TRABALHO DE PESQUISA SOBRE ENSAIOS TECNOLÓGICOS

Isadora Rodrigues Bizarro

Charqueadas, 17 de Fevereiro de 2023

Os ensaios mecânicos podem ajudar a garantir que seu produto esteja de acordo
com normas técnicas ou regulamentações. Dessa forma, nossa solução traz como
resultado inúmeros benefícios, como:

● Prevenção de falhas: através dos ensaios mecânicos é possível determinar

a resistência e estimar a durabilidade do material utilizado em uma
determinada aplicação. Dessa forma, é possível efetuar um projeto mais
garantido, evitando fraturas e rupturas.
● Controle de qualidade: os dados obtidos facilitam a identificação das
propriedades dos materiais ensaiados. Assim, é possível ajustar o
processamento desses materiais a essas características. Portanto, com
essas condições mais ajustadas é possível ter um melhor controle de
qualidade da produção dos produtos.
● Redução de custos: a prevenção de falhas aumenta a vida útil do produto,
evitando que falhas causem prejuízos. Logo, é possível realizar a
manutenção do produto no tempo correto.
● Satisfação do cliente: Os benefícios anteriores impactam positivamente na
satisfação do cliente. Um produto que apresente certificados de qualidade, de
regulamentação técnica e um bom custo benefício com certeza faz um
produto bem avaliado pelos clientes.

1- ENSAIOS TECNOLÓGICOS:
Os ensaios tecnológicos têm a função de analisar todos os produtos e materiais que
serão utilizados, para que possam definir quais produtos ou materiais estão aptos
para determinada aplicação.

1.1- Defeitos em produtos siderúrgicos:

Defeitos originados da matéria-prima, processo e produto.

Problemas de falhas relacionados à matéria-prima são comuns de ocorrer.

Normalmente ocorrem quando há troca de material ou de “grade”, pela não
realização de controle de qualidade da matéria-prima ou, ainda, pela utilização de
material reciclado ou com cargas de enchimento.

Ressalta-se que qualquer alteração de material deve ser acompanhada de testes e

validação, pois fatores como: peso molecular, fluidez, aditivação, teor de carga
podem alterar completamente o processamento do material e o desempenho final
do produto.

Defeitos em produtos conformados:

A maneira de encarar o problema do ponto de vista do “ sistema” na conformação

de metais permite estudar a relação entrada/saída e os efeitos das variáveis do
processo na qualidade do produto e no aspecto econômico do processo. A chave
para o sucesso na operação de conformação, isto é, para se obter a forma e
propriedades adequadas, é o entendimento e controle do fluxo metálico. A direção
deste fluxo, sua magnitude de deformação e a distribuição de temperatura envolvida
afetam significativamente as propriedades do componente conformado. O fluxo
metálico determina ambas as propriedades relacionadas com a deformação local e
a formação de defeitos, tais como trincas ou dobras na superfície ou abaixo dela

1.2- Ensaios destrutivos:

Definição

Ensaios Destrutivos (ED) são técnicas empregadas para analisar o comportamento

dos materiais quando expostos a esforços mecânicos em condições específicas,
semelhantes às de operação. Na maioria das vezes esses ensaios causam a
ruptura ou a inutilização da amostra ensaiada, vendo que algumas propriedades
físicas somente são observadas por meio de testes que causam danos no material.
Características e propriedades dos materiais metálicos.

O principal objetivo desses ensaios é determinar ou verificar as propriedades dos

materiais ensaiados. Podendo também medir a capacidade do produto de suportar
determinados esforços.
Alguns destes ensaios destrutivos podem ser citados: Ensaio de tração, ensaio de
compressão, ensaio de dureza, ensaio de resistência ao impacto, ensaio de torção.
Nos ensaios mecânicos destrutivos, o corpo de prova sofre uma deformação
permanente, deixando nele uma marca ou um sinal.Onde na grande maioria, esses
tipos de corpo de prova deixam de ser úteis.

as principais propriedades mecânicas dos materiais:

● Resistência à tração;
● Elasticidade;
● Ductilidade;
● Fluência;
● Fadiga;
● Dureza;
● Tenacidade entre outras.

Solicitações mecânicas

Os materiais de construção estão constantemente submetidos a solicitações como

cargas, peso próprio, ação do vento, entre outros, que chamamos de esforços.
Dependendo da forma como os esforços se aplicam a um corpo, recebe uma
denominação. Os principais esforços aos quais os materias podem ser submetidos
são:

● Compressão:
○ Esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva a um
“encurtamento” do objeto na direção em que está aplicado.
● Tração:
○ Esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva o
objeto a sofrer um alongamento na direção em que o esforço é
aplicado.
 ● Flexão:
○ Esforço que provoca uma deformação na direção perpendicular ao
qual é aplicado.
● Torção:
○ Esforço aplicado no sentido da rotação do material.
● Cisalhamento:
○ Esforço que provoca a ruptura por cisalhamento.

1.3- Ensaios de Dureza:

Dureza é a propriedade de um material que possibilita a medição de sua resistência

à deformação plástica permanente, dentre elas podemos associar a resistência a
penetração, risco, flexão, abrasão ou corte.

De maneira geral, quanto maior a dureza do material analisado, há tendência de ser

mais frágil e menos elástico, tendo fácil quebra quando submetidos a impacto. Em
compensação, esses tipos de materiais têm maior duração quando submetidos a
desgaste.

Ensaio de rápida e fácil execução, de modo a minimizar erros operacionais. Fornece

a dureza do material, que é uma propriedade física útil para identificar a sua
resistência à ruptura, além de avaliar a capacidade de deformação do material em
questão.

O objetivo deste ensaio é o atendimento a requisitos de segurança e também as

normas regulamentadoras, além da aproximação da resistência mecânica e
resistência ao desgaste, e a garantia e controle de qualidade.

Dureza Brinell:
O método de Brinell consiste em endurecer o material com uma esfera de metal
endurecido com 10mm de diâmetro e uma carga de três toneladas. A carga é
aplicada por cerca de 10 a 15 segundos nos casos de aço e ferro fundido e ao
menos 30 segundos para outros tipos de metal. O ensaio de Brinell não é indicado
para peças que foram submetidas a tratamentos térmicos superficiais como a
cementação, pois é possível que a penetração ultrapasse a área de cementação e
gere erros. O ensaio de dureza Brinell se resume em comprimir lentamente uma
esfera de aço temperado, de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa
de um metal, por meio de uma carga F, durante um tempo t, produzindo uma calota
esférica de diâmetro d.

