F Slides Inspetor de Soldagem - Ensaios Mecânicos e Macrográfi

MÓDULO 9
ENSAIOS MECÂNICOS E
MACROGRÁFICOS
OBJETIVOS
Após o estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto a:
1. Compreender a finalidade dos ensaios mecânicos e

macrográficos como base para o projeto e execução de juntas
soldadas, de modo que as referidas juntas possam resistir e
transmitir os esforços mecânicos que lhes serão impostos em
serviço;
2. Conhecer as propriedades de resistência dos metais, saber como
são determinadas através dos diferentes métodos de ensaios
mecânicos e, como estes se relacionam entre si;
3. Conhecer a influência da posição do corpo de prova na peça de
teste, a fim de poder testemunhar e orientar a remoção do mesmo;
4. Saber sobre os diferentes métodos (variantes) de dobramento e
os seus tipos usuais, conforme a orientação do corpo de prova.
Conhecer a importância desse ensaio que é largamente empregado
para a qualificação de procedimentos de soldagem, de soldadores e
operadores de soldagem, conforme requisitos estabelecidos em
Normas de qualificação;
OBJETIVOS
5. Conhecer os aspectos gerais da propriedade “dureza” de
materiais, e os principais métodos (ensaios) de dureza quanto aos
detalhes da aplicação, vantagens, e limitações. Saber a respeito dos
medidores de dureza portáteis e seus diferentes tipos. Ter
informações sobre correlação entre dureza e o limite de resistência
à tração dos aços-carbono e aços-liga de médio teor em liga.
6. Conhecer os fundamentos do ensaio macrográfico e seus
principais objetivos. Ter uma boa noção a respeito da escolha e
localização da seção a ser estudada, remoção e preparação da
amostra (passo a passo), ataque e revelação da macrotextura do
material.
7. Conhecer os aspectos principais da técnica metalográfica como
um todo, da sua importância e utilização, em particular, na análise e
interpretação de juntas soldadas, conforme estabelecidas em
Normas técnicas.
1 – ENSAIOS MECÂNICOS
INTRODUÇÃO
Os ensaios mecânicos são considerados como ensaios
destrutivos, pois, na maioria das vezes, provocam ruptura ou a
inutilização da peça ensaiada.
As propriedades mecânicas constituem algumas das
características mais importantes dos metais, em suas várias
aplicações na engenharia, visto que o projeto e a execução de
estruturas metálicas são baseados no comportamento destas
propriedades.
As propriedades mecânicas avaliam o comportamento de um
material quando sujeito a esforços de natureza mecânica, e
correspondem às propriedades que, num determinado material,
determinam a sua capacidade de transmitir e resistir aos esforços
que lhe são aplicados, sem romper ou produzir deformações
instáveis.
A determinação das propriedades dos metais é obtida através de
ensaios mecânicos, realizados em corpos de prova (c.p.) de
dimensões, forma e procedimento ou especificação de ensaio
padronizados por normas brasileiras e estrangeiras.
INTRODUÇÃO
Nota: Corpo de prova (“test specimen”) – amostra retirada e

identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva
conhecer as propriedades mecânicas, dentre outras propriedades,
do material analisado.
A solda constitui uma forma de união metálica com continuidade
entre componentes de uma estrutura ou equipamento e, por esta
razão, suas propriedades devem ser compatíveis com as
propriedades mecânicas do metal de base.
Desta forma, os resultados dos ensaios mecânicos, desde que
satisfatórios, asseguram a qualidade mínima da solda em termos de
propriedades mecânicas, e também servem de base para
qualificação do metal de adição, do procedimento de soldagem, de
soldadores e para a verificação dos testes de produção.
Para um melhor entendimento do assunto, a tabela 1 mostra a
relação entre as atividades de soldagem com seus respectivos
ensaios mecânicos.
INTRODUÇÃO
Tabela 1 - Relação entre Atividades de Soldagem e Ensaios

