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DIMENSIONAMENTO
DE SOLDA
NÍVEL II
1- 1 -
© PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Todos os direitos reservados e protegidos pela Lei 9.610, de 19.2.1998.
É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios, bem como a produção de apostilas, sem
autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.
SILVA, João
Engenharia de Tubulações Offshore / Instituição de Ensino. Rio de Janeiro, 2006.
13 p.:il.
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ÍNDICE
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO........................................................................................... 5
1.1 PRINCÍPIOS FÍSICOS DO ENSAIO....................................................................... 6
1.1.1 Componentes do átomo..................................................................................6
1.1.2 Fundamentos da Luz...................................................................................... 8
1.1.3 Energia Luminosa.......................................................................................... 10
1.2 FENÔMENOS DA LUZ.......................................................................................... 12
1.2.1 Conceitos básicos da Geometria Ótica......................................................... 12
1.3 CORES E LUZ.........................................................................................................16
1.3.1 Cores Primárias............................................................................................ 16
1.3.2 Cores Secundárias........................................................................................ 16
1.4 TÉCNICAS DE ILUMINAÇÃO............................................................................. 19
CAPÍTULO 2 – VISÃO....................................................................................................... 20
2.1 O OLHO E A LUZ................................................................................................... 20
2.2 ANATOMIA DO OLHO HUMANO...................................................................... 21
2.3 ACUIDADE DA VISÃO......................................................................................... 22
2.3.1 Exame da Visão Longínqua......................................................................... 22
2.3.2 Exame da Visão Próxima............................................................................. 24
2.3.3 Exame da Visão Estereoscópica................................................................... 24
2.4 Defeitos e Correção da Visão................................................................................... 24
2.4.1 Miopia e Hipermetropia .............................................................................. 24
2.4.2 Astigmatismo............................................................................................... 25
2.4.3 Daltonismo................................................................................................... 26
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6.2.1 Graduação.................................................................................................... 43
6.2.2 Características.............................................................................................. 43
6.2.3 Conservação................................................................................................. 44
6.3 ESCALA DE AÇO................................................................................................... 44
6.3.1 Graduação.................................................................................................... 44
6.4 PAQUÍMETRO........................................................................................................ 45
6.4.1 Cálculo da Resolução e Leitura.................................................................... 46
6.4.2 Erros de Leitura............................................................................................ 50
6.4.3 Erros de Medição......................................................................................... 52
6.4.4 Precauções.................................................................................................... 52
6.5 GONIÔMETRO....................................................................................................... 52
6.5.1 Tipos e Uso.................................................................................................. 53
6.5.2 Divisão Angular........................................................................................... 53
6.5.3 Leitura.......................................................................................................... 54
6.6 GABARITOS........................................................................................................... 55
6.6.1 Instrumentos para chanfros e Soldas............................................................ 57
6.6.2 Precisão Dimensional e Conformidade das Soldas...................................... 62
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................... 149
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CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO
A inspeção por meio do Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades nos setores
industriais, e é o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou
componente, estando associado a outros ensaios de materiais.
A inspeção de peças ou componentes que não permitem o acesso direto interno para sua
verificação (dentro de blocos de motores, turbinas, bombas, tubulações, etc), utilizam-se de
fibras óticas conectadas a espelhos ou micro-câmeras de TV com alta resolução, além de
sistemas de iluminação, fazendo a imagem aparecer em oculares ou em um monitores de TV.
São soluções simples e eficientes, conhecidas como técnica de inspeção visual remota.
Não existe processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. Simplicidade de
realização e baixo custo operacional são as características deste método, mas que mesmo
assim requer uma técnica apurada, obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser
conhecidos e corretamente aplicados.
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1.1 PRINCÍPIOS FÍSICOS
Antes de tentarmos entender o princípio da radiação eletromagnética (luz), vamos fazer uma
breve revisão de física.
A eletrosfera é composta apenas por elétrons e estes possuem carga elétrica negativa e são
muito menores e muito mais leves do que qualquer das partículas do núcleo.
Os elétrons giram em torno do núcleo em locais diversos, mais próximos ou mais afastados,
que recebem o nome genérico de orbitais (figura 2). Na realidade, não é bem assim, mas
vamos considerar dessa maneira, para maior facilidade didática. Na realidade são chamados
de níveis energéticos.
Esses orbitais, conforme o elemento considerado, geralmente, em estado natural, podem ser
até em número de sete e podemos considerar que dois desses orbitais estão próximos ao
núcleo, quatro em posições médias e um deles bem afastado do núcleo.
No entanto, certos elementos, como o Hidrogênio, o Hélio e outros, possuem apenas um único
orbital ou menos de oito orbitais (figura 2). Mas para a explicação genérica que queremos dar
do fenômeno ionização, vamos considerar átomos com vários orbitais e deixar de lado os
casos particulares, para economia de tempo e espaço.
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Figura 2
Os elétrons ao se movimentarem numa camada eletrônica não absorvem nem emitem energia.
Mas os elétrons não são rigidamente presos a esses orbitais, podendo deslocar-se de um orbital
mais próximo para um mais afastado ou vice-versa.
Para que um elétron de um orbital próximo ao núcleo consiga se deslocar para um orbital mais
afastado, é necessário que lhe seja fornecida uma certa quantidade mínima de energia (térmica
ou elétrica – figura 2) que recebe o nome genérico de "quantum". Quanto mais distante for o
deslocamento, maior será o número de "quanta" (plural de "quantum") que o elétron
necessitará para efetuar esse deslocamento.
Quando um átomo recebe energia (térmica ou elétrica), o elétron pode saltar para uma camada
mais externa (mais energética). Nessas condições o átomo se torna instável. Dizemos que o
átomo se encontra num estado excitado.
Os elétrons de um átomo excitado tendem a voltar para as camadas de origem. Quando isso
ocorre, ele devolve, sob a forma de onda eletromagnética, a energia que foi recebida na forma
de calor ou eletricidade (figura 3).
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Figura 3
8
Figura 4
A energia da luz absorvida tem que aparecer de alguma outra maneira. Sentimos calor quando
a luz do Sol é absorvida por nossa pele. Quando a luz é absorvida por alguns metais, sua
energia é muitas vezes transferida aos elétrons que, então, adquirem tanta energia que saltam
do metal. Esse salto é chamado efeito fotoelétrico, e tem utilidade prática quando desejamos
transformar pulsos luminosos em pulsos elétricos.
No que diz respeito ao efeito da luz sobre a matéria, podemos comparar um feixe de luz com
uma rajada de projéteis. Cada projétil está cheio da mesma quantidade de explosivo. Toda
vez que um projétil atinge um objeto, ele causa um efeito cuja energia é determinada pela
quantidade de explosivo. Luz mais forte significa maior número de explosões da mesma
grandeza, e não explosões mais fortes.
No efeito fotoelétrico cada quantum de luz (fóton) que atinge o metal força um elétron a
saltar do metal. A energia do elétron que salta é uma medida do tamanho do quantum de luz
(mede a quantidade de explosivo de cada projétil). O número de elétrons que saltam mede a
intensidade do feixe de luz (figura 5).
Figura 5
9
A quantidade de energia de um quantum de luz depende do tipo de luz em questão. É diferente
para luz de diferentes comprimentos de onda: as ondas mais longas têm unidades menores; as
ondas mais curtas têm maiores unidades. O quantum de energia da luz visível é pequeno.
Contém uma energia de apenas algum elétron-volts: cerca de 10-12 (um milionésimo de
milionésimo) da energia necessária para um toque no seu dedo de maneira que você mal
consiga percebê-la.
Certamente nossas retinas são muito mais sensíveis à luz do que as pontas de nossos dedos ao
toque. Apesar disso, seríamos incapazes de ver quanta de luz individuais porque são fracos
demais. Se os víssemos, uma fonte de luz bem fraca pareceria uma fonte intermitente, pois
veríamos luz apenas quando um quantum chegasse à retina.
Diferentemente das ondas sonoras, que são vibrações mecânicas do ar, as radiações
eletromagnéticas (luz) não necessitam da existência de um meio material para a sua
propagação. A luz do Sol, por exemplo, quando chega até nós, passa por regiões onde não
existe matéria.
Desta forma, pode-se então exemplificar as ondas eletromagnéticas de maior importância nas
pesquisas e nas aplicações práticas, em função do comprimento de onda (figuras 6a e 6b).
10-5 10-4 10-3 10-2 10-1 1 10 102 103 104 105 106 107
raios-X
Visível
raios gama
cósmicos vermelho
Luz Visível
Amarelo
Laranja
Violeta Azul Verde Vermelho
10
Cada uma das radiações (figuras 6a e 6b) possui energia definida, relacionada com a sua
freqüência. Se a radiação for na faixa da luz visível, então cada cor terá sua freqüência
característica, que por sua vez, corresponderá a uma determinada energia. Na faixa de luz
visível, a luz vermelha é a de menor freqüência e menor energia, a luz violeta é a de maior
freqüência e maior energia.
Vale lembrar que a porção visível do espectro eletromagnético que varia de 380 a 770nm
(3800 a 7800 Å).
Quanto menor o comprimento da onda da radiação, maior sua freqüência. A luz vermelha, por
exemplo, tem um comprimento de onda maior do que o da luz azul, o que significa que a
freqüência daquela luz é menor (vide figura 7).
Figura 7
λ
Figura 8
O produto da freqüência pelo comprimento de onda da radiação eletromagnética é sempre
igual a uma constante que corresponde à velocidade da luz naquele meio (figura 8).
Vale lembrar que ANGSTROM (Å) é uma unidade de comprimento que pode ser usada para
expressar o comprimento de onda de radiação eletromagnética, neste caso a luz. Um
Angstrom é igual a 0,1 nanômetro (1nm = 10-9m). Logo, o espectro da luz visível fica entre
380nm e 780nm, aproximadamente (comprimento de onda em nanômetros).
11
1.2 FENÔMENOS DA LUZ
Vamos discutir agora dois fenômenos da Ótica Geométrica: a reflexão e a refração. Para tal,
supõe-se que haja um plano, ao qual incide um raio luminoso e que parte deste raio seja
refletido por este plano e parte seja refratado. Define-se como ângulo de incidência (α) como
sendo o ângulo formado pelo raio incidente e a normal a este plano, ângulo de reflexão (α1)
entre a normal do plano e raio refletido e ângulo de refração (β) como sendo entre a normal e
o raio refratado (figura 9).
Normal
Raio Refletido
α α1
Meio 1 Superfície
Refletora
Meio 2
β
Raio Refratado
Figura 9
A luz pode sofrer quatro fenômenos e com efeitos distintos, dependendo do tipo de objeto:
Reflexão regular (ou especular), Reflexão difusa, Refração e Absorção.
Reflexão regular: é a reflexão que ocorre numa superfície lisa e polida. Exemplo: espelho
(figura 11 e 12). Um espelho plano é uma placa de vidro cuja superfície posterior recebeu uma
fina película de prata. Quando a luz incide em uma superfície deste tipo, ela é refletida
regularmente. Essa regularidade da reflexão é que permite a formação de imagens.
Reflexão difusa: é a reflexão que ocorre numa superfície irregular. Nesta reflexão os raios
espalham-se desordenadamente em todas as direções (figuras 10a e 10b). As superfícies
rugosas, quando iluminadas, nos revelam somente sua própria forma, textura e cor.
Figura 10
12
Refração: a refração corresponde à passagem da luz de um meio material para outro diferente,
através de uma superfície que os separa. Nesta passagem pode ou não haver desvio,
dependendo da forma como o pincel de luz atinge a superfície.
Os meios materiais por onde a luz se propaga antes e depois da refração devem ser
transparentes para que a trajetória seja retilínea, ou translúcido quando a luz pode sofrer
refração mas a trajetória dos raios de luz não será retilínea e sim com alterações bruscas de
direção de propagação. Logo, a refração ocorre em superfícies transparentes ou translúcidas.
Absorção: a absorção ocorre sempre. Quando a luz atinge uma superfície parte da energia
luminosa fica retida nela sendo transformada em outro tipo de energia, como, por exemplo:
Energia eletrônica, Energia atômica, Energia molecular ou até mesmo corrente elétrica.