O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB, sem qualquer sufixo,
sempre que se tratar do ensaio padronizado, com aplicação da carga durante 15
segundos. Em outras condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado por
números que indicam as condições específicas do teste, na seguinte ordem:
diâmetro da esfera, carga e tempo de aplicação da carga.

Dureza Rockwell:

Este é o procedimento de ensaio mais utilizado na atualidade, pois além de ser de

fácil execução o teste é realizado de forma rápida. O teste também é realizado com
a medição da impressão deixada na peça por um penetrador sob ação de uma
determinada carga. Porém neste teste a leitura do grau de dureza é realizada
através de um mostrador acoplado ao equipamento de ensaio que possui uma
escala pré-determinada. A carga é aplicada no período de 10 a 15 segundos e após
a retirada da carga, são realizadas as medições das diagonais de endentação
deixadas pelo penetrador. Durante o ensaio de dureza rockwell, a aplicação da
carga sobre o material avaliado é feita em etapas. Em um primeiro momento é
aplicada uma pré-carga, que garante a firmeza do contato entre o penetrador e o
material testado. Em seguida é feita a aplicação da carga mais intensa.

O grau de dureza resultante do ensaio de dureza rockwell é apresentado em um

mostrador que vem acoplado na máquina utilizada para realizar a medição. O valor
obtido deve ser analisado considerando uma escala predeterminada, adequada à
faixa de dureza padrão daquele material.

A realização de um ensaio de dureza rockwell oferece uma série de vantagens

como, por exemplo:

● medição rápida e precisa dos valores;

● leitura direta e imediata dos resultados;
● permite, quase sempre, a reutilização do material avaliado;
● avaliação do grau de resistência do material.

Medir a dureza de um material é importante para avaliar o grau de resistência de

uma peça ou componente, que pode ser de material, metálico, plástico entre outros.
Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas, ambas
com a mesma técnica de operação, que diferem apenas pela precisão de seus
componentes. A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para
avaliação de dureza em geral. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell
superficial, e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas, ou
camadas superficiais de materiais. Na máquina Rockwell normal, cada divisão da
escala equivale a 0,02 mm; na máquina Rockwell superficial, cada divisão equivale
a 0,01 mm.

Dureza vickers:

Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador
Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida, e vai além porque utiliza outro tipo de
penetrador, que possibilita medir qualquer valor de dureza, incluindo desde os
materiais mais duros até os mais moles. O ensaio de dureza vickers tem o objetivo
de realizar uma avaliação precisa do grau de dureza de um determinado material
metálico ou de uma liga metálica. Além disso, esse tipo de teste pode fornecer, de
forma indireta, informações sobre outras propriedades mecânicas do material em
questão.
No ensaio de dureza vickers é realizada uma impressão no material testado com o
auxílio de um penetrador de diamante, na forma de uma pirâmide reta de base
quadrada. A carga do ensaio é aplicada ao longo de 10 a 15 segundos, em seguida
é feita a medição das diagonais da impressão no material, normalmente com o
auxílio de um microscópio ou no próprio equipamento.

O ensaio de dureza vickers é realizado como avaliação prévia em processos de

tratamento térmico e soldagem. Dessa forma, é fundamental que o processo seja
realizado de forma segura, para garantir a precisão dos resultados. Por isso, antes
de contratar uma empresa especializada é preciso avaliar:

● confiabilidade do equipamento;
● procedimento de ensaio deve seguir uma norma ;
● reputação do laboratório no mercado;
● qualificação dos profissionais responsáveis.
● sistema de qualidade do laboratório.

Dureza por choque:

Este ensaio é um dinâmico que a impressão na superfície do material é causada

pela queda livre de um êmbolo com uma ponta padronizada de diamante. Destes
métodos se destaca a dureza Shore (ensaio que avalia a dureza superficial de
polímeros e elastômeros.), que se utiliza de uma barra de aço com uma ponto
arredondado de diamante colocada dentro de um tubo de vidro com uma escala
graduada de 0 a 140. Esta barra é liberada de certa altura padrão e a altura do
rebote após o choque com a superfície do material, são assumidos como a dureza
do material. O equipamento de dureza Shore é leve e portátil, sendo adequado à
determinação de durezas de peças grandes como, por exemplo, cilindro de
laminadores. Como a marca superficial deixada pelo ensaio é pequena é também
indicada no levantamento da dureza de peças acabadas. A figura abaixo mostra
uma correlação entre a dureza Shore e o Limite de Resistência à Tração de alguns
aços.
Ensaios de Achatamento:

O objetivo do ensaio é verificar a ductilidade do material e para isso, se usa carga

de compressão, provocando o achatamento ou amassamento de um segmento ou
mesmo de anéis retirados de um tubo metálico. A distância final entre as placas,
que varia conforme a dimensão do tubo, deve ser registrada. O resultado é avaliado
pelo aparecimento ou não de fissuras, ou seja, rachaduras, sem levar em conta a
carga aplicada. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do
material, do tubo e do cordão de solda do mesmo, pois quanto mais o tubo se
deforma sem trincas, mais dúctil será o material.

Ensaio de impacto:

Definição:

Um dos ensaios que permitem estudar os efeitos das cargas dinâmicas é o ensaio
de impacto. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se
comportar de maneira frágil. O choque ou impacto representa um esforço de
natureza dinâmica, porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. No impacto,
não é só a força aplicada que conta. Outro fator é a velocidade de aplicação da
força. Força associada com velocidade traduz-se em energia.

Princípio do ensaio:

O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma

amostra do material, quando submetida à ação de um esforço de choque de valor
conhecido.

Método charpy e izod:

Os ensaios de impacto Izod e Charpy são utilizados para determinar a propriedade

de Resistência ao Impacto. São largamente utilizados para determinar a energia de
impacto ou a tenacidade de um corpo de prova padrão através da batida com um
pêndulo. É um ensaio de extrema importância em materiais, pois mostra a
habilidade dos mesmos em suportar batidas, servindo como uma etapa inicial de
seleção de materiais para determinadas aplicações com base em um nível desejado
de tenacidade sob impacto. A diferença principal entre os ensaios Charpy e Izod
está na maneira em que o corpo de prova é posicionado. Há um tipo especial para
ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão. Esses corpos de prova
seguem especificações de normas internacionais, baseadas na norma americana
E-23 da ASTM.

Corpos de prova:

O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado, o que

justifica seu maior comprimento. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não
ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entalhe. A única diferença entre o
ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao
entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe. As dimensões do corpo de
prova, a forma e o tamanho do entalhe usado determinam um dado estado de
tensões que não se distribuem de modo uniforme por todo o corpo de prova, no
ensaio. Por isso, esse ensaio não fornece um valor quantitativo da tenacidade do
metal.

Equipamentos:

O equipamento que realiza o ensaio de impacto é composto por um martelo fixo ao

um eixo de rotação, funcionando com um pêndulo.As normas de ensaio de impacto
normalmente são voltadas para um tipo de material: polímeros, metais, cerâmicos e
compósitos. Um exemplo de norma de ensaio de impacto é a ASTM E23, voltada
para materiais metálicos.

1.6- ENSAIO DE DOBRAMENTO.

DEFINIÇÃO:

Os ensaios mecânicos dobramento são métodos simples que submetem um corpo

de prova à deformação plástica por flexão. Nos ensaios, o corpo testado é colocado
em dois apoios que são afastados a uma distância determinada. Após isso é
dobrado por intermédio de um cutelo, que por sua vez executa um esforço de flexão
no centro do corpo para atingir um determinado ângulo de dobramento.O resultado
do ensaio é identificado com observação a olho nu. Desta forma, se houver trincas
ou mesmo descontinuidades acima do permitido o corpo não é aprovado. Também é
identificado como reprovado, o corpo que se rompe antes mesmo de atingir um
ângulo especificado.

PRINCÍPIO DO ENSAIO:

O ensaio de dobramento consiste em dobrar um corpo de prova, isto é, a

deformação é predominantemente plástica e o material é dúctil, utiliza-se uma barra
de seção transversal constante, que pode ser circular, retangular ou tubular,
assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada em função das
dimensões do corpo de prova (CP), por intermédio de um cutelo, que aplica uma
força no centro do corpo de prova até que atinja um ângulo de dobramento.
Se houver trincas ou fissuras na região de dobra ou não for atingido o ângulo de
dobramento especificado o resultado do ensaio será inválido. Uma grande
vantagem do ensaio é que a carga aplicada não precisa ser medida, com o
dobramento obtém-se uma indicação qualitativa da ductilidade do material, devido a
sua simplicidade, esse tipo de ensaio é amplamente utilizado.

Para barras de aço estruturais e barras soldadas esse ensaio é bastante aplicado,
pois barras de aço na construção civil devem suportar dobramentos severos e
barras soldadas, qualificar a solda e habilidade técnica dos soldadores.

CORPO DE PROVA:
No ensaio de dobramento, um lado do corpo de prova é tracionado enquanto o lado
oposto é comprimido. O corpo de prova pode ser retirado dos produtos acabados ou
pode ser o próprio produto, como por exemplo, parafusos, pinos, barras que
apresentem dimensões adequadas para serem colocados na máquina de
dobramento.

Para analisar o resultado do ensaio, examina-se a olho nu a zona tracionada do

corpo de prova; para ser aprovado, o corpo de prova não deve conter trincas ou
descontinuidades acima de um determinado valor especificado. O resultado do
ensaio é considerado reprovado se o corpo de prova apresentar estes defeitos ou
se romper antes de atingir o ângulo especificado.
EQUIPAMENTOS:
Para a realização do ensaio de dobramento é necessária uma prensa com
capacidade relacionada à dimensão do corpo de prova a ser dobrado. Nesse caso,
o dobramento é realizado de forma que a superfície que contém a raiz da solda se
torne a superfície convexa do corpo de prova dobrado. Pode ser realizado em uma
máquina universal de ensaios, que permite realizar diferentes ensaios mecânicos.

A máquina pode ser hidráulica ou eletromecânica, cada tipo com suas vantagens, a
hidráulica tem maior capacidade total de aplicação de carga, enquanto a
eletromecânica permite maior controle sobre a velocidade de aplicação da carga.

1.7- Metalografia:
Definição:
A Metalografia é um ensaio que permite através da observação da microestrutura de
metais e ligas metálicas, e a partir dessa observação entender o desempenho
macroestrutural de determinado componente. Através da realização desse ensaio,
pode-se determinar a especificação de um material, assim como possíveis causas
de desgastes prematuros, fraturas ou outras falhas. Dentro disso, ela assume um
papel muito importante na compreensão do comportamento dos metais. Sendo
apropriada para o entendimento de toda vida útil do componente, garantindo assim
maior confiabilidade do produto final.

Através desse ensaio pode-se obter informações como:

 ● Processo de manufatura da peça, como fundição, metalurgia do pó,
soldagem, dentre outros;
● Presença de tratamentos termoquímicos como nitretação, cementação,
boretação;
● Análise da porosidade, de possíveis segregações ou corrosão;
● Determinação de inclusões não metálicas;
● Análise do tamanho dos grãos metálicos;
● Análise das fases intermetálicas;
● Análise da formação de carbonetos.

MACROGRAFIA:
Acontece quando a amostra é observada com pouca ampliação usando geralmente
uma lupa, ou até mesmo a olho nu. Através da macrografia é possível identificar
características importantes, dentre elas estão: estabilidade da peça, impurezas,
natureza e presença de falhas, processo de fabricação da peça e também a
profundidade de tratamentos térmicos.

MICROGRAFIA:

Micrografia é o nome dado quando a amostra é observada com a ajuda de um

microscópio. Esse aparelho intensifica a capacidade de análise do ensaio. Isso faz
com que algumas características mais profundas possam ser observadas, dentre
elas estão: identificação de granulação do material obtendo seu tamanho e forma,
observação da morfologia das fases presentes, identificação do tipo de tratamento
térmico usado na sua fabricação e analisar os constituintes do material.

1.8 - ENSAIO DE TRAÇÃO:

Definição:

O ensaio de tração é usado para determinar a curva Tensão e Deformação e medir

as propriedades de Resistência à Tração, Módulo de Elasticidade, Tensão no
Escoamento, Tensão na Ruptura, Deformação no Escoamento, Deformação na
Ruptura, etc. Essas propriedades são importantes para o controle e especificação
de materiais plásticos e para pesquisa e desenvolvimento. O ensaio pode ser
realizado em corpos de prova, filmes, peças e produtos.

Diagramas:
Limite de proporcionalidade: É o limite em que a tensão aplicada não é mais
proporcional ao alongamento, ou seja, o material não apresenta mais condições.

Limite elástico: O limite elástico, também chamado limite de elasticidade e limite de

fluência, é a tensão máxima que um material elástico pode suportar sem sofrer
deformações permanentes após a retirada da carga externa. Ou seja, dentro do
limite elástico o material volta ao seu estado normal elástico depois de sofrer uma
certa deformação.

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO:
O limite de resistência à tração é a tensão no ponto máximo da curva
tensão-deformação. É a máxima tensão que pode ser suportada por uma estrutura
que se encontra sob tração. A resistência à tração de um material é a quantidade
máxima de tensão de tração que ele pode aguentar antes da falha, por exemplo,
quebra. Por isso, na indústria em geral, é preciso conhecer esse limite para diversos
materiais. Ela é calculada a partir da força de tração máxima alcançada e a seção
transversal da amostra no início do ensaio de tração.

CORPOS DE PROVA:

Os corpos de prova para o ensaio de tração devem seguir um padrão de forma e

dimensões para que os resultados dos testes possam ser significativos. No Brasil é
seguida a norma MB-4 da ABNT que dita formatos e dimensões para cada tipo de
teste.

A seção transversal do corpo de prova pode ser circular ou retangular de acordo

com a forma e dimensões do produto de onde for extraído.
 ● Se ele for proveniente de uma chapa, placa ou perfil, em geral terá seção
transversal retangular.
● Se for proveniente de um corpo de seção circular ou irregular, ou ainda de
dimensões muito grandes, ele terá seção circular.
● No caso de peças produzidas por fundição, o corpo de prova é obtido
fundindo-se um tarugo contíguo à peça, que é posteriormente usinado.
● Em produtos conformados mecanicamente as propriedades mecânicas
variam conforme a direção (anisotropia). A escolha da direção do eixo do
corpo de prova deverá ser cuidadosamente determinada.

MÁQUINAS PARA ENSAIO DE TRAÇÃO:

Uma máquina para ensaio de tração é composta de uma célula de carga, uma
travessa, um extensômetro, garras, eletrônica e um sistema de acionamento. Ela é
controlada pelo software de ensaios que define as configurações da máquina e as
configurações de segurança e armazena os parâmetros de ensaio das normas de
ensaio, como por exemplo. ASTM e ISO. A força exercida sobre a máquina e a
deformação da amostra são registradas durante todo o ensaio. A medição da força
necessária para deformar ou esticar um material até a deformação permanente ou
até a ruptura fornece ajuda aos construtores e fabricantes na previsão do
comportamento de materiais quando são utilizados para a finalidade prevista.

1.9 - ENSAIO DE FRATURA AO AZUL:

DEFINIÇÃO:
A fratura ao azul é o resultado de uma perda de material durante a operação da
siderurgia mecânica. É um evento comum na indústria do metal, principalmente nas
máquinas de solda. O processo de fratura envolve duas etapas: formação e
propagação das trincas. A modalidade da fratura é dependente do mecanismo de
propagação das trincas Fratura dúctil Extensa deformação plástica na vizinhança
da trinca. Processo prossegue de maneira lenta (trinca estável) Presença de
deformação plástica dá um alerta de que uma fratura é iminente Mais energia de
deformação é necessária pois geralmente são mais tenazes Fratura frágil Trincas
se espalham de maneira extremamente rápida com muito pouca deformação
plástica (trinca instável) Ocorre repentinamente e catastroficamente, conseqüência
da espontânea e rápida propagação de trincas

O ensaio é normalmente realizado para a qualificação do procedimento de

soldagem e de soldadores para a solda em ângulo. Sendo assim, o ensaio é feito
pelo dobramento de uma parte do corpo de prova sobre a outra, fazendo com que a
raiz da solda seja tracionada.

Princípio do ensaio

O ensaio de fratura tem como objetivo detectar possíveis descontinuidades ligadas

à soldagem. Sendo essas, trincas, fusão incompleta na raiz de solda, inclusões e
porosidades.

Preparação da amostra: Corpo de prova

Os corpos de prova para o ensaio de fratura são diversos e seguem normas; alguns
são elaborados conforme norma ASME (American Society of Mechanical
Engineers), seção IX, e podem ser soldados em junta de ângulo entre duas chapas,
entre tubo e chapa ou entre tubos. Nos corpos de prova ASME, a região a ser
fraturada deve conter o início e o final do cordão de solda.

Equipamento

O ensaio de fratura, assim como o ensaio de dobramento, pode ser realizado em

uma prensa com capacidade equivalente às dimensões do corpo de prova e que
permita adaptações de dispositivos adequados ao tipo de corpo de prova utilizado
no ensaio; é comum também, usar máquinas de ensaio do tipo universal.

interpretação do ensaio:

A avaliação dos resultados pode ser feita através de critérios de aceitação definidos
por normas ou códigos de fabricação. O código ASME seção IX, ed. 1995, por
exemplo, considera o ensaio aceitável se não for identificada a presença de trincas
ou falta de penetração na raiz da solda e ainda, se a soma dos comprimentos de
inclusões ou poros aparentes na superfície fraturada não ultrapassarem 9,5mm
para corpo de prova em chapa, e 10% de 1/4 da seção a dobrar para corpo de
prova em tubo.

1.10 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS:

DEFINIÇÃO:

Os ensaios não destrutivos são técnicas usadas na inspeção de materiais e

equipamentos sem destruir ou danificá-los, sendo feitas nas etapas de fabricação,
construção, montagem e manutenção.
Eles estão entre as principais ferramentas do controle da qualidade e
monitoramento de materiais e componentes, e são bastante usados nos diversos
setores industriais, como o de petróleo/petroquímico, químico, aeroespacial,
siderúrgico, naval, eletromecânico e de papel e celulose, alimentício, etc.

CARACTERÍSTICAS:

● Possibilitam analisar 100% de um componente;

● Fornecem resultados relativamente a todo o volume de uma peça;
● Contribuem para melhorar o projeto de uma peça;
● Evitam falhas em serviço;
● Permitem a identificação e caracterização de defeitos;
● Permitem fazer a caracterização de materiais;
 ● Permitem fazer a sua caracterização meteorológica por verificação das
dimensões.

SISTEMÁTICA DOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS:

Os ensaios não destrutivos na soldagem e outras irregularidades têm a chance de
serem feitos de maneiras variadas.

● Método com o uso de Líquido Penetrante (LP): é tido pelos especialistas da

área como um dos métodos mais eficientes para a identificação de
descontinuidades superficiais de matérias-primas livres de porosidade, como
metais ferrosos e sem características de ferro, por exemplo: alumínio, juntas
metálicas, produtos de barro, algumas espécies de plásticos, vidros, e
superfícies sintéticas. Além do mais, eles são usados para a achar
vazamentos em tubos, tanques, soldas e peças nas máquinas de usinas;

● Método com Partículas Magnéticas: os ensaios não destrutivos na soldagem

são utilizados para investigar descontinuidades superficiais e subsuperficiais
em aparelhos feitos com matérias-primas ferromagnéticas. São encontrados
prejuízos nas trincas e dobramentos dos equipamentos;
● Métodos com a utilização de ultrassom de vibração: Através do uso de
equipamentos com tecnologia avançada, podem ser avaliados com a
interpretação de ruídos internos os locais que estão com defeitos. Os
aparelhos podem exibir imagens exatas dos pontos de um instrumento, o
qual necessita de reparos.

SELEÇÃO DOS ENSAIOS:

● Ensaio visual e dimensional;

● Líquidos penetrantes;
● Partículas magnéticas;
● Ultrassom;
● Medição de espessura;
 ● Ensaios de tração e testes de carga.

1.11 - ENSAIO VISUAL:

DEFINIÇÃO:

É uma técnica simples para identificar não somente falhas na superfície ou

distorções na estrutura, mas também o grau de acabamento e de formato de uma
peça. O resultado depende das condições de acesso ao local, do ambiente
(iluminação) e, principalmente, da capacidade e da experiência da pessoa
responsável. Por isso é importante que o inspetor que realizar esse tipo de inspeção
tenha um bom treinamento, com um conhecimento claro das exigências da peça
analisada.

PREPARAÇÃO PARA A REALIZAÇÃO DE ENSAIOS:

O ensaio consiste na iluminação e posterior observação da peça, que pode ser feita
por via direta ou indireta pelo inspetor, recorrendo a equipamentos auxiliares (lupas,
microscópios, técnicas de visão artificial, etc.).

● Identificar todos os equipamentos, materiais, produtos e infraestruturas que

precisam ser inspecionados.
● Definir quais condições devem acionar uma inspeção.
● Criar diretrizes claras sobre o que constitui um defeito.
 ● Observar com que frequência essas inspeções devem ser realizadas.
● Criar um meio para relatar, documentar e abordar defeitos e tempos de
inatividade, quando detectados.
● Incorporar inspeções visuais em listas de verificação de manutenção.

INSTRUMENTOS ÓPTICOS AUXILIARES:

Em certos tipos de inspeções, como na parede interna de tubos de pequeno

diâmetro e em partes internas de peças, é necessário usar instrumentos ópticos
auxiliares, que complementam a função do nosso olho. Os instrumentos ópticos
mais utilizados são:

● Lupas e microscópios;
● Espelhos e tuboscópios;
● Câmeras de tevê em circuito fechado.

1.12 - INSPEÇÃO DIMENSIONAL:

DEFINIÇÃO:

O objetivo da inspeção dimensional é avaliar se a peça inteira está nas dimensões

permitidas, de acordo com o padrão de fabricação. Existem vários padrões com
princípios de aceitação de diferentes dimensões, e também descontinuidades que
podem ser encontradas nas partes. Essas diferenças são encontradas porque cada
composição recebe uma regra de montagem diferente. Assim, é comum a criação
de um veículo com uma fonte operacional complexa ter mais obrigações técnicas do
que a construção de uma plataforma, por exemplo.

A inspeção dimensional procura uniformizar a fabricação dos componentes

utilizados em uma máquina de acordo com as regras de fabricação e design. Além
disso, é destinada a ajudar durante a soldagem a identificar possíveis falhas e
descontinuidades intoleráveis, por exemplo:

● Ausência de cortes exagerados ou mecanismos de reforço;

● Problemas de mordida e crack;
● Complicações na precisão dimensional das soldas e manutenção de
toda a formação e soldagem de equipamentos, de acordo com as
diretrizes de fabricação e montagem.

Anormalidades ou descontinuidades encontradas no equipamento devem ser

identificadas e, se estiverem fora da tolerância informada na norma, um retrabalho
deve ser realizado. Sendo assim, é essencial realizar um relatório com as
especificações de onde estão os defeitos.

TOLERÂNCIA:

Para garantir o desempenho de um produto não se pode limitar as especificações a

tolerâncias dimensionais. Um eixo pode estar perfeitamente dentro das tolerâncias
no diâmetro e no comprimento, mas pode estar curvado em arco. uma tolerância
para a forma do eixo, por exemplo, sua cilindricidade, deveria ter sido especificada,
limitando o desvio de um cilindro perfeito. A norma ABNT/ISO NBR 6409 também
regulamenta esses desvios. Tais tolerâncias devem ser especificadas com cautela,
pois uma vez especificadas, implicará em inspeções que, muitas vezes, demandam
esforços e dispêndios maiores resultando em custos mais altos para o produto final.
A norma regulamenta os desvios e a forma como devem constar em um desenho
técnico
RUGOSIDADE:

A rugosidade deve ser compatível com as tolerâncias dimensionais e de forma, uma

vez que peças com alta rugosidade não permitem acoplamentos deslizantes, por
exemplo. Por outro lado, superfícies sem acoplamento não necessitam valores
baixos de rugosidade e, muitas vezes, o aspecto visual determina valores máximos
de rugosidade. Dependendo do valor de rugosidade especificado, alguns processos
de usinagem não são capazes de atender, restringindo a gama de escolhas. O
acabamento superficial também se torna fundamental em casos de superfícies
deslizantes como guias, mancais, etc. Nestes casos valores de rugosidade e
mesmo a forma da textura superficial se torna importante para minimizar desgaste,
atrito, corrosão, resistência à fadiga, transmissão de calor, propriedades óticas,
escoamento de fluidos e superfícies de medição (blocos-padrão, micrômetros,
paquímetros, etc.)

CALIBRADORES:

Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das

dimensões que desejamos comparar. Podem ter formatos especiais, dependendo
das aplicações, como, por exemplo, as medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato temperadas e
retificadas, os calibradores são empregados nos trabalhos de produção em série de
peças intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si, por
constituírem conjuntos praticamente idênticos. Quando isso acontece, as peças
estão dentro dos limites de tolerância, isto é, entre o limite máximo e o limite
mínimo, quer dizer.

1.13- ENSAIOS PELOS LÍQUIDOS PENETRANTES:

DEFINIÇÃO:

É aplicado depois da limpeza do material, uma camada de líquido penetrante (Uma

solução química base óleo com corante, seja visível ou fluorescente, capaz de
migrar para as descontinuidades abertas à superfície pela ação capilar) na
superfície a ser ensaiada,é retirado o excesso, com o revelador, é possível
identificar a região em que há penetração do líquido, indicando trincas ou
porosidade no material. Se consegue melhores e mais confiáveis resultados,
observando um tempo mínimo de ação do penetrante antes e depois da aplicação
do revelador.

OPERAÇÕES PARA A REALIZAÇÃO DO ENSAIO:

● Pré-lavar e secar
● Aplicação de penetrantes (Imersão, pulverização, pincelamento)
● Remoção de penetrantes (se determina segundo o método penetrante
utilizado – lavável com água, pós-emulsificável, removível com solvente).
● Secagem
● Aplicação do revelador
● Inspeção
● Limpeza posterior

INSPEÇÃO E INTERPRETAÇÃO:

No caso dos líquidos penetrantes visíveis, a inspeção é feita sob luz branca natural
ou artificial. O revelador, aplicado à superfície de ensaio, proporciona um fundo
branco que contrasta com a indicação da descontinuidade, que geralmente é
vermelha e brilhante. Para os líquidos penetrantes fluorescentes, as indicações se
tornam visíveis em ambientes escuros, sob a presença de luz negra, e se
apresentam numa cor amarelo esverdeado, contra um fundo de contraste entre o
violeta e o azul.
1.14- ENSAIOS POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS:

DEFINIÇÃO:

Nesse ensaio observamos o comportamento do campo magnético dos materiais

ferromagnéticos que, pela configuração das partículas, pode se identificar
características dos materiais e a possibilidade de determinação de falhas
superficialmente e sub superficialmente. O ensaio por partículas magnéticas é
amplamente utilizado nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e
subsuperficiais, até aproximadamente 3 mm de profundidade, em materiais
ferromagnéticos.

PRINCÍPIO DO PROCESSO:

O ensaio de partículas magnéticas tem como objetivo básico a detecção de

descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. O
ensaio consiste na aplicação de um campo magnético no interior da peça. Este
campo, quando exposto à presença de descontinuidades, sofre desvios e sai para a
superfície da peça gerando campos de fuga.

Os campos de fuga podem então ser facilmente mapeados com adição de

partículas magnéticas (pó fino colorido de material ferromagnético), que tenderão a
acumular-se nessas regiões, produzindo assim uma indicação visual na superfície
da peça, que corresponde aos limites e contornos das descontinuidades.

Dependendo da finalidade do ensaio e das características das peças, os

equipamentos e técnicas podem diferir entre si, exigindo outras etapas, como a
desmagnetização, limpeza inicial ou limpeza final. O material fica restrito ou limitado
a materiais ferromagnéticos e materiais homogêneos que não possuem dimensões
e geometria complexa.

MAGNETIZAÇÃO:

Para realizar um ensaio por partículas magnéticas é imprescindível que a peça seja
magnetizada. O processo de magnetização é gerado por uma corrente elétrica que
tanto pode passar por dentro da peça, que faz parte do circuito elétrico do
equipamento de magnetização, quanto por fora dela, por meio de uma bobina. As
fontes de corrente elétrica utilizadas na magnetização são a corrente contínua, a
corrente alternada e a corrente alternada retificada.

As partículas magnéticas ou pós magnéticos são os elementos que permitem

visualizar as indicações referentes às descontinuidades. Embora o nome indique
magnéticas, na realidade elas são magnetizáveis pois, se forem aplicadas sobre
uma peça ferromagnética na ausência de um campo magnético, não haverá
retenção.
As partículas magnéticas podem ser encontradas na forma de pó, em pasta ou
dispersas em líquido. Em todos os casos, as partículas são constituídas de um pó
ferromagnético de dimensões, forma, densidades e cor adequados ao exame.
O meio no qual a partícula é aplicada denomina-se via ou veículo. A via pode ser
seca ou úmida.

TÉCNICAS USADAS:

Magnetização por indução de campo magnético

Neste caso, as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento,

fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. As linhas de fluxo
podem ser longitudinais ou circulares, dependendo do método de magnetização,
que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar.

Por bobinas eletromagnéticas - A peça é colocada no interior de uma bobina

eletromagnética. Ao circular corrente elétrica pela bobina, forma-se um campo
longitudinal na peça por indução magnética.
Por yoke (yoke é o nome dado ao equipamento) - Nesta técnica, a magnetização
é feita pela indução de um campo magnético, gerado por um eletroimã em forma de
“U” invertido que é apoiado na peça a ser examinada. Quando este eletroímã é
percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA), gera-se na peça um campo magnético
longitudinal entre as pernas do yoke.

Condutor central - Técnica usual para ensaio de tubos. Um condutor elétrico, que
irá induzir um campo magnético circular, é introduzido no tubo, facilitando a
visualização das suas descontinuidades longitudinais. Neste caso, faz-se passar
uma corrente elétrica através da peça. A peça funciona como um condutor, gerando
ao redor dela seu próprio campo magnético.

Por eletrodos - É a magnetização pela utilização de eletrodos; quando apoiados na

superfície da peça, eles permitem a passagem de corrente na mesma. O campo
formado é circular.

Por contato direto - Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. A

magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça
à outra. O campo magnético que se forma é circular.

INSPEÇÃO:
Esta etapa é realizada de imediato após ou junto com a etapa anterior.
Aplicam-se as partículas magnéticas e efetua-se, em seguida, a observação
e avaliação das indicações. Feita a inspeção, é registrado os resultados e
promove-se a limpeza da peça, reaproveitando-se as partículas, se possível. Se a
peça apresentar magnetismo residual, deverá ser desmagnetizada. A observação e
a avaliação das indicações são processadas imediatamente após a deposição da
suspensão ou do pó e durante a remoção do excesso; a razão disto é que o
comportamento da mobilidade das partículas, sua distribuição, contraste, etc.,
indicam a necessidade ou não de nova inspeção da área. As condições de
iluminação são essenciais para o êxito desta etapa. Note-se que muitas vezes
poderão surgir indicações falsas ou não relevantes, sendo recomendado ao inspetor
muito cuidado na perfeita avaliação dos resultados obtidos.
EQUIPAMENTOS UTILIZADOS:
A escolha do equipamento para magnetização e do tipo de partículas
magnéticas depende da forma da peça a ser ensaiada, do local para execução do
ensaio, do acabamento superficial da peça e da especificação técnica para
inspeção. O ensaio por partículas magnéticas deve ser sempre feito com base em
um procedimento qualificado e aprovado, com o objetivo de estabelecer e fixar as
variáveis essenciais do ensaio.
A recomendação básica para a garantia de qualidade é que todos os
instrumentos de ensaio precisam estar calibrados. Os miliamperímetros utilizados
em alguns equipamentos devem estar calibrados e os yokes devem ser testados por
meio do teste de elevação de carga.

OPERAÇÕES PARA REALIZAR O ENSAIO:

A aplicação do ensaio deve obedecer a uma sequência básica que se compõe
das seguintes etapas: limpeza da superfície; seleção do equipamento para
magnetização e seleção das partículas ferromagnéticas; planejamento do ensaio;
magnetização da peça; aplicação das partículas; eliminação do excesso de
partículas da superfície; observação das indicações e avaliação e registro dos
resultados.

DESMAGNETIZAÇÃO DAS PEÇAS:

A desmagnetização é dispensável em algumas situações, por exemplo, quando
os materiais possuem baixa capacidade de retenção de magnetismo, quando as
peças forem novamente magnetizadas e quando as peças forem submetidas a
tratamento térmico, pois ao atingir a temperatura de 750°C, chamado ponto Curie,
as peças de aço magnetizadas perdem a magnetização.
As técnicas de desmagnetização são várias e todas baseadas no princípio de
que submetendo a peça a um campo magnético que é continuamente invertido e
gradualmente reduzido a zero, após um determinado período e número de ciclos, a
peça será desmagnetizada.
1.15- ENSAIOS PELOS MÉTODOS DAS CORRENTES PARASITAS;

DEFINIÇÃO:

O Ensaio Não Destrutivo de correntes parasitas é amplamente utilizado na indústria

aeroespacial e em outros ambientes de manufatura e serviços que exigem inspeção
de metais finos para possíveis problemas relacionados à segurança ou à qualidade.
O magnetismo, o princípio subjacente por trás de motores e geradores elétricos,
relés e alto-falantes estéreo, também é a força que permite uma categoria
importante de ferramentas END denominadas instrumentos de correntes parasitas.
Além da detecção de trincas em chapas e tubos de metal, a corrente parasita pode
ser usada para determinadas medições de espessura de metal, como a
identificação de corrosão sob a pele da aeronave, para medir a condutividade e
monitorar os efeitos do tratamento térmico, e para determinar a espessura de
revestimentos não condutores sobre condutores. substratos. Os instrumentos de
campo portáteis e de sistema fixo estão disponíveis para atender a uma ampla
variedade de necessidades de teste. O ensaio por correntes parasitas pode
examinar grandes áreas muito rapidamente e não requer o uso de líquidos de
acoplamento. Além de encontrar rachaduras, a corrente parasita também pode ser
usada para verificar a dureza e a condutividade do metal em aplicações onde essas
propriedades são de interesse e para medir camadas finas de revestimentos não
condutores, como tinta em peças de metal. Ao mesmo tempo, os testes de
correntes parasitas são limitados a materiais que conduzem eletricidade e, portanto,
não podem ser usados ​em plásticos. Em alguns casos, a corrente parasita e os
testes ultrassônicos são usadas ​juntos como técnicas complementares, com a
corrente parasita tendo uma vantagem nos testes rápidos de superfície e os
ultrassônicos com uma melhor penetração na profundidade.

APLICAÇÃO:

Os instrumentos de corrente parasitas podem ser usados ​em uma ampla variedade
de testes. Alguns dos mais comuns estão listados abaixo.
 ● Inspeção de solda — Muitas inspeções de solda empregam END
ultrassônico para testes de subsuperfície e um método complementar
de corrente parasitas para digitalizar a superfície em busca de
rachaduras na superfície aberta nas tampas de solda e nas zonas
afetadas pelo calor.
● Teste de condutividade — A capacidade do teste de correntes
parasitas para medir condutividade pode ser usada para identificar e
classificar ligas ferrosas e não ferrosas e para verificar o tratamento
térmico.
● Inspeção de superfície — Rachaduras na superfície de peças
usinadas e material metálico podem ser facilmente identificadas com
correntes parasitas. Isso inclui a inspeção da área em torno dos
elementos de fixação em aeronaves e outras aplicações críticas.
● Detecção de corrosão — Os instrumentos de corrente parasitas
podem ser usados ​para detectar e quantificar a corrosão no interior de
metais finos, como a pele de aeronaves de alumínio. As sondas de
baixa frequência podem ser usadas para localizar a corrosão na
segunda e terceira camadas de metal que não podem ser
inspecionadas por ultrassom.
● Inspeção do orifício do parafuso — Rachaduras no interior dos
orifícios dos parafusos podem ser detectadas usando sondas de
orifício, geralmente com scanners rotativos automatizados.
● Inspeção da tubulação — Tanto a inspeção em linha da tubulação no
estágio de fabricação quanto a inspeção de campo da tubulação como
trocadores de calor são aplicações comuns de correntes parasitas.
Variações de rachaduras e espessura podem ser detectadas.

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS:

Alguns tipos de sonda comuns estão listados abaixo.

● Sondas de superfície — Usado para identificar falhas nas superfícies

metálicas e abaixo delas, geralmente de diâmetro grande para
 acomodar frequências mais baixas para penetração mais profunda ou
para varrer áreas maiores.
● Sondas de lápis — sondas de diâmetro menor que acomodam
bobinas construídas para altas frequências para alta resolução de
falhas próximas à superfície.
● Pontas de prova do orifício do parafuso — Projetadas para
inspecionar o interior de um orifício do parafuso. Essas sondas podem
ser giradas manualmente ou automaticamente, usando um scanner
rotativo.
● Sondas de rosca — Projetadas para inspecionar os orifícios dos
prendedores de aeronaves com os prendedores no lugar.
● Sondas deslizantes — Também usadas no teste de furos de fixação
de aeronaves, oferecendo taxas de varredura mais altas que as
sondas de rosca.
● Sondas de identificação — Utilizadas para inspeção de trocadores
de calor e tubos de metal similares por dentro, disponíveis em vários
tamanhos.
● Sondas OD — Utilizadas para inspeção de tubos e barras de metal do
lado de fora, com o provete passando pela bobina.

OPERAÇÕES PARA REALIZAR O ENSAIO:

Sensores de correntes parasitas operam por meio de campos magnéticos. O circuito

cria uma corrente alternada na bobina no fim da sonda. Esta por sua vez, cria um
campo magnético alternado (periódico), o qual induz uma pequena corrente no
material alvo; estas correntes são as chamadas correntes parasitas. As correntes
parasitas criam um campo magnético como reação ao campo induzido pela bobina.
A interação dos campos magnéticos é dependente da distância entre a sonda e o
alvo. Com a variação da distância, as bobinas sensores detectam um desequilíbrio
do campo magnético e geram uma tensão de saída proporcional à variação da
distância entre as sondas e o alvo.
LEITURA E INTERPRETAÇÃO DO ENSAIO;

As correntes parasitas, também conhecidas como correntes de Foucault são

definidas na teoria geral do eletromagnetismo e podem ser deduzidas da lei de
Faraday e das equações de Maxwell. Podemos analisar as correntes de Foucault
como sendo o resultado da interação entre uma indução eletromagnética e uma
força eletromotriz.

1.16- ENSAIOS PELOS RAIOS X;

DEFINIÇÃO:

A radiografia é na realidade uma sombra da peça, provocada por seu

posicionamento na trajetória das radiações X ou gama. Podemos neste caso utilizar
os mesmos princípios geométricos aplicados às sombras produzidas pela luz. Para
compreender o que ocorre e, portanto, obter melhores resultados na radiografia,
você deve conhecer a influência da distância e da posição entre os elementos: fonte
de radiação, peça e filme.

PRODUÇÃO DOS ENSAIOS RAIOS X:

A radiografia é um tipo de ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção

diferenciada da radiação penetrante na peça inspecionada. Devido às diferenças de
densidade e variações de espessura do material, ou mesmo diferenças nas
características de absorção causadas por variações na composição do material,
diferentes regiões de uma peça absorvem quantidades diferentes de radiação
penetrante. Essa absorção diferenciada da radiação pode ser detectada por meio de
um filme, ou de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos
de radiação. A variação de quantidade de radiação absorvida indica a existência de
uma falha interna ou descontinuidade no material.

PRINCÍPIO DO ENSAIO:

A radiografia industrial é usada para identificar a variação de uma região de um

determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade
comparada com uma região vizinha; em outras palavras, a radiografia é um método
capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos.A capacidade do
processo de identificar defeitos com pequenas espessuras em planos
perpendiculares ao feixe, como trinca, dependerá da técnica de ensaio realizada.
Descontinuidades como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável
em todas as direções são facilmente detectadas desde que não sejam muito
pequenas em relação à espessura da peça.

1.17- ENSAIO PELO ULTRASSOM:

DESCRIÇÃO:

O teste ultrassônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou

acústicas colocadas no meio em inspeção, ao contrário da técnica radiográfica, que
usa ondas eletromagnéticas. O ensaio por ultrassom caracteriza-se por ser um
método não destrutivo com o objetivo de detectar descontinuidades internas,
presentes nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não ferrosos.

MATERIAIS PIEZOELÉCTRICOS:
O efeito piezoelétrico é fundamental para o desenvolvimento das ondas
ultrassônicas e consiste na capacidade de alguns cristais gerarem corrente elétrica
por resposta a uma pressão mecânica. O contrário também ocorre, quando é
aplicada ao cristal uma pressão mecânica ele a transforma em corrente elétrica.

MÉTODOS DO ENSAIO:

Quanto ao tipo de acoplamento, o ensaio por ultra-som pode ser classificado em

dois grupos:

● Ensaio por contato direto: o acoplamento é colocado em pequena

quantidade entre a peça e o cabeçote, formando uma película.
● Ensaio por imersão: a peça e o cabeçote são mergulhados num líquido,
geralmente água, obtendo-se um acoplamento perfeito. A aplicação deste
método requer a construção de dispositivos adaptados ao tipo de peça a
ensaiar.

EQUIPAMENTO UTILIZADO:

Basicamente, o aparelho de ultrassom contém circuitos eletrônicos especiais, que

permitem transmitir ao cristal piezelétrico, através do cabo coaxial, uma série de
pulsos elétricos controlados, que são transformados pelo cristal em ondas
ultrassônicas. Da mesma forma, sinais captados no cristal são mostrados na tela do
tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ecos, que
podem ser regulados tanto na amplitude quanto na posição na tela graduada. Os
ecos constituem o registro das descontinuidades encontradas no interior do
material.
OPERAÇÕES PARA REALIZAR O ENSAIO:

No ensaio de ultrassom industrial os materiais são submetidos a ondas de som ultra

sônicas e ecoantes, enviadas através do material, para que, com os instrumentos
adequados, seja possível observar e detectar as descontinuidades ou falhas
internas. O teste ultrassônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou
acústicas colocadas no meio em inspeção, e se caracteriza por ser um ensaio não
destrutivo, pois não causa danos ao produto. Pelo tipo de transdutor utilizado,
podemos classificar o ensaio por ultra-som em quatro técnicas: por transparência,
por pulso-eco, por duplo cristal e por transdutores angulares.

ANÁLISE E INTERPRETAÇÃO DO ENSAIO:

O julgamento da descontinuidade encontrada deve ser feito de acordo com

procedimento escrito, norma aplicável, especificação do cliente, ou documento da
qualidade. As descontinuidades são julgadas pelo seu comprimento e pela
amplitude do eco de reflexão, que são quantidades mensuráveis pelo inspetor de
ultrassom. Entretanto, algumas normas estabelecem que o tipo de descontinuidade
encontrada também deve ser avaliado, pois é decisivo na aceitação ou rejeição da
junta soldada. Nem sempre é fácil ou possível avaliar a identificação do tipo de
descontinuidade; isso depende da complexidade da junta, da experiência e do
conhecimento do inspetor.
REFERÊNCIAS:

https://eescjr.com.br/blog/ensaios-mecanicos-tudo-que-voce-precisa-saber/
https://infosolda.com.br/211-ensaio-mecanico-fratura/
https://www.labteste.com.br/ensaio-dureza-vickers
https://biopdi.com.br/artigos/ensaio-de-dobramento/
https://materiaisjr.com.br/metalografia/?gclid=Cj0KCQiA6LyfBhC3ARIsAG4gkF_2oxJt1RNv
OaICuL6KLFoMEDuvwmoqGSTPePxj-y9VFA5JPFc7f9QaAlXjEALw_wcB
https://biopdi.com.br/artigos/ensaio-de-tracao/
https://serrametal.com.br/limite-de-resistencia-a-tracao/
https://slideplayer.com.br/slide/10542043/
https://inspesolda.com/inspecao-dimensional/#:~:text=Inspe%C3%A7%C3%A3o%20dimens
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ca%C3%A7%C3%A3o.
https://www.sgsgroup.com.br/-/media/local/brazil/documents/white-papers/industrial/sgs-ind-
non-destructive-testing-pt-brazil.pdf
https://infosolda.com.br/216-ensaio-nao-destrutivo-particulas-magneticas/
https://inspesolda.com/servicos/ensaio-de-ultrassom/