ENSAIOS MECANICOS DESTRUTIVOS

Estáticos: carga aplicada de maneira suficientemente lenta, induzindo a uma sucessão de

estados de equilíbrio (processo quase estático); Ex: Tração, Compressão, Flexão, Dureza e
Torção.

Dinâmicos: carga aplicada rapidamente ou ciclicamente; Ex: Fadiga e Impacto.

Carga Constante: carga aplicada durante um longo período; Ex: Fluência.

ENSAIOS DE DUREZA

Brinell - O ensaio de dureza por penetração Brinell consiste em comprimir lentamente uma
esfera de aço temperado, de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um
metal, por meio de uma carga F, durante um tempo t, produzindo uma calota esférica de
diâmetro d. (HB) (geralmente usados em peças fundidas e forjadas)

Rockwell - método de ensaio de dureza por penetração que utilizava um sistema de pré-carga
de 10kgf e a carga maior A (60kgf), B (100 Kgf) e C (150kgf) o A e C usa diamante em forma de
cone a 120° (Brale). Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio Brinell,
pois permite avaliar a dureza de metais diversos, desde os mais moles até os mais duros.
(geralmente para peças usinadas, ou seja, acabadas) (HR)

Vickers – O ensaio de dureza por penetração Vickers se baseia na resistência que o material
oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de
136º, sob uma determinada carga. (HV)

Knoop - O ensaio de MICRODUREZA Knoop é adotado em análise de microdureza, possuindo

área e profundidade de impressão bem menores que as obtidas no ensaio Vickers. Este
método permite a determinação de materiais frágeis, como os de vidro e os de camadas finas,
como películas de tinta ou eletrodepositadas. (HK)

Meyer – Ensaio de dureza por penetração parecido com o Brinell.

Shore ou dureza escleroscópica - O ensaio de choque ou ressalto Shore consiste na aplicação

de uma carga oriunda da queda de um penetrador inserido em um tubo. A altura obtida após o
retorno do penetrador depois de se chocar contra a superfície do material avaliado é o valor
da dureza Shore. O equipamento para este ensaio é leve e portátil e permite a realização de
ensaios em materiais muito macios.

Mohs - escala de dureza por risco, que apresenta dez minérios-padrões, ordenados numa
escala crescente do grau 1 ao 10, de acordo com sua capacidade de riscar ou ser riscado.
ENSAIO DE FRATURA FRÁGIL

Charpy - ensaio de impacto onde o entalhe em forma de buraco de fechadura, V ou U e

apoiado na máquina e sofre o impacto do lado oposto;

Izood - ensaio de impacto onde o entalhe em forma de V e engastado na máquina e sofre o

impacto pelo lado frontal na altura de 22mm acima do entalhe.

As diferenças fundamentais entre os ensaios de Charpy e Izod residem na forma em que o

corpo de prova é montado (horizontal e vertical) e na face do entalhe, localizada ou não na
região de impacto. Este ensaio da a determinação da temperatura DÚCTIL-FRÁGIL

ENSAIO DE TRAÇÃO

Grafico tensão-deformação

E=e/σ E=mode de elasticidade

e= deformação

σ = tensão

Alongamento = Comprimento útil x Ductibilidade

Comprimento Final = Comprimento útil + Alongamento

Redução de Área = Área inicial x Estricção

Diâmetro Final = Diâmetro inicial x Estricção

 ENSAIO DE DOBRAMENTO

O ensaio adotado em corpos de prova soldados na qualificação de soldadores é o

dedobramento. Este ensaio fornece uma indicação qualitativa da ductilidade do material. Por
ser um ensaio de realização muito simples, ele é largamente utilizado nas indústrias e
laboratórios, constando mesmo nas especificações de todos os países, onde são exigidos
requisitos de ductilidade para certo material. O ensaio de dobramento comum não determina
nenhum valor numérico, havendo, porém variação do ensaio que permite obter valores de
certas propriedades mecânicas do material. O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar
um corpo de prova de eixo retilíneo e secção circular, tubular, retangular ou quadrada,
assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada, de acordo com o tamanho
do corpo de prova, por intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do
corpo de prova até que seja atingido um ângulo de dobramento oc especificado conforme
figura abaixo. A carga, na maioria das vezes, não importa no ensaio e não precisa ser medida; o
cutelo tem um diâmetro, D, que varia conforme a severidade do ensaio, sendo também
indicado nas especificações, geralmente em função do diâmetro ou espessura do corpo de
prova. Classificação dos Ensaios dos Materiais quanto à velocidade de aplicação da carga:

ENSAIO DE FLUENCIA

Define-se fluência como sendo a deformação plástica que ocorre em um material sob tensão
constante (abaixo da tensão que deformaria plasticamente o material) ou praticamente
constante em função do tempo. Particularmente com relação aos materiais metálicos, a
temperatura exerce uma enorme influência no fenômeno. Para se determinar a curva de
fluência de um metal, aplica-se ao corpo de prova uma carga inicial, que é mantida constante
durante todo o ensaio, a uma determinada temperatura também constante. A carga pode
inclusive ser aplicada por meio de pesos. Com o decorrer do ensaio, vai-se determinando o
alongamento (deformação) do corpo de prova. A duração de cada ensaio e muito variável,
podendo durar desde um mês até pouco mais de um ano. Um tempo geralmente utilizado é de
1 000 horas (cerca de 42 dias). Muitas vezes o tempo do ensaio e determinado pela vida útil
esperada do material na prática; às vezes, o ensaio dura apenas alguns dias, quando não for
preciso determinar todos os parâmetros normais obtidos pelo ensaio.