Quanto maior for o poder refletor ou refrator de uma superfície, menor será seu poder
absorvedor, mesmo assim, a absorção é inevitável.
Quando a luz é absorvida por alguns metais, sua energia é muitas vezes transferida aos
elétrons que, então, adquirem tanta energia que saltam do metal. Esse salto é chamado efeito
fotoelétrico, e tem utilidade prática quando desejamos transformar pulsos luminosos em
pulsos elétricos.
Reflexão da Luz
Vejamos a diferença entre a reflexão da luz numa folha de papel e num espelho. Olhando para
a folha de papel, vemos a própria folha, mas olhando para o espelho, apenas vemos a imagem
de outros objetos.
Essa diferença ocorre devido à superfície refletora da luz: na folha, a superfície é irregular,
enquanto no espelho é muito lisa. No espelho ocorre a reflexão regular (figura 11 e 12) e, na
folha ou numa superfície metálica com alto grau de corrosão, ocorre reflexão difusa (figura 10
e 11).
Leis da reflexão
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Figura 11 Figura 12
Refração da Luz
Se a luz incidir sobre a água obliquamente, o feixe terá sua direção inclinada para baixo. Esta
mudança de direção de propagação da luz, ao passar de uma substância para outra, chamamos
refração. O ângulo entre o raio refratado e a normal à superfície é o ângulo de refração (Figura
13).
n1,2 = n1 / n2 = v2 / v1
α onde:
n = índice de refração
ar
v = velocidade da luz
água
Figura 13
Pela Lei de Snell, quando a luz passa de um meio menos refringente (menos denso) para um
meio mais refringente (mais denso), o raio luminoso se aproxima da normal.
A seguir, podemos visualizar várias peças que apresentam densidades distintas sendo
atingidos por um feixe de luz, incidindo em um ângulo oblíquo à superfície (figura 14).
14
A B C D
Figura 14
O feixe de luz da peça B é a que apresenta maior índice de refração relativo ao ar.
Meios Materiais
Podemos classificar os meios materiais por onde a luz se desloca em três grupos:
a) Transparentes: A luz pode atravessá-lo em linha reta (figura 15) sem apresentar
espalhamento;
b) Translúcido: A luz pode atravessá-lo sofrendo desvios (figura 16), ou seja, transmite larga
porcentagem da luz, mas uma porção sofre espalhamento devido a difusão;
c) Opaco: A luz não consegue atravessá-lo (figura 17). Todo o espectro da luz é absorvido ou
refletido pelo objeto opaco.
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1.3 CORES E LUZ
A cor é uma propriedade da luz. A luz pode ser dividida em diversas partes, cada qual com um
comprimento de onda. Cada comprimento de onda determina uma cor específica.
A quantidade de luz refletida ou absorvida por um objeto determina o comprimento de onda
visível, portanto a cor de um objeto nada mais é que a parte da luz que este objeto não absorve
e reflete para nossos olhos.
O ajuste de luz de uma sala tem o efeito similar a combinação de cores. Em outras palavras, o
tipo de luz usada para iluminar um ambiente afeta nossa percepção das cores. A luz
incandescente, por exemplo, reforça nossa percepção das cores chamadas "quentes", que são o
amarelo, o vermelho e o laranja, que ficam mais brilhantes sob este tipo de luz. Já a luz
fluorescente reforça nossa percepção das cores frias. O azul, o violeta, e o verde escuro ficam
mais brilhantes sob esse tipo de luz.
Em função do comprimento de onda, o olho percebe todas as cores do espectro solar entre a
violeta (aproximadamente 4000 Angstrons ou entre 380nm e 430nm) e o vermelho
(aproximadamente 7000 Angstrons ou entre 640nm e 780nm). Esta faixa de luz é pequena
comparada com todo o espectro eletromagnético.
A percepção de uma cor de um objeto depende de três fatores: a luz, o objeto que está sendo
visto e o observador. Existem três comprimentos de onda, o vermelho, verde e azul que
constituem a base para todas as cores da natureza; por isso são denominados de cores
primárias da luz. Todas demais cores do espectro são criadas pela combinação (adição) de
diferentes intensidades desses três comprimentos, por isso as primárias são também chamadas
de aditivas (figura 18).
Figura 18
1.3.2 Cores Secundárias
Quando as cores primárias se sobrepõem, duas a duas, elas geram três cores, ciano, magenta e
amarelo, denominadas de cores secundárias (figura 19). Quando todas as cores primárias estão
presentes na mistura, tem-se a cor branca.
Amarelo Ciano
Branco Magenta
Figura 19
16
No final do século XVII, Newton realizou experiências que mostraram ser a luz branca uma
mistura de todas as cores.
Quando iluminado por luz branca, um objeto pode deixar de refletir todas as cores; ao
contrário, pode absorver alguma. Assim, um corpo azul, por exemplo, reflete principalmente o
azul e absorve as outras cores (figura 20).
Figura 20
Um corpo é branco quando reflete todas as cores e um corpo tem cor negra quando absorve
toda a luz que incide sobre ele, isto é, quando não reflete nenhuma das ondas eletromagnéticas
do espectro visível. A luz branca é também chamada de luz policromática, enquanto uma luz
de cor pura, como o verde, por exemplo, é chamada luz monocromática.
A cor não é uma característica própria do objeto, mas depende da luz que o ilumina. Podemos
afirmar que a cor é uma sensação provocada pela luz sobre o órgão da visão, isto é, sobre
nossos olhos. Um corpo vermelho, quando iluminado por luz branca, absorve todas as cores,
exceto a radiação vermelha, que é refletida. Se esse corpo for iluminado por luz
monocromática amarela, por exemplo, ele será visto como um objeto preto, pois o amarelo é
absorvido e não há vermelho para ser refletido.
A seguir podemos observar como as superfícies refletem as diferentes cores para o olho do
observador.
Figura 21
17
Na figura 22, temos uma luz de cor vermelha incidente em duas peças (branca e vermelha),
apresentando reflexão da cor vermelha captada pelo olho do observador. Na terceira peça
temos a incidência de luz verde em uma peça de cor diferente e que foi totalmente absorvida,
ou seja, não apresentou luz refletida ao observador (cor negra).
Sem
Figura 22 Luz
refletida
18
1.4 TÉCNICAS DE ILUMINAÇÃO
Quando o nível de iluminação à superfície de inspeção é inadequado, todo esforço deve ser
feito para prover a iluminação necessária. Para prover a iluminação necessária durante Ensaio
Visual podemos considerar as lanternas como fontes de luz portáteis e de alta-intensidade.
Outra opção seria posicionar a peça a ser examinada em uma área de inspeção mais luminosa
possível.
A fonte de luz escolhida deve ser coerente com o local e a peça a ser examinada. A distância
da fonte de luz e da região examinada assim como sua posição angular determina a
intensidade da luz e a quantidade ou ausência de claridade.
A utilização de uma ou mais fontes de luz e a quantidade de luz direta ou difusa produzida por
cada fonte luminosa é uma condição essencial para inspeções precisas e de alta
responsabilidade.
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2. VISÃO
Sabemos que na ausência de iluminação, ou seja, de luz, o olho humano encontra muita
dificuldade para distinguir objetos. Isso significa que estes existem, independentemente de
nossa capacidade de enxergá-los. Por outro lado, uma deficiência visual pode impedir a visão
dos objetos, mesmo com a presença de luz.
Os físicos entendem, hoje, que o fenômeno da visão resulta da combinação desses dois
elementos: a luz e o olho. Em outras palavras, podemos dizer que o olho reage à luz e isso
possibilita o desencadeamento em nosso cérebro de uma série de processos como memória,
conhecimento, reconhecimento, etc.
Para enxergar nitidamente os objetos, distinguindo cor, forma, volume, é necessário que estes
estejam iluminados, ou seja, é preciso haver uma fonte de luz, como o Sol ou as lâmpadas.
Além disso, é igualmente necessário que nosso “aparelho receptor” da luz (o olho) e nosso
“aparelho decodificador” (o cérebro) estejam em perfeito funcionamento.
Há mais ainda: o objeto precisa estar dentro do campo de visão dos nossos olhos e seu
tamanho influencia na distância máxima em que poderemos reconhecê-lo.
Uma intensidade mínima de 1000 lux de iluminação deverá ser usada para exames de
detalhes. Valores diferentes poderão estar especificados dependendo dos requisitos das
especificações e códigos.
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2.2 Anatomia do Olho Humano
Figura 23
Córnea: refrata os raios de luz que entram nos olhos e exerce o papel de proteção à estrutura
interna do olho.
Íris: é a porção visível e colorida do olho logo atrás da córnea. A sua função é regular a
quantidade de luz que entra em nossos olhos.
Pupila: é a abertura central da íris, através da qual a luz passa.
Cristalino: é uma lente biconvexa natural do olho e sua função é auxiliar na focalização da
imagem sobre a retina. Ele é composto de numerosas fibras transparentes e envolto por uma
membrana clara e elástica. Devido à criação constante de novas fibras, o tamanho do cristalino
aumenta com a idade, tornando-se menos flexível e, portanto, diminuindo a sua capacidade de
focalizar de perto.
Quando se deseja focalizar a visão de longe, o músculo do corpo ciliar permanece
descontraído, tensionando as fibras e, conseqüentemente, tornando o cristalino mais fino.
Retina: é a membrana fina que preenche a parede interna e posterior do olho, que recebe a luz
focalizada pelo cristalino. Contém fotorreceptores (bastonetes e cones) que transformam a luz
em impulsos elétricos, que o cérebro pode interpretar como imagens.
Nervo ótico: transporta os impulsos elétricos do olho para o centro de processamento do
cérebro, para a devida interpretação. O nervo ótico está situado no fundo do olho,
correspondendo à parte central da retina, onde há uma interrupção de cones e bastonetes,
denominado de ponto cego.
21
Cones: fotorreceptores capazes de distinguir a cor servem para a visão mais detalhada em
ambientes bem iluminados ou à luz do dia. A visão colorida, devido aos cones, é chamada de
visão fotópica.
Bastonetes: fotorreceptores capazes de distinguir o contraste, utilizados para a visão em locais
com pouca luz ou à noite. Esses elementos são responsáveis pela visão conhecida como visão
escotópica.
Acuidade Visual (AV) é o grau de aptidão do olho, para discriminar os detalhes espaciais, ou
seja, a capacidade de perceber a forma e o contorno dos objetos. Essa capacidade
discriminatória é atributos dos cones (células fotossensíveis da retina), que são responsáveis
pela Acuidade Visual, central, que compreende a visão de formas e a visão de cores.
É considerada acuidade visual normal toda criança ou adulto que conseguir ler até a linha 1,0.
É considerada acuidade visual normal, cuja pessoa consegue ler até a fila número 8 da carta de
Snellen, isto é, esta pessoa tem uma visão 20/20 (figura 24B).
A acuidade visual é expressa em uma fração, cujo numerador é uma constante e corresponde à
distância de onde a carta é colocada. Já o denominador é a distância na qual o estímulo visual
subentende um ângulo de 1 minuto de arco ao atingir a retina (parte sensorial do olho, ou seja,
é uma distância variável que assinala a distância máxima, para cada fila de letras da carta, o
qual uma pessoa com acuidade visual normal ainda a diferencia claramente.
Durante o exame deve ser testado primeiro o olho direito, tampando-se o esquerdo com a mão
em concha para não exercer pressão e prejudicar o teste. Testar o olho esquerdo tampando-se
o direito com a mão direita em concha.
22
Este teste deve ser realizado em local com boa iluminação, onde a escala de Snellen possa ser
colocada a uma distância de 6 metros do examinado e na mesma altura da cabeça (figura 25).
Quem tiver óculos, deve usá-los durante o teste.
(A) (B)
(C) (D)
Figura 24
23
Figura 25
A escala de Jagger é o mais antigo dos métodos para avaliar a acuidade visual para pequenas
distâncias, onde o paciente deve efetuar a leitura em cartões de leitura padronizados. A
posição normal de leitura é com os braços em ângulo reto, mantendo o cartão a uma distância
entre 35 e 40cm do olho. Cada olho deve ser testado independentemente, ou seja, enquanto
um olho executa a leitura, o outro olho não examinado é protegido ou tampado.
O padrão deve apresentar as dimensões estabelecidas, com fundo branco e com um texto
organizado em grupos de tamanho graduais crescentes. Cada grupo apresenta letras ou
números na cor preta (figura 24C), expressa como Jaegger.
O Teste de Titmus objetiva avaliar se o paciente apresenta ou não estereopsia, ou seja, sentido
da terceira dimensão (3D).
Este teste é realizado com lentes polarizadas onde uma mosca, grupo de animais ou círculos
são vistos estereoscopicamente, ou seja, em 3 dimensões (figura 24D).
Para muitas pessoas, a imagem de um objeto não se forma exatamente sobre a retina e, assim,
estas pessoas não enxergam nitidamente o objeto. O motivo pelo qual isto ocorre pode ser ou
uma deformação do globo ocular, ou uma acomodação defeituosa do cristalino.
Em algumas pessoas, a imagem se forma na frente da retina: estas são as pessoas míopes
(figura 26), ou seja, apresentam dificuldade para enxergar de longe. Para se corrigir este
defeito, isto é, para que se tenha a imagem do objeto formada sobre a retina, uma pessoa que
tem miopia deve usar óculos com lentes divergentes.
24
Por outro lado, em outras pessoas, os raios luminosos são interceptados pela retina antes de se
formar a imagem (a imagem se formaria atrás da retina). Isso ocorre porque essas pessoas têm
um globo ocular mais curto do que o normal (hipermetropia) ou uma perda da capacidade de
acomodação do olho com a idade ("vista cansada"). Normalmente, o portador desta
deficiência apresenta dificuldade para ver de perto. Este defeito é corrigido usando-se óculos
com lentes convergentes (figura 27).
Formação de Imagem em olho com miopia Lente Divergente para correção da imagem em míope
Figura 26
Formação de Imagem em Olho com Hipermetropia Lente Convergente para correção da imagem em Hipermetrope
Figura 27
2.4.2 Astigmatismo
É uma condição causada pela entrada de raios que formam diferentes pontos focais na retina.
Figura 28
25
A pessoa com astigmatismo apresenta uma imagem embaçada e com sombra. Em número
considerável de pacientes o astigmatismo está associado com a miopia ou com a
hipermetropia.
A correção deste defeito se dá por meio de uma lente cilíndrica cuja convergência é maior
numa dada direção do que em outra.
2.4.3 Daltonismo
Nem todas as pessoas vêem as cores da mesma maneira. Aproximadamente 10% dos homens
e 1% das mulheres apresentam algum grau de deficiência na avaliação das cores. Essa
deficiência chama-se daltonismo. Nas pessoas daltônicas os cones não existem em número
suficiente ou apresentam alguma alteração.
O tipo mais comum de daltonismo é aquele em que a pessoa não distingue o vermelho do
verde. Aquilo que, para uma pessoa é normal, é verde ou vermelho, para esse daltônico é
cinzento em várias tonalidades. O motorista com esse tipo de daltonismo pode contornar o
problema de distinguir as luzes do semáforo observando suas posições, pois pelas cores não é
possível.
Existem testes especiais que permitem detectar se uma pessoa é ou não daltônica. Dentre os
testes podemos citar o de percepção de cores pelo método Ishirara, onde a pessoa deve
identificar alguns números ou figuras formadas a partir de pontos com cores e tonalidades
discretamente distintos. A figura 29, por exemplo, é observada diferentemente por pessoas de
visão normal e por aqueles que sofrem de daltonismo.
Figura 29
26
CAPITULO 3 - APARELHOS E ACESSÓRIOS
3.1.1 Lupas
As lupas são normalmente utilizadas para se aumentar o poder de resolução no ensaio visual
de superfícies críticas. Lentes que aumentam de 1,5 a 10 vezes (1,5X a 10X) são disponíveis
comercialmente. Na medida que se aumenta o poder de magnificação, diminui-se a distância
de trabalho e o campo de visão. Ver a Tabela 1.
A lupa, também denominada microscópio simples, é constituída de uma única lente esférica
convergente
Quanto maior for o aumento desejado, menor deve ser sua distância focal. A lente só se
comportar como lupa quando o objeto estiver colocado numa distância inferior à sua distância
focal.
Apesar dessa ampliação, a lupa não serve para a observação de objetos muito pequenos, pois
nesses casos se faz necessário um aumento muito grande.
Poder de
Distância de
Tipo de Lente Campo Visual Potência Resolução
Trabalho (mm)
(mm)
Lente de Leitura 88,9 x 38,1 1,5x 101,6 0,051
Lupa de Leitura 60,3 2x 88,9 0,038
Lente Dupla 60,3 3,5x 76,2 0,025
Lente Coddington 19,1 7x 25,4 0,01
Lente Tripla 22,2 10x 19,1 0,008
Tabela 1
27
3.1.2 Espelhos
Quando não for possível executar um ensaio visual dentro dos limites de visualização
estabelecidos (distância 600 mm e ângulo de 30º) poderá ser utilizado um espelho.
O espelho é um dos instrumentos auxiliares mais comuns, pois permite a inspeção interna de
tubos, orifícios e superfícies internas ou atrás de outros objetos. Além disso, são
extremamente fáceis de serem utilizados.
Os seguintes pontos devem ser considerados quando espelhos são utilizados durante a
inspeção:
a) a iluminação da área deve ser mantida durante todo o tempo da inspeção visual;
b) lanternas ou outras fontes de luz pequenas podem ser usadas para proverem iluminação
adequada. Entretanto, uma iluminação direta muito intensa gerada pela fonte de luz tende
a causar sombra e ofuscamento devido à claridade excessiva refletida.
A distância ideal para inspeção direta olho-objeto deve ser a mesma da distância olho-espelho-
objeto. Quando usamos um espelho, o ângulo de inspeção à superfície inspecionada deve ser
adequado para que não ocorram erros de interpretação das indicações.
Figura 1
Um sistema básico consiste de Boroscópio, Cabo Condutor de Luz e Fonte de Luz. A luz, que
é necessária para iluminar a região a ser inspecionada, é conduzida até a extremidade do
boroscópio, desde a fonte de luz, através de um cabo condutor de luz.
28
Recomenda-se a utilização de uma fonte de luz fria evitando o aumento da temperatura. Assim
inspeções podem ser realizadas onde o aumento da temperatura poderia causar alguma
desvantagem ou onde há risco de explosões.
Antes do desenvolvimento das fibras ópticas, a telefonia utilizava apenas fios de metal, por
onde a mensagem, transformada em pulsos elétricos, é transportada. Em relação aos antigos
fios de metal, a capacidade de transmissão de informações com fibras ópticas aumentou
milhares de vezes.
Há inúmeras vantagens no uso das fibras ópticas sobre o dos cabos metálicos, nas
telecomunicações. Quanto ao desempenho, cada fibra óptica tem capacidade equivalente a 400
fios metálicos duplos. Assim, enquanto um cabo com 200 fios de cobre permite a transmissão
de 1500 conversas telefônicas. Um cabo com apenas 12 fibras ópticas garante 9600 conversas.
Além do fato de terem pequeno peso e volume reduzido, as fibras ópticas não sofrem as
interferências magnéticas comuns aos fios metálicos (figura 2).
Fonte: saladefisica.cjb.net
Figura 2
A fibra óptica foi descoberta há quase um século, mas o desenvolvimento de pesquisas sobre
suas propriedades só começou em 1952. A partir daí, ela pôde ser aplicada em diversas áreas
do conhecimento.
Conhecidas também como tubos de luz, elas são extremamente finas, constituídas de vidro
transparente, com alto grau de pureza e esticado até chegar a medir 0,5 mm de diâmetro.
A interface núcleo-revestimento funciona como um espelho, refletindo a luz continuamente. A
luz penetra numa das extremidades da fibra, passa por dentro dela e atinge a outra
extremidade, mesmo que a fibra forme curva. Não importa a distância, as fibras ópticas levam
informações de uma parte à outra, quase instantaneamente, ou seja, à velocidade da luz.
29
A fibra óptica pode captar e transmitir, sem distorções, uma imagem de uma extremidade a
outra. Há vários tipos de endoscópio que empregam essa propriedade das fibras ópticas para
exames visuais do interior do corpo humano. Neles, um tubo muito fino e flexível contém dois
feixes de fibras, um para iluminar a região e outro para a visualização. Este tubo também pode
ser introduzido, por exemplo, para examinar a superfície inacessível ou de difícil acesso de
um equipamento (Figura 3).
Observador
Fonte: saladefisica.cjb.net
Figura 3
30
CAPÍTULO 4 - PARÂMETROS E CONDIÇÕES DE TRABALHO
O estado da superfície deve ser definido em função da norma aplicável, ou de acordo com os
requisitos do projeto.
A técnica a ser empregada na preparação da superfície a ser ensaiada não deve conduzi-la a
um nível inferior de acabamento em relação ao original.
A preparação da superfície não deve contaminar o material ensaiado ou prejudicar ensaios não
destrutivos posteriores.
Limpezas típicas podem ser feitas por meios mecânicos, químicos, ou ambos. A limpeza evita
o risco de descontinuidades não serem detectadas e melhora a satisfação do produto perante o
cliente.
Antes da utilização de qualquer ferramenta para a limpeza da superfície deve-se remover toda
sujeira, óleo ou graxa, utilizando-se panos limpos embebidos em solventes apropriados.
31
Figura 1 Figura 2
Figura 3 Figura 4
Nota: é importante também definir que corrosão é a perda ou degradação de um material, por
processos físicos, químicos ou eletroquímicos.
Como referência, será detalhados dois tipos de preparação e limpeza com ferramentas
mecânicas conforme a ISO 8501, conforme segue:
a) Limpeza Mecânica – (St2, SP 2, N 6)
Limpeza minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento manual para remoção de toda
carepa de laminação solta e outras impurezas. Em seguida, limpar a superfície com ar
comprimido limpo e seco, devendo-se obter leve brilho metálico.
b) Limpeza Mecânica – (St3, SP 3, N 7)
Limpeza minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento (mecânica ou manual) para
remoção de toda carepa de laminação solta e outras impurezas, porém mais rigorosa que a
feita em St 2. Em seguida, limpar a superfície com ar comprimido limpo e seco, devendo-se
obter intenso brilho metálico.
32
Limpeza Mecânica
(St 2, SP 2, N 6)
Limpeza Mecânica
Grau de Oxidação B (St 3, SP 3, N 7)
Figura 5
Limpeza Mecânica
(St 2, SP 2, N 6)
Limpeza Mecânica
Grau de Oxidação C (St 3, SP 3, N 7)
Figura 6
33
Limpeza Mecânica
(St 2, SP 2, N 6)
Figura 7
34
A seguir, são apresentados os padrões de Grau de Intemperismo com os respectivos Graus de
Limpeza, como referência, definidos através fotografias do estado de intemperismo em que a
superfície de aço-carbono se encontra (Figuras 8 a 11).
Jateamento ao Metal
Quase Branco
(Sa 2 ½, SP 10, NACE 2)
Figura 8
Grau de Oxidação B
Figura 9
35
Grau de Oxidação C
Figura 10
Grau de Oxidação D
36
CAPÍTULO 5 - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO VISUAL
O exame visual direto pode ser realizado de forma usual, quando o acesso visual, ao material
em exame, é suficiente para que a vista se localize a uma distância que, de acordo com alguns
códigos e normas, não deve ser maior do que 610 mm, com relação a um ponto da superfície a
ser examinada, dispondo de um ângulo não inferior a 30º, em relação a mesma superfície
(figura 1). Podem ser usados espelhos para melhorar o ângulo visual, bem como outros
dispositivos auxiliares, tais como lentes de aumento. É requerida uma iluminação (natural ou
luz branca artificial) para componentes, partes especificas ou seções de equipamentos. A
mínima intensidade de luz na superfície/lado em exame deve, também de acordo com algumas
normas nacionais e internacionais, ser de 1000 lux (100 footcandles).
Nota: Vale ressaltar que o uso de espelhos ou lentes de aumento (lupas) no ensaio visual
direto tem a finalidade de melhorar a resolução, de modo a se obter o detalhe em determinado
ponto da superfície examinada, dentro dos limites de acesso visual, conforme figura 1
(abaixo).
Observador Observador
Má
xim mm
10
300 mm
o6 o 6
10m
xim
30º
m Má 30º
Peça em exame Ponto de Exame
Figura 1
Algumas literaturas determinam que a luz proveniente de uma fonte artificial (Ex: uma
lanterna) seja posicionada em ângulo que pode variar entre 5º a 45º em relação à superfície a
ser inspecionada, conforme ilustra a figura 2, de modo a facilitar a detecção de
descontinuidades visuais. Entretanto, é importante manter a luz refletida fora da direção dos
olhos do inspetor, de modo a evitar o ofuscamento e a conseqüente perda de sensibilidade no
ensaio.
37
Fonte de Luz
Linha da visão
do inspetor
Luz Refletida
5º à 45º
Trinca aberta à
superfície
Figura 2
Recomenda-se que o pessoal que executa o ensaio comprove a visão de perto anualmente para
assegurar, com ou sem lentes corretivas, a acuidade visual de modo que seja capaz de
visualizar as letras J-1 do padrão Jaeger ou outros testes equivalentes de visão próxima.
O exame visual translúcido é uma suplementação do exame visual direto. O método de exame
visual translúcido utiliza o auxílio da iluminação artificial que pode ser incluído um
iluminador que produza luz direcional. O iluminador deve fornecer luz cuja intensidade seja
suficiente para iluminar e dispersar a luz, suavemente, pela área ou região em exame.
A iluminação ambiental deve ser disposta de forma a evitar brilhos ou reflexos da superfície
em exame, e deve ter intensidade inferior à iluminação aplicada sobre a área ou região em
exame. A fonte de luz artificial deve ter intensidade suficiente para possibilitar a detecção de
qualquer variação de espessuras em laminados translúcidos como, por exemplo, o vidro.
38
CAPÍTULO 6 - INSTRUMENTOS MECÂNICOS DE MEDIÇÃO
E TÉCNICAS DE MEDIDA
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos? As unidades de
medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano (figura 1), que eram
referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por
qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé, a
jarda, a braça e o passo.
A Braça
A braça é a distância que há entre os extremos do maior dedo da mão esquerda e direita, com
os braços esticados.
A Polegada
O Palmo
O Palmo
O Pé
O Pé
Figura 2 Figura 3 Figura 4
39
A Jarda
O Passo
Figura 5
A jarda corresponde à distância entre o nariz e a extremidade do polegar com o braço esticado.
Algumas dessas medidas padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja os seus
correspondentes em centímetros:
1 polegada = 2,54 cm
1 pé = 30,48 cm = 304,8mm
1 jarda = 91,44 cm
O côvado (figura 6) era uma medida padrão da região onde morava Noé e é equivalente a três
palmos, aproximadamente, 66 cm.
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais padrões
deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as medições. Há
cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o cúbito:
distância do cotovelo à ponta do dedo médio (figura 7).
O Côvado
Figura 6
40
O Cúbito
Figura 7
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra,
ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas. Para serem úteis, era
necessário que os padrões fossem iguais para todos.
Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio
corpo, eles passaram a usar, em suas medições, barras de pedra com o mesmo comprimento.
Foi assim que surgiu o cúbito-padrão. Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de
madeira, para facilitar o transporte.
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos eram a
polegada, o pé, a jarda e a milha. Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante
na questão de medidas.
A Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma
barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do
Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito - padrão, cada
interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés
ou, aproximadamente, 182,9 cm.
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito. Surgiu,
então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que pudesse ser
encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão de medida.
Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos
estabelecidos segundo o sistema decimal. O sistema decimal já havia sido inventado na Índia,
quatro séculos antes de Cristo. Finalmente, um sistema com essas características foi
apresentado por Talleyrand, na França, num projeto que se transformou em lei naquele país,
sendo aprovada em 8 de maio de 1790.
Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de um
quarto do meridiano terrestre.
41
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir).
É importante observar que todas as definições visaram somente estabelecer maior exatidão do
valor da mesma unidade: o metro.
6.2 Trena
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser
dotado de trava.
42
Figura 8 – Trena graduada (graduação universal)
6.2.1 Graduação
A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade esquerda. É
fabricada em diversos comprimentos: 2 m., 3 m., 5 m., 10 m., 20 m., 30 m. e etc.
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos
devemos cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que se quer medir.
A trena graduada apresenta-se em vários tipos como, por exemplo, modelos de trena convexa
ou plana. A convexidade destina-se adotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir
medidas na vertical, de baixo para cima.
1 - A trena deve ser de aço; trenas de fibra não devem ser utilizadas.
2 - Ter graduação uniforme.
3 - Apresentar traços bem finos e salientes.
6.2.3 Conservação
43
6.3 Escala de Aço
A escala de aço é um dos instrumentos mais utilizados na verificação dimensional (figura 9).
Nela estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm), conforme o sistema
métrico. Algumas escalas podem apresentar também medidas em polegadas e suas frações,
conforme sistema inglês.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Figura 9
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1
mm. Assim, a leitura pode ser feita em milímetro.
A figura 10 mostra, de forma ampliada (5:1), como se deve executar a leitura na escala
graduada.
1cm
1mm Figura 10 ?
0 1”
Figura 11
44
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8, e 16 partes iguais,
existindo, em alguns casos, escalas com 32 divisões (figuras 12 a 16).
0 1”
½”
Figura 12
0 1”
¼” ½” ¾”
Figura 13
0 1”
1/8 ” ¼” 3/8” ½” 5/8” ¾” 7/8”
Figura 14
0 1”
1/8 ” ¼” 3/8” ½” 5/8” ¾” 7/8”
1/16 ” 3/16” 5/16” 7/16” 9/16” 11/16” 13/16” 15/16”
Figura 15
0 1”
¼” ½” ¾”
1/16 ” 1/8 ” 3/16” 5/16” 3/8” 7/16” 9/16” 5/8” 11/16” 13/16” 7/8” 15/16”
1/32 ” 3/32 ” 5/32” 7/32” 9/32” 11/32” 13/32” 15/32” 17/32” 19/32” 21/32” 23/32” 25/32” 27/32” 29/32” 31/32”
FIGURA 16
6.4 PAQUÍMETRO
45
dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite a leitura de
frações da menor divisão da escala fixa.
Parafuso de trava
Cursor Escala Fixa em polegadas
Nônio ou Vernier
(polegada) Escala Fixa em milímetros
Haste de Profundidade
Resolução (mm)
Impulsor
Encosto Fixo Encosto Móvel
Nônio ou Vernier
(milímetro)
Figura 17
Na figura 18 o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1 mm. Se deslocarmos o cursor do
paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da
46
medida será 1 mm (figura 19), no segundo traço 2 mm (figura 20), no terceiro traço 3 mm
(figura 21), no décimo sétimo traço 17 mm (figura 22), e assim sucessivamente.
Resolução
1 mm
Escala Fixa
0 1 2
0 2 4 6 8 10
Figura 18
0 1 0 1 0 1 0 1 2
0 0 0 0
Figura 19 Figura 20 Figura 21 Figura 22
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes resoluções,
isto é, o nônio com número de divisões diferentes. Tem-se normalmente o nônio com 10, 20 e
50 divisões, o que corresponde a uma resolução de 1mm/10 = 0,1mm, 1mm/20 = 0,05mm e
1mm/50 = 0,02mm respectivamente.
Para se efetuar uma leitura, conta-se o número de intervalos da escala fixa ultrapassados pelo
zero do nônio e a seguir, conta-se o número de intervalos do nônio que transcorreram até o
ponto onde um de seus traços coincidiu com um dos traços da escala fixa (figura 23).
47
0 1 2
Figura 23
Na figura 23 acima vemos que o décimo intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do
nônio, portanto a leitura da escala fixa é 10.
No zero do nônio até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos,
cada um dos quais é igual a 0,02 mm; portanto a leitura do nônio é 0,08.
A leitura, portanto, da medida é 10,08 mm.
0 1 2
Escala Fixa
0,025”
Figura 25
48
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço
da escala, a leitura será 0,025 (figura 26), no segundo traço 0,050” (figura 27), no terceiro
traço 0,075” no décimo traço 0,250” e assim sucessivamente.
0 0
1 2 1 2
0 0
Figura 26 Figura 27
Neste sistema podemos também ter nônios de diferentes resoluções. Por exemplo, se a menor
divisão da escala fixa é 0,025” e o nônio possui 25 divisões a resolução será de 0,025”/25 =
0,001” (Figura 28).
Escala Fixa
0 1”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0 5 10 15 20 25
Figura 28
A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de frações
de polegada.
Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes graduações (figura
29):
49
0 4 8
1/128”
1/16”
0 1”
Figura 29
0 4 8
1/128”
0 1”
Figura 30
Para compor a medida da figura 30 acima, temos:
Leitura da escala fixa = 6/16”
Leitura do nônio = 1/128”
Leitura da medida = 6/16” + 1/128” = 49/128”
50
Paralaxe: o cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima
“a”. Assim, os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (figura 31).
Figura 31
TN
TN
TM TM2 TM1
Figura 32 Figura 33
Pressão de Medição: é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua,
mais a pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a régua, que é
compensado pela mola F (figura 34), a pressão pode resultar numa inclinação do cursor em
relação à perpendicular à régua (figura 35). Por outro lado, um cursor muito duro elimina
completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros. Deve o
operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.
Figura 34 Figura 35
51
6.4.3 Erros de Medição
6.5 Goniômetro
Sistema Sexagesimal é o sistema que divide o círculo em 360 graus e o grau em minutos e
segundos. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica e caldeiraria. A unidade do
ângulo é o grau. O grau divide-se em 60 minutos, e o minuto divide-se em 60 segundos. Os
símbolos usados são: grau (º), minuto ( ’ ) e segundo ( ” ).
Exemplo: 54° 31’ 12” lê-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.
Observação
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras.
Exemplo: 90° -25° 12’
A primeira operação por fazer é converter 90° em graus e minutos. Sabendo que 1° = 60’,
teremos:
52
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos.
Exemplo: 90º - 10º 15’ 20”
Convertendo 90º em graus, minutos e segundos, teremos:
90º = 89º 59’ 60”
Para usos comuns em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o
instrumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de grau). As figuras 36a e 36b
mostram dois tipos de goniômetros simples, assim como a figura 37 dá um exemplo de
medição de ângulos.
(A) (B)
FIGURA 36
(A) (B)
53
Figura 37
Quando a leitura se apresenta no intervalo de dois ângulos distintos (Exemplo: entre 50º e
51º), ou seja, não coincide exatamente em um valor do disco graduado, podemos efetuar a
leitura utilizando um valor tido como correto e mais um outro duvidoso, sendo este sempre
igual à metade da menor divisão da escala (Exemplo: 50,5º ou 50º e 30’).
Nas figuras 38 e 39 a menor divisão é igual a 1°. Portanto, podemos fazer leituras com
precisão de 0,5° (ou 30’).
Lê-se os graus inteiros na graduação do disco fixo indicados pelo traço 0 (zero) de referência e
aproxima-se a leitura para a posição mais próxima dentro da precisão de 0,5°.
Leitura = 83,5º
Figura 38
Note que não há sentido em fazer leituras com precisão superior a 0,5° (por exemplo, 83,4°).
54
Leitura = 91º
Figura 39
6.6 Gabaritos
Gabaritos são dispositivos fabricados pelo usuário para verificar a conformidade do serviço
com as normas de projeto, quando os instrumentos convencionais não atendem às
necessidades. São muitas vezes fabricados em eucatex ou similar para serem leves e fáceis de
manusear. São freqüentemente utilizados para verificações de embicamentos em chapas de
vasos e tanques, alinhamentos de tubulação, etc.
55
Figura 40
CERTO
ERRADO
Figura 41
Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para verificarmos o ajuste das peças, e
após a soldagem para verificarmos se as contrações da solda não introduziram deformações
além das permitidas pelas normas e códigos.
Além dos citados, podem ser criados gabaritos para muitos outros casos, como, por exemplo,
para a verificação da ovalização de tubos soldados (com costura).
Vantagens
-Dão bons resultados, desde que fabricados corretamente.
-É um processo bastante rápido de verificação.
Desvantagens
-Só devem ser utilizados em verificações repetitivas.
-Devem ser fabricados com grande precisão.
56
Figura 42 – Gabaritos para verificação de embicamento e desalinhamento
São instrumentos semelhantes a calibres "passa -não passa". Podem ser fabricados pelo
usuário e se destinam a simplificar verificações nos chanfros e soldas.
Um exemplo deste instrumento é o verificador de reforço de solda. Como esta verificação com
os instrumentos convencionais é difícil, torna-se viável a utilização do verificador. Se
conhecermos a dimensão do reforço máximo de uma solda o instrumento deve ser conforme
mostrado na figura 43, e ser fabricado de aço, latão, alumínio ou outro metal.
Podemos fazer verificadores para qualquer reforço. É interessante, para evitarmos trocas,
puncionar o verificador identificando qual dimensão é aplicável.
Para verificação da abertura da raiz devemos, preferencialmente, utilizar peças cilíndricas com
o diâmetro da abertura. (Figura 44).
57
Para os chanfros podemos utilizar uma espécie de gabarito do chanfro que verifica o ângulo, a
abertura da raiz e a altura da face da raiz do chanfro ao mesmo tempo (figura 45). Como este
instrumento é plano deve-se cuidar para que fique perpendicular ao chanfro e às peças a serem
soldadas.
Além dos instrumentos fabricados pelo usuário, existem ainda os instrumentos especiais
disponíveis no mercado. São instrumentos simples e bastante práticos, sendo que alguns
permitem a verificação de mais de uma dimensão em apenas uma operação. Já possuem
gravado no seu corpo as dimensões a que se aplicam e/ou escalas graduadas para a leitura.
(a) (b)
(c)
Chanfro com dimensões corretas
58
As figuras 46 a 48 mostram alguns destes instrumentos e sua aplicabilidade.
Escala
Indicador de Espessura
do material
(a)
59
(b) (c)
(a)
Figura 47
60
Medição da perna Medição da altura Medição garganta
na solda em ângulo do reforço na solda em ângulo
Figura 48
Vantagens:
- É um método bastante rápido para verificação.
- Apresentam bons resultados.
- Quando fabricados pelo usuário em dimensões específicas para o serviço, eliminam erros de
leitura.
Desvantagens:
- Quando fabricados pelo usuário demandam tempo para fabricação e muitas vezes possuem
somente uma aplicação.
(a)
(b) (c)
Medição da Profundidade da Mordedura Medição da Altura do Reforço da Solda
61
(d) (e)
Medição do desalinhamento Medição da perna na solda em ângulo
(f)
Medição da Garganta da Solda em ângulo
O dimensional das soldas é determinado por ferramentas convencionais de medição tais como
gabaritos, trenas e réguas.
Gabaritos de solda são usados para se determinar o tamanho e o contorno das soldas. Com eles
é possível determinar se o tamanho das soldas em ângulo está ou não dentro dos limites
permissíveis e se existe concavidade ou convexidade. O gabarito de solda mostrado na Figura
50 foi projetado para se medir soldas em ângulo entre superfícies que sejam perpendiculares.
62
Figura 50 – Gabarito de solda em ângulo
Outro instrumento utilizado é o calibre de múltiplas finalidades (figura 51) que pode ser
utilizado para realizar diversas medições.
63
Figura 51 - Calibre com Finalidades Múltiplas para medições em elementos soldados
64
CAPÍTULO 7 - CONCEITOS BÁSICOS DE METROLOGIA
7.1 METROLOGIA
É a ciência da medição. Trata dos conceitos básicos, dos métodos, dos erros e sua propagação,
das unidades e dos padrões envolvidos na quantificação de grandezas físicas.
Assim, medir é o procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física
(grandeza a medir) é determinado como um múltiplo e/ ou uma fração de uma unidade
estabelecida como padrão.
7.1.1 MEDIDAS
A medida é o valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante da
leitura. A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do sistema de medição à leitura e é
expressa por um número acompanhado da unidade da grandeza a medir.
Seja qual for a situação, o executor de uma medida deve adotar, sempre, um valor de leitura
que realizar correspondendo, com a maior proximidade possível, ao valor verdadeiro. As
medições, por conseguinte, nunca indicam com precisão absoluta, o valor verdadeiro.
Apresentam, sempre, uma incerteza.
• Resolução - É a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou registrada
pelo sistema de medição.
65
7.1.2 Algarismos Significativos
São algarismos que expressam um valor de aproximação de uma medida, cujo erro máximo
por falta ou por excesso, seja igual à meia unidade de sua ordem decimal.
O erro máximo de aproximação está sempre associado à precisão requerida para a medida a
ser executada e à escala do instrumento a ser utilizado.
Em física trabalhamos com entidades que se podem medir (comprimentos, massas, tempos,
etc). Mas os instrumentos de medida impõem sempre um limite na precisão das medições que
efetuamos e por isso o nosso conhecimento sobre o valor que toma uma dada grandeza é
limitado. Quando, por exemplo, se diz que um certo bloco pesa 2,5 Kg, não queremos dizer
que aquele é a massa exata do bloco. Uma balança mais sensível poderia indicar uma massa
de 2,5013 Kg, por exemplo, e outra balança ainda mais sensível poderia indicar uma massa de
2,50130023001 Kg.
M= 120 g pessoa 1
M= 120,0 g pessoa 2
M= 120,00 g pessoa 3
M= 1,2 x 10² g pessoa 4
A 1ª pessoa utilizou uma balança que dava uma incerteza da ordem de 1g. Ela, portanto,
admite que o objeto possa ter, por exemplo, 121g ou talvez 119 g.
A balança da pessoa 2 permitia fazer leituras com erro da ordem de 0,1 g. A pessoa 3 foi a que
utilizou a melhor balança, pois permitia fazer leituras com erro da ordem de 0,01g. Ela admite
a possibilidade de o objeto pesar 120,02g ou 119,97g, por exemplo. A pessoa 4 foi o que usou
a pior balança pois só podia fazer leituras com erro da ordem de 10g. Ela admite a
possibilidade de o objeto pesar 133g, por exemplo. A lição que tiramos daqui é que escrever
120 não é o mesmo que escrever 120,0 ou 120,00 ou 1,2 x 10².
66
Logo, os zeros do lado esquerdo não se contam. Como exemplo, indicamos agora a
quantidade de algarismos presentes em alguns números:
M=0,025g 2 algarismos,
M= 0,0250g 3 algarismos,
Diz-se que o último algarismo (o que se encontra mais à direita) é incerto porque oferece
dúvidas. Logo, quando escrevemos o resultado de uma medição devemos escrever os
algarismos certos mais um algarismo incerto, que será o último.
34 cm + 23,4 cm = 57 cm
2,34 ohm tem três algarismos significativos e 1,455 ohm tem quatro algarismos significativos.
O resultado, portanto, não pode ter mais algarismos significativos. A divisão terá como
resultado 1,608247423 ohm, mas pegue apenas três algarismos significativos: 1,60 ohm.
a) Adição e Subtração
Para somar ou subtrair com algarismos significativos, primeiramente, arredonda-se os
números de modo que fiquem com um algarismo significativo a mais, à direita, do que aquele
que exprime menor precisão, e executa-se normalmente a operação. O resultado deve então
ser arredondado de modo que fique com os algarismos significativos que exprime a menor
precisão.
Exemplo:
Adição: 30,00 + 21,5322 Subtração: 3,256 – 0,70
30,00 3,256
67
+21,532 -0,70
51,532 2,556
a) Multiplicação e Divisão
Na multiplicação e na divisão o produto ou quociente não deve conter mais algarismos
significativos do que aqueles contidos no número com menor quantidade de algarismos
significativos entre os dados na multiplicação ou divisão.
Exemplo:
Multiplicação: 9,42 x 3,3 = 31 Divisão: 6,82 ÷ 5,4 = 1,3
3,27 x 4,25 = 13,9 76,91 ÷ 4,2 = 18
Por exemplo:
Para converter 0,328 pol. para mm temos:
0,328 x 25,4 = 8,3312mm. Utilizando a regra de multiplicação com algarismos significativos
teremos que 0,328 x 25,4 = 8,33 mm.
Importante: não se deve nunca arredondar o fator de conversão e/ou valores de medidas que se
quer converter, pois haveria uma redução da precisão.
68
Exemplos:
1,666 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 1,7;
4,850 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 4,9;
69
CAPÍTULO 8 – APLICAÇÕES DO ENSAIO VISUAL
Os fundidos são feitos vertendo metal líquido em um molde e estão sujeitos a várias
descontinuidades inerentes do processo.
As descontinuidades visuais que podem estar presentes nestas peças fundidas estão descritas a
seguir:
Chapelim: descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou
macha (figura 1).
Crosta: saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de
metal poroso.
Desencontro: descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das caixas
de moldagem.
Enchimento incompleto: insuficiência de metal fundido na peça.
Gota fria: glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de respingos
de metal líquido nas paredes de molde (figura 8).
Inclusão: retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.
Inclusão de areia: areia desprendida do molde e retida no metal fundido (figura 4).
Metal frio: descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que
não se caldearam (figura 2).
Porosidade: conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação (figura
5).
Queda de bolo: descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.
Rabo de rato: depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície
do molde (figura 6).
70
Rechupe: vazio resultante da contração de solidificação (figura 7).
Segregação: concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
Trinca de contração: descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material,
causada por tensões de contração, podendo ocorrer durante ou subseqüentemente à
solidificação (figura 3).
Veio: descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causada por
movimentação ou trinca do molde de areia (figura 9).
71
Rechupe Gota Fria Veioee
Figura 7 Figura 8 Figura 9
Há uma gama muito ampla de processos de conformação utilizados pela indústria mecânica.
As descontinuidades mais comuns e facilmente detectadas pelo inspetor de ensaio visual são
trincas e dobras ou esfolhamentos. Algumas descontinuidades internas como porosidade,
inclusões e dupla-laminação podem ficar expostas à superfície após o processo de
conformação com prensas, decapagem ou usinagem. Até o simples corte da extremidade de
um produto pode expor uma descontinuidade. Portanto, é extremamente importante que a cada
processo ou etapa de fabricação de um produto conformado seja feita a inspeção visual.
Figura 10
A dobra ou o esfolhamento na superfície de um forjado/laminado pode apresentar diversas
profundidades cuja aparência é demonstrada na figura 11. Apesar da sua forma também ser
variada, em função do processo utilizado, a forma em “U” é comumente encontrada.
72
Figura 12
Para detecção destas descontinuidades podem ser utilizadas lupas com magnificação de 5 a 10
vezes.
73
CAPÍTULO 9 - INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL EM SOLDA
Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em
língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na norma
AWS A 3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS
A3.0, encontram-se na Tabela 1, conforme abaixo.
Abertura da raiz (root opening) -Separação entre os membros a serem unidos na raiz da
junta (ver figura 1).
Acopladeira -Maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de
componentes a serem soldados.
Alicate de eletrodo (electrode holder) -dispositivo usado para prender mecanicamente o
eletrodo enquanto conduz corrente através dele.
Alma do eletrodo (core electrode) -Núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção
transversal apresenta uma forma circular maciça.
Ângulo do bisel (bevel angle) -Ângulo formado entre a borda preparada do componente e um
plano perpendicular à superfície deste componente (ver figura 1).
Ângulo do chanfro (groove angle) -ângulo integral entre as bordas preparadas dos
componentes (ver figura 1).
Ângulo de deslocamento (travel angle)
74
a) para chapa - ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência perpendicular ao eixo
da solda contida num plano que passa por este eixo;
b) para tubo - ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência estendendo do centro do
tubo até a poça de fusão, no plano do eixo da solda. Este ângulo pode ser usado para definir a
posição das tochas, pistolas, varetas e feixes de alta energia (ver figura 2).
Ângulo de trabalho (work angle)
a) para chapa - ângulo formado entre o eletrodo e a superfície do metal de base, no plano
perpendicular ao eixo da solda;
b) para tubo - ângulo formado entre o eletrodo e a linha de referência tangente do tubo, no
plano comum ao eixo da solda (figura 2 A, 2B e 2C).
Arame -ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular -ver definição de eletrodo tubular.
Área do metal de solda (weld metal area)
A área do metal de solda medida na seção transversal de uma solda (figura 7).
Atmosfera Protetora (protective atmosfere) - Envoltório de gás que circunda a parte a ser
soldada, com a finalidade de proteger a peça de fusão.
Bisel (bevel) -Borda do componente a ser soldado preparada na forma angular (figura 1).
Brasagem (brazing) - Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre
fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da
junta, após fundir-se a temperatura superior a 450°C.
Camada (layer) - Deposição de um ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado (figura
3).
Certificado de Qualificação de Soldador (welder certification) – Documento escrito
certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões pré-estabelecidos.
Chanfro (groove) -Abertura devidamente preparada, na superfície de uma peça ou entre dois
componentes, para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes (ver figura
4):
a) chanfro em J (single-J-groove);
b) chanfro em duplo J (double-J-groove);
c) chanfro em U (single-U-groove);
d) chanfro em duplo U (double-U-groove);
e) chanfro em V (single-V-groove);
f) chanfro em X (double-V-groove);
g) chanfro em meio V (single-bevel-groove);
h) chanfro em k (double-bevel-groove);
i) chanfro reto (square-groove).
Cobre-Junta (backing) - Material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou
carvão), colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido
durante a execução da soldagem.
Consumível (consumable) - Material empregado na deposição ou proteção da solda, tais
como: eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gás e fluxo.
Cordão de solda (weld bead) - Depósito de solda resultante de um passe (ver figura 3).
75
Corrente Contínua Eletrodo Positivo - CCEP (direct current electrode positive) - Tipo de
ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com corrente contínua, na qual a peça é o
pólo negativo e o eletrodo é o pólo positivo do arco elétrico.
Corrente de Soldagem (welding current) - Corrente elétrica no circuito de soldagem durante
a execução de uma solda.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) -processo de corte a arco elétrico no
qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre
um eletrodo de grafite e o metal de base.
Diluição (dilution) - Relação entre a massa do metal de base fundido e o metal de solda. Essa
relação visa verificar a mudança da composição química do metal de adição, causada pela
mistura com o metal de base ou metal de solda previamente depositado.
Dimensão da Solda (weld size)
a) para solda em ângulo - para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos
catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito dentro da seção transversal
da solda. Para soldas em ângulo de pernas desiguais, são os comprimentos dos catetos do
maior triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda (figura 5);
b) para solda em chanfro - é a distância da face à raiz da solda (ou entre faces, nas juntas
soldadas em ambos os lados) excluído(s) o(s) reforço(s) de solda e/ou excesso de penetração
(Figura 6).
Eficiência de junta (joint efficiency) - Relação entre a resistência de uma junta soldada e a
resistência do metal de base.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) - Eletrodo usado em corte ou soldagem a arco
elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou
outros revestimentos.
Eletrodo nu (bare electrode) - Metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, em
forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além
daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) - Metal de adição composto, consistindo de uma
alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de
escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera
protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à
solda.
Eletrodo para soldagem a arco (arc welding electrode) - Um componente do circuito de
soldagem através do qual a corrente é conduzida e o qual termina no arco.
Eletrodo Tubular (flux cored electrode) - Metal de adição composto, de seção transversal
tubular, contendo fluxo em seu núcleo.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) - Eletrodo metálico usado em soldagem ou
corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Equipamento (equipment) - Produto soldado da fabricação, construção ou montagem, tais
como vaso de pressão, tanque, tubulação, oleoduto e gasoduto.
Equipamentos de Soldagem (welding equipment) - Máquinas, ferramentas, instrumentos,
estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem.
76
Estrutura (structure) - O conjunto das partes de uma construção que se destinam a resistir a
cargas.
Extensão do Eletrodo (stickout) - Comprimento da parte não fundida do arame consumível
medido a partir da extremidade do tubo de contato.
Face do chanfro (groove face) - Superfície de um componente preparada para conter a solda
(ver figura 7).
Face de fusão (fusion face) - Superfície do metal de base que será fundida na soldagem. (ver
figura 8).
Face da raiz (root face) - Porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta (figura 7).
Face da solda (face of weld) - Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a mesma foi
executada (ver figura 9).
Fluxo (flux) - Material fusível usado para evitar, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e
outras substâncias superficiais indesejáveis à poça de fusão.
Gabarito de solda (weld gage) - Dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Garganta de Solda (throat of a fillet weld) - Dimensão de uma solda em ângulo que
determina a distância entre:
a) a raiz da junta e a hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da
solda: garganta teórica (theoretical throat) conforme figura 5;
b) a raiz da solda e a face da solda: garganta real (actual throat) conforme figura 5;
c) a raiz da solda e a face da solda menos o reforço: garganta efetiva (effective throat),
conforme figura 5.
Gás de proteção (shielding gas) - Gás utilizado para prevenir contaminação pela atmosfera
ambiente.
Gás inerte (inert gas) - Gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de
adição em fusão.
Geometria da junta (joint geometry) - Forma e dimensões da seção transversal de uma junta
antes da soldagem.
Goivagem (gouging) - Operação pela qual se forma um bisel ou chanfro pela remoção de
material.
Goivagem a arco (arc gouging) - Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro
através de remoção de material por arco elétrico.
Goivagem na Raiz (back gouging) - Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado
oposto de uma junta parcialmente soldada para facilitar a fusão e a penetração na soldagem
subseqüente naquele lado.
Inspetor de soldagem (welding inspector) - Profissional qualificado, empregado pela
executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à
soldagem.
Interface da Solda (weld interface) - A interface entre o metal de solda e o metal de base em
uma solda por fusão, entre os metais de base em uma solda no estado sólido sem metal de
adição, ou entre o metal de adição e o metal base em uma solda no estado sólido com metal de
adição e em uma brazagem (Figura 8).
Junta (joint) - Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
77
Junta de aresta (edge-joint) - Junta em que, numa seção transversal, as bordas dos
componentes a soldar formam, aproximadamente, um ângulo de 180° (ver figura 10).
Junta de ângulo - Junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar
apresentam-se sob forma de um ângulo. As juntas (ver figura 11) podem ser:
-junta de ângulo em quina;
-junta de ângulo em L;
-junta de ângulo em T;
-junta em ângulo.
Junta de tôpo (butt joint) - Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo
plano (ver figura 12).
Junta dissimilar (dissimilar joint) - Junta soldada, cuja composição química do metal de
base dos componentes difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) - Junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira
que suas superfícies sobrepõem-se (ver figura 13).
Junta soldada (welded joint) -união, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes
incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas
proximidades da solda.
Margem da solda (toe of weld) - Junção entre a face da solda e o metal de base (figura 9).
Martelamento (peening) - Trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de
impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal) - Metal a ser adicionado à uma junta para sua soldagem ou
brasagem.
Metal de base (base metal) - Metal a ser soldado, brasado ou cortado. O uso deste termo
implica em que os materiais não metálicos sejam também referidos, quando for apropriado.
Metal depositado (deposited metal) - Metal de adição que foi depositado durante a operação
de soldagem.
Metal de solda (weld metal) - Região fundida durante a soldagem. Ver termo área do metal
de solda (figura 8).
Operador de soldagem (welding operator) - Pessoa capacitada e qualificada a operar
máquina ou equipamento de soldagem automático ou mecanizado.
Passe (pass) – ver termo passe de solda.
Passe à Ré (backstep sequence) - Ver termo seqüência à ré.
Passe de Solda (weld pass) - Progressão simples de uma operação de soldagem ou
revestimento. O resultado de um passe é um cordão de solda (figura 3).
Passe de solda estreito (stringer bead) - Depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem
movimento lateral apreciável (ver figura 14 A).
Passe de solda oscilante (weave bead) - Passe realizado com oscilação transversal, em
relação à linha de solda (ver figura 14B).
Peça de Teste (test piece) - Peça soldada para qualificação de procedimento de soldagem ou
para qualificação de soldadores ou operadores de soldagem ou ainda para efeito de teste de
produção.
78
Penetração da junta (joint penetration) - A profundidade que a solda alcança na junta,
desde a sua face, excluindo o reforço (ver figura 6).
Penetração da raiz (root penetration) - A profundidade que a solda alcança na raiz da junta
(ver figura 6).
Polaridade reversa (reverse polarity) - Tipo de ligação para soldagem com corrente
contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como
pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo).
Ponteamento (tack weld) - Ver termo solda de fixação.
Porta-Eletrodo (electrode holder) - Dispositivo usado para prender mecanicamente o
eletrodo e transmitir a corrente elétrica.
Pós-aquecimento (postheating) - Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a
deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position) - Em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem
é executada entre a superfície aproximadamente horizontal e contra uma superfície
aproximadamente vertical (ver figuras 15, 16 e 17); em soldas em chanfro, posição na qual o
eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda em um plano
aproximadamente vertical (ver figuras 18, 19 e 20).
Posição plana (flat position) - Posição na qual a face da solda é aproximadamente horizontal,
sendo usada para soldar a parte superior da junta (ver figura 15 à 20).
Posição vertical (vertical position) - Posição de soldagem na qual o eixo da solda é
aproximadamente vertical, sendo que, para tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é
executada com o tubo na posição horizontal sendo o tubo girado ou não (ver figuras 15, 16, 18
e 19).
Posição sobre-cabeça (overhead position) - Posição na qual executa-se a soldagem pelo lado
inferior da junta (ver figura 15 à 20).
Pré-aquecimento (preheating) - Aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da
soldagem, brasagem ou corte.
Pré-aquecimento localizado (local preheating) – Pré-aquecimento de uma região específica
de um equipamento ou de uma estrutura.
Procedimento de soldagem (welding procedure) - Documento descrevendo todos os
parâmetros e as condições da operação de soldagem.
79
Processo de soldagem (welding process) - Processo de união que produz coalescimento dos
materiais pelo aquecimento destes à temperatura de soldagem, com ou sem aplicação de
pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
Profundidade de fusão (depth of fusion) - Distância que a fusão atinge no metal de base ou
no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem (figura 8).
Qualificação de procedimento (procedure qualification) - Demonstração pela qual, soldas
executadas por um procedimento específico, podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification) - Demonstração de
habilidade de um soldador em executar soldas, de acordo com as variáveis previamente
estabelecidas.
Raiz da junta (root of joint) - Porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais
próximo possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma
área. (ver figura 22).
Raiz da solda (root of weld) -pontos nos quais a parte posterior da solda intercepta as
superfícies do metal de base. (ver figuras 9A e 23).
Reforço da Face (face reinforcement) - Reforço da solda no lado da junta pelo qual foi feita
a soldagem (Figura 9B).
Reforço da Raiz (root reinforcement) - Metal de solda em excesso, na parte posterior da
solda, além do necessário para preencher a junta (figura 9B).
Reforço de Solda (weld reinforcement) - Metal depositado em excesso, além do necessário
para preencher a junta (ver figura 9B).
Registro da qualificação de procedimento (procedure qualification record) -documento
registrando os parâmetros da operação de soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados
de ensaios de qualificação.
Revestimento do Chanfro (buttering) - Revestimento com uma ou mais camadas de solda,
depositado na face do chanfro, destinado a prover uma transição favorável para a realização
subseqüente da soldagem.
Seqüência à Ré (backstep sequence) - Uma seqüência longitudinal na qual os passes de
solda são executados na direção oposta à progressão da soldagem (figura 3C).
Seqüência em Bloco (block sequence) - Uma combinação das seqüências longitudinal e
transversal para uma solda contínua em multipasses na qual os incrementos separados são
completa ou parcialmente soldados antes que os incrementos intercalados sejam soldados
(Figura 3D).
Seqüência em Cascata (cascade sequence) - Uma combinação das seqüências longitudinal e
transversal na qual os passes de solda não são feitos em camada sobreposta (figura 3E).
Seqüência Longitudinal (longitudinal sequence) - A ordem na qual os passes de solda, de
uma soldagem multipasses, são executados em relação ao seu comprimento.
Seqüência de Soldagem (welding sequence) - Ordem pela qual são executadas as soldas de
um equipamento ou de uma estrutura (ver figura 3).
Seqüência Transversal (cross-sectional sequence) - A ordem na qual os passes de solda, de
uma soldagem multipasses, são executados em relação à seção transversal da solda (figuras
3A e 3B).
Seqüência de Passes (buildup sequence) - Ver termo seqüência transversal.
80
Solda (weld) - União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos
materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de
pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
Solda Autógena (autogenous weld) - Solda executada por fusão de materiais sem a
participação de metal de adição.
Solda de Aresta (edge weld) - Solda executada numa junta de aresta (ver figura 24).
Solda de Costura (seam seld) - Solda contínua executada entre ou em cima de membros
sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único cordão de solda ou de uma série de
soldas por pontos sobrepostos (ver figura 25)
Solda de Fixação (tack weld) - Uma solda feita para fixar os membros de uma junta em
posição de alinhamento até que a solda seja feita.
Solda Descontínua Coincidente -Ver definição de solda em cadeia (figura 26A).
Solda Descontínua Intercalada - Ver definição de solda em escalão (figura 26B).
Solda Descontínua - Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem
solda (figura 26).
Solda de Selagem (seal weld) - Solda executada com a finalidade de impedir vazamentos.
Solda de Tampão (plug weld) - Solda executada em um furo circular ou não, localizado em
uma das superfícies de uma junta sobreposta ou em T, que une um componente ao outro. As
paredes do furo podem ser paralelas ou não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido
com metal de solda (figura 27).
Solda de Topo (butt weld) - Solda executada em uma junta de topo.
Solda em Ângulo (fillet weld) - Solda cuja seção transversal apresenta-se aproximadamente
triangular, com um ângulo geralmente reto entre as superfícies a serem unidas (ver figura 5).
Solda em Cadeia - Solda descontínua, executada em ambos os lados de uma junta de ângulo,
composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho de cordão se oponha ao
outro (figura 26A).
Solda em Chanfro (groove weld) - Solda executada em uma junta, com bisel previamente
preparado.
Solda em Escalão - Solda descontínua, executada em junta de ângulo, geralmente em T,
composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho dos cordões se oponha a
uma parte não soldada (figura 26B).
Solda Heterogênea - Solda executada de modo que a composição do metal de solda seja
significativamente diferente da composição do metal de base.
Solda Homogênea - Solda executada de modo que a composição química do metal de solda
seja próxima à do metal de base.
Solda por pontos (spot welding) - Solda executada entre ou sobre membros sobrepostos, cuja
fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos
componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular (ver
figura 28).
Solda Provisória (temporary weld) - Solda destinada a manter fixas uma ou mais peças em
um equipamento ou estrutura para uso temporário no manuseio, movimentação ou transporte
do equipamento ou da estrutura.
81
Soldabilidade (weldability) - Capacidade de um material ser soldado sob determinadas
condições de fabricação impostas a uma estrutura adequadamente projetada e para um
desempenho satisfatório nas finalidades a que se destina.
Soldador (welder) -pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
Soldagem (welding) - Método utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a Arco (arc welding) - Operação referente a grupo de processos de soldagem que
produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem
aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem Automática (automatic welding) - Soldagem feita com equipamento que executa
a operação de soldagem, com ajuste dos controles feito por um operador de soldagem. O
equipamento pode ou não posicionar a peça.
Soldagem Manual (manual welding) - Operação realizada por equipamento de soldagem,
sendo que toda a sua seqüência é executada e controlada manualmente.
Soldagem Semi-Automática (semiautomatic welding) - Operação realizada com
equipamento de soldagem que controla somente a alimentação do metal de adição. A
progressão da soldagem é controlada manualmente.
Sopro Magnético (arc blow) - Deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido
a forças magnéticas.
Taxa de Deposição (deposition rate) - Massa de material depositado por unidade de tempo.
Técnica de Soldagem (welding technique) - Variáveis de um procedimento de soldagem que
são controladas pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de Interpasse (interpass temperature) - Em soldagem multipasse,
temperatura do metal de solda antes do passe seguinte ser iniciado.
Temperatura de Pós-Aquecimento (postheating temperature) - A temperatura
especificada que a junta soldada deve permanecer durante um período de tempo especificado,
imediatamente após a soldagem.
Temperatura de Preaquecimento (preheat temperature) - A temperatura especificada que
o metal de base deve atingir na região de soldagem, brasagem ou corte imediatamente antes
destas operações se realizarem.
Tensão do Arco - Tensão elétrica do arco de soldagem.
Tensão Residual de Soldagem (residual stress) - Tensão residual proveniente de um
processo de soldagem presente em um membro que esteja livre de forças externas ou
gradientes térmicos.
Tensões térmicas (thermal stresses) - Tensões no metal resultante de distribuição não
uniforme de temperaturas.
Teste de Produção - Teste efetuado durante a fabricação ou montagem com o objetivo de
avaliar as propriedades mecânicas, químicas e metalográficas das juntas soldadas e que, na
impossibilidade de se efetuar uma amostragem, é realizado em peças de teste soldadas nas
mesmas condições da soldagem de produção.
Tratamento Térmico Após Soldagem (postwelding heat treatment) - Qualquer tratamento
térmico após soldagem.
82
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (stress relief heat treatment) - Aquecimento
uniforme de um equipamento, estrutura ou parte dos mesmos a uma temperatura suficiente,
para relaxar a maior parte das tensões residuais, seguido de resfriamento uniforme.
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões Localizado (local stress relief heat treatment)
- Tratamento térmico de alívio de tensões de uma região específica de um equipamento ou
estrutura.
Tubo de Teste - Ver termo peça de teste.
Velocidade de avanço -Taxa de deposição do metal depositado ao longo de uma junta
durante a soldagem.
Vareta de Solda (welding rod) - Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou
brasagem, normalmente em comprimento retilíneo, o qual não conduz corrente elétrica
durante o processo.
Zona Afetada pelo Calor (heat-affected zone) - Região do metal de base que não foi fundida
durante a soldagem, mas cujas microestrutura e propriedades mecânicas foram alteradas
devido ao calor da soldagem (ver figuras 8 e 29).
Zona de Fusão (fusion zone) - Área do metal de base fundida, determinada sobre a seção
transversal de uma solda (ver figuras 8 e 29).
Zona fundida -região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (figuras 8 e 29).
Zona de Ligação - Ver termo interface da solda (ver figuras 8 e 29).
Profundidade do bisel
Profundidade do bisel
(A) (B)
83
Ângulo
do bisel
Ângulo do
bisel
Ângulo
Ângulo do bisel
do bisel
(C) (D)
Eixo do
eletrodo
(B)
(A)
84
(C)
85
(C) Seqüência à Ré
86
Figura 4 – Tipos de Chanfros
87
Convexidade
Perna e Dimensão
Garganta Real
Perna e Dimensão
Garganta Efetiva
Garganta Teórica
Perna
Perna
Concavidade Dimensão
Garganta teórica
88
(B) Solda em ângulo côncava
89
Garganta Real
Garganta Efetiva
Falta de Penetração
Garganta Teórica
Garganta Real e
Garganta Efetiva
Abertura da raiz
Garganta Teórica
Perna e Dimensão
Perna e Dimensão
90
FIGURA 5 – DIMENSÃO DA SOLDA, PERNA, GARGANTA
TEÓRICA, GARGANTA REAL E
GARGANTA EFETIVA DE UMA SOLDA EM ÂNGULO
Penetração da junta
Penetração da raiz Dimensão da solda
(A)
Penetração incompleta
ou parcial da junta
Penetração da junta
Penetração da raiz Dimensão da solda
(B)
Penetração incompleta
ou parcial da junta
Penetração da junta
Penetração incompleta Dimensão da solda
ou parcial da junta em chanfro
Penetração da junta
Dimensão da
Dimensão da solda em chanfro solda em ângulo
Penetração da raiz
(D)
(C)
Penetração incompleta
ou parcial da junta Penetração da raiz
(E)
91
Penetração da junta
Dimensão da solda
Penetração da junta
Dimensão da solda
(G)
(F)
92
Figura 7 – Face da Raiz e Face do Chanfro
Face de Fusão
Profundidade de Fusão
Zona de Ligação ou
Interface da Solda
93
FIGURA 9 – FACE DA SOLDA, MARGEM DA SOLDA,
94
Junta de ângulo em quina
95
FIGURA 13 – JUNTAS SOBREPOSTAS
96
Figura 22 – Raiz da junta
97
FIGURA 23 – RAIZ DA SOLDA
98
Figura 24 – Solda de aresta
(A) (B)
99
FIGURA 27 – SOLDA DE TAMPÃO
(A) (B)
ZAC ZAC
100
9.2 PREPARAÇÃO DA JUNTA POR OXICORTE
Esta a operação é realizada pela combustão localizada e contínua devido à ação de um jato de
oxigênio de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por chama
oxicombustível.
Dentre os gases combustíveis que podem ser utilizados para ignição e manutenção da chama
de aquecimento temos o acetileno (largamente utilizado na indústria), o propano, GLP (gás
liquefeito de petróleo), gás nafta, hidrogênio e gás natural.
Pela espessura da chapa a ser cortada é possível determinar o bico (responsável pela saída de
gases sem turbulência), o diâmetro do orifício, a pressão dos gases e a velocidade de corte
adequados. Estas são variáveis importantes para obtenção de uma boa qualidade da superfície
cortada.
101
Dependendo da exigência do projeto é possível determinar o grau de rugosidade desejado para
os chanfros preparados por este processo. A norma AWS 4.1 estabelece 4 graus de rugosidade
(de 1 – elevada rugosidade a 4 – baixa rugosidade), através de fotos padrões. A figura 30
apresenta, somente como referência, um exemplo dos graus de rugosidade apresentados por
este processo de corte.
(A) (B)
(C) (D)
Figura 30
102
9.3 TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES
Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por uma
ligeira adição ou perda de metal, resultante da abertura do arco elétrico (Figura 1).
103
Ângulo excessivo de reforço: Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base
e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura 2).
Cavidade alongada: Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda
podendo estar localizado:
(a) na solda (Figura 3a);
(b) na raiz da solda (Figura 3b).
104
Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de
projeto (Figura 7), exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento).
Deposição insuficiente: Insuficiência de metal na face da solda (Figura 8).
Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura 9).
Figura 4 - Concavidade
105
Figura 7 – Deformação angular
Figura 9 - Desalinhamento
Figura 10 - Embicamento
106
Embicamento: Deformação angular de junta soldada de topo (Figura 10).
Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da
zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação (Figura 11a);
(b) entre os passes (Figura 11b);
(c) na raiz da solda (Figura 11c, 11d, 11e, 11f, 11g).
e f
107
Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 12).
Fissura: ver termo preferencial: trinca.
Inclusão de escória: material não metálico retido na zona fundida, podendo ser:
(a) alinhada (Figura 13a e 13b);
(b) isolada (Figura 13c);
(c) agrupada (Figura 13d).
108
Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 16).
Figura 14 – Mordedura
Perfuração: furo na solda (Figura 17a) ou penetração excessiva localizada (Figura 17b)
resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
109
Figura 17 - Perfuração
Porosidade: conjunto de poros internos à solda ou superficiais (Figura 19), podendo ser:
• Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados (Figura 20).
• Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao
eixo longitudinal da solda (Figura 21).
• Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe
situados na zona fundida (Figura 22).
110
Figura 20 – Porosidade agrupada (interna ou superficial)
111
Figura 23 – Rechupe de cratera
Figura 25 - Sobreposição
Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais
em desacordo com a configuração de projeto (Figura 26).
Trinca: descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
112
Figura 26 – Solda em ângulo assimétrica
113
Figura 28 – Trinca interlamelar
Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar
localizada:
(a) na zona fundida (Figura 29a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura 29b);
(c) no metal de base (Figura 29c).
114
Figura 30 – Trinca longitudinal
Trinca na margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona
afetada termicamente (Figura 31).
Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Figura 32a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura 32b).
115
Figura 32 – Trinca na raiz
Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca podendo estar localizado:
(a) na zona fundida (Figura 33a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura 33 b);
(c) no metal de base (Figura 33c).
116
Trinca sob cordão: trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à
superfície da peça (Figura 34).
117
9.4 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM
Utilizam-se os símbolos para economizar espaço e trabalho nos desenhos dos projetos e, ao
mesmo tempo, fornecer tantas informações quanto se poderiam encontrar em longos
parágrafos; além disso, os símbolos tornam a interpretação do desenho mais rápida e fácil.
118
Onde:
A - Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão.
(E) -Garganta efetiva.
F -Símbolo de acabamento
L -Comprimento da solda
(N) -Número de soldas por pontos ou de solda por projeção
P -Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
R -Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda
S -Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para certas soldas
T -Especificação, processo ou outra referência
1 -Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência
2 -Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado
3 -Linha de referência
4 -Seta ligando a linha de referência ao lado indicado da junta
5 -Os elementos constantes desta área, permanecem inalterados mesmo nos casos em que a
cauda e a seta do símbolo são invertidas.
linha de
referência
Figura 2
Lado oposto
Lado oposto
Lado seta
Lado Seta
Lado oposto
Figura 3
119
Um símbolo colocado abaixo da linha de referência determina que o procedimento de
soldagem deve ser feito do lado indicado pela linha de seta (Figura 4). Se o símbolo estiver
acima da linha de referência a soldagem deverá ser feita no lado oposto da linha de seta
(Figura 5).
Figura 4 Figura 5
No caso de soldagem em ambos os lados da peça, são colocados dois símbolos, um acima e
outro abaixo da linha de referência (Figura 6).
Figura 6
A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de referência e indica a região a ser
soldada. O local exato da soldagem é especificado pelo posicionamento do símbolo, acima ou
abaixo da linha de referência. Cabe ao desenhista do projeto decidir a localização adequada,
de acordo com o espaço e a estética do desenho (Figura 7).
Figura 7
120
Notar que a seta pode partir de uma ou de outra extremidade da linha de referência sem que
ocorra inversão nos símbolos de solda.
A linha de seta pode ser contínua ou quebrada, esta também chamada de ziguezague. A linha
de seta contínua indica que qualquer um dos lados da junta pode apresentar chanfro. A linha
de seta quebrada indica o lado da junta que deverá ser chanfrado (Figura 8)
ou
ou
ou
Figura 8
121
A outra extremidade da linha de referência pode apresentar um símbolo semelhante a uma
letra V deitada (Figura 9). Este símbolo é chamado de cauda e traz informações como número
de sobre procedimento, processo de soldagem, especificação e normas estabelecidas por
associações de soldagem. Essas indicações são compostas de algarismos e letras,
representativos do procedimento. Se não for necessária nenhuma especificação, o desenho da
cauda pode ser dispensado.
GMAW Proc. 01
Figura 9
Os símbolos básicos de juntas com chanfro estão representados na quadro abaixo (figura 10).
O símbolo da junta com uma face convexa é o desenho de um quarto de circunferência ao lado
de uma linha vertical, colocado acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência
(Figura 11). Indica que a face de um ou dos dois membros da junta é arredondada.
122
Figura 11
Figura 12
A solda de fechamento ou de aresta pode ser representada por dois símbolos distintos: no caso
de peças curvas ou flangeadas, há duas linhas verticais com extremidade curva, acima ou
abaixo da linha de referência (Figuras 13 e 14). Este símbolo indica que a preparação da junta
deve prever uma aresta. No caso de uma peça curva ou flangeada e uma peça plana a
representação é feita com duas linhas, sendo uma reta na posição vertical e a outra também
reta com uma extremidade curva, acima ou abaixo da linha de referência (Figuras 15 e 16).
Figura 13
123
ou
Figura 14
Figura 15
ou
Figura 16
Para representação da solda de suporte ou solda por trás utiliza-se um semicírculo colocado
acima ou abaixo da linha de referência e do lado oposto ao símbolo do chanfro. O símbolo de
solda de suporte indica que deve ser feito um cordão de solda na raiz antes do preenchimento
do chanfro (Figura 17a) através da seqüência indicada pelas linhas múltiplas ou por
observação descrita na cauda.
O símbolo da solda por trás também utiliza o mesmo semicírculo colocado acima ou abaixo da
linha de referência, indicando que deve ser feito um cordão de solda na raiz após
preenchimento do chanfro (figura 17b) através da seqüência indicada pelas linhas múltiplas ou
por observação descrita na cauda.
124
Solda de suporte
(a)
(b)
Figura 17
O símbolo da solda de encaixe para junta brasada é indicado por duas linhas paralelas
inclinadas, posicionadas acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência (Figuras
18 e 19).
Figura 18
Figura 19
Para solda por costura o símbolo é representado por um círculo colocado no meio, acima ou
abaixo da linha de referência e apresenta dois traços horizontais que cortam este círculo
(Figuras 20, 21 e 22).
Figura 20
125
Figura 21
Figura 22
Figura 23
Figura 24
126
Figura 25
Figura 26
12
12
Figura 27
Figura 28
127
Figura 29
O símbolo de solda por ponto é representado com um círculo colocado acima, abaixo ou no
meio da linha de referência (Figuras 30, 31 e 32).
Figura 30
Figura 31
Figura 32
128
A solda de revestimento é representada com dois semicírculos colocados abaixo ou acima da
linha de referência indicando que uma ou mais camadas de cordão serão adicionadas ao metal
de base (Figuras 33 e 34).
Figura 33
Figura 34
1ª operação
2ª operação
3ª operação
Figura 35
Para representar uma operação a ser executada no campo é utilizado um triângulo cheio no
símbolo, posicionado sobre intersecção da linha de referência com a linha de seta (Figura 36).
Este símbolo indica que determinada operação deve ser feita no final da montagem do
conjunto. Isto acontece no caso de soldagem de conjuntos formados por peças muito grandes
que só podem ser montadas na obra.
Figura 36
129
O símbolo da solda em todo o contorno é representado por um círculo colocado na intersecção
da linha de referência com a linha de seta, conforme ilustrado nas figuras 37 e 38. Este
símbolo indica que todo o local ao redor da junta deve ser executada a operação
correspondente ao indicado na linha de referência.
Figura 37
Figura 38
130
2
1
1
2
Figura 38 (cont)
Figura 39
Figura 40
131
Cu
Figura 41
Figura 42
1020
A-36
Figura 43
Para representação da solda executada de um lado com projeção no lado oposto utiliza-se um
semicírculo cheio, indicando a exigência de excesso de solda no lado oposto à execução da
soldagem. Este símbolo é colocado acima ou abaixo de linha de referência, de acordo com a
exigência do projeto (Figuras 44, 45a e 45b).
132
Figura 44
Figura 45
Figura 46
Figura 47
Para a solda com perfil convexo utiliza-se um semicírculo sobre o símbolo do chanfro ou
solda desejado, caracterizando que o acabamento do cordão deve ser convexo (Figura 48).
133
Figura 48
Para a solda com perfil côncavo o símbolo é representado também por um semicírculo sobre o
símbolo do chanfro ou solda desejada. Entretanto, este semicírculo deve estar com a superfície
côncava evidenciada sobre o chanfro ou solda, caracterizando o acabamento com depressão
(concavidade), conforme ilustrado na figura 49.
Figura 49
Quando o perfil externo for obtido por ferramentas mecânicas, deve ser incluída uma letra
sobre o símbolo de acabamento desejado, conforme figuras 50 e 51. Dentre as usuais,
podemos destacar as letras C – Chipping (Calafate), G – Grinding (Esmerilhamento) e M –
Machining (Usinagem).
Figura 50
Figura 51
134
ângulo do chanfro, a abertura da raiz, a penetração da solda, o comprimento e o espaçamento
do cordão de solda.
A dimensão da solda em ângulo é colocada à esquerda do símbolo (Figura 52). Quando a
solda tiver de ser executada pelos dois lados, cotam-se os dois símbolos e as duas medidas,
sejam elas iguais (Figura 53) ou diferentes (Figura 54).
Figura 52
6 6
Figura 53
4
4 66
6
Figura 54
No caso de solda com pernas desiguais (solda em ângulo assimétrica), as dimensões devem
seguir a orientação do desenho (Figura 55).
(6 x 9)
Figura 55
135
A medida do ângulo do chanfro é colocada dentro do símbolo do chanfro (Figuras 56 e 57).
Figura 56
Figura 57
136
8
9 8
Figura 58
8
8
Figura 59
A abertura da raiz é a distância, na raiz da junta, entre os dois membros a serem soldados. A
medida é colocada dentro do símbolo que representa a junta (Figuras 60, 61 e 62).
1 2 1
Figura 60
1
3
Figura 61
137
1
Figura 62
(18)
(10)
(12) (18) (10)
Figura 63
(12)
12
19
(6)
(19)
19
25
6
Figura 64
138
(19)
25
19
15
9
6 6
Figura 65
Para juntas com chanfros, quando não houver indicação quanto a dimensões no símbolo
(profundidade de preparação da junta ou penetração da solda), significa que a solda deve ser
executada com penetração total (Figuras 66a e 66b).
(a)
19
38
19 (b)
Figura 66
139
Figura 67
Figura 68
Figura 69
Figura 70
No caso de solda descontínua coincidente, o símbolo é colocado acima e abaixo da linha de
referência (Figuras 71 e 72).
140
Figura 71
Figura 72
Figura 73
Figura 74
Os símbolos típicos indicam os procedimentos mais usuais de soldagem e trazem indicações,
nos símbolos básicos, que são relacionadas a detalhes do processo, tais como a dimensões de
solda, espaçamento entre centros de incrementos, altura do depósito, ângulo e outras.
141
Visão geral dos símbolos típicos de soldagem - AWS
142
Visão geral dos símbolos típicos de soldagem - AWS
143
Penetração da junta
144
Dimensões em polegadas
Figura 75
145
9.5 SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS - END
Os símbolos utilizados para representar os ensaios não destrutivos são semelhantes aos de
soldagem (Figura 76). Existem os símbolos básicos, como a linha de referência, linha de seta e
cauda. Os símbolos suplementares são os algarismos indicativos da quantidade de ensaios, as
siglas representativas de cada tipo de ensaio, o local onde o ensaio deve ser executado e o
comprimento da secção a ser examinada.
Figura 76
Os diversos tipos de ensaios não destrutivos são designados pelas letras ou siglas e aparecem
acima abaixo ou no meio da linha de referência (com interrupção da linha).
A figura 77 abaixo indica os diversos tipos de símbolos de ensaios não destrutivos. Quando
não houver obrigatoriedade de executar o ensaio de um determinado lado, os símbolos serão
colocados na interrupção da linha de referência.
146
Dimensões em mm
US
RAD
PM 100
LP 300
Ensaio de partículas magnéticas, a ser executado numa Ensaio de líquido penetrante a ser executado num a
extensão de 100mm, pelo lado oposto à seta extensão de 300mm, pelo lado da seta
US 300
(2) RAD – 17”
(5)
Ensaio de ultra-som a ser executado em 2 trechos de 5 radiografias de 17” a serem executadas
300mm
EV
LP + PM
US + RAD
Ensaios combinados de líquido penetrante e partículas Ensaios combinados ultra-som e radiografia pelo lado
magnéticas, a serem executados pelo lado da seta da seta e ensaio visual do lado oposto
Proc. 01
LP 50% LP
Ensaio de líquido penetrante a ser executado em 50% Ensaio de líquido penetrante a ser executado em todo o
de toda a extensão soldada, em locais selecionados do contorno do lado oposto à seta, conforme procedimento 01
lado da seta
Figura 77
LP PM
LP PM
147
US
EV + RAD
Após operações de soldagem do chanfro em V, Executar soldagem pelo chanfro em V, goivar pelo outro
executar ensaio visual e radiográfico pelo lado oposto à lado, soldar pelo lado do chanfro em U e examinar o
seta lado seta por ultra-som
Figura 78
148
BIBLIOGRAFIA
10 – LUZ E VISÃO, Biblioteca Científica Life – Livraria José Olympio Editora S.A. Rio de
Janeiro, 1970.
14 - Ferraresi, D., “ Fundamento da Usinagem dos Metais “, Editora Edgard Blucher – São
Paulo – 1977.
149
16 - PETROBRAS N-1204B – Inspeção Visual de Superfícies de Aço para Pintura. Petróleo
Brasileiro S/A, novembro de 1997.
21 – Catalogo Starret
150