Mecânicos.
Obs.: Na área nuclear, o impacto “Drop-weight” é requisito para

qualificar uma matéria-prima.
ORIENTAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
As propriedades mecânicas de um material deformado
termomecanicamente (por exemplo, laminados, forjados, etc.)
podem variar conforme a direção de onde foram extraídos os
corpos de prova para o ensaio. Este fenômeno é denominado de
anisotropia. Então, deve-se verificar, através das especificações do
material, qual a direção exata para retirar o corpo de prova.
Quando se consulta a especificação de materiais, normalmente
são utilizados os termos “ensaios longitudinal” e “ensaios
transversal”.
Os termos acima se relacionam à orientação de retirada dos
corpos de prova, considerando-se a direção de laminação da peça
a ser ensaiada.
1. Corpo de prova longitudinal
Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é

paralelo à direção de laminação da amostra do material a ser
ensaiado, conforme mostrado na Figura 1.
Exemplos:
a) A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração

longitudinal, deve seguir a direção da laminação.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, em ensaio de
dobramento longitudinal, deve ser transversal à direção de
laminação.
Figura 1 – Corpos de prova para ensaio longitudinal, retirados de produto laminado.

2. Corpo de prova transversal
Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é

ortogonal à direção de laminação da amostra do material a ser
ensaiado, conforme demonstrado na Figura 2.
Nota: Ortogonal ou normal significam direções perpendiculares a
determinada referência.
Exemplos:
a) A força aplicada de um corpo de prova, em ensaio de tração

transversal, deve ser transversal à direção de laminação.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, com ensaio de
dobramento transversal, deve ser paralelo à direção de laminação.
Figura 2 – Corpos de prova para ensaio transversal, retirados de produto laminado.

Na Figura 3, são mostrados exemplos de corpos de prova de
tração (plano e Cilíndrico), corpo de prova de impacto e corpo de
prova de dobramento.
Figura 3 – Exemplos de corpos de prova: (a) tração; (b) impacto; (c) dobramento.
A figura 4 mostra a máquina de tração em um ensaio com corpo
de prova de tração cilíndrico (a) e os corpos de provas de tração
cilíndricos rompidos (b).
Figura 4: máquina de tração em um ensaio com corpo de prova de tração cilíndricos (a) e
os corpos de provas de tração cilíndricos rompidos (b).
3. Corpos de prova com outras orientações
Como exemplo de outras orientações temos: “corpo de prova

radial” e “corpo de prova tangencial”. No entanto, tais orientações
se destinam a um uso mais restrito, sendo raramente utilizadas na
avaliação das propriedades mecânicas de produtos fabricados por
tratamentos termomecânicos.
ENSAIO DE DOBRAMENTO
1. Descrição do Ensaio
O ensaio de dobramento fornece uma indicação qualitativa da

ductilidade do material. Por ser um ensaio de realização muito
simples, é largamente utilizado nas indústrias e laboratórios,
constando mesmo nas especificações de todos os países onde são
exigidos requisitos de ductilidade para certo material. O ensaio de
dobramento comum não determina nenhum valor numérico.
Porém, há variações do ensaio que permitem avaliar certas
propriedades mecânicas do material.
O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar um corpo de
prova de eixo retilíneo e seção circular, tubular, retangular ou
quadrada, assentado em dois apoios afastados a uma distância
especificada, de acordo com o tamanho do corpo de prova, por
intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão no
centro do corpo de prova até que seja atingido um ângulo de
dobramento especificado (ver Figura 4).
O cutelo tem um diâmetro D, que varia conforme a severidade
do ensaio, sendo também indicado nas especificações, geralmente
em função do diâmetro ou espessura do corpo de prova. Quando
menor é o diâmetro, D, do cutelo, mais severo é o ensaio, e
existem especificações de certos materiais que pedem
dobramento sem cutelo, denominado dobramento sobre si
mesmo.
O ângulo α, medido conforme a Figura 4 c, também determina a
severidade de ensaio e é geralmente de 90°, 120° ou 180°.
Atingindo esse ângulo, examina-se a olho nu a zona tracionada do
corpo de prova, que não deve conter trincas ou descontinuidades
acima de um determinado valor. Caso contrário, o material não
será aprovado no ensaio. Se o corpo de prova apresentar esses
defeitos, ou romper antes de atingir ou quando atingir o ângulo
especificado, o material também não atenderá à especificação do
ensaio. Esse tipo de dobramento é geralmente o mais utilizado na
prática sendo denominado de dobramento guiado.
Figura 4 – (a) e (b) esquema do ensaio de dobramento; (c) corpo de prova dobrado
até ângulo α.
O ensaio de dobramento a 180° pode ser realizado em uma só
etapa, caso se tenha um cutelo com o diâmetro exigido pela norma
adotada, ou em duas etapas, quando o diâmetro do cutelo exigido
for muito pequeno ou mesmo nulo. Nessa última situação, usa-se
um cutelo maior (diâmetro D) para iniciar o ensaio (1ª etapa),
conforme mostrado na Figura 5, até obter-se um ângulo qualquer
adequado e, numa segunda etapa, comprime-se o corpo de prova
dobrado no sentido de fechá-lo completamente igual a D₁, ou sem
calço para um dobramento sobre si mesmo D = 0.
Há três variantes do processo de dobramento, chamadas de
dobramento livre, dobramento semiguiado e dobramento guiado,
conforme abaixo definidas:
• Dobramento livre: é obtido pela aplicação de força nas
extremidades do corpo de prova, sem aplicação de força no
ponto de máximo dobramento (zona tracionada).
• Dobramento semiguiado: uma extremidade é engastada de
algum modo, e o dobramento é efetuado na outra extremidade
ou em outro local do corpo de prova.
Dobramento guiado: é realizado em dispositivo consistindo de
dois apoios afastados e do cutelo, que aplica esforço de flexão no
centro do corpo de prova.
A Figura 6 mostra esquematicamente as variantes livre e
semiguiada de dobramento. No caso do dobramento semiguiado, a
segunda etapa do processo é igual ao dobramento livre.
Nota: No caso do dobramento semiguiado, existe uma espécie de
dobramento, denominado dobramento alternado, onde se
submete o corpo de prova (geralmente um arame ou uma barra
fina) a dobramentos sucessivos, um de cada lado do engaste. Esse
tipo de dobramento é exigido, por exemplo, para barras destinadas
a armadura de protensão; geralmente, é especificado o número de
dobramentos para cada lado sem que haja ruptura do corpo de
prova.
Figura 5 – Duas etapas de dobramento a 180° com diâmetro do cutelo igual a D,

muito pequeno ou sem cutelo.
Figura 6 – (a) e (b) dobramento livre; (c), (d), (e) e (f) dobramento semiguiado.
Deve-se ter cuidado com a velocidade deste ensaio, pois o
mesmo não pode ser realizado em uma velocidade extremamente
alta, de maneira a enquadrá-lo nos ensaios dinâmicos.
No caso do dobramento livre, principalmente, pode-se
determinar o alongamento das fibras externas (tracionadas) do
corpo de prova, medindo uma distância (l₀) qualquer, na região
apropriada, antes do ensaio, e medindo depois a distância
alongada (lf ), por meio de uma escala flexível.
Na Figura 6(a), dobramento livre, tem-se um cutelo que aplica
esforços fora do ponto do máximo dobramento para início do
ensaio. Na Figura 6(b), termina-se o ensaio até o ângulo
especificado ou até o alongamento desejado.
As Figuras 6(c), 6(d), 6(e) e 6(f) mostram os possíveis métodos
de ensaio de dobramento semiguiado, sendo que, nas duas
primeiras, a força é aplicada na extremidade livre do corpo de
prova, enquanto que, nas outras duas Figuras, o esforço é aplicado
no centro do corpo de prova.
Nota: No caso do dobramento semiguiado, existe uma espécie de
dobramento, denominado dobramento alternado, onde se submete o
corpo de prova (geralmente um arame ou uma barra fina) a
dobramentos sucessivos, um de cada lado do engaste. Esse tipo de
dobramento é exigido, por exemplo, para barras destinadas a
armadura de protensão; geralmente, é especificado o número de
dobramentos para cada lado sem que haja ruptura do corpo de prova.
Nas três variantes do processo de dobramento, o corpo de
prova poderá ser retirado do produto acabado ou poderá ser o
próprio produto acabado, se o mesmo for adequado para ser
colocado na máquina de dobramento (como por exemplo:
parafusos, pinos, barras, etc.). No caso de chapas, por exemplo, é
necessária a retirada de corpos de prova de tamanhos
especificados pela norma.
Finalizando, existem outros processos de dobramento mais
particulares para emprego em determinados materiais, tais como
barras para construção civil, materiais frágeis, etc., que aqui não
serão abordados por apresentarem pouco interesse à soldagem.
2. Ensaio de dobramento em corpos de prova soldados.
O ensaio de dobramento em corpos de prova retirados de peças

de teste é realizado, segundo o método do dobramento guiado,
em dispositivos como aqueles mostrados na Figura 7. As partes
tracionadas ou rompidas são observadas e confrontadas com os
requisitos da norma aplicável para qualificação de procedimento
de soldagem ou de soldadores.
Figura 7 – Dispositivos para ensaio de dobramento, segundo ASME IX.

Figura 7 – Dispositivos para ensaio de dobramento, segundo ASME IX (continuação).

Na Figura 8, está sendo mostrada uma máquina de ensaio de
dobramento e seu respectivo detalhe.
Figura 8 - Máquina de ensaio de dobramento e seus respectivos detalhes (apoios

afastados e cutelo).
3. Orientação dos corpos de prova.
Para juntas de topo, Figura 9 (a), (b), (c), e (d), dependendo da

região da solda a ser examinada, o ensaio é realizado de cinco
maneiras distintas:
• Dobramento Lateral Transversal: O eixo da solda é

perpendicular ao eixo longitudinal do corpo de prova, o qual é
dobrado de modo que uma das superfícies laterais da solda
torna-se a superfície convexa do corpo de prova;
• Dobramento Transversal de Face: O eixo da solda é
perpendicular ao eixo longitudinal do corpo de prova, o qual é
dobrado de modo que a face da solda fique tracionada,
tornando-se a superfície convexa do corpo de prova;
• Dobramento Transversal de Raiz: Semelhante ao anterior, mas é
a raiz da solda que fica tracionada;
• Dobramento Longitudinal de Face: O eixo da solda é paralelo ao
eixo longitudinal do corpo de prova, o qual é dobrado, de modo
que a face da solda fique tracionada, tornando-se a superfície
convexa do corpo de prova;
• Dobramento Longitudinal de Raiz: Semelhante ao anterior, mas
a raiz da solda é que fica tracionada.
Figura 9 – (a) Corpo de prova para dobramento lateral transversal; (b) Corpo de prova
para dobramento transversal de face; (c) Corpo de prova para dobramento transversal de
raiz; (d) Corpo de prova para dobramento longitudinal de face e de raiz.
ENSAIO DE DUREZA
1. Conceitos gerais
Dureza é uma propriedade mecânica bastante utilizada na

especificação de materiais, em pesquisas metalúrgicas e
mecânicas, e na comparação de diversos materiais. Sua
determinação é realizada por métodos apropriados, e o seu valor
representa o resultado da manifestação combinada de várias
propriedades inerentes ao material. Por esta razão, a sua
conceituação é difícil e, dentre os conceitos mais conhecidos,
destacam-se os seguintes:
• Dureza é a resistência à deformação plástica permanente;

• Dureza é a resistência ao risco ou a capacidade de riscar;
• Dureza de um metal é a resistência que ele oferece à
penetração de um corpo duro.
ENSAIO DE DUREZA
O método de determinação relacionado a este último conceito,
“dureza por penetração”, é o mais empregado no ramo da
Metalurgia e da Mecânica, e normalmente citado em
especificações técnicas.
Para aços-carbono e aços-liga de médio teor de liga, a dureza é
proporcional ao limite de resistência à tração.
Na soldagem, a dureza é influenciada pela composição química
do metal de base, pela composição química do metal de adição,
pelos efeitos metalúrgicos do processo de soldagem, pelo grau de
encruamento do metal de base, e pelo tratamento térmico.
Algumas normas e especificações fixam os limites de dureza
para o metal de base, zona afetada termicamente e zona fundida
de certos aços, pois, se apresentassem dureza excessiva, sofreriam
perda da ductilidade, o que, portanto, comprometeria sua
aplicabilidade.
Por ser um ensaio mecânico, o ensaio de dureza acha-se
incluído dentre os ensaios destrutivos; porém, em vários casos,
não é destrutivo, pois depende do método aplicado e da utilização
posterior da peça ou equipamento.
ENSAIO DE DUREZA
Os principais métodos de ensaio são os métodos Brinell,
Rockwell e Vickers.
2. Ensaio de dureza Brinell
• Método
O ensaio consiste em comprimir lentamente, por meio de uma
carga P, uma esfera de aço, de diâmetro D, sobre uma superfície
plana de um corpo de prova ou peça, durante um certo intervalo
de tempo. A superfície deve estar polida ou, pelo menos,
preparada com esmeril fino ou com lima do tipo murça.
A compressão da esfera produz uma impressão permanente em
forma de calota esférica de diâmetro d, que é medida por meio de
uma lupa graduada com precisão maior ou igual a 0,1mm. A
medida de d é a média de duas leituras tomadas a 90° uma da
outra. A Figura 10 exemplifica a determinação da dureza pelo
método Brinell.
ENSAIO DE DUREZA
Figura 10 – Determinação da dureza Brinell.

ENSAIO DE DUREZA
A dureza Brinell, representada por HB, é definida em Kgf/mm²
como o quociente entre a carga aplicada e a superfície da calota
esférica (impressão ou mossa), cuja expressão desenvolvida é:
A unidade Kgf/mm² pode ser omitida, por constituir a dureza

uma manifestação combinada de várias outras propriedades
inerentes ao material. O ensaio normalmente utilizado é realizado
com carga de 3000 Kgf para materiais ferrosos e a esfera, cujo
diâmetro deve ser de 10 mm, pode ser de aço ou de carboneto de
tungstênio aplicável em materiais duros (HB > 450). O tempo de
aplicação da carga normalmente é de 30 segundos.
ENSAIO DE DUREZA
• Representação dos resultados obtidos
Como já visto anteriormente, o número de dureza Brinell deve
ser seguido pelo símbolo HB, sem qualquer outro sufixo adicional.
Esta representação (por exemplo: 300 HB) deve ser feita quando o
ensaio for executado da seguinte forma:
‒ Diâmetro da esfera=10 mm
‒ Carga=3000 Kgf
‒ Duração de aplicação da carga= 10 a 15 segundos (para
materiais cujo comportamento plástico independa da duração
da aplicação da força).
Para outras condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado

por números que indicam as condições específicas do teste, na
seguinte ordem: diâmetro da esfera, carga e tempo de aplicação da
carga.
Exemplo: 85 HB 10/500/30= número 85 de dureza Brinell
medido com esfera de diâmetro igual a 10 mm e carga de 500 Kgf
aplicada durante 30 segundos.
ENSAIO DE DUREZA
• Cargas
Teoricamente, poder-se-ia usar quaisquer cargas ou quaisquer
esferas para um mesmo material, e obter-se-ia o mesmo resultado;
porém, verificou-se que os valores de dureza Brinell, obtidos com
diferentes cargas, variam muito pouco, desde que o diâmetro d da
impressão fique no intervalo:
0,24 D < d < 0,6 D (relação ASTM E 10)
A carga usada e o diâmetro da esfera dependem da dureza do

material a ser ensaiado. Assim, obtém-se o mesmo resultado para
um mesmo material quando, além de observar a relação acima, o
valor (P) for constante. Temos, então:
D²
De modo geral, são utilizados para os diversos grupos de

materiais os graus de carga indicados acima e na Tabela 1.
ENSAIO DE DUREZA
Tabela 1 - Graus de carga para diversos materiais

ENSAIO DE DUREZA
A tabela 2, mostra a relação entre a espessura mínima do copo
de prova, com a dureza Brinell mínima utilizada para que o ensaio
possa ser realizado com segurança.
Tabela 2 - Espessura mínima exigida para o método Brinell.

ENSAIO DE DUREZA
Normalmente, as cargas utilizadas para o ensaio de dureza
Brinell são: 3000 Kgf, 1500 Kgf ou 500 Kgf, com esfera de diâmetro
de 10 mm. Na Tabela 3, constam as recomendações das forças
aplicