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Desenhista Projetista de Mecânica (Rotativos) Tecnologia Mecânica 0- 0 -
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Desenhista Projetista de Mecânica (Rotativos)

Tecnologia Mecânica

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0- 0 -

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TECNOLOGIA MECÂNICA

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FERREIRA, Julio César Valente. Tecnologia Mecânica / CEFET-RJ. Rio de Janeiro, 2007.

186 p.: 217il.

PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

Av. Almirante Barroso, 81 – 17º andar – Centro CEP: 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil

2

ÍNDICE

I – Mecânica Técnica

18

1.1. Conceitos Teóricos

19

 

1.1.1 Grandezas Vetoriais

19

1.1.2 Sistemas de Unidades

21

1.1.3 Leis de Newton

23

1.1.4 Princípio da Transposição de Forças

24

1.1.5 Momento de Força

24

1.2

Estática

25

1.2.1 Equilíbrio

25

1.2.2 Vínculos Estruturais e Reações de Apoio

25

1.2.3 Diagrama de Corpo Livre

28

1.2.4 Baricentro de Figuras Planas

29

1.3

Cinemática

30

1.3.1

Movimento Retilíneo Uniforme

30

1.3.2. Movimento Circular Uniforme

31

1.3.3 Movimento Retilíneo Uniformemente Variado

32

1.3.4 Movimento Circular Uniformemente Variado

33

1.4

Dinâmica

33

1.4.1 Força, Massa e Peso

33

1.4.2 Forças no Movimento Circular

34

1.4.3 Trabalho e Potência

34

1.4.4 Energia Potencial

36

1.4.5 Energia Cinética

36

II – Ciência dos Materiais

37

2.1 Introdução

38

2.2 Classes e Tipos de Materiais

38

 

2.2.1 Materiais Metálicos

38

2.2.2 Materiais Plásticos

39

2.2.3 Materiais Cerâmicos

39

2.2.4 Materiais Compósitos

40

2.2.5 Materiais Naturais

41

2.3

Ensaios Mecânicos

41

2.3.1 Ensaios de Tração e Compressão

41

2.3.2 Ensaios de Cisalhamento e Torção

43

3

2.3.3

Ensaio de Flexão

44

 

2.3.4 Ensaios de Impacto

45

2.3.5 Ensaio de Fluência

46

2.3.6 Ensaio de Fadiga

47

2.3.7 Ensaios de Dureza

50

2.3.8 Ensaio Visual

53

2.3.9 Ensaio por Líquido Penetrante

53

2.3.10 Ensaio por Partículas Magnéticas

54

2.3.11 Ensaio por Radiografia

55

2.3.12 Ensaio por Ultra-Som

56

2.4

Propriedades Mecânicas

58

2.4.1 Módulo de Elasticidade e Limite de Escoamento

58

2.4.2 Limite de Resistência

58

2.4.3 Ductilidade

59

2.4.4 Tenacidade

59

2.4.5 Encruamento

59

2.4.6 Estricção

60

2.4.7 Coeficiente de Poisson ( ν )

60

2.4.8 Coeficiente de Atrito

60

2.5

Propriedades Térmicas

60

2.5.1 Capacidade Térmica

60

2.5.2 Coeficiente de Dilatação Térmica

61

2.5.3 Condutividade Térmica

61

2.6

Propriedades Elétricas

61

2.6.1 Condutividade

61

2.6.2 Comportamento Dielétrico

62

2.7

Metalografia

62

2.7.1 Exame macrográfico

63

2.7.2 Exame micrográfico

63

2.8

Tratamentos em Materiais

63

2.8.1 Mecanismo de Solubilização e Precipitação

64

2.8.2 Tratamentos Térmicos

64

2.8.2.1 Recozimento

64

2.8.2.2 Esferoidização

65

2.8.2.3 Normalização

65

2.8.2.4 Têmpera

65

2.8.2.5 Revenido

65

2.8.2.6 Martêmpera

66

4

2.8.2.7

Austêmpera

66

 

2.8.3

Tratamentos Termoquímicos

66

2.8.3.1 Têmpera Superficial

66

2.8.3.2 Cementação

67

2.8.3.3 Nitretação

67

2.8.3.4 Cianetação

67

2.8.3.5 Carbonitratação ou Cianetação a Gás

67

2.8.3.6 Boretação

68

2.9

Seleção de Materiais

68

III – Resistência dos Materiais

70

 

3.1 Tensão

73

3.2 Deformação

75

3.3 Carregamento Axial

77

 

3.4 Torção

80

3.5 Diagrama de Esforços Internos

83

 

3.6 Flexão

84

3.7 Flambagem

88

IV – Elementos de Máquinas

92

4.1

Elementos de Junção

93

4.1.1 Parafusos, Porcas, Arruelas e Roscas

93

4.1.2 Rebites

100

4.2 Eixos e Árvores

101

 

4.3 Molas

101

4.3.1 Molas Helicoidais

101

4.3.2 Molas Planas

103

4.4 Chavetas, Anéis Elásticos e Pinos

104

 

4.5 Mancais

106

4.5.1 Mancais de Deslizamento

106

4.5.2 Mancais de Rolamento

108

4.6

Elementos de Transmissão

112

4.6.1 Engrenagens

112

4.6.2 Polias, Correias, Correntes e Cabos

116

4.6.3 Acoplamentos

118

V – Processos de Fabricação

123

5.1

Processos Metalúrgicos

124

5.1.1 Fundição

124

5.1.2 Soldagem

126

5.2

Processos de Conformação

128

5

5.2.1

Extrusão

128

 

5.2.2 Estampagem

130

5.2.3 Forjamento

130

5.2.4 Laminação

131

5.2.5 Trefilação

132

5.3

Processos de Usinagem

132

5.3.1 Torneamento

133

5.3.2 Fresamento

135

5.3.3 Furação

137

5.3.4 Alargamento

138

5.3.5 Aplainamento

139

5.3.6 Brochamento

141

5.3.7 Retificação

141

5.3.8 Mandrilamento

142

5.3.9 Processos Não-Convencionais

143

5.4 Processos de Fabricação de Materiais Poliméricos

145

5.5 Metalurgia do Pó

147

5.6 Fabricação Assistida por Computador

148

VI – Mecânica Aplicada

150

 

6.1 Moitão

151

6.2 Cabrestantes

151

 

6.3 Cunha

152

6.4 Sistema Planetário

152

6.5 Mecanismo Biela–Manivela

153

6.6 Mecanismo de Quatro Barras

153

6.7 Excêntricos e Cames

154

6.8 Embreagens e Freios

155

 

6.9 Volantes

161

6.10 Balanceamento de rotores

161

VII – Fenômenos de Transporte

165

7.1 Propriedades Físicas dos Fluidos

166

7.2 Grandezas de Estado

166

 

7.2.1 Dilatação Térmica

167

7.2.2 Equações de Estado de Gás Ideal

168

7.2.3 Calorimetria

170

7.3

Termodinâmica

172

7.3.1 Processos Reversíveis e Irreversíveis

172

7.3.2 – Primeira Lei da Termodinâmica

173

6

7.3.3

Transformação Adiabática

174

7.3.4

Segunda Lei de Termodinâmica

176

7.4 Transferência do Calor

177

7.5 Mecânica dos Fluidos

179

7.5.1 Pressão Atmosférica

179

7.5.2 Hidrostática

180

7.5.3 Hidrodinâmica

182

BIBLIOGRAFIA

185

7

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.0 – Mecanismo

18

Figura 1.1 – Força aplicada em um

20

Figura 1.2 – Soma de vetores pela lei dos paralelogramos

20

Figura 1.3 – Soma de vetores pela regra dos triângulos

20

Figura 1.4 – Componentes retangulares de um vetor

21

Figura 1.5 – Lei dos co-senos e lei dos senos aplicados em operações com vetores

21

Figura 1.6 – Unidades e prefixos do Sistema Internacional aplicados à dimensão de comprimento

22

Figura 1.7 – Fatores de conversão de unidades do Sistema Inglês para o Sistema Internacional

22

Figura 1.8 – Fatores de conversão de outras unidades para o Sistema Internacional

23

Figura 1.9 – Princípio da transposição de forças

24

Figura 1.10 – Momento de força

24

Figura 1.11 – Condições de equilíbrio de um corpo rígido (Morsch, 2002)

25

Figura 1.12 – Representação dos graus de liberdade no espaço e no plano (Morsch, 2002)

25

Figura 1.13 – Vínculos de primeira ordem (Morsch, 2002)

26

Figura 1.14 – Vínculos de segunda ordem (Morsch, 2002)

27

Figura 1.15 – Vínculos de terceira ordem (Morsch, 2002)

27

Figura 1.16 – Sistema físico e diagrama de corpo livre de uma partícula (Morsch, 2002)

28

Figura 1.17 – Sistema físico e diagrama de corpo livre de um corpo rígido (Morsch, 2002)

28

Figura 1.18 – Principais centróides de superfícies simples

29

Figura 1.19 – Determinação do centróide de uma figura plana a partir de superfícies simples (Morsch,

 

30

Figura 1.20 – Movimento retilíneo uniforme (Morsch, 2002)

30

Figura 1.21 – Exemplo de movimento circular uniforme (Morsch, 2002)

31

Figura 1.22 – Forças no movimento circular uniformemente variado

34

Figura 2.0 – Representação esquemática de uma máquina universal de

37

Figura 2.1 – Formas de aplicação do reforço em um material compósito

40

Figura 2.2 – Compósito sanduíche (Callister, 2001)

41

Figura 2.3 – Ensaio de tração (Chiaverini, 1986)

41

Figura 2.4 – Gráfico tensão x deformação obtido em ensaio de tração (Chiaverini, 1986)

42

Figura 2.5 – Corpos de prova de ensaio de tração (Chiaverini,

42

Figura 2.6 – Formas de ensaio de cisalhamento (Chiaverini,

43

Figura 2.7 – Ensaio de torção (Garcia et. al.,

44

Figura 2.8 – Ensaio de flexão

44

8

Figura 2.9 – Equipamento para o ensaio de impacto (Chiaverini, 1986)

45

Figura 2.10 – Corpos de prova para o ensaio de impacto (Chiaverini,

46

Figura 2.11 – Equipamento para ensaio de fluência (Chiaverini, 1986)

46

Figura 2.12 – Gráfico tempo x deformação de fluência (Chiaverini,

47

Figura 2.13 – Exemplos de cargas cíclicas (Chiaverini,

48

Figura 2.14 – Superfície fraturada por fadiga (Chiaverini, 1986)

48

Figura 2.15 – Gráfico obtido em ensaio de fadiga (Garcia et. al.,

49

Figura 2.16 – Representação do ensaio de fadiga de flexão rotativa (Garcia et. al.,

49

Figura 2.17 – Categorias do ensaio de fadiga (Garcia et. al.,

50

Figura 2.18 – Tipos de penetradores para ensaios de dureza (Garcia et. al.,

51

Figura 2.19 – Representação do equipamento para ensaio de dureza Shore (Garcia et. al.,

52

Figura 2.20 – Fases de execução do ensaio por líquido penetrante

54

Figura 2.21 – Campo magnético desviado por uma trinca e sua visualização (Garcia et. al., 2000)

55

Figura 2.22 – Representação do ensaio radiográfico (Garcia et. al.,

56

Figura 2.23 – Ilustração dos métodos de ensaio por ultra-som: (A) transparência e (B) reflexão (Garcia

et. al., 2000) Figura 2.24 – Gráfico tensão x deformação com limite de escoamento não-identificável (Callister,

57

58

Figura 2.25 – Mapa de relação entre as propriedades de limite de escoamento e limite de resistência

(Ashby,

69

Figura 3.0 – Método experimental para determinação de deformações em componente

70

Figura 3.1 – Modelos de

72

Figura 3.2 – Tensões aplicadas em um sólido

73

Figura 3.3 – Componentes do tensor de tensões

74

Figura 3.4 – Aumento de comprimento em uma barra prismática

75

Figura 3.5 – Deformações em uma barra prismática

75

Figura 3.6 – Deformação cisalhante em um sólido (Gere,

76

Figura 3.7 – Lei de Hooke

76

Figura 3.8 – Representações das tensões em uma união de chapas

78

Figura 3.9 – Representação de uma barra submetida à tensão térmica

80

Figura 3.10 – Representação de um eixo de motor sendo submetido a um esforço de

80

Figura 3.11 – Tensões cisalhantes na seção transversal e deformação por distorção ao longo do eixo

 

81

Figura 3.12 – Força de cisalhamento e momento fletor resultante atuante em uma viga

83

Figura 3.13 – Convenção de sinais para força de cisalhamento e momento fletor

83

Figura 3.14 – Exemplos de vigas com trechos em flexão pura e flexão

84

Figura 3.15 – Exemplos de vigas com trechos em flexão pura e flexão

85

Figura 3.16 – Posicionamento da linha neutra em uma viga submetida à flexão

85

9

Figura 3.17 – Valores para momentos de inércias de seções transversais de vigas

86

Figura 3.18 – Empenamento das seções em flexão

87

Figura 3.19 – Tensões cisalhantes máximas em flexão simples

88

Figura 3.20 – Formas de equilíbrio em sistemas mecânicos

88

Figura 3.21 – Valores para comprimentos efetivos de flambagem

89

Figura 3.22 – Flambagem excêntrica

90

Figura 3.23 – Tensão de escoamento em função do índice de esbeltez e da excentricidade

90

Figura 4.0 – Exemplos de elementos de

92

Figura 4.1 – Parafusos de cabeça hexagonal e

93

Figura 4.2 – Parafuso sem porca

94

Figura 4.3 – Parafuso com porca

94

Figura 4.4 – Parafuso

94

Figura 4.5 – Parafuso Allen

95

Figura 4.6 – Parafusos de

95

Figura 4.7 – Parafusos auto-atarraxantes

95

Figura 4.8 – Parafusos de montagem em metais e

96

Figura 4.9 – Parafusos de montagem em madeiras

96

Figura 4.10 – Porca

96

Figura 4.11 – Porca

97

Figura 4.12 – Porca borboleta

97

Figura 4.13 –

97

Figura 4.14 – Arruela

98

Figura 4.15 – Arruela de pressão

98

Figura 4.16 – Arruela estrelada

98

Figura 4.17 – Rosca externa e interna

98

Figura 4.18 – Rosca de perfil

99

Figura 4.19 – Rosca de perfil

99

Figura 4.20 – Rosca de perfil redondo

99

Figura 4.21 – Rosca de perfil dente de serra

99

Figura 4.22 – Rosca de perfil quadrado

100

Figura 4.23 – Tipos e aplicações de

100

Figura 4.24 – Exemplos de montagens com rebites

101

Figura 4.25 – Tipos de molas helicoidais de tração

102

Figura 4.26 – Tipos de molas helicoidais de

102

Figura 4.27 – Tipos de molas helicoidais de torção

102

Figura 4.28 – Tipos de molas helicoidais cônicas

103

Figura 4.29 – Tipos de molas

103

10

Figura 4.30 – Exemplos de montagem com chavetas e tipos de chavetas e exemplos de montagem:

a) paralelas ou lingüetas; b) embutidas; c) plana com cabeça; d) Woodruff; e) inclinada sem cabeça; f)

inclinada com cabeça

104

Figura 4.31 – Tipos de anéis elásticos

105

Figura 4.32 – Pinos do tipo cilíndrico paralelo, de união, cônico, estriado, tubular fundido e contrapino.

 

105

Figura 4.33 – Mancal de

106

Figura 4.34 – Mancal de escora

106

Figura 4.35 – Mancal

107

Figura 4.36 – Mancal bipartido

107

Figura 4.37 – Mancal

107

Figura 4.38 – Mancal a gás

108

Figura 4.39 – Elementos constituintes de um rolamento

108

Figura 4.40 – Rolamento de contato angular

109

Figura 4.41 – Rolamento autocompensador de esferas

109

Figura 4.42 – Rolamento axial de

110

Figura 4.43 – Rolamento de rolos cilíndricos

110

Figura 4.44 – Rolamento autocompensador de rolos cilíndricos

110

Figura 4.45 – Rolamento axial autocompensador de rolos

111

Figura 4.46 – Rolamento de rolos cônicos

111

Figura 4.47 – Rolamento de

111

Figura 4.48 – Engrenagem cilíndrica de dentes

112

Figura 4.49 – Engrenagem cilíndrica de dentes

113

Figura 4.50 – Engrenagem cilíndrica de dentes

113

Figura 4.51 – Engrenagem cilíndrica de dentes em V

114

Figura 4.52 – Engrenagem cônica de dentes

114

Figura 4.53 – Engrenagem cônica de dentes

115

Figura 4.54 – Conjunto pinhão e

115

Figura 4.55 – Conjunto rosca sem-fim e coroa

115

Figura 4.56 – Tipos de polia

116

Figura 4.57 – Transmissão por

117

Figura 4.58 – Transmissão por correntes: (a) corrente de rolos; (b) corrente de dentes; (c) corrente de

elos livres; (d) corrente comum; (e) corrente de blocos

117

Figura 4.59 – Constituintes de um cabo de aço

118

Figura 4.60 – Acoplamento rígido de flanges

118

Figura 4.61 – Acoplamento rígido com luva de compressão

119

Figura 4.62 – Acoplamento rígido de discos ou pratos

119

Figura 4.63 – Acoplamento elástico de

119

11

Figura 4.64 – Acoplamento elástico perflex

120

Figura 4.65 – Acoplamento elástico de garras

120

Figura 4.66 – Acoplamento elástico de dentes arqueados

120

Figura 4.67 – Acoplamento elástico de fitas de

121

Figura 4.68 – Junta universal homocinética

121

Figura 4.69 – Acoplamentos móveis

122

Figura 5.0 – Exemplos de processos de fabricação por sopro e

123

Figura 5.1 – Fundamento do processo de fundição

124

Figura 5.2 – Características dos processos de

125

Figura 5.3 – Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido

126

Figura 5.4 – Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa MIG

127

Figura 5.5 – Soldagem por arco submerso

127

Figura 5.6 – Soldagem a

128

Figura 5.7 – Características dos principais processos de soldagem

129

Figura 5.8 –

129

Figura 5.9 – Estampagem

130

Figura 5.10 – Operações de

131

Figura 5.11 – Laminação

131

Figura 5.12 –

132

Figura 5.13 – Torneamento de uma peça (Diniz,

133

Figura 5.14 – Elementos constitutivos do torno

134

Figura 5.15 – Operações de torneamento (Freire,

135

Figura 5.16 – Fresadoras vertical e horizontal

136

Figura 5.17 – Fresamento de topo

136

Figura 5.18 – Fresamento

136

Figura 5.19 – Broca helicoidal em operação de

137

Figura 5.20 – Furadeira de bancada (Freire, 1988)

137

Figura 5.21 – Alargadores (Ferraresi, 1970)

138

Figura 5.22 – Movimentos na usinagem por

139

Figura 5.23 – Plaina

140

Figura 5.24 – Operações de aplainamento (Chiaverini,

140

Figura 5.25 – Brochamento interno e externo

141

Figura 5.26 –

142

Figura 5.27 – Rebolo em operação de

142

Figura 5.28 – Operações de mandrilamento (Ferraresi, 1970)

143

Figura 5.29 – Processo de extrusão em

145

Figura 5.30 – Processo de injeção em plásticos

145

Figura 5.31 – Processo de sopro em plásticos

146

12

Figura 5.32 – Etapas da metalurgia do

147

Figura 5.33 – Processo de extrusão na metalurgia do

148

Figura 5.34 – Centro de usinagem

149

Figura 6.0 – Verificação de balanceamento de sistemas rotativos

150

Figura 6.1 – Moitões

151

Figura 6.2 – Cabrestante

151

Figura 6.3 – Cunha

152

Figura 6.4 – Sistema

152

Figura 6.5 – Mecanismo

153

Figura 6.6 – Mecanismo de quatro

153

Figura 6.7 –

154

Figura 6.9 – Embreagem de

155

Figura 6.10 – Embreagem

155

Figura 6.11 – Embreagem

156

Figura 6.12 – Embreagem

156

Figura 6.13 – Embreagem eletromagnética

157

Figura 6.14 – Embreagem

157

Figura 6.15 – Freio de disco

158

Figura 6.16 – Freio de disco

158

Figura 6.17 – Freio de tambor de sapatas

159

Figura 6.18 – Freio de tambor de sapatas internas para

159

Figura 6.19 – Freio multidisco

160

Figura 6.20 – Freio centrífugo

160

Figura 6.21 – Geometria do balanceamento de

162

Figura 6.22 – Rotor desbalanceado

163

Figura 6.23 – Rotor com discos em balanço nos dois

163

Figura 6.24 – Balanceadora

164

Figura 7.0 – Exemplos de Escoamentos

165

Figura 7.1 – Relação entre escalas de temperatura

167

Figura 7.2 – Modificação de comprimento devido à variação de

167

Figura 7.3 – Variação da quantidade de calor entre as fases da

172

Figura 7.4 – Processo de transformação

173

Figura 7.5 – Transferência de calor por condução entre dois pontos

177

Figura 7.6 – Transferência de calor por convecção

178

Figura 7.7 – Experiência de Torricelli para determinação da pressão atmosférica

179

Figura 7.8 – Princípio de

180

Figura 7.9 – Prensa

181

Figura 7.10 – Princípio de Arquimedes

181

13

Figura 7.11 – Escoamento estacionário

182

Figura 7.12 – Escoamento em uma

182

Figura 7.13 – Medidor Venturi

183

14

LISTA DE TABELAS

Tabela 5.1 – Elementos constitutivos do torno mecânico

133

Tabela 5.2 – Razões para a adoção de usinagem não-convencional

143

Tabela 5.3 – Principais tipos de usinagem não-convencional

144

Tabela 5.4 – Processo de fabricação de materiais poliméricos

146

15

APRESENTAÇÃO

O Curso Desenhista Projetista de Mecânica (Rotativos) tem como propósito qualificar

profissionais desenhistas projetistas de máquinas rotativas para o setor de petróleo e gás. Visa, portanto, a formar mão-de-obra qualificada para o referido setor, na especificidade de desenhista projetista de mecânica, com ênfase em equipamentos rotativos. Este Curso abrange conteúdos gerais e específicos das áreas de mecânica e naval e foi planejado para alunos de nível médio completo, com experiência profissional mínima de 01 (um) ano na função de desenhista ou técnico de nível médio completo em área correlata sem experiência. O Curso tem 240h, distribuídas em seis módulos, cada um com uma carga horária de estudo de 40h, a saber:

Desenho Básico.

Tecnologia Mecânica.

Desenho Técnico Mecânico.

Introdução aos Equipamentos Rotativos.

Leitura e Interpretação de Projetos de Equipamentos.

Rotativos.

Técnicas de CAD (SolidWorks).

O

primeiro módulo será relativo ao “Desenho Básico” e permitirá ao aluno exercitar a visão

espacial, desenvolver a capacidade de leitura de desenho, bem como a possibilidade de executar qualquer representação gráfica de acordo com as atuais normas vigentes.

O segundo módulo, outrora denominado “Tecnologia Mecânica”, trabalhará conhecimentos

básicos necessários nas áreas de mecânica técnica, ciência dos materiais, resistência dos materiais, elementos de máquinas, processos de fabricação mecânica, mecânica aplicada às máquinas e fenômenos de transporte para o entendimento de todas as fases de constituição e aplicação dos equipamentos rotativos. O terceiro módulo sob o título de “Desenho Técnico Mecânico” unirá os conteúdos vistos nos módulos anteriores e ampliará as fronteiras do desenho básico em direção à sua aplicação na representação gráfica de elementos mecânicos, bem como os princípios de representação de desenhos de conjunto, montagem e detalhamento.

O quarto módulo - denominado “Introdução aos Equipamentos Rotativos” - será a primeira

oportunidade de apresentar os principais equipamentos rotativos, abordando seus tipos, características, normas e simbologia.

O quinto módulo - chamado de “Leitura e Interpretação de Projetos de Equipamentos

Rotativos” - busca integrar os conteúdos dos módulos anteriores e visa a capacitar o aluno para a leitura, a interpretação e o detalhamento de projetos de equipamentos rotativos, unindo os

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conhecimentos de representação gráfica de elementos e conjuntos mecânicos e os referidos aos equipamentos rotativos. Por último, o sexto módulo - denominado “Técnicas de CAD” - objetiva introduzir o aluno no uso de ferramentas computacionais de auxílio à representação gráfica em 2D e 3D, com didática voltada a exemplos de equipamentos rotativos, especificamente a partir do SolidWorks ® , software amplamente adotado na indústria metal-mecânica. A avaliação será promovida por módulo durante toda a fase de execução do curso através de atividades individuais e coletivas, realizadas presencialmente ou extraclasse, contextualizando os conteúdos a serem avaliados com aqueles já vistos anteriormente, tendo como norte as competências profissionais específicas do módulo em questão. Agora que você já conhece as características gerais do Curso, vejamos o que irá estudar neste módulo que se inicia. Este módulo Tecnologia Mecânica tem sete capítulos de estudo. No Capítulo I, você terá a oportunidade não só de conhecer a definição das leis da mecânica, mas também de aplicar essas leis no estudo da estática, cinemática e dinâmica, bem como analisar as forças externas e os movimentos conseqüentes em sistemas mecânicos. O Capítulo II apresenta os materiais utilizados na engenharia, no que diz respeito às classes e tipos, às formas de ensaios, à analise de suas propriedades, à verificação dos métodos de exame, aos processos de alteração de suas propriedades, e às metodologias de seleção. O Capítulo III visa a conceituar tensão e deformação e apresenta o estudo das formas de aplicação de tensão em componentes mecânicos. A apresentação dos principais elementos de máquinas e suas aplicações, bem como os seus princípios de funcionamento serão demonstrados no Capítulo IV. No Capítulo V, você terá a oportunidade de estudar os métodos de fabricação de componentes mecânicos e as principais máquinas utilizadas nestes processos. O estudo das principais formas de transmissão de forças e movimentos e dos equipamentos que adotam estes mecanismos de transmissão serão apresentados no Capítulo VI. Concluindo o estudo deste módulo, no Capítulo VII você estudará os conteúdos de mecânica voltados aos fluidos e suas aplicações em mecanismos de transmissão. Esperamos que, com este módulo, você seja capaz de adquirir conhecimentos básicos nas áreas de mecânica técnica, ciência dos materiais, resistência dos materiais, elementos de máquinas, processos de fabricação mecânica, mecânica aplicada às máquinas e fenômenos de transporte para o entendimento de todas as fases de constituição e aplicação dos equipamentos rotativos. O módulo 2 Tecnologia Mecânica compõe o curso de Desenhista Projetista de Mecânica (Rotativos) que está sendo implementado pelo PROGRAMA DE MOBILIZAÇÃO NACIONAL DE PETRÓLEO E GÁS NATURAL.

17

I – MECÂNICA TÉCNICA

I – MECÂNICA TÉCNICA Figura 1.0 – Mecanismo biela-manivela. “Se na série de coisas a investigar

Figura 1.0 – Mecanismo biela-manivela.

“Se na série de coisas a investigar se apresentar alguma coisa que nosso entendimento não possa intuir suficientemente bem, é preciso deter-se ali, sem examinar as demais que se seguem, evitando assim um trabalho supérfluo.” René Descartes

Objetivos deste Capítulo:

Definir as leis da mecânica.

Aplicar estas leis no estudo da estática, cinemática e dinâmica.

Analisar as forças externas e movimentos conseqüentes em sistemas mecânicos.

18

Mecânica Técnica

Inicialmente, dedicaremos nossas atenções à mecânica de corpos sólidos, os quais podem ser classificados como corpos rígidos ou corpos deformáveis. A primeira parte é objetivo de estudo da mecânica técnica e a segunda é alvo de análise pela resistência dos materiais com colaboração da ciência dos materiais. Ao final desta unidade, o aluno será capaz de representar todas as forças externas e movimentos que um corpo possui em um dado cenário. Além de representá-las, o aluno possuirá habilidade de manipular as expressões oriundas deste ramo de conhecimento e calcular valores desconhecidos de forças e demais variáveis para manter um sistema em uma dada configuração.

1.1. Conceitos Teóricos

Define-se Mecânica Técnica como o conjunto de conteúdos que estuda os estados de repouso ou movimento dos corpos rígidos sob a ação de forças. A estática refere-se ao equilíbrio destes corpos sob a ação de forças, a cinemática reporta-se ao movimento destes corpos e a dinâmica refere-se às forças e movimentos resultantes verificados nestes corpos. Entretanto, antes de propriamente dedicar atenção ao estudo dos problemas, faz-se necessária a conceituação de seus princípios fundamentais, a saber:

Espaço - é a região geométrica ocupada por corpos cujas posições são descritas por medidas lineares e angulares em relação a um sistema de coordenadas. Tempo - é a medida da sucessão de eventos. Massa - é a medida da inércia de um corpo, isto é, a resistência à variação de movimento. Força - é a ação de um corpo sobre um outro, podendo ser exercida por contato ou a distância, sendo esta uma grandeza vetorial, isto é, definida então pela intensidade, direção, sentido e ponto de aplicação. Partícula - é um corpo com dimensões desprezíveis em relação ao espaço de análise. Quando as dimensões de um corpo são irrelevantes para a caracterização de sua posição ou de seu movimento, o corpo pode ser considerado uma partícula. Corpo rígido - é um corpo cujo movimento relativo entre suas partes pode ser negligenciado, ou seja, as posições relativas entre os elementos deste corpo permanecem inalteradas.

1.1.1 Grandezas Vetoriais

Grandezas vetoriais necessitam ser identificadas por um vetor, o qual a descreve de forma completa. Como exemplos deste tipo de grandeza, temos: deslocamento, velocidade, aceleração, força e momento. Um exemplo de força aplicada em um corpo é ilustrada na Figura 1.1.

19

Figura 1.1 – Força aplicada em um corpo. Ao contrário das grandezas escalares, em que

Figura 1.1 – Força aplicada em um corpo.

Ao contrário das grandezas escalares, em que bastam somar os valores das intensidades, as grandezas vetoriais são operacionalizadas também a partir das considerações sobre as direções e sentidos dos vetores em análise. Na Figura 1.2, mostra-se a soma de dois vetores a partir da lei dos paralelogramos. A Figura 1.3 exemplifica uma soma de vetores através da regra dos triângulos.

uma soma de vetores através da regra dos triângulos. Figura 1.2 – Soma de vetores pela
uma soma de vetores através da regra dos triângulos. Figura 1.2 – Soma de vetores pela

Figura 1.2 – Soma de vetores pela lei dos paralelogramos

Figura 1.2 – Soma de vetores pela lei dos paralelogramos Figura 1.3 – Soma de vetores

Figura 1.3 – Soma de vetores pela regra dos triângulos

Normalmente, é mais conveniente lidar com componentes vetoriais perpendiculares entre si, chamados de componentes retangulares. Desta forma, todo e qualquer vetor pode ser projetado em um sistema de referência, gerando então duas componentes, cada uma relativa a cada projeção, conforme pode ser verificado na Figura 1.4, a qual já identifica a intensidade de cada uma dessas. Como serão gerados dois triângulos retângulos com ângulos complementares, através de relações trigonométricas chega-se ao resultado descrito nesta figura.

20

Figura 1.4 – Componentes retangulares de um vetor Para a determinação da intensidade do vetor

Figura 1.4 – Componentes retangulares de um vetor

Para a determinação da intensidade do vetor resultante, podem-se utilizar os dois métodos: a lei dos co-senos ou a lei dos senos, ambas oriundas do estudo da geometria plana em triângulos. Essas leis são mostradas na Figura 1.5.

em triângulos. Essas leis são mostradas na Figura 1.5. Figura 1.5 – Lei dos co-senos e

Figura 1.5 – Lei dos co-senos e lei dos senos aplicados em operações com vetores

1.1.2 Sistemas de Unidades

O Sistema Internacional de Unidades cada vez mais tem sido aceito universalmente e vem substituindo outros sistemas de unidade. Trata-se de um sistema absoluto de unidades baseado nas quantidades de comprimento, tempo e massa. No Sistema Gravitacional, empregado por muitos países durante muito tempo, o quilograma era usado tanto como unidade de massa como de força, o mesmo ocorrendo com a libra no Sistema Inglês. É necessário proteger-se contra esta prática ao utilizar o sistema Internacional. As Figuras 1.6, 1.7 e 1.8 mostram as unidades do Sistema Internacional e as correlações dos outros sistemas com esse, além dos fatores de conversão de outras unidades e os prefixos de unidades do Sistema Internacional.

21

Figura 1.6 – Unidades e prefixos do Sistema Internacional aplicados à dimensão de comprimento Figura

Figura 1.6 – Unidades e prefixos do Sistema Internacional aplicados à dimensão de comprimento

Sistema Internacional aplicados à dimensão de comprimento Figura 1.7 – Fatores de conversão de unidades do

Figura 1.7 – Fatores de conversão de unidades do Sistema Inglês para o Sistema Internacional

22

Figura 1.8 – Fatores de conversão de outras unidades para o Sistema Internacional 1.1.3 Leis

Figura 1.8 – Fatores de conversão de outras unidades para o Sistema Internacional

1.1.3 Leis de Newton

Para os sistemas que iremos estudar ao longo deste curso, as leis da mecânica formuladas por Isaac Newton continuam válidas, pois trabalharemos com ordens de grandeza de movimentação absoluta e relativa bem inferiores àquelas que demandam o uso de modelos mais avançados de análise.

A primeira lei estabelece que uma partícula permaneça em repouso ou em contínuo

movimento em linha reta, ou com velocidade constante, se nenhuma força isolada ou não equilibrada atue sobre ela.

A segunda lei postula que, se a força resultante que atua sobre uma partícula não é nula,

então esta possuirá uma aceleração (a) diretamente proporcional à intensidade dessa força (Fr), sendo a massa do corpo igual a M. Com isso, temos a expressão 1.1 que denota esta relação.

F r = M. a

(1.1)

A terceira lei afirma que as forças de ação e reação entre corpos possuem a mesma

intensidade, a mesma direção e sentidos opostos. Porém, cabe ressaltar que estas forças não são

aplicadas no mesmo corpo. Por exemplo, se um corpo A executa uma força sobre o corpo B, este corpo B reage aplicando no corpo A uma força de reação nos moldes da terceira lei.

23

Também se inclui nesta listagem a lei da gravitação, a qual estabelece que a força de atração seja mútua entre dois corpos de massas M e m. Sobre a superfície terrestre, para a gama de problemas estudados neste curso, a única força gravitacional é devida à atração da Terra, denominada peso, cuja intensidade é dada também pela expressão 1.1, sendo a aceleração da gravidade variante conforme a localização do sistema estudado. Para fins práticos, o valor da aceleração da gravidade adotado será de 9,8 m/s 2 .

1.1.4 Princípio da Transposição de Forças

Uma força pode ser aplicada por contato mecânico direto ou por ação remota. Neste último caso, encontram-se as forças gravitacionais, elétricas e magnéticas. As forças são de duas espécies:

forças aplicadas (ativas) e reativas. Uma força atuando em um corpo rígido pode ser aplicada em qualquer ponto de sua linha de ação sem alterar os seus efeitos resultantes (Figura 1.9).

ação sem alterar os seus efeitos resultantes (Figura 1.9). Figura 1.9 – Princípio da transposição de

Figura 1.9 – Princípio da transposição de forças

1.1.5 Momento de Força

Além da tendência de deslocar um corpo na direção de sua aplicação, as forças tendem a girar um corpo extenso em torno de qualquer eixo que não seja concorrente ou paralelo à linha de ação da força resultante. A intensidade do momento ou tendência da força girar o corpo sobre um eixo no plano do papel que passe pelo ponto O é claramente proporcional à intensidade da própria força F e da distância d entre a direção da força e o eixo citado anteriormente, conforme se verifica na expressão 1.2 e na Figura 1.10. No Sistema Internacional, o momento de força possui unidade N.m.

M o = F. d

Sistema Internacional, o momento de força possui unidade N.m. M o = F. d Figura 1.10

Figura 1.10 – Momento de força

24

(1.2)

1.2 Estática

Ramo da mecânica destinada a estudar as forças e as condições necessárias para o seu equilíbrio.

1.2.1 Equilíbrio

É possível constatar que um corpo está em equilíbrio quando a resultante de todas as forças que agem sobre ele é nula. Desta forma, o somatório dos momentos das forças também é nulo, conforme ilustração na Figura 1.11.

também é nulo, conforme ilustração na Figura 1.11. Figura 1.11 – Condições de equilíbrio de um

Figura 1.11 – Condições de equilíbrio de um corpo rígido (Morsch, 2002).

Devido às propriedades do sistema retangular (ilustrado na Figura 1.4), também é possível projetar todas as forças neste sistema e igualar a zero os somatórios das projeções nas direções.

1.2.2 Vínculos Estruturais e Reações de Apoio

A função dos vínculos é de restringir um ou mais movimentos do corpo. Para cada movimento impedido, corresponde a um esforço aplicado, seja ele uma força ou um momento aplicado. Cada um destes movimentos representa um grau de liberdade, sendo estes seis no espaço (três translações e três rotações) e três em problemas bidimensionais (duas translações e uma rotação), conforme pode ser visto na Figura 1.12.

e uma rotação), conforme pode ser visto na Figura 1.12. Figura 1.12 – Representação dos graus

Figura 1.12 – Representação dos graus de liberdade no espaço e no plano (Morsch, 2002).

25

As figuras 1.13 a 1.15 apresentam os principais tipos de vínculos e suas resultantes no corpo apoiado, sendo dedicadas, respectivamente, aos vínculos de primeira, segunda e terceira ordens, sendo a diferença entre eles o fato de que os vínculos de primeira ordem desenvolvem uma única reação de apoio e, desta forma, sucessivamente em relação aos demais.

e, desta forma, sucessivamente em relação aos demais. Figura 1.13 – Vínculos de primeira ordem (Morsch,

Figura 1.13 – Vínculos de primeira ordem (Morsch, 2002)

26

Figura 1.14 – Vínculos de segunda ordem (Morsch, 2002) Figura 1.15 – Vínculos de terceira

Figura 1.14 – Vínculos de segunda ordem (Morsch, 2002)

Figura 1.14 – Vínculos de segunda ordem (Morsch, 2002) Figura 1.15 – Vínculos de terceira ordem

Figura 1.15 – Vínculos de terceira ordem (Morsch, 2002)

27

1.2.3 Diagrama de Corpo Livre

Vale ressaltar que o diagrama de corpo livre tem como finalidade ilustrar todas as forças ocorrentes em um corpo ou em sistema de corpos conectados. Essas forças podem ser ativas (isto é, aplicadas externamente) ou reativas (isto é, aplicadas pelos vínculos estruturais). Um diagrama pode ou não conter distâncias, pois o corpo em questão pode ser uma partícula (Figura 1.16) ou um corpo extenso (Figura 1.17).

partícula (Figura 1.16) ou um corpo extenso (Figura 1.17). Figura 1.16 – Sistema físico e diagrama

Figura 1.16 – Sistema físico e diagrama de corpo livre de uma partícula (Morsch, 2002)

e diagrama de corpo livre de uma partícula (Morsch, 2002) Figura 1.17 – Sistema físico e

Figura 1.17 – Sistema físico e diagrama de corpo livre de um corpo rígido (Morsch, 2002)

28

1.2.4 Baricentro de Figuras Planas

Também denominado centróide ou centro de gravidade, é definido como o ponto pelo qual passam todos os eixos possíveis em relação aos quais o momento da resultante é nulo. A ação que o peso próprio de um corpo exerce sobre ele mesmo, em termos de equilíbrio, é equivalente a concentrar esta solicitação toda em único ponto, o qual representa o baricentro. Em grande parte das aplicações, uma figura mais complexa pode ser divida em figuras simples com propriedades conhecidas. Para o cálculo do centróide, calcula-se a razão do somatório do produto entre a área (A) e a posição do centro de gravidade (xg ou yg) e a área de cada parte pelo somatório da área. As Equações 1.3 e 1.4 mostram a determinação do baricentro de um corpo, a Figura 1.18 lista os principais centróides de superfícies simples e a Figura 1.19 exemplifica uma aplicação.

xg = Σ[P(i) . A(i)] / ΣA(i) xg = xg1.A1+ xg2.A2+

+ xgi.Ai / A1+ A2+

+ Ai

(1.3)

yg = Σ[P(i) . A(i)] / ΣA(i) yg = yg1.A1+ yg2.A2+

+ ygi.Ai / A1+ A2+

+ Ai

(1.4)

yg1.A1+ yg2.A2+ + ygi.Ai / A1+ A2+ + A i (1.4) Figura 1.18 – Principais centróides

Figura 1.18 – Principais centróides de superfícies simples

29

Figura 1.19 – Determinação do centróide de uma figura plana a partir de superfícies simples

Figura 1.19 – Determinação do centróide de uma figura plana a partir de superfícies simples (Morsch, 2002).

1.3 Cinemática

A cinemática é uma das partes da mecânica que estuda o movimento em si, classifica-o e descreve-o matematicamente, sem levar em conta as causas e seus efeitos. Um corpo se encontra em movimento quando em tempos sucessivos varia sua posição. Caso esta alteração não ocorra, este corpo estará em repouso. Para identificar a alteração ou não da posição de um corpo, faz-se necessário comparar sua posição com os demais corpos que o cercam, sendo estes denominados referenciais. Em relação ao tempo, o movimento poderá ser uniforme ou variado e, em relação à trajetória, poderá ser retilíneo ou curvilíneo.

1.3.1 Movimento Retilíneo Uniforme

Um movimento é retilíneo e uniforme quando sua trajetória é reta e percorre distâncias iguais em tempos iguais. Esta razão entre distância percorrida e tempo gasto é denominada velocidade e sua unidade no sistema internacional é metro por segundo (m/s), sendo ilustrada na Figura 1.20.

é metro por segundo (m/s), sendo ilustrada na Figura 1.20. Figura 1.20 – Movimento retilíneo uniforme

Figura 1.20 – Movimento retilíneo uniforme (Morsch, 2002)

30

Desta forma, a variação espacial, isto é, a posição P do corpo em dois intervalos de tempo, t e t+t, é dada pela Equação 1.5.

P (t+t) – P (t)

= V . t

Por exemplo, se o cabeçote de uma plaina limadora leva 2s no curso de velocidade da mesma será:

0,5 - 0 = V . 2

V = 0,25 m/s

1.3.2. Movimento Circular Uniforme

(1.5)

500 mm,

a

Este tipo de movimento caracteriza-se por apresentar sua trajetória com o formato geométrico de uma circunferência (Figura 1.21), percorrendo arcos iguais para intervalos de tempo de mesma magnitude. Este arco pode ser medido por seu comprimento ou pelo ângulo percorrido, sendo a unidade angular o radiano (rad). Com isto, definem-se duas velocidades: velocidade tangencial (V) e

velocidade angular (ω), com unidades no sistema internacional, respectivamente iguais a m/s e rad/s,

cujas expressões estão nas equações 1.6 e 1.7, consecutivamente, sendo r o raio da trajetória e n o número de rotações completas que um corpo executa no intervalo de tempo de um minuto.

que um corpo executa no intervalo de tempo de um minuto. Figura 1.21 – Exemplo de

Figura 1.21 – Exemplo de movimento circular uniforme (Morsch, 2002)

V = 2 π r n / 60

(1.6)

ω = 2 π n / 60

(1.7)

31

Outras variáveis importantes no movimento circular são o período (T), tempo necessário para

o corpo percorrer uma volta completa, e a freqüência (f), número de giros completados pelo corpo por segundo. Suas expressões estão nas equações 1.8 e 1.9, respectivamente.

T

= 60 / n

(1.8)

ω = n / 60

(1.9)

Um exemplo de aplicação destes princípios encontra-se no cálculo das velocidades periférica

e angular dos pontos A e B do volante abaixo, sabendo que o eixo gira a 60 rpm.

A e B do volante abaixo, sabendo que o eixo gira a 60 rpm. V A

V A =

V B =

2 . π . 0,1 . 60 /

60

2 . π . 0,025 . 60 /

=

0,628 m/s

60 = 0,157 m/s

ω = 2 . π . 60 /

60

=

2 . π

rad/s

1.3.3 Movimento Retilíneo Uniformemente Variado

Este movimento caracteriza-se pela variação da velocidade ao longo do tempo. Esta variação é fornecida pela variável denominada aceleração (a), que significa a razão entre a variação da velocidade e o tempo necessário para esta, cuja unidade no sistema internacional é metro por segundo ao quadrado (m/s 2 ). Ao relacionar as variáveis de tempo, variação de posição, velocidade e aceleração, três expressões são obtidas, sendo estas descritas nas Equações 1.10 a 1.12.

V(t+t) – V(t) = a . t

(1.10)

P(t+t) = V(t) . t

+ 0,5 . a . (t) 2

(1.11)

P(t+t) = {[V(t+t)] 2 – [V(t)] 2 }/ (2 . a)

(1.12)

32

Como exemplo, a aceleração de uma bala que atravessa o cano de uma arma em 0,02 s, saindo com uma velocidade de 500 m/s é:

500 – 0 = a . 0,02

a = 25.000 m/s 2

1.3.4 Movimento Circular Uniformemente Variado

Este movimento caracteriza-se pela variação da velocidade tangencial e da velocidade angular ao longo do tempo. Esta variação é fornecida pelas variáveis denominadas aceleração tangencial (a) e aceleração angular (γ), sendo a unidade desta última no sistema internacional radiano por segundo ao quadrado (rad/s 2 ). As expressões para estas variáveis encontram-se nas Equações 1.13 e 1.14.

a

= 2 π r [n(t+t) -

n(t)] / (60 . t)

(1.13)

γ = 2 π [n(t+t) -

n(t)] / (60 . t)

(1.14)

Como exemplo, se um volante de 1 m de diâmetro gira a 190 rpm, o cálculo das acelerações tangencial e angular necessárias para girar o mesmo a 250 rpm em 5 segundos é:

a = 2 . π . 0,5 . (250 -150) / 60 . 5 = 0,628 m/s 2

γ = 2 . π . (250 -150) / 60 . 5 = 0,4 . π

1.4 Dinâmica

rad/ s 2

A dinâmica é o ramo da mecânica destinada a estudar as relações estabelecidas entre o movimento e o conjunto de forças que o provoca.

1.4.1 Força, Massa e Peso

No tópico 1.1.3 deste texto, foram estabelecidas as leis de Newton, as quais governam o estudo da mecânica técnica. Relacionando a Equação 1.1 com a lei de gravitação, uma série de problemas envolvendo força, massa, peso pode ser trabalhada.

33

Por exemplo, se um edifício possui um elevador com massa de 500 kg, o cálculo da tensão nos seus cabos, para executar um movimento com aceleração de ascensão de 0,5 m/ s 2 , é:

F = 500 . 0,5 = 250 N

T = F + P = 250 + 500 = 750 N

1.4.2 Forças no Movimento Circular

A força centrífuga é uma força de inércia que está associada a um corpo que realiza um

movimento de rotação.

A força de coriólis é uma força de inércia cujo efeito se manifesta quando se observa o

movimento de um corpo a partir de um referencial que rotaciona.

A expressão para a força centrífuga é delineada na Equação 1.15. A Figura 1.22 ilustra estas

forças e a Figura 1.28 exemplifica uma aplicação destes princípios.

F centr = (m . V 2 ) / r

(1.15)

princípios. F c e n t r = (m . V 2 ) / r (1.15)

Figura 1.22 – Forças no movimento circular uniformemente variado.

Como exemplo, uma coroa de um volante de diâmetro 2 m possui peso de 800 N. O cálculo da força quando a mesma gira a 120 rpm é:

F centr = 800 . (12,56) 2 / 9,8 . 1 = 12878 N

1.4.3 Trabalho e Potência

O trabalho T de uma força F é definido pelo produto da projeção da componente da força

colinear ao movimento que o corpo executa com a distância percorrida. A unidade no sistema

internacional é denominada Joule (J = N . m).

34

Como exemplo, o cálculo necessário para o martelo de uma bate-estaca de 500 N ser erguido

4 m é:

o martelo de uma bate-estaca de 500 N ser erguido 4 m é: T = 500

T = 500 . 4 = 2000 J

Potência é definida como o trabalho produzido por intervalo de tempo, sendo que o rendimento de um sistema mecânico é dado pela razão entre a potência efetivamente utilizada e a potência fornecida. A unidade no sistema internacional é denominada Watt (W = J / s). Outra unidade usual é o Cavalo-Vapor (1 CV = 736 W ou 746 W). Como exemplo, o cálculo da carga que o sarilho representado na figura abaixo pode elevar com a velocidade de 0,5 m/s, admitindo que o rendimento do conjunto seja de 80%, é feito da seguinte forma:

o rendimento do conjunto seja de 80%, é feito da seguinte forma: N = 2 .

N = 2 . 0,8 = 1,6 CV

F = 75 . 1,6 / 0,5 = 240 N

35

1.4.4

Energia Potencial

Entendendo energia como a quantificação da capacidade de um corpo executar um trabalho,

a energia potencial é definida como a parcela da energia do corpo armazenada devido à ação

gravitacional em relação a um referencial distante verticalmente a uma distância h, sendo sua expressão delineada na Equação 1.16.

E p = P . h

1.4.5 Energia Cinética

(1.16)

A energia cinética reporta-se à parcela da energia do corpo quando este se encontra em movimento, sendo definida pela expressão descrita nas Equações 1.17 e 1.18 (sendo esta última, uma variação possível para o movimento curvilíneo).

E c = (m . V 2 ) / 2

(1.17)

E c = (m . ω 2 . r 2 ) / 2

(1.18)

O cálculo da energia cinética para que um corpo com peso de 0,98 N seja lançado para cima com velocidade inicial de 4 m/s é:

E c = 0,98 . 4 2 / 2 . 0,98 = 0,8 J

Outro exemplo é o cálculo da energia cinética de uma esfera de aço de massa 2 kg em movimento circular de raio 0,5 m a 300 rpm:

de massa 2 kg em movimento circular de raio 0,5 m a 300 rpm: V =

V = 2 . π . 0,5 . 300 /

60 = 15,7 m/s

E c = 2 . 15,7 2 / 2 = 247,12 J

36

II – CIÊNCIA DOS MATERIAIS

II – CIÊNCIA DOS MATERIAIS Figura 2.0 – Representação esquemática de uma máquina universal de ensaios.

Figura 2.0 – Representação esquemática de uma máquina universal de ensaios.

“Um homem que quer mudar a sociedade não pode ter idéias tímidas”. Pe. Dehon

Objetivos deste Capítulo:

Conhecer as classes e tipos de materiais.

Estudar as formas de ensaiar materiais

Analisar as propriedades dos materiais.

Verificar os métodos de exame e os processos de alteração de propriedades de materiais.

Conhecer as metodologias de seleção de materiais.

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Ciência dos Materiais

Este estudo tem como objetivo compreender a natureza dos materiais e estabelecer conceitos e teorias que permitam relacionar comportamento e propriedades com a estrutura dos diversos tipos de materiais. Ao longo desta unidade, o aluno será apresentado aos principais tipos de materiais, ensaios que determinam suas propriedades mecânicas e o seu conseqüente estudo. Além disto, outras propriedades serão delineadas. Por fim, serão apresentadas as formas de exame em materiais e os processos de alteração de suas propriedades, sendo então finalizado com um tópico sobre metodologias de seleção de materiais.

2.1 Introdução

Uma das principais atividades econômicas no mundo é a produção e transformação de materiais em bens acabados. Na produção de uma peça, por exemplo, é necessário que se faça uma seleção de materiais, na qual serão analisados os custos e, principalmente, as necessidades técnicas exigidas. É de grande importância o conhecimento da estrutura interna dos materiais, tendo uma previsão do comportamento do material em serviço e, assim, programar controle de suas propriedades e características. Cada profissional da área industrial necessita estar intimamente relacionado com os materiais disponíveis para uso. Conhecimentos sobre as propriedades e características do comportamento dos materiais são necessários ao profissional da área industrial.

2.2 Classes e Tipos de Materiais

2.2.1 Materiais Metálicos

Os materiais metálicos são substâncias inorgânicas que contêm um ou mais elementos metálicos e que podem conter também alguns elementos não-metálicos. Em geral, os metais são bons condutores de calor e eletricidade. Muitos destes são relativamente resistentes e macios em temperatura ambiente, mantendo em alguns casos uma boa resistência mecânica em temperaturas elevadas. A razão para serem bons condutores está no fato de que, nesses materiais, há elétrons com liberdade de movimentação, sendo então bons condutores, ao contrário dos materiais plásticos e cerâmicos. Esses materiais podem ser divididos em duas classes: metais ferrosos e metais não-ferrosos. Para os primeiros, seus principais exemplos são os aços e ferros fundidos, ligas ferro-carbono com elevado teor de ferro, cujo percentual de carbono os diferenciam. Os não-ferrosos não contêm ferro

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ou apenas se verificam pequenas quantidades. Alumínio, cobre, zinco, titânio e níquel são exemplos deste tipo de material, além de suas respectivas ligas.

2.2.2 Materiais Plásticos

Os materiais plásticos podem ser definidos como substâncias inorgânicas que contêm cadeias longas ou redes de moléculas orgânicas (contendo carbono). Em relação a sua estrutura, grande parte dos materiais plásticos (ora também denominados como poliméricos) não é cristalina. A ductilidade e a resistência desse tipo de material variam bastante. Diferentemente dos metais, nos materiais plásticos é encontrada condutibilidade térmica e elétrica bem limitada, pois a energia é transferida por vibração atômica, processo este mais lento que o transporte via elétrons. Devido a este fato, são bons isoladores e, por isso adotados em aplicações elétricas. Em geral, estes materiais possuem baixa densidade e não são resistentes ao calor. Materiais que contêm somente elementos não-metálicos compartilham elétrons e produzem moléculas extensas. Estas são chamadas freqüentemente de macromoléculas. A palavra polímero vem do fato de que estes materiais são constituídos de grandes cadeias de moléculas com unidades repetidas, denominadas meros. Em geral, os elementos constituintes dos materiais poliméricos são:

Hidrogênio (H), Carbono (C), Silício (Si), Nitrogênio (N), Oxigênio (O) e Flúor (F). Diferentemente dos cerâmicos, os materiais poliméricos são freqüentemente possuidores de baixa densidade e são uma alternativa de baixo custo em algumas aplicações estruturais, substituindo os metais. Substanciais progressos têm sido obtidos nas últimas décadas no desenvolvimento de novos plásticos com alta resistência, que permitam sua introdução em campos onde anteriormente os metais reinavam absolutamente.

2.2.3 Materiais Cerâmicos

Os cerâmicos são materiais inorgânicos constituídos de elementos metálicos e não-metálicos ligados quimicamente entre si. Então, esses materiais podem possuir estrutura cristalina ou não, ou ter partes de cada uma. Os materiais cerâmicos possuem elevada dureza e grande resistência mecânica a altas temperaturas, porém tendem a serem frágeis. Um exemplo de aplicação está no seu uso em motores, pois aliam baixo peso, grande resistência mecânica e dureza, boa resistência ao calor e à abrasão, além de possuir baixo coeficiente de atrito e de ser isolante. A base para estas características está no fato de que os elétrons mais externos dos componentes metálicos são retidos pelos componentes não-metálicos, caracterizando, então, as baixas condutividades térmica e elétrica. O fato de serem isolantes, conjuntamente com a resistência ao calor e ao desgaste, faz com que muitos cerâmicos sejam utilizados em revestimentos de fornos para, por exemplo, fusão de metais.

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2.2.4 Materiais Compósitos

Diferentemente das três categorias anteriores que se diferenciavam através de sua composição química, os materiais compósitos utilizam-se da combinação dos materiais previamente citados para obter melhor desempenho, otimizando a estrutura resultante. Os materiais compósitos possuem duas fases macroscopicamente visíveis, sendo uma mistura de dois ou mais materiais. Os materiais compósitos são feitos, em geral, de um material que resista aos esforços (denominado como reforço) e de um outro que tem como função transferir os esforços e fornecer maior ductilidade e tenacidade ao conjunto (denominado como matriz). Para reforço, são adotados materiais, como carbono, boro e vidro em formato particulado ou em fibras. A matriz pode ser fabricada de algum material metálico, cerâmico ou polimérico (este último é o mais adotado). Em termos de configuração, o reforço pode estar disposto em partículas, em flocos e em fibras longas sem ordenação ou com ordenação (Figura 2.1). Neste último exemplo, a variação do arranjo destas fibras ao longo da espessura do material altera significativamente suas propriedades.

do material altera significativamente suas propriedades. Figura 2.1 – Formas de aplicação do reforço em um

Figura 2.1 – Formas de aplicação do reforço em um material compósito.

Um outro tipo de material compósito de grande aplicabilidade é o denominado compósito sanduíche (Figura 2.2). Ele consiste de uma parte central (denominada como recheio), geralmente feita de um material com resistência em somente uma direção e baixa densidade, e seus extremos ocupados por lâminas de material resistente. Este tipo de arranjo é adotado em estruturas com esforços em somente uma direção.

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Figura 2.2 – Compósito sanduíche (Callister, 2001). Os materiais compósitos aliam as propriedades de dois

Figura 2.2 – Compósito sanduíche (Callister, 2001).

Os materiais compósitos aliam as propriedades de dois materiais porque visam a construir um elemento com excelente desempenho. Logicamente que este tipo de material tem como principais fatores limitantes de uso o alto custo de fabricação e a dificuldade de trabalhá-lo mecanicamente.

2.2.5 Materiais Naturais

Podem ser considerados materiais naturais todos aqueles encontrados na natureza sem a necessidade do uso de procedimentos de transformação física e/ou química. Neste grupo, encontram- se materiais como fibras, rochas e madeiras.

2.3 Ensaios Mecânicos

2.3.1 Ensaios de Tração e Compressão

As propriedades mecânicas estáticas são obtidas comumente a partir de ensaios de tração (Figura 2.3).

obtidas comumente a partir de ensaios de tração (Figura 2.3). Figura 2.3 – Ensaio de tração

Figura 2.3 – Ensaio de tração (Chiaverini, 1986).

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No corpo padrão de prova é aplicado um esforço de tração e um gráfico tensão x deformação (Figura 2.4) é obtido.

e um gráfico tensão x deformação (Figura 2.4) é obtido. Figura 2.4 – Gráfico tensão x

Figura 2.4 – Gráfico tensão x deformação obtido em ensaio de tração (Chiaverini, 1986).

Para realizar um teste de tração, prepara-se um corpo de prova, conforme o indicado na Figura 2.5. Para materiais metálicos e plásticos, utilizam-se corpos de prova cilíndricos, assim como os obtidos de uma chapa de material. Ambos os tipos apresentam maior área nas extremidades para proporcionar não só a fixação do corpo à máquina de ensaio, mas também a deformidade do corpo na região central sem afetar consideravelmente os extremos, permitindo uma leitura mais precisa na região da zona do ensaio e a ocorrência da ruptura nesta parte e não na região de engate na máquina. A região central do corpo de ensaio possui seção transversal constante, unindo-se às extremidades de maior área através de uma ampliação gradual desta.

de maior área através de uma ampliação gradual desta. Figura 2.5 – Corpos de prova de

Figura 2.5 – Corpos de prova de ensaio de tração (Chiaverini, 1986).

As tensões em um ensaio de tração ou compressão simples são calculadas, dividindo-se a carga medida pela máquina de ensaio pela área da seção transversal da zona de ensaio do corpo de prova. Essas tensões são denominadas de tensões nominais, pois são calculadas em função da área

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inicial. Entretanto, esta área se alterará durante o ensaio, sendo estas tensões obtidas de acordo com

a área em cada instante denominadas como tensões reais, as quais em um ensaio de tração serão maiores que as nominais.

A deformação é a razão entre a variação de comprimento do corpo de prova e seu

comprimento inicial. Desta forma, a deformação não possui unidade. Sem dúvida que fatores como geometria e condições do corpo de prova, do método de ensaio, da velocidade de deformação e, principalmente, das características da máquina de ensaio afetam o limite de escoamento. Daí, a necessidade de se normalizar tudo aquilo que faz parte do

ensaio de tração, para que possamos utilizar com segurança os dados oriundos dele. Observando novamente a Figura 2.4, verifica-se que, antes da região de escoamento, o ensaio de tração revela uma relação linear entre tensão e deformação. Esta parte é identificada como

a região elástica do material. Isto é, se ocorrer o descarregamento do material dentro desta faixa de tensão, o mesmo retorna à sua configuração inicial. Portanto, não se verifica a existência de deformações residuais. Após atingir o ponto de escoamento (região instável que se caracteriza por possuir significativa deformação com pouca variação na tensão), o material entra em sua fase plástica, o qual possuirá alguma deformação residual após o descarregamento do sistema. A fase plástica caracteriza-se por ser regida por uma lei não-linear e por apresentar os pontos de tensão máxima e de tensão de ruptura do material.

O ensaio de compressão assemelha-se ao ensaio de tração, somente diferenciando-se pelo

sentido de aplicação da carga. Esse tipo de ensaio é comumente utilizado em materiais frágeis.

2.3.2 Ensaios de Cisalhamento e Torção

O ensaio de cisalhamento consiste na aplicação de uma carga em um corpo de prova apoiado

de tal forma que provocará o seu cisalhamento (Figura 2.6).

de tal forma que provocará o seu cisalhamento (Figura 2.6). Figura 2.6 – Formas de ensaio

Figura 2.6 – Formas de ensaio de cisalhamento (Chiaverini, 1986).

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O ensaio de torção consiste na aplicação de carga rotativa em um corpo de prova geralmente

de forma cilíndrica (Figura 2.7). Esse tipo de ensaio é amplamente utilizado na indústria de componentes mecânicos, como motores de arranque, turbinas aeronáuticas, rotores de máquinas pesadas. Esse tipo de ensaio possui a vantagem de fornecer dados quantitativos das características mecânicas dos materiais que compõem o eixo. Entre os principais resultados deste ensaio, destacam- se o limite de escoamento à tração, limite de ruptura à torção e o módulo de elasticidade em cisalhamento.

à torção e o módulo de elasticidade em cisalhamento. Figura 2.7 – Ensaio de torção (Garcia

Figura 2.7 – Ensaio de torção (Garcia et. al., 2000).

2.3.3 Ensaio de Flexão

O ensaio de flexão tem como objetivo determinar o módulo de elasticidade do material e

avaliar sua ductilidade. Este ensaio também é adotado para verificar a resistência de juntas soldadas.

O ensaio consiste em aplicar um esforço de deformação através de uma carga imposta sobre

um corpo de prova simplesmente apoiado (Figura 2.8). Esse esforço é cessado quando um ângulo previamente determinado é atingido ou quando se verifica, em uma inspeção visual, a primeira fissura

na superfície oposta àquela onde se aplica o carregamento. O ângulo no qual aparece esta primeira fissura pode ser considerado um índice de qualidade (da mesma espécie que a ductilidade) para o material.

um índice de qualidade (da mesma espécie que a ductilidade) para o material. Figura 2.8 –

Figura 2.8 – Ensaio de flexão.

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2.3.4 Ensaios de Impacto

O comportamento dúctil ou frágil dos materiais pode ser mais amplamente caracterizado por

ensaios de impacto. A carga nesse tipo de ensaio é aplicada na forma de esforços por choques (cargas dinâmicas), sendo este impacto obtido por meio da queda de um martelo ou pêndulo sobre a peça a examinar devidamente entalhada, conforme mostrada na Figura 2.9.

devidamente entalhada, conforme mostrada na Figura 2.9. Figura 2.9 – Equipamento para o ensaio de impacto

Figura 2.9 – Equipamento para o ensaio de impacto (Chiaverini, 1986).

O choque mediante a aplicação repentina de um golpe sobre um corpo envolve a produção e

a transferência de energia. Em geral, esta energia é absorvida por deformações plásticas.

O fenômeno de choque origina condições para se estudar a diferença de comportamento de

certos metais que, nas condições usuais de tensão de tração, agem como materiais dúcteis, mas que podem falhar de um modo frágil. Os ensaios mais comuns e adotados são os denominados Charpy (mais adotado nos Estados Unidos) e Izood (mais adotado na Europa). A diferença entre os dois está na configuração geométrica do entalhe e da fixação do corpo de prova.

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No ensaio Charpy, o corpo de prova tem o entalhe com o formato de um olhal e a carga é desferida na face oposta ao entalhe. No ensaio Izood, o corpo de prova tem o entalhe em V e a carga é desferida na mesma face do entalhe. Os corpos de prova são mostrados na Figura 2.10.

entalhe. Os corpos de prova são mostrados na Figura 2.10. Figura 2.10 – Corpos de prova

Figura 2.10 – Corpos de prova para o ensaio de impacto (Chiaverini, 1986).

2.3.5 Ensaio de Fluência

Freqüentemente, materiais são submetidos a operações por longos períodos sob condições de elevada temperatura e tensão mecânica constante. O fenômeno da fluência ocorre quando um material se deforma ao longo do tempo, mesmo sendo mantida uniforme a tensão aplicada. O equipamento para este tipo de ensaio é visualizado na Figura 2.11, e o gráfico resultante, na Figura 2.12.

na Figura 2.11, e o gráfico resultante, na Figura 2.12. Figura 2.11 – Equipamento para ensaio

Figura 2.11 – Equipamento para ensaio de fluência (Chiaverini, 1986).

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Figura 2.12 – Gráfico tempo x deformação de fluência (Chiaverini, 1986). O objetivo deste ensaio

Figura 2.12 – Gráfico tempo x deformação de fluência (Chiaverini, 1986).

O objetivo deste ensaio é a determinação da vida útil do material nestas condições. Entre os principais materiais ensaiados desta forma, podem-se citar aqueles utilizados na fabricação de turbinas, tubulações e componentes da indústria petroquímica e aeroespacial. Esse tipo de ensaio não é realizado rotineiramente devido ao grande tempo necessário para a sua realização, motivo pelo qual são adotadas técnicas de previsão de resultados para longos períodos ou uso de condições mais severas de ensaio.

2.3.6 Ensaio de Fadiga

Em elementos mecânicos sujeitos à variação das cargas aplicadas, ocorre o aparecimento de uma faixa de flutuação das tensões. Estas podem chegar a valores que, ainda inferiores à resistência do material obtida em ensaio de tração, pode levar o material a romper-se, desde que esta aplicação ocorra inúmeras vezes. Esse tipo de falha é denominado como falha por fadiga. Essas falhas iniciam-se em pontos específicos, conhecidos como concentradores de tensão, sendo exemplos destes: falhas superficiais ou internas do material, além de mudanças consideráveis na configuração geométrica da peça.

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Dessa forma, pode-se conceituar a fadiga como um fenômeno que ocorre quando um elemento mecânico carregado começa a falhar sob tensão muito menor que a equivalente à sua resistência estática, sendo esta tensão de natureza cíclica ou alternada (Figura 2.13).

tensão de natureza cíclica ou alternada (Figura 2.13). Figura 2.13 – Exemplos de cargas cíclicas (Chiaverini,

Figura 2.13 – Exemplos de cargas cíclicas (Chiaverini, 1986).

O estudo da fadiga é de grande importância para a indústria mecânica em geral, pois se estima que 90% das rupturas de componentes se devem a este fenômeno. Em inspeção visual, conforme mostrada na Figura 2.14, a superfície de fratura apresenta uma região macia devido à ação do atrito entre as seções, à medida que a fissura se propaga em uma região áspera quando a seção não apresentou mais resistência suficiente para suportar a carga, falhando de modo dúctil.

suficiente para suportar a carga, falhando de modo dúctil. Figura 2.14 – Superfície fraturada por fadiga

Figura 2.14 – Superfície fraturada por fadiga (Chiaverini, 1986).

Este ensaio consiste na aplicação de cargas decrescentes com valores conhecidos em uma série de corpos de prova, produzindo, então, tensões cíclicas ou alternadas. Dois são os principais valores determinados nesse tipo de ensaio. O primeiro refere-se ao limite de fadiga, ou seja, à tensão abaixo da qual uma carga pode ser aplicada repetidamente e por tempo indefinido, sem que se produza ruptura. O segundo remete a resistência à fadiga, isto é, corresponde à tensão com a qual o material falha após certo número de ciclos de aplicação da carga. De maneira geral, o ensaio de fadiga pode ser dividido em categorias que correspondem individualmente ao estudo da nucleação de trincas e ao estudo da propagação de trincas.

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A curva característica deste tipo de ensaio é mostrada na Figura 2.15 e o tipo de ensaio mais adotado o de flexão rotativa, cuja representação pode ser vista na Figura 2.16.

cuja representação pode ser vista na Figura 2.16. Figura 2.15 – Gráfico obtido em ensaio de

Figura 2.15 – Gráfico obtido em ensaio de fadiga (Garcia et. al., 2000).

Gráfico obtido em ensaio de fadiga (Garcia et. al., 2000). Figura 2.16 – Representação do ensaio

Figura 2.16 – Representação do ensaio de fadiga de flexão rotativa (Garcia et. al., 2000).

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O esquema proposto na Figura 2.17 ilustra as categorias de ensaio de fadiga mais comuns.

2.17 ilustra as categorias de ensaio de fadiga mais comuns. Figura 2.17 – Categorias do ensaio

Figura 2.17 – Categorias do ensaio de fadiga (Garcia et. al., 2000).

2.3.7 Ensaios de Dureza

O teste de dureza é um dos mais importantes e difundidos ensaios mecânicos que existem

por diversas razões. Dentre elas, pode-se citar que a dureza é uma propriedade associada a mudanças na composição e/ou mudanças na estrutura do material. Além disto, é o ensaio de mais rápida execução e necessita de uma infra-estrutura econômica e prática. Este ensaio consiste na análise de uma pequena impressão feita na superfície de uma peça provocada pela aplicação de uma carga através de um penetrador. Os métodos mais adotados utilizam-se de penetradores com formato padronizado e são pressionados na superfície do material sob condições especificas de pré-carga e carga, causando inicialmente deformação elástica e, em seguida, deformação plástica. A área de impressão superficial formada ou a sua profundidade são medidas e correlacionadas com um valor numérico que representa a dureza do material. Dentre os ensaios de dureza mais adotados, listam-se os métodos Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop e Shore. Os formatos dos penetradores dos ensaios Brinell, Rockwell, Vickers e Knoop

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encontram-se na Figura 2.18, e a representação gráfica do equipamento para determinar a dureza Shore, na Figura 2.19.

equipamento para determinar a dureza Shore, na Figura 2.19. Figura 2.18 – Tipos de penetradores para

Figura 2.18 – Tipos de penetradores para ensaios de dureza (Garcia et. al., 2000).

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Figura 2.19 – Representação do equipamento para ensaio de dureza Shore (Garcia et. al., 2000).

Figura 2.19 – Representação do equipamento para ensaio de dureza Shore (Garcia et. al., 2000).

O ensaio Brinell consiste não só na aplicação de uma carga através de uma esfera de aço

temperado contra a superfície, mas também na medição do diâmetro da calota esférica. Cada diâmetro de esfera de aço remete a tabelas onde se varia a força aplicada. Esse método é muito adotado para a avaliação da dureza de materiais ferrosos, ferro fundido, aços e outros produtos siderúrgicos que não tenham sofrido tratamento de endurecimento superficial. Porém, esse ensaio

possui restrições de uso, pois a esfera de aço possui dureza menor que muitos outros materiais e não permite o ensaio em peças curvas. Os valores obtidos neste tipo de ensaio possuem a propriedade de se converterem em resultados relativos ao limite de escoamento do material.

O ensaio Rockwell é o mais adotado por sua praticidade de execução e leitura de resultados.

Esse tipo de ensaio de dureza utiliza-se da profundidade da impressão causada por um penetrador sob a ação de uma carga como indicador da medida de dureza. Esta dureza pode ser classificada como comum ou superficial, dependendo do penetrador e da pré-carga e da carga aplicadas. Dessa forma, existe uma série de arranjos que podem ser feitos com relação às cargas e ao tipo de penetrador, gerando diversas escalas, as quais já se encontram localizadas no visor do equipamento de medição, denominado durômetro. A desvantagem deste método reside no fato de não ser possível promover a conversão de seus valores para índices de limite de escoamento, além do fato de não ser possível realizar ensaios de microdureza, como os realizados em camadas de depósito de material obtido por tratamentos termoquímicos.

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O ensaio Vickers também se remete à análise de uma área de impressão, como no ensaio

Brinell. Entretanto, o penetrador (feito de diamante com formato geométrico piramidal de base

quadrada) adotado é muito mais resistente e promove áreas de impressão muito pequenas. Dessa

forma, este ensaio é aplicável a todos os materiais com quaisquer durezas, especialmente materiais muito duros ou corpos de provas esbeltos, pequenos e/ou irregulares. O ensaio Knoop também é adotado em análise de microdureza, possuindo área e profundidade de impressão bem menores que as obtidas no ensaio Vickers. Este método permite a determinação de materiais frágeis, como os de vidro e os de camadas finas, como películas de tinta ou eletrodepositadas.

O ensaio Shore consiste na aplicação de uma carga oriunda da queda de um penetrador

inserido em um tubo. A altura obtida após o retorno do penetrador depois de se chocar contra a superfície do material avaliado é o valor da dureza Shore. O equipamento para este ensaio é leve e portátil e permite a realização de ensaios em materiais muito macios.

2.3.8 Ensaio Visual

Provavelmente, a inspeção visual é o método de exame não destrutivo de maior emprego. Trata-se de um ensaio básico que deve proceder aos demais. Consiste na observação para verificação de descontinuidades superficiais e geométricas em bordas e juntas preparadas para soldagem, além da verificação de padrão de rugosidade. Como vantagem, pode-se destacar seu baixo custo e sua simplicidade de execução. A possibilidade de detecção e eliminação de possíveis descontinuidades antes do início ou da finalização do processo de soldagem aumenta a eficiência dos demais ensaios, pois fornece um quadro preliminar das descontinuidades verificadas no componente ensaiado. A desvantagem deste ensaio se observa no fato de que a percepção e a identificação correta das descontinuidades são dependentes da experiência do executor do ensaio, além do fato de detectar descontinuidades superficiais.

2.3.9 Ensaio por Líquido Penetrante

Considerado como um dos ensaios não destrutivos mais importantes, o método por líquido penetrante é de fácil uso e de interpretação de resultados. Este ensaio é empregado para detectar descontinuidades que se localizam na superfície de componentes, porém de difícil visualização em um ensaio visual. Esse método independe do tamanho, da configuração, da estrutura interna e da composição química do componente ensaiado. Contudo, como desvantagens, esse tipo de ensaio somente detecta descontinuidades superficiais, e a superfície da peça deve estar preparada, limpa e livre de

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tratamentos superficiais. Também como desvantagem, tem-se o fato de que esse método não pode ser adotado em materiais porosos e absorventes, além de não permitir o registro dos resultados. As fases de execução de um ensaio por líquido penetrante estão representadas na Figura 2.20. Após a aplicação do líquido penetrante, retira-se o excesso dele na superfície da peça e, posteriormente, aplica-se um material revelador, o qual absorverá o líquido que ficou alocado na descontinuidade.

absorverá o líquido que ficou alocado na descontinuidade. Figura 2.20 – Fases de execução do ensaio

Figura 2.20 – Fases de execução do ensaio por líquido penetrante.

2.3.10 Ensaio por Partículas Magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas destina-se a localizar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. É baseado no fato de que, quando uma peça está magnetizada, no caso de ocorrência de descontinuidade na peça ensaiada, as partículas magnéticas forçarão a passagem do campo magnético para fora do componente, conforme pode ser visto na Figura 2.21.

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Figura 2.21 – Campo magnético desviado por uma trinca e sua visualização (Garcia et. al.,

Figura 2.21 – Campo magnético desviado por uma trinca e sua visualização (Garcia et. al., 2000).

Esse tipo de ensaio é mais adotado para inspeção de peças que sofrerão cargas cíclicas, componentes soldados, peças fundidas, forjadas e laminadas. Como desvantagem desse método, somente materiais ferromagnéticos podem ser ensaiados, além da dificuldade de realizá-lo em algumas geometrias de peças e de não permitir o registro dos resultados.

2.3.11 Ensaio por Radiografia

O exame radiográfico é um método não destrutivo que se baseia na absorção, pelo componente ensaiado, de raios X ou γ. Empregando raios altamente penetrantes que não danificam a peça, o método possibilita um registro permanente dos resultados das condições internas em um filme. A radiografia industrial é altamente versátil, podendo ser utilizada em componentes com diversas ordens de grandeza. Para esse tipo de ensaio, a peça não requer preparação da superfície da área a ser examinada. Peças de geometria complexa tornam o exame radiográfico impraticável ou restrito, devido à conseqüente dificuldade de posicionamento da fonte de radiação sobre o componente a ser ensaiado. A espessura da peça também se constitui em uma limitação intrínseca devido à limitação de penetração dos raios. Além disso, a questão da segurança torna-se de fundamental importância, pois esse ensaio trabalha com fontes radioativas. Devido à diferença de densidade e de espessura ou às características de absorção distintas, as várias partes de uma mesma peça podem possuir maior ou menor intensidade de permeabilidade à radiação incidente.

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Conforme pode ser visto na Figura 2.22, inserindo um filme posteriormente à peça, após a revelação das imagens, áreas mais claras ou escuras revelarão as partes do filme que sofreram menor ou maior quantidade de energia radiante, respectivamente.

ou maior quantidade de energia radiante, respectivamente. Figura 2.22 – Representação do ensaio radiográfico

Figura 2.22 – Representação do ensaio radiográfico (Garcia et. al., 2000).

2.3.12 Ensaio por Ultra-Som

A percussão de uma peça metálica por meio de um martelo e a análise do som produzido pela peça ensaiada é uma técnica utilizada para identificação de falhas. Com a evolução da tecnologia, foi possível adoção de ondas ultra-sônicas para a detecção de defeitos superficiais ou internos nos materiais. Por vibrações ultra-sônicas, entendem-se vibrações mecânicas de freqüência muito superior à audível. Dois são os métodos de ensaio que utilizam ultra-som: o método da transparência, usando vibrações constantes ultra-sônicas, e o método de reflexão, adotando pulsos ultra-sônicos. O método de transparência é recomendado não só para os ensaios em chapas, placas, barras e perfis (através da seção transversal) de materiais metálicos, peças pequenas, localização de área e tamanho do defeito, mas também para ensaios contínuos e automatizados. O método de reflexão é indicado para barras e perfis (através do eixo longitudinal), para peças grandes forjadas ou fundidas e para determinação da profundidade do defeito.

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A representação desses métodos encontra-se na Figura 2.23.

A representação desses métodos encontra-se na Figura 2.23. Figura 2.23 – Ilustração dos métodos de ensaio

Figura 2.23 – Ilustração dos métodos de ensaio por ultra-som: (A) transparência e (B) reflexão (Garcia et. al., 2000).

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2.4 Propriedades Mecânicas

2.4.1 Módulo de Elasticidade e Limite de Escoamento

O módulo de elasticidade é o valor que um material possui e denota a razão entre a tensão

aplicada no corpo de ensaio e a deformação obtida na região elástica. Sua obtenção pode ser feita

conforme visualizado no triângulo formado na região da Figura 2.24.

O limite de escoamento indica de forma explícita qual é a tensão máxima do comportamento

elástico (ponto 2 da Figura 2.24) do material e é adotado como a constante a ser aplicada no estudo de casos de estados complexos de tensão. Também é adotado como valor indicativo para os processos de fabricação mecânica os quais se utilizam da deformação plástica dos materiais.

quais se utilizam da deformação plástica dos materiais. Figura 2.24 – Gráfico tensão x deformação com

Figura 2.24 – Gráfico tensão x deformação com limite de escoamento não-identificável (Callister, 2001).

2.4.2 Limite de Resistência

O limite de resistência é calculado pela carga máxima atingida no ensaio (ponto 3 da Figura

2.24). Embora esse limite seja uma propriedade fácil de obter, seu valor possui pouca significação com relação à resistência de materiais dúcteis. Para estes, o valor do limite de resistência dá a medida da carga máxima que o material pode atingir sob a restrita condição de carregamento uniaxial, lembrando que, neste caso, o limite real de resistência é maior, pois a área da seção sofre redução ao longo do ensaio. Por ser fácil de calcular e de se constituir em uma propriedade bem determinante, o limite de resistência é especificado sempre com as outras propriedades dos materiais.

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Para os materiais frágeis, o limite de resistência é um critério válido para projetos, pois neste caso o valor do limite de escoamento é de difícil obtenção e a redução de área é praticamente desprezível por causa da pequena zona plástica que estes materiais apresentam.

2.4.3 Ductilidade

Ductilidade é a medida da deformação que o corpo possui após sua ruptura (ponto 4 da Figura 2.24). Esta propriedade é importante, pois pode fornecer uma indicação do comportamento do material quanto ao tipo de fratura à qual pode estar sujeito. A fratura dúctil ocorre com notável

deformação plástica do corpo; a fratura frágil, com pequena ou nenhuma deformação plástica. Quando um projeto requer um material dúctil, no qual a deformação plástica deve ser evitada,

o limite de escoamento é o critério adotado para a resistência do material. Para aplicações estruturais, desde que as cargas sejam estáticas, as tensões de trabalho são geralmente baseadas no valor do limite de escoamento.

A deformação plástica é necessária durante o processamento de materiais. Nos produtos

acabados, porém, é desejável evitar esse tipo de deformação, o que obriga a necessidade de projetar

o produto de forma com que as tensões de projeto gerem deformações elásticas.

2.4.4 Tenacidade

Tenacidade é medida de energia requerida para a ruptura de um material (área 5 da Figura

2.24). Em valores, contrasta com o limite de resistência, pois mede energia e está relacionada com a área do gráfico tensão x deformação. Um material dúctil, com o mesmo limite de resistência que um material não-dúctil, irá requerer maior energia para romper, sendo assim mais tenaz.

O conceito de tenacidade é importante para se projetar peças que devam sofrer tensões

estáticas ou dinâmicas acima do limite de escoamento sem se fraturar, como é o caso de engrenagens, engates, acoplamentos, correntes, molas, ganchos de guindaste, eixos, estruturas de veículos e martelos pneumáticos, dentre outros.

2.4.5 Encruamento

A zona plástica caracteriza-se pelo endurecimento por deformação a frio, ou seja, pelo

encruamento do material. Quanto mais o material é deformado, mais ele se torna resistente. Esse fenômeno do encruamento mostra que, ao ser ensaiado um material, uma interrupção do ensaio só pode ser admitida desde que a carga não tenha atingido o escoamento, pois, caso contrário, as propriedades mecânicas obtidas serão afetadas pelo encruamento.

59

2.4.6

Estricção

Um outro indicador do valor da ductilidade é a estricção na seção da fratura. Materiais altamente dúcteis apresentam estricção. A deformação é uma medida do aumento relativo de

comprimento, ao passo que a estricção é um índice da contração relativa. A estricção é preferida por alguns profissionais como medida de ductilidade, por não necessitar de uma base de medida aleatória, além de poder ser utilizada na determinação da tensão real no ponto de fratura.

A tensão real nos permite analisar as forças que atuam durante a deformação e a fratura.

Entretanto, a tensão nominal (baseada na área inicial) é mais útil aos projetistas, visto que estes precisam operar, na elaboração dos projetos, com as dimensões iniciais, as quais, logicamente, serão as dimensões do produto.

2.4.7 Coeficiente de Poisson ( ν )

O coeficiente de Poisson mede a rigidez do material na direção perpendicular à direção da

carga de tração uniaxial, sendo a razão entre a deformação perpendicular ( ε′ ) ao eixo de aplicação

do carregamento e a deformação neste eixo ( ε ), conforme a Equação 2.1.

ν

=

ε

ε

2.4.8 Coeficiente de Atrito

(2.1)

Valor adimensional que especifica o atrito entre duas superfícies, sendo determinado experimentalmente. Como fatores de influência, destacam-se a rugosidade das superfícies em atrito e a lubrificação entre elas.

2.5 Propriedades Térmicas

A distinção entre temperatura e quantidade de calor de um material é fator importante para

distinguir materiais para solicitações térmicas. Temperatura é um nível de atividade térmica e o conteúdo de calor é energia térmica.

2.5.1 Capacidade Térmica

Estas duas variáveis estão relacionadas pela propriedade da capacidade térmica, a qual representa a quantidade de calor que um material possui para promover uma alteração em sua temperatura.

60

2.5.2

Coeficiente de Dilatação Térmica

A expansão que normalmente ocorre durante o aquecimento de um material é decorrência do aumento do nível de vibração dos átomos. Em uma primeira aproximação, pode-se estabelecer que o aumento relativo do comprimento (L), da área (S) e do volume (V) é proporcional à variação de temperatura, conforme as Equações 2.2:

L / L = α

L

.

T

;

sendo:

α

S

= 2

α e

L

S / S = α

S

α

V

= 3

α .

L

.

T

;

V

/

V

= α

V

.

T

2.5.3 Condutividade Térmica

(2.2)

Transferência de calor através de sólidos ocorre predominantemente por condução. A

condutividade térmica k é a constante de proporcionalidade que relaciona o fluxo térmico Q com a

razão entre a diferença de temperatura e a diferença da posição entre os sólidos ( T / x ), conforme a Equação 2.3:

Q

=

k

T

. x

2

T

1

2

x

1

(2.3)

O coeficiente de condutividade é também sensível à temperatura. Porém, ao contrário do coeficiente de dilatação térmica, ele diminui quando a temperatura é elevada acima do valor ambiente. Este comportamento se deve à reorganização da estrutura atômica interna do material, oriunda de variações de temperaturas.

2.6 Propriedades Elétricas

2.6.1 Condutividade

Metais e semicondutores conduzirão cargas elétricas quando forem colocadas em um campo

depende do número de condutores n , da carga q carregada por cada

elétrico. A condutividade σ

um e da mobilidade µ do condutor, conforme pode ser visto na Equação 2.4.

σ

=

1

ρ

= n q

.

.

µ

(2.4)

61

A mobilidade é fornecida pela razão entre a velocidade efetiva do transportador e o campo

elétrico. A resistividade ρ de um material é uma propriedade do material e, por isso, independe da

forma.

2.6.2 Comportamento Dielétrico

Isolantes elétricos não transportam cargas elétricas. Todavia, eles não são inertes a um campo elétrico. Pode-se mostrar separando duas placas de eletrodo a uma distância qualquer e aplicando uma diferença de potencial. Nestas condições, não havendo material entre as placas, a densidade de carga é proporcional ao campo elétrico, isto é, multiplica-se um valor constante de densidade de carga no vácuo pelo valor do campo elétrico aplicado. Se um material for colocado entre as placas, a densidade de carga aumentará e a razão entre esta densidade e a obtida no vácuo é chamada de constante dielétrica relativa. Devido a esta configuração, o valor obtido por esta razão sempre será maior que a unidade. Este valor é de grande importância para a análise de polímeros e cerâmicos utilizados em capacitores.

2.7 Metalografia

Além dos ensaios mecânicos, uma série de análises químicas se faz necessária para revelar as características da região da peça onde foi escolhida a amostra.

O exame metalográfico procura relacionar a estrutura íntima do material às propriedades

físicas, ao processo de fabricação, aos tratamentos aplicados e demais variáveis de influência às propriedades do material.

A posição de onde é tirado um corpo de prova a fim de ser usado para um estudo

metalográfico depende do fim a que se destina o ensaio. Para atingir esse fim, os corpos de prova devem ser representativos das condições existentes. Pode ser feito um exame geral, sem o cuidado da preservação da amostra, se ela puder ser retirada de qualquer parte da peça. Se o componente deve voltar ao serviço, as posições disponíveis para o exame serão necessariamente limitadas. Para o estudo de uma fratura, devem-se escolher seções do material na vizinhança deste defeito, de modo que estes corpos de prova ofereçam maiores possibilidades na determinação de sua causa. Outra seção deve ser tomada de alguma distância da fratura para fins de comparação.

62

2.7.1

Exame macrográfico

O exame macrográfico consiste no exame do aspecto de uma superfície plana seccionada de

uma peça ou amostra metálica, devidamente polida e atacada por um reagente adequado. Por seu

intermédio, tem-se uma idéia de conjunto referente à homogeneidade do material no que tange às modificações induzidas por processos químicos e físicos. Visa a obter, também, uma informação ampla da peça, facilitar a micrografia e determinar a região crítica para análise detalhada. Para a macrografia, o aço é o material de maior interesse. Algumas das heterogeneidades mais comuns nos aços são as seguintes: vazio, causado pelo resfriamento lento; segregação, causada pelas impurezas e outros metais; dendrites, formação de grãos de vários tamanhos, e trincas, devido às tensões excessivas no resfriamento.

A técnica de preparo de um corpo de prova para o exame macrográfico envolve as seguintes

fases: escolha e localização a ser estudada, preparação de uma superfície plana e polida na área escolhida e ataque da superfície preparada.

2.7.2 Exame micrográfico

Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio, permitindo

observar a granulação do material, a natureza, a forma, a quantidade e a distribuição dos diversos constituintes ou de certas inclusões.

A localização do corpo ou dos corpos para micrografia em peças grandes é freqüentemente

feita após o exame macrográfico, porque, se o aspecto for homogêneo, a localização do corpo de micrografia é, em geral, indiferente; se, porém, não for e revelar anomalias ou heterogeneidades, o observador poderá localizar corpos de prova em vários pontos, caso julgue de interesse um exame mais detalhado dessas regiões. Quando se trata de uma peça pequena é ela diretamente seccionada.

A técnica de preparo de um corpo de prova para o exame micrográfico envolve as seguintes

fases: embutidura da amostra, lixamento ou pré-polimento, polimento e ataque da superfície preparada.

2.8 Tratamentos em Materiais

Para muitas aplicações, ocorre a exigência de componentes mecânicos estarem livres de tensões internas e possuírem propriedades mecânicas na sua superfície ou no seu interior compatíveis com as cargas previstas. Os processos de produção nem sempre fornecem materiais nas condições desejadas. Podem ocorrer tensões originárias nos processos de fundição, conformação mecânica e usinagem, criando

63

problemas relativos às distorções e empenamentos, afetando negativamente as propriedades mecânicas dos materiais. Por esses motivos, há a necessidade de, por vezes, submeter os componentes mecânicos a determinados tratamentos, antes de colocá-los em operação, visando a diminuir ou eliminar os inconvenientes supracitados.

2.8.1 Mecanismo de Solubilização e Precipitação

Considerando um material que seja uma liga bifásica, uma melhoria sensível nas propriedades mecânicas será obtida se for possível redistribuir a fase b na forma de partículas finas, no interior dos grãos da fase a, através de uma transformação de fase no estado sólido. Este é, então,

o objetivo do tratamento de solubilização e precipitação.

A precipitação da segunda fase em condições controladas, que levem a uma distribuição de

precipitados finos no interior dos grãos da primeira fase, provocam uma melhoria nas propriedades mecânicas da liga. A resistência mecânica e a dureza da liga aumentam com essa redistribuição da segunda fase em relação à liga no seu estado normal, precipitando na forma de partículas grosseiras nos contornos de grão.

2.8.2 Tratamentos Térmicos

Os tratamentos térmicos têm como objetivo alterar as microestruturas e, como conseqüência, as propriedades mecânicas das ligas metálicas através dos seguintes incrementos: remoção de tensões internas, aumento ou diminuição da dureza, incremento da resistência mecânica, melhora da

ductilidade, incremento da usinabilidade, aumento da resistência ao desgaste, melhora da resistência

à corrosão, aumento da resistência ao calor e incremento das propriedades elétricas e magnéticas. As variáveis desses processos residem nas questões relativas à faixa de temperatura adotada, tempo de exposição, velocidade de resfriamento e atmosfera do ambiente de tratamento.

2.8.2.1 Recozimento

O recozimento é tratamento que tem como objetivo a remoção das tensões internas devido

aos tratamentos mecânicos, a diminuição da dureza para melhorar a usinabilidade, a alteração das propriedades mecânicas, como a resistência e a ductilidade, o ajuste do tamanho de grão, a melhoria das propriedades elétricas e magnéticas e produção de uma microestrutura definida. A seguir, são apresentadas as formas de aplicação do recozimento. O recozimento total pressupõe um resfriamento lento e pode ser aplicado a aços, ferros fundidos e numerosas ligas não-ferrosas como as de cobre alumínio, magnésio, níquel e de titânio.

64

O recozimento isotérmico é bem mais rápido que o recozimento total, sendo feito em banhos

de sais e tornando-o mais prático e econômico com estrutura final homogênea. Esta forma não é aplicável a peças de grande volume, pois há a dificuldade de diminuir a temperatura em todo o volume do componente em pouco tempo.

O recozimento para alívio de tensões tem como objetivo aliviar as tensões internas oriundas

do processo de solidificação de peças fundidas ou produzidas em operações de conformação mecânica e usinagem. Este tratamento aplica-se a todas as ligas supracitadas anteriormente e possui velocidade de resfriamento intermediária.

2.8.2.2 Esferoidização

Aplicável em aços de médio a alto teor de carbono, com o objetivo de produzir uma estrutura globular ou esferoidal de carbonetos no aço, conferindo, então, melhor usinabilidade e facilitar a deformação a frio.

2.8.2.3 Normalização

A normalização é o tratamento que se assemelha ao recozimento, entretanto o resfriamento é

menos lento, pois é feito ao ar, produzindo uma estrutura mais fina e com propriedades ligeiramente superiores. Possui aplicação principal nos aços e, por vezes, é adotada para proceder ao tratamento térmico de têmpera.

2.8.2.4 Têmpera

Têmpera é o tratamento mais importante dos aços. As condições de aquecimento são muito semelhantes àquelas adotadas no recozimento e na normalização. Porém, o resfriamento é muito mais rápido através de, geralmente, meios líquidos. Os materiais temperados apresentam grande dureza e resistência ao desgaste e à tração, diminuindo, por outro lado, sua ductilidade e tenacidade e gerando grandes tensões internas.

2.8.2.5 Revenido

Tratamento aplicado no material logo após a têmpera, promove as devidas correções nas propriedades mecânicas, promovendo um equilíbrio maior entre as propriedades listadas, modificadas pela têmpera.

65

2.8.2.6

Martêmpera

Devido ao resfriamento não-uniforme, o componente mecânico, tratado via têmpera e revenido, pode apresentar empenamento ou fissuras. A parte externa esfria mais rapidamente, transformando-se em martensita (uma das fases do aço, caracterizada por possuir alta dureza) antes da parte interna. Durante o curto tempo em que as partes externa e interna possuem diferentes microestruturas, aparecem tensões mecânicas consideráveis, sendo que a região que contém a martensita é frágil e pode trincar. Esse tratamento promove uma interrupção no resfriamento da peça, criando um passo isotérmico, no qual toda a peça obtenha a mesma temperatura. A seguir, o resfriamento é feito lentamente de maneira que a martensita se constitua uniformemente no componente. A ductilidade é conseguida através da aplicação de um tratamento de revenido. O referido tratamento tem por objetivo produzir uma estrutura que alia a uma boa dureza e excelente tenacidade. Em certas aplicações, ele é considerado superior ao tratamento conjunto têmpera-revenido.

2.8.2.7 Austêmpera

Austêmpera é um processo semelhante ao da martêmpera. Entretanto, a fase isotérmica é prolongada até que ocorra a completa transformação em bainita (outra fase do aço, porém com uma dureza menor que a martensita). Como a microestrutura formada é mais estável, o resfriamento subseqüente não gera martensita e não faz existir a fase de reaquecimento, tornando o processo mais barato.

2.8.3 Tratamentos Termoquímicos

Os tratamentos termoquímicos são realizados em condições de ambiente que promovem uma modificação parcial da composição química do material. Por isso, pode-se argumentar que estes tratamentos são superficiais, modificando basicamente a dureza e a resistência ao desgaste superficial.

2.8.3.1 Têmpera Superficial

No método têmpera superficial, faz-se um tratamento de têmpera somente na superfície, promovendo nesta características e propriedades da estrutura martensítica. Ele pode ser aplicado por chama, indução, laser ou por feixe eletrônico. Aplica-se esse método em peças de grandes dimensões, permitindo o endurecimento em áreas localizadas, ele pode ser adotado quando a geometria da peça ocasionar grandes

66

deformações. Permite obter, ainda, combinação de altas resistências ao desgaste e dureza na superfície com ductilidade e tenacidade no núcleo da peça. Em sua operacionalização, esse tratamento não exige fornos de aquecimento, sendo de rápida execução, e não promove grandes oxidações e descarbonações no aço.

2.8.3.2 Cementação

Cementação consiste no enriquecimento superficial de carbono em aços com baixo teor de carbono. O componente mecânico tratado é inserido em um ambiente rico em carbono, o qual pode ser sólido, gasoso ou líquido.

A cementação em si não endurece o aço, apenas favorece o endurecimento. Esse processo

deve ser seguido de têmpera e revenido para atingir máxima dureza e alta resistência ao desgaste.

2.8.3.3 Nitretação

Nitretação é o tratamento que promove um enriquecimento superficial de nitrogênio, o qual combinado com outros elementos do material formam nitretos de alta dureza e resistência ao desgaste. Esse processo pode ser feito a gás, por banho de sal ou por plasma. Outros resultados oriundos da aplicação desse método são: a melhoria da resistência à fadiga, à corrosão e ao calor; além da obtenção de um menor empenamento das peças, pois esse tratamento é realizado a temperaturas mais baixas, e não há necessidade de tratamento térmico posterior.

2.8.3.4 Cianetação

Cianetação é o processo que se caracteriza pelo enriquecimento superficial simultâneo com carbono e nitrogênio. Ele é executado em banho de sal fundido, através da adoção de cianetos, sendo o resfriamento feito em água ou salmoura.

O campo de atuação desse método se encontra nos aços com baixo teor de carbono. Em

relação à cementação, possui as vantagens de ser um tratamento mais rápido para sua execução, de

apresentar o componente tratado com maior resistência ao desgaste e à corrosão e de requerer menor temperatura de aquecimento.

2.8.3.5 Carbonitratação ou Cianetação a Gás

No método de carbonitratação ou cianetação a gás, também se promove o enriquecimento superficial simultâneo com carbono e nitrogênio em meio gasoso. O processo é utilizado em peças

67

que necessitam de alta dureza superficial, de alta resistência à fadiga de contato e as que são submetidas a cargas superficiais moderadas. Semelhante ao método de cementação a gás, introduz-se amônia e gás carbonizável, sendo que há a necessidade de posteriormente proceder aos tratamentos de têmpera e revenido.

2.8.3.6 Boretação

Boretação é o processo que se caracteriza pela introdução de boro por difusão, ocorrendo este tratamento em meio sólido.

2.9 Seleção de Materiais

Ao fazer uma escolha, o projetista precisa levar em consideração, além das propriedades citadas anteriormente, o comportamento do material durante o processamento e uso (avaliar sua

conformidade, durabilidade química, usinabilidade e estabilidade elétrica, por exemplo), tanto quanto

o custo e a disponibilidade. Por exemplo, o aço para mecanismos de transmissão deve ser facilmente usinado em produção, mas tem que ser suficientemente tenaz para suportar o uso pesado. Os pára-

choques precisam ser feitos de um metal que possa ser facilmente conformado, mas capaz de resistir

à deformação sob impacto. Fios elétricos precisam ter a capacidade de suportar os extremos de

temperatura e semicondutores precisam manter constantes, por longo tempo, suas características de corrente/tensão. Muitos desenvolvimentos técnicos dependem da criação de materiais completamente novos. Já que é, obviamente, impossível para o profissional industrial ter um conhecimento detalhado dos milhares materiais atualmente disponíveis, tanto quanto se manter completamente informado dos novos desenvolvimentos, ele deve, pelo menos, dispor de uma base firme sobre os princípios que regem as propriedades gerais dos materiais. Um dos fatores importantes no processo de seleção de materiais é a multiplicidade de critérios adotados que, isoladamente analisados, levam a alternativas de escolha bastante razoáveis. Na prática, porém, não se seleciona um material de um produto baseando-se exclusivamente em um critério de seleção, mas na combinação de diversos fatores, os quais podem ser conflitantes, proporcionando, então, relativas dificuldades para se obter uma solução ótima. Desta forma, mecanismos de interação e otimização de análise de propriedades de materiais são necessários. Dentre os mais representativos critérios de seleção de materiais, destacam-se as seguintes considerações: dimensionais, forma geométrica, peso, cargas aplicadas, resistência ao desgaste, variáveis de uso e fabricação do produto, requisitos de durabilidade, número de unidades, disponibilidade de materiais, variáveis econômicas, normas e especificações técnicas e viabilidade de reciclagem.

68

Como forma de contornar essas limitações, mapas de relação (Figura 2.25) entre propriedades de materiais são adotados para comparar resultados de propriedades diferentes, além da consulta a banco de dados nacionais e internacionais sobre propriedades de materiais e cálculo de índices de mérito, os quais permitem verificar as possíveis soluções otimizadas.

permitem verificar as possíveis soluções otimizadas. Figura 2.25 – Mapa de relação entre as propriedades de

Figura 2.25 – Mapa de relação entre as propriedades de limite de escoamento e limite de resistência (Ashby, 1992).

69

III – RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS

III – RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS Figura 3.0 – Método experimental para determinação de deformações em componente

Figura 3.0 – Método experimental para determinação de deformações em componente estrutural.

“Tenho-me esforçado por não rir das ações humanas, por não deplorá-las nem odiá-las, mas por entendê-las.” Espinosa

Objetivos deste Capítulo:

Conceituar tensão e deformação.

Estudar as formas de aplicação de tensão em componentes mecânicos.

70

Resistência dos Materiais

A Resistência dos Materiais é o ramo da Mecânica dos Corpos Deformáveis que se propõe,

basicamente, a selecionar os materiais de construção e a estabelecer as proporções e as dimensões dos elementos para um sistema mecânico, a fim de que este possa cumprir suas finalidades com segurança, confiabilidade, durabilidade e em condições econômicas.

A capacidade de um elemento, em uma estrutura ou máquina, de resistir à ruptura é chamada

de resistência do elemento e constitui o problema principal para a análise neste ramo de estudo.

A limitação das deformações, em muitos casos, se torna necessária para atender a requisitos

de confiabilidade (deformações exageradas podem ser confundidas com falta de segurança) ou precisão (caso de máquinas operatrizes ou ferramentas). Em determinados casos, apesar de os elementos estruturais de um sistema mecânico satisfazerem aos requisitos de resistência e de rigidez, a estrutura, como um todo, não é capaz de manter o estado de equilíbrio devido à questão da instabilidade, o qual também deve ser estudado. Estados mais complexos de solicitação de cargas, como aquelas verificadas em componentes mecânicos com descontinuidades geométricas, ou em carregamentos alternativos (os quais podem gerar problemas relativos à fadiga) e em carregamentos dinâmicos (isto é, aplicadas repentinamente) não serão abordados, mas se constituem em assuntos de extrema importância para aqueles que desejarem se aprofundar nesta temática. Na solução de seus problemas básicos, a resistência dos materiais estabelece modelos matemáticos simplificados para descrever a complexa realidade física, permitindo uma fácil resolução dos problemas e obtendo resultados muito próximos da realidade, sendo utilizados largamente. Em alguns casos, no entanto, há a necessidade de, posteriormente, ajustar esses resultados através de coeficientes que levam em conta as simplificações feitas. Esses índices são denominados coeficientes de segurança e são estabelecidos experimentalmente, sendo por muitas vezes arbitrados por normas técnicas ou em função da habilidade e da experiência do projetista. Os sistemas mecânicos são portadores de complexidades quanto às suas características, o que torna sua modelagem física de forma realística praticamente impossível. Muitos são estes fatores como, por exemplo, característica dos materiais adotados, forma e geometria dos elementos estruturais, modalidade dos carregamentos, forma de vinculação. Desta forma, é de extrema importância a adoção de hipóteses simplificadoras para tornar possível a análise de problemas em resistência dos materiais. Entretanto, verifica-se a validade da adoção destas hipóteses simplificadoras devido à pouca diferença entre os resultados obtidos analiticamente em relação aos resultados experimentais para o mesmo cenário. Neste estudo, os materiais serão supostos contínuos, isto é, não possuidores de imperfeições superficiais ou internas; homogêneos, ou seja, com valores de propriedades iguais em todos os seus pontos, e isotrópicos, isto é, com propriedades iguais em todas as direções. Todavia, é recomendável atenção no trato com determinados materiais, como os aplicados na construção civil, ou com

71

materiais anisotrópicos, cujas propriedades não são iguais em todas as direções, como o granito, cujas características heterogêneas levariam a resultados apenas aproximados e, por vezes, de qualidade muito baixa. Outra suposição freqüentemente utilizada é admitir que os materiais sejam perfeitamente elásticos, sendo trabalhados somente no regime elástico linear. Todos os elementos estruturais são tridimensionais. Porém, como forma de simplificação dos princípios a serem adotados, é possível estabelecer três categorias de classificação dos componentes estruturais, tendo, para cada um, métodos específicos na solução dos problemas, os quais são ilustrados na Figura 3.1. Os blocos são estruturas em que as três dimensões são de ordem de grandeza semelhante; as folhas são corpos e uma das suas dimensões é muito menor que as demais; os elementos delgados são componentes e uma das suas dimensões é muito maior que as demais. A resistência dos materiais propõe métodos para resolução de problemas, envolvendo barras e vigas, sendo os problemas de cascas, chapas e placas solucionados por métodos mais avançados. O estudo de blocos não é tratado por esta unidade, devendo, então, ser adotados os métodos sistematizados na teoria da elasticidade.

devendo, então, ser adotados os métodos sistematizados na teoria da elasticidade. Figura 3.1 – Modelos de

Figura 3.1 – Modelos de sólidos.

72

3.1 Tensão

Os esforços locais, em pontos de uma dada seção, serão analisados através de seus valores específicos (por unidade de área) por meio do conceito de tensão, sendo uma grandeza medida em N/m 2 (Pascal – Pa), em kgf/cm 2 , lbf/in 2 (psi), dentre outras unidades. Ao decompormos o vetor força elementar dF na direção normal (perpendicular ao plano da seção – dF n ) e na direção do plano da seção (dF t ), obtemos as duas componentes da tensão: tensão

normal (σ) (a qual pode ser de tração ou compressão) e tensão tangencial (τ) (também denominada tensão de cisalhamento ou cisalhante), sendo suas expressões mostradas nas Equações 3.1 e 3.2, respectivamente, e a visualização destas tensões ilustradas na Figura 3.2.

σ = dF n / dA

(3.1)

τ = dF t / dA

(3.2)

= dF n / dA (3.1) τ = dF t / dA (3.2) Figura 3.2 –

Figura 3.2 – Tensões aplicadas em um sólido.

Um fato que, desde o início, deve ser reconhecido é que a tensão que atua em certo ponto de certo plano de um corpo carregado depende da orientação do plano selecionado. Num mesmo ponto, porém em um plano diferente, a tensão, em geral, será diferente. Não são apenas as componentes que se modificam com a orientação do plano, mas é o vetor tensão que se altera.

73

Para identificar o estado de tensão em um ponto de um corpo carregado é necessário o conhecimento das tensões ocorrentes em três planos ortogonais que se interceptam no ponto considerado, totalizando seis componentes escalares, conforme ilustração da Figura 3.3.

componentes escalares, conforme ilustração da Figura 3.3. Figura 3.3 – Componentes do tensor de tensões. Para

Figura 3.3 – Componentes do tensor de tensões.

Para as tensões cisalhantes, adota-se uma notação de duplo índice, na qual o 1º índice informa o plano onde a tensão atua (definido pelo eixo que lhe é perpendicular) e o 2º indica a direção

da tensão propriamente dita (por exemplo, τ yz é a tensão, tangencial, que atua em um plano perpendicular ao eixo y e é orientada na direção do eixo z). Como forma de organizar estes valores, as tensões são posicionadas em uma matriz, denominada tensor de tensões, conforme pode ser verificado abaixo.

S

=

σ

x

τ

τ

xy

xz

τ

yx

σ

y

τ

yz

τ

zx

τ

zy

σ

z

Assim como o conceito de força, a idéia de tensão é puramente abstrata, não podendo ser medida diretamente. As tensões são calculadas indiretamente através de seus efeitos, as deformações.

74

3.2 Deformação

Os corpos são constituídos de materiais contínuos, nos quais se verificam forças de interação entre seus componentes atômicos. Como resultado desta ligação, no momento em que uma força externa é aplicada em um ponto do corpo, todos os outros também sofrerão as conseqüências desta ação, finalizando os deslocamentos dos pontos no momento em que se estabelecer uma nova configuração de equilíbrio. A composição desses deslocamentos produz modificações volumétricas, caracterizando a deformação do corpo. A Figura 3.4 apresenta, como exemplo, uma barra prismática onde foi marcada uma extensão de comprimento inicial L 0 que, sob a ação de uma força de tração P, sofre um aumento de

comprimento δL.

força de tração P, sofre um aumento de comprimento δ L. Figura 3.4 – Aumento de

Figura 3.4 – Aumento de comprimento em uma barra prismática.

A deformação normal (ε) é avaliada como a razão entre o aumento de comprimento e o

comprimento original (Equação 3.3). Observando a Figura 3.5, verifica-se que a deformação ao longo

do eixo em que é aplicada a força é acompanhada por deformações nos outros eixos (ε').

ε = δL /

L 0 = ( L

L 0 ) / L

(3.3)

ε '). ε = δ L / L 0 = ( L − L 0 )

Figura 3.5 – Deformações em uma barra prismática.

75

A relação entre estas variáveis é fornecida pelo Coeficiente de Poisson (ν), expressa na equação 3.4.

ν = - ε’ / ε = - [ ( b

b 0 ) / b ] / [ ( L

L 0 ) / L ]

(3.4)

A deformação cisalhante (γ) mede a distorção sofrida pelo sólido após um carregamento cortante, sendo esta visualizada na Figura 3.6.

carregamento cortante, sendo esta visualizada na Figura 3.6. Figura 3.6 – Deformação cisalhante em um sólido

Figura 3.6 – Deformação cisalhante em um sólido (Gere, 2003).

As relações entre as tensões e deformações são fornecidas pela lei de Hooke generalizada, cujas expressões são mostradas na Figura 3.7:

cujas expressões são mostradas na Figura 3.7: Figura 3.7 – Lei de Hooke generalizada. sendo G,

Figura 3.7 – Lei de Hooke generalizada.

sendo G, o módulo de elasticidade transversal, fornecido pela Equação 3.5.

G = E / [2 (1 + ν)]

76

(3.5)

3.3 Carregamento Axial

Para peças que, por suas condições de simetria geométrica e com carregamento situado no centro de gravidade da seção transversal (conforme visto, por exemplo, na Figura 3.5), é possível admitir uma distribuição uniforme para as tensões ao longo da área em que atuam. Tal valor, embora não represente a distribuição real das tensões nos diversos pontos da área considerada, indica, ao menos, um valor médio para tais tensões, fornecendo uma idéia de sua ordem de grandeza, sendo adotada nos projetos de componentes mecânicos. Na determinação da distribuição das tensões normais ao longo dos pontos da seção transversal de uma barra reta submetida a esforço normal, adota-se a hipótese simplificadora de que a seção reta permanece plana após a deformação. Isto implica que as deformações específicas da barra sejam uniformes e, tendo em conta a proporcionalidade entre as tensões e deformações para o regime elástico, conclui-se que as tensões serão iguais em todos os pontos da seção. Esta mesma conclusão pode ser estendida para as tensões cisalhantes. Desta forma, estas tensões são calculadas pelas Equações 3.6 e 3.7.

σ = F /

A

(3.6)

τ = V / A

(3.7)

Como exemplo de aplicação, a Figura 3.8 mostra uma união de chapas por um pino e abaixo

seguem os cálculos das tensões.

77

Figura 3.8 – Representações das tensões em uma união de chapas. As tensões de tração

Figura 3.8 – Representações das tensões em uma união de chapas.

As tensões de tração nas chapas ocorrerão nas seções em que há os furos (menor área) e

valerão:

σ A = (36 x 10 3 N) / [(100 – 25) x 15 x 10 -6 m 2 ] = 32 x 10 6 N/m 2 = 32,0 MPa



σ Β = (72 x 10 3 N) / [(150 – 25) x 20 x 10 -6 m 2 ] = 28,8 x 10 6 N/m 2

= 28,8 MPa

78

As tensões críticas de cisalhamento nas chapas serão:

τ Α =

(36 x 10 3 N) / [(2) x 75 x 15 x 10 -6 m 2 ] = 16 x 10 6 N/m 2 = 16,0 MPa

τ Β = (72 x 10 3 N) / [(2) x 80 x 20 x 10 -6 m 2 ] = 22,5 x 10 6 N/m 2 = 22,5 MPa

A tensão de compressão nos furos das chapas será calculada dividindo-se o valor da força de compressão pela área projetada, conforme visto na Figura 3.8.

σ

A

= (36 x 10 3 N) / [25 x 15 x 10 -6 m 2 ] = 96 x 10 6 N/m 2 = - 96,0 MPa

σ B = (72 x 10 3 N) / [25 x 20 x 10 -6 m 2 ] = 144 x 10 6 N/m 2 = - 144 MPa

Para o pino de união das chapas, teremos uma tensão tangencial calculada por:

τ p =(36 x 10 3 N) / [(π/4) x (25) 2 x 10 -6 m 2 ] = 73,34 x 10 6 N/m 2 = 73,3 MPa

As tensões de compressão no pino (em contato com a chapa B) e em suas duas extremidades (em contato com as chapas A), serão, respectivamente, 144 e 96 MPa (conforme se pode presumir, pela terceira lei de Newton, já que as áreas de contato se superpõem). Quando ocorre variação de temperatura no sólido, o mesmo sofrerá alterações em suas dimensões. A propriedade física que estabelece a relação de proporcionalidade, observada experimentalmente, entre a variação da dimensão longitudinal de uma peça e a variação de

temperatura correspondente é o denominado coeficiente de dilatação térmica linear (α) Desta forma, a

variação de comprimento de uma peça devido ao seu aumento de temperatura (δT) é fornecida pela Equação 3.8.

δL = α

L 0 δΤ

(3.8)

Os vãos entre os trilhos de ferrovias ou as juntas de expansão em canalizações de instalações a vapor são exemplos de procedimentos de eliminação das denominadas tensões térmicas, as quais surgem através do impedimento da expansão dos materiais devido ao aumento de temperatura. Esta abordagem também é adotada no estudo de problemas relativos a montagens de peças com interferência, em que uma alteração de temperatura viabiliza o acoplamento das partes, originando, então, após o retorno do conjunto mecânico à temperatura inicial, as tensões térmicas de montagem.

79

Considere uma barra reta de comprimento inicial L 0 , área da seção transversal A e feita de material com módulo de elasticidade E e coeficiente de dilatação térmica  confinada, sem poder se deslocar (Figura 3.9). Caso um acréscimo de temperatura for aplicado, a tensão aplicada na peça pelo confinamento será:

δL

= α

L 0 δΤ

;

σ =

Ε

ε

σ =

Ε

δL / L 0

σ =

Ε

α

L 0 δΤ / L 0

σ =

Ε

α δΤ

L 0 → σ = Ε α L 0 δΤ / L 0 → σ =

Figura 3.9 – Representação de uma barra submetida à tensão térmica.

3.4 Torção

Quando uma barra reta sofre exclusivamente um momento em torno do eixo da barra, a mesma está submetida a um esforço de torção. Como exemplo, tem-se o caso dos eixos que transferem potências de motores para máquinas de fluxo. A Figura 3.10 representa um eixo de transmissão submetido a um torque. Ao ser acionado, o movimento de rotação é acelerado até que o torque resistente iguale o torque motor, permanecendo, então, o eixo em rotação constante e torcido por um torque uniforme entre suas extremidades.

e torcido por um torque uniforme entre suas extremidades. Figura 3.10 – Representação de um eixo

Figura 3.10 – Representação de um eixo de motor sendo submetido a um esforço de torção.

80

O problema mais simples, porém de grande importância, devido à sua extensa utilidade nos equipamentos mecânicos, refere-se aos eixos de transmissão de potências de máquinas rotativas. Estes eixos podem ser apresentados com seção transversal maciça ou em forma tubular. Através da simetria circunferencial deste tipo de seção, tanto sob a questão geométrica como relativa ao carregamento, pode-se postular que as tensões cisalhantes serão função da distância (r) do ponto em questão a ter suas tensões calculadas em relação ao centro da seção transversal. Verificando na Figura 3.11 que a deformação devido ao esforço de torção provoca a rotação de uma seção em relação à outra, sendo que as seções permanecem retas e com os diâmetros originais,

então se pode afirmar que as deformações por distorção (γ) também irão variar em função de (r). Como se trata de material elástico linear, então se pode escrever as expressões para as tensões cisalhantes descritas nas Equações 3.9 e 3.10 e as delineadas nas Equações 3.11 e 3.12 para os ângulos de distorção .

nas Equações 3.11 e 3.12 para os ângulos de distorção . Figura 3.11 – Tensões cisalhantes

Figura 3.11 – Tensões cisalhantes na seção transversal e deformação por distorção ao longo do eixo longitudinal.

τ = [T / (π D 4 / 32)] r seções maciças

(3.9)

τ = {T / [(π / 32)(D 4 – d 4 ]} r seções tubulares

(3.10)

δθ = T L 0 / G (π D 4 / 32) seções maciças

(3.11)

δθ = T L 0 / G [(π / 32) (D 4 – d 4 )]

(3.12)

81

Como exemplo, para o eixo representado abaixo, pede-se para determinar a máxima tensão cisalhante e o ângulo de torção promovido no trecho entre as seções A e D, o qual representa a deformação média por cisalhamento do conjunto mecânico.

deformação média por cisalhamento do conjunto mecânico. Momento torsor no trecho DC → T = 5

Momento torsor no trecho DC T = 5 KN.m Momento torsor no trecho CB T = 5 –15 = 10 KN.m Momento torsor no trecho BA T = 5 – 15 + 30 = 20 KN.m

Tensão cisalhante no trecho DC τ max = 16 x 5 x 10 3 / π (0,080) 3 = 62,2 Mpa

Tensão cisalhante no trecho CB τ max = 16 x 10 x 10 3 / π (0,100) 3 = 50,9 MPa

Tensão cisalhante no trecho BA τ max = 16 x15 x 10 3 / π [1 − (0,15 / 0,10) 4 ] (0,150) 3 = 28,2 MPa

Com isto, conclui-se que o trecho que sofrerá a maior tensão cisalhante é o eixo contido entre as seções D e C.

Ângulo de torção do trecho DA δθ DA = δθ DC + δθ CB + δθ BA

Ângulo de torção do trecho DC δθ DC = [5 x 10 3 x 0,500] / [(80 x 10 9 ) (π) (0,080) 4 / 32] = 0,007771 rad (+)

Ângulo de torção do trecho CB δθ CB = [10 x 10 3 x 0,600] / [(80 x 10 9 ) (π) (0,100) 4 / 32] = 0,007639 rad (-)

Ângulo de torção do trecho BA δθ BA = [15 x 10 3 x 0,400] / [(39 x 10 9 ) (π) (0,150 4 – 0,100 4 ) / 32] = 0,003857 rad (+)

δθ DA = 0,007771 – 0,007639 + 0,003857 = 0,003989 rad = 0,23º

82

3.5 Diagrama de Esforços Internos

A partir deste momento, será promovido o estudo de vigas, que se diferem das barras por suportar esforços atuantes também no plano perpendicular ao eixo longitudinal, conforme pode ser verificado na Figura 3.1. A resultante das tensões atuantes em uma seção transversal pode ser reduzida a uma força de cisalhamento (V) e um momento fletor (M), as quais atuam no plano da viga, conforme pode ser visto na Figura 3.12. Promovendo a análise dos esforços cortantes e do momento fletor em cada seção da viga através das condições de equilíbrio de cada uma, obtêm-se expressões para a composição dos diagramas de esforços cortantes (DEC) e de momentos fletores (DMF). Por meio desses diagramas é possível a determinação dos valores máximos absolutos do esforço cortante e do momento fletor. Desta forma, para o exemplo abaixo, adotando a convenção de sinais fornecida pela Figura 3.13, temos os seguintes resultados:

fornecida pela Figura 3.13, temos os seguintes resultados: Figura 3.12 – Força de cisalhamento e momento

Figura 3.12 – Força de cisalhamento e momento fletor resultante atuante em uma viga carregada.

e momento fletor resultante atuante em uma viga carregada. Figura 3.13 – Convenção de sinais para

Figura 3.13 – Convenção de sinais para força de cisalhamento e momento fletor.

83

DEC

V

=

P

para

0 x L

;

DMF

M

=

P . x

para

0 x