ENSAIO DE JOMINY

O ensaio Jominy, em metalurgia, é designado para avaliar a temperabilidade de um aço, ou

seja, a capacidade de se obter martensita por tratamento térmico de têmpera

ENSAIO DE EMBUTIMENTO
O ensaio de embutimento serve para avaliar a ductilidade que é a característica básica para que as
chapas possam ser estampadas. A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o
estiramento, que é o afinamento da chapa, e a estampagem propriamente dita, que consiste no
arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção. Nessa operação, a
chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento. Os mais usados são os
ensaios de embutimento Erichsen e Olsen (tem o Nakazima também)
 ENSAIO DE FADIGA

Espoem o material a ciclos de esforços ate a ruptura do material

O ensaio é realizado de diversas maneiras, de acordo com o tipo de solicitação que se deseja
aplicar:

- torção;

- tração-compressão;

- flexão;

- flexão rotativa.

O ensaio mais usual, realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos, é o
de flexão rotativa. Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de
flexão, enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo, por um sistema motriz com conta-
giros, numa rotação determinada e constante.
 ENSAIOS NÃO DESTRUTÍVEIS

Ensaio visual

é uma técnica simples para detectar não somente falhas na superfície ou distorções na
estrutura, mas também o grau de acabamento e de formato de uma peça. O resultado
depende das condições de acesso ao local, do ambiente (iluminação) e, principalmente, da
capacidade e da experiência da pessoa responsável. Por isso é importante que o inspetor que
realizar esse tipo de inspeção tenha um bom treinamento, com um conhecimento claro das
exigências mecânicas da peça analisada.

Ensaio por partículas magnéticas

Nesse ensaio observamos o campo magnético dos materiais ferromagnéticos que, pelo
comportamento das partículas, pode-se identificar a possibilidade de falhas. As linhas do
campo magnético são o que determina o ensaio por partículas magnéticas. As linhas de fluxo
saem do polo norte e chegam ao polo sul. Através deste princípio é possível detectar
descontinuidades superficiais e subsuperficiais de até aproximadamente 3 mm. Quando existe
uma falha, ocorre uma repulsão das linhas de fluxo que é chamada campo de fuga. Nesse
ponto de repulsão, ocorre a atração da limalha de ferro, o que mostra a descontinuidade.

Líquido penetrante

O ensaio consiste na aplicação do liquido penetrante na superfície para a penetração em uma

pequena descontinuidade superficial e desobstruída, em seguida deve-se remover o excesso
do penetrante cuidadosamente para que o líquido dentro da descontinuidade não seja
removido juntamente com o excesso. O próximo passo é a aplicação do revelador para que o
líquido saia e evidencie a descontinuidade. Aplica para detectar trincas superficiais em
materiais não porosos, pode revelar descontinuidades de ate 0,001 mm.

Ultrassom

Caracteriza-se pela detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais

variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos. O princípio básico de
funcionamento do ensaio de ultrassom, consiste na emissão de uma onde mecânica por um
transdutor, a partir do momento em que esta onda é emitida o aparelho começa a contar o
tempo. Ao incidir na descontinuidade ocorre uma reflexão da onda que retorna ao transdutor,
e gera um sinal elétrico, que é processado e mostrado na tela do aparelho de análise, sendo a
posição do eco proporcional ao caminho percorrido pelo som até a descontinuidade da peça.
Tem alta sensibilidade. Tem os com transdutor com cristais piezoelétricos (um receptor e
outro emissor). Técnicas de transparência (um transdutor de cada lado) pulso Eco (só um
transdutor que emite e capta o sinal da onda).

Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes
a ser examinada como por exemplo: bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em
laminados, micro-trincas em forjados, escorias em uniões soldadas e muitos outros.

Emissão acústica

Permite o acompanhamento da evolução das descontinuidades durante a aplicação de tensões

às quais uma estrutura estará sujeita. Aplicamos o ensaio de emissão acústica quando
queremos analisar ou estudar o comportamento dinâmico de defeitos em peças ou em
estruturas metálicas complexas, assim como registrar sua localização. O ensaio por emissão
acústica permite a localização da falha, captados por sensores instalados na estrutura ou no
equipamento a ser monitorado.

RAIO X

Para a detecção de descontinuidades internas em materiais ferrosos e não ferrosos. Usa altas
tensões elétricas. A radiografia industrial é amplamente utilizada na inspeção de soldas,
materiais fundidos e forjados. A radiografia industrial permite o registro permanente do ensaio
realizado

RAIO GAMA (gamagrafia)

Menor comprimento de onda feito através de átomos isótopos instáveis artificiais (Cobalto 60,
Iridio 192, Selênio-75, Cesio 197, Tubio 170) ele não precisa de energia elétrica, tem que
permanecer blindado, pois sempre está emitindo radiação.