação do cristal; {b) cabeçote duplo cristal com pequeno ângulo de inclinação do cristal [1 .17).

Os blocos de retardo são feitos de acrílico ou de um material cerâmico resistente ao

calor, permitindo que o campo distante do feixe sônico (campo divergente) entre na
peça de ensaio. Isso elimina a dificuldade de se avaliar uma falha localizada na região

128
 Ultrassom

do campo próximo (limitação característica do cabeçote normal), já que essa região do

feixe praticamente é mantida no bloco de retardo do cabeçote.
Outra particularidade do duplo cristal é a produção de uma menor zona morta, prin-
cipalmente para o cabeçote que apresenta os cristais com determinado ângulo de in-
clinação em relação à face de contato. Podemos afirmar que a menor profundidade
de detecção das descontinuidades é dada no início da região onde o feixe sônico dos
transdutores emissor e receptor se sobrepõem (Figura 5.5).

Elevado
.,
"O
ângulo de
inclinação
;g"'
:<;
'iii
.,
e
(/}

Figura 5.5. Influência dos ângulos de inclinação dos cristais sobre a sensibilidade e zona
morta dos cabeçotes duplo cristal [1.17] .

Por isso podemos definir uma região de máxima sensibilidade, que muitas vezes é
tratada na folha de dados desse cabeçote. Por outro lado, com ajustes de ganho elevado
e superfícies rugosas na peça, porções de som são transferidas diretamente do cristal
transmissor ao receptor. Isso leva ao surgimento de um eco de interferência na tela do
aparelho, conhecido como o ruído cruzado50 (cross-talk), que não deve ser interpretado
erroneamente como sendo uma falha.
A maioria dos ecos provenientes do ruído cruzado é pequena ou praticamente insig-
nificante. Entretanto, eventualmente eles podem mascarar as indicações localizadas
na área próxima à superfície de ensaio e, consequentemente, ocasionar a perda de
sensibilidade, principalmente na detecção de pequenas descontinuidades. A Figura
5.6 mostra como podem ser distinguidos os ecos de possíveis descontinuidades e do
ruído cruzado.

50 Ruídocruzado - Interferência produzida pelas ondas superficiais geradas pelo elemento emissor e detectadas pelo receptor, nos
transdutores de cristal duplo (1 .6].
129
Abendi

Eco Inicial

I Eco da
Eco de Fundo

l Descontinuidade

..
""
"":~
:::
''
''
I Ruido Cruzado
.''.'
''
'

l: V\t:
i \__________________ _

Interface cabeçote/peça
preenchido com acoplante

Figura 5.6. Cabeçote duplo cristal sobre a peça de ensaio: eco da descontinuidade no eco
ruído cruzado.

Também deve ser dada especial atenção ao fato de que, com a diminuição da espes-
sura ou profundidade da falha, pode ocorrer um erro de medição conhecido como erro
de caminho-V (Figura 5.7). Isso dificilmente ocorrerá se a medida for obtida dentro da
faixa de duas espessuras usadas na calibração, o que garante resultados da medição
mais confiáveis.
Em alguns casos recomenda-se que a relação de 2: 1 entre as duas espessuras de
calibração seja mantida.

130
 Ultrassom

5
V
ro
~4 /
ro
e:
~ 3
/
2
~ 2
1 ''
1
-- /
''
'

2 3 4 5 6 mm

.1e 1. Espessura Real

Figura 5.7. Cabeçote duplo cristal e gráfico com o erro de caminho-V [1.17].

O percentual de erro na medição devido a esse efeito pode ser calculado pela equa-
ção 5.1:

E= (S -T) xlOO = ~T2 -0,25c 2 xlOO

T T (5.1)

Onde:
E = erro(%)
T = espessura da peça (mm)
S = comprimento do caminho real do feixe (mm)
e = distância entre os pontos de saída e entrada do ultrassom no cabeçote (mm)
Para c = 4 mm e espessura da parede (T) entre 1 mm e até 9 mm os valores corres-
pondentes de erros percentuais são apresentados na Tabela 5.1. Nela é possível identi-
ficar que os desvios com espessuras maiores de parede não são tão significativos. No
entanto, com espessuras pequenas a divergência(%) dos valores obtidos na medição é
considerável, podendo em alguns casos chegar a 100% ou mais.

131
Abendi

Tabela 5.1. Percentual de erro para alguns valores de caminhos

de feixe e espessuras de peças [1 .17].
T s S-T %
9,0 9,2 0,22 2
8,0 8,2 0,25 3
7,0 7,3 0,28 4
6,0 6,3 0,32 5
5,0 5,4 0,39 8
4,0 4,5 0,47 12
3,0 3,6 0,61 20
2,0 2,8 0,83 41
1,0 2,2 1,24 124

Quando utilizado um cabeçote duplo cristal, recomenda-se que a localização e a ava-

liação das descontinuidades sejam feitas com os ecos correspondentes que surgirem
até o eco de fundo da peça de ensaio. Isso porque, após o eco de fundo, podem surgir
diversos outros ecos de interferência provenientes da conversão de modo de parte do
feixe sônico em onda transversal.
Os cabeçotes duplo cristal podem ser aplicados em diversas situações no ensaio por
ultrassom, conforme citamos a seguir:
a) verificação das dimensões de peças;
b) medição da espessura remanescente (exemplo: peças com corrosão);
c) detectação, localização e avaliação de falhas próximas à superfície de contato; e
d) delimitação de grandes descontinuidades (exemplo: dupla-laminação).
5.2.3 Cabeçote Angular
Nos cabeçotes de feixe angular a refração e a conversão de modo de onda são usadas
para transmitir ultrassom à peça de ensaio em vários ângulos. Esses cabeçotes podem
ser adquiridos em uma variedade de ângulos fixos ou em versões ajustáveis, em que o
usuário determina os ângulos de incidência e de refração.
A Figura 5.8 apresenta uma construção típica do cabeçote angular de contato direto.
Este transmite ondas longitudinais através de um bloco de retardo (acrílico), em um
ângulo de incidência definido, até atingir a superfície da peça. Esse ângulo de incidên-
cia escolhido é maior que o primeiro ângulo crítico Uá explanado no capítulo 4.5.6)
para que apenas as ondas transversais refratadas entrem na peça. É importante dizer
que uma parcela da onda longitudinal é refletida dentro do cabeçote e, em seguida, é
atenuada pelo bloco de amortecimento, evitando eventuais indicações espúrias.

132
 Ultrassom

Conector para Bloc() de Amom!Qmento

cabo coaxial

Cristal
piezoelétrico

Figura 5.8. Cabeçote angular.

Grande parte dos cabeçotes angulares é comercializada para o ensaio em peças de

aço carbono e, por este motivo, eles já têm gravado em seu corpo o ângulo nominal
de refração da onda transversal para esse material. Um cabeçote de ondas superficiais
também é um cabeçote angular à medida que usa uma cunha (bloco de retardo) para a
posição do cristal em um ângulo em relação à superficie da peça de ensaio. O ângulo
da cunha é escolhido de forma que o ângulo de refração da onda transversal seja 90º,
cuja onda resultante da conversão de modo se propaga ao longo da superficie.
Quando um cabeçote angular projetado para o aço é utilizado para outro material a
mudança no ângulo de refração deve ser levada em conta. Por exemplo, se um cabe-
çote angular de 35° é usado no ensaio em cobre e ferro fundido cinzento, certamente
nesses dois materiais estará presente uma onda longitudinal refratada com 57° e 55º,
respectivamente (Lei de Snell). Portanto, para o ensaio desses materiais é preferível
usar ângulos maiores.
Também é necessário que a cunha seja de um material cuja velocidade longitudinal
corresponda a uma velocidade sônica menor que a da onda transversal na peça de
ensaio, de modo que o ângulo do feixe incidente seja refratado para um ângulo maior,
afastando-se do eixo normal do cabeçote. Por exemplo, para o ensaio em alumínio e
em aço (Vtransversa 1 = 3,1 e 3,2 km/s, respectivamente), com cabeçote angular, as cunhas
são normalmente confeccionadas em plásticos adequados, tais como acrílico (V, onguu . d'1-
na 1
= 2,7 km/s) ou poliestireno (V, . d'
ongnu ina 1
= 2,4 km/s). Entretanto, no caso do ensaio em
cobre, (Vtran sve rsa 1= 2,3 km/s), cunhas de certos graus de nylon (V, onguu . d'ma 1a partir de 1,69
km/s), tefton e borracha macia são comumente usadas.

133
Abendi

5.2.4 Cabeçote Monocristal com Feixe Focalizado

Aqui veremos o princípio da óptica aplicada também à onda sonora. Da mesma for-
ma que um feixe de luz é focalizado através do uso de lentes, a focalização da energia
sonora também pode ser obtida mediante o uso desse recurso (lentes acústicas).
De fácil fornecimento e aprovados no trabalho prático, os cabeçotes focalizados 51
trabalham em imersão e por contato direto, mediante a fixação de blocos de retardo.
Na inspeção por imersão, as características desejadas de qualquer material para atuar
como uma lente acústica incluem um elevado índice de refração na água, de modo a
convergir o feixe sônico a um determinado ponto; uma impedância acústica similar
à água ou ao cristal do cabeçote; uma baixa atenuação sônica interna. Além disso, a
lente acústica é de fácil fabricação. Dentre os materiais que atendem a esses critérios
podemos citar o metacrilato de metila, o poliestireno, a resina epóxi, o alumínio e o
magnésio.
É importante ressaltar que a grande diferença entre as velocidades sônicas da água e
do metal a ser ensaiado contribui para a convergência ainda maior do feixe sônico ao
incidir na peça de ensaio. Portanto, a superfície metálica funciona como uma segunda
lente, só que muito mais poderosa do que a lente acústica no cabeçote.
Ao focalizar o feixe, a pressão sonora é comprimida na zona de campo próximo.
Com isso, o uso dos cabeçotes focalizados melhora a resolução e aumenta a sensibili-
dade sobre uma faixa ou profundidade definida. Assim, a sensibilidade para refletores
acima e abaixo do ponto focal5 2 é diminuída, melhorando a relação sinal/ruído. Além
disso, apresentam a vantagem de um poder de resolução lateral melhorado, já que o
ponto focal normalmente é bem pequeno, o que permite o aumento da definição de
tamanho e formato do refletor.
A focalização do feixe sônico pode ser obtida por meio de:
- cristal curvo53 : para este propósito é usada uma placa de cerâmica na qual uma face
é curvada para obter o efeito de uma lente de focalização (Figura 5.9a);
- espelhos especiais (Figura 5.9b);
- adição de lente plano-côncava ou plano-convexa na face do transdutor - estas len-
tes podem ser de epóxi ou outros materiais plásticos como, por exemplo, o poliestireno
(Figura 5.9c,d);
- uso de lentes acústicas de Fresnel; e
- sistemas phased array.

"Cabeçote focalizado - Cabeçote a partir do qual o feixe de som é concentrado por meio de dispositivos especiais (lente, processo
eletrônico etc.) para produzir um feixe convergente ou ponto focal (1.19).
"Ponto focal- Ponto de máxima pressão sonora na maior distância da fonte de som (1 .19).
"'Cristal curvo - Cristal piezoelétrico que apresenta pelo menos uma superfície não plana e é utilizado para facilitar o
acoplamento ou a focalização do feixe sônico.

134
 Ultrassom

Cristal
Cristal
Curvado

(a) (b)

rT"~~.........~~------ Lente
~-T-~-+~--1~ Plano-Conveu
2

(e) (d)
Figura 5.9. Exemplos de focalização do feixe ultrassônico: (a) cristal curvado; {b) espelhos
especiais côncavos na água; (c) lente plano-côncava; (d) lente plano-convexa [1.29] .

A Figura 5.10 mostra um cabeçote focalizado na técnica de imersão com aumento

da sensibilidade logo abaixo da superfície da peça, por meio do uso de cabeçote para
a técnica de imersão, em que a camada de focalização não está sujeita ao desgaste.
Analisando a Figura 5.9 é possível perceber que o fenômeno de refração (focalização)
desloca o ponto focal para uma região muito próxima da superfície da peça, em com-
paração com o ponto focal desse mesmo feixe sônico na água. Dessa forma, o cabeçote
atua com alta sensibilidade a refletores pequenos na zona focal e a descontinuidades
que produzem ecos de amplitude muito baixa, permitindo um exame mais detalhado
do que com um cabeçote convencional.
A determinação do comprimento focal de um cabeçote focalizado mediante o uso de
uma lente acústica pode ser obtida mediante a equação 5.2.
R = Fx (n -1) (5.2)
n
Onde:
R = raio de curvatura da lente (mm)
F = comprimento focal na água (mm)
n = proporção das velocidades das ondas longitudinais --+ Vl/V2 (sendo que Vl é a
velocidade longitudinal na lente e V2, a velocidade longitudinal na água)

135
Abendi

Lente ____

Ponto focal
Divergência além no metal
do ponto focal
Ponto focal
se na água

Figura 5.1 0. Ensa io na técnica de imersão com representação do feixe focalizado mostran-
do a mudança do ponto focal do feixe na água , comparado com o metal imerso [1 .17].

A seguir apresentamos algumas imagens reais de cabeçote e lente de focalização do

feixe sônico (Figura 5.11).

(a) (b)
Figura 5.11. Cabeçote e lente de focalização: (a) cabeçote com cristal curvo; {b) lente de
focalização plano-côncava.

Uma forma curiosa de se obter um cabeçote angular focalizado é com a preparação

de um contorno (cavidade), no formato de calota esférica, sobre a face da coluna de
retardo de acrílico (cunha), conforme ilustra a Figura 5.12. Essa cavidade é preenchida
com determinado líquido que atua como uma lente de focalização, à frente do cami-
nho sônico, convergindo o feixe sônico na cunha de acrílico, que também gera um
feixe refratado convergente (focalizado) na peça de ensaio.

136
 Ultrassom

Figura 5.12. Cabeçote com feixe angular focal izado (1 .15).

Outra vantagem dos cabeçotes focalizados diz respeito ao ensaio de superfícies

convexas (diâmetros pequenos). Quando se utiliza um cabeçote normal ou angular
convencional nessas superfícies convexas, o meio acoplante acaba atuando como uma
"lente" dispersora do som (ilustrado na Figura 5.13), ocasionando uma abertura do
feixe ainda maior (maior divergência devido à refração acentuada). Além disso, ocorre
a redução da área de contato entre o cabeçote e a peça. Esses fatores dificultam a deli-
mitação do comprimento da descontinuidade e geram a perda da sensibilidade.

Peça de 1pequeno
diâmetro

Figura 5.13. Aumento da divergência do fei xe devido à superfície convexa.

A faixa útil de cabeçotes focalizados abrange cerca de 0,25 mm a 250 mm abaixo

da superfície da peça. Nessa faixa os cabeçotes focalizados têm algumas vantagens
distintas em relação aos convencionais, conforme citamos anteriormente. De maneira
mais resumida, apresentaremos a seguir um resumo dessas vantagens:
a) alta sensibilidade a pequenas descontinuidades;
b) alta resolução;
c) baixa influência da rugosidade superficial;

137
Abendi

d) baixa influência na divergência do feixe em peças cilíndricas; e

e) baixo nível de ruído.
Todos os tipos de cabeçotes focalizados hoje disponíveis têm a desvantagem de ser
aplicáveis somente para uma determinada zona de profundidade, que depende do fator
de focalização. Uma opção para superar essa desvantagem, que será discutida mais
adiante, já é utilizada em diversas situações práticas e consiste em sistemas focalizados
dinâmicos para os quais setores anelares são ativados por retardamento variável. Trata-
se da utilização de sistemas com cristais agrupados conhecidos por phased array, nos
quais tanto se pode ajustar a profundidade do foco como variar o ângulo do feixe sônico.
5.2.5 Cabeçote de Imersão
A construção de um cabeçote de imersão é essencialmente a mesma do cabeçote
normal de contato direto. Entrentanto, como os de imersão estão sempre em contato
com a água, obviamente, precisam ser estanques. Se houver infiltração de água pelo
cabo de conexão, devido a movimentos repetitivos do cabeçote, isso pode ocasionar al-
gumas reações químicas e o inchaço do bloco de amortecimento, gerando o vazamen-
to. Esse vazamento leva a uma redução da sensibilidade até a perda total do cabeçote,
em razão de curto-circuito nas conexões do cristal.
Como o atrito durante o ensaio não é permitido, não necessitam de uma placa de des-
gaste de proteção na face. Porém, cuidados especiais devem ser tomados na utilização
desses cabeçotes para que não entrem em contato com a superfície da peça de ensaio.
O acoplamento direto do cabeçote de imersão sobre a peça pode resultar em desgaste
e uma rápida destruição, pois a sua face de proteção é muito fina e macia.
5.2.6 Cabeçotes Especiais
A grande diversidade de materiais acarreta várias dificuldades na aplicação do en-
saio no setor industrial. Com isso, não pode haver um conjunto de cabeçotes com ca-
racterísticas gerais que possam ser universalmente utilizados para a solução de todos
os problemas. Cada particularidade, em princípio, exige que um cabeçote especial seja
testado para viabilizar a inspeção. Há uma grande variedade de componentes, máqui-
nas e estruturas de diferentes projetos, geometria e formas que precisa ser desenvol-
vida. Portanto, há uma necessidade correspondente de se ter cabeçotes ultrassônicos
especiais para atender aos requisitos específicos da inspeção. Materiais podem diferir
muito em sua composição e tamanho de grão, apresentando diferentes graus de ate-
nuação sônica.
Paralelamente, os critérios de aceitação e a respectiva sensibilidade para a detecção
de descontinuidades, bem como os requisitos de resolução, podem ser diferentes para
os diversos materiais e aplicações. Em muitas situações a aplicação do acoplante pode
apresentar sérios problemas, podendo ser necessária a sua aplicação contínua para
melhorar a velocidade de inspeção.

138
 Ultrassom

Além disso, em algumas situações o ensaio por ultrassom pode ter de ser realizado
em ambientes hostis (entre os quais superfícies com alta temperatura e ásperas - alta
rugosidade), ambiente corrosivo, áreas com altos níveis de radiação nuclear, inspeção
debaixo de água) e em locais de difícil acesso (motores e conjuntos complexos). Pode
haver também uma demanda por inspeção em alta velocidade, caso de ensaio automá-
tico de trilhos, tubos, chapas e outros objetos com forma regular. Todas essas situações
exigem cabeçotes especiais, com características específicas.
A seleção de um cabeçote para uma dada aplicação é feita com base no tamanho dos
cristais, frequência, largura de banda de frequência e tipo de detector de falhas. Tanto
a quantidade de energia sonora transmitida para o material objeto da inspeção como
a divergência do feixe estão diretamente relacionadas com o tamanho do elemento
transdutor. Assim, às vezes é aconselhável a utilização de um cabeçote maior para
obtenção de maior profundidade de penetração ou área de feixe sônico.
5.2.7 Cabeçote para Temperaturas Elevadas
Geralmente, os cabeçotes de ultrassom para uso em temperaturas elevadas são cons-
truídos conforme dois conceitos, expostos a seguir.
- Cabeçotes de construção convencional dotados de um bloco de retardo de material
resistente a temperaturas elevadas, para contatos de curta duração em superfícies com
temperaturas até 480ºC (bloco de retardo de poliamida) ou até 600ºC (blocos de retar-
do de cerâmica ou de quartzo). Nesse conceito também estão incluídos os cabeçotes
com refrigeração adicional.
- Cabeçotes em cuja construção são empregados materiais com boa resistência a
altas temperaturas e que não possuem conexões rígidas entre os seus componentes,
suportando temperaturas até 250ºC (cabeçotes especiais).
Cabeçotes de construção convencional não podem ser submetidos a uma carga tér-
mica elevada, dados os diferentes coeficientes de dilatação de seus componentes. Caso
contrário, as uniões coladas, ou mesmo alguns componentes, podem se romper.
Com a finalidade de adequar esses cabeçotes à medição de espessuras em tempe-
raturas elevadas, adiciona-se à sua sola um bloco de retardo, de acordo com a sua
condutibilidade térmica. O mesmo princípio é empregado em cabeçotes destinados ao
ensaio volumétrico; assim, aparafusa-se um cabeçote normal a um bloco de retardo.
Em ambos os casos o inspetor tem em mãos um cabeçote adaptado ao seu problema
de inspeção, o que é de grande importância devido à atenuação sônica maior em altas
temperaturas e frequências mais elevadas. Porém, como o cabeçote básico dessa mon-
tagem é do tipo convencional, deve-se cuidar para que a temperatura no cristal não
ultrapasse o valor fixado pelo fabricante, em geral entre 50° e 70ºC. Por isso, também
é recomendada a técnica do contato rápido.
No caso de um trabalho contínuo em temperaturas elevadas com esse tipo de cabe-
çote convencional não se consegue resultados satisfatórios. A solução é o emprego de
139
Abendi

cabeçotes de construção especial, que não apresentam conexões sólidas entre os seus
componentes individuais.
Por meio de uma compressão dos componentes (cristal piezoelétrico, bloco amorte-
cedor etc.) sobre o bloco de retardo (ou sobre a cunha de retardo, no caso de cabeçotes
angulares) consegue-se bons resultados. Por esse recurso pode-se trabalhar sobre su-
perfícies aquecidas até 250ºC.
Outra maneira de gerar ultrassom e efetuar medições acima de lOOOºC é a utilização
de cabeçotes de transmissão acústica eletromagnética (EMAT), que ainda possuem a
vantagem de não necessitar de um meio acoplante. Porém, tratam-se de projetos espe-
ciais, que serão abordados novamente mais adiante.
5.2.8 Cabeçote Phased Array
Nos últimos anos tem havido uma crescente necessidade de aumentar a velocidade
das inspecções ultrassônica. O meio mais rápido de varredura é o uso de um ca-
beçote que apresente uma disposição de vários elementos compósitos 54 individuais,
chamados de piezo-compósitos, acionados eletronicamente de forma independente e
sequencial. Esses cabeçotes, conhecidos como phased array5 5 , consistem de vários
cristais (mosaico) colocados em certo padrão, acionados individualmente de forma
programada pela unidade eletrônica (software). Com isso, permite a independência
dos cristais para emissão e recepção de cada canal. Como a unidade eletrônica é ca-
paz de alterar, tanto na emissão como na recepção, os tempos de retardo (time delays)
individuais dos elementos/canais, com uma programação precisa a unidade eletrônica
permite que se criem interferências construtivas e destrutivas, direcionando e focali-
zando o feixe sônico.
Um arranjo típico e a disposição do circuito são mostrados na Figura 5.14. Cada
circuito (de A até J) consiste em um gerador de pulsos separados e transdutor. Cada
elemento do cabeçote é assumido como um ponto ou fonte muito pequena, e a sequên-
cia de disparo dos pulsadores é controlada pela unidade eletrônica.

" Compósito - Cristal microsseccionado cujo objetivo é aumentar a resolução, possibilitando a obtenção de formas variadas.
" Cabeçote phased array - Cabeçote composto por diversos cristais elementares capazes de operar independentemente com diferentes
amplitudes e fases, resultando em vários ângulos de feixe e distâncias focais [1 .19].
140
 Ultrassom

CONTROLADOR

Pulsadores A B e D E F G H J

Fontes B e D E F G H J

/
Frente de onda

Figura 5.14. Arranjo multiplexador de cabeçotes phased array, mostrando uma onda longi-
tudinal refratada [1.17] .

Quando ocorre o movimento espacial do feixe sônico pela ativação sucessiva de di-
ferentes grupos de elementos (abertura virtual) tem-se a varredura eletrônica (Figura
5.15), que substitui a varredura mecânica ao longo de um determinado eixo.

141
Abendi

Figura 5.15. Esquema da varredura eletrônica: grupos de elementos são sucessivamente

ativados para movimentar o feixe ao longo do cabeçote [1.30].

Mediante a programação de acionamentos sequenciais em fase dos cristais é pos-

sível criar uma variedade de padrões de feixe sônico, como a deflexão (ângulo do
feixe) e a focalização do feixe gerado pelo cabeçote. Por exemplo, o ângulo do feixe
mostrado na Figura 5.16 resulta de uma sequência uniforme de acionamentos de A a
J. É possível determinar o ângulo de inclinação do feixe (8) por meio da equação 5.3.

C.M (5.3)
(} =sen -1 - -
w
Onde:
e = velocidade de fase no material
M = atraso de fase no disparo de cada cristal
w = distância entre as linhas de centro de cada cristal

142
 Ultrassom

CONTROLADOR

Pulsa dores. A B e D E F G H J

Figura 5.16. Feixe angular gerado por um cabeçote phased array [1.17].

A seguir apresentamos algumas opções para configuração do feixe sônico com o

phased array.
Variando o atraso (M) entre os pulsos muda-se o ângulo do feixe (9), conforme já
mostrado na Figura 5.16. Se forem disparados (acionados) o pulsadores na ordem in-
versa (de J até A), resultará um feixe ângular com a orientação oposta.
Se o disparo for de fora para dentro, ou seja, em A e J simultaneamente, seguido de
B e I, e assim sucessivamente, será criado um feixe focalizado (focalização eletrônica).
Essa focalização eletrônica é baseada no emprego de retardos eletrônicos aplicados
durante a emissão e a recepção ao longo de cada canal do cabeçote. Esses retardos
têm efeito similar ao das lentes de focalização acústica do feixe, permitindo também a
focalização em diferentes profundidades (Figura 5.17).
A focalização eletrônica permite o uso de apenas um cabeçote phased array, ao in-
vés de vários cabeçotes convencionais (um único elemento), com diferentes distâncias
focais.

143
Abendi

tttttt tttttt tttttt

Figura 5.17. Feixe focalizado gerado por um cabeçote phased array, mediante aplicação
das leis de atraso eletrônico [1.30].

O custo desse sistema é significativamente maior, uma vez que cada circuito equiva-
le, essencialmente, a um sistema de ultrassom em separado controlado pelo multiple-
xador. No entanto, o aumento da velocidade e a versatilidade de inspeção que o con-
junto de cabeçotes permite pode oferecer vantagens que justificam a despesa adicional
do sistema phased array.
5.2.9 Cabeçote de Transmissão Acústica Eletromagnética (EMAT)
Os cabeçotes de transmissão acústica eletromagnética (EMAT)56 atuam por meio de
um método alternativo de geração e recebimento de energia ultrassônica, com prin-
cípios físicos totalmente diferentes dos que nós vimos até agora. Esse fenômeno de
transmissão eletromagnética pode ser usado para gerar ondas ultrassônicas diretamen-
te na superfície de uma peça de ensaio de material ferromagnético ou não ferromag-
nético, desde que seja eletricamente condutor, sem a necessidade da vibração externa
por um transdutor, de acoplante ou de contato direto à peça.
A Figura 5.18 ilustra o princípio de cabeçotes EMAT. Um ímã permanente ou um
eletroímã produz um campo magnético constante, enquanto o fio de uma bobina trans-
porta a corrente em radiofrequência. Essa frequência de rádio induz correntes parasi-
tas à superfície da peça, que interagem com o campo magnético para produzir Forças
de Lorentz (forças magnéticas) e que ocasionam vibração à superfície da peça (ultras-
som), de acordo com a frequência de rádio aplicada. As ondas ultrassônicas geradas
na superfície da peça propagam-se e se refletem normalmente quando atingem uma
descontinuidade.

56 Cabeçote de transmissão acústica eletromagnética - É um cabeçote capaz de transformar oscilações elétricas em energia sônica

ou vice-versa , resultando do efeito magneto-indutivo ou Efeito de Lorentz [1.19].

144
 Ultrassom

Corrente Parasita

Campo Magnético

Onda ultrassônica

Figura 5.18. Princípio do EMAT [1 .23].

Apesar de não ser necessário o contato direto com a superfície da peça, a distância
entre o cabeçote e a superfície metálica afeta a força do campo magnético e a das cor-
rentes parasitas geradas, cuja intensidade ultrassônica diminui rapidamente com o au-
mento desta distância. Portanto, trabalhando, por exemplo, em 2 MHz, uma distância
entre 1,0 mm e 1,5 mm é tida como viável, desde que seja mantida constante.
A seguir apresentamos algumas das vantagens e particularidades desse método:
- permite a detecção de descontinuidades, medição de espessura e caracterização de
propriedades do material (anisotropia, medição do grau de nodularidade);
- pode ser aplicado em peças rugosas;
- dispensa a limpeza mecânica da superfície da peça de ensaio;
- o cabeçote EMAT não necessita de contato direto com a superfície da peça e, por-
tanto, dispensa o uso de acoplante;
- pode ser automatizado, garantindo a utilização em inspeção de alta velocidade em
linha (exemplo: trilhos, tubos etc.);
- possibilita a medição em componentes de alta temperatura;
- permite a realização do ensaio em peças revestidas;
- permite a focalização do feixe ou o seu direcionamento em vários ângulos;
- melhora a capacidade de polarização horizontal das ondas de cisalhamento (SH)
para a inspeção em soldas austeníticas; e
- permite o uso na inspeção volumétrica de dutos em serviço, assim como na inspe-
ção de fundidos, tri lhos e barras, por meio da técnica de ondas guiadas.
As desvantagens:
- menor sensibilidade do que o cabeçote piezoelétrico convencional, pois a força do
145
Abendi

sinal ultrassônico recebida em sistemas do EMAT é da ordem de 40 dB a 50 dB

mais baixa do que a de um cabeçote convencional de titanato do bário, apesar de
poder aumentar a potência de entrada;
- os cabeçotes são projetados com um tamanho relativamente grande para gerar for-
tes campos magnéticos, apresentando, consequentemente, elevado consumo de cor-
rente, para serem capazes de produzir uma energia ultrassônica suficiente;
- aplicável somente a peças de material condutor (ferromagnético ou não ferromag-
nético) - a geração de energia ultrassônica com este método em material não con-
dutor só é possível se à superfície da peça for aplicada uma camada (película) condu-
tora; e
- materiais raros, como o samário cobalto e neodímio-ferro-boro, são muitas vezes
usados para produzir campos magnéticos suficientemente fortes.
5.2.10 Cabeçote de Ultrassom Baseado em Pulsos de Laser
As ondas ultrassônicas também podem ser geradas em materiais quando a superfície
é atingida por pulsos de laser. A propagação acústica ocorre quando os pulsos de laser
atingem a superfície, ocasionando breve aquecimento na peça de ensaio. Esse breve
aquecimento gera a expansão e a contração térmica superficial subsequentes, que, por
sua vez, resultam na formação de uma frente de onda que se propaga no material.
Em geral são empregados dois laser separados para essa aplicação, sendo um deles
para produzir a onda e o outro para a recepção com um feixe óptico (um interferômetro
laser), capaz de medir e detectar pequenos deslocamentos (movimento da superfície)
devido à perturbação da onda refletida.
Essa tecnologia está disponível comercialmente e foi desenvolvida, em princípio,
para a inspeção de materiais compósitos na indústria aeronáutica. Apesar da tecno-
logia extremamente cara, esses sistemas laser tornam-se interessantes em aplicações
nas quais o transdutor não pode ser usado, como na varredura de grandes superfícies,
medição de peças a quente ou em movimento.
Abaixo apresentamos algumas vantagens:
- quando usado com interferometria a laser para a recepção não há necessidade de
acoplador;
- sem a necessidade de contato mecânico, o laser pode permanecer distante da su-
perfície de ensaio (250 mm ou mais, em certos casos); e
- pode produzir vibrações ultrassom de banda larga com frequências de 100 MHz,
que atuam como fontes de ondas de cisalhamento, compressão e ondas de superfí-
cie de Rayleigh na peça de ensaio.
Dentre os métodos existentes, o mais comum é o de interferometria Michelson, que
faz uso da alta sensibilidade de interferência ótica (Figura 5.19). Um feixe de laser
atinge um espelho parcialmente prateado (divisor de feixe) e é dividido em dois feixes
distintos, um refletido e outro transmitido. Um feixe se reflete em um espelho fixo e

146
 Ultrassom

o outro na peça (objeto). Depois que eles refletem, os dois feixes são recombinados e
atingem um foto-detector.
Espelho

dr
Perna de
Referência
Peça
Teste

do

Laser Divisor de
Feixe

Figura 5.19. Configurações básicas do interferômetro de Michelson para a detecção do

ultrassom por laser [1 .31].

5.3 Bloco de Amortecimento

Quase todos os cabeçotes incorporam um amortecimento (bloco de amortecimen-
to57) para o cristal. Esse material de apoio normalmente é um epóxi com a adição, de
preferência, de tungstênio ou algum outro pó que eleve a densidade efetiva do epóxi,
de modo a tornar a sua densidade similar à do cristal.
Como esse bloco de amortecimento deve ter uma elevada impedância acústica (com-
patível com a do cristal), o tungstênio ajuda a atingir uma impedância relativamente
alta. Portanto, a energia do pulso é direcionada para a peça de ensaio e o material de
amortecimento ou bloco de amortecimento remove as ondas direcionadas à parte pos-
terior do cabeçote.
Com esse material de amortecimento (bloco amortecedor) em contato com o cristal
a duração do pulso é encurtada a umas poucas oscilações, gerando, acima de tudo,
uma sucessão rápida e forte de energia pulsada à peça de ensaio. Em seguida, o movi-
mento do cristal é freado abruptamente para que as ondas refletidas que retornam da
peça ao cabeçote possam excitar o cristal inativo. A Figura 5.20 apresenta a diferença
entre cabeçotes com e sem amortecimento.

" Bloco de amortecimento - Material acoplado à superfície posterior do transdutor para amortecer sua oscilação.
147
Abendi

JYçco=-n--- t
.

,' (b)
Figura 5.20. Representação do efeito de amortecimento no cristal :
(a) não amortecido; (b) amortecido [1.17] .

O bloco de amortecimento também é usado para controlar as duas características bá-

sicas de desempenho do cabeçote: a resolução e a sensibilidade. Vimos nos parágrafos
anteriores que para se ter um cabeçote de alta resolução a vibração do transdutor deve
ser amortecida o mais rápido possível, para produzir pulsos de curta duração. Mas
para ter um cabeçote de alta sensibilidade o amortecimento da vibração do transdutor
deve ser o mais baixo quanto possível. Como esses dois requisitos são contraditórios
entre si, deve-se chegar a um equilíbrio.
Vimos também que o amortecimento máximo das vibrações do transdutor é obtido
quando o bloco de amortecimento tem a mesma impedância acústica do transdutor.
Isso porque esta correspondência entre a impedância acústica do transdutor e o bloco
de amortecimento permite que as ondas geradas passem facilmente do transdutor para
o bloco de amortecimento. No caso das finas placas de cristal, o corpo do bloco de
amortecimento dá o apoio mecânico necessário sem exercer deformação ao cristal.
Materiais como borracha vulcanizada e plástico moldado por aquecimento apresen-
tam demanda satisfatória para a geração de frequências mais altas. Entretanto, são
preferíveis os compósitos à base de resinas sintéticas curadas ou de borracha, em que
são incorporadas outras misturas em pó, tendo as borrachas natural e sintética uma
absorção intrínseca da onda sônica mais elevada que resinas moldadas.
O bloco de amortecimento também deve fornecer um alto grau de atenuação e absor-
ção para dissipar as ondas sônicas transmitidas, de modo que não reflitam na parte pos-
terior do bloco, criando sinais espúrios que possam comprometer o ensaio. Para se ter a
sensibilidade adequada do ensaio combinada à alta resolução, a diferença de impedân-
cias acústicas entre o transdutor e o bloco de amortecimento geralmente não ultrapassa
a relação 5:1 para transdutores de quartzo e entre 1,1:1 e 1:1 para o de sulfato de lítio.
Resumindo, a impedância acústica do bloco de amortecimento pode ser aumentada
com adição de pó de metal à mistura, e a absorção pode ser aumentada adicionando
os materiais finamente moídos, combinando a absorção elevada com a força mecânica
geralmente baixa. Já a atenuação do som pode ser controlada pelo tamanho do grão de
pó adicionado ao bloco de amortecimento.
Os blocos de amortecimento para cabeçotes pulso-eco podem ser, muitas vezes,
confeccionados de materiais plásticos fibrosos ou pós metálicos combinados com di-

148
 Ultrassom

ferentes materiais plásticos. É importante dizer que a quantidade de pós metálicos

misturados deve ser devidamente dosada no bloco de amortecimento, pois quando
adicionados em elevada quantidade podem promover condutividade elétrica para pul-
so de alta frequência.
No caso de cristal de quartzo não é necessário o uso de eletrodo, mas o corpo do blo-
co de amortecimento deve ser montado isolado. Entretanto, para o cristal de titanato de
bário, em função da sua elevada constante dielétrica (resistência ao fluxo da corrente
elétrica), é necessário um eletrodo metálico diretamente sobre o cristal piezoelétrico.
5.3.1 Componentes Elétricos
Todos os tipos de cabeçotes também contêm componentes elétricos (capacitores e
indutores) para maximizar a compatibilidade elétrica do cabeçote à entrada do ampli-
ficador. Em outras palavras, o transformador otimiza a impedância elétrica do trans-
dutor piezoelétrico para que, através do cabo do aparelho de ultrassom, se obtenha a
máxima transferência da energia elétrica do cabo ao transdutor, e vice-versa.
Consideremos os sinais que entram e saem de um cabeçote. Quando são transmiti-
dos dados através de um cabo, um requisito comum é que se faça a comparação do que
entra de um lado e o que sai do outro. Ou seja, a grande maioria das medidas elétricas
envolve o uso de cabos de ligação entre o ponto de medição e o instrumento de medida.
Os pulsos de alta frequência se deterioram quando passam por qualquer cabo elétri-
co. Tanto a altura do pulso (magnitude) quanto a forma do pulso (forma de onda) mu-
dam drasticamente, sendo que esta mudança depende da taxa de dados, da distância
de transmissão e das características elétricas do cabo.
Às vezes um cabo elétrico qualquer pode ter um desempenho adequado, se for uti-
lizado somente em pequenos comprimentos. Porém, esse mesmo cabo com compri-
mento mais longo pode falhar na transmissão de dados iguais. Logo, devem ser obser-
vadas as características recomendadas pelo fabricante para a impedância do cabo, o
comprimento, a compatibilidade de impedância e quaisquer outros requisitos para os
terminais (conectores) na impedância característica. Se possível, utilizar os mesmos
cabos para todas as inspeções.
As características mais importantes em um cabo dos equipamentos e dispositivos
eletrônicos são atenuação, impedância, proteção e capacitância. A impedância elétrica
(Ohms) representa a resistência total que o cabo apresenta para a passagem de corren-
te elétrica através dele. Em baixas frequências a impedância é, em grande parte, em
função do tamanho do condutor; mas em altas frequências o tamanho do condutor,
material de isolamento e espessura do isolamento afetam a impedância do cabo. O
casamento de impedância é muito importante. Se o sistema é projetado para ser de
100 Ohms, a impedância do cabo deve coincidir com a impedância do sistema, caso
contrário ocorrerá erro de produção de reflexões.

149
Abendi

A atenuação é medida em decibéis por unidade de comprimento (dB/m), e fornece

uma indicação da perda de sinal à medida que passa através do cabo. Atenuação é mui-
to dependente da frequência do sinal. Um cabo que funciona muito bem com os dados
de baixa frequência pode ser muito ruim a taxas de dados mais elevadas. De modo
geral, cabos com baixa atenuação são melhores. Outra coisa que afeta a atenuação é
a distância percorrida: quanto maior a distância, maior a atenuação (perda de sinal).
A proteção (blindagem) é normalmente especificada como um detalhe da construção
do cabo. Por exemplo, o cabo pode não ser protegido, conter pares protegidos, ter uma
fita de alumínio/película de mylar (poliéster de mylar) ou ter uma proteção dupla. A
proteção dos cabos normalmente tem duas funções: agir como uma barreira para evi-
tar a interferência de sinais externos e a perda de sinais internos, pois é uma parte do
circuito elétrico. A eficácia da blindagem é muito complexa para ser medida e depende
da frequência de dados dentro do cabo e do projeto preciso da proteção. Uma proteção
pode ser muito eficaz em uma faixa de frequência de dados, mas para uma frequência
diferente pode exigir um projeto com características completamente diferentes.
A capacitância de um cabo, que normalmente é medida em Farads (F), indica a
quantidade de carga que ele pode armazenar dentro de si. Assim como a atenuação,
a capacitância também aumenta com a distância. Se um sinal de tensão está sendo
transmitido por um par de cabos trançados, o isolamento dos fios individuais torna-se
carregado pela tensão no circuito. Uma vez que leva certo tempo para o cabo chegar a
seu nível de carga, isso atrasa e interfere no sinal que está sendo transmitido. Quanto
mais sinais são enviados, menor deve ser a capacitância para que os dados sejam cor-
retamente interpretados. Portanto, quanto menor a capacitância do cabo, melhor ele
executa a transferência com dados de alta velocidade.

150
Técnicas de
Ensaio e suas
Limitações

151
152
 Ultrassom

6. TÉCNICAS DE ENSAIO E SUAS LIMITAÇÕES

Antes de apresentarmos algumas técnicas de ensaio é importante colocar que elas

são aplicadas de duas formas. A primeira é a técnica de ensaio por contato, na qual o
cabeçote é colocado em contato direto com a peça, sob uma fina camada de líquido
como acoplante para uma melhor transmissão de ondas ultrassônicas. A segunda é a
técnica de ensaio sem contato direto 58 , sendo que um cabeçote à prova d'água é usado
a certa distância da peça e o feixe ultrassônico é transmitido por meio de uma coluna
de água e, em seguida, ao material de interesse.
As técnicas de contato são divididas em três tipos: técnica do feixe normal, técnica
do feixe ângular e técnica da onda superficial. Algumas delas estão descritas abaixo.

6.1 Técnica de P ulso-eco

Esta técnica é a mais utilizada no ensaio por ultrassom de materiais. O cabeçote,
que age como emissor e receptor, é mantido somente em um lado da peça de ensaio.
A mudança na impedância acústica ou presença de uma descontinuidade (interna ou
externa) na peça é indicada pela recepção de um eco que antecede o eco de fundo (ex-
ceto para cabeçotes angulares).
Na tela de um aparelho convencional os ecos posicionam-se em função da distância
percorrida pela onda sonora a partir da fonte emissora (cabeçote), que é proporcional
ao tempo decorrido (ou distância percorrida) entre a emissão do pulso e a recepção
de um eco da peça. Obviamente que, para facilitar a identificação, interpretação e
localização de determinadas descontinuidades, a tela de um aparelho convencional é
ajustada de modo a posicionar os ecos provenientes de descontinuidades também em
função da distância percorrida pela onda sonora, garantindo assim a localização e a
avaliação com precisão. O princípio da técnica de pulso-eco é ilustrado na Figura 6.l.
Nesse caso, a necessidade de acesso a apenas um lado da peça de ensaio é outra
grande vantagem dessa técnica em relação às demais, permitindo uma versatilidade
de aplicações. Para uma detecção de máxima con:fiabilidade, o feixe de ondas sonoras
deve incidir perpendicularmente sobre plano principal da interface ou descontinuidade.

" Técnica de ensaio sem contato direto - Técnica em que o cabeçote não está em contato direto com a peça. mas acoplado a ela por
meio de uma coluna de líquido de não mais que alguns comprimentos de onda [1.19].
153
Abendí

/Eco inicial
Eco de Fundo

'
e

(a)

Eco inicial
/ Eco da
descontinuidade Eco de
Fundo
\ \
l
d/2

(b)

Eco inicial

V Eco da
descontinuidade

\
Sem Eco
De Fundo

(e)
Figura 6.1. Princípio da técnica de pulso-eco: (a) peça sem descontinuidade; (b) peça com
pequena descontinuidade; e (c) peça com descontinuidade grande.

Pelas figuras representadas acima, podemos perceber também que a tela nos apre-
senta informações sobre a refletividade de uma descontinuidade. Logo, com a técnica
pulso-eco consegue-se ter informações quanto à presença e localização (coordenadas
x, y, z) de descontinuidades, além de determinar, com algumas limitações, a geome-
tria e tamanho destas. Essas limitações ocorrem em razão de a amplitude do eco de
154
 Ultrassom

uma descontinuidade nem sempre estar diretamente relacionada à sua refletividade.

Na verdade, a refletividade não é uma função apenas do tamanho da descontinuidade,
mas também da sua geometria, posição, orientação, tipo de superfície e demais carac-
terísticas dela (Figura 6.2).
Uma particularidade, ao utilizarmos a técnica pulso-eco em peças com superfícies
opostas paralelas, é que se utilizarmos uma escala no aparelho (faixa de medição)
suficientemente grande será possível obter na tela não só um único eco de fundo, mas
uma sequência de ecos múltiplos espaçados uniformemente, conforme já comentado
anteriormente no capítulo Atenuação do Som. Esses ecos múltiplos são obtidos porque
a primeira onda refletida na superfície oposta transmite uma pequena parcela da sua
energia ao cabeçote quando ela chega à superfície de contato. Em seguida, uma ligei-
ra atenuação da energia sônica ocorre nessa onda refletida na superfície de contato,
atravessando pela segunda vez a peça de ensaio, até atingir o lado oposto e retomar o
ciclo de reflexão sucessivas vezes. A amplitude desses ecos múltiplos diminui porque,
além da perda de energia da onda ao entrar no cabeçote, existe o fator de atenuação
do próprio material da peça, rugosidade superficial e difração, citados no capítulo 4.9.

Eco inicial

/ Perda total do Eco de Eco descont.

Fundo e sem Eco da
descontinuidade
Eco descont.
d2'
d1'

d2

e
(a) (b)
Figura 6.2. Princípio da técnica de pulso-eco; (a) Peça com descontinuidade grande orien-
tada obliquamente, (b) Peça com duas pequenas descontinuidades no feixe sônico.

155
Abendi

Há duas maneiras básicas de transmitir ondas ultrassônicas para a peça de ensaio

pela técnica pulso-eco. Uma é mediante o uso do feixe normal ou feixe reto e a outra,
do feixe em ângulo. A técnica tandem e o ensaio por imersão são formas diferentes de
utilização do pulso-eco e serão detalhados nos próximos capítulos.
Outra particularidade dessa técnica, como o próprio nome sugere, é que o pulso-eco
utiliza pulsos curtos de som, em vez de ondas contínuas. Um trem de ondas 59 refere-se
ao grupo de ondas curtas, sendo que, antes ou após o mesmo, não há ondas (Figura
6.4). Essa formação é geralmente referida como um pulso, que pode assumir várias
formas. Pode iniciar e cair rápida ou gradualmente ou, ainda, erguer-se rapidamente e
decair exponencialmente, conforme ilustra a Figura 6.3 (a,b,c, respectivamente).

(a) (b) (e)

Figura 6.3. Representação de pulsos ultrassônicos de diferentes

comprimentos e formas [1.17].

O tipo de onda da Figura 6.3(a) refere-se a um trem com decaimento ou amorteci-

mento e, provavelmente, é o pulso mais comum em ultrassom.
6.1.1 Largura do Pulso
O efeito da largura de pulso60 , no que diz respeito à resolução, será agora discutido.
Antes é necessário enfatizar que um pulso de energia é composto de várias ondas
(trem de ondas) produzidas a partir de oscilações do cristal durante um determinado
tempo (microssegundos), conforme mostra a Figura 6.4.
Um transdutor de ultrassom é geralmente excitado por pulso de tensão com tempo
inferior a 10 µs de duração. Durante esse intervalo, o pulso gerado consiste de uma
banda de frequências. Entre essas, o transdutor vibra com a amplitude máxima na
frequência conhecida como ressonância do transdutor.

" Trem de ondas - Sucessão de um número finito de ondas ultrassônicas emitidas por uma mesma fonte. que têm as mesmas
características e se propagam na mesma trajetória.
" Largura/duração do pulso - Separação entre as fases ascendentes e descendentes de um pulso. Se medido em termos de
espaço. tem-se a largura e, em termos de tempo, a duração 11 .6].

156
 Ultrassom

Tremde= =
ondas = .:::::=::::.

Figura 6.4. Largura do pulso e número de ondas (ou ciclos) [1.17].

Para facilitar a compreensão, vejamos um exemplo. Consideremos que um cristal

produz um pulso de energia por um período de 2 µs no aço (velocidade nominal de
5.920 m/s), cuja largura de pulso, neste material, é equivalente a aproximadamente
12 mm, sendo o cabeçote posicionado de modo que o feixe sônico incida sobre uma
região com duas descontinuidades separadas por 3 mm em relação à superfície, con-
forme a Figura 6.5.

Figura 6.5. Relação entre largura do pulso e resolução [1.17] .

Esta largura de pulso de 12 mm não seria capaz de resolver (distinguir) as duas des-
continuidades, porque seus respectivos ecos se sobrepõem, quando são visualizados
na tela do aparelho. Para esse tempo de duração do pulso (2 µs), portanto, essa largura
de pulso não distingue satisfatoriamente descontinuidades mais próximas do que apro-
ximadamente 6 mm. Descontinuidades em torno de 6 mm de distância entre si ainda
seriam uma condição um pouco difícil para diferenciar uma indicação da outra na tela
do aparelho. Descontinuidades com separação inferior a esse valor (considerando o aço
com as demais variáveis citadas no exemplo) seriam perdidas no envelope do eco da
descontinuidade principal. A Figura 6.6 mostra um comparativo da resolução para des-
continuidades distantes entre si em 3 mm e 6 mm, nas condições exemplificadas aqui.

157
Abendi

,
"

1
TI u. ...
11 11
Descontinuidades Descontinuidades
(a) (b)
Figura 6.6. Efeito da largura do pulso sobre a resolução de descontinuidades próximas:
(a) resolução ruim devido à maior largura de pulso; (b) pequena melhora na resolução com
largura de pulso menor [1.17] .

Para determinar a largura de pulso, multiplique o número de ondas no pulso pelo

comprimento de onda ou comprimento de pulso, conforme equação 6.1.
W=nx?c (6.1)
Onde:
W = largura do pulso (mm)
n = número de ondas (ou ciclos) no pulso
À = comprimento de onda (mm)
Em resumo, uma boa resolução exige um pulso muito curto e uma alta energia de
saída para que a reflexão de uma descontinuidade um pouco abaixo da outra não seja
perdida no sinal (eco) recebido da primeira. A Figura 6.7 mostra um sistema de ultras-
som com boa e má resolução, respectivamente.

'
(a) (b)
Figura 6.7. Exemplos de boa e má resolução: (a) alta resoluçã o;
(b) pouca resolução [1 .17].

Deve ainda ser observado que quanto maior a frequência, menor largura de pulso;
e quanto maior a frequência, menor o comprimento de onda, dando assim uma maior
158
 Ultrassom

sensibilidade a descontinuidades de pequenas dimensões. Nessas condições teremos

boa detectabilidade (alta sensibilidade) e boa resolução.

6.2 Técnica por Transparência

Nesta técnica são usados dois cabeçotes, sendo um deles o emissor da energia sônica
e o outro, o receptor da energia que atravessa o material (pitch-catch). Esses cabeço-
tes são posicionados em lados opostos da peça de ensaio, conforme arranjo da Figura
6.8(a).
Nessa técnica, a presença de uma descontinuidade interna é indicada por uma re-
dução na amplitude do eco de transmissão, indicada na Figura 6.8(b) ou, no caso de
descontinuidades grandes, a perda total deste eco, como ilustra a Figura 6.8(c).
Ela é usada para a inspeção de lingotes grandes e peças fundidas, em particular
quando a atenuação sônica é elevada e descontinuidades grosseiras estão presentes. É
uma técnica que não possibilita determinar o tamanho e a localização (profundidade)
corretos da descontinuidade. Além disso, a manutenção do eco da transmissão durante
a inspeção requer um perfeito acoplamento e alinhamento dos dois cabeçotes, sendo
necessário, por diversas vezes, o uso de dispositivos mecânicos.
Quando essa técnica é aplicada com a técnica de imersão61 ou coluna d'água é mais
eficaz, pois em conjunto ambas fornecem um acoplamento eficiente e relativamente
uniforme entre os cabeçotes e a peça de ensaio. Qualquer oscilação no acoplamen-
to ou desalinhamento dos cabeçotes pode ocasionar perda do sinal da transmissão,
acarretando erros nos resultados do ensaio e levando à invalidação da inspeção. Por
exemplo, se estiver sendo feito ensaio do tipo "passa não passa" (go/no-go) e o critério
de rejeição está limitado à perda de 10% na intensidade transmitida, qualquer variação
acima desse percentual pode causar a rejeição da peça.

º'Técnica de imersão - Técnica de exame por ultrassom em que a peça examinada e o cabeçote ficam submersos
em um líquido utilizado como meio de acoplamento e/ou prisma de refração. A imersão pode ser total ou parcial
[1 .19].

159
Abendi

Emissor (pitch) Emissor (pitch) Emissor (pitch)

Receptor (catch) Receptor (catch) Receptor (catch)

Eco da Eco inicial Eco inicial

;coinicial
Transmissão /

'
Eco da Perda total do Eco
Transmissão da Transmissão

'l
(a) (b) (e)
Figura 6.8. Tela de um aparelho com a técnica da transparência com e sem descontinuida-
des: (a) peça sem descontinuidade; (b) peça com pequena descontinuidade; e (c) peça com
grande descontinuidade.

6.3 Técnica de Ressonância

Talvez esta técnica seja a mais antiga de ensaio não destrutivo acústico/ultrassônico.
Entretanto, atualmente, a técnica de ressonância62 tornou-se obsoleta, tendo sido subs-
tituída pela técnica pulso-eco.
Antes, vamos explicar sobre esse princípio da ressonância usando um instrumento
musical: o violão. Ele é composto de várias cordas, cada uma delas mantida bem esti-
cada entre dois pontos fixos. Quando uma corda é dedilhada, vibra emitindo um som.
Exceto as extremidades da corda, que estão presas nos pontos fixos e não vibram, os
demais pontos vibram, alguns com maior e outros com menor deslocamento. Esses
pontos da corda que não vibram serão os "nós" e os que vibram com deslocamento
máximo, os "antinós". Em uma corda vibrante, além dos nós nas extremidades fixas,
pode haver outros nós na corda. Na Figura 6.9 representamos uma possível forma de
vibração da corda, com dois nós nas extremidades e um "antinó" no meio da corda.

' 'Técnica de ressonância. Envolve a variação da frequência sônica do conjunto transdutor-peça em exame, visando à máxima
amplitude do sinal para determinação de espessuras. Na análise sônica , a ressonância indica as propriedades da peça em
exame através do espectro [1.6].

160
 Ultrassom

Nó Nó

Figura 6.9. Representação dos "nós" e "antinós" da corda vibrante - frequência fundamental.

Podemos afirmar que, em função do material e diâmetro dessa corda, assim como
do seu comprimento e da tensão aplicada nas suas extremidades, ao provocarmos o
deslocamento para emissão do som ela vibrará em uma frequência mais "confortável".
A esse modo chamamos de frequência fundamental da corda.
Contudo, a corda pode vibrar de outras formas. Por exemplo, quando além dos nós
nas extremidades surge outro nó no meio da corda, conforme Figura 6.10. Essa é outra
frequência "confortável" para a corda vibrar, chamada de primeiro harmônico. Vale
ressaltar que não ocorre do nó interno surgir a um terço de uma das extremidades, pois
essa forma de vibração não acontece, devendo ser mantida a simetria geométrica das
vibrações.

Nó Nó Nó

i i i
Figura 6.10. Representação dos nós e antinós da corda vibrante - primeiro harmônico.

A Figura 6.11. Ilustra o terceiro modo de vibração, chamado de segundo harmônico,

com dois nós nas extremidades e outros dois no meio.

Nó Nó

i i
Figura 6.11. Representação dos nós e antinós da corda vibrante - segundo harmônico.

Aos demais modos de vibração, obviamente, serão acrescidos mais nós internos,
mantendo sempre simetria geométrica das vibrações. É importante ressaltar que, in-
dependente da quantidade de harmônicos, a corda vibrará com mais intensidade na
frequência fundamental, de modo que as harmônicas também estarão presentes, po-
rém com menor intensidade. Além disso, os harmônicos apresentam frequências que
são sempre múltiplos (2 vezes, 3 vezes e assim por diante) da frequência fundamental.
Associando ao exemplo das cordas de um violão, podemos afirmar que um material
também apresenta uma ou mais frequências em que ele "gosta" de vibrar. Portanto,

161
Abendi

chamamos de frequências naturais de uma peça aquelas em que ela "gosta" de vibrar
quando excitada de alguma forma por algum agente externo.
No caso do ultrassom, quando um transdutor piezoelétrico é excitado com uma va-
riação da voltagem na frequência de ressonância, a energia mecânica produzida é au-
mentada consideravelmente. Para que exista a frequência de ressonância é necessário
que o comprimento de onda no material ensaiado seja duas vezes a espessura ou qual-
quer um dos seus múltiplos.
O controle do comprimento da onda em ultrassom é obtido por meio do controle
da frequência. Se tivermos um transmissor com controle de frequência variável , ele
pode ser ajustado para criar uma condição de ressonância para a espessura da peça
de ensaio, através de várias frequências harmônicas fundamentais. Essa condição de
ressonância é facilmente identificada pelo aumento acentuado da amplitude do pulso
recebido. Sabendo-se a ressonância ou frequência fundamental e a velocidade sônica
na peça de ensaio, a espessura pode ser calculada a partir da equação 4.27, citada no
capitulo 4.7.3.
A medição de espessura por ressonância foi muito utilizada especialmente nas in-
dústrias de materiais básicos, como as de produção de aço, cujo controle da qualidade
media tanto a espessura quanto os defeitos de laminação. Naquele momento, a inspe-
ção era executada em paredes das peças de ensaio que apresentavam os lados opostos
lisos e paralelos, tais como na medição de peças extrudadas ocas, tubos trefilados,
curvas de tubo e chapas laminadas.

6.4 Técnica Tandem

O princípio da técnica tandem 63 é o emprego de dois cabeçotes angulares, geralmen-
te de 45º, unidos por uma haste para a execução do ensaio. Os cabeçotes acompanham
irregularidades da superfície por serem montados em uma articulação cardã, que per-
mite movimentos em todos os sentidos.
A Figura 6.12 mostra a disposição dos cabeçotes utilizando o princípio da técnica
tandem, com o percurso sônico do cabeçote emissor (pitch) refletindo em uma des-
continuidade e na superfície do lado oposto, em seguida sendo recebido pelo cabeçote
receptor (catch). Portanto, é geralmente usada para comprovar a existência de descon-
tinuidades orientadas perpedicularmente à superficie da peça. Analisando a Figura
6.12 identificamos também que a região compreendida pelo cruzamento dos dois fei-
xes sônicos angulares representa a zona de maior sensibilidade.

63 Técnica!andem - Técnica de varredura que utiliza dois ou mais cabeçotes angulares, geralmente tendo o mesmo ângulo de re-
fração, posicionados na mesma direção e com os eixos dos feixes ultrassônicos no mesmo plano normal à superfície da peça. Um
cabeçote é utilizado como emissor e o outro, como receptor de energia ultrassônica [1 .19].

162
 Ultrassom

Transmissor Receptor

Eco do Refletor

Refletor
'- JI
r.·
''
/

/
/
/
/
/

'
/

Figura 6.12. Disposição dos cabeçotes e identificação do refletor perpendicular à superfície

na tela do aparelho (1.17].

Dessa forma, sua grande aplicação é no ensaio de peças com grande espessura,
como, por exemplo, em juntas soldadas acima de 100 mm, cujo chanfro apresenta
um ângulo muito pequeno (Figura 6.13). Assim, como as descontinuidades têm uma
orientação desfavorável para a técnica pulso-eco com um cabeçote angular, a técnica
tandem seria mais recomendável.
Durante a varredura, se deslocamos os dois cabeçotes em sentidos opostos, indicado
na Figura 6.13, a zona de sensibilidade se desloca ao longo de toda a espessura (zona
vertical).
Para essa técnica existem algumas possibilidades de varredura normalmente utiliza-
das. Em uma delas, os cabeçotes são mantidos a uma distância previamente definida,
para que o ponto de cruzamento dos feixes sônicos atinja uma determinada profun-
didade da junta soldada. A partir daí, desloca-se o par de cabeçotes paralelamente ao
eixo longitudinal da solda, na profundidade predeterminada, que é a região de maior
sensibilidade, ao longo do comprimento da junta. Em seguida, ajusta-se outra dis-
tância entre o par de cabeçotes para que outra profundidade seja novamente varrida,
executando-se a varredura movimentando o par de cabeçotes paralelamente ao eixo
longitudinal da solda. Para que todo o volume de solda seja ensaiado, esse procedi-
mento deve ser repetido em outras posições (distâncias), deslocando-se os dois cabe-
çotes sobre a superfície como indicado na Figura 6.13.

'--y-J

~ (Zona Vertical)
Figura 6.13. Varredura da zona vertical pela a técnica tandem em uma junta
do tipo narrow gap (1 .10].
163
Abendi

Porém, se durante a varredura mantivermos constante a distância entre os cabeçotes,

uma determinada profundidade é varrida (Figura 6.14). O ponto de cruzamento dos
dois feixes sônicos varre agora uma zona paralela à superfície.
Volume abrangido
(Zona Horizontal)

Figura 6.14. Varredura da zona horizontal pela técnica tandem em uma junta
do tipo narrow gap [1.1 O].

Quando se executa a varredura com os dois cabeçotes a uma distância constante

(Figura 6.15) é possível determinar a profundidade da zona de maior sensibilidade com
a equação 6.1.
S =2 (t - d)tan <!> (6.1)

Onde:
S = distância entre os cabeçotes
~= ângulo de sonda
t = espessura da amostra
d= profundidade do ponto de cruzamento dos dois feixes sônicos
s
Transmissor Receptor

Zona de
sensibilidade

Figura 6.15. Arranjo de cabeçotes na técnica tandem (1.10].

Quanto à preparação de superfície, o método tandem exige os mesmos cuidados das

demais técnicas de ensaio por contato.

164
 Ultrassom

6.5 Técnica de Imersão

Podendo ser usado tanto no modo pulso-eco como na técnica por transparência, a
técnica de imersão tem grande utilização em laboratórios e em sistemas de grande
porte para ensaio por ultrassom automático. Como característica principal, utiliza co-
luna de um líquido, normalmente água, como um meio intermediário para conduzir as
ondas sonoras para a peça ensaiada.
Os ensaios por imersão podem ser realizados com o objeto imerso na água, ou outro
líquido apropriado, ou por meio de outros dispositivos (exemplo: esguichadores) que
mantenham um fluxo constante de água entre o cabeçote e a peça. As técnicas básicas
utilizadas em ensaios por imersão são a de imersão propriamente dita, a de jato de
água (esguichador), a de coluna de água (borbulhador) e a do transdutor de roda.
Na técnica de imersão uma das possibilidades de ensaio é manter tanto o cabeçote
quanto a peça imersos em água. O feixe de ultrassom é direcionado através da água
para varrer a peça, podendo ser usada a incidência normal para a geração de ondas lon-
gitudinais - Figura 6.16(a). Com a incidência oblíqua (em ângulo) é possível a geração
de ondas transversais de 45º (Figura 6.16b) ou a obtenção de outros ângulos com um
simples ajuste de incidência.

(a) (b)
Figura 6.16. Orientação do feixe para varredura da peça: (a) feixe normal para geração de
ondas longitudinais; (b) feixe em ângulo para geração de ondas transversais [1.15] .

É importante ressaltar alguns cuidados que devem ser adotados quando a peça for
inspecionada com feixe normal com ondas longitudinais. Se a distância da coluna de
água (entre a face do cabeçote e a superfície de entrada na peça) for pequena, a tela
do aparelho de ultrassom apresentará dois ou mais ecos múltiplos correspondentes ao
caminho sônico da água (w) antes do primeiro eco de fundo correspondente à espes-
sura da peça ensaiada (Figura 6.17). Essa condição pode confundir o inspetor e acabar
mascarando algumas descontinuidades existentes.

165
Abendi

J 11 eco ~!1 ColÜna J 1 J

·-······~·······-·····~·-·--+··-~-~-i 9.~~--l·----······-f·····-·--·--l·-··-·-··f··-··-·--··I········--····
PuljBo j j
..•!!)111.<.'~...... +--··--·--·J--·-······-1
! + i 2!' Eco ~a Coiuna
.....1.?...Ec.o..d.~...........)......d11jÃ.g.u.a~.............
1 1 1 ; Rundo 1 1 · 1
·-····~···----J
i ·
....... ~ 1
. . J~! -·····-l1.. . . J______
, --·--·r····
1
·-·-
1 ! '
... --·····+··---······l-·-···-··-l-···-·····--· ··-·-··~· ······-··f····-·····--4······--··· ---·-···~······-·-·····
' i ' '

! i i 1 ! 1 i
! i ! i i
. ..-~·-++·-l....--1
. 1 ·+-·· +--r-·+-+-+-
···+··+··
• 1
1 1
• -+·-+··-!-·
• ·
i 1 1 + ; 1
i
····-l·-·-····+ ··-···+·---- ·-·+ .·-+--·-+·------ ··-··--··+-·-·-··
1
1
!,
' i ' T 1 11 1
1
..... ····-·j..···-·-··--1-.·-···-·-J·····-···-·· -· ····-···•·· .....~.. E.ca;de...__ .. -···-..J...............
1 1 1 -l- 1Fundp '

. . . . ···+··-··-·t···-·····+········-·- ,_ ·--+
! 1 ! ~
-+·-· .!..·-·-··-·- - ·-··+--·-··
1 !

··+··-·-··-1-·-······--l·····-----··· - --± . ·+·-· +-····-· . .

1 i 1 1 1
·-··--·-t---····-····
;, ! 1
1111 11111 1111 ........ 111111111111 li 111 ..... 111111111 Ili 111111111111111

Figura 6.17. Apresentação da tela no ensaio por imersão com uma distância pequena da
coluna de água [1.15].

Para que isso não ocorra, recomenda-se que a distância da coluna de água seja devi-
damente ajustada para que a tela apresente o primeiro eco de fundo da coluna de água,
seguido do primeiro eco de fundo da peça; somente depois aparecerá o segundo eco
múltiplo da coluna de água. Mediante o ajuste de controle do zero (atraso) e com uma
calibração da linha base de tempo (escala de distância) adequados é possível deixar na
tela somente o primeiro eco múltiplo da coluna de água e o primeiro eco múltiplo da
peça (Figura 6.18).
Há algumas formas de se obter essa condição na tela, mediante ajuste da distância
mínima da coluna de água. Vamos tomar como exemplo o ensaio por imersão em uma
peça de aço carbono. A velocidade da onda longitudinal na água é aproximadamente
quatro vezes menor que a da onda longitudinal no aço. Logo, a distância da coluna de
água deve ser no mínimo um quarto da espessura do material (aço).
A equação 6.2 também permite obter a distância mínima da coluna de água (S) no
ensaio por imersão com incidência normal (ondas longitudinais).

S = f p.Va (6.2)
vP
Onde:
S = distância mínima da coluna de água (mm)
tp = espessura da peça de ensaio (mm)

166
 Ultrassom

Vª = velocidade da onda longitudinal na água (mm/s)

VP = velocidade da onda longitudinal na peça de ensaio (mrn/s)

1ºEco da
coluna de água
1ºEcode
Fundo

Figura 6.18. Apresentação da tela no ensaio por imersão com uma distância ideal da colu-
na de água [1.15].

Outra particularidade no uso dessa técnica diz respeito ao volume de água entre a
peça e o cabeçote, em que existe uma grande perda de energia sônica. Dessa forma, o
sistema de inspeção requer ajustes de ganho mais elevados.
Dependendo das dimensões ou formato, torna-se inviável a imersão da peça em um
tanque. Como forma de contornar algumas dessas dificuldades foram desenvolvidas
as técnicas de jato de água (sistemas de varredura com esguichadores) e de coluna
de água. Apesar das ligeiras particularidades de projeto, ambas as técnicas também
apresentam uma coluna de água entre o cabeçote e a peça por onde o feixe sônico irá
passar.
As técnicas de jato (esguichador -squirter) e de coluna de água empregam um bocal
que mantém um fluxo de água constante para o perfeito acoplamento sobre a peça en-
saiada. O cabeçote, localizado interna e coaxialmente ao bocal, emite um feixe sonoro
através desse fluxo de água. A Figura 6.19 ilustra o uso dessas técnicas Uato e coluna
de água).
A principal diferença entre elas é que na técnica de jato de água o feixe sônico é
transmitido à peça através de um fluxo laminar de água, sem o contato do bocal com a
167
Abendi

peça, sendo que um jato livre pode atingir até um metro de comprimento. Entretanto,
pequenas turbulências ocasionadas pelo fluxo de água podem aparecer no uso na téc-
nica de jato de água, diminuindo a relação sinal-ruído.

Figura 6.19. Técnica de imersão: (a) por jato de água; (b) coluna de água [1 .11].

Já a técnica do transdutor de roda é outra variação da técnica de imersão, na qual um

pneu flexível (normalmente de fina membrana de poliuretano ou borracha), cheio de
líquido, mantém contato com a peça durante a inspeção, de acordo com Figura 6.20.

Figura 6.20. Apresentação típica da técnica transdutor de roda [1 .5].

168
 Ultrassom

O cabeçote é montado e mantido em uma posição fixa no eixo da roda selada, que
é preenchida com um fluído (água, óleo fino ou outro material adequado), enquanto o
pneu gira livremente. A posição e o ângulo do cabeçote montado no eixo da roda são
previamente estabelecidos para gerar um feixe normal à superfície com. ondas longi-
tudinais (Figura 6.21), ou gerar feixe em ângulo para produzir ondas transversais na
peça (Figura 6.22a, b).

.. --:-: ::i
r ·-ri.;-:i -
,. . : : . . '
- Sentido do ensaio

•
I 1 \ \
Transdutor

Peça

Figura 6.21. Inspeção com feixe perpendicular à superfície da peça [1.5].

Sentido do ensaio

Transdutor / \
1

Feixe Sônico

Continua

169
Abendi

Feixe sônico direcionado para frente

(a)

Sentido do ensaH>

r_.~~
.,-..: .(".,
Dois Transdutores .' ~I
. :\ . .
.'- .\
1"1"
:• J
\. j
Tn"llllll...,._...:

Continua

170
 Ultrassom

(b)
Figura 6.22. Feixe em ângulo, que pode ser direcionado para frente (sentido do en
saio) ou para trás (a); utilização de dois transdutores com cruzamento de feixes em ângulo
(b) (1.5) (1.17).

Com esse dispositivo é possível efetuar o ensaio em componentes móveis, em super-

fícies planas ou curvas, nas quais a quantidade de acoplante é limitada. Essa técnica é
comumente usada na indústria ferroviária para o ensaio das rodas e trilhos. É possível
encontrar sistemas automatizados nessa técnica para inspeção em trilhos com vários
transdutores posicionados estrategicamente para gerar feixes em ângulos variados, de
modo a detectar descontinuidades com diversas orientações (Figura 6.23).

Cabeç

Vista lateral do trilho

Alma

Figura 6.23. Sistema automático de inspeção em trilhos; transdutor 0° - inspeção da sec-

ção transversal do trilho e monitorar o acoplamento; transdutores 45° - um para a detecção
de trincas nos furos passantes e outro para a detecção de defeitos longitudinais na cabeça
do triho; transdutor 70° - detecção de trincas transversais na cabeça do trilho.

Estão sendo desenvolvidos transdutores de roda especiais (transdutores EMAT), que

não precisam de acoplante entre a superficie de ensaio e o pneu (acoplado a seco). Nes-
se caso, é feita a combinação adequada das características do pneu e do fluído da roda,
tornando a interface entre eles praticamente "invisível" ao ultrassom.

171
Abendi

As várias vantagens no uso das técnicas de imersão, considerando as variações ci-

tadas acima, incluem:
a) uma condição de acoplamento mais uniforme;
b) o uso de sistemas automáticos que possibilitam a rápida inspeção de grandes áreas,
tais como chapas, tubos e produtos forjados, durante a fabricação, com armazena-
mento de dados do ensaio, registro das descontinuidades e respectiva localização
em cartas de mapeamento, acionamento de alarmes sonoros, luminosos e de jatos
de tinta para marcação na detecção de possíveis falhas;
c) um único cabeçote pode ser usado para gerar ondas longitudinais ou transversais,
por meio de manipuladores para orientar a peça ou o cabeçote;
d) uma elevada sensibilidade de ensaio com o uso de cabeçotes de altas frequências;
e) melhor resolução próxima da superfície, se comparado com a técnica de contato; e
f) possibilidade de uso cabeçotes de diversos tamanhos e formatos disponíveis, tais
como o plano, o focalizado, o redondo e o retangular, para melhoria da resolu-
ção espacial e aumento da sensibilidade.
Dentre as desvantagens, podemos citar:
a) os sistemas de inspeção são mais caros;
b) os ajustes (calibração e configuração) a cada inspeção são mais demorados; e
c) demanda constante manutenção do sistema de alimentação do líquido acoplante
(água), em razão do uso de aditivos inibidores de corrosão, anti-incrustantes e
agentes umectantes;
Um cuidado especial deve ser dado quanto à formação de bolhas de ar na superfície
das peças durante o ensaio de imersão em tanque de água. Mesmo que seja esfregada
a peça, essas bolhas de ar continuarão a se formar, o que ocasionará a perda da sensi-
bilidade. Portanto, recomenda-se um monitoramento constante por parte do inspetor
quanto à formação das bolhas de ar.
Da mesma forma, sempre que acionado o sistema de alimentação de água para o
bocal esguichador (jato de água) ou borbulhador (coluna de água) podem surgir bolhas
de ar, que serão conduzidas através das mangueiras. Se elas ficarem retidas na face do
cabeçote, causarão a perda de acoplamento (parcial ou total) e o comprometimento da
sensibilidade do ensaio.
Muitos sistemas automáticos de ultrassom que utilizam essa técnica disponibilizam
alarmes sonoros e luminosos quando há falhas de acoplamento. Porém, caso esse re-
curso não esteja disponível, cabe ao inspetor verificar constantemente a condição de
acoplamento e sensibilidade no uso da técnica.

172
Equipamento
de Ultrassom

173
174
 Ultrassom

7 . EQUIPAMENTO DE ULTRASSOM

As principais características de um aparelho de ultrasssom para detecção de descon-

tinuidades serão descritas neste capítulo. Atualmente, a tecnologia de equipamento de
ultrassom está cada vez mais associada à evolução dos computadores, com recursos
mais sofisticados. Baseados na tecnologia digital moderna, os aparelhos portáteis ou
os sistemas automatizados de grande porte promoveram o rápido desaparecimentlo
dos sistemas analógicos originais, colocando-os praticamente como equipamentos ob-
soletos.
Na Figura 7.l é apresentado o arranjo dos componentes básicos de um sistema ul-
trassônico de detecção de falhas.

Circuito
Pulso Inicial
Marcador
(Opcional)

Fon1e de
Alimentação Tela do Osciloscópio

Eco da
Relógio ou Descontinuidade
Temporizador
Linha de
Gerador de Varredura
Pulso

Circuito de
Varredura
Eco de Fundo

Cabeçote

Circuito de
Recepção e
Ampliação

lnlensldade de Eco
Peça

Descontinuidade

Figura 7.1 . Arranjo dos componentes básicos de um sistema ultrassônico de detecção de

fa lhas analógico [1.5].

Para entender como um sistema típico de ultrassom opera é necessário ver o que
ocorre em um ciclo de eventos, ou um pulso, que detalharemos a seguir.
O relógio ou circuito temporizador fornece simultaneamente um pulso curto de alta
tensão para o transdutor (transmissor) e uma tensão para o gerador de base de tempo
175
Abendi

(circuíto de varredura). A linha base de tempo começa a ser exibida. Ela é composta
por vários pontos que se deslocam a grande velocidade na tela, da esquerda para a
direita, e é estabelecida pela frequência ou taxa de repetição de pulsos (TRP ou PRF,
na sigla em inglês).
Enquanto isso, o pulso curto de alta tensão (geralmente entre 300 V a 500 V, mas
podendo chegar a 1000 V) atinge o transdutor e é convertido em vibrações mecânicas,
que entram na peça de ensaio. Essas vibrações (energia) agora deslocam-se ao longo
da peça, traçando o seu caminho sônico. Em todo esse tempo, a linha base de tempo
movimenta-se horizontalmente através do eixo X da tela.
A onda sônica que reflete em uma interface (parede posterior da peça ou desconti-
nuidade) volta para o cabeçote, onde é reconvertida em pulso de tensão elétrica. Como
esses pulsos de tensão são muito fracos (da ordem de 0,001 a 1 volt) precisam ser
amplificados antes de ser alimentada a tela do aparelho. Isso é feito no receptor, que
consiste em um pré-amplificador, um amplificador, um retificador e um atenuador,
cujas funções são apresentadas um pouco mais à frente.
Toda a tensão recebida é amplificada pelo receptor/amplificador a um nível compa-
tível com a tela do aparelho, ativando as placas de deflexão vertical (eixo Y) para a
formação de sinais a partir da linha base de tempo (ecos). Essa produção de sinais ou
ecos na tela corresponde ao tempo que a onda sonora leva para se deslocar (ida e volta)
através da peça de ensaio, a partir do momento em que ela deixa o cabeçote e até que
seja recebida por ele.
Uma parcela dessa onda sonora que atingiu a superfície de contato volta a refletir e
percorre novamente a peça de ensaio, fazendo agora uma segunda viagem. Enquanto
isso, a linha base de tempo continua sua jornada horizontal na tela. A onda sonora
reflete mais uma vez na interface e retorna para ser recebida e amplificada. O amplifi-
cador, mais uma vez, envia a tensão para as placas eixo Y, com outra formação de ecos
(deflexões verticais), só que, dessa vez, em uma posição mais afastada do "ponto zero
da escala", sobre a linha base de tempo.
A sequência acima se repete por inúmeras vezes, até que a energia na peça de ensaio
seja atenuada. A tela do aparelho irá mostrar sinais (ecos) de repetição múltipla, em
função da escala ajustada na base de tempo e de acordo com a quantidade de ampli-
ficação (ganho) selecionada. Por exemplo, se a tela é ajustada (calibrada) para 50 mm
de aço e a peça é de 10 mm de espessura, haverá cinco ecos na tela, conforme ilustra
a Figura 7.2.

176
 Ultrassom

Sa50.36

. .... .

Figura 7.2. Apresentação típica de uma tela de ultrassom com ecos múltiplos.

Por fim, quando todas as etapas de um pulso descrito acima estão concluídas, pode-
mos afirmar que houve um ciclo completo. Agora o relógio ou temporizador aciona o
pulsador uma segunda vez, produzindo o próximo pulso. Todo o cenário de um ciclo
completo descrito é repetido novamente, "n" vezes por segundo (entre 60 a 3.000 pulsos
por segundo), para manter o traço na tela continuamente. Esse número "n" de pulsos por
segundo ou frequência de pulsos gerados refere-se à frequência de repetição de pulsos
ou TRP (taxa de repetição de pulsos) e tem uma função particularmente importante.
Comentamos alguns parágrafos acima que a linha de varredura que visualizamos na
tela de um aparelho (linha base de tempo) é composta por vários pontos que são acio-
nados sequencialmente da esquerda para a direita, em uma grande velocidade, dando-
nos a impressão visual de que a imagem formada (linha de varredura, ecos e gate)
corresponde a linhas sólidas. Pois para que essa impressão visual ocorra é necessário
que a TRP seja consideravelmente elevada, condicionando a tela a uma visualização
de linhas com brilho ideal. Nessa condição, talvez estejamos sendo levados a crer que
quanto maior a taxa de repetição de pulsos melhor é o resultado de visualização na
tela. Entretanto, se a TRP for extremamente alta pode provocar ecos "fantasma" de
contorno, causando certa confusão e desconforto ao inspetor.
Esses ecos "fantasma" da elevada taxa de repetição de pulsos ocorrem quando os
ecos provenientes de pulsos emitidos anteriormente aparecem no trecho da tela corres-
pondente aos pulsos de emissão posteriores. Além disso, os ecos "fantasma" surgem
especialmente no caso de materiais com baixa atenuação sônica.
Caso o aparelho permita o ajuste manual da TRP, é possível determinar um valor
teórico máximo de acordo com a dimensão da peça a ser ensaiada (equação 7.1).

177
Abendi

TRP= VP
d
(7.1)
Onde:
VP= velocidade sônica na peça ensaiada
d= distância entre pulsos (considerando caminho do som duplo - ida e volta)
Na prática, a TRP pode ser ajustada entre 10% e 20% acima do valor calculado.
Para fechar este capítulo, na sequência apresentamos as funções de alguns compo-
nentes do receptor:
- pré-amplificador - o objetivo é a amplificação de sinais de eco pequenos, a fim de
elevá-los acima do nível de ruído;
- amplificador - amplifica qualquer pulso de tensão fornecido a partir do cabeçote (a
amplificação é da ordem de cerca de 105);
- retificador - no receptor ele "retifica" o sinal de tensão para facilitar a análise; em
alguns instrumentos este controle que possibilita o ajuste é fornecido para observar
o sinal recebido no seu estado retificado ou não retificado; e
- atenuador (ganho) - detalhes serão apresentados no capítulo Controles e suas Funções.

7.1 Aparelhos Portáteis

Os instrumentos portáteis são fabricados para operação em campo e projetados para
oferecer os seguintes fatores: facilidade de operação, menor tamanho, menor peso e
preços mais acessíveis. Funcionam com pilhas recarregáveis ou conectados à rede elé-
trica. Portanto, esses instrumentos são utilizados apenas para aplicações específicas,
tais como inspeção de soldas, fundidos , forjados , laminados e na medição de espessu-
ra, apresentando apenas os controles essenciais. Geralmente os instrumentos portáteis
apresentam um único canal, o que significa que a operação com cabeçote monocristal
ou duplo cristal é possível.
Durante algumas décadas, os aparelhos analógicos convencionais eram muito utili-
zados na detecção de defeitos e determinação da espessura. O uso desses instrumentos
para a avaliação e o dimensionamento de defeitos, no entanto, acabava esbarrando em
uma limitação: o registro permanente do ensaio não era obtido facilmente. Além disso,
o formato de exibição não apresentava uma imagem do defeito interno e havia grande
limitação na capacidade de manipular os sinais para mapeamento manual dos defeitos.
Para superar essas limitações os instrumentos ultrassônicos foram desenvolvidos,
produzindo uma resposta digital em vez de analógica. Nesse caso, o sinal analógico
elétrico gerado pelo transdutor é digitalizado por um circuito conversor analógico-
digital (ADC) no interior do instrumento. Os sinais digitalizados são manipulados por
um microprocessador interno que controla a exibição e armazenamento dos dados.

178
 Ultrassom

Dependendo da complexidade do aparelho, os dados digitais ultrassônicos podem

ser exibidos em diferentes formatos. Os mais sofisticados sistemas automatizados de
ultrassom produzem visores bi e tridimensionais de dados registados.
Alguns dos controles comuns de um aparelho detector de falhas digital estão resu-
midos nos próximos parágrafos.

7.2 Equipamentos Automáticos

Sistemas automáticos são utilizados quando grandes quantidades de peças de mes-
mas dimensões e material necessitam ser ensaiadas. Esses sistemas consistem de um
ou vários cabeçotes acoplados à peça e conectados a uma unidade de controle. Os
sinais ultrassônicos são processados pela unidade de avaliação e exibidos em uma tela.
Todos os dados medidos e as informações sobre a posição de cada cabeçote são
enviados para um computador, no qual são processados e armazenados digitalmente
para avaliação imediata ou posterior, sendo possível gerar relatórios (carta do ensaio).
O computador também controla o dispositivo de marcação (pistola de tinta) que marca
os locais de falhas na peça de ensaio.
Sistemas automáticos com vários cabeçotes e respectivos pulsadores (acionados em
uma sequência automática) são conectados a um único amplificador principal. Por meio
de um seletor de canais é possível verificar a tela correspondente a cada um dos cabeçotes.

7.3 Controles e suas Funções

Apesar de algumas diferenças entre os aparelhos de detecção de falhas em função
do fabricante, há também controles que são comuns à maioria dos equipamentos de
ultrassom. Esses controles e suas funções serão descritos neste capítulo. Para facilitar
a identificação nos aparelhos deixaremos alguns dos termos sem tradução.
7.3.1 Memória de Calibração
Algumas configurações, como a velocidade do som, ganho, escala (range), atraso
(delay), ângulo de cabeçote, frequência de filtragem etc., são inicialmente introduzidas
nos aparelhos digitais e exibidas durante a inspeção, sendo mantidas na memória até
que sejam alteradas. Além disso, os instrumentos podem manter um número de cali-
brações na memória permanente para serem capturadas mais tarde. Este é um recurso
útil quando um tipo específico de inspeção é realizado rotineiramente.
7.3.2 Escala (Range)
Este controle permite que seja ajustada na tela do aparelho, geralmente em milíme-
tros (mm), somente a faixa de percurso sônico de interesse para avaliação na linha base
de tempo, em função das dimensões da peça de ensaio.

179
Abendi

Nos aparelhos digitais, para a calibração da escala com blocos padrões é necessário
que o ajuste da velocidade sônica seja utilizado de forma cuidadosa, para que se ob-
tenha uma perfeita localização da posição dos ecos na tela. Por isso, alguns aparelhos
digitais disponibilizam alguns recursos de calibração da escala mais precisa, na qual
o inspetor deve informar (configurar) os ecos usados como referência. Por meio de
alguns comandos é possível efetuar o ajuste automático da velocidade sônica (em me-
tros por segundo - m/s) e demais funções eletrônicas, garantindo uma calibração da
escala precisa. A partir daí, qualquer alteração no valor da escala ajustada no aparelho
manterá uma localização proporcional dos ecos.
7.3.3 Ajuste do Zero ou Atraso (Delay)
Antes da calibração do aparelho, o ponto zero da escala de tempo não coincide com
o instante em que energia sônica penetra na peça. O ajuste do zero ou atraso64 (delay)
permite que os ecos provenientes do pulso inicial sejam deslocados na tela e posicio-
nados de forma correta.
Por exemplo, ao utilizarmos um cabeçote duplo cristal ou angular sabemos que os
cristais são posicionados sobre um bloco de retardo. Até mesmo no cabeçote normal
existe uma pequena distância que separa o cristal e a superfície de contato. Quando
ocorre o pulso inicial (presente na tela do aparelho) o feixe ultrassônico atravessa essa
região dentro do cabeçote antes de entrar na peça. Mas o que nos interessa é o momen-
to a partir do qual o som entra na superfície da peça, já que o percurso sônico entre o
cristal e a superfície de contato é desnecessário e pode tornar o ensaio confuso. Por-
tanto, ao calibrar o aparelho é necessário que seja feito um "atraso" (delay) para que
o gerador da linha de base de tempo "espere" por um período igual ao tempo de des-
locamento do som dentro do cabeçote. Dessa forma é possível configurar no aparelho
o momento de entrada do som no material, coincidindo com o zero da escala na tela.
A próxima figura (7.3a,b,c) mostra como o ajuste do zero configura o eco inicial,
alinhando o zero da escala com a entrada do som na peça.

64 Ajuste
do zero - Base de tempo ajustada para um dado retardo, fixo ou variável , com relação ao pulso de emissão
ou a um eco de referência [1 .19].

180
 Ultrassom

1 Pulso Inicial -
i! - 1° Eco de
'
1

/ -
-
Fundo

-
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
-
i -
-
'
' -
''
' -
'
...J ,11"11~
'' ~

T: "" Zero da Escala :

Saída do Entrada do som
no material
som

Cristal
Face de proteção (a)
do cristal

Pulso
inicial
•'
"""
,,
,,"
''
''
1'
1
1
1
'

-I__._,__,
1

Zero da escala

Saida do som __........Entrada do som

no cristal ,,,,,....- no material

(b)

Continua
181
Abendi

Pulso , r;::::::;::::;:::::::;:::::;::::;::::;:::::::;::::;::::::;-i
inicial ,.:~
,• !--+-+-+-+-+- _I
1
EcJ de
1
:\" eescontinuldac e

!j '• 1(

'
\ l--+-l--+-+-l-+-+-1-11-+-l

.........
Zero da escala

Saída do som
~-·--- no cristal
········ Entrada do som .l
~no material..........·
..········

r.-= 'cunha
(Retardo) •. e-: 1

(e)

Figura 7.3. Delay- zero da escala coincidindo com a entrada do som no material: (a) cabe-
çote normal; (b) cabeçote duplo cristal ; e (c) cabeçote angular.

Se o aparelho digital realiza a calibração automática da escala com simples opera-

ções o resultado será mais confiável, já que o ajuste do zero (ou "atraso") será configu-
rado eletronicamente pelo instrumento, da mesma forma que a velocidade sônica do
material, conforme citado anteriormente.
Geralmente, os valores obtidos após o ajuste do "atraso" (delay) são em µs.
7.3.4 Ajuste de Ganho (Amplitude do Eco)
É usado para variar a amplitude do sinal, conforme a necessidade. O comando para
alterar a amplitude dos ecos é conhecido como ajuste de ganho 65, controle de ganho
(gain) ou atenuador, e é calibrado em decibéis (dB).
Esse ajuste atua da entrada do cabeçote para o amplificador principal, de modo que o
operador possa manter a altura do eco de um refletor (eco) dentro da tela do aparelho,
para comparar as amplitudes dos ecos e fazer o correto dimensionamento de possíveis
descontinuidades.

" Ajuste de ganho (controle de ganho) - Controle de instrumentos, normalmente calibrados em decibéis, por meio do qual um
sinal pode ser ajustado para uma altura conveniente [1.19].
182
 Ultrassom

7.3.5 Supressor (Reject)

Este controle executa um filtro nos sinais de baixa amplitude. Com o supressor66
(J-eject) é possível eliminar os ecos de baixa amplitude, conhecidos como "grama"
(provenientes de ruído elétrico ou do material), ou reduzi-los a uma amplitude prede-
terminada, de modo que os ecos relevantes sejam claramente visíveis.
Deve-se ter certo cuidado no uso desse controle em aparelhos analógicos, pois ele
pode reduzir a linearidade vertical. Já nos aparelhos detectores digitais essa linearida-
de é mantida quando utilizado o supressor.
7.3.6 Seleção de Frequências
Os cabeçotes operam em uma frequência predeterminada, com base na espessura
do seu transdutor. Este, por sua vez, oscila na sua frequência de ressonância, mas tam-
bém produz outras frequências , algumas superiores e outras inferiores à frequência
nominal central. Às vezes é necessário filtrar as frequências indesejáveis que podem
produzir certo nível de ruído. Caso contrário, as frequências adversas podem afetar
negativamente o ensaio, reduzindo a relação "sinal-ruído".
É importante que o sinal que venha de um refletor seja visível e esteja acima do
ruído de fundo causado por granulação do material e outros fatores, como o ruído do
circuito. Para essa finalidade, alguns aparelhos ultrassônicos são projetados para que
as frequências individuais sejam selecionadas pelo usuário.
7.3.6.1 Largura de Banda de Frequência
A banda (faixa) de frequências que podem ser processadas pelo instrumento ultras-
sônico, conhecida como largura de banda, é determinada principalmente pelas carac-
terísticas do bloco de amortecimento em contato com o elemento piezoelétrico.
A Figura 7.4 mostra a curva de resposta do cabeçote de ultrassom em função da
sua frequência de ressonância. No gráfico são ilustradas duas curvas: a do transdutor
não amortecido, que mostra a resposta do cabeçote acentuado em uma faixa (banda)
específica de frequência, tornando o sinal limitado em uma faixa de frequência restrita
a uma aplicação de interesse. Na outra curva temos um transdutor amortecido, cuja
energia é absorvida, tornando a resposta do cabeçote mais ampla e, assim, não atingin-
do um pico de frequência de ressonância do transdutor.

Supressor - Promove a redução das indicações de ruído (grama), eliminando todas as indicações abaixo de um nível predetermi-
86

nado de amplitude [1.19) .

183
Abendi

Cabeçote não amortecido

(Banda Estreita)

Cabeçote amortecido
(Banda Larga)

Frequência (MHZ)

Figura 7.4. Curva da resposta de frequência do transdutor com e sem amortização [1.16].

Cabeçotes altamente amortecidos responderão a frequências acima e abaixo da fre-

quência central (banda do domínio de frequência é larga). Ou seja, o instrumento ul-
trassônico de banda larga pode processar uma ampla faixa de frequências recebidas
pelo cabeçote. Nesse caso, a forma e amplitude dos ecos observados na tela do aparelho
corresponderão a uma representação fiel, mas amplificada, da resposta recebida pelo
cabeçote. Apesar dos ecos úteis serem distinguidos, o ruído proveniente da granulação
do material estará presente, e a relação sinal-ruído pode não ser muito boa. Portanto,
trata-se de um cabeçote com melhor resolução, mas que oferece menos sensibilidade e
menor capacidade de penetração.
Por outro lado, os cabeçotes pouco amortecidos irão suprimir uma porção da fre-
quência de sinal, apresentando uma gama de frequências mais estreitas (banda do
domínio de frequência estreita). Com o ruído de alta frequência suprimido, conse-
quentemente, o ganho do aparelho pode ser aumentado, melhorando a sensibilidade do
ensaio e o poder de penetração do feixe sônico. Em contrapartida, o poder de resolução
será reduzido.
Tanto a frequência de operação quanto a largura de banda e o tamanho do elemen-
to ativo devem ser selecionados com base nos objetivos da inspeção. Por exemplo,
um alto poder de penetração pode ser mais importante no ensaio axial de eixos com
comprimentos longos. Para essa aplicação pode ser melhor selecionar um cabeçote de
grande diâmetro, com largura de banda estreita e baixa frequência do transdutor, mes-
mo que tal transdutor tenha uma sensibilidade relativamente baixa (por causa da sua
baixa frequência e grande dimensão/diâmetro) e baixa resolução (por causa da largura
de banda estreita).
Quando a resolução é importante, como na inspeção de descontinuidades próximas
à superfície, o uso de um cabeçote com largura de banda larga é essencial. A capaci-

184
 Ultrassom

dade de penetração, provavelmente, não seria muito importante. Por isso, o poder de
penetração relativamente baixo que acompanha a banda larga não seria uma desvan-
tagem. Caso seja necessária alta sensibilidade, ela pode ser obtida por um cabeçote
pequeno, de alta frequência e largura de banda larga.
Um aumento na sensibilidade e no poder de penetração exigiria o uso de um grande
transdutor e alta frequência, que emite um feixe sônico mais direto. A resolução tam-
bém pode ser melhorada por meio de um comprimento de pulso muito curto, com a
técnica de imersão ou com o uso de um duplo cristal de contato direto.
7.3.6.2 Filtros
Às vezes é necessário filtrar as frequências indesejáveis que podem produzir um
determinado nível de ruído, afetando a relação "sinal-ruído".
É importante que o sinal vindo de um refletor (descontinuidade) esteja visível acima
dos sinais de ruído causados por granulação do material e outros fatores, como o ruído
de circuito do instrumento. Para esse efeito, alguma instrumentação ultrassônica é
projetada para que as frequências individuais sejam selecionadas pelo usuário.
Outros instrumentos são projetados de modo a aceitar uma faixa de frequências que
não são selecionáveis. Esses são classificados como tendo receptores de banda estreita
ou receptores de banda larga. O receptor de banda estreita é normalmente selecionável
pelo usuário. Nesse caso, ele seleciona a frequência mais próxima do cabeçote que está
sendo usada.
O efeito é que o receptor processa apenas a frequência selecionada, dentro de certa
"largura de banda". Por exemplo, um aparelho que permita a seleção de frequências se
ajustado à 5 MHz pode receber a energia de 4 MHz a 6 MHz, dependendo das especi-
ficações de projeto. Assim, esse circuíto irá filtrar frequências fora dessa banda. Outro
nome para este tipo de circuito é "filtro passa banda".
Existem outros tipos de filtros. Aqueles que permitem frequências mais altas do que
certo valor a serem processados são chamados de "filtros passa-alta." Por outro lado,
os filtros que excluem frequências acima de um determinado valor são chamados de
"filtros passa-baixa." Ao realizar um teste em material com granulação muito grossei-
ra, baixa frequência de energia é usada para ajudar a superar o ruído gerado por esses
de grãos da estrutura. Nesse caso, é vantajoso usar um filtro "passa-baixa" para rejei-
tar a energia de alta frequência dispersa. Isso geralmente ajuda a aumentar a relação
sinal-ruído e fornece melhores dados.
7.3.7 Monitor de Sinais - Porta (Gate)
Durante um ensaio por ultrassom, principalmente com sistemas de inspeção auto-
matizados, cuja velocidade de inspeção é rápida e contínua, a identificação visual pelo
inspetor ou operador dos ecos que surgem na tela de um aparelho pode ser conside-
ravelmente lenta e, na maioria dos casos, inadequada. Nesse caso é aconselhável que
185
Abendi

os dados do ensaio sejam gravados e analisados rapidamente pelo sistema de inspeção

por ultrassom. Isso é feito com a ajuda de gales (monitores de sinais - portas 67 ou pa-
tamares), que indicam a existência ou não de ecos provenientes das descontinuidades.
Normalmente os aparelhos portáteis mais simples permitem o ajuste do gale (moni-
tor de sinal) em qualquer posição ao longo da linha base de tempo, assim como a sua
largura e altura na tela. Se necessário, podem ser usados dois ou mais gales (monitores
de sinais) para monitorar diferentes faixas simultaneamente.
Nos equipamentos de ultrassom modernos uma das funções do gale é identificar ra-
pidamente o comportamento das indicações existentes nessa região de monitoramento
de sinais. Associado ao gate é possível efetuar um ajuste eletrônico quanto ao limite de
resposta (amplitude) das indicações, ou seja, um nível de alarme. Esse limite, conhecido
como lhreshold, pode ser selecionado para que determinados ecos sejam reconhecidos
ao ultrapassarem o limiar de amplitude predeterminado (nível mínimo ou máximo),
acionando os alarmes (sonoro e luminoso) para o registro e posterior avaliação.
Basicamente, há dois modos de ajuste do gale quanto ao limite de respostas (am-
plitudes): modo coincidente (ou positivo) e anticoincidente (ou negativo). No modo
coincidente, o gate é usado para identificar os ecos prevenientes de descontinuidades
em determinada região da peça de ensaio (posição, profundidade ou percurso sônico).
Qualquer indicação que surgir na área de interesse monitorada pelo gate, e que venha
a ultrapassar o limite de amplitude predeterminado ou nível de alarme (threshold) ,
acionará os alarmes luminoso e sonoro para chamar a atenção do inspetor. A Figura
7.5 apresenta uma configuração de gale no modo coincidente (positivo) com limite de
amplitude de sinais a 50% da tela.
1 ICO 1 IUS 1 ST• 1- - l - 1 _, IOllll

Figura 7.5. Sistema de inspeção por ultrassom automático com ajuste do gate no modo
coincidente (positivo) e limite de amplitude predeterminado (threshold levei: 50 % da tela).

"' Porta (gate) - Circuito eletrônico que permite monitorar um determinado segmento da faixa da base de tempo
(expressa em termos de distância) e amplitude .
186
 Ultrassom

Durante o ensaio também é possível ajustar o gate para monitorar os ecos de fundo
ou ecos de acoplamento. Nesse caso, normalmente, os ecos de fundo ou acoplamento
são mantidos na região de monitoramento do gate, a uma determinada amplitude da
tela. Logo, se houver uma queda significativa da amplitude desse eco monitorado (eco
de fundo ou de acoplamento) abaixo do limite previamente estabelecido (abaixo do
nível mínimo de alarme - threshold), alguns sistemas de inspeção disponibilizam o
acionamento de alarmes luminoso e sonoro. Essa condição de ajuste para disparo é
conhecida como modo anticoincidente (ou negativo), ilustrado na Figura 7.6.

Olt IYSllll PUUlllC

.... J ... J ,.._ J .. , .. ,... J - il

Gate
/

1--1~ ~r
A 1--1~ ~ -. e.-
8 1--1~
~· lir

Figura 7.6. Sistema de inspeção por ultrassom automático com recursos de ajuste do gate
no modo coincidente (positivo) ou anticoincidente (negativo) e limite de amplitude predeter-
minado (threshold levei: 50% da tela).

O gate para monitoramento de descontinuidades nos sistemas de inspeção por ul-

trassom mais sofisticados permite também o acionamento de um dispositivo de mar-
cação, como uma pistola de pintura por pulverização, para indicar a localização das
falhas na peça sem a interrupção do ensaio.

187
Abendi

7.3.8 Correção da Distância-Amplitude (DAC)

Na comparação de indicações em diferentes profundidades em um componente de-
ve-se levar em conta a atenuação do feixe ultrassônico. Isso é conseguido pela incor-
poração de uma correção da distância de amplitude, ou DAC (sigla do inglês distance
amplitude correction). Na maioria dos instrumentos analógicos a curva DAC deve
ser desenhada manualmente e colocada sobre a tela do aparelho detector de falhas,
enquanto nos aparelhos digitais isso é feito eletronicamente.
7.3.9 Localização do Refletor
A localização (profundidade e distância projetada) de uma descontinuidade dentro
da peça em relação à posição do cabeçote pode ser determinada a partir de simples
considerações trigonométricas, sabendo-se o ângulo do cabeçote e o percurso sônico.
Quando se utiliza um instrumento analógico essa localização deve ser calculada ma-
nualmente. Os aparelhos digitais realizam esse cálculo automaticamente, o que facilita
muito a técnica de dimensionamento de defeitos.
Esse recurso dos aparelhos digitais normalmente aplica-se aos ecos que se encon-
tram dentro da região de monitoramento do gate.

7.4 Apresentação de Sinais

7.4.l Controle da Amplitude dos Ecos
. Uma forma adequada de medir as mudanças na amplificação ou atenuação de on-
das ultrassônicas percebidas pelo transdutor é em decibéis (dB). Vimos no capítulo
Intensidade Acústica que a unidade decibel (dB) corresponde a 1/10 de um bel, que é
unidade logarítmica com base 10. Na física o termo "força" corresponde à taxa na qual
o trabalho é feito. Se duas "forças" são distintas, tomadas como pressões sônicas PO e
Pl, dizemos que elas diferem por uma quantidade " n" de bels, obtida pela equação 7.2.
P.1 P.
- = 1on ou n = Jog - 1 (bel) (7.2)
Po Po
Portanto, se 1 bel equivale a 10 decibéis podemos reescrever a equação acima pela
equação 7.3:
P.1 (7.3)
n = 10 log - (dB)
Po
Relembrando também o que foi visto nos capítulos Comprimento de Onda e Inten-
sidade Acústica, a intensidade de uma onda (energia acústica) é proporcional ao qua-
drado da amplitude da pressão sônica. Portanto, podemos efetuar a comparação entre
duas amplitudes sônicas Al e A2 pela equação 7.4:

log( ~J
2
(7.4)
n = 10 (dB)

188
 Ultrassom

As amplitudes das ondas ultrassônicas refletidas são proporcionais às alturas (H)

dos ecos exibidos na tela de um aparelho. Logo, é possível efetuar a modificação da
equação acima pela equação 7.5.

n=20 log( Z:) (dB) (7.5)

Onde:
H 0 = altura do eco proporcional à amplitude da onda ultrassônica AO
H 1 = altura do eco proporcional à amplitude da onda ultrassônica Al

Dentre as vantagens do uso da unidade decibéis podemos citar:

a) elevada relação de altura entre dois ecos pode ser expressa com valores (números)
pequenos - por exemplo: a relação de alturas 1.000: 1 equivale a 60 dB, assim como
1.000.000:1 equivale a 120 dB; e
b) uma inversão das relações de altura dos ecos requer apenas uma mudança de sinal
- vejamos a relação 100.000:1 equivale a 100 dB, enquanto que 1:100.000 corres-
ponde a -100 dB.
Vejamos um exemplo de aplicação mediante a comparação entre duas amplitudes
de sinais em um aparelho. Considerando que um eco estava com amplitude de 80%
na tela e apresentou uma queda a 30%, para determinar quantos decibéis representam
esta queda de amplitude podemos aplicar a equação 7.4 ou 7.5:

(30)
2

n = 1O log = - 8, 5 dB
80
ou

n = 20 log( ~~) = - 8,5 dB

Outro exemplo, se considerarmos que esse mesmo eco está 80% da tela e apresenta
uma queda de 14 dB, a sua amplitude pode ser determinada com uma pequena varia-
ção da equação 7.6:
(n) (-14)

H 1 =H0 .102o -7H1 =80.10 20 -7H1 = 16%dealturanatela

E se um eco a 50% da tela tiver um acréscimo de 4 dB na sua amplitude:

(n) (4)

H1 = H 0 .102o -7H1 =50.10 2o ..:;H1 =79%dealturanatela

Com essas equações é possível determinar as mudanças das amplitudes dos ecos em
grande variedade de situações.

189
Abendi

7.4.2 Apresentação A (A-scan)

A apresentação mais utilizada nos aparelhos detectores de falhas por ultrassom é
a apresentação A (A-scan) 68 • Nela, a linha horizontal (eixo X) na tela indica o tempo
decorrido e a deflexão vertical (eixo Y) mostra a amplitude do eco. A partir da locali-
zação e amplitude do eco na tela a profundidade da descontinuidade no material e uma
estimativa do seu tamanho podem ser feitas. A Figura 7.7 mostra um sistema típico
com apresentação A (A-scan).

Sa58.

. . ... . -

Figura 7.7. Aparelho com apresentação A (A-scan) no modo retificado.

Os dados da apresentação A podem ser exibidos em dois modos: radiofrequência

(RF) - ou não retificado - e sinal retificado. No modo radiofrequência (Figura 7.8) a
linha de varredura apresenta deflexões positivas e negativas, em que somente algumas
aplicações exigem o uso desse modo de RF para a caracterização ideal de falhas. Já o
sinal no modo retificado, ilustrado na Figura 7.7, geralmente é mais adequado à inspe-
ção ultrassônica convencional.

" Apresentação A (A-scan) - Apresentação em coordenadas cartesianas, em que a amplitude do pulso é representada no eixo
vertical e o tempo no eixo horizontal. Tal apresentação é monodimensional, indicando tão somente o posicionamento do pulso e
sua amplitude [1 .6].

190
 Ultrassom

Figura 7.8. Aparelho com apresentação A (A-scan) no modo ra diofrequência (RF)

ou não retificado.

7.4.3 Apresentação B (B-scan)

Esta apresentação dá uma visão transversal do material que está sendo ensaiado,
mostrando o comprimento e a profundidade de uma falha na peça, semelhante a uma
projeção 2-D de um desenho técnico. A apresentação B (B-scan) 69 mostra as reflexões
das superfícies frontal e traseira do material de ensaio e da falha.
Um sistemaB-scan típico é mostrado na Figura 7.9. Normalmente, o eixo horizontal
é a posição de varredura e o eixo vertical é o percurso sônico.

- - - - - - u íi

'"
17.53 Apresentação C
(C-Scan)

4.69

Apresentação B
(B-Scan)

Figura 7.9. Aparelho com apresentação B e C (B-scan e C-scan) .

" Apresentação B (B-scan) - Apresentação em coordenadas cartesianas, em que os eixos horizontal e vertical indicam o posi-
cionamento do pulso pelas coordenadas x e y. Trata-se de representação bidimensional , indicando os ecos por meio de corte
transversal da peça (1.6].
191
Abendi

A principal vantagem da apresentação B (B-scan) é justamente a visualização de

uma imagem transversal da peça de ensaio e das descontinuidades existentes dentro
dela. Para formação da imagem durante o ensaio os dados são arquivados pelo tempo
necessário, até que seja avaliada a totalidade da peça, permitindo assim um registro
permanente da inspeção.
Os sinais apresentam-se como manchas brilhantes ou linhas na tela. A Figura 7.9
mostra que há um sincronismo entre o sistema de inspeção e a velocidade de deslo-
camento do cabeçote sobre a peça. É possível notar que após o sinal da superfície do
refletor (descontinuidade) a área posterior não é percebida pelo cabeçote e, portanto,
não é possível visualizar o seu contorno e nenhuma indicação por trás dessa superfície
pode ser obtida, sendo uma das limitações da apresentação B.
Outra limitação diz respeito ao formato do feixe sônico. Como os feixes, em geral,
são ligeiramente cônicos (ao invés de cilíndricos), as descontinuidades próximas à
superfície do lado oposto aparecem maiores do que aquelas localizadas perto da su-
perfície de contato.
7.4.4 Apresentação C (C-scan)
Os sistemas com apresentação C (C-scan)7° são normalmente projetados para forne-
cer um registro permanente do ensaio, principalmente quando é utilizada a varredura
automática de alta velocidade. A apresentação C-scan mostra as descontinuidades em
planta (vista superior), mas não fornece informações detalhadas de profundidade ou
orientação. A tecnologia atual permite o armazenamento/gravação dessas imagens di-
gitalmente, exibindo-as em diferentes cores em um monitor (Figura 7.10).

Figura 7.10. Exemplo de monitor com apresentação C (C-scan) [1 .29].

" Apresentação e (C-scan) -Apresentação em coordenadas cartesianas, em que os eixos horizontal e vertical indicam o posicio-
namento x e y do pulso e a luminosidade da tela, o posicionamento do eixo z. Atualmente, é utilizada tal apresentação em sistemas
de inspeção automática e por imersão, na qual a luminosidade foi substituída por dígitos que indicam a profundidade z [1 .6].

192
Calibração do
Equipamento

193
194
 Ultrassom

8 . CALIBRAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Calibraçãa7' refere-se ao ato de avaliar e ajustar a precisão e a exatidão do equipa-
mento de medição. No ensaio por ultrassom há diversas formas de calibração. Primei-
ramente, todo o sistema eletrônico do equipamento de inspeção deve ser verificado/
calibrado para garantir que esteja operando como projetado. A avaliação de determi-
nadas características do aparelho é executada pelo próprio fornecedor. Entretanto, nes-
te capítulo daremos ênfase à calibração a ser feita pelo usuário (operador ou inspetor).
Um aparelho de ultrassom, de modo geral, pode ser usado em uma grande varieda-
de de aplicações. Na calibração feita pelo usuário o sistema de inspeção ultrassônica
é configurado para obter o melhor desempenho em uma aplicação específica, com
resultados confiáveis, ou seja, para garantir uma probabilidade de detecção de falhas
adequada. Portanto, durante o ensaio deve-se assegurar a detecção e o dimensiona-
mento adequados das descontinuidades, dentro de margens de segurança esperadas,
para uma correta tomada de decisões quanto à qualidade da peça ensaiada.
Em condições normais, são utilizados dois tipos de blocos para a calibração do equi-
pamento: o de calibração72 (ou padrão de calibração) e o de referência73 •
Neste capítulo serão distutidos alguns dos padrões de calibração e blocos de refe-
rência mais usuais na inspeção por ultrassom. É importante ressaltar que existe uma
grande variedade de padrões disponíveis, alguns dos quais são especialmente projeta-
dos para aplicações específicas. Portanto, as informações fornecidas aqui destinam-se
a uma breve introdução com base em normas nacionais e internacionais.
O padrão de calibração e o bloco de referência devem ser adequadamente calibrados
e rastreáveis a padrões nacionais, assegurando que as medições realizadas pelos apa-
relhos são corretas. Entretanto, as calibrações feitas em laboratório de metrologia não
substituem aquelas feitas pelo usuário.
Geralmente o procedimento de calibração executado pelo usuário pode ser classifi-
cado em 3 grupos:
- verificação das características do aparelho utilizando-se o padrão de calibração;
- faixa de calibração (escala) estabelecendo condições de ensaio reproduzíveis, tam-
bém com auxíio do padrão de calibração; e
- ajuste da sensibildade ou nível de referência do aparelho, mediante a comparação
direta da altura ou localização dos ecos provenientes dos refletores artificiais de um
bloco de referência (furos ou entalhes) com os ecos das descontinuidades da peça.

" Calibração - Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um ins-
trumento de medição ou sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada ou um material de referência
e os valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões (VIM).
" Bloco de calibração - Peça de material com dimensões, composição, acabamento, tratamento térmico e forma geométrica ade-
quadamente definidos, por meio do qual o equipamento de ensaio ultrassônico pode ser avaliado e calibrado [1 .19].
73 Bloco de referência - Bloco de material/composição similar à peça em ensaio contendo refletores conhecidos (descontinuidades),

usados para ajustar amplitude e/ou escala de tempo do equipamento de ultrassom, para comparar as indicações de descontinuidade
detectadas com aquelas decorrentes dos refletores conhecidos [1 .19).

195
Abendi

8.1 Blocos de Calibração

Um dos blocos padrões de calibração normalmente usado é o de calibração Nº 1,
conhecido também como Vl (ou Kl), conforme a Figura 8.1.

156,2

147,0

138 8
1350

1313
124,6

118,4
112,7

107,5

1050

102 8
98,0
93,7
91,7
85,9
840

12150

o
M

Continua

196
 Ultrassom

Vista Superior

155,3
139,6
127,3
117,4
109,3
102,4
96,5
91,4
87,0

-+-· ..Ol. o..L. o9/. .00

~

76,2
81 ,2
87,3
95,2

105.6
120,1

200 2

300

Figura 8.1. Padrão de cal ibração Nº 1 (V1) [1.8].

É extremamente versátil, feito em aço carbono e com tratamento térmico de norma-

lização, atendendo requisitos da norma BS EN 12223 ou IIW (International Institute
ofWelding) quanto às dimensões, ao acabamento superficial e à velocidade sônica do
material. Esse bloco é inicialmente usado para calibração do equipamento de ultras-
som com cabeçotes normal, duplo cristal e angular. Algumas das possibilidades no seu
uso serão apresentadas a seguir.
a) Calibração da escala (base de tempo) usando a espessura de 25 mm, 100 mm e 200 mm,
com cabeçote normal ou duplo cristal, ou usando o raio de 100 mm com cabeçote
angular.
197
Abendi

b) Determinar o ponto de saída do feixe sônico (índex) correspondente à posição do

1
entalhe, orientando o cabeçote angular para o raio de 100 mm.
c) Determinar o ângulo real do cabeçote angular usando as marcações do bloco e
orientando o feixe para um dos furos, de acordo com o ângulo desejado. Durante
o uso e desgaste do cabeçote pode ocorrer alteração do ponto de saída do feixe e
do ângulo real.
d) Verificar o desempenho do aparelho quanto a:
d.1) linearidade horizontal;
d.2) linearidade vertical;
d.3) linearidade do controle de ganho;
d.4) resolução;
d.5) zona morta; e
d.6) comprimento do pulso.
e) Calibração da escala (base de tempo) e ajuste da sensibilidade para o método
AVG/DGS.
f) Comparação de diversos materiais quanto às diferentes velocidades acústicas.
Uma das utilizações mais comuns desse padrão de calibração é a medição do ângulo
real refratado dos cabeçotes de feixe angular, que configura o caminho sônico no me-
tal e estabelece a sensibilidade para inspeção de solda. Para medir o ângulo refratado,
primeiro, determina-se o ponto de saída do feixe sonoro, orientando-o para o raio
de 100 mm (Figura 8.2). A amplitude máxima desse eco de 100 mm é determinada
movimentando-se o cabeçote para a direita e para a esquerda da posição do entalhe
vertical (Figura 8.2). Encontrar a amplitude máxima significa que o ponto de saída do
feixe sônico do cabeçote (índex)74 está coincidindo com o centro do raio de 100 mm do
bloco. Esse ponto é identificado nos dois lados do cabeçote, no mesmo alinhamento/
posição do entalhe vertical do bloco padrão Vl.
Em seguida, para se determinar o ângulo real, o cabeçote angular é posicionado na
superfície adequada do bloco (em função do ângulo nominal do cabeçote angular) e,
posteriormente, movimentado para a esquerda e para a direita, maximizado o sinal
do furo lateral (diâmetro de 50 mm ou 1,5 mm, o que for aplicável). Nessa posição
executa-se a leitura do ângulo real, identificando a posição do ponto de saída sobre a
escala em baixo relevo do bloco padrão Vl (Figura 8.3).

" Ponto de saída do feixe sônico (índex)- Ponto de intersecção do eixo do feixe de som com a superfície da sonda [1 .19).

198
 Ultrassom

Figura 8.2. Determinação do ponto de saída do feixe sônico no padrão de calibração Nº 1 (V1).

Figura 8.3. Determinação do ângulo real do cabeçote angular, considerando a posição do

ponto de saída do feixe sônico, na escala em baixo relevo do
padrão de calibração Nº 1 (V1).

Os entalhes verticais que marcam o centro do raio de 100 mm apresentam determi-

nada profundidade, pois também servem a outro propósito. Na calibração da escala
(base de tempo) são necessários dois ecos como referência. Quando o cabeçote angu-
lar é orientado para o raio de 100 mm do bloco Vl, obtém-se somente um eco na tela.
Mas o entalhe vertical, coincidindo com o centro do raio, atua como um refletor de
canto na superfície de contato, permitindo que uma parcela do feixe volte para o raio
para dar um padrão de ecos múltiplos de 100 mm e possibilitando a seleção de dois
ecos para a calibração da base de tempo (escala).
A resolução de distância é outra possibilidade de uso do padrão de calibração Nº 1
(Vl), podendo também ser verificada sobre os entalhes adjacentes a 100 mm da super-
fície radial (Figura 8.4).

199
Abendi

Figura 8.4. Posicionamento do cabeçote normal para verificar a resolução sobre o padrão
de calibração Nº 1 (V1 ).

O padrão de calibração Nº 2 (conhecido também como bloco V2 ou K2) é mais

compacto que o padrão de calibração Nº 1 (Vl). Pode ser facilmente transportado
para inspeções em campo, embora seja um pouco menos versátil em algumas funções.
Também segue determinadas características quanto à composição química, tratamen-
to térmico, dimensões e acabamento superficial, descritos pela norma BS EN 27963
ou pelo IIW.
Em função das suas dimensões reduzidas, o bloco V2 (Figura 8.5) é particularmente
adequado à calibração da base de tempo com pequenos cabeçotes (normal ou angular),
pois estes apresentam menores comprimentos de campo próximo.

200
 Ultrassom

LI.______..__,! i_i. _ _ __ _____.

'--~~~~~~~~75~~~~~~~--.i
42,9

34 6
28,6

23,8

20
16,8

50 14

Figura 8.5. Padrão de calibração Nº 2 (V2) (1.9].

Para a calibração da base de tempo com feixe reto o cabeçote é colocado sobre a
espessura de 12,5 mm, de modo a se obter ecos múltiplos. Para a calibração do feixe
angular, o cabeçote é colocado na superfície plana, coincidindo o ponto de saída do
feixe com a marca de baixo relevo, correspondente ao centro das superfícies cilíndri-
cas (raios de 25 mm e 50 mm).
Quando o feixe é direcionado para o menor raio, o primeiro eco corresponde a um
percurso sônico de 25 mm (considera-se somente o percurso de ida) e os demais esta-
201
Abendi

rão a intervalos de 75 mm a 75 mm (Figura 8.6). Se o cabeçote é direcionado para o

raio maior, o primeiro eco corresponde a um percurso sônico de 50 mm e os demais
continuarão a intervalos de 75 mm a 75 mm (Figura 8.7).

Eco inicial

/ 1° Eco

2° Eco
3° Eco

l
25 75 75

100

175

Figura 8.6. Exemplo de calibração no bloco de calibração Nº 2 (V2) com cabeçote orienta-
do para o raio de 25 mm.

Eco inicial

1° Eco

2° Eco
3° Eco

50 75 75

125

200

Figura 8.7. Exemplo de calibração no bloco de calibração Nº 2 (V2) com o cabeçote orien-
tado para o raio de 50 mm.

Apesar do bloco V2 também apresentar gravação em baixo relevo para a verificação

do ponto de saída e ângulo do cabeçote angular, para esta finalidade é recomendada a
utilização do bloco Vl.

202
 Ultrassom

8.2 Características da Aparelhagem

No início deste capítulo citamos que, apesar da avaliação de determinadas carac-
terísticas do aparelho ser executada pelo próprio fornecedor, muitas verificações e
calibrações devem ser feitas por laboratórios de metrologia acreditados pela Rede Bra-
sileira de Calibração (RBC) e pelo próprio usuário, utilizando os blocos e equipamen-
tos normalmente empregados nas inspeções. Várias verificações e calibrações estão
disponíveis para testar todo o sistema, ou seja, transdutor, cabo e aparelho.
Para ser realizada corretamente, a calibração deve ser executada de acordo com as
normas específicas das peças ou equipamentos que serão inspecionados. Essas normas
determinam as calibrações requeridas, assim como o método, a tolerância e a periodi-
cidade com que devem ser executadas. As informações apresentadas a seguir foram ,
em sua maioria, extraídas da norma BS-4331 .- Partes 1 e 3, servindo somente como
uma referência.
A periodicidade entre as calibrações e verificações da aparelhagem é apenas uma
sugestão, já que diversos fatores contribuem para uma necessidade de calibração com
maior ou menor frequência. Dentre eles, os cuidados na utilização e armazenagem dos
blocos padrão, de referência e dos aparelhos de ultrassom, condições superficiais das
peças etc. Qualquer manutenção na aparelhagem implica nova calibração antes da sua
utilização, independente da periodicidade que tenha sido previamente estabelecida.
8.2.1 Calibração dos Blocos Padrão e de Referência
Devem ser calibrados quanto à integridade, acabamento superficial e dimensões,
atendendo aos requisitos das normas BS EN 12223, BS EN 27963, Petrobras N-1594,
código ASME seção V etc. A periodicidade recomendada não deve ser superior a 24
meses.
8.2.2 Linearidade Horizontal
O aparelho de ultrassom é como um dispositivo de medição. Por isso, é importante
saber que, se a posição de um sinal ao longo do eixo horizontal da tela (base de tem-
po) indica que há um refletor a 100 mm de profundidade, esta distância medida deve
apresentar exatidão confiável.
A linearidade horizontal75 ou linearidade base de tempo é uma medida da capacida-
de do instrumento em mostrar o tempo (ou distância) de forma linear em toda a tela.
Isso significa que, para qualquer material, os ecos múltiplos de superfícies paralelas
serão representados na tela como sinais equidistantes ao longo da base de tempo.
Utilizando-se de espessuras conhecidas do bloco padrão Vl ou V2 e um cabeçote
normal, a linearidade deve ser avaliada em uma extensão da escala pelo menos igual
à que será utilizada posteriormente na inspeção, lembrando-se que 91 mm em ondas

" Linearidade horizontal - Proporcionalidade entre a posição da indicação sobre a base de tempo e os sinais de entrada, fornecida
por um gerador de tempo calibrado ou por múltiplos ecos de um bloco com espessura conhecida [1 .19].

203
Abendi

Já a Figura 8.8 apresenta o grau de resolução para um aparelho usando dois cabeço-
tes distintos com feixe normal. Um mostra-se capaz de resolver as distâncias, com três
ecos distintos mostrados na tela. Esse bloco Vl foi projetado de modo que a distância
(tempo) entre a primeira e segunda superfícies refletidas equivale a 1 µs (1 micros-
segundo), considerando a onda sônica com velocidade do aço. Para a ida e a volta, a
diferença de tempo entre o primeiro e segundo ecos é de 2 µs.

100
-- 91
8

1 -~
H H

...
>H/2
1 1l<H/2

li 1
(a) (b)
Figura 8.8. Resolução: (a) cabeçote normal mostra baixa resolução; (b) cabeçote normal
com boa resolução.

É possível perceber na figura que somente um dos cabeçotes apresenta ecos distintos
referentes às superfícies refletoras do bloco de calibração Nº 1 (85 mm, 91 mm e 100
mm). Recomenda-se que os três ecos tenham a altura igualada pela movimentação do
cabeçote e posicionada, normalmente, a 80% da altura da tela. A resolução será consi-
derada satisfatória se os ecos estiverem separados por no mínimo 6 dB.
Uma desvantagem na verificação da resolução com o bloco Vl é que ele se aplica
somente a cabeçotes com feixe reto. Portanto, para cabeçotes angulares normalmente
utiliza-se o bloco padrão britânico ("bolo de noiva"), da Figura 8.9. O degrau de 4 mm
representa 2Yi comprimentos de onda com cabeçote de 2 MHz; o degrau de 3 mm re-
presenta 21;4 compr imentos de onda para o cabeçote de 2,5 MHz; e o degrau de 2 mm
representa 2Yi comprimentos de onda para o cabeçote de 4 MHz.
O cabeçote angular é colocado sobre a linha central do bloco de modo que metade do
feixe incida em um raio e a outra metade, no outro (Figura 8.9). Sua posição é ajustada
para que os ecos dos dois raios apresentem a mesma altura, normalmente 80% da tela.
Da mesma forma que o cabeçote normal, a resolução do angular é considerada satisfa-
tória quando esses ecos estão claramente separados por no mínimo 6 dB.

206
 Ultrassom

0148

I{)

1
I{) 5
1
--------------;---------------
I{) 4
'
--------------1--------------
I{)

I{)

Figura 8.9. Bloco pad rão britânico para verificação da resolução do cabeçote angular.

Outra alternativa é ilustrada na Figura 8.10, que mostra um bloco com um par de
furos sobre um eixo comum (concêntricos) a partir de lados opostos do bloco. Os dois
furos são de diâmetros diferentes e o limite das profundidades é determinado pela
metade da largura do bloco. Podem ser determinados os diâmetros dos dois furos em
função do comprimento de onda ou frequência do cabeçote. A vantagem desse bloco
é que ele pode ser aplicável tanto para cabeçotes de feixe reto quanto os angulares.
A Figura 8.11 também corresponde a um bloco para resolução, conhecido como
bloco RC. Ele é usado para determinar a resolução de cabeçotes angulares, atendendo
aos requisitos das normas AWS Dl.l e AASHTO, marcações gravadas para os ângulos
de 45º, 60º e 70°.

207
Abendi

1
i

Vista Superior 1
i

Vista Lateral

Figura 8.10. Bloco alternativo para verificação da resolução do cabeçote normal e angular [1 .15].

Figura 8.11. Bloco alternativo para verificação da resolução do cabeçote angular [1 .27].

208
 Ultrassom

8.2.5 Poder de Penetração

Essa verificação, prevista na norma britânica BS 4331, é usada para comparar a
energia de saída para um determinado conjunto de aparelho e cabeçote a outro equi-
pamento similar ou, ainda, o seu desempenho com o passar do tempo. A verificação
é feita colocando-se um cabeçote de onda longitudinal sobre a inserção de acrílico
(cilindro de polimetacrilato de metila) do bloco Vl (Figura 8.12), com uma espessura
de 23 mm, que equivale a 50 mm de aço. Ajustando o controle de ganho no máximo,
é verificado o número de ecos múltiplos (ecos de fundo) e anotada a amplitude dos
últimos ecos, pois estes são usados para expressar o poder máximo de penetração do
conjunto aparelho e cabeçote.
Se o resultado apresentar de dois a quatro ecos de fundo, isso indica um baixo poder
de penetração. Entre seis e dez ecos de fundo indica um poder de penetração conside-
ravelmente alto.

li~ li

1
i
-.+--
Figura 8.12 Posicionamento do cabeçote normal sobre a inserção de acrílico do bloco para
determinar o poder de penetração do sistema [1.17].

8.2.6 Determinação do Comprimento do Pulso

Esta verificação mede os efeitos ocasionados no eco mostrado na tela devido à forma
de pulso, casamento de frequências, largura de banda de frequência, supressão de ruí-
dos e circuitos de retificação. A medida da duração do pulso é comparada com valores
previamente obtidos pelo usuário para cada conjunto de ensaio (aparelho-cabeçote).
Lembramos que a importância da duração (também conhecida como largura ou com-
primento do pulso) já foi discutida no capítulo 6.1.1. É utilizado o raio de 100 mm
(cabeçote angular) ou um eco de fundo do padrão bloco Vl (cabeçote normal e duplo
cristal).
A verificação deve ser efetuada com os controles do aparelho (exemplo: frequência,
energia do pulso, supressão de ruídos e taxa de repetição de pulso) ajustados da mes-
ma forma que os do ensaio. O tipo e o comprimento dos cabos devem ser os mesmos
209
Abendi

utilizados na medição inicial e nas demais medições. Preferencialmente, devem ser

utilizados os mesmos cabos e calibrações.
A seguir apresentaremos o procedimento para determinação do comprimento do pulso.
8.2.6.1 Cabeçote Normal e Angular
Calibra-se a escala horizontal do aparelho em uma extensão adequada para realizar
a medição da duração do pulso. Posiciona-se o cabeçote, conforme ilustra a Figura
8.13 (normal e angular), e ajusta-se a amplitude do eco de fundo ou do eco do raio a
100% da altura da tela.

Figura 8.13. Posicionamento do cabeçote normal e angular sobre o bloco de calibração V1

para determinar comprimento do pulso [1.17].

O comprimento do pulso é estimado medindo-se a largura do eco (em milímetros) a

10% da altura da tela, considerando a distância entre os dois pontos do flanco (subida
e descida). É desejável que a medida em milímetros seja convertida em microssegun-
dos (µs) .
Recomenda-se que a duração do pulso (largura ou comprimento do pulso) não seja
maior que 1,5 vez a duração inicialmente determinada com a mesma verificação do
aparelho, para o conjunto aparelho-cabeçote testado. A Figura 8.14 apresenta uma tela
com comprimentos de pulso distintos.

210
 Ultrassom

......

\..
-- 10% - \ \.--
10%

(a) (b)
Figura 8.14. Comprimentos do pulso: (a) pulso curto; (b) pulso longo [1.17).

O aumento no comprimento do pulso pode ser ocasionado pelas seguintes razões:

a) desprendimento do bloco de amortecimento da face do transdutor; e
b) a sapata de desgaste apresenta ruptura ou desprende-se do transdutor.
8.2.7 Verificação da Sensibilidade e Relação Sinal-Ruído
Ela proporciona um método simples de verificação da ocorrência de perda do desem-
penho do conjunto de ensaio (aparelho-cabo-cabeçote). A medição da sensibilidade e
da relação sinal-ruído é comparada com valores previamente estabelecidos pelo usuá-
rio para o conjunto de ensaio, utilizando-se o furo de 1,5 mm do bloco padrão Vl.
A seguir apresentamos a sequência dessa verificação.
a) Posiciona-se o cabeçote no bloco padrão de modo a maximizar o eco do furo de
l ,5mm.
b) Ajusta-se o controle de ganho (dB) de maneira que o eco do furo fique com 20%
de altura da tela, anotando-se esse ganho.
c) Retira-se o cabeçote do bloco padrão e remove-se o acoplante da face do cabeçote.
d) Aumenta-se o ganho até que o sinal de ruído do aparelho fique com 20% de altu-
ra da tela, na mesma distância em que o sinal do furo foi detectado anteriormente,
anotando-se esse novo ganho.
e) O primeiro ganho anotado permite a verificação da sensibi lidade do conjunto apa-
relho/cabeçote, enquanto a diferença entre os dois ganhos anotados (dB) fornece
a relação sinal-ruído.
Recomenda-se que os cabeçotes uti lizados constantemente sejam verificados a
cada semana, no que tange à sensi bilidade e relação sinal-ruído. A sensibilidade e
a relação sinal-ruído são consideradas satisfatórias se a diferença entre os ganhos
previamente anotados não for maior que 6 dB em relação aos ganhos obtidos em uma
próxima verificação.

211
Abendi

8.3 Blocos de Referência

Existem situações em que o ajuste da sensibilidade é realizado posicionando-se o
cabeçote normal ou duplo cristal diretamente sobre a peça (exemplo: inspeção em cha-
pas laminadas). Utilizando-se o controle de ganho, o eco de fundo da peça é ajustado a
uma determinada altura da tela, geralmente entre 75% e 85%, e, a partir daí, efetua-se
a varredura para identificar possíveis descontinuidades.
Entretanto, nas demais aplicações para o ajuste da sensibilidade do equipamento de
ultrassom normalmente são usados os blocos de referência, que devem ser do mesmo
material, acabamento superficial (rugosidade) e geometria da peça a ser inspecionada,
contendo descontinuidades induzidas artificialmente (refletores) que se assemelham
às descontinuidades reais. É conveniente ressaltar que esses requisitos podem trazer
algumas limitações na confecção dos blocos de referência. Como a maioria usa furos e
entalhes, esses refletores muitas vezes não representam adequadamente uma desconti-
nuidade real característica da peça.
Além disso, o material, a geometria (ou curvatura) e o acabamento superficial da
peça podem ser diferentes do bloco de referência, o que seria mais um complicador
no ajuste da sensibilidade do equipamento. Consequentemente, com todas essas va-
riáveis, é provável que as falhas induzidas artificialmente nos blocos de referência
acabem sendo melhores refletores de energia sônica, devido à sua superfície ser mais
plana e lisa, produzindo ecos com amplitude maior do que aqueles que uma desconti-
nuidade de dimensão semelhante poderia produzir.
Uma forma de minimizar essas variáveis é sacrificar uma das peças fabricadas em
larga escala e torná-la um bloco de referência, induzindo falhas mais "realistas" (re-
fletores naturais). Porém, essa opção pode apresentar um custo muito elevado, já que
o processo para induzir falhas naturais com as características desejadas (posição, di-
mensões, orientação etc.) tende a ser muito complexo, inviabilizando o ensaio. Dessa
forma, o inspetor talvez se veja obrigado a utilizar os bocos de referência com falhas
artificiais, geradas por processos de usinagem convencionais ou eletroerosão, e, com
base nos resultados obtidos, compensar as divergências entre o bloco e a peça de ou-
tras formas, fazendo apenas uma estimativa do tamanho da falha.
Um meio termo frequentemente utilizado para compensar essas divergências entre o
bloco e a peça é a usinagem de furos e entalhes em uma peça retirada da linha de pro-
dução, reduzindo as diferenças quanto ao material (devido à equivalência de atenuação
sônica) e à rugosidade. Nessa condição ocorre também uma compensação importante
quanto à geometria similar, pois as superfícies convexas causam maior divergência
do feixe sônico, enquanto superfícies côncavas causam a focalização e alteração da
profundidade focal do cabeçote. Para melhorar o acoplamento em superfícies curvas
pode ser utilizado um cabeçote especial, lentes acústicas, sapatas para desgaste ou a
técnica de imersão.

212
 Ultrassom

8.3.1 Blocos ASME V

Um dos blocos de referência mais utilizados na calibração da sensibilidade de pro-
dutos soldados é o bloco do código ASME V. Ele é usado para construir uma curva
de correção distância-amplitude (DAC) na tela do aparelho, que servirá de parâmetro
para avaliação de soldas. Esse bloco, do mesmo material da peça a ser inspecionada,
contém furos laterais e entalhes nas superfícies de contato e oposta (Figura 8.15), cujas
dimensões (espessura do bloco, diâmetro dos furos , profundidade dos entalhes etc.)
depende da espessura da peça. Essas características são mostradas na Tabela 8.2.
3 T"
Y.-T

Y."T
T

Os furos devem ser fresados , atingindo a profundidade mínima de 38 mm, e estar

perfeitamente paralelos à superfície de contato. A tolerância para o diâmetro é de ±0,8
mm e para a localização na espessura, ±3,2 mm. Para cada aumento de 50 mm ou fra-
ção na espessura do bloco o diâmetro do furo deve aumentar em 1,6 mm. Os entalhes
podem ser fornecidos conforme a Tabela 8.2, cuja tolerância na profundidade deve ser
d~ 10% e -20%.

Tabela 8.2. Refletores especificados no bloco de referência [1.4].

Espessura do bloco de Dimensões do entalhe -
referência - T, oi mm oi mm
Profundidade = 2 % T
Largura = Y. (6) max.
Comprimento= 1 (25 ) min

Normalmente os blocos de referência são planos, exceto para a inspeção de soldas

em tubulações ou equipamentos com diâmetro de 500 mm ou menores, quando a var-
redura ocorre em uma direção ortogonal ao eixo longitudinal da superfície cilíndrica.
Nesse caso, o artigo 4 do código ASME V indica que deve ser utilizado bloco de
213
Abendi

referência curvo, de acordo com a Figura 8.16. A tolerância no diâmetro externo da

superfície a ser inspecionada é de 0,9 a 1,5 vezes o diâmetro do bloco de referência.

0.93(231 1.56(391
2.69 (67)

1015001 ,.....t--t_,,_4._n~<_1osT1_1_2_1~1~_,_ _...,.__12_1~J00-1_ _-.-_ _ _ _ _ __i

20_1_soo

Ê
g
o
a.
o
-
'"'°'
.l1i 15 (3751 1--..__.__._ _....-+--'-----+--

"'u
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o
u
·;;;
•cu
J:j

o 10 (250) 1--;......;--T---T-4------~-------
u
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"O

.!!!
u
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Q)

~
•• 5 (1251 1 t--ii-t-~~::::::::;:z:=::::::t:::::::::=::::::::}::::-:::::::=::::~ 4.8(1201
"'
"O

~
ã; -------- -------- 2.88(721
E
!~ - - - - - - - - - - - - - - - - - 1.73(431
o - - - - - - - - - - - - - - - - - 1.04(261
0 " ' - - - - - - - - L - - - - - - ' - - - - - - . . _ __ _ _ __,
o 5 (1251 10(2501 15 (3751 20 (5001

Figura 8.16. Gráfico para blocos de referência curvos [1.4] .

Para inspeção de soldas de tubulação o artigo 4 do código ASME determina uma ou-
tra configuração de bloco de referência (Figura 8.17), cuja espessura deve estar dentro
de 25% da espessura do componente a ser ensaiado. O tamanho do bloco e a localiza-
ção dos refletores também devem ser adequados para realizar a calibração dos feixes
angulares a serem utilizados.

214
 Ultrassom
Espessura
• L "' I Nominal da
SParede(T)
I _f'EC
------------------- ---------------- ~

·!
~----i ~ _=i
• CA

•1- *
1: _ J
"'•
1
-l
,• e--·
'•
co Clad -Revestimento (se
existir)

CA = Comprimento do Arco
EC= Espessura do Clad
• Os entalhes devem ser localizados a uma distância T ou 25 mm, o que for maior

Figura 8.17. Bloco de referência curvo para ensaio em soldas de tubulação [1.4].

8.3.2 Blocos com Furo de Fundo Plano

Na inspeção de fundidos e forjados algumas normas (exemplo: ASTM E127 para os
conjuntos de alumínio e ASTM E428 para os de aço) apresentam detalhes das configu-
rações típicas de blocos de referência, determinando que a calibração da sensibilidade
seja realizada por meio de furos de fundo plano, cujo material também deve ser similar
ao da peça. Esses furos se assemelham a uma descontinuidade na forma de um disco
(refletor circular).
O eixo longitudinal dos furos, que dá origem ao refletor desejado, deve estar cuidadosa-
mente alinhado com o eixo acústico do feixe sônico, de modo que o refletor circular (fun-
do plano do furo) esteja perpendicular ao feixe sônico, de acordo com a Figura 8.18. Pe-
quenos desvios, por menores que sejam, podem levar à significativa redução da amplitude
dos ecos do refletor circular, tornando-o inaceitável para a calibração da sensibilidade.

Figura 8.18. Blocos de referência com furos de fundo plano.

215
Abendi

Para ajuste do equipamento há uma grande variedade de conjuntos de blocos. Os

blocos área-amplitude contêm furos de fundo plano de diferentes diâmetros, todos
com a mesma distância da superfície de entrada do som até o refletor circular.
Quando desejamos uma calibração da amplitude em relação à distância empregamos
uma série de blocos contendo furos de mesmo diâmetro e com percurso sônico no
metal variando, conhecidos como blocos distância-amplitude. Cada um deles difere
essencialmente quanto ao comprimento, proporcionando assim o mesmo refletor em
diferentes profundidades. A Figura 8.19 mostra um exemplo de bloco de referência
cilíndrico com furo de fundo plano.
Em seguida, a Tabela 8.3 apresenta as configurações de blocos de referência para
cabeçote normal, previstos na norma ASTM A-609, no ensaio por ultrassom de peças
fundidas de aço carbono, baixa liga e aço inoxidável martensítico. Basta, então, se-
lecionar o conjunto de blocos cujas profundidades dos refletores cubram a espessura
da peça que será inspecionada. Isso possibilita a traçagem da curva de referência de
forma que as descontinuidades detectadas possam ser comparadas com esta curva,
qualquer que seja a profundidade das mesmas.
D

E
E
....
õ
+t
O>

Figura 8.19. Ilustração de bloco de referência com furos de fundo plano [1 .2).

Tabela 8.3. Dimensões e identificação de conjunto básico de blocos de referência [1.2).

Distância de
Diâmetro do Comprimento Diâmetro do Número de
metal - B (mm)
furo (mm) Nota 1 total - e (mm) bloco - D (mm) identificação
6,4 25 45 50 16-0100
6,4 50 70 50 16-0200
6,4 75 95 50 16-0300
6,4 150 170 75 16-0600
6,4 255 275 100 16-1000
6,4 B B + 20 125 16-800 NO!S
Nota 1: blocos adicionais para ensaio em espessuras acima de 250 mm.

216
 Ultrassom

A equação 8.1 relaciona a variação da amplitude do eco em função do diâmetro

ou da distância do furo de fundo plano ao cabeçote. Como exemplo, se dobrarmos o
diâmetro do furo teremos a quadruplicação da sua área, ocasionando a variação de 12
dB na amplitude do eco. Da mesma forma, se duplicamos a distância do cabeçote em
relação ao furo a variação na amplitude do eco também será de 12 dB.

dB = 40 log( ~: J(dB) (8.1)

Onde:
S 1 = distância ou diâmetro do furo 1
s2= distância ou diâmetro ou furo 2
A sensibilidade (ou ganho de referência) do ensaio é definida pela seleção de um
tamanho e profundidade apropriados do furo de fundo plano. O cabeçote é colocado
sobre o bloco de referência e posicionado para obter a máxima amplitude do eco do
furo. Em seguida, o ganho é ajustado para levar esse eco a uma altura predeterminada,
obtendo-se o ajuste da sensibilidade do equipamento.

8.4 Construção da Curva DAC Usando Blocos de Rerefência

Sabemos que o sinal acústico proveniente de uma mesma superfície refletora terá
amplitude diferente se forem alteradas as distâncias do cabeçote em relação a este
refletor. As curvas de correção da distância-amplitude (DAC) 77 fornecem um meio de
estabelecer um gráfico do nível de referência da sensibilidade em função da distância
de varredura (percurso sônico) na tela do aparelho.
A utilização da curva DAC permite que os ecos provenientes de descontinuidades
semelhantes a serem avaliadas mantenham a relação entre a atenuação (ou amplitude)
do sinal, em função da profundidade do refletor. Uma vez que o comprimento do cam-
po próximo e a propagação do feixe variam de acordo com o tamanho e a frequência
do cabeçote, assim como a atenuação e a velocidade sônica variam conforme o mate-
rial, uma curva DAC deve ser determinada para cada situação diferente. Ela pode ser
empregada tanto na utilização de ondas longitudinais quanto transversais, bem como
na técnica de contato direto ou imersão.
As curvas de correção distância-amplitude são produzidas com cabeçotes angular,
normal ou duplo cristal, usando um bloco de referência (cujo material é similar à peça)
com furos laterais como referência, furos de fundo plano na série de blocos de refe-
rência para os cabeçotes normais ou, ainda, entalhes localizados a profundidades que
variam de acordo com a espessura.

" Curva de correção distância-amplitude (DAC)- Curva de referência construida com base na amplitude (pico) de ecos provenien-
tes de refletores de referência idênticos, cujas distâncias variam em relação ao cabeçote [1 .19].
217
Abendi

É importante saber que, independente do tipo de refletor utilizado, o seu tamanho e

a sua forma devem ser padronizados. Por esse motivo o código ASME Sec V - Artigo
4 é amplamente utilizado como referência pelos profissionais nível 3 na elaboração de
procedimentos de ensaio por ultrassom em soldas, de modo a estabelecer uma padro-
nização para definir o nível de sensibilidade do ensaio. A sistemática de avaliação do
tamanho de descontinuidades é feita pela análise da amplitude do eco ou altura do si-
nal na tela, pela comparação direta entre o sinal obtido de descontinuidades reais com
o sinal obtido de refletores conhecidos (bloco de referência).
Para traçar as curvas de referência (manual ou eletronicamente) dos cabeçotes nor-
mal, duplo cristal e angular, antes da inspeção de juntas soldadas, eles são posiciona-
dos sobre o bloco de referência, orientando o feixe sônico para o furo que apresentar
maior amplitude e maximizando o eco. Com auxílio do controle de ganho, esse eco é
mantido aproximadamente entre 75% e 85% de altura da tela e marcada a posição do
pico na tela (manualmente sobre uma película de plástico transparente ou eletronica-
mente).
A partir desse momento, sem alterar o ganho, o cabeçote é transferido para outras
posições do bloco, também maximizando os ecos dos furos provenientes dos demais
percursos sônicos, conforme ilustram as Figuras 8.20 (cabeçotes normal e duplo cris-
tal) e 8.21 (cabeçote angular), efetuando-se a marcação dos picos na tela. Unindo to-
dos os pontos obtém-se a curva de referência primária, adotando-se o ganho ajustado
como ganho primário.
Utilizando os mesmos pontos no bloco de referência, efetua-se a traçagem das curvas
de 50% e 20%, reduzindo-se o ganho em 6 dB e 14 dB, respectivamente, em relação ao
ganho primário. Essas curvas serão usadas para avaliação das descontinuidades exis-
tentes na peça, em função da amplitude dos ecos e do comprimento das indicações.

Bloco de referência

(a)

Continua

218
 Ultrassom

Curva de Referência
Primária-100%

20% --- ---

(b)
Figura 8.20. Utilização do bloco de referência: exemplo de posicionamento dos cabeçotes
normal e duplo cristal (a); traçagem das curvas de referência primária com cabeçote normal
ou duplo cristal (b).

(a)

Curva de Referência
80%datela Primária - 100%

50% - 5

20% ---
---

(b)
Figura 8.21. Utilização do bloco de referência: exemplo de posicionamento do cabeçote angu-
lar (a); traçagem das curvas de referência primária com cabeçote angular (b).

219
Abendi

Se no decorrer da traçagem da curva de referência os últimos pontos ficarem abaixo

de 20% da altura da tela, deve-se elevar o ganho do eco que apresentar altura igual ou
inferior a 20%, até que se atinja novamente entre 75% e 85% de altura da tela. Efetua-
da a marcação da posição do pico na tela, o novo ganho é anotado e é dada sequência
à marcação dos demais pontos.
A partir desses pontos é construída uma nova curva, denominada curva de referên-
cia auxiliar, ilustrada na Figura 8.22. Nesse caso, as descontinuidades serão avalia-
das em função da localização das indicações ao longo da base de tempo. Caso sejam
encontradas descontinuidades na região da curva de referência primária ou auxiliar,
deve-se ajustar o controle de ganho obtido para cada uma das curvas (ganho primário
ou ganho auxiliar), respectivamente.

80% da tela ·--- -

V
Curva de Referência
------ Primária 100% I'\
1\
C.urva de referência
-·U~-100%

'~ ~ ~
50% ' , ,

'. '
20% ---
--- -- _?0%
--- ---
Figura 8.22. Traçagem das curvas de referência auxiliar com cabeçote angu la r.

8.5 Correção por Transferência

Após traçagem da curva de referência para o ajuste da sensibilidade, estabelecida em
um bloco de calibração ou de referência, pode haver diferenças entre um destes blocos
usados e a peça de ensaio que afetem a sensibilidade. Isso se deve às diferenças na con-
dição de superfície, da espessura do material ou de atenuação. Essas diferenças geral-
mente podem ser compensadas mediante um procedimento conhecido como correção
por transferência78 , principalmente quando se tratam de peças forjadas ou chapas, nas
quais as condições da superfície quanto à sua qualidade podem ser consideradas quase
ideais, se comparadas às peças fundidas.
Aproveitaremos este capítulo para apresentar os resultados de uma pesquisa que de-
monstra como o acabamento da superfície de um fundido pode interferir significativa-
mente na sensibilidade. Na sequência, trataremos de uma forma usual de compensar as

" Correção por transferência - Correção do ajuste de ganho do equipamento de ultrassom quando da transferência do cabeçote,
a partir de um bloco de calibração ou de referência para a peça de ensaio, incluindo as perdas devidas à reflexão, ao acopla-
mento e à atenuação [1.19].
220
 Ultrassom

diferenças da condição da superfície, espessura e atenuação sônica entre o bloco de cali-

bração/referência e a peça a ser ensaiada, por meio do uso da correção por transferência.
Nas peças fundidas a rugosidade superficial muda continuamente, além de surgirem
localmente ondulações mais ou menos pronunciadas. A Figura 8.23 mostra a influên-
cia da qualidade das superfícies sobre a sensibilidade de ensaio.

-- -
---
Amplitude
•
t.,
-
Superfície
Usinada

de Eco(%) •

V= 24 dB Superfície
Usinada
D
Posição de Cabeçote
1DD
/\.
Ili
/ \ J

~ \ /'\ I
___./
/
'
~

Amplitude fm I
de Eco(%) /
e
'V
llD
V= 32 dB
D
Posição de Cabeçote
1DD

/ "
Amplitude t6D
Ili

/
f
I
/ \
\ ...
\../-\ /
\/
""' /
-
Superfície
Usinada

de Eco(%)
4D -

llD
V= 30 dB Superfície
Bruta
D
Posição de Cabeçote

Figura 8.23. A influência da qualidade da superfície no ajuste da sensibilidade do ensaio

por ultrassom de componentes de aço fundido (1.10].
221
Abendi

Na primeira condição apresentada na Figura 8.23 uma placa de aço fundido sem de-
feitos apresenta as duas faces usinadas. A amplitude do primeiro eco de fundo, durante
o deslocamento do cabeçote normal (modelo B2S-N), foi gravada por meio de um re-
gistrador X-Y. Nota-se no gráfico que as variações na amplitude do eco são inferiores
a 1 dB, sendo que para a elevação do eco de fundo (V) até uma altura de 100% da tela
foi necessária uma amplificação de 24 dB.
Na segunda condição (ao centro da figura) a mesma medição da amplitude foi feita
em uma peça cuja superfície oposta foi usinada, mas a superfície de contato apresenta
uma rugosidade típica de fusão (superfície bruta). É possível verificar que, em função
das piores condições de acoplamento, nessa segunda condição a amplificação do apa-
relho (controle de ganho) teve de ser aumentada em mais 8 dB para que o eco de fundo
atingisse 100% da altura da tela (de V = 24 dB da primeira condição para V = 32 dB,
da segunda), ao mesmo tempo em que as amplitudes dos ecos variaram em até 10 dB.
Na prática, isso significa que um refletor circular plano seria medido com um erro de
10% para menos.
Mais interessante ainda é a última experiência (terceira e última condição apresenta-
da na figura acima) em que a superfície de contato da peça é usinada, com a medição
da amplitude do eco de fundo resultante da superfície oposta, em estado bruto de
fusão. Nesse caso também é necessário aumentar a amplificação (ganho) do aparelho
em mais 6 dB, em comparação com o primeiro caso. A oscilação da amplitude do eco
de fundo girou em torno de 6 a 7 dB.
Normalmente as peças fundidas apresentam as duas superfícies em estado bruto, o
que significa que as oscilações de amplitude de ecos, causadas pelas variações de aco-
plamento nas duas faces, se sobrepõem. Dependendo do local de incidência do som,
isso causa oscilações excessivas na amplitude do eco de fundo.
Algumas experiências mostraram que deslocando o cabeçote em poucos centíme-
tros, na prática, ocorrem variações de até 20 dB na amplitude do eco de fundo. A
Figura 8.24 mostra um exemplo do comportamento dinâmico do eco de fundo de uma
peça fundida com superfícies brutas de fusão, porém com acabamento considerado
muito bom.

222
 Ultrassom

t
100
90
- -
~
~
o
'O
Q)
'O
=
=
Q.
E
<
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Posição do Cabeçote (mm) -

Figura 8.24. Variações da amplitude do eco de fundo de uma peça fundida com 80 mm de
espessura, sem defeitos, com superfícies em estado bruto de fusão (1 .10].

Desses exemplos pode-se concluir que até mesmo um inspetor experiente deverá con-
viver com certo grau de incerteza quanto à sensibilidade no momento em que ele ajusta
o seu aparelho sobre peças fundidas com superfícies plano-paralelas e acabamentos
diferentes. Porém, se na prática existirem variações de sensibilidade da ordem de 12
dB a 20 dB, isso significa que não se recomenda utilizar refletores-padrão para a peça.
Nesses casos, apenas será possível diferenciar entre refletores maiores ou menores.
Na sequência será apresentado um procedimento para a correção por transferência
com cabeçotes de feixe perpendicular e angular.
8.5.l Correção por Transferência com Feixe Perpendicular
Nas situações em que o ajuste da sensibilidade é feito com o eco de fundo obtido
diretamente na peça, a correção por transferência não é necessária. Mesmo que a pa-
rede de fundo seja rugosa, se a altura pico-vale da superfície não atingir os valores de
magnitude próximos a um comprimento de onda, ela não terá influência significativa
na amplitude do eco de fundo usado como referência para ajuste da sensibilidade.
Contudo, se o eco de fundo usado para ajuste da sensibilidade tiver sua origem em
um bloco padrão, com superfície lisa e uniforme, e a superfície da peça for muito
irregular (alta rugosidade promove espalhamento do feixe sônico, conforme vimos
no capítulo 4.9.1.3), os ecos de fundo serão muito pequenos em razão de perdas de
acoplamento. Assim, a comparação entre eles levará a resultados errôneos. Nesse caso
utiliza-se a correção por transferência, cuja sequência é apresentada a seguir.
Posicionando o cabeçote sobre o bloco de referência ou de calibração obtém-se o
eco de fundo. Com auxílio do controle de ganho, esse eco é ajustado em aproximada-
mente 75% e 85% da altura de tela (Figura 8.25a). Sem alterar o ganho, posiciona-se o
cabeçote sobre a peça de ensaio para verificar a diferença na amplitude entre os ecos
(do bloco e da peça) em decibéis (Figura 8.25b). Essa diferença, denominada correção

223
Abendi

por transferência, pode ser negativa ou positiva e será acrescida ao ganho primário
para obtenção do ganho corrigido. Para realizar a varredura convém acrescentar 6 dB,
duplicando-se a sensibilidade do ensaio, enquanto para a avaliação das descontinuida-
des mantém-se a sensibilidade no ganho corrigido.

80%

(a)

Peça

(b)
Figura 8.25. Correção por transferência com cabeçote de feixe reto: eco de fundo obtido do
bloco (a); eco de fundo obtido da peça (b).

8.5.2 Correção por Transferência para Cabeçote Angular

Para a correção por transferência no uso dos cabeçotes angulares posicionam-se dois
cabeçotes de mesmo ângulo sobre o bloco de calibração ou de referência, dispostos
em transmissão. Ou seja, um como emissor (E) e outro como receptor (R 1), com meio
pulo de percurso sônico (Figura 8.26 - posição 1). Maximiza-se o eco da transmissão
entre 75% e 85% da altura de tela e efetua-se a marcação da posição do pico na tela
(manualmente sobre uma película de plástico transparente ou eletronicamente).
Sem alterar o ganho, mantém-se o cabeçote emissor (E) na posição inicial e desloca-
se o cabeçote receptor para se obter um segundo eco maximizado da transmissão, com
1 pulo de percurso sônico, gravando a segunda posição do pico na tela. Mantendo-se
o ganho inalterado, desloca-se novamente o cabeçote receptor (R3) para se obter um
terceiro eco maximizado da transmissão, com 1,5 pulo de percurso sônico, gravando
a terceira posição do pico na tela. Os três pontos são usados, gerando a curva da cor-
reção por transferência.

224
 Ultrassom

Sem alterar o ganho, agora os dois cabeçotes angulares são posicionados sobre a peça
de ensaio na mesma condição de orientação, ou seja, um como emissor e outro como
receptor (dispostos em transmissão). Desloca-se um dos cabeçotes maximizando o eco
da transmissão (Figura 8.26) e, em seguida, identifica-se qualquer diferença, em deci-
béis, na amplitude desse eco em relação à curva traçada. Essa diferença é a correção por
transferência do cabeçote angular, podendo ser negativa ou positiva, e será acrescida ao
ganho primário para obtenção do ganho corrigido. Para realizar a varredura também
convém acrescentar 6 dB, duplicando-se a sensibilidade do ensaio, enquanto para a
avaliação das descontinuidades mantém-se a sensibilidade no ganho corrigido.

E-R1

Bloco

(a)

Peça

(b)
Figura 8.26. Correção por transferência com cabeçote angular.

8.6 Diagrama AVG/DGS

No método direto o sinal do defeito real é diretamente comparado, na própria tela
do aparelho, com o sinal obtido de um refletor conhecido introduzido na peça sob ins-
peção ou em blocos de comparação (conhecidos como blocos de referência), de carac-
terísticas semelhantes às da peça sob inspeção, tanto o material quanto as dimensões.
Como exemplo citamos o método proposto pelo Código ASME - Seção V, em que
as descontinuidades a serem avaliadas têm seus sinais comparados com uma linha de
comparação, conhecida como curva de referência, traçada ou obtida digitalmente na
própria tela do aparelho. Essa linha é determinada pela amplitude dos ecos obtidos a
diversas distâncias de um furo cilíndrico padronizado (refletor de comparação), usina-
do em um bloco de referência de mesmo material da peça a inspecionar.

225
Abendi

A principal restrição a esse método é a necessidade de um bloco de comparação para

cada material e faixa de espessura a ser examinada, o que restringe a praticidade e a
versatilidade do ensaio por ultrassom. Dessa maneira, além do custo para confecção
desses blocos de referência com a precisão exigida, existe a dificuldade de desloca-
mento de todos os materiais necessários ao ajuste do sistema de inspeção (aparelho)
para ensaio.
Nos métodos indiretos de análise da amplitude do eco as comparações de amplitudes
são feitas com base em leis acústicas que permitem relacionar entre si o sinal das des-
continuidades a analisar, o sinal do refletor utilizado para a calibração da sensibilidade
do ensaio e o sinal que obteríamos do refletor ideal adotado como critério de aceitação.
As leis acústicas empregadas avaliam a influência do tipo e tamanho de refletor, ca-
minho sônico do cabeçote até o refletor e atenuação sônica do material sob inspeção.
Assim, é possível estabelecer um tipo e tamanho de defeito como limite de aceitação.
É possível ainda ajustar o equipamento utilizando outro tipo e tamanho de refletor de
calibração, que não necessita ser do mesmo do material a ser inspecionado.
O principal método indireto utilizado é o DGS79, que faz uso de diagramas desen-
volvidos pela Krautkrãmer, em 1958. Esses diagramas correlacionam o tamanho de
refletores do tipo disco plano com a amplitude relativa obtida a diversas distâncias, em
um material ideal, com atenuação sônica nula.
A grande vantagem desse método reside justamente na sua versatilidade, dispensan-
do o uso de uma infinidade de blocos de comparação. Além disso, a alta reprodutibili-
dade de resultados é um dos seus aspectos positivos.
Tido como o principal método indireto de avaliação das descontinuidades, o diagra-
ma DGS é a base desse método DGS, sigla do termo em inglês; em outras literaturas
podemos encontrar a sigla AVG (termo em alemão). Elas correspondem a:

A = Abstande 7 D= Distance 7 distância ou percurso sônico (mm);

V = Verstaerkung 7 G = Gain 7 diferença de ganho(dB);
G = Grõesse 7 s =Size 7 tamanho ou diâmetro do disco refletor equivalente (mm)

A Figura 8.27 mostra um diagrama AVG/DGS.

" Método DGS - Método que emprega diagramas de refletividade para expressar a altura do eco emitido por um refletor em
comparação com a altura do eco equivalente de outros refletores do tipo disco plano [1 .19].

226
 Ultrassom

m
"O
a= OdB/m
E
Q)
o
.e
e
<1J
O)
Q)
"O

~
e
~
~
õ
li
>

a= Caminho Sônico em mm _ _.,.

Figura 8.27. Exemplo de diagrama DGS [1 .20].

No diagrama DGS a dependência da distância das amplitudes dos ecos de grandes e

de pequenos refletores é graficamente indicada para um material livre de atenuação (a
= O dB/m). O diagrama DGS, portanto, descreve exatamente as leis da distância, que
dependem apenas da forma do feixe sônico e dos refletores.
8.6.1 Refletores Padrão
Vimos nos capítulos anteriores que o ajuste da sensibilidade é tido como uma das
etapas mais importantes para a inspeção de uma peça. Por meio de refletores padrão
são obtidos os ecos de referência a serem ajustados a uma determinada altura da tela.
Mediante o controle de ganho do aparelho, ajusta-se, em decibéis, a sensibilidade
necessária para que sejam detectadas as descontinuidades importantes e desconside-
radas as irrelevantes. Inclusive, dentre as etapas do ajuste da sensibilidade, normal-
mente são efetuadas correções do ganho primário em razão da atenuação do material
a ser ensaiado e da perda por transferência Uá citadas anteriormente), obtendo-se o
ganho complementar, que será usado para analisar cada indicação em função da sua
profundidade.
Entre os refletores de comparação os mais usuais são a parede oposta ou eco de fun-
do, o furo cilíndrico transversal e o disco plano refletor. Cada um desses refletores tem
um comportamento diferente quanto à refletividade, à influência do caminho sônico e
ao tamanho do refletor.

227
Abendi

8.6.1.1 Refletores Planos (Parede Oposta ou Eco de Fundo)

Normalmente a parede oposta é considerada um refletor plano perpendicular ao fei-
xe sônico, e maior do que o diâmetro do feixe sônico. Na região do campo distante de
um cabeçote a altura do eco de fundo proveniente da parede oposta diminui de modo
inversamente proporcional ao aumento de distância da parede do cabeçote. De acordo
com a lei da distância, para um grande refletor uma duplicação na distância correspon-
de a um decaimento de 6 dB na amplitude do sinal, cuja representação logarítmica é
feita mediante equação 8.2 (Figura 8.28).

il = 20tog( 2:) (8.2)

Onde:
11 = queda da amplitude do eco em dB
d = caminho sônico
2d = duplicação do caminho sônico

a- d 2d
Figura 8.28. Queda de 6 dB na duplicação do caminho sônico [1 .20].

228
 Ultrassom

No caso de cabeçotes angulares, quando se usa a superfície curva dos blocos de cali-
bração Nº 1 (Vl) ou Nº 2 (V2) como parede oposta para fins de ajuste da sensibilidade,
devem ser consideradas as correções necessárias no ganho.
8.6.1.2 Refletor Cilíndrico Transversal
Também pode ser utilizado um furo cilíndrico usinado paralelamente à superfície de
acoplamento do cabeçote, posicionado transversalmente ao feixe sônico.
No ajuste da sensibilidade o comprimento do furo deve ser maior do que o diâmetro
do feixe sônico, para que seja mantida a lei das distâncias no campo remoto. No caso
de pequenos refletores de formato cilíndrico, uma duplicação na distância corresponde
a uma queda de 9 dB na amplitude do eco.
Outros requisitos necessários dizem respeito ao diâmetro do furo cilíndrico trans-
versal, que deve ser maior ou igual a 1,5 /...., e ao percurso sônico obtido até este furo,
maior ou igual 0,7 N (pelo menos 70% do campo próximo).
Para determinarmos o comprimento mínimo (C) do furo cilíndrico transversal, uti-
lizamos a equação 8.3:
C ;?: 2 X $ X À. (8.3)

ºª'
Onde:
S = percurso sônico (mm)
À = comprimento de onda (mm)

Def = diâmetro efetivo do cristal (mm)

No caso do uso de cabeçote angular, como o cristal não é circular e sim retangular,
adota-se a dimensão D.r como sendo o maior lado efetivo do cristal, considerando o
eixo horizontal do cristal (M.r). Na Figura 8.29 é apresentado exemplo de um cabeçote
angular miniatura de 60°, da Krautkrãmer, em que a largura ou dimensão efetiva (M.r)
equivale a 8,6 mm, conforme informado na folha de dados (data sheet) do fabricante.

229
Abendi

O•ten für Prüfkopf USIP 11

Data for probe MWB 60-N 4 + MPKL 2 + USL 31 (32)
C.ract6rtstiquea du pelpeur USK6
USM2

fe 4,0%0,4 MHz p 100 N

N' 30 ±4,5 mm r. -io... +60 °c
FB 6 2,1 ±0,3 mm s sce 150 "C
FL 6 1,2 ±0,04 mm v, 86 - 6 dA
mmxmm o
;' jDell
ºº 1 8 - 0.1 >< 9 -0.1
T' T f0,2 ><je,6 .t o,2 f mm><mm
SO
S 20 4
1111n

111111
p 60 ±2 Grad/degree s,.o 10 fllll

6Plt>T 0,7±0,1 Grad/degree o

per10ºC lo 111111

mm
lv(2730 m!SI 7 ±1
'~º
2
ti 0,8 Grad/degree 140 7
"""
mrn
z 1 mm eº 3 lllJll

z,,. ±2 mm 8 20 5 111111

"'.,6e 4±0,6 Grad/degree ro 2 lllffl

2,3±0,3 Grad/degree r.,o 4 llHll

M 0,5 rnmtkm s; I; e ; r:
2 mm Tolerance 50%
Mi
Alie Werte beziehen sich auf Stahl · Ali values refer to steel ·
Toutes tes valeurs pour l'acier
• einschlleBlich 6 ± 1 mm Vorlaullãnge (Nahfeldãquivalent)
• íncluding 6 ± 1 mm deh)y path (near lield equivalent)
• y compris parcours préliminaire de 6 ±1 mm (équlvalent
au champ proche)
Falls Sle unsere Erltulerungeri 10 deri Diiltenbllttem olcht bult~en, l0<d•rri Sle dle&e blllll
~oslonlos an - li you do 001 pososs our 011plona1ions 10 lhe data th•éls, plteH esk for
a lrce copy. ~ Si vous n·avez ou nos eommen!.tres das carac1arl1Uquu (oratuilsl.

Figura 8.29. Folha de dados de um cabeçote angular modelo MWB 60N4 [1.20].

8.6.1.2.l Conversão de Furo Cilíndrico Transversal para Disco Plano Refletor

Se atendidas as condições citadas anteriormente, é possível efetuar a conversão do
furo cilíndrico transversal para um disco de fundo plano equivalente, possibilitando o
uso dos diagramas DGS.
Pela equação 8.4 é possível calcular o diâmetro do disco plano refletor equivalente
(Ddpr), que nas mesmas condições de caminho sônico da peça (Sp) e comprimento
de onda (À) apresenta a mesma refletividade que um furo cilíndrico transversal cujo
diâmetro (Dfc) é conhecido.

230
 Ultrassom

(8.4)

8.6.1.3 Disco Plano Refletor (Dpr)

Para refletores pequenos, tais como pequenas inclusões, bolhas e furos de fundo
plano no campo distante, a amplitude do eco é inversamente proporcional ao quadrado
da distância entre a sonda. Se a distância do refletor dobra em relação ao cabeçote, a
amplitude do eco é reduzida para 25%, ou seja, -12 dB.
Para refletores pequenos no campo distante a amplitude do eco também depende da
área da superfície refletora e é proporcional ao quadrado do diâmetro da superfície
refletora, como um furo de fundo plano. Se o diâmetro for duplicado, a amplitude do
eco aumenta em quatro vezes, o que equivale a +12 dB.
A Figura 8.30 apresenta um pequeno disco plano refletor, de formato circular, plano
e transversal ao feixe sônico, refletindo ao cabeçote 100% da energia sonora incidente.
Portanto, o pequeno refletor é mais sensível a variações de diâmetro e distância, sen-
do, por esse motivo, mais apropriado à refletividade de descontinuidades naturais. Por
meio de usinagem é possível obter um disco plano refletor, por um furo cilíndrico de
fundo plano, alinhado com a direção de propagação do feixe sônico.

Figura 8.30. Representação de um disco plano refletor refletindo ao cabeçote 100% da

energia sônica incidente (1.20].

231
Abendi

Podemos concluir que, dentre os três refletores de comparação mais usuais citados
(parede oposta ou eco de fundo, refletor cilíndrico transversal e disco plano refletor),
por questões práticas, o refletor padrão mais fácil de obter é o furo cilíndrico trans-
versal. Porém, o refletor mais sensível à variação de tamanho e distância é o pequeno
disco plano refletor.
8.6.2 Comparação da Amplitude do Eco
A determinação do refletor de tamanho equivalente por meio de ultrassom é baseada
na comparação da amplitude de dois ecos. O eco de um refletor desconhecido é com-
parado ao eco de um refletor conhecido ou de um refletor de referência.
Na prática, diferentes tipos de refletores podem ser usados como refletores de re-
ferência. Portanto, no ensaio com feixe normal ou cabeçote duplo cristal, em geral,
utiliza-se uma parede de fundo nivelada, que é atingida perpendicularmente pela onda
sônica. Tanto pode ser a parede de fundo da peça de ensaio como a do bloco padrão.
De modo geral, quando o ensaio é realizado com cabeçotes angulares não existe pare-
de de fundo disponível orientada perpendicularmente ao feixe sônico. Por esse motivo,
utilizam-se frequentemente superfícies cilíndricas de blocos padrões de calibração Nº
1 (Vl) e Nº 2 (V2) como refletores de referência.
Paredes de fundo se comportam como grandes refletores. Seus ecos seguem as cur-
vas de distância dos ecos de fundo ou, respectivamente, ecos de extensões infinitas e
superfícies niveladas - o símbolo do diagrama DGS é oo .
Além da curva do eco de fundo, o digrama DGS também incorpora curvas de dis-
tância para discos (Dpr - refletores equivalentes) com diferentes diâmetros em milí-
metros. Com a ajuda das curvas de amplitude dos ecos no diagrama DGS é possível
estabelecer a diferença de amplitude entre os ecos de dois refletores com duas distân-
cias e a diferença de ganho !::.. Vr (dB), conforme Figura 8.31.

Figura 8.31. Determinação no diagrama da diferença l:Nr, em dB, da amplitude de um refle-

tor equivalente e um eco de fundo [1 .20].

232
 Ultrassom

8.6.3 Medição da Atenuação Sônica

A sistemática de medição da atenuação sônica se torna possível com a ajuda do dia-
grama DGS e a determinação do coeficiente de atenuação do som (a), que na maioria
dos casos é bastante precisa para o ensaio por ultrassom, desde que as perdas por re-
flexão sejam extremamente pequenas.
8.6.3.1 Medição da Atenuação Sônica com Cabeçote de Feixe Perpendicular
A Figura 8.32 (a,b) apresenta a sequência de ecos de fundo de uma peça de ensaio
plana e paralela, sendo a espessura dada pela cota "d". Mediante o acoplamento doca-
beçote na superfície da peça mede-se a diferença de amplitude dos dois primeiros ecos
por meio do controle de ganho. A Figura 8.32(b) ilustra essa diferença, representada
pelo símbolo t:,. Vg .

_ _ _ _ _ _ _ _º_ _ _ _ _ - -·
1
40%
âVg

[ ~
Sp 2Sp 3Sp

(a) (b)
Figura 8.32. Medição da atenuação sônica: (a) cabeçote normal posicionado em uma peça
plana e paralela; (b) identificação da diferença de amplitude de dois ecos de fundo -1::. V [1.20].
9

Pode-se perceber, a partir do respectivo diagrama, que existe uma diferença de am-
plitude t:,. Ve entre o eco da distância "d" e o da distância "2d", conforme a lei da dis-
tância para grandes refletores (paredes de fundo), representada pela Figura 8.33 Essa
diferença/},, Ve é sempre 6 dB se "d" for igual ou maior que três vezes o comprimento
do campo próximo N (d ~ 3N).
A alteração de ganho em razão da atenuação é calculada pela equação 8.5:
(8.5)

O coeficiente de atenuação a é obtido com a equação 8.6:

5 LlV
a=-- (8.6)
2d

233
Abendi

a -
Figura 8.33. Exemplo de diagrama DGS e obtenção da diferença de amplitude - 6.V0 [1 .20].

8.6.3.2 Medição da Atenuação Sônica com Cabeçote Angular

Ajustamos o aparelho para operar na condição TR (transmissor e receptor). Posi-
cionamos dois cabeçotes angulares de mesmo ângulo, um na frente do outro, sobre a
peça a ser ensaiada (Figura 8.34). Nessa condição teremos um cabeçote como emissor
(E) e o outro como receptor (RJ O primeiro eco de transmissão direta (método da
transparência) é maximizado (cabeçote receptor na posição R 1) e ajustado a uma altura
de referência.
Recomenda-se que esse primeiro eco da transmissão seja ajustado entre 40% e 60%
da altura da tela para que o ganho não seja muito elevado. Portanto, nesse caso, será
adotado o ajuste do primeiro eco da transmissão a 40% da altura da tela, conforme
ilustrado na Figura 8.34.

Vg1

Peça

S1
Figura 8.34. Posicionamento inicial de cabeçotes angulares para medição da atenuação da
peça ensaiada [1.20].

234
 Ultrassom

O valor em dB do ajuste de ganho (Vgl) e o percurso sônico (Sl) do eco da trans-

missão são anotados. Em seguida, maximiza-se o segundo eco de transmissão direta
(transparência), com o cabeçote receptor na posição mais afastada (R2) e, por meio do
controle de ganho dB, reajusta-se a amplitude desse segundo eco de referência a 40%
da tela (Figura 8.35).

Vg2
--~~---~..°&_

·\
I·
·\
I·

S2

Figura 8.35. Segundo posicionamento de cabeçotes angulares para medição da atenuação

da peça ensaiada [1.20].

O valor dB do ganho ajustado (Vg2) e o percurso sônico (S2) são anotados.

Determinamos agora a diferença, em dB, entre os ganhos do primeiro e do segundo
ecos da transmissão (11 Vg), calculada conforme a equação 8.7.
(8.7)

Essa diferença de altura entre os ecos Sl e S2, que é obtida em dB (11 Vg), deve-se
a dois fatores:
• perda por divergência do feixe sônico (11 Ve) devida à alteração no caminho sônico
entre Sl e S2; e
•perda por atenuação sônica devida ao material.
Portanto, ao resultado 11 Vg deve-se excluir a perda por divergência do feixe para que
saibamos qual a perda por atenuação sônica devida ao material. A perda por divergên-
cia (11 Ve) é obtida no diagrama DGS mediante a curva oo. Vale ressaltar que a curva
oo do diagrama DGS refere-se aos ecos provenientes da transmissão, ecos de fundo ou
ecos provenientes de superfície refletoras com dimensões superiores ao feixe sônico.
Portanto, podemos afirmar que esta curva oo segue a lei da distância para grandes re-
fletores. Além disso, os diagramas DGS foram criados usando-se materiais sem perda
por atenuação (a = OdB/m).
A Figura 8.36 mostra a obtenção da perda por divergência (11 Ve), identificando os
dois pontos (A e B) na curva oo correspondentes aos percursos Sl e S2. A diferença
entre esses pontos corresponde, em dB, à perda por divergência (11 Ve).

235
Abendi

A B

S1 S2
Figura 8.36. Determinação da perda por divergência - /1 Ve [1.20).

Em seguida, determina-se a atenuação sônica devida ao material, em dB, conforme

equação 8.8:
(8.8)
Sabendo-se a atenuação do material, a equação 8.9 possibilita determinar o coefi-
ciente de atenuação sônica (a) do mesmo, em dB/m:
a= .1 Vs (8.9)
2x(S2 - S1 )

8.6.4 Correção por Transferência com a Ajuda do Diagrama AVG/DGS

Todas as aplicações do diagrama DGS são baseadas na comparação da amplitude de
dois ecos. Em si, o diagrama apenas considera as leis da distância para grandes refleto-
res e para refletores de disco. Se houver uma quantidade significativa de atenuação no
material, como já apresentado, ela deve ser levada em consideração. A questão agora
é decidir se outras influências que possam estar presentes vão adulterar os resultados,
caso não sejam avaliadas.
As propriedades superficiais da peça de ensaio podem exercer considerável influên-
cia em razão da qualidade do acoplamento entre o cabeçote e a peça. Ou seja, super-
fícies rugosas, irregulares ou oxidadas podem dispersar o som e reduzir a amplitude
de um eco no aparelho.
Se os ecos a serem comparados são produzidos sob as mesmas condições de acopla-
mento, como, por exemplo, o eco de fundo da peça, então a influência da superfície

236
 Ultrassom

no eco de referência e no eco a ser avaliado é a mesma, ou seja, não compromete a

medição. No caso do uso de cabeçotes com feixe perpendicular à superfície, de modo
geral a correção por transferência não é necessária, pois o eco de fundo pode ser gera-
do diretamente na peça de ensaio.
8.6.5 Correção por Transferência Devido às Diferenças Geométricas com Feixe Per-
pendicular
Peças totalmente cilíndricas, como mostra a Figura 8.37(a), são comparáveis a peças
com paredes de fundo niveladas, desde que o seu diâmetro seja maior do que aproxi-
madamente 3,7 comprimentos de campos próximos do cabeçote utilizado. Ou seja, a
parede de fundo curva deve ser considerada como um "grande refletor" significativo.
Entretanto, em peças cilíndricas furadas, o furo interno pode ser empregado como um
refletor de referência (Figura 8.37b,c).
O eco do furo da broca não deve ser usado como um eco de fun do equivalente,
em razão das características geométricas distintas entre si. Além disso, os valores de
ganho ajustados com a ajuda do furo broqueado são muito elevados. Nesses casos,
devem-se extrair os valores de ganho em dB do nomograma, mostrado na Figura 8.38,
em que o ganho ajustado usando o furo broqueado deve ser reduzido.
O nomograma (Figura 8.38) fornece valores aproximados que levam a ótimos resul-
tados com frequências de ensaio de 2 MHz a 4 MHz.

(a) (b) (e)

Figura 8.37. Correção devido às diferenças geométricas [1. 20).

237
Abendi

Nomogram
(in conjunction with 17 8 1) o

2000 2
3000 E
E
.S 1000
2000 .... 4
Q)
iii 600
1500 E 400
E ro 6
E "Õ
1000 s Q) 200
e õ 8
800 Q) .e
E 100
·e:
600 "ü
Q) o 60
o. 10
IJ)
40
400 u;
2 20 m 12
300 Q)
""O
f; s
e
200 õ º(;j 14
a; O>
Q)
iii -E
E 16
<'O .s
100 õ e
g
o 18
::i
"O
Q)
a: 20

Figura 8.38. Nomograma para correção do ganho em peças ci líndricas com

furo broqueado [1.20].

8.6.6 Correção por Transferência para Cabeçotes Angulares

Além da influência da atenuação sônica em razão do material ensaiado, outros fato-
res presentes podem adulterar os resultados, caso não sejam identificados e avaliados.
Se, entretanto, o inspetor desejar ou tiver de comparar ecos de blocos padrão com ecos
de peças de ensaio que têm qualidades superficiais diferentes, então será necessário
medir as diferenças de acoplamento com a maior precisão possível.
Uma vez que iremos comparar ecos de blocos padrão com ecos de peças que pos-
suem condições superficiais diferentes, será necessário medir as diferenças de acopla-
mento. Tais diferenças devem ser levadas em consideração ao se transferir um bloco
padrão, com condições de qualidade superficial ideal, para uma peça de ensaio, com
condições superficiais menos ideais (correção por transferência). As propriedades su-
perficiais da peça de ensaio podem exercer considerável influência em razão da quali-
dade do acoplamento entre o cabeçote e a peça.
O valor da correção por transferência é feito comparando-se as amplitudes dos sinais
obtidos com dois cabeçotes separados, dispostos em transmissão, sendo um emissor
238
 Ultrassom

(E) e o outro receptor (Rl com 1 pulo ou R2 com 2 pulos), ilustrado na Figura 8.39, por
meio do bloco de calibração Nº 1 (Vl) e da peça.
Ao obtermos o eco da transmissão (Sk) no bloco Nº 1, ajustamos o controle de ganho
(Gtl) para que este eco seja mantido a 40% da altura da tela, conforme a Figura 8.39.

Gt1 40%

Sk
Figura 8.39. Posicionamento dos cabeçotes angulares em bloco de calibração V1 para
correção por transferência [1 .20].

Já na Figura 8.40, com a mesma disposição dos cabeçotes sobre a peça, obtemos o
eco da transmissão (Sp) e o ajustamos a 40% da altura da tela, registrando o ganho
(Gt2) obtido.

Gl2 40%
l
!
fv9
jl
·1

Sp

Figura 8.40. Posicionamento dos cabeçotes angulares na peça para correção

por transferência [1.20].

Usando os percursos sônicos obtidos do bloco Nº 1 (Sk) e da peça (Sp), determina-

mos os dois pontos correspondentes (A e B) sobre a curva oo do diagrama DGS. Com
a diferença entre esses pontos obtemos a perda devida à divergência do feixe (Ve),
conforme Figura 8.41.

239
Abendi

.
Percurso em mm Sp Sk
Figura 8.41. Determinação da perda por divergência do feixe -Ve [1.20).

Ao subtrairmos os ganhos de transmissão obtidos no bloco Nº 1 (Gtl) e na peça (Gt2)

teremos Vg. Obviamente, toda diferença na amplitude entre os ecos da peça e do bloco
de calibração Nº 1 está relacionada à lei da distância em função dos percursos sônicos
envolvidos. Mas é importante ressaltar que essa diferença nas amplitudes dos ecos
(Vg) pode embutir a atenuação sônica, devido ao material somado à perda em função
do acabamento da peça.
Para determinar, em dB, o valor de atenuação da peça (Vap) correspondente ao per-
curso sônico obtido na peça utiliza-se o coeficiente de atenuação da mesma, calculado
anteriormente com a equação 8.10. Vale ressaltar que nessa equação é utilizado o fator
2 para multiplicação, pois devemos considerar que o feixe sônico desloca-se dentro do
material, e quando encontra uma interface retorna ao cabeçote (a ida e a volta), percor-
rendo duas vezes a distância que nós identificamos na tela do aparelho.
(8.10)
Antes de determinarmos a perda por transferência devida ao acabamento da peça,
precisamos analisar as resultados obtidos até agora sobre Vg e Ve. Se o coeficiente de
atenuação sônica e acabamento entre o bloco de calibração Nº 1 e a peça forem iguais,
teremos Vg = Ve. Portanto, não será necessário nenhum ajuste no ganho de inspeção
da peça em função da perda por transferência.
Caso os coeficientes de atenuação sônica entre bloco de calibração Nºl e a peça se-
jam iguais, mas o valor de Vg for maior que Ve, concluímos que existe uma perda por
transferência em função de diferenças no acabamento entre o bloco e a peça. Nesse
caso, o valor da perda por transferência (Vpt), em dB, corresponde à diferença entre
Vg e Ve, apresentada na equação 8.11.
(8.11)

240
 Ultrassom

Constatando a existência da atenuação na peça em função do material (Vap), em dB,

devemos considerar este valor e corrigir o ganho Ve que obtivemos no diagrama DGS.
Ao realizarmos a correção do ganho Ve do diagrama devemos tomar alguns cui-
dados. Caso o percurso sônico do eco do bloco (Sk) seja maior que o da peça (Sp),
devemos deslocar verticalmente o valor da atenuação do material (Vap), em dB, do
ponto obtido anteriormente na curva do percurso Sp (A e A'). Dessa forma, obteremos
o valor corrigido (Vz) subtraindo os valores Ve e Vap (equação 8.12). A Figura 8.42
ilustra essa correção em um diagrama DGS.
(8.12)
A

CD
"'O
E
Q)

~!Q)
"'O

"'e
"'
~
~
i5
li
>

-
Percurso em mm Sp Sk

Figura 8.42. Obtenção do valor - Vz corrigido quando a espessura do bloco - Sk é maior do

que o da peça - Sp (1 .20).

Caso tenhamos o percurso sônico da transmissão da peça (Sp) maior que o percurso
do bloco Vl (Sk), deslocamos verticalmente o valor da atenuação do material (Vap),
em dB, do ponto obtido anteriormente na curva do percurso Sp (B e B'). O valor
corrigido (Vz) será obtido mediante a soma entre Ve e Vap, conforme equação 8.13 e
Figura 8.43.
(8.13)

241
Abendi

o
CD
"O
E
Q)
o
.s::::
e:
ro

·~().
e:
~
.S!
i:5
li
>

-
Percurso em mm Sk Sp

Figura 8.43. Obtenção do valor - Vz corrigido quando a espessura da peça - Sp é maior

que a do bloco - Sk [1.20].

O valor da perda por transferência influenciada pelo acabamento superficial da peça

(Vpt) corresponderá à diferença entre Vg e Vz da equação 8.13.
Vpt = V9 -Vz (8.13)

É importante citar que, normalmente, a atenuação do bloco de calibração Vl é des-

considerada (atenuação do bloco Vl = O dB), pois as normas estabelecem diversos
requisitos para a fabricação desses blocos (tipo de material a ser usado, tratamento
térmico para homogeneidade da estrutura e padronização da velocidade sônica). Dessa
forma, a atenuação sônica devida ao material do bloco de calibração Vl é desprezível.
8.6.7 Correção por Transferência Devido a Diferenças Geométricas com Cabeçotes
Angulares (~Vk2)
Alternativamente, pode ser usado o eco proveniente do raio do bloco de calibração
Vl (100 mm) ou V2 (25 mm) com um cabeçote angular, como mostra a Figura 8.44.
Quando utilizado cabeçote angular miniatura, recomenda-se o uso do raio de 25 mm
do bloco de calibração V2.
Optando-se pelo uso do raio do bloco de calibração (Vl ou V2) e ajustado o ganho
para manter o eco a 40% da altura da tela, é importante ressaltar que a refletividade
desse segmento circular não corresponde exatamente a de uma parede oposta (eco
de fundo). Além disso, o feixe sônico acaba incidindo nas paredes correspondentes à
espessura do bloco, influenciando na amplitude do eco.
A folha de dados do fabricante do cabeçote deve ser usada, pois somente ela traz
um valor de correção dessa amplitude, em dB, a ser aplicado sobre o ganho do eco
242
 Ultrassom

proveniente do raio do bloco. Dependendo do cabeçote, esse ganho pode ser aumen-
tado ou diminuído.

Figura 8.44. Posicionamento do cabeçote angular no bloco de calibração V1 ou V2 para

correção devida às diferenças geométricas [1.20].

Portanto, caso seja utilizado o raio do bloco de calibração VI ou V2, além das cor-
reções aplicadas em razão da atenuação do material e perda por transferência, deve
ser considerada também uma correção devida às diferenças geométricas entre a peça
e bloco.
8.6.8 Reserva de Ganho (~VR)

A reserva de ganho indica em quanto o ganho do aparelho pode ser aumentado,

após o eco de um refletor de referência ter sido ajustado a 40% da altura da tela, sem
que o ruído do amplificador (indicação de grama) exceda a uma amplitude de 20%
da altura da tela, com o cabeçote desacoplado. Quanto maior a reserva de ganho,
menores serão as descontinuidades, que normalmente poderão ser detectadas a certa
distância do cabeçote.
Sabendo-se qual o refletor equivalente (Dpr) que se deseja detectar a um determina-
do percurso sônico máximo (Smáximo ), em função da espessura da peça, determina-se
um ponto no diagrama, mostrado na Figura 8.45.
Como refletor de referência pode-se utilizar o eco de fundo (Sk) de um bloco padrão
(exemplo: raio de 25 mm do bloco V2), ajustando-se o controle de ganho de modo que
o eco do raio do bloco padrão permaneça a 40% da altura da tela.
A Figura 8.45 apresenta o diagrama com a diferença de ganho entre o eco de fundo
do bloco (Sk) e o ponto do disco refletor equivalente (Dpr) que se deseja detectar no
percurso máximo (Smáximo). A essa diferença, que será tomada como base para ajuste
de ganho de inspeção (Gi), dá-se o nome de reserva de ganho (~Vr).

243
Abendi

· a=O dB / m'

tNr

Sk Smáximo

Figura 8.45. Determinação do ganho de reserva - D..Vr (1.20].

8.6.9 Ajuste do Ganho

8.6.9.1 Ganho Primário (GP)
Considera-se o ganho primário o ganho ajustado no aparelho (GP) para que o eco
de referência proveniente do bloco de calibração V2 (raio 25 mm) seja mantido a 40%
da tela. É importante verificar se existe alguma correção, para mais ou para menos,
determinada na folha de dados do cabeçote, em razão do eco de fundo ter sido obtido
em superfície côncava, ou seja, em função das diferenças geométricas (D..Vk2) entre a
peça a ser ensaiada e o raio do bloco V2 usado, conforme já citado no item 8.4.
Essa correção deve ser aplicada ao ganho primário, correspondendo à equação 8.14:
(8.14)

8.6.9.2 Ganho de Inspeção (Gi)

Para determinar o ganho de inspeção (Gi) a ser usado na peça, tem-se o ganho pri-
mário (GP) adicionado da reserva de ganho (D..Vr) e a perda por transferência (Vpt),
pela equação 8.15:
G; = GP + L1 V, + Vpt (8.15)
A seguir apresentaremos um exemplo de utilização dos diagramas AVG/DGS.
No ensaio por ultrassom de um fundido de aço com diâmetro de 150 mm e compri-
mento de 300 mm, cujo coeficiente de atenuação sônica é de 0,03 dB/mm para ondas
longitudinais de 2 MHz, será utilizado um cabeçote normal B2S-N. Para posicionar
o eco de fundo de 300 mm a 40% de altura da tela (nível e referência) foi ajustado
o ganho em 40 dB. Durante a varredura foi localizado um eco intermediário a 100

244
 Ultrassom

mm, proveniente de descontinuidade. Para ajustá-lo a 40% da altura da tela (nível de

referência) foram necessários 60 dB de ganho. Qual seria o diâmetro do refletor equi- .
valente para essa descontinuidade?
1º) Primeiramente efetuamos a medição da diferença de amplitude entre os dois ecos
- ti Vg (eco de fundo e eco da descontinuidade):
ti Vg = 60 dB - 40 dB = 20 dB
2º) No eixo do percurso sônico do diagrama do cabeçote identificamos os 300 mm
da espessura da peça (eco de fundo) e encontramos o ponto na curva do eco de
fundo (Figura 8.45).
3°) Acrescentamos a diferença entre os ecos de fundo e os da descontinuidade (ti Vg
= 20 dB) nesse eixo vertical e, em seguida, traçamos uma linha horizontal para
encontrar com o eixo vertical correspondente ao percurso da descontinuidade (100
mm), determinando um novo ponto de intersecção (Figura 8.46). Aqui identifica-
mos que a descontinuidade equivale a um disco refletor com diâmetro um pouco
menor que 3 mm. Porém, devemos ainda considerar a perda devida ao coeficiente
de atenuação sônica da peça (0,03 dB/mm).
4°) Determinamos o valor de atenuação da peça (Vap) correspondente ao percurso
sônico obtido na peça, tanto para o eco de fundo quanto para o da descontinuida-
de, utilizando o coeficiente de atenuação da mesma. Em seguida, obtemos a dife-
rença das atenuações para os dois percursos sônicos (ti Vap):

Vap (ecadefunda) = 2 X 0,03 X S (eca de funda) = 2 X 0,03 X 300

Vap (ecadefunda) = 18 dB

Vap (ecadescantinuidade) = 2 X 0,03 X S (eco descontinuidade) = 2 X 0,03 X 100

Vap (eco de funda) = 6 dB
ti Vap = 18 - 6 = 12 dB

5°) Sabendo a atenuação entre esses dois percursos, acrescentamos 12 dB no dia-

grama como diferença de ganho (eixo vertical descendente).
6°) Por fim, o tamanho correto do disco refletor equivalente (Figura 8.46) é de 1,3
mm, aproximadamente.

245
Abendi

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10 20 30 40 60 80 100 200 300 400 600 800 1m h 3111 4111

Percurso em mm
Ecos da
t Eco de fundo
t
descontinuidade

Figura 8.46. Determinação do disco refletor equivalente [1 .20] .

246
\

Aplicações
Específicas

247
248
 Ultrassom

9. APLICAÇÕES ESPECÍFICAS

9.1 Métodos de Ensaio

9.1.1 Peças Fundidas

Os defeitos mais comuns durante a fundição são rechupe (vazios de contração), po-
rosidades, segregação, granulação grosseira, inclusão não metálica e trincas.
O rechupe ocorre durante a solidificação de um lingote. As camadas externas são
as primeiras a solidificar. Durante esse tempo de solidificação, o metal líquido se acu-
mula no topo do lingote e, quando ela é completada, uma cavidade em forma de funil
pode aparecer em razão da contração. Essa cavidade de contração, conhecida como
rechupe, pode ser aberta ou fechada.
O material de um lingote não é considerado homogêneo. Qualquer variação na com-
posição que surja durante a solidificação é chamada de segregação. Um exemplo de
segregação é a gravitacional, causada pela separação de impurezas na parte superior
do lingote, que tem uma temperatura mais baixa de solidificação e uma densidade
diferente do metal circundante. Esse tipo de segregação consiste principalmente de
enxofre ou fósforo.
A estrutura de granulação grosseira é resultado da alta temperatura para derrama-
mento de metal líquido e o resfriamento lento. A estrutura grosseira, conforme já vi-
mos, pode tornar praticamente impossível o uso do ultrassom devido à alta atenuação
no material.
O aço no estado líquido apresenta gases dissolvidos, e, quando a solidificação ocor-
re, a sua solubilidade em metal líquido diminui rapidamente. Se o teor de gases é
elevado, cavidades gasosas ou porosidades muitas vezes ficam retidas na superfície ou
no interior do lingote.
As inclusões não metálicas, como escória ou refratários do processo siderúrgico,
encontram o seu caminho no metal durante a fusão ou fundição, e frequentemente são
a causa de trincas de fadiga. As trincas longitudinais ou transversais podem aparecer
durante a solidificação, dependendo do método de construção do molde e sua tempe-
ratura, da composição do aço e da temperatura do metal fundido .
Segregações acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes mais quen-
tes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem acarretar heterogeneidades nas
propriedades, bem como a fragilização e o enfraquecimento de seções dos produtos
laminados. Dependendo das características, às vezes não são detectadas por ultrassom.
Portanto, na detecção de falhas de fundidos a principal preocupação é quanto à pre-
sença dos defeitos de fabricação, tais como rechupes, poros, inclusões (normalmente
249
Abendi

areia do refratário ou escória) e trincas (causadas por tensões internas durante ores-
friamento do metal solidificado).
Nas peças fund idas raramente se encontram trincas de fadiga. Porém, se necessário,
utiliza-se a técnica de ensaio similar à empregada nas peças forjadas.
Basicamente, a exigência feita pela ausência de falhas no ensaio de fundidos não é
tão alta quanto para os componentes em serviço, pois os rechupes e poros pequenos,
que estão sempre presentes, produzem alguma "grama" e pequenos ecos individuais,
até mesmo com cabeçotes de baixas frequências.
As técnicas com ondas longitudinais e transversais são amplamente utilizadas para o
ensaio em fundidos. em função da estrutura de grãos, que tem um efeito significativo
sobre a atenuação das ondas ultrassônicas; as utilizadas no ensaio de fundidos tendem
a ser menores em comparação com as frequências utilizadas em outros produtos. Fre-
quências de 1 MHz a 2 MHz são comuns e, ocasionalmente, é necessário o uso de 0,5
MHz, a fim de possibilitar a penetração da onda sônica em toda a espessura da peça.
Os cabeçotes mais usuais são normal e duplo cristal (de ondas longitudinais) e o angu-
lar 45°, 60° e 70º (ondas transversais). Já o aparelho detector de falhas por ultrassom
para a inspeção em fundidos deve ter boa resolução e bom poder de penetração.
A seguir apresentamos as técnicas usuais para detecção das falhas em fundidos.
9.1.1.1 Vazios de Contração
Os locais em que tipicamente ocorrem os vazios de contração são apresentados na
Figura 9.1. Quando há mudança brusca de espessura e geometria da peça isso pode
acarretar defeitos de contração.

Figura 9.1. Localização típica de vazios de contração [1 .17].

Os defeitos de contração em fundição de aço podem ser considerados como três

tipos, a saber: macro vazios de contração (rechupe), bolhas gasosas (porosidade) e
microporosidades.

250
 Ultrassom

(a) Rechupe
A macrocontração é uma grande cavidade formada durante a solidificação. O tipo
mais comum é o rechupe, que ocorre devido à insuficiência de alimentação do metal.
Em um bom projeto, o rechupe fica restrito à cabeça do alimentador. A técnica utiliza-
da para detectar esse defeito depende da espessura do fundido.
Para seções acima de 75 mm de espessura um único cabeçote normal pode ser usa-
do, enquanto para espessuras abaixo de 75 mm é aconselhável a utilização de cabeçote
duplo cristal.
A presença de um defeito é caracterizada pela perda completa do eco de fundo,
juntamente com o surgimento de um eco novo do defeito. Um cabeçote angular pode
ser usado para confirmar as informações obtidas pelo cabeçote normal (Figura 9.2).
Varredura para
detenninar os limites do
defeito

Uso de Cabeçote Angular

para detecção

Figura 9.2. Exemplo de posicionamento dos cabeçotes para detecção

de vazios de contração [1 .17].

(b) Cavidade Gasosa (Porosidade)

Esta é uma falha de menores dimensões físicas do que uma macrocontração. Esses
vazios podem ser alinhados, agrupados ou aleatórios. Normalmente ocorre ao longo
da linha central da seção, mas isso não é sempre. Em algumas ocasiões, projeta-se
para a superfície do fundido. Essa extensão para a superfície pode ser assistida pela
presença de cavidades arredondadas ou alongadas.
A porosidade pode ser detectada com um cabeçote duplo cristal, caso a espessura
da peça seja inferior a 75 mm (Figura 9.3). Recomenda-se que a varredura inicial seja
251
Abendi

executada com um cabeçote de diâmetro grande (20 mm a 25 mm) e, na avaliação

final, com um de menor diâmetro (10 mm a 15 mm).

Figura 9.3. Exemplo de varredura de aço fundido com cabeçote duplo cristal para detecção
de porosidade [1.17].

(c) Microporosidade
Estas pequenas cavidades ocorrem tanto nos contornos de grão (contração intercris-
talina) quanto entre os braços da dendrita (interdendrítica), e se apresentam distribuí-
das ao longo da peça.
Usando cabeçote de ondas longitudinais as indicações das microporosidades na tela
do aparelho tendem a ser como "grama", ou seja, um grupo relativamente pequeno de
ecos se estende por uma parte da linha base de tempo (Figura 9.4). A existência de um
eco de fundo, na presença de um eco defeito, de certa forma dependerá da frequência
escolhida. Por exemplo, pode não haver eco de fundo quando se usa um cabeçote de 4
MHz ou 5 MHz, devido ao espalhamento do feixe.
Isso pode sugerir ao inspetor que existe um defeito de grandes dimensões na peça.
No entanto, uma mudança para um cabeçote de 1 MHz ou 2 MHz pode também pro-
mover a transmissão da onda sônica através da região com defeitos, adicionando-se
um eco de fundo aos ecos de defeitos, o que contraria a impressão de que a cavidade
é grande.

252
 Ultrassom

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Ero de
Ero inicial
fundo
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) ) )

(
' ,'
) } Micro poros'itades

Figura 9.4. Posição de um cabeçote e aparência típica de microposoridade na tela [1 .17].

9.1.1.2 Defeitos Associados à Restrição da Contração durante Resfriamento

(a) Trincas de contração
Estas trincas não são contínuas e geralmente têm uma forma irregular. Elas são
causadas por tensões que se desenvolvem antes do término da solidificação, devi-
do à restrição de contração durante o resfriamento.
(b) 1'r:incas a quente
São causadas por tensões que se desenvolvem após a solidificação e durante o res-
fii amento, a partiir de uma temperatura elevada. Essas trincas normalmente são
bem definidas e ~etas.
A localização das trincas de contração e trincas a quente pode ser determinada com
um cabeçote de ondas longitudinais, caso a orientação do defeito seja favorável ao
feixe sônico. Em determinadas situações podem ser utilizados os cabeçotes angulares
para a sua detecção. Pode também ser utilizado um ensaio magnético para detecção
dessas falhas, enquanto o ultrassom entra para determinar as suas profundidades.
9.1.2 Peças Soldadas
No processo de soldagem dois pedaços de metal são unidos por fusão. Alguns dos
defeitos ocorrem porque as faces não se fundem corretamente, não se misturam com
o metal de adição (falta de penetração e falta de fusão). Há também defeitos que são
provenientes de impurezas (inclusão de escória) e outros que ocorrem de forma similar
aos defeitos de fundição (porosidades e trincas).

253
Abendi

Pode ser que algumas das falhas na soldagem não alterem significativamente a resis-
tência da junta soldada. Entretanto, os defeitos planares (trincas, falta de penetração e
falta de fusão) são considerados nocivos por diminuírem significativamente a resistên-
cia mecânica do elemento soldado.
9.1.2.1 Tipos de Juntas Soldadas
A maioria dos elementos soldados é classificada nas seguintes categorias:
- junta de topo;
- junta de ângulo; e
- junta tubular.
A seguir, disponibilizamos um roteiro simples para que o ensaio por ultrassom em
soldas atinja os resultados esperados, com uma inspeção rápida e eficiente.
(a) Coleta de informações prévias para o ensaio da solda (as informações abaixo de-
vem ser coletadas antes do ensaio):
a.1) especificações do metal de base;
a.2) características/configuração da junta preparada para soldagem;
a.3) processos de soldagem a serem aplicados;
a.4) espessuras do metal de base;
a.5) qualquer dificuldade especial vivenciada pelo soldador ou operador durante a
soldagem;
a.6) identificação da localização de todos os reparos por solda executados; e
a.7) critérios de aceitação aplicáveis.

(b) Estabelecer a localização e o tamanho exato da solda:

Primeiramente deve-se estabelecer a localização exata da linha de centro da sol-
da. Nos casos em que o reforço da solda foi removido por esmerilhamento, pode
ser necessário estabelecer a largura do cordão de solda. Por exemplo, em peças de
aço carbono soldadas, caso não haja nenhum inconveniente, aplica-se uma solução
de nital na superfície esmerilhada.
(c) Ensaio visual:
A inspeção visual prévia ao ensaio por ultrassom deve ser realizada para que o ins-
petor se certifique de que a superfície está livre de respingos de solda e com acaba-
mento adequado para a varredura. Também pode ser identificada a presença de
mordeduras durante o ensaio visual. Caso estejam com profundidade e comprimen-
to acima do limite de aceitação da norma aplicável, essas devem ser esmerilhadas
antes de realizado o ensaio por ultrassom, sem comprometer a espessura remanes-

254
 Ultrassom

cente. Caso não seja aplicável esmerilhamento, verifica-se a possibilidade da aplica-

ção de algum reparo por solda.
Outras imperfeições, que devem ser identificadas durante o ensaio visual, são desa-
linhamento, embicamento e solda descentralizada (desencontro de soldas), conforme
mostra a Figura 9.5. Essas imperfeições nem sempre ultrapassam os limites de aceita-
ção aplicáveis, mas podem interferir no ensaio por ultrassom subsequente, devendo,
por isso, ser levadas em consideração pelo inspetor.

r \l2 (a)
!

(b)

Figura 9.5. Imperfeições na solda: (a) desalinhamento; {b) embicamento; (c) desencontro
(solda descentralizada) [1.17] .

(d) Ensaio no metal de base:

O metal de base deve ser examinado com um cabeçote normal ou duplo cristal, nor-
malmente com frequências entre 2 MHz e 6 MHz, para identificar defeitos parale-
los à superfície (como dupla laminação), que podem interferir no posterior ensaio da
solda com cabeçote angular, e também para avaliar a espessura do metal de base.
A Figura 9.6 ilustra o que poderia acontecer se uma dupla laminação estiver pre-
sente no metal de base: o feixe sônico refletido no reforço da solda apresenta um si-
nal que pode ser confundido com o reforço na raiz e dificulta a identificação de
possíveis defeitos na raiz da junta (falta de fusão ou falta de penetração).

255
Abendi

Figura 9.6. Efeito da dupla-laminação no ensaio da solda por ultrassom [1 .17).

A extensão do ensaio sobre o metal de base deve compreender toda a área de varre-
dura prevista para o conjunto de cabeçotes angulares que serão utilizados.
(e) Ensaio da raiz da solda:
O próximo passo é fazer uma inspeção criteriosa da área da raiz da solda. Isso por-
que é nessa região que os vários defeitos planares são mais prováveis de ocorrer e
onde a sua presença é mais prejudicial. É também na área da raiz de solda que
ocorrem reflexões do reforço da raiz próximas aos sinais de defeitos que podem ser
confundidos pelo inspetor. Nos próximos parágrafos abordaremos mais detalhada-
mente essas particularidades no ensaio da raiz da solda, principalmente em junta
soldada com chanfro em V.
(f) Ensaio em toda a seção da solda:
Após um exame da raiz da solda, o restante da solda (passes de enchimento e aca-
bamento) também deve ser examinado pelos cabeçotes angulares, com ângulos
adequados ao chanfro e espessura do metal de base. Também serão apresentados
mais detalhes nos próximos capítulos.
(g) Detecção de trincas transversais:
Depois de examinar toda a solda, o próximo passo do inspetor é verificar a existên-
cia de trincas transversais na superfície superior ou inferior da junta soldada com
cabeçote angular. Os ensaios por líquido penetrante e partículas magnéticas são
métodos rápidos e eficazes para a detecção de trincas na superfície superior e, por-
tanto, muitas vezes o ultrassom é feito apenas para detectar trincas na superfície
inferior da junta.
A Figura 9.7 mostra que o cabeçote é movimentado paralelamente ao eixo longitudi-
nal da solda e o feixe sônico é mantido inclinado para que incida perpendicularmente
na trinca transversal. Essa varredura deve ser executada em ambos os lados da junta.
No caso do reforço ter sido removido, posiciona-se o cabeçote sobre a solda, mantendo
o eixo acústico do feixe alinhado com o eixo longitudinal da solda (Figura 9.7). Uma
vez que uma trinca tende a apresentar uma superfície refletora irregular, é provável
que alguma energia seja refletida e retorne ao cabeçote.

256
 Ultrassom

Sistemas de inspeção automatizados utilizam uma técnica mais segura, operando

com um par de cabeçotes angulares com inclinação em relação ao eixo longitudinal
da solda, um como transmissor e outro como receptor, ilustrado também na Figura 9.7.

solda com
reforço
R
-·- -·-

a máximo: 45° ---

Movimento do cabeçote
a (b)

Figura 9.7. Varredura na solda para detecção de trincas transversais: (a) inspeção manual;
(b) inspeção automatizada [1 .17].

(h) Determinação do tamanho, localização e natureza do defeito:

Se qualquer defeito for encontrado o próximo passo é explorá-lo o máximo pos-
sível para determinar:
h.1) a sua localização exata na solda;
h.2) o seu tamanho (comprimento) ao longo do eixo longitudinal da solda (para
tanto, geralmente utiliza-se a técnica de dimensionamento dos 6 dB);
h.3) a sua altura em relação à espessura da junta soldada; e
h.4) a sua natureza (escória, porosidade, trinca, falta de penetração, falta de fu-
são etc.).
(i) Relatório de ensaio:
Para que os resultados do ensaio possam ser plenamente avaliados é necessário que
as conclusões do inspetor devem ser sistematicamente registradas. O relatório deve
conter detalhes do trabalho de inspeção, o equipamento utilizado, a calibração e os
procedimentos de varredura. Além dos dados referentes aos cabeçotes usados, a
posição dos defeitos encontrados deve ser registrada para os casos em que a reins-
peção seja efetuada após o reparo.
9.1.2.2 Ensaio em Juntas Soldadas com Chanfro em V
Um procedimento básico de varredura para o ensaio por ultrassom manual em sol-
das consiste das seguintes etapas:
(a) seleção dos cabeçotes a serem usados (normal ou duplo cristal e angulares);
(b) determinação do ponto de saída do feixe para cabeçotes angulares utilizando o
bloco Vl;
257
Abendi

(c) determinação do ângulo real correto dos cabeçotes angulares usando o bloco Vl;
(d) calibração da linha base de tempo (escala) no bloco Vl ou V2, adequando a esca-
la do aparelho à espessura da junta soldada;
(e) cálculo da área de varredura em função dos cabeçotes angulares selecionados;
(f) marcação das linhas de varredura em ambos os lados da solda (Figura 9.8);
g) identificação do posicionamento do cabeçote angular de 70º, de modo que o feixe
sônico incida no eixo de simetria da raiz da solda e trace uma linha paralela ao eixo
longitudinal da solda (esta linha servirá como guia para a movimentação do cabeço-
te angular ao longo do comprimento da solda, durante a varredura);
(h) definição do ganho em função do ajuste da sensibilidade para a varredura e ava-
liação; e
(i) desenho da configuração exata da junta soldada (seção transversal), conforme Fi-
gura 9.9; em material plástico transparente, traçar o feixe sônico com 1 Yi pulo (fei-
xe direto), com uma graduação em milímetros (Figura 9.10).
Esses materiais auxiliarão o inspetor a determinar a localização exata das indicações
apresentadas durante o ensaio. Inclusive, poderá auxiliar na avaliação das indicações
próximas à raiz, diferenciando o que for eco de reforço e de defeito.
1.. Área de varredura :20I r;o: Area de varredura .. ,

1
~A
_//
LodoB?
nszn:s;:_
--
Figura 9.8. Identificação da área de varredura [1 .1 7].

Figura 9.9. Desenho da configuração da junta soldada (seção transversal).

Figura 9.10. Desenho do feixe sônico em material transparente sobre a seção transversal
da junta.

258
 Ultrassom

A Figura 9.11 mostra que uma indicação proveniente da raiz, por exemplo, falta de
penetração, geralmente apresenta um percurso sônico equivalente a Yi pulo, enquanto
uma indicação do reforço da raiz da solda ocorre com um percurso sônico em torno de
2 mm a 3 mm maior que Yi pulo, dependendo da quantidade de metal em excesso que
foi depositado na raiz. Já os outros defeitos de raiz, como concavidade e mordedura,
resultarão em um percurso sônico um pouco menor que Yi pulo (Figura 9.12).

Figura 9.11. Identificação da falta de penetração na raiz da junta de topo [1 .17].

Figura 9.1 2. Identificação de mordedura na raiz da junta de topo [1 .17].

É importante ressaltar que, depois de realizado o ensaio visual, as possíveis morde-

duras e concavidades existentes estarão dentro de limites aceitáveis pela norma aplicá-
vel e, portanto, não deverão apresentar profundidade significativa. Com isso, quando
elas forem detectadas pelo inspetor de ultrassom, apresentarão um eco com baixa am-
plitude, diferentemente dos ecos provenientes da falta de penetração, que geralmente
apresentam ecos de maiores. Além disso, na presença da falta de penetração de grande
dimensão, o eco se apresentará nitidamente antes do eco do reforço da raiz.
Quando for detectada falta de fusão na raiz da solda, o percurso sônico, na maioria
das vezes, também será equivalente a Yi pulo (feixe direto). Ao realizar a varredura
dos dois lados da junta soldada, maximizando-se o eco da falta de fusão, é possível
perceber que, apesar do percurso sônico ser praticamente o mesmo, a distância obtida
em cada um dos lados da solda em relação ao eixo do cordão será distinta. Essa é uma
forma de diferenciar a falta de fusão da falta de penetração, conforme ilustra a Figura
9.13. Dependendo das dimensões da falta de fusão, ela poderá aparecer muito próxima
ao eco do reforço da raiz.
259
Abendi

d1<d2
(a)

Eco do reforço
Ecoíníáal da raíz
l Falta de
fusão\

(b)
Figura 9.13. Identificação de falta de fusão na raiz da junta de topo [1 .17].

Outro defeito mencionado que também pode surgir na raiz da solda é a trinca. A
Figura 9.14 mostra uma trinca na margem da raiz da solda. Quando ela é detectada
por um lado da solda pelo cabeçote angular, o percurso sônico obtido com feixe direto
equivalerá também a Y2 pulo. Porém, quanto à localização em relação ao eixo da solda,
é possível perceber na Figura 9.14 que o cabeçote da posição 1 está mais afastado do
eixo de simetria da solda, enquanto a trinca é localizada pouco antes da face da raiz.
Dependendo da altura da trinca talvez não seja possível identificar o eco proveniente
do reforço da raiz, diferentemente da condição apresentada quando o cabeçote é posi-
cionado do outro lado da junta (cabeçote na posição 2).

Posição 2 Posição 1

Figura 9.14. Identificação de trinca na margem da raiz da solda [1.17] .

260
 Ultrassom

9.1.2.3 Seleção do Cabeçote Angular

A seleção do cabeçote angular é extremamente importante, pois determina que in-
formações serão obtidas no ensaio da solda. Se possível, selecionar a frequência mais
elevada para obter a sensibilidade adequada. Na seleção do cabeçote para inspeção
manual devem ser levados em conta alguns cuidados.
(a) Condição da superfície: a frequência mais baixa é melhor em uma superfície ru-
gosa, do ponto de vista da eficiência do acoplamento, apesar da perda na sensibi-
lidade. Além disso, dependendo do material, frequências mais baixas possibili-
tam maior poder de penetração sônica do que as altas frequências.
(b) Tipo de material e estrutura metalúrgica interna: o tamanho de grão no material
-de base pode afetar a transmissão do som. Quando o tamanho de grão ou o de pre-
cipitados e inclusões ultrapassa de 10% do comprimento de onda, pode ocasionar
uma refração ou reflexão do som, levando a uma atenuação ou nível de ruído im-
praticável. O metal de solda muitas vezes também apresenta uma estrutura gros-
seira, o que pode causar alta atenuação do som e prejudicar o ensaio. Isso geral-
mente ocorre com soldas em aço inoxidável austenítico.
(c) Resolução: cabeçotes de alta frequência têm melhores características de resolução
do que os de baixa frequência, de modo que pequenas falhas podem ser encontra-
das mais facilmente.
(d) Precisão: em geral, cabeçotes de alta frequência proporcionam maior precisão na
determinação do tamanho das falhas.
(e) Ângulo do cabeçote: é selecionado para garantir que sejam obtidos ecos de quais-
quer falhas, principalmente os de defeitos planares, independente da orientação. Por-
tanto, no mínimo são selecionados dois cabeçotes com ângulos diferentes para o en-
saio na solda. Os ângulos dos cabeçotes convencionais, geralmente mais adequados
para diferentes espessuras das juntas soldadas em aço carbono, são os indicados na
Tabela 9.1. Vale lembrar que um dos cabeçotes angulares a serem selecionados deve
incidir o mais perpendicularmente possível à face do chanfro, para detectar possível
falta de fusão nessa região da solda. A equação 9.1 determina o ângulo exato que in-
cide perpendicularmente na face do chanfro.

f) (9.1)
/3 = 900--
2
Onde:
f3 = ângulo do cabeçote
e= ângulo do chanfro

261
Abendi

Exemplo: considerando o ângulo do chanfro 45º, utilizado a equação anterior para

determinar um dos cabeçotes angulares, temos:
450
=
,..,R. = 90"'- 2 -7 pll = 90" - 22' 5° 67' 5º
Não é provável que exista um cabeçote angular convencional com 67,5°, de modo
que, neste caso, deve-se escolher o ângulo mais próximo, o que corresponde a um
cabeçote de 70°.
(f) Varredura: a varredura manual da peça normalmente segue um padrão em zigue
zague, dentro dos limites da área de varredura determinada (Figura 9.15), garan-
tindo que todo o volume de solda seja varrido. Ou seja, durante a varredura, o ca-
beçote executa um deslocamento para frente e para trás, acompanhado do deslo-
camento paralelo ao eixo longitudinal da junta. Essa varredura deve garantir uma
sobreposição mínima de 15% da largura do cabeçote.
(g) Velocidade de varredura: recomenda-se que a velocidade na inspeção manual
não seja superior a 150 mm/s.
(h) Natureza e dimensão dos defeitos: identificado um defeito, alguns movimentos
são executados para determinar a sua natureza e tamanho, conforme mostra a Fi-
gura 9.16. Esses movimentos são conhecidos como o seu orbital, rotacional, late-
ral e transversal.

Tabela 9.1. Cabeçotes angulares recomendados para diferentes espessuras.

Angulo dos cabeçotes
Espessura do metal de base (e)
recomendados
60° e 70º e s 15 mm
60° e 70° ou 45° e 60° 15 mm < e s 25 mm
45° e 60° ou 45° e 70° 25 mm < e s 40 mm
45° e 60º e> 25 mm

I I
Figura 9.15. Deslocamento do cabeçote angular para varredura na peça soldada [1.17) .

262
 Ultrassom

• ! .

\ _...:._:'
.. i ..
·~
· 1:
1 /
:!
/
/ ~
1
\ .,
1\
.
~
'

ROTACIONAL ORBITAL LATERAL TRANSVERSAL

Figura 9.16. Movimentos do cabeçote para estabelecer a natureza e

tamanho dos defeitos (1.17].

9.1.2.4 Cálculos para Profundidade e Distância Projetada do Feixe Angular

Por meio da trigonometria é possível determinar a distância projetada (d) na jun-
ta soldada e a profundidade (P) das indicações encontradas. Para tanto, é necessário
conhecer o ângulo real do cabeçote angular (J3) e o percurso sônico (S) da indicação
(Figura 9.17).
As equações 9.2 e 9.3, abaixo, auxiliam no desenho do feixe sônico e na localização
das indicações com feixe direto.
P = S xcos{J (9.2)
d = S x sen{J (9.3)

Onde:
P = profundidade da indicação (mm)
d = distância projetada (mm)
S = percurso sônico obtido no aparelho (mm)

Figura 9.17. Determinação da distância projetada e profundidade com feixe direto.

263
Abendi

Quando algumas indicações são detectadas com feixe indireto (após reflexão do
feixe na superfície oposta), são recomendáveis alguns cuidados na determinação da
profundidade (P) em função do percurso sônico (S), conforme ilustra a Figura 9.18.
Caso a profundidade de uma indicação apresente valor superior à espessura (e) da
junta soldada, recomenda-se o uso da equação 9.4.

d /Eco inicial Eco da

desconti nudiade
'\

\.

Figura 9.18. Determinação da distância projetada e profundidade após

eflexão do feixe angular.

PReat = (2 X E)- P = (2 X E) - (S X COS/3)

(9.4)
Onde:
P = profundidade obtida por cálculo (mm)
E = espessura do metal de base (mm)
S = percurso sônico obtido no aparelho (mm)
~ = ângulo real do cabeçote angular(º)
P Real= profundidade real na junta soldada (mm)

9.1.2.5 Deslocamento do Feixe

Quando utilizamos um cabeçote angular, durante as reflexões de incidência oblíqua
nas superfícies, sempre haverá feixes marginais com ângulos de incidência maiores
ou menores em relação ao eixo principal (central) que irão originar transformações de
onda na reflexão e na refração.
Isso pode ocasionar um campo sônico distorcido, já que a pressão sônica máxima
do feixe sônico poderá ser deslocada, dependendo do ângulo de incidência, tanto na
direção de propagação como no sentido inverso e, naturalmente, deslocando o feixe.
Dessa forma, poderão ocorrer pequenos erros na posição do defeito.
No caso de ângulos diferentes de 45°, a pressão sônica máxima não se localiza mais
sobre o eixo central do feixe sônico, mas estará deslocada em um valor (LiB), ilustrado
264
 Ultrassom

na Figura 9.19. Como parâmetro, a Tabela 9.2 mostra exemplos com valores de deslo-
camento (LlB) do feixe em função do ângulo de incidência e frequência do cabeçote
angular, no aço.

Figura 9.19. Deslocamento ~B do feixe dependendo do ângulo do cabeçote [1 .10].

Tabela 9.2. Deslocamentos do feixe em função do ângulo de incidência

e frequência , no aço [1 .10].
Angulo da onda Deslocamento com Deslocamento com
transversal (a) cabeçote de 2 MHz cabeçote de 4 MHz
35° 9mm 4,5mm
45° Omm Omm
60° -1 ,6 mm -0 ,8 mm
70° -3 ,3 mm -1 ,6 mm

Dependendo do número de desvios (reflexões) do feixe ocorrido na detecção de um

defeito, deve-se adicionar a quantidade igual de valores LlB ao percurso lido na tela do
aparelho ou ao valor calculado para as distâncias projetadas do percurso sônico.
Portanto, no caso de defeitos próximos à superfície de contato, é recomendável a
utilização de um cabeçote angular de 45º, uma vez que, após a reflexão na parede do
lado oposto, não haverá nenhum deslocamento do feixe que venha a comprometer a
localização.
9.1.2.6 Ensaio em Soldas com Cobre-Junta
Algumas vezes é necessário o uso de cobre-junta80 para a soldagem, de maneira a
sustentar fisicamente o metal líquido na raiz da solda. Na maioria das vezes é utilizado
um cobre-junta não consumível na soldagem dos aços, onde não há ligação entre a raiz
do cordão e o material do cobre-junta. Mas em algumas situações é permitido que ele
seja fundido à solda - nesse caso, conhecido como cobre-junta metálico consumível.
Na aplicação do ultrassom com cobre-junta consumível o feixe angular passa através
da raiz para o cobre-junta, conforme ilustra a Figura 9.20, e reflexões ocorrem dentro
da espessura do mesmo, com percurso sônico superior a Yi pulo.

'°Cobre-junta - Material geralmente fabricado com cobre ou cerâmica , é colocado na raiz da junta a ser soldada com a finalidade
de suportar o metal fundido durante a execução da soldagem.

265
Abendi

1
(a)

Posição correspondente a
1/2 pulo

Ecos provenienEs do
co bre-j lflta

(b)
Figura 9.20. Solda com cobre-junta: (a) secção transversal da junta soldada com cobre-
junta consumível ; (b) representação da tela com cabeçote angular [1.17).

9.1.2.7 Ensaio em Soldas com Chanfro em X

A rotina para soldas com chanfro em V é basicamente a mesma das soldas com
chanfro em V. Existem somente algumas diferenças na avaliação da raiz e do restante
do metal de solda, por causa da diferença na configuração do chanfro.
Uma junta de topo soldada com chanfro em X é demonstrada na Figura 9.21, que
também mostra uma falta de penetração. Em tese, esse defeito é planar, vertical, lo-
caliza-se no meio do volume de solda e não deveria refletir o som de volta para o
cabeçote. Porém, na prática, muitas vezes uma parcela de escória ou uma distorção na
parte superior ou inferior da falta de penetração é suficiente para dar uma indicação
na tela do aparelho. Dependendo da espessura da junta, é comum usar um cabeçote de
70º, de modo que a falta de penetração seja detectada na região central da solda com
aproximadamente Yi do pulo.

266
 Ultrassom

Figura 9.21. Representação de falta de penetração em solda com chanfro em X.

9.1.2.8 Ensaio em Juntas de Ângulo em T

No caso de uma configuração de junta em T, para a inspeção completa da solda
será necessário o acesso a várias superfícies. O procedimento de inspeção para juntas
em T com penetração total ou parcial é o mesmo. Porém, para juntas com penetração
parcial, o monitoramento da parcela não fundida na raiz da solda é necessário para
garantir que não seja superior aos limites estabelecidos no projeto. Nesse caso, o ins-
petor deve efetuar o desenho da junta (plotar), conforme os requisitos de projeto e de
forma criteriosa, para determinar exatamente a localização dos ecos provenientes da
raiz da solda.
Em uma condição de ensaio ideal, em que se tem acesso fácil a todas as superfícies,
diversas varreduras devem ser feitas para garantir a inspeção completa da junta em
T, conforme mostra a Figura 9.22. A varredura na posição 1 é feita com um cabeçote
de feixe normal para detectar dupla laminação, falta de fusão e trinca interlamelar. A
varredura da posição 2 é feita com um cabeçote angular para detectar falhas na solda.
A posição 3 é uma varredura feita com cabeçote angular para detectar falhas na solda
e falta de fusão.
Da mesma forma como acontece com as demais configurações de junta soldada dis-
cutidas anteriormente, os ângulos e as frequências de cabeçotes devem ser escolhidos
em função das configurações da junta. Para a varredura na posição 3 é recomendado
que um dos cabeçotes angulares selecionados produza um feixe paralelo à face da sol-
da, para reduzir a tendência de confusão com os ecos provenientes dessa região (face).

267
Abendi

Área de varredura

Figura 9.22. Posições típicas de varredura em juntas de ângulo em T [1.17] .

9.1.2.9 Ensaio em Juntas Tubulares (Nós)

Tal como acontece nas juntas de ângulo em T, para a inspeção completa da solda será
necessário o acesso a várias superfícies, assim como os ângulos e as frequências de
cabeçotes devem ser escolhidos em função das configurações da junta. As varreduras
apresentadas a seguir são aplicáveis à junta com penetração total.
Os exames a serem realizados para esse tipo de solda são mostrados na Figura 9.23,
com varreduras na posição 1 e 2 com feixe normal, sobre a superfície do tubo principal
e da derivação, respectivamente, para determinar:
(a) espessura do tubo principal e das derivações;
(b) dupla-laminação no tubo principal e derivações;
(c) falta de fusão na raiz, pela superfície do tubo principal; e
(d) defeitos na solda.
Na posição 3 um cabeçote angular verifica também a existência de defeitos na raiz.
Na posição 4 os cabeçotes angulares usados são movimentados para determinar se há
falta de fusão e demais defeitos na solda.

268
 Ultrassom

Figu ra 9.23 . Exem plos de varredura em junta tubular [1 .17].

As varreduras realizadas em juntas tubulares com penetração parcial são semelhan-

tes às mostradas na Figura 9.23. No entanto, nesse caso, é necessário verificar se a
penetração real estabelecida no projeto foi atingida e se certificar de que não existe
falta de fusão. Isso pode ser conseguido, na prática, com muito cuidado na plotagem
dos ecos provenientes da raiz em um desenho em escala exata. Partindo-se da traça-
gem do feixe sônico pela queda dos 20 dB, o ponto de penetração máxima pode ser
determinado usando a borda do feixe traçado.
9.1.2.10 Ensaio em Juntas Brazadas
Se a espessura da parede permitir uma clara separação entre os ecos de fundo, a
junta brazada pode ser ensaiada por procedimento similar ao ensaio de chapas planas
visando à detecção de dupla laminação. No entanto, a porção do metal soldado que
separa as duas paredes terá uma impedância acústica ligeiramente diferente das peças,
e um pequeno eco estará presente na tela, mesmo que a solda esteja boa. Nesse caso,
durante a varredura o inspetor deve acompanhar se há um aumento na amplitude do
eco dessa interface (Figura 9.24).

269
Abendi

(a)

Eco Inicial Eco Inicial

l 1

2e
1

(b) (e)
Figura 9.24. Ensaio por ultrassom em solda por brazagem: (a) junta sobreposta soldada;
(b) exemplo de brazagem boa; (e) exemplo de brazagem ruim [1.17].

9.1.3 Ensaio em Materiais Austeníticos

O ensaio por ultrassom em aços inoxidáveis austeníticos ainda não apresenta um
grau de confiabilidade por causa da estrutura grosseira e microestrutura altamente
variável, conforme mostra a Figura 9.25.

270
 Ultrassom

(a)

\ l
(b)
Figura 9.25. Tamanho de grão e apresentação da tela do aparelho de ultrassom: (a) antes
do tratamento térmico; {b) após o tratamento térmico [1.17].

Aço inoxidável fundido pode ter uma estrutura de grãos equiaxial81 , com grãos co-
lunares bem definidos ou estrutura de grãos mista (Figura 9.26). Como as distorções
do feixe sônico estão relacionadas à microestrutura dos materiais e ao procedimento
de ensaio selecionado, a capacidade de interpretar os dados depende do conhecimento
da microestrutura.

(a) (b)
Figura 9.26. Formação de grãos grosseiros: (a) estrutura austenítica após a solda;
{b) estrutura após o tratamento térmico [1.17] .

" Estrutura equiaxial - É caracterizada pelo crescimento de grãos em diferentes direções, não sendo os grãos vizinhos necessaria-
mente paralelos uns aos outros, como é caso dos grãos colunares.

271
Abendi

Quando um aço inoxidável fundido é composto de grãos equiaxiais isotrópicos a

variação da velocidade sônica é pequena (menos de 2%). Para um material anisotrópi-
co composto de grãos colunares a variação da velocidade pode ser consideravelmente
grande, podendo chegar a 100% para ondas transversais.
A medição da velocidade sônica pode também ser utilizada como uma medida da
anisotropia. A velocidade da onda longitudinal relativamente baixa indica urna estru-
tura de grãos colunares, ao passo que a velocidade da onda longitudinal mais elevada
indica que há uma estrutura equiaxial. Já os valores intermediários indicam a presença
de ambas as microestruturas.
Uma variedade de ondas transversais, em ângulos diversos, se propaga facilmente
em metais de baixa liga de aço carbono, inclusive os soldados. Porém, em aços inoxi-
dáveis auteníticos e ligas de níquel soldados o feixe de ondas transversais pode sofrer
uma forte refração (além da atenuação sônica) a partir da linha de fusão da solda, ten-
do seu eixo acústico desviado no metal de solda em função da mudança na velocidade
sônica e da estrutura de grão diferenciada.
Indicações de descontinuidade a partir da linha de fusão podem parecer como fal-
ta de fusão, causando reparos desnecessários. Testes em algumas soldas austeníticas
mostraram que, durante a utilização de cabeçotes angulares com ondas transversais,
quando o feixe sônico incidiu próximo à linha de fusão ocorreu o desvio total do feixe
acústico para fora da solda, conforme a Figura 9.27. A sua indicação, apresentada na
tela, parecia ser da zona fundida, mas na realidade referia-se à reflexão na superfície
interna. Portanto, as ondas transversais não seriam adequadas para esse tipo de junta.

Figura 9.27. Desvio do feixe de ondas transversais [1.18] .

Além disso, devido a variações de forma do feixe, os métodos de amplitude para

avaliação de defeitos são menos confiáveis para aços austeníticos soldados do que para
as soldas em ferríticos.
Na prática, para a inspeção de solda austenítica não é possível prever a largura do
feixe, exceto para as estruturas simplificadas (Figura 9.25). Isso significa que estimar o
tamanho do defeito por meio de técnicas que se baseiam no conhecimento da forma do
feixe não será satisfatório (exemplo: técnica dos 20 dB), principalmente nas situações
em que o feixe é distorcido no seu caminho através do metal de solda anisotrópico.
Dentre as distorções do feixe sônico em função das alterações de velocidade sônica
e maior dispersão do feixe, podemos citar que a largura do feixe sônico em uma es-
272
 Ultrassom

trutura austenítica com grãos colunares também irá variar, dependendo do ângulo de
incidência do feixe em relação ao eixo longitudinal dos grãos. A Figura 9.28 mostra
um feixe sônico longitudinal, representado com limite de divergência em 5°, em uma
peça de material isotrópico, sendo desviado e influenciando na largura do feixe em
função do ângulo dos grãos colunares.
Na figura é possível perceber que um feixe de ondas longitudinais incidindo a 0°
(e também a 90°), em relação ao eixo da estrutura de grãos colunares, apresenta uma
divergência maior do som sem desvio significativo do eixo acústico. O fenômeno é
representado em valores aproximados na Tabela 9.3.
Quando os eixos do feixe sônico incidente e da estrutura colunar formam um ângulo
de aproximadamente 48º, há menor divergência do feixe sônico sem alteração do eixo
acústico. Entretanto, para ângulos intermediários entre o eixo acústico do feixe inci-
dente e a estrutura dos grãos colunares, como o de 24°, haverá diminuição do ângulo
de divergência e desvio do eixo acústico do feixe.
1

5° 5° --
50 5°

Figura 9.28. Variações na largura do feixe sônico em razão do efeito de inclinação entre
estrutura e feixe [1 .18].

Por essa razão, as soldas em austeníticos são ensaiadas com cabeçotes angulares
duplo cristal com onda longitudinal, cabeçotes phased array com feixe focalizado e
cabeçotes de ondas creeping. Esse feixe de ondas longitudinais pode não sofrer uma
refração a partir da linha de fusão da solda, mas refletirá quando incidir em uma falta
de fusão existente na solda.

273
Abendi

Tabela 9.3. Variações de ângulos, divergência do feixe e velocidade sônica [1.18].

Angulo entre o feixe incidente e a estrutura de grãos

lml
Oº 24° 48°
Angulo de desvio
Oº 12° Oº
do feixe
Divergência do
Alto Intermediário Baixo
feixe
Velocidade de
propagação Lenta Intermediária Rápida
sônica

Para viabilizar o ensaio nas soldas austeníticas é provável que a frequência do ca-
beçote usado tenha de ser adequada, tornando compatível o comprimento de onda
com o tamanho médio de grão da estrutura. Espessuras de até 15 mm, dependendo do
processo de solda e da estrutura do material, podem ser ensaiadas com cabeçotes de
4 MHz. Para espessuras acima de 15 mm são recomendados cabeçotes de ondas lon-
gitudinais de 2 MHz, enquanto para espessuras ainda mais elevadas, cabeçotes de 0,5
MHz a 1 MHz. Além disso, testes feitos com aparelhos que emitiem pulsos de curta
duração trouxeram também bons resultados.
Em alguns casos, em razão da forte atenuação sônica, recomenda-se ainda que se-
jam realizadas varreduras adicionais (Figura 9.29) para garantir que todo o volume de
solda esteja isento de falhas, já que o feixe sônico longitudinal em ângulo apresenta
resultados confiáveis somente com o feixe direto (1/2 pulo). E, ainda, para se efetuar a
calibração correta da linha base de tempo (escala) do aparelho é conveniente que se-
jam confeccionados blocos de calibração (Vl e V2) do mesmo material a ser ensaiado.
Igualmente, deve ser confeccionado um bloco de referência que contemple uma junta
soldada, de modo que o ajuste da sensibilidade seja obtido em condições mais próxi-
mas possíveis à condição real do ensaio.

Figura 9.29. Varreduras complementares para garantir todo volume de solda.

274
 Ultrassom

9.1.4 Ensaio em Materiais Forjados

Defeitos de fabricação que ocorrem em produtos forjados semiacabados podem ser
tanto internos quanto na superfície. Alguns dos internos são provenientes de defeitos
no núcleo de lingotes, como cavidades de contração e inclusões que são alongadas
durante a laminação, forjamento ou trefilação. Outros são de conformação (exemplo:
laminação), como dobras e defeitos de estiramento, entre os quais trincas no núcleo ou
trincas radiais sobre a superfície de uma barra. Uma vez que a maioria das falhas em
barras ou tarugos estende-se na direção longitudinal, o eixo do feixe sônico deve estar
em um plano normal ou oblíquo em relação à superfície (Figura 9.30). Também podem
ser utilizados cabeçotes de ondas superficiais na direção circunferencial.
De modo geral, o ensaio por ultrassom em forjados é, em muitos aspectos, mais di-
reto que o ensaio em peças fundidas. Por um lado, isso deve-se ao grão mais refinado,
cuja atenuação sônica é muito menor, o que, consequentemente, reduz o nível de ruído,
sendo por isso permitido o uso de um cabeçote de maior frequência. Além disso, defei-
tos como cavidades e inclusões no lingote original são achatados e alongados durante
o forjamento ou laminação, tornando-se melhores refletores em função da orientação
paralela à superfície de ensaio. A única exceção refere-se às trincas que podem não ser
paralelas à superfície de contato (varredura).

Defeitos Internos
(Trincas, Rechupe,
Inclusões)

Figura 9.30. Exemplo de defeitos em barra forjada e principais direções de ensaio [1 .17].

Em razão da deformação plástica que ocorre durante o forjamento, o material se

alonga, resultando em propriedades diferentes na direção das fibras e perpendicular a
estas. Essas propriedades são praticamente igualadas por meio do tratamento térmico
aplicado posteriormente. Isso é válido para o formato da estrutura de grãos, mas não
para a disposição de segregações e de impurezas, cujas direções não mudam. O grau

275
Abendi

de transformação aplicado à estrutura após o tratamento térmico resultará em um de-

terminado tamanho de grão (recristalização), podendo ser reduzido.
Com relação ao ensaio por ultrassom na condição bruta de um forjado (sem trata-
mento térmico), a inspeção se dará, provavelmente, com frequências relativamente
baixas, por exemplo, entre 0,5 MHz a 1 MHz. Após o tratamento térmico, a granula-
ção se torna mais fina, o que permite utilizar frequências acima de 2 MHz.
A influência da estrutura metalúrgica sobre o ensaio pode ser controlada pela medi-
ção da relação sinal-ruído ou medição da atenuação sônica.
9.1.4.1 Tarugos e Barras Forjados
Em geral, os tarugos apresentam defeitos longitudinais na região central (vazios de
contração, trincas e inclusões) ou na superfície (trincas). Boa parte das falhas no nú-
cleo dos tarugos quadrados é detectada posicionando-se um cabeçote normal em duas
superfícies adjacentes, como mostra a área cinza na Figura 9.31. Nesse ensaio, uma
parte do lingote não é ensaiada (área mais clara do tarugo na Figura 9.31) em razão dos
limites de posicionamento, bem como da zona morta do cabeçote.
Portanto, quando o teste de tarugos quadrados apresenta lados com dimensões mais
curtas do que 100 mm, o cabeçote duplo cristal é utilizado, desde que os cristais não
tenham inclinação muito acentuada, de modo a se obter uma sensibilidade máxima
logo abaixo da superfície de contato, o que não seria muito adequado. Defeitos lon-
gitudinais na superfície (paralelamente ao eixo do tarugo) dos tarugos quadrados são
praticamente impossíveis de detectar com cabeçote normal e duplo cristal.

--·--,
[J - -
-----·--1··· ...\- ~4::.:.:.:.::.::.:::.:=.: --.::..:.:.::~-~-~:~~-~/- --
[------ --- -- -- : :
- -

• 1
--- - ------------i- t'r----
-·---------- 1

1 1
1 1 1 1

1 1
1
1
1
1
1

'
1
1
1
1
1
1
1
1l1

' '

l i
1
l\ 1
:\
• t

[-- -·- - -[·-· .+:.:±:::.~~---:~-~-~ -~=~:-~i~:.~ -1---

1 ' 1 1
1 • ' 1
' 1 ' 1

...·-----·-· ·- --:----- :--------- ------ -------i------~ .....

1 1 1 1

Figura 9.31. Ensaio em tarugo quadrado com cabeçote normal mostrando as áreas claras
que correspondem à região não ensaiada adequadamente em razão dos limites de posicio-
namento do cabeçote e da zona morta [1.17].

276
 Ultrassom

Na utilização de cabeçote normal em tarugos cilíndricos também há fatores que di-

ficultam o ensaio em razão da área reduzida de contato (Figura 9.32), em que somente
uma pequena parte do feixe sônico penetraria na peça e, ainda, ocasionaria uma aber-
tura maior do feixe (maior divergência). Para o ensaio de superfícies com curvatura
recomenda-se que a distância entre a superfície da peça e a sapata do cabeçote, em
nenhum ponto, supere 0,5 mm. Isso pode ser garantido se a equação 9.5 for atendida:
A2
R '?:.- (9.5)
2

Onde:
R = raio de curvatura da peça (mm)
A = dimensão do cabeçote na direção da curvatura (mm)
Portanto, em determinados casos, nos quais o ensaio é realizado em superfícies cur-
vas, pode ser utilizado cabeçote com lente de acrílico para correção da curvatura ou
montado o sistema de inspeção por imersão. Mesmo com o uso de cabeçotes com lente
de acrílico adaptada à curvatura da peça (Figura 9.33) podem ocorrer perturbações das
ondas, entre o primeiro e segundo ecos de fundo. Nesse caso, as principais falhas em
tarugos cilíndricos são geralmente verificadas também com cabeçotes duplo cristal.

Figura 9.32. Dificuldade no ensaio em tarugo cilíndrico com cabeçote normal em razão de
área de contato reduzida [1.17].

277
Abendi

Figura 9.33. Aumento da área de contato usando lente de acrílico [1.17] .

Defeitos longitudinais na superfície de tarugos cilíndricos podem ser detectados

com cabeçotes angulares, desde que a superfície não seja muito rugosa. Para cabeço-
tes com ângulo de 45º ou 60º, tidos como mais adequados (Figura 9.34), após algumas
reflexões o feixe divergente abrange uma região que compreende desde a superfície até
uma profundidade de aproximadamente um quinto do diâmetro.

''
'
.. ____ ..... _, '

Figura 9.34. Profundidade de penetração de uma onda transversal em

um tarugo cilíndrico [1 .17].

278
 Ultrassom

Caso exista um defeito na superfície orientado paralelamente ao eixo longitudinal do

tarugo, conforme mostra a Figura 9.35, um eco será identificado na tela do aparelho.

Eco inicial
Eco do defeito
/

Figura 9.35. Detecção de defeito longitudinal na superfície de um tarugo cilíndrico usando

um cabeçote angular [1 .17].

Entretanto, é possível que um defeito com ângulo muito agudo em relação à superfí-
cie não seja detectado (Figura 9.36).

Figura 9.36. Defeito longitudinal com ângulo muito agudo em relação à superfície [1 .17].

Portanto, para que sejam detectados todos os defeitos na superfície, o cabeçote angu-
lar deve ser deslocado ao longo do comprimento e do perímetro duas vezes, primeiro
com o feixe orientado para um lado e, posteriormente, rotacionado 180º para nova
orientação (Figura 9.37). O eco proveniente do defeito se deslocará na tela com alturas
alternadas, tendo uma amplitude máxima próxima do pulso inicial.

279
Abendi

~ Defeito longitudinal com

ângulo agudo
Figura 9.37. Orientação do feixe angular para lados opostos visando à detecção de defeito
longitudinal, com ângulo muito agudo em relação à superfície.

Quando o ensaio é realizado em peças forjadas com formato cilíndrico com furo
central (tubo), as dimensões do diâmetro externo e interno e a espessura da parede
devem ser consideradas, já que o uso de cabeçote normal e alguns angulares apre-
sentarão uma zona morta, na qual os defeitos em sentido radial não são reconhecidos
(Figura 9.38). A solução talvez esteja na utilização de cabeçotes angulares que gerem
ondas com ângulos entre 0° e 35º.
Sem detecção de indicações

Sem detecção de indicações

!
Zona morta para trincas
pequenas

Figura 9.38. Região de zona morta (área cinza) para trincas pequenas próximas
à superfície interna [1 .10].

280
 Ultrassom

No ensaio de peças de formato tubular o ângulo de incidência na face oposta depen-

de da relação espessura da parede/diâmetro (d/D). A Figura 9.39 e as equações 9.6 a
9.12 reúnem informações que regem esse tipo de inspeção.
'·

Figura 9.39. Representação de uma incidência oblíqua na direção de curvatura de uma

peça de formato tubular (1 .1O).

- Meio pulo

a -7!.R.lfl
-- (9.6)
p12 - 180

(9.7)

1
sen€ = - -.sena (9.8)
1-d/R

R-sp12.cosa
COS ljl= R-d (9.9)

- Determinação da posição
7!.R.rp (9.10)
a =--
180

b = R -.JR 2 +s 2 -2.R.s.cosa (9.11)

R-s.cosa
COS rp= R-b
(9.12)

281
Abendi

É fundamental ressaltar a importância de se proceder à adaptação da sapata do cabe-

çote à curvatura da peça (por lixamento) mesmo que ela não seja solicitada, pois have-
rá vantagens no manuseio do cabeçote e mais segurança na avaliação das indicações.
Todavia, o lixamento deve ser cuidadoso e simétrico em relação ao ponto de saída do
feixe, para que o ângulo de entrada não se modifique.
Outra forma rápida e prática que possibilita a determinação do ângulo de incidência
na face oposta é a utilização do nomograma (Figura 9.40).

0,00 "'::> 90
!'! 80
"'Q)
E 70
0,05 <i
"'
"C
!'! 60
E
Q)
Q)
0,10 "C
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Q "'e
50
"O •<(
o ,;
•Cll
~0,15 "'
"C

ãi !'!
E
o::: Q)
Q)
"C
40
o
:;
0,20
<"'
e

0,2 30

D
1.
Figura 9.40. Nomograma para a determinação do ângulo de incidência (na face oposta) em
função da geometria da curvatura [1.10].

É recomendável que os ângulos de incidência (s) com mais de 70º sejam evitados.
Caso contrário será gerada uma quantidade considerável de ondas superficiais que
poderão perturbar o ensaio.

282
 Ultrassom

Para a comprovação de trincas na face oposta dessas peças (tubos forjados) o ângulo
de incidência (E) deve se situar entre 35º e 56º ou entre 66º e 70º. Caso isso não seja
possível (exemplo: tubos com parede grossa), pode-se excepcionalmente escolher um
ângulo de entrada que permita que o eixo central do feixe tangencie a superfície inter-
na, conforme mostra a Figura 9.41. As equações 9.13 e 9.14 estabelecem, respectiva-
mente, a espessura e o ângulo máximos em função do raio da peça de formato tubular.
d max = R - R.sena (9.13)

d
senamax = 1- R (9.14)

Por fim, podemos considerar aqui alguns valores-padrão:

a=45° 7 dmax: 0,3.R
a=37° 7 dmax =0,4.R

Figura 9.41. Profundidade máxima de ensaio em peças convexas utilizando cabeçotes

angulares [1.10] .

A norma ASTM A 388 prevê a realização do ensaio em grandes forjados com o

cabeçote normal e angular pelo método do contato direto, técnica pulso-eco. A cali-
bração da sensibilidade pode ser estabelecida por meio de bloco com furos de fundo
plano, pela técnica do eco de fundo ou pelo método das escalas DGS para cabeçotes
de feixe normal, utilizando-se entalhes retangulares ou em "V" para os cabeçotes an-
gulares. Essa especificação define que os critérios de avaliação sejam acordados entre
clientes e fornecedores com base nas características das indicações, amplitude e redu-
ção do eco de fundo.

283
Abendi

9.1.5 Ensaio em Concreto

9.1.5.1 Determinação da Velocidade do Pulso
A medição da velocidade de pulsos ultrassônicos com ondas longitudinais que pas-
sam através do concreto pode ser utilizada para as seguintes aplicações:
(a) determinação da uniformidade do concreto;
(b) detecção e extensão aproximada de trincas, vazios e outros defeitos;
(c) medição de alterações das propriedades do concreto que ocorrem com o tempo;
(d) correlação da velocidade do pulso e tensões como forma de medição da qualida
de do concreto; e
(e) determinação dos módulos de elasticidade (longitudinal e transversal) e coeficien-
te de Poisson do concreto.
A velocidade de um pulso de ultrassom é influenciada pelas propriedades do concre-
to, determinando a rigidez elástica e a resistência mecânica desse material. Por meio
de um conjunto de medições da velocidade do pulso, ao longo de diferentes percursos
sônicos em uma estrutura, pode-se obter uma variação que corresponde ao estado do
concreto. Quanto maior a velocidade de onda, maior a compacidade do concreto.
Todavia, quando há uma região de baixa compactação, os vazios ou materiais da-
nificados presentes no concreto ensaiado ocasionam uma redução correspondente na
velocidade do pulso sônico, o que permite determinar a extensão aproximada das im-
perfeições. Além disso, como o concreto amadurece ou sofre deterioração, as altera-
ções na estrutura que ocorrem com o tempo são percebidas, respectivamente, com um
aumento ou uma diminuição da velocidade do pulso sônico.
Dessa forma, é possível monitorar as alterações com o passar do tempo efetuando-se
testes em intervalos adequados. Estruturas de concreto têm suas propriedades mecâ-
nicas reduzidas com o tempo, devido ao aumento de microtrincas e, principalmente,
quando expostas à absorção de água. Outro fator que acelera o envelhecimento natural
do concreto são as condições climáticas e ambientais (sol, chuva, vento, poluição).
Relações empíricas podem ser estabelecidas entre a velocidade de pulso e os mó-
dulos de elasticidade dinâmica e estática, assim como a resistência do concreto. A
relação entre a velocidade e a resistência do concreto é influenciada por alguns fatores,
incluindo o tipo e o teor de cimento, a mistura, o tipo e o tamanho do agregado, as
condições de cura e a idade.
O equipamento de ultrassom consiste, fundamentalmente, de um gerador de pulsos
elétricos, um par de cabeçotes, um amplificador e um dispositivo temporizador ele-
trônico para medir o intervalo de tempo entre o pulso inicial gerado no cabeçote de
transmissão e sua chegada ao cabeçote receptor. Podem ser usados os cabeçotes que
operam dentro de uma faixa que varia de 20 kHz a 150 kHz, embora frequências mais
baixas, em torno de 10 kHz, possam ser utilizadas para peças de concreto em longos
comprimentos ou, ainda, frequências altas, como 1 MHz, para argamassas ou para
284
 Ultrassom

percursos sônicos pequenos em concreto. Transdutores do tipo piezoelétricos e mag-

netoestritivos são normalmente utilizados, sendo este último mais adequado para uma
gama de frequências mais baixa.
Quanto à atenuação sônica, da mesma forma que acontece em materiais metálicos,
os pulsos de alta frequência são mais atenuados que os de baixa. Portanto, é preferível
usar cabeçotes de alta frequência para percursos sônicos menores e os de baixa para
percursos sônicos maiores, sendo os cabeçotes de 50 kHz considerados adequados
para as aplicações mais comuns.
Os cabeçotes são dispostos em um arranjo específico, de modo que o cabeçote re-
ceptor detecte o componente do pulso sônico que se propaga mais rápido, geralmente o
da onda longitudinal. Embora a direção em que a máxima energia propagada esteja no
eixo acústico alinhado com a face do cabeçote transmissor, é possível detectar pulsos
sônicos que se propagam no concreto em outra direção.
É possível efetuar medições da velocidade do pulso colocando-se os cabeçotes em
superfícies opostas (transmissão direta), em superfícies adjacentes (transmissão se-
midireta) ou na mesma superfície (transmissão indireta ou de superficie). Esses três
arranjos são mostrados na Figura 9.42(a,b,c).
É possível identificar na Figura 9.42(a) que os cabeçotes são posicionados alinhados
em direções e em superfícies opostas às do concreto. Sempre que possível esse arranjo
de transmissão direta deve ser utilizado, uma vez que a transferência de energia entre
os cabeçotes está no seu máximo e a determinação da velocidade é mais correta em ra-
zão de poucas perdas ou menores perturbações do sinal, principalmente pela exatidão
da medição do percurso sônico.
Entretanto, por vezes é necessário colocar os cabeçotes em direções e superfícies
distintas, sem alinhá-los. Tal arranjo é considerado como transmissão semidireta,
mostrada na Figura 9.42(b), cuja sensibilidade é tida como intermediária entre os ou-
tros dois tipos de arranjos. Além disso, apresenta uma redução na precisão da medição
do percurso sônico.
Já a transmissão indireta (Figura 9.42c) deve ser usada quando apenas uma superfí-
cie do concreto é acessível, quando a profundidade de uma trinca na superfície deve
ser determinada e, ainda, quando o interesse é relativo à qualidade da superfície do
concreto. A transmissão indireta tem a menor sensibilidade entre os arranjos citados
aqui, e para um dado percurso sônico produz, no cabeçote receptor, um sinal com
amplitude de apenas cerca de 2% ou 3% da energia produzida pela transmissão direta.
Além disso, esse arranjo proporciona medições de velocidade de pulsos que são ge-
ralmente influenciadas pela característica do concreto próximo da superfície. Muitas
vezes, essa região apresenta composição diferente do interior do corpo de concreto e
os resultados do ensaio podem não ser representativos. Essa diferença pode variar de
5% a 20%, dependendo em grande parte da qualidade do concreto sob teste. Adicio-
285
Abendi

nalmente, recomenda-se que várias medições localizadas sejam feitas para determinar
essa diferença.

(a) (b)

(e)
Figura 9.42. Arranjo de cabeçotes para medição da velocidade do pulso no concreto: (a)
transmissão direta; (b) transmissão semidireta ; (c) transmissão indireta (1 .17].

Com a transmissão indireta existe também uma incerteza em relação ao comprimen-

to exato do percurso de transmissão, por causa do tamanho das áreas de contato entre
os cabeçotes e o concreto. Por conseguinte, é preferível fazer uma série de medições
com os cabeçotes em diferentes distâncias para minimizar essa incerteza.
Para tanto, o cabeçote transmissor deve ser colocado em contato com a superfície
do concreto a um ponto fixo e o cabeçote de recepção deve ser colocado em incremen-
tos fixos ao longo de uma linha escolhida na superfície. Os tempos de transmissão
registrados devem ser representados como pontos sobre um gráfico, que mostrará a
sua relação com a distância que separa os cabeçotes. Sempre que os pontos medidos
e registrados dessa forma indicar uma descontinuidade, é provável que a trinca de
superfície ou camada da superfície de qualidade inferior esteja presente. Nesse caso a
velocidade medida não será confiável.
9.1.5.2 Determinação da Uniformidade do Concreto
As heterogeneidades dentro do concreto provocam variações na velocidade do pulso,
que, por sua vez, estão relacionadas às variações na qualidade. Portanto, a medição de
velocidade do pulso fornece os meios para estudar a homogeneidade. Para esse propó-
sito deve ser estabelecida uma sistemática de pontos de medição que abranja, unifor-

286
 Ultrassom

memente, o volume apropriado do concreto. O número de pontos de teste individuais

depende do tamanho da estrutura, da precisão requerida e da variabilidade do concreto.
Em uma grande área de concreto uniforme o teste em uma grade (malha) de 1 metro
geralmente é adequado. Mas em pequenas áreas ou concreto e com estrutura variável
uma grade mais fina pode ser necessária. Deve-se notar que, nos casos em que o com-
primento do percurso sônico é o mesmo em toda a pesquisa, o tempo medido pode ser
usado para avaliar a uniformidade do concreto, sem a necessidade de convertê-lo para
a velocidade. Essa técnica é particularmente adequada para levantamentos nos quais
todas as medições são feitas por medição indireta.
9.1.5.3 Detecção de Defeitos
Quando um pulso ultrassônico se propaga através do concreto e atinge uma interface
concreto-ar a transmissão de energia por esta interface é insignificante. Assim, qual-
quer falha com ar que se encontre imediatamente entre os cabeçotes vai obstruir, par-
cial ou integralmente, a passagem do feixe sônico direto, dependendo do tamanho da
falha ou do comprimento de onda utilizado. Quando isso acontece, o primeiro pulso,
para chegar ao cabeçote receptor, terá sido difratado em torno da periferia do defeito e
o tempo de trânsito será mais longo do que em concretos similares sem defeito.
É possível fazer uso desse efeito para a localização das falhas , vazios ou outros de-
feitos superiores a 100 mm de diâmetro ou de profundidade. Defeitos relativamente
pequenos têm pouco ou nenhum efeito sobre os tempos de transmissão, já que para a
engenharia também é menos importante. Contornos de plotagem de velocidade igual
muitas vezes dão informações importantes sobre a qualidade de uma unidade de
concreto.
Nos membros com trincas, cujas faces são mantidas em contato por forças de com-
pressão, a energia do pulso pode passar sem obstáculos em toda a falha. Se a trinca
é preenchida com o líquido que transmite a energia ultrassônica, por exemplo, em
estruturas marítimas, ela não é detectada pelo aparelho. Nesses casos as medidas de
atenuação podem dar informações mais valiosas.
Recomenda-se que o uso da velocidade do pulso ultrassônico para detectar e definir
a extensão de defeitos internos seja restrito ao pessoal bem treinado e qualificado,
com experiência anterior na interpretação dos resultados do ensaio, pois o emprego de
pessoal inexperiente pode trazer o risco potencial de se tirar conclusões precipitadas a
partir dos resultados individuais.
9.1.6 Ensaio em Material Cerâmico
9.1.6.1 Detecção de Defeitos
Técnicas de ensaio por ultrassom para material cerâmico utilizam-se de ondas elás-
ticas de cabeçotes de alta frequência tanto para cerâmicas cruas quanto sinterizadas.

287
Abendi

Descontinuidades menores do que 25 µm têm sido detectadas em cerâmica monolítica

e compósitos em profundidades de cerca de 3 mm em alumina, carboneto de silício e
nitreto de silício e em profundidades de cerca de 5 mm de zirconita82 •
As descontinuidades consideradas críticas, na maioria dos metais estruturais, podem
ser detectadas com frequências de ondas de 1 MHz a 1O MHz. Consequentemente, a
maioria das pesquisas e desenvolvimento no ensaio por ultrassom tem se concentra-
do nessa faixa de frequência, com pouca atividade ocorrendo acima de 15 MHz. Em
cerâmicas monolíticas convencionais o tamanho crítico de uma descontinuidade é,
muitas vezes, equivalente a 20 µm ou menos, e frequências maiores ou iguais a 50
MHz tornam-se necessárias.
Além disso, a detecção dessas descontinuidades pequenas em profundidades razoá-
veis requer a utilização de feixe focalizado; a propagação de tal energia através da su-
perfície cerâmica introduz distorções graves do feixe. Essa condição é agravada pelo
índice de refração muito elevado da cerâmica típica, limitando assim a alguns milíme-
tros a profundidade em que a focalização efetiva pode ser mantida. Por essas razões,
o ensaio em cerâmica requer novas técnicas para assegurar a utilização adequada da
energia sônica disponível e para permitir a detecção e caracterização de descontinui-
dades extremamente pequenas, da ordem de 20 µm ou menores.
Com a importante função da detecção de descontinuidades críticas em materiais
cerâmicos, existe também uma necessidade de desenvolver capacidade de prever algu-
mas das propriedades mecânicas, com base nas características do material, facilmente
medidas. Isso foi conseguido por alguns metais nos quais a correlação entre a tenaci-
dade à fratura e atenuação das ondas elásticas foi encontrada.
A alta frequência das ondas superficiais de ultrassom tem sido estudada por vários
pesquisadores e se mostrou útil na detecção de descontinuidades superficiais de pe-
quenas dimensões. Uma onda superficial de 45 MHz vem sendo desenvolvida para a
detecção de descontinuidades superficiais menores que 100 µm de profundidade em
nitreto de silício e carboneto de silício. A técnica mostrou-se sensível às condições de
superfície, tanto em marcas de esmerilhamento quanto em descontinuidades.
9.1.6.2 Determinação das Propriedades Correlatas
A tecnologia do ultrassom na detecção de descontinuidade poderia ser usada para
medir os parâmetros que se correlacionam com as propriedades desejadas do material.
A velocidade de ultrassom é uma função das propriedades elásticas do material e a
atenuação sônica pode ser relacionada com a microestrutura.
As velocidades da onda longitudinal e transversal foram medidas em diferentes d ire-

" Zirconita - Principal fonte de zircônio, é um mineral utilizado nos setores de fundição, cerâmica e refratários. O zircõnio é empre-
gado na fabricação de zircalloy, liga usada para encapsular combustivel nuclear, como material estrutural em reatores de potência,
na indústria qulmica, para a fabricação de equipamento resistente à corrosão, e na indústria eletrônica, na forma de filamentos e
placas.

288
 Ultrassom

ções em nitreto de silício prensado a quente. A anisotropia foi observada e velocidades

perpendiculares à direção de prensagem a quente foram cerca de 5% mais elevadas
do que as velocidades paralelas à direção de prensagem a quente. A atenuação sônica
medida com ondas longitudinal e transversal na gama de frequência de 30 MHz a 130
MHz apresentou uma característica de dependência da frequência, proporcional ao
quadrado da frequência.
Trabalhos em tubos de SiC indicam que a velocidade do som é alterada em função
da fração do volume de silício, o que oferece uma técnica para indicar o teor de silício
no material. A viabilidade da utilização de métodos de ultrassom para medir módulos
elásticos, microestrutura, dureza, tenacidade à fratura e tensões para uma ampla gama
de materiais, incluindo metais, cerâmicos e compósitos, tem sido demonstrada. Méto-
dos de ultrassom são particularmente úteis porque envolvem ondas mecânicas elásti-
cas que são moduladas por alguns dos fatores morfológicos que governam a resistência
mecânica e processos de falhas dinâmicos.
9.1.7 Ensaio em Plásticos
Tendo em v ista a grande variedade de materiais plásticos existente, a atenuação
sônica é que determina a facilidade da aplicação do ensaio, desde valores médios de
atenuação, tais como resinas acrílicas (acrílico), resina epóxi, poliamida, poliestireno
e teflon, até os que apresentam valores de atenuação mais elevados dentre os plásticos
mais moles, como o polietileno (PE), policloreto de v inila (mais conhecido como PVC)
e poliisobutileno. Estes últimos são excelentes absorvedores de som (forte atenuação
sônica), mesmo nas baixas frequências utilizadas em testes de materiais.
Todavia, normalmente os cabeçotes duplo cristal são utilizados em razão da sua
resolução próxima superior, e também em materiais mais finos, cuja frequência de
ensaio gira em torno de 1 MHz ou menor. Como exemplo da detectabilidade do ultras-
som em materiais plásticos podemos mencionar que, em uma haste de polietileno com
/
até 150 mm de diâmetro, cabeçotes de 1 MHz podem detectar falhas com um tamanho
de refletor equivalente a 0,3 mm de diâmetro.
Assim como nos metais, a técnica de imersão aqui também oferece uma energia
de transmissão sônica ainda melhor, com menores perdas de energia. As ondas lon-
gitudinais são normalmente utilizadas em peças plásticas, inclusive com incidência
oblíqua, já que as ondas transversais geralmente sofrem forte amortecimento. Como
exemplo, tubos de teflon podem ser ensaiados pela técnica de imersão com coluna
de água, usando cabeçotes de 1 MHz. Há possibilidade também de serem ensaiadas
juntas de topo soldadas de material plástico por meio de cabeçotes angular com on-
das longitudinais. Nesse caso, foi desenvolvido um cabeçote angular cujo material da
cunha de retardo apresenta uma velocidade acústica extremamente baixa, pois dutos
enterrados para transporte de água ou gás requerem um controle das juntas soldadas
bem rigoroso.

289
Abendi

Similar ao que é aplicado às juntas metálicas, o ensaio nas juntas de material plástico
é realizado de ambos os lados, devendo ser precedido pelo ajuste da sensibilidade (ga-
nho) em uma peça de referência, com defeitos artificiais de mesma dimensão inseridos
em várias profundidades. Para facilitar a avaliação das indicações provenientes das
falhas, recomenda-se compensar a forte atenuação com longos percursos sônicos por
um ajuste do ganho adequado.

290
Avaliação e
Registro dos
Resultados

291
292
 Ultrassom

10. AVALIAÇÃO E REGISTRO DOS RESULTADOS

10.1 Significado dos Defeitos e Avaliação Adequada dos Resultados

É fato que existem falhas inerentes aos materiais que devem-se às imperfeições e
aos deslocamentos da rede cristalina, independente do quão microscópicos possam
ser. Outras falhas podem vir dos processos de fabricação, como soldagem, fundição,
forjamento e tratamento de superfície, conforme já tratado em capítulos anteriores.
Os materiais têm de atuar sob várias condições de tensão, fadiga, corrosão etc. E, por
conta dessas condições, novos defeitos podem surgir ou os já existentes, serem agra-
vados. Existe, portanto, uma necessidade primordial de se detectar essas falhas e, em
segundo lugar, de avaliá-las em termos da sua natureza, tamanho e localização.
O próximo passo deverá ser o de avaliar quão graves e perigosas essas falhas são
em seu estado atual. E, ainda, se elas precisam ser removidas mediante o reparo do
componente ensaiado, se ele deve ser sucateado ou, na melhor das hipóteses, se o
produto com essas falhas conhecidas pode ainda entrar em serviço. Esse processo de
julgamento e decisão é denominado "avaliação".
A avaliação deve garantir duas coisas. Primeiro, certificar que não há componentes
com nível inaceitável de defeitos capazes de passar despercebidos pela inspeção e
entrar em serviço, porque este, como já foi dito, pode levar a falhas graves e acidentes
catastróficos. Em segundo lugar, também é importante que os componentes com esses
defeitos conhecidos, que não são considerados perigosos para o serviço particular, não
sejam impedidos de entrar em serviço, pois isso pode significar uma perda colossal de
produção e de materiais.
Assim, existem dois requisitos básicos. Em primeiro lugar, encontrar com segurança
e precisão os defeitos em termos de sua natureza, dimensão e localização. Em segun-
do, fazer o julgamento e tomar a decisão sobre o seu tratamento posterior. O primeiro
requisito é atendido por meio da utilização de métodos não destrutivos adequados à
detecção e determinação de tamanho, natureza e localização de defeitos. Já no segun-
do requisito o julgamento também é feito seguindo cálculos rigorosos da mecânica de
fratura, de modo a se obter respostas com valores bem aproximados sobre o compor-
tamento de uma falha com determinado tamanho, especialmente uma trinca, quando
submetida a várias condições de carga.

10.2 Registro de Defeitos

O conceito de sensibilidade de detecção de falhas em END entende-se como sendo
simplesmente a capacidade ou a habilidade de um método desta natureza em detectar
falhas. Se uma técnica particular pode detectar defeitos minuciosos, diz-se que ela tem
uma boa ou elevada sensibilidade. Por outro lado, se pode somente detectar defeitos
grosseiros ou maiores, diz-se que ela tem uma sensibilidade pobre ou baixa.

293
Abendi

É importante que a sensibilidade de detecção de defeitos escolhidos seja compatível

com os requisitos da inspeção. Isso significa que se, por exemplo, for necessário de-
tectar falhas internas com 1 mm de tamanho em uma peça em particular, a técnica de
ensaio por ultrassom deve ser capaz de detectar este tamanho de falha em circunstân-
cias normais, com confiabilidade e reprodutibilidade.
Alguns dos fatores gerais que precisam ser mantidos em vista incluem marcação da
peça de ensaio e da área específica a ser inspecionada em particular, com um número
de identificação único. Esse número é rastreado no referido relatório de inspeção e
ajuda na retificação do defeito, se desejado, ou na sua monitoração periódica.
Os objetos que necessitam de inspeção devem ser separados, garantindo a segurança
e a exatidão dos resultados dos ensaios, que são pré-requisitos para a confiabilidade.
O inspetor deve conhecer detalhes da peça a ser ensaiada, por exemplo, processos de
fabricação e material. Combinado com um conhecimento da técnica de ensaio, isso
pode ajudar na interpretação adequada das indicações encontradas durante o ensaio.
A sensibilidade de detecção de defeitos para o método de ultrassom é dependente do
tipo de amostra, da sua geometria e forma; da estrutura de grão e condição da superfí-
cie; assim como da natureza, do tipo, da orientação e da localização dos defeitos; das
características do cabeçote, tais como frequência; da zona morta, do campo próximo e
da divergência do feixe; e da viscosidade e impedância acústica do acoplante. Também
depende das características do equipamento, tais como resolução de alcance, e forma
de pulso, blocos de calibração de ensaio, procedimentos de varredura e de avaliação,
qualificação do operador/inspetor, sua habilidade e experiência.
Um detector de falha por ultrassom deve ser mantido em um nível mínimo de sen-
sibilidade, uma vez que este é o único meio pelo qual os ecos podem ser devidamente
interpretados e trazer informações significativas. Em princípio, a escolha de um nível
de sensibilidade baseia-se na refletividade da menor descontinuidade, que deve ser
encontrada dentro do período de ensaio.
Duas sensibilidades são usadas durante uma inspeção: a de avaliação (ou ganho de
inspeção) e a de varredura (ou ganho de varredura). A sensibilidade de avaliação é a
configuração do aparelho que produz um sinal de determinada amplitude, proveniente
de um refletor de referência artificial (com as devidas correções por transferência, se
aplicável) para a comparação com o eco de descontinuidade. A sensibilidade de ava-
liação pode também ser chamada de nível de referência primário.
A sensibilidade de varredura é usada durante a verificação preliminar de uma peça de
ensaio para localizar todos os ecos de descontinuidades que têm de ser avaliados na fase
da sensibilidade de avaliação. Ela é definida pelo aumento da amplificação do aparelho
a partir do ganho estabelecido para a sensibilidade de avaliação, com uma quantidade
especifica, por exemplo, 6 dB. Lembramos que os métodos comumente utilizados de
ajuste da sensibilidade de avaliação já foram descritos nos capítulos anteriores.

294
 Ultrassom

Quando uma descontinuidade é detectada durante a varredura, o próximo passo é

verificar se ele é ou não registrável. Isso significa que as descontinuidades devem ser
criteriosamente investigadas quanto à localização, ao tamanho e à natureza, ou mes-
mo se deve ser ignorada. Para esse efeito, os procedimentos de ensaio por ultrassom
normalmente especificam certo nível de registro, que, na maioria das normas, tais
como o código ASME ou a especificação API-1104, é de 20% da curva DAC ou do
nível de referência.

10.3 Dados para Registro

De acordo com a maioria dos códigos e normas de ultrassom utilizados durante
a fabricação, quando um defeito é tido como registrável as seguintes características
devem ser determinadas:
a) a sua natureza;
b) o seu comprimento; e
c) a sua refletividade, em dB, acima ou abaixo da curva DAC ou do nível de referên-
cia.
Essas características são necessárias para a aceitação ou rejeição de um defeito.
Os padrões ultrassônicos utilizados durante a inspeção em serviço requerem dados
mais abrangentes do defeito. As características necessárias para serem registradas, de
acordo com alguns códigos e normas, são:
a) a natureza;
b) a profundidade;
c) a altura; e
d) o comprimento do defeito.

10.4 Caracterização de Defeitos

10.4.1 Localização de Defeitos
A localização de um defeito que foi detectado pode ser lida diretamente da tela de
um aparelho devidamente calibrado. No caso de cabeçotes normais a localização de
um defeito abaixo da superfície é determinada diretamente. Mas no caso dos cabeço-
tes angulares a localização abaixo da superfície tem de ser calculada por trigonome-
tria, a partir do conhecimento do percurso do feixe e do ângulo do cabeçote, conforme
já citado no capítulo 9.
10.4.2 Dimensionamento do Defeito
O dimensionamento do defeito é geralmente feito em duas categorias. A primeira
é subdividida em dois métodos comumente utilizados para a avaliação da amplitude
resultante de uma descontinuidade com tamanho menor do que o tamanho do feixe:
a) método direto com bloco de referência; e
b) método indireto do diagrama DGS.
295
Abendi

A segunda categoria é feita pela medição ou pela traçagem da dimensão pela es-
pessura e comprimento da descontinuidade. Nela está incluída a técnica da queda de
amplitude, sendo a dos 6 dB utilizada para a avaliação da amplitude do eco das des-
continuidades com tamanho maior que o feixe sônico, enquanto a técnica dos 20 dB
pode ser aplicada para a avaliação de descontinuidades menores que o feixe sônico.
Além dessas, temos também as técnicas da máxima amplitude e a do tempo de vôo da
difração (TOFD).
No método direto com bloco de referência determina-se a altura do eco em relação
à curva DAC, em dB; caso ultrapasse os limites estabelecidos no procedimento de
ensaio, efetua-se a avaliação e o registro. Isso é feito ajustando-se o controle de ganho
à sensibilidade de avaliação (ganho de inspeção, considerando a perda por transfe-
rência, se aplicável). Essas referências devem ser registradas no relatório de ensaio
ultrassônico.
No método indireto com o diagrama DGS a altura do eco da descontinuidade, em
dB, em relação ao nível de referência, é similarmente determinada usando-se o con-
trole de ganho. Essa diferença (altura do eco em relação ao nível de referência) deve
ser indicada também no relatório de ensaio por ultrassom e utilizada como parâmetro
para dimensionar e avaliar a descontinuidade.
10.4.3 Técnica da Comparação de Amplitude
O texto abaixo, que trata da técnica da comparação de amplitude, foi extraído da
norma API RP 2X.
A determinação do tamanho pela técnica da comparação de amplitude é obtida por
meio da comparação entre a reflexão da descontinuidade e a reflexão obtida a partir de
um refletor artificial em blocos de referência contendo furos e entalhes. Se a amplitude
e o percurso sônico do eco de um determinador refletor do bloco de referência (artifi-
cial) forem equivalentes ao da indicação obtida na peça de ensaio, as áreas desses dois
refletores são consideradas iguais.
Para melhorar a precisão do dimensionamento das descontinuidades de solda, que
geralmente são alongadas e paralelas ao eixo longitudinal da solda, uma variedade de
refletores artificiais de várias larguras e comprimentos deve estar disponível no bloco
de referência, para comparação com as descontinuidades detectadas durante a varre-
dura. A seleção do comprimento apropriado do refletor artificial requer a determina-
ção prévia do comprimento de uma descontinuidade por um dos métodos alternativos
de dimensionamento.
Uma vez que a amplitude de um refletor diminui com o aumento da distância a partir
do cabeçote, é necessário construir uma curva DAC para comparação com o eco de
uma descontinuidade desconhecida que seja detectada na mesma distância em que foi
ajustada a curva DAC, com auxilio dos refletores de referência.

296
 Ultrassom

A curva DAC é construída pela observação da resposta de um ou mais refletores

com as mesmas dimensões, traçando-se a amplitude de pico para cada ponto de obser-
vação. Uma linha desenhada através desses picos representa a amplitude esperada a
partir de um refletor do mesmo tamanho, para qualquer distância do cabeçote, similar
ao que foi apresentado no capítulo 8.4 (Figura 8.21).
A diferença na curvatura entre o refletor de referência e a peça a ser examinada,
assim como a diferença de rugosidade das superfícies e as variações nas condições de
acoplamento ou propriedades acústicas, pode introduzir erros no dimensionamento
pela técnica da comparação de amplitude. Para minimizar esses erros a correção por
transferência na sensibilidade, como descrito no capítulo 8.5, é obrigatória.
O efeito da variação dos controles do instrumento na curva DAC deve ser conside-
rado quando se emprega o método de comparação de amplitude. O controle supressor
do aparelho deve ser usado somente durante a calibração inicial, quando for necessário
para alcançar clareza na tela. Depois de estabelecer a curva de DAC, o controle de
ganho calibrado (atenuador) é a única configuração do aparelho que pode ser variada,
mas somente para fins de correção por transferência.
É importante lembrar que a utilização de um único refletor de referência juntamente
com ajustes de atenuação não é considerada tão precisa como os métodos diretos de
traçagem da curva DAC com vários refletores (furos e entalhes), descritos anterior-
mente. Portanto, não é recomendado.
Ao estimar as dimensões de um refletor pela técnica da comparação de amplitude a
área do refletor de referência deve ser conhecida, e a forma deve ser semelhante à falha
que poderá ser encontrada na peça. Assumindo que um furo de fundo plano com 3 mm
de diâmetro deve ser utilizado como padrão, a área é de 7,07 mm 2 . Isso é obtido pela
equação matemática simples (A = 7t.r2).
Quando o furo de fundo plano é utilizado como referência e deseja-se obter uma
precisão no dimensionamento, o resultado pode ser correlacionado somente com des-
continuidades com formato circular. Infelizmente, os defeitos de solda não são nesse
formato e não produzem a mesma resposta que refletores circulares. o entanto, se
for usado o exemplo acima, cuja sensibilidade (nível de referência) é ajustada median-
te um refletor circular com 3 mm de diâmetro e uma descontinuidade desconhecida
apresenta amplitude com 6 decibéis acima do nível de referência, conclui-se que a área
dessa descontinuidade é duas vezes maior que o refletor de referência. Ou seja, a área
corresponde a 14,14 mm 2 (0,024 inch 2), o que indica a uma descontinuidade de diâme-
tro equivalente a 4,2 mm.
Para os exames na raiz da solda devem ser usados entalhes usinados, uma vez que
estes representam melhor a maioria das descontinuidades reais de raiz. Como exem-
plo, vamos assumir novamente a utilização de um eco de referência proveniente do
entalhe usinado em padrão de calibração específico, com dimensões de 1,6 mm de

297
Abendi

profundidade (altura) e 25 mm de comprimento, perfazendo uma área de 40 mm 2•

Durante a varredura de uma solda foi obtido um eco de descontinuidade na raiz da
solda (refletor de quina) similar ao eco de referência, e o seu comprimento, determina-
do por outra técnica, corresponde a 10 mm. Apesar de não ser muito precisa, a altura
da descontinuidade é calculada dividindo-se a área do eco de referência por 10 mm,
resultando em 4 mm.
Eventuais erros no dimensionamento dos exemplos acima dependerão do tamanho
do cabeçote empregado e da distância dos refletores ao longo do percurso sônico.
Agora vejamos outra situação em que há diferenças entre as amplitudes do eco de
referência (padrão) e da descontinuidade. No capítulo 7.4 vimos que as amplitudes das
ondas ultrassônicas refletidas são proporcionais às alturas (H) dos ecos exibidos na
tela de um aparelho. Se aceitarmos que as amplitudes dos ecos estão relacionadas com
a área dos refletores, é possível efetuar a modificação da equação 7.5, citada naquele
capítulo, pelas equações 10.1 e 10.2.

n = 20 /og( ~:) (dB) (10.1)

(10.2)

Onde:
S 0 = área do eco correspodente ao refletor do bloco de referência
S 1 = área do eco correspodente à descontinuidade na peça.
Adotaremos alguns valores para referenciar um exemplo. Consideramos que a área
do refletor de referência corresponde a 40 mm2 e o seu eco foi ajustado a 80% da altura
da tela. Durante a varredura, o eco de uma descontinuidade atingiu 25% da altura da
tela, sem alterar o ganho ajustado. Primeiro identificamos decibéis de diferença na
amplitude entre os ecos de referência e da descontinuidade.
n = 20 /og(~~) (dB) ~ n = -10, 1 dB

Em seguida, correlacionando a comparação de amplitudes com a área, a área teórica

dessa descontinuidade pode ser identificada.
(-10, 1)
s1 =40.10 20 ~s 1 =12,5mm 2

298
 Ultrassom

Se adotarmos que a descontinuidade apresenta um comprimento de 25 mm, concluí-

mos que a sua altura teórica é de 0,5 mm.
É importante salientar que não se recomenda qualificar um procedimento que con-
temple somente a técnica da comparação de amplitude para dimensionamento das
descontinuidades, em razão da sua considerável imprecisão. Para refletores internos
planares a técnica da comparação de amplitude é ainda dificultada pelo efeito de pe-
quenas desorientações de descontinuidades multifacetadas (com superfície irregular)
em relação ao eixo do feixe. Exceto para o dimensionamento de pequenos refletores
circulares, ou para estimar a largura de descontinuidades longas, como falta de pene-
tração de solda, ou ainda para refletores longos (comprimento) e finos (altura) que ex-
cedem a largura do feixe, o método da comparação de amplitude oferece pouca ajuda
no dimensionamento dos defeitos.
A solução dos exemplos acima foi possível porque a maior intensidade do feixe sô-
nico é concentrada no centro e é sensível às alterações de altura, quando o compri-
mento do refletor é maior do que a largura do feixe. Mesmo assim, a precisão diminui
rapidamente quando a altura do refletor excede aproximadamente 6 mm. Portanto, a
técnica da comparação de amplitude é recomendada para avaliar os refletores de quina
(superficiais), se a altura não for muito maior que 3 mm.
10.4.4 Técnica da Queda dos 6 dB
Esta técnica parte do princípio de que, quando o cabeçote é posicionado para obter
uma resposta de amplitude máxima da falha, a altura correspondente do eco exibido
irá cair pela metade, ou seja, 6 dB, quando o eixo acústico do feixe é trazido para pró-
ximo das extremidades da falha, como ilustra a Figura 10.1. A técnica dos 6 dB é ade-
quada para o dimensionamento das falhas cuja dimensão é da mesma ordem ou maior
do que a largura do feixe sônico, podendo, portanto, trazer resultados imprecisos com
falhas de tamanhos menores do que o feixe. Com isso, a técnica dos 6 dB 83 geralmente
é utilizada para determinar o comprimento e/ou largura da descontinuidade, não sendo
recomendada para se obter a sua altura.
Para determinar adequadamente a dimensão de uma descontinuidade com o cabeço-
te são recomendadas as etapas a seguir.
a) Posicionar o cabeçote de modo a se obter um eco da falha na região próxima da
extremidade, e pelo controle de ganho ajusta-se o eco a uma determinada altu-
ra, por exemplo, a 80% da tela.
b) Movimentar o cabeçote em direção a uma das extremidades ou borda da descon-
tinuidade, até que o eco caia a 6 dB (metade) da altura ajustada anteriormente
(40%).

" Método da queda dos 6 dB - Método de avaliação do tamanho do refletor (comprimento e/ou largura) em que o cabeçote é
movido a partir de uma posição, mostrando a amplitude máxima do eco até que este diminua para metade (6 dB) [1.19].

299
Abendi

c) Marcar na superfície da peça de ensaio o centro da posição do cabeçote.

d) Caso seja feita essa avaliação com um cabeçote normal ou duplo cristal em peças
planas, nas quais desej a-se determinar a largura e o comprimento de descontinui-
dades paralelas à superfície, repetir as etapas anteriores em diversas direções, até que
seja contornada e delimitada toda a área da descontinuidade.
e) Para determinar o comprimento da uma descontinuidade em junta soldada com
cabeçote angular, manter a sequência das três primeiras etapas citadas (a, b, c).
Para a marcação da extremidade da descontinuidade também utiliza-se do centro
do cabeçote, porém projetando-se esta posição à frente do cabeçote (parte frontal),
na região da solda. Em seguida, o inspetor deve movimentar o cabeçote na direção
oposta, posicionando o cabeçote próximo da outra extremidade, ajustando nova-
mente eco da descontinuidade (controle de ganho) a uma determinada altura
(exemplo: 80% da tela).
f) Marcar a posição dessa extremidade projetando-se na região da solda o centro da
parte frontal do cabeçote (Figura 10.la).
g) A distância entre as duas marcas corresponde ao comprimento (eixo longitudinal)
da descontinu idade.
É importante salientar que na técnica da queda dos 6 dB, apesar do comprimento das
descontinuidades em solda ser igual ou maior que a largura do feixe sônico, a altura
(ou a área refletida) dessas falhas pode variar ao longo do seu comprimento. Por esse
motivo, a sua altura nem sempre corresponde à dimensão vertical do feixe. Em razão
dessa variação de refletividade, convém considerar o eco próximo das extremidades
da descontinuidade para ajuste da amplitude e a consecutiva determinação do compri-
mento pela queda dos 6 dB, conforme as etapas descritas acima.

(a) (b)

Figura 10.1. Representação da determinação do comprimento pela queda dos 6 dB: (a)
cabeçote angular; (b) cabeçote normal (1 .17].

300
 Ultrassom

10.4.5 Técnica da Queda dos 20 dB

Vimos no capítulo anterior que a técnica da queda dos 6 dB é a mais utilizada na
determinação do comprimento de um refletor (descontinuidade). Porém, se o compri-
mento dessa descontinuidade for menor do que a largura do feixe sônico, o compri-
mento obtido pela técnica dos 6 dB será superestimado, ou seja, o comprimento real
será menor do que o determinado. Esse erro pode ser reduzido com a técnica da queda
dos 20 dB 84 .
Para a determinação do tamanho da descontinuidade essa técnica utiliza' a borda do
feixe ultrassônico dos cabeçotes (duplo cristal, normal e angular), na qual a intensida-
de cai para 10% (em 20 dB) da intensidade do eixo acústico do feixe.
Antes de descrevermos como é feita a identificação da altura por essa técnica, vamos
detalhar as etapas para obtenção do perfil do feixe sônico pela borda dos 20 dB , com
auxílio do bloco IOW (Institute of Welding) ou do bloco AS, da British Standards, ilus-
tradas na Figura 10.2. Para isso, utilizaremos um cabeçote angular, geralmente usado
para determinação da altura de descontinuidades com a técnica da queda dos 20 dB. É
importante observar que nenhum dos furos pode estar dentro do campo próximo, pois
estes não são considerados confiáveis para a traçagem do feixe sônico nessa técnica.
50

1
1
~5
.ra-l T
1
-?-·
"'....

{_!_t-f\'i
25 35

83

305

Figura 10.2. Bloco IOW para determinação do perfil do feixe de 20 dB.

"'Método da queda dos 20 dB - Método de avaliação do tamanho do refletor (comprimento, altura e/ou largura) em que o cabe-
çote é movido a partir de uma posição, mostrando a amplitude máxima até que este eco diminua para um décimo (20 dB) da sua
amplitude [1 .19).
301
Abendi

Posicionando o cabeçote na superfície do bloco, as etapas para obtenção do perfil do

feixe sônico de 20 dB são:
a) colocação de uma fita na lateral do bloco e traçagem dos eixos verticais de cada fu-
ro nessa fita, como mostra a Figura 10.3(a);
b) movimentação do cabeçote angular para obtenção do eco maximizado do furo com
13 mm de profundidade na tela do aparelho e, com o controle do ganho, ajuste da
altura deste eco a 100% da tela;
c) marcação da localização do ponto de saída do cabeçote na fita aderida à lateral do
bloco, demonstrada na Figura 10.3(a);
d) movimentação do cabeçote angular para trás até que o eco do furo caia a 10% da
altura da tela, o que corresponde à queda de 20 dB;
e) novamente, marcação da localização do ponto de saída do cabeçote angular sobre
a fita aderida, ilustrada na Figura 10.3(b);
f) movimentação do cabeçote para frente, em direção ao furo, acompanhando a altu-
ra do eco, sendo novamente maximizado a 100% da tela - continuar avançando o
cabeçote até que o eco caia novamente a 10% da altura da tela (20 dB);
g) outra marcação da posição do ponto de saída do cabeçote sobre a fita aderida, con-
forme a Figura 10.3(c);
h) repetição das etapas anteriores (b-g), para os demais furos, nas profundidades de
19 mm, 25 mm e 32 mm.
i) traçar em papel milimetrado as linhas horizontais correspondentes às profundida-
des dos furos utilizados do bloco IOW (Figura 10.7);
j) medição da distância entre o eixo vertical de cada furo e os respectivos pontos ob-
tidos na fita aderida (Dl , D2 e D3), citados nas etapas c, e, g.
k) transferência de cada distância para a linha horizontal do papel milimetrado, cor-
respondente à profundidade dos furos (Figura 10.8); e
1) traçar linhas retas interligando os pontos do eixo acústico do feixe, assim como as
bordas inferior e superior, de modo a obter o perfil do feixe, como mostra a Figura
10.4.

302
 Ultrassom

(a) (b)

(e)
Figura 10.3. Obtenção do perfil do feixe dos 20 dB.

Figura 10.4. Traçagem do perfil do feixe dos 20 dB.

Salientamos que quando forem traçadas as linhas para interligar os pontos, confor-
me referenciado na etapa (1), poderão ocorrer pequenos desvios no posicionamento
de alguns deles. Nesse caso, a reta traçada deve passar o mais próximo possível dos
pontos obtidos.

303
Abendi

Além disso, os furos mais próximos da superfície (exemplo: o furo transversal a 13

mm) podem estar na região do campo próximo do cabeçote angular e, devido à grande
interferência da pressão sônica nessa região, a amplitude dos ecos obtidos desse furo,
tanto no feixe central quanto nas bordas, pode trazer erros e influenciar na correta lo-
calização dos primeiros pontos obtidos, não sendo considerados confiáveis. Portanto,
para a traçagem do perfil de feixe devem ser levados em conta os pontos obtidos dos
furos fora do campo próximo para obtenção da linha que irá interligá-los.
A técnica dos 20 dB, naturalmente, apresenta resultados mais precisos que a técnica
da queda dos 6 dB, por causa do maior controle sobre a manipulação do feixe sônico.
Todavia, a estimativa do tamanho das descontinuidades usando a técnica da queda dos
6 dB ou 20 dB tem dificuldades inerentes que devem ser consideradas. O principal
problema é que a amplitude do eco da falha pode cair por outras razões, quando o feixe
de varredura ultrapassa o final do defeito.
Algumas dessas razões são apresentadas a seguir.
a) O defeito pode apresentar uma configuração afunilada, caracterizando uma redu-
ção da área transversal dentro do feixe sônico (menor refletividade). Se essa redu-
ção for suficiente para promover a queda do eco além dos 20 dB, pode ser conside-
rada equivocadamente como o término do defeito, quando de fato ele continua por
uma distância adicional.
b) A orientação do defeito pode mudar de modo que outro cabeçote angular obtenha
um eco de maior amplitude, sendo, portanto, recomendado o uso de outro cabeçote.
c) Durante a varredura o cabeçote pode ter a orientação do feixe distorcida inadver-
tidamente.
d) A rugosidade da superfície pode mudar.

10.4.5.1 Determinação da Altura do Defeito pela Técnica dos 20 dB

O procedimento para determinar o tamanho e a orientação de uma falha no plano
vertical é apresentado a seguir.
a) Encontrar e maximizar o eco do defeito, ajustando sua amplitude a 100% da tela.
b) Determinar a sua posição sobre o desenho da secção transversal da solda, de acor-
do com o percurso sônico (Sl) obtido no aparelho e a distância entre o ponto de
saída do feixe e a linha de centro da solda (Dl), conforme ilustra a Figura 10.5(a).
c) A partir dessa posição em que o eco do defeito está maximizado, mover o cabe-
çote em direção à linha de centro da solda, até que a altura de eco seja reduzida a
10% da tela (20 dB).
d) Identificar novamente a posição na secção transversal da solda, em função da dis-
tância do cabeçote em relação à linha de centro da solda (D2) e o percurso sônico

304
 Ultrassom

(S2), considerando a posição pela borda inferior do feixe sônico, como mostra a Figura
10.5(b).
e) Agora, afastar o cabeçote da linha de centro da solda, acompanhando a maximiza-
ção e subsequente redução do eco, até que a sua altura caia novamente a 10% (20 dB).
f) Identificar essa posição no desenho da secção transversal da solda, considerando
a nova distância (D3) em relação à linha de centro da solda e ao percurso sônico
(S3) obtido no aparelho, por meio da borda superior do feixe sônico, de acordo com
a Figura 10.5(c).
g) Finalizar interligando essas três posições para obter o tamanho e orientação do de-
feito.
01 Eco lnldal
Ecodo defeito
1· ·1 / I

51

(a)

02
1· ., 1/
Eco lnldal

Eco do doleio

10% - I

52

(b)

03 Eco Inicial
I' l

Ecododefeilo

10% -
\

53

(e)
Figura 10.5. Determ inação da altura do defeito pela técnica da queda dos 20 dB.
305
Abendi

10.4.6 Técnica da Máxima Amplitude

A técnica da máxima amplitude usa o mesmo desenho do perfil do feixe sônico e da
seção transversal da peça, como a técnica da queda de amplitude dos 20 dB. No entan-
to, apenas o centro do feixe, onde a grande energia sônica está concentrada, é utilizado
para traçar a extensão da descontinuidade.
Essa técnica é mais adequada para o dimensionamento de descontinuidades que são
multifacetadas, ou seja, que apresentam superfícies irregulares com diversas faces
planas (multidimensional), tais como trincas ou inclusões de escória (Figura 10.6).

Figura 10.6. Determinação da altura do defeito pela técnica da máxima amplitude (1.15).

Quando atingidas pelo feixe, diversas facetas da descontinuidade são or ientadas

perpendicularmente, tendo como resultado vários ecos aglomerados que retornam
para o cabeçote em um curto período de tempo. Isso dá um padrão de sinal similar ao
da Figura 10.7, em que a largura total do envelope é vista na tela do aparelho. Quando
o cabeçote é pouco movimentado, enquanto o centro do feixe sônico incide somente
na descontinuidade, o sinal de cada faceta vai apresentando uma amplitude máxima.
Se o cabeçote é movimentado para frente ou para trás em distâncias maiores, a partir
da posição em que se obtém um padrão de sinal global (Figura 10.7), este vai decair à
medida que o feixe sônico sair da descontinuidade.
Até aqui, essa condição é similar à técnica da queda dos 20 dB. No entanto, se o
padrão de sinal dinâmico é estudado em detalhe, durante este movimento, pode-se
identificar o sinal proveniente de cada faceta individual sendo maximizada enquanto o
centro do feixe atinge a zona da descontinuidade. Como o cabeçote varre toda a região
da descontinuidade, o eco de cada faceta, por sua vez, irá aumentar, maximizar e de-
cair. Cada eco maximizado representa um ponto na face da descontinuidade.

306
 Ultrassom

Eco inici al Largura do

envelope total
---1------i----

Figura 10.7. Padrão de sinal de uma descontinuidade com diversas faceta s [1.15] .

O procedimento de dimensionamento começa da mesma forma que o da técnica

da queda dos 20 dB, maximizando-se o sinal global a partir da descontinuidade. A
distância entre o ponto de saída do feixe do cabeçote e a linha de centro da solda e
o percurso sônico obtido no aparelho é registrada como citado no capítulo anterior
(Queda dos 20 dB).
A partir dessa posição, à medida que o cabeçote é movimentado para frente, o sinal
padrão é examinado para detectar o aumento de amplitude do eco proveniente de so-
mente uma faceta, dentro do sinal padrão principal. Assim que o eco de cada faceta for
maximizado, o percurso sônico e a distância são registrados, até que o eco da última
faceta comece a cair e o sinal global é perdido.
Esse procedimento é repetido movimentando-se o cabeçote para trás, a partir da po-
sição global máxima, até que o eco da última faceta seja maximizado, registrando-se
também todos os percursos e as distâncias de cada faceta maximizada. Com as coor-
denadas de todos os pontos (distâncias e percursos sônicos), efetua-se a marcação no
desenho da secção transversal da peça. Naturalmente, haverá mais pontos para traçar
para cada descontinuidade do que para a técnica da queda dos 20 dB. Unindo esses
pontos obtém-se a forma da descontinuidade.
Durante o procedimento de identificação de cada ponto, como o eco maximizado de
cada faceta deve ser identificado, o ganho pode ser aumentado para que sejam visua-
lizados adequadamente os sinais mais fracos das facetas menores. Se isso for feito, o
último eco detectado provavelmente corresponderá ao sinal de difração na ponta da
descontinuidade. Esse sinal, descrito por Sproule, é 30 dB menor que a amplitude de
um refletor de canto na mesma profundidade. Na prática, pode ser difíci l de identificá-
lo, mas se ele aparecer as extremidades da descontinuidade serão precisamente iden-
tificadas.

307
Abendi

Há outra técnica teórica alternativa, cujos resultados se aproximam do valor real

para dimensionamento de descontinuidades, conforme descrito a seguir.
a) Deve-se ajustar a altura do sinal principal a uma altura conveniente de visualiza-
ção na tela do aparelho (exemplo: entre 75% e 80%).
b) O cabeçote deve ser movido para frente, em direção à solda ensaiada, até que a in-
dicação comece a cair.
c) Identificar no aparelho o percurso sônico (Sl) e a distância (Dl) entre o ponto de
saída do feixe e a linha de centro da solda, anotando esses valores.
d) Movimentar o cabeçote para trás, afastando-o da solda, até que a indicação prin-
cipal seja novamente maximizada e volte a cair.
e) Anotar o novo percurso sônico (S2) e a distância (D2) entre o ponto de saída do
feixe e a linha de centro da solda.
f) A dimensão (E) da indicação pode então ser calculada por meio da equação 10.l
(ver Figura 10.8).
E= cosa.(S2 - SI) (10.1)

02

Figura 10.8. Determinação da altura teórica do defeito pela técnica da

máxima amplitude [1.1].

Os melhores resultados da técnica da máxima amplitude serão obtidos com o uso

de um aparelho cujo comprimento do pulso seja muito curto e os cabeçotes apresen-
tem alta resolução. Cabeçotes com alta relação entre o diâmetro e o comprimento de
onda irão produzir um feixe sônico central bem definido e, portanto, são preferidos
para essa técnica. Essas condições determinam a utilização de frequências e diâmetros
maiores do que os normalmente usados, dependendo das condições da superfície de
exame. Cabeçotes com uma frequência de 4 MHz e diâmetro de 112 polegada (12,7
mm) ou maior são recomendados.

308
 Ultrassom

Outro cuidado deve ser observado no uso da técnica da máxima amplitude: evitar a
avaliação de descontinuidades que estejam na região do campo próximo, cuja interfe-
rência influencia as regiões de máximas e mínimas da pressão sônica na secção trans-
versal do feixe e, consequentemente, os resultados obtidos. Além disso, a aplicação
dessa técnica se torna difícil em refletores (descontinuidades) de quina.
10.4.7 Técnicas Recomendadas de Dimensionamento da Altura
Na prática, as três técnicas de dimensionamento da altura devem ser realizadas em
uma sequência organizada. Primeiro, a técnica da comparação de amplitude deve ser
realizada durante a caracterização e avaliação inicial da orientação da descontinuida-
de, em comparação com os refletores artificiais de tamanho conhecido.
A técnica da máxima amplitude, em geral, pode ser realizada simultaneamente, en-
quanto a descontinuidade permanece na amplitude maximizada. A técnica da queda
dos 20 dB deve ser realizada se houver incerteza nas estimativas anteriores de dimen-
sionamento ou se a caracterização e orientação sugerir o seu uso.
Apesar de apresentarem bons resultados em soldas, essas técnicas serão mais preci-
sas em exames de juntas soldadas de peças planas. Ainda assim, recomenda-se que o
uso dessas três técnicas de dimensionamento citadas seja efetuado com o feixe sônico
direto (112 pulo), ou seja, antes que ocorra a reflexão do feixe na parede do lado oposto
da superfície de contato, pois, devido a diferenças na rugosidade, o feixe sônico pode
sofrer desvios e ocasionar pequenos erros no dimensionamento.
É importante ressaltar que as três técnicas sofrem uma perda significativa de pre-
cisão quando se examina membros tubulares. Na ausência de uma grande variedade
de padrões de referência curvados que sejam da mesma geometria que os membros
tubulares examinados, a precisão de todas as técnicas diminuirá em razão de uma pro-
pagação do feixe na interface curva da parede oposta desses membros, sendo inerente
a ampliação dos resultados obtidos pelo feixe em função da redução da intensidade
sônica na linha central e alteração da intensidade nas bordas do feixe. Portanto, o erro
no dimensionamento tende a aumentar com a diferença de diâmetros entre o padrão de
referência e o membro examinado.
10.4.8 Técnicas da Difração
As técnicas de difração 85 são uma consequência do último eco máximo da técnica
da máxima amplitude.
Se as extremidades da descontinuidade podem ser traçadas com precisão, certamen-
te que a descontinuidade pode ser dimensionada. Como o sinal de difração se origina

" Técnica da difração - É a técnica de ensaio em que o tamanho aparente de uma descontinuidade não paralela à superficie é
calculado a partir da distância dos dois maiores ecos de ambas as extremidades e arestas , e um ângulo de incidência de um
cabeçote angular [1 .19].
309
Abendi

em uma "ponta'', será uma característica ideal para explorar. Existem duas maneiras
básicas para o dimensionamento pela difração da ponta:
a) usando um cabeçote de feixe angular convencional para efetuar uma varredura a-
dicional, especificamente para dimensionar descontinuidades que já tenham sido
detectadas (técnica de difração da ponta da trinca); e
b) usando a técnica TOFD 86 (tempo de difração de voo), na qual dois cabeçotes angu-
lares de onda longitudinal são usados para detectar e dimensionar descontinuidades.
10.4.8.l Técnica de Difração da Ponta
Quando a geometria da peça é relativamente simples e a orientação de uma falha é
bem conhecida, a dimensão (altura) de uma trinca pode ser determinada por uma téc-
nica conhecida como difração da ponta. Uma aplicação comum da técnica de difração
da ponta é determinar a altura de uma trinca proveniente da superfície oposta de uma
peça plana, como mostra a Figura 10.9.
Nesse caso, quando um cabeçote de feixe angular varre a área da falha, o eco prin-
cipal vem a partir da base da trinca para localizar a sua posição. Uma onda esférica,
muito mais fraca, sai da ponta da trinca e atinge uma grande parte da superfície da
peça. Uma vez que o percurso sônico é menor, um segundo eco (da difração) surge
antes do eco principal.

Figura 10.9. Representação da técnica da difração para dimensionamento [1 .1 5] .

Por se tratar de uma onda esférica, a energia difratada pode ser detectada por uma
área bem maior do que o feixe principal, que é muito direcional. Já a energia de difra-
ção irradiada pela extremidade de uma descontinuidade planar (tipicamente menor)
pode chegar a -30 dB da amplitude de um refletor de quina à mesma profundidade. A
relação sinal-ruído do eco da difração na ponta normalmente fica entre 2:1 e 3:1, ou
seja, o eco da onda difratada fica entre duas e três vezes acima do nível de ruído. Por-
tanto, esses pequenos sinais podem ser difíceis de identificar na tela. Todavia, quando
são identificados tornam-se uma ferramenta de dimensionamento muito útil.

" Técnica TOFD - Técnica em que a correlação entre os percursos sônicos de ondas difratadas em diferentes posições de cabe-
çotes ou ângulos de incidência são utilizados principalmente para a detecção e dimensionamento de descontinuidades planares
(1 .19].

310
 Ultrassom

O procedimento a ser utilizado é similar ao das técnicas da queda dos 20 dB e

da máxima amplitude, utilizando-se do desenho do perfil do feixe sônico e da seção
transversal da peça. Como exemplo, descrevemos a seguir as etapas de dimensiona-
mento de descontinuidades superficiais.
a) Uma vez que a descontinuidade tenha sido identificada, o cabeçote é disposto para
que se obtenha a máxima amplitude.
b) O sinal principal do refletor é ajustado a uma altura de referência, normalmente a
80% da tela, e o ganho é anotado.
c) Com auxílio do perfil do feixe sônico central, determina-se esta posição no desenho
da secção transversal da solda, de acordo com o percurso sônico (Sl) obtido no
aparelho e a distância (Dl) entre o ponto de saída do feixe e a linha de centro da
solda, ilustrado na Figura 10.lO(a).
d) A partir daí, aumentar em 10 dB o ganho obtido no ajuste do eco principal do re-
fletor.
e) Movimentar o cabeçote cuidadosamente para frente, acompanhando a queda do
eco principal e o surgimento do eco da difração à esquerda com amplitude menor
(cerca de -30 dB).
f) Ajustar o ganho para que o eco da difração atinja 80% da altura da tela, anotando-
se o percurso sônico (S2) e a distância (D2) entre o ponto de saída do feixe e a li-
nha de centro da solda, como mostra a Figura 10.lO(b).
g) Com o perfil do feixe sônico central, identificar a posição deste ponto na secção
transversal da solda.
h) Finalizar a localização interligando essas duas posições para se obter o tamanho
e a orientação do defeito.

Eco inicial Eco do defeito

! 80% - !

S1

(a)

Continua

311
Abendi

Eco ln ldal

V
Eco do Defeito

Eco da
I
Difração

\ 1

S2 1

(b)

Figura 10.10. Dimensionamento de descontinuidade planar superficial

pela técnica de difração.

Há outra maneira de se obter a altura de uma trinca. Considera-se que a altura da

trinca (h) é uma função da velocidade sônica no material (v), do ângulo de incidência
(a) e a diferença nos tempos de deslocamento entre os dois ecos, principal e da difra-
ção (~t), conforme a Figura 10.11. Uma vez que o ângulo de incidência é o mesmo em
ambas as medições, são formados dois triângulos retângulos semelhantes, de modo
que um pode ser sobreposto ao outro. O tempo variável (em função da altura da trin-
ca) corresponde à diferença no tempo, mas pode ser facilmente convertido para uma
distância por meio da divisão do tempo à metade (para obter o tempo de deslocamento
somente de ida) e multiplicando este valor pela velocidade sônica no material. Usando
trigonometria, pode-se estimar a altura de uma trinca superficial a partir dessas variá-
veis, conforme a equação 10.3.
,
Eco Inicial "
I
Eco da quina
2 / do Defeito

Eco da
Difração

\.
'~ 1
~

ât
Trinca

Figura 10.11. Dimensionamento alternativo de descontinuidades planar superficial pela

técnica de difração (1.13).

h (Tv.M).cosa
=

312
 Ultrassom

(10.3)
Com descontinuidades pequenas posicionadas mais ao centro da peça, por vezes é
possível identificar a ponta superior e inferior da descontinuidade ao mesmo tempo.

10.5 Determinação da Natureza dos Defeitos

A resposta da natureza de uma falha é determinada por uma série de movimentos
controlados do cabeçote durante a avaliação de uma indicação.
Diferentes tipos de movimentos de ensaio foram mostrados na Figura 9.15 (capítulo
9.1.2). Em geral, para as juntas soldadas uma falha pode ser diferenciada utilizando-se
os movimentos recomendados.
10.5.l Poro Isolado
Um poro, normalmente arredondado, é um refletor muito pobre. Teoricamente, ape-
nas uma parcela do feixe que atingirá o poro perpendicularmente será refletida para
o cabeçote. Boa parte do feixe que incide em um ângulo diferente de 90º é dispersa.
Assim, a pressão sônica refletida é pequena, como mostra o eco da Figura 10.12.
Durante o movimento orbital do cabeçote a altura e a forma do eco proveniente
de um poro isolado não se alteram. Além disso, a distância em relação ao cabeçote
permanece constante, mesmo que seja identificado do outro lado do cordão de solda.

Eco inicial

Eco do poro

I
~

Figura 10.12. Forma do eco de um poro [1.17].

313
Abendi

10.5.2 Porosidade
Este tipo de falha dá origem a uma grande quantidade de ecos minúsculos, depen-
dendo do número e distribuição dos poros (Figura 10.13).

Eco inicial

Porosidade

Figura 10.13. Forma do eco de uma porosidade [1.17].

Na maioria dos casos, os ecos de pequenos poros agrupados apresentam vários ecos
estreitos próximos e de pequena amplitude. Durante os movimentos de rotação, lateral
e transversal, o eco sobe e desce rapidamente.
10.5.3 Inclusão de Escória
O eco proveniente desta descontinuidade pode apresentar uma amplitude tão eleva-
da quanto uma trinca ou falta de fusão. Entretanto, a diferença está na forma do eco.
Em razão da sua superfície irregular (multifacetada), com diversas faces planas, ofe-
recendo pequenos alvos a diferentes distâncias, o eco maximizado apresenta-se largo
e bem irregular (Figura 10.14).
Quando o cabeçote é rotacionado sobre a inclusão de escória pelos dois lados da
solda, ocorre uma alternância na amplitude dos ecos agrupados. Da mesma forma,
durante o movimento lateral os vários ecos aglomerados alternam suas alturas até que
o feixe não incida mais na descontinuidade. Já no movimento transversal à solda, em
uma pequena distância percorrida pelo cabeçote, o eco apresentará uma amplitude
máxima e cairá rapidamente.

314
 Ultrassom

Em geral, a inclusão de escória não tem uma localização específica dentro do cordão
de solda.

Eco inicial

Inclusão d e escória

Figura 10.14. Forma do eco de uma inclusão de escória [1.17].

10.5.4 Defeitos Planares

Exemplos de tais defeitos são trincas, falta de penetração e falta de fusão. Eles re-
fletem a energia sonora totalmente em uma determinada direção. A altura de eco cai
drasticamente quando o cabeçote executa o movimento orbital ou rotacional (nem
sempre para trincas), a partir de um eco maximizado (Figura 10.15). Essa é uma das
diferenças que distinguem uma inclusão de escória de um defeito planar. Além disso,
a largura do eco proveniente de um defeito planar geralmente é menor do que o eco de
uma inclusão de escória.

Eco inicial
Eco d o d efeito
! /planar

Figura 10.15. Eco típico de um defeito planar (1.17].

315
Abendi

Uma vez que as trincas, a falta de penetração e a falta de fusão na face de fusão (na
face da raiz ou face do chanfro) são defeitos planares, não podem ser diferenciados
uns dos outros simplesmente pela altura e forma do eco. Para determinar a natureza
de cada defeito com certeza, a localização do defeito na solda tem de ser estabelecida.
Uma vez que a falta de penetração e a falta de fusão (entre a zona fundida e o metal de
base) ocorrem em regiões mais específicas da junta soldada, se um defeito planar está
localizado no centro da solda de uma junta com chanfro em V, ele dificilmente será
uma falta de fusão .
Se um defeito planar é localizado próximo do eixo da solda e somente em um lado
da face da raiz, provavelmente se trata de uma falta de fusão. Isso pode ser confirmado
posicionando-se o cabeçote do outro lado da solda.
Se a falha tiver uma orientação vertical (paralelamente ao eixo vertical da solda), a
altura de eco será praticamente a mesma em ambos os lados da solda. Todavia, caso
tenha orientação inclinada em relação ao eixo vertical da solda, os ecos obtidos em
cada lado dela serão diferentes.

316
Técnicas
Especiais

317
318
 Ultrassom

11. TÉCNICAS ESPECIAIS

11.1 Técnica TOFD

A técnica TOFD (time offiight diffraction), cujo primeiro trabalho foi publicado
por M . G. Silk, em 1977, originou-se das técnicas de difração da ponta de desconti-
nuidades. Atualmente, a técnica TOFD está se tornando comum em alguns setores
industriais, como o de geração de energia e o petroquímica, podendo, inclusive, ser
realizada por cabeçotes phased array.
Vimos no capítulo anterior que quando o som atinge uma descontinuidade planar
suas extremidades atuam como fontes pontuais, emitindo um feixe de ondas difrata-
das esféricas em todas as direções, de forma eficaz. Basicamente, essa técnica usa a
difração da ponta para identificar a parte superior, inferior e as extremidades de uma
descontinuidade planar com orientação vertical em relação à superfície de contato.
Com isso, é possível avaliar o tamanho e a profundidade da descontinuidade.
Por duas razões, Silk escolheu usar uma onda longitudinal em ângulo para a técnica
TOFD, em vez de uma onda transversal. Em primeiro lugar, o sinal de difração na
ponta é mais forte do que o sinal de difração da onda transversal; em segundo, uma
onda longitudinal lateral é produzida e pode ser usada para medir a distância horizon-
tal entre o cabeçote transmissor e o receptor. É importante ressaltar que a onda difra-
tada na ponta de uma descontinuidade gera ondas longitudinais e transversais, mas
as longitudinais são normalmente utilizadas para TOFD. Isso porque, além das duas
razões expostas, as ondas longitudinais deslocam-se rapidamente pelas extremidades
do defeito e são menos atenuadas pela estrutura da peça.
A técnica TOFD usa um único par de cabeçotes em um arranjo de emissor-receptor
para identificar e dimensionar defeitos planares. Desde o seu desenvolvimento até
hoje, cabeçotes de ondas longitudinais geralmente são aplicados com um ângulo de
incidência entre 35º e 70° e frequências entre 2 MHz e 10 MHz. Os sinais difratados
são recebidos pelo equipamento por meio de cabeçote receptor e são avaliados com o
sistema ultrassônico de imagens com apresentação B (B-Scan).
A Figura 11.1 mostra a onda lateral e a difração de um feixe a partir da ponta de um
refletor, cuja divergência do feixe (dependendo da espessura) é grande suficiente para
produzir ondas laterais e reflexão da parede oposta, de modo que todo o volume da
solda seja avaliado. Para espessuras acima de 75 mm recomenda-se o uso de dois pares
de cabeçotes TOFD.

319
Abendi

Transmissor Receptor

Refie.do no lado oposto

Figura 11 .1. Eco típico de um defeito planar (1 .29].

Já a Figura 11.2(a) mostra o arranjo de um par de cabeçotes TOFD típico em um

componente com uma descontinuidade vertical. Há quatro tipos de ondas usadas nessa
técnica, do cabeçote transmissor ao receptor. A trajetória "~' corresponde ao cami-
nho sônico da onda lateral, propagando-se logo abaixo da superfície. A trajetória "B"
é o percurso da difração da ponta no topo da descontinuidade. A trajetória "C" é o
percurso sônico da difração da ponta de baixo da descontinuidade. E a trajetória "D"
corresponde à reflexão na parede oposta ("eco de fundo").
A Figura 11.2(b) mostra uma apresentação A (A-Scan) no modo típico, não retifica-
do (RF), para os quatro sinais. Nota-se que nas relações de fase A e C estão em fase
oposta para B e D. A principal diferença entre B e C: os sinais de difração superior
e inferior estão em fase oposta. Essa diferença de fase permite identificar os pontos
superior e inferior do defeito.

(a)
Continua

320
 Ultrassom

+
LW

A B e D
Onda Ponta Ponta Parede do
Lateral Superior Inferior lado oposto

(b)
Figura 11.2. Arranjo de cabeçotes TO FD com defeito planar na vertical [1 .15].

Considerando que a ponta de difração está centralizada entre os dois cabeçotes, a

profundidade da ponta abaixo da superfície pode ser calculada a partir da equação 11.1
(de acordo com a norma EN 583-6), levando-se em conta que o feixe sônico entra e
sai da peça em posições fixas sob o par de cabeçotes separados por uma distância 2S
(Figura 11.3). Vale lembrar que os defeitos nem sempre estarão simetricamente posi-
cionados entre o cabeçote emissor e o receptor ou no centro da solda.

2S

Figura 11.3. Arranjo para dimensionamento de defeito [1.12].

d =!_~(C.M) 2 + 4.C.M.S (11.1)

2

Onde:
e=velocidade sônica da onda longitudinal na peça (mm/s)
M = tempo entre a onda lateral e a difração (s)
d = profundidade da ponta "D" abaixo da superfície da peça (mm)
S = metade da distância entre o cabeçote emissor e receptor (mm)
321
Abendi

A seguir apresentaremos um exemplo para determinar a altura de uma descontinui-

dade utilizando a equação 11.1, acima. Com base na Figura 11.4, abaixo, apresentamos
um exemplo para determinar a altura da descontinuidade.
Dados: distância entre o cabeçote emissor e receptor é de 60 mm.
Material: aço carbono.

60

Figura 11.4. Exemplo de determinação da altura da descontinuidade.

Etapa 1: sabendo-se da distância 2S (60 mm), determinar o tempo da onda lateral:

60 -6
Tempodaondalateral = = 10,14x10 s
3
5920X10

Etapa 2: determinar ~t entre a onda lateral e a difração (superior e inferior):

6 6 6
.dtsup· =tempo da onda lateral - difração superior= 11, 75x10" - 10, 14x10" = 1,61x 10- s

6
.df;nr· =tempo da onda lateral- difração inferior= 14,25x10-6 - 10, 14x10-6 = 4, 11x10· s

Etaoa 3: determinar a orofundidade (d) da oonta da descontinuidade:

6 6
d sup. = !_ "V1(5,92X10 6 X 1,61X10"6 ) 2 + 4X5,92X10 X1 ,61X10" X 30 = 17,57 mm
2
2 6 6
d-, = !_ 1(5,92X10 6 X4,11x10"6 ) + 4X5,92X10 X4,11x10" X30 = 29,63 mm
m.. 2 "V

322
 Ultrassom

Etapa 4: pela subtração entre as profundidades dsup. e dinf., obter a altura da indicação:
dsup. - d;n1= 17, 57 - 29,63 = 12,06 mm

A utilização de vários conjuntos de TOFD, em particular no ensaio dos equipamen-

tos de espessuras mais elevadas, dará melhores resultados na detecção. Ainda assim,
as falhas não posicionadas simetricamente podem trazer erros na localização e no
dimensionamento. Todavia, em geral, serão pequenos e normalmente toleráveis, uma
vez que o erro máximo devido à posição fora do eixo é inferior a 10%. Os maiores
problemas de dimensionamento ocorrem com pequenas falhas perto da parede do lado
oposto. Naturalmente que os valores de dimensionamento mais exatos dependerão dos
parâmetros de inspeção.
A seguir serão apresentados alguns ajustes entre os cabeçotes que melhoram o de-
sempenho do sistema de inspeção.
a) O arranjo dos cabeçotes deve ser adequado para se obter uma melhor resolução.
Quanto menor a distância entre os cabeçotes (2S), maior a resolução.
b) Apesar de a resolução ser inferior, o aumento da distância entre os cabeçotes (S2)
é recomendável para altas espessuras.
c) O aumento da distância (2S) entre o par de cabeçotes condiciona o aumento novo-
lume de solda ensaiado.
d) Quanto maior o ângulo dos cabeçotes, maior a intensidade da onda lateral, melho-
rando a detectabilidade de falhas próximas à superfície de contato.
e) Na inspeção de pequenas espessuras recomenda-se o uso de ângulos maiores de
cabeçote, para que se obtenha uma distância entre cabeçotes (2S) adequada.
O avanço na tecnologia de software de computador tornou possível realizar todos
os cálculos, cujo gráfico pode ser tratado de forma automática e armazenado para
posterior avaliação. A Figura 11.4 mostra uma tela de computador típico para uma
inspeção TOFD. A imagem apresenta detalhes do componente (neste caso, uma solda),
bem como a imagem TOFD B-Scan e apresentação A-scan. Essa imagem, da esquerda
para a direita, representa a espessura do componente, enquanto a dimensão vertical
representa o comprimento da varredura.

323
Abendi

Figura 11.5. Representação de uma tela TOFD [1 .15].

11.1.1 Limitações da Técnica

• Defeitos locali zados na superfície superior e na superfície inferior são difíceis de
detectar, em função da zona morta da onda lateral e da zona morta do sinal da parede
do lado oposto (Figura 11.6). O tamanho da zona morta depende da frequência doca-
beçote, do comprimento do pulso, da separação entre o cabeçote e o centro da solda,
da espessura do material e da velocidade sônica.
• A interpretação do defeito e o reconhecimento de um defeito padrão requerem um
treinamento avançado e experiência na análise de dados.
• Baixa relação de sinal-ruído.
• Aplicável somente a material de granulação fina.
• A geometria da peça (superfícies curvas) e problemas de acoplamento devido à ru-
gosidade ou corrosão podem dificultar a propagação da onda lateral.
• A amplitude dos sinais não está relacionada ao tamanho de defeito ou sua impor-
tância.
• A determinação do comprimento da falha não apresenta tanta precisão em função
da divergência do feixe, principalmente quando há descontinuidades intermitentes
próximas, que podem ser registradas como uma única descontinuidade.
• Apresenta deficiência na detecção de defeitos abertos à superfície ou sub-superfi-
ciais, dentro de uma região de aproximadamente 3 mm, devido à zona morta.
•Não há critérios em todos os códigos e normas.
Apesar dessas limitações, a TOFD é a técnica de ultrassom mais precisa de dimen-
sionamento de trinca (comprimento e altura especificamente). Ela foi aceita como uma
alternativa para avaliar a qualidade da solda de vasos de pressão pelo código ASME
(case 2235).
324
 Ultrassom

Figura 11.6. Zonas mortas na técnica TOFD devido às ondas laterais e

parede de fundo [1.29].

11.1.2 Vantagens da Técnica

• Possibilita o a varredura em alta velocidade com único passe.
• Avaliação feita em tempo real com apresentação A, B e C (A-scan, B-scan e C-scan).
• Oferece alta precisão no dimensionamento (altura) e posicionamento do defeito.
• Permite registro permanente de modo fácil.
• É uma ferramenta de apoio para estudos de mecânica da fratura.

11.2 Técnica Phased Array

Neste capítu lo serão descritos os conceitos das leis focais (conceitos de atrasos) me-
diante o uso de cabeçote matricial multielementos para a técnica phased array.
Vimos no capítulo 5 que um cabeçote phased array corresponde a vários transdu-
tores piezoelétricos normais agindo em conjunto, recebendo o nome de matriz. a
construção básica de uma matriz considera-se que um cristal é cortado em pequenos
elementos idênticos, cuja largura é muito menor do que seu comprimento, de modo que
cada pequeno cristal pode ser interpretado como uma fonte pontual de ondas esféricas.
Se esses pequenos cristais são acionados em tempos levemente diferentes, quer por
meios físicos ou elétricos, de modo que as ondas individuais acabem sofrendo interfe-
rências de for ma construtiva e destrutiva, haverá mú ltiplas frentes de onda para gerar
um feixe com um formato particular (feixe reto, angular ou focalizado). Dizemos que
325
Abendi

esse tipo de transdutores dispostos em certos padrões é uma "matriz fases", comumen-
te conhecida como phased array.
A configuração desses pequenos elementos pode ser circular ou retangular, depen-
dendo do formato do feixe desejado e da direção de propagação de energia sônica.
Unidades de phased array são comumente usadas no campo da medicina para geração
de imagens, sendo que no setor industrial começa a ter diversas aplicações, ainda que
um pouco aquém da qualidade de imagem obtida na área médica.
A principal característica da tecnologia de ultrassom phased array é a excitação con-
trolada por computador (amplitude e atraso) de elementos individuais em um cabeçote
multielementar. A excitação de elementos piezocompositos pode gerar um feixe sônico
focalizado, com a possibilidade de modificar os parâmetros de feixe, tais como ângulo
(f3), distância focal (F) e tamanho do ponto focal C<P ), por software.
Dessa forma, o feixe de varredura é concentrado e pode detectar as trincas com
orientações diversas de modo maximizado, mesmo que estejam localizadas aleatoria-
mente, longe do eixo acústico do feixe. Em contrapartida, um cabeçote monocristal
(de cristal único), com o movimento e o ângulo do feixe limitados, apresenta baixa
probabilidade de detecção das trincas com diversas orientações ou localizadas fora do
eixo acústico do feixe, como mostra a Figura 11.7.

Defeitos não
detectados

:fl/__"•
1 :

\'
Figura 11.7. Probabilidade de detecção de trincas com diversas orientações em uma
mesma superfície: (a) com cabeçote monocristal; (b) cabeçote phased array [1.29].

Para gerar um feixe em fase com uma interferência construtiva os vários elementos
ativos do cabeçote são pulsados em tempos ligeiramente diferentes. Com uma breve
explicação, vejamos como se processa a emissão e recepção de sinais na técnica pha-
sed array.
Durante a transmissão o instrumento de aquisição envia um sinal de disparo para o
instrumento phased array. Este converte o sinal em um pulso de alta tensão, com uma
largura programada previamente e atraso definido pelas leis focais. Cada elemento
recebe apenas um pulso, criando um feixe com um ângulo específico e concentrado a
uma profundidade específica. Em seguida, o feixe atinge o defeito e volta ao cabeçote,
ilustrado na Figura 11.8(a).
326
 Ultrassom

Cada elemento é ativado e os sinais recebidos pela unidade phased array apresentam
deslocamento de tempo, de acordo com a lei focal. Então esses sinais são reunidos para
formar um único pulso, que é enviado para o instrumento de aquisição.
Na Figura 11.8(b) o eco do ponto focal desejado atinge os vários elementos do cabe-
çote com um desvio de tempo. Os sinais recebidos em cada elemento do cabeçote são
analisados pelo sistema de aquisição quanto ao tempo de propagação, antes de serem
somados. A soma resultante corresponde a uma apresentação A (A-scan) , enfatizando
a resposta do ponto focal desejado e atenuando vários outros ecos que partiram de
outros pontos no material. O princípio do feixe focalizado com incidência normal e em
ângulo é ilustrado na Figura 11.9.
O valor do atraso em cada elemento depende da abertura do elemento ativo do cabe-
çote phased array, do tipo de onda, ângulo refratado e da profundidade focal.

..
Pulsos
Cabeçote .·· Frente de Onda Incidente

(
EMITINDO

Trigger
Unidade de .J"L Unidade
Phased Array
e Descontinuidade
Aquisição

·..
···...

Sinais Frente de Onda Refletida

de Eco
RECEBENDO
+
Unidade de Unidade
Phased Array • Descontinuidade
Aquisição

(a)

Continua

327
Abendi

l: --+- o --+-
--+- iro -+-
~ <> --+-
-+- a. --+-

+
--t- Q)
oQ) --+-
-+- .... -+-
-+-
-+- -+-
ro -+- ( ( ( ( ( I•
-+-
--+-
e -+-
(/) -+-
-+-
-+-
o(/) -+-
-+-
--+-
-+-
-+- -ro
....
<(
--+-
-+-
--+-

(b)
Figura 11.8. Formação de feixes e tempo de atraso, pulsando e recebendo feixes múltiplos
de mesma fase e amplitude [1 .29] .

Atraso (ns)

Cabeçote Cabeçote
Direçao de
Ângulo

I
Resultante da onda
Resultante da onda

(a) (b)
Figura 11.9. Feixe focalizado: (a) com incidência normal;
(b) com incidência em ângulo [1.29].

Os três principais feixes padrão de varredura controlados por computador serão des-
critos a seguir.
- Varreduta eletrônica: a mesma lei focal e do atraso é multiplexada por meio de um
grupo de elementos ativos, ilustrados na Figura 11.10. A varredura é realizada em
um ângulo constante e ao longo do comprimento do cabeçote phased array. Isso
equivale a um cabeçote de ultrassom convencional sendo movimentado e varrendo
uma superfície para o mapeamento de corrosão ou inspeção com onda transversal.

328
 Ultrassom

Caso seja usada uma cunha em ângulo, as leis focais devem compensar os diferen-
tes atrasos de tempo dentro da cunha.
- Profundidade de focalização dinâmica (DFF): com os recursos da tecnologiapha-
sed array é possível aperfeiçoar a resolução em profundidade e minimizar o tempo
de inspeção (Figura 11.11). Para garantir uma resolução consistente ao longo da es-
pessura da peça de ensaio, uma lei focal é utilizada na transmissão e várias leis fo-
cais são empregadas na recepção. Para cada atraso utilizado na recepção o sinal é
digitalizado em uma janela central de tempo pequeno sobre a profundidade focal
correspondente. Todos os sinais parciais são então combinados para formar o sinal
completo reconstruído, que proporciona uma resolução otimizada, passando em
toda a espessura a ser inspecionada. A vantagem da técnica DDF é que todas as me-
dições de profundidade são realizadas na mesma quantidade de tempo necessário
para enviar e receber um único sinal. A técnica DDF pode ser usada em conjunto
com a varredura eletrônica, produzindo uma imagem de alta resolução.
- Varredura setorial (também chamada de azimutal ou varredura angular): o feixe é
movido por um intervalo de varredura para uma profundidade focal específica, uti-
lizando os mesmos elementos. Outras faixas de varredura com diferentes profun-
didades focais podem ser adicionadas. Os setores angulares podem ter valores di-
ferentes.

Grupo Ativo
16

Figura 11.10. Varredura eletrônica com feixe normal (cabeçote com 128 elementos, com
grupo de 16 elementos ativos - abertura virtual do cabeçote) [1.29].

329
Abendi

Recepção Pulso Eco

Emissão

Aquisição de Tempo

Figura 11.11. Profundidade de focalização dinâmica [1 .14].

11.2.1 Lei do Atraso ou Lei Focal

A lei do atraso focal para os cabeçotes sem cunha e em contato direto com a peça,
que foram projetados para gerar ondas longitudinais, tem uma forma específica para
focalização de profundidade. O atraso aumenta a partir das bordas do cabeçote para o
centro. Analisando o gráfico da Figura 11.12 é possível perceber que, quando é dupli-
cada a distância focal de um cabeçote, o atraso é dividido por dois, ou seja, correspon-
de à metade do atraso.
Além disso, no gráfico da Figura 11.13 é possível notar que para uma determinada
profundidade focal quanto maior o passo de elementos acionados, maior será o tempo
de atraso de cada pulso. Ou seja, o retardo (atraso) é dependente do tamanho do passo
para uma mesma profundidade focal.

140 1
1 Fo * 15 :1
-C/)
e
.........
120 ---~---~----
1

'
1
1
1

1
1
1
1
--~--
1
1
1
1 1
""' - - - -r - - - .._ - - -
1 1

o
-o
100 ---1---~-
1 1
--r---r---,--
1 1 1

....
-
1 1 1 1

ro 1
1
1 1 1
1
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1
1

....
Q) 80 ---'T--
,1 ,1
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20 - ;f'T---,.,,e---r---r---,----t-.;;;--r'ç' -
/ ..... .... 1 1 .... 1 '

o ; / .... ,
1
1
1
1
1
....... '
1 '

o 4 8 12 16 20 24 28 32
Figura 11.12. Valores de atraso para um cabeçote linear com 32 elementos focalizando
ondas longitudinais em 15 mm, 30 mm e 60 mm [1 .29].

330
 Ultrassom

1
1
1
450 ----------r---------,----------,--------
1 1
- 1

1 1 1
1 1
1 1

íh 400 1 1
----------r---------~----------,--
1

' 1 1
5 1
1
1

o
(/) 350 ----------r---------,--------
1 1

(1J
..... '
1
êií 1
Q) 300 ----------L1 ______ ___ J1__ _
"O 1 1
o 1 1
a. 1

E 250 ----------L--------
1
Q)
1-
Experi.mento de Preparação
200
Veloc. onda longit. = 5920 m/s
Profundidade Focal = 20 mm
150 Arranjo linear = 16 elementos

100 ------L---------J __________

1

1 1
J _________ _
1
1

Distância de Elementos
Figura 11.13. O atraso é diretamente proporcional ao tamanho do passo para uma dada
profundidade focal [1 .29).

Se a deflexão do feixe é setorial (azimutal) e o cabeçote não tem nenhuma cunha, o

atraso em elementos idênticos dependerá da posição do elemento na abertura ativa e
do ângulo gerado, como mostra a Figura 11.14. Nesse caso, o valor de atraso é direta-
mente proporcional ao ângulo refratado e ao número de elementos.

1200 - OL -s/ cunha

- F,=1 5mm
--· F. = 30 mm
~ 1000 -
V>
.so 800
V>
~
~ 600

400

200

o ia::;....:~....:.~....:...~...:...~..:-~'--~:....--1
1 5 9 13 17 21 25 29

Número de Elementos

Figura 11.14. Exemplo da relação entre o atraso e o ângulo gerado, assim como a posição
do elemento e a profundidade focal de um cabeçote sem cunha (ondas longitudinais com
ângulo refratado no aço entre 15° e 60°) [1.29).

331
Abendi

Os principais componentes necessários de um sistema básico de varredura com ins-

trumentos phased array são apresentados na Figura 11.15 .

Computador Instrumento de US
-
.

Unidade de
(com software) phased array Controle
--
t •Ir
' t Ir
- Cabeçote Escaner/
Peça inspecionada
por phased array - phased array -- Manipulador

Figura 11.15. Componentes básicos de um sistema phased array [1 .29].

Durante a varredura com um dispositivo mecânico, os dados da inspeção são cole-

tados com base na posição do encoder. Esses dados são apresentados em diferentes
formas para a interpretação.
As informações em tempo real para o número total de apresentações A (A-scans),
acionadas para uma posição específica do cabeçote, são apresentadas em varredura
setorial ou S-scan, ou ainda em apresentação B (B-scan) eletrônica. Tanto a varredura
eletrônica quanto a S-scan fornece uma imagem global e informações rápidas sobre o
componente ensaiado e possíveis descontinuidades detectadas, nos diversos ângulos e
posições, conforme a Figura 11.16.
Uma imagem S-scan ou de varredura setorial representa uma vista (bidimensional)
em corte transversal, derivada de uma série de apresentações A (A-scans) obtidas com
base no tempo de atraso (ou retardo) e ângulo refratado. O eixo horizontal corresponde
ao ensaio na largura peça e o vertical, à profundidade. Esta é a configuração mais co-
mum para sonogramas médicos, bem como para a indústria de imagens phased array.
O feixe sônico varre por uma série de ângu los, gerando uma imagem aproximada em
forma de cone, em corte transversal. Deve-se notar que o feixe de varredura do cabe-
çote phased array é capaz de mapear os três orifícios a partir de uma única posição do
cabeçote (Fig ura 11.16).

332
 Ultrassom

Figura 11.16. Detecção de defeitos com apresentação A e S-scan [1.28].

11.2.2 Tipos de Cabeçotes Phased Array

A técnica phased array requer o uso de cabeçote de elementos múltiplos com geo-
metria variável e que deve atender a alguns critérios:
a) os elementos devem ser capazes de ser conduzidos de forma individual e indepen-
dente, sem gerar vibrações nos elementos próximos devido ao acoplamento acús-
tico ou elétrico; e
b) o desempenho de cada elemento tem de ser o mais similar possível, a fim de asse-
gurar a construção de um feixe sônico homogêneo.
Dentre os tipos mais comuns podemos citar o linear, o anular e o matricial. A seguir
serão apresentadas as diferentes geometrias dos cabeçotes phased array.
Os cabeçotes lineares são constituídos por um conjunto de elementos justapostos e
alinhados ao longo de um eixo. Eles permitem que um feixe seja movimentado, foca-
lizado e desviado ao longo de um plano, como mostra a Figura 11.17(a). Os cabeçotes
anulares são constituídos por um conjunto de anéis concêntricos, permitindo que o
feixe seja focalizado a profundidades diferentes ao longo de um eixo, de acordo com
a Figura 11.17(b).
Já o cabeçote circular apresenta um conjunto de elementos dispostos em círculo, que
podem ser orientados tanto no sentido do interior para o exterior quanto ao longo do
eixo de simetria do círculo (Figura ll.17c). Nesse último caso, um espelho é geralmen-
te usado para dar ao feixe o ângulo de incidência exigido.
Por fim , o cabeçote matricial tem uma área ativa dividida em duas dimensões com
diferentes formas de elementos. Essa divisão pode, por exemplo, estar na forma de

333
Abendi

um tabuleiro de damas ou anéis setoriais, conforme exemplificado na Figura 11.17(d).

Esses cabeçotes permitem que o feixe ultrassônico seja conduzido em três dimensões
(3D), graças à combinação de focalização eletrônica e deflexão.

íl íl íl ílíl íl íl íl íl
(a)
(b)

11111111111•
••••••
••••••
••••••
••••••
(e)
•••••• (d)

Figura 11.17. Exemplos de geometrias de elementos de cabeçote phased array: (a) linear;
(b) anular; (c) circular; (d) matricial [1 .30].

11.2.3 Benefícios da Técnica Phased Array

Em comparação ao ultrassom convencional, os benefícios da tecnologia phased
array vêm de sua capacidade de usar vários elementos para orientar, concentrar e
gerar feixes inclinados com um único cabeçote. A orientação do feixe, vulgarmente
conhecida como varredura setorial, pode ser usada para o mapeamento de compo-
nentes em ângulos apropriados. Isso pode simplificar muito a inspeção de peças com
geometrias complexas.

334
 Ultrassom

O tamanho pequeno do cabeçote e a capacidade do feixe em efetuar a varredura sem

mover o cabeçote também ajudam a inspeção, principalmente nas situações em que o
acesso é limitado para varredura mecânica.
A varredura setorial também é normalmente utilizada para a inspeção de soldas. A
capacidade de examinar as soldas com vários ângulos a partir de um único cabeçote
aumenta consideravelmente a probabilidade de detecção de defeitos.
A focalização eletrônica permite aperfeiçoar a forma e o tamanho do feixe na lo-
calização do defeito esperado, melhorando ainda mais a probabilidade de detecção, o
dimensionamento dos defeitos críticos das inspeções volumétricas e a relação sinal-
ruído em aplicações difíceis. A varredura eletrônica entre os diversos grupos de ele-
mentos do cabeçote permite gerar imagens C-Scan de forma extremamente rápida.
Vejamos um breve resumo dos benefícios da técnica phased array:
a) a varredura mecânica tradicional é substituída pela varredura eletrônica, cuja ve-
locidade é superior;
b) a focalização eletrônica permite o uso de um único cabeçote para trabalhar em di-
ferentes profundidades;
c) a deflexão eletrônica permite a variação dos ângulos de incidência com apenas um
cabeçote; e
d) apesar dos custos elevados dos instrumentos phased array, eles acabam sendo
significativamente reduzidos por causa dos ganhos na velocidade inspeção e no
tempo de ajuste salvo.
Além disso, a técnica phased array propicia algumas aplicações que não puderam
ser resolvidas com soluções tradicionais como, por exemplo, quando a deflexão do
feixe é necessária em razão da falta de espaço suficiente para efetuar a varredura me-
cânica convencional.

335
Abendi

336
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337
338
 Ultrassom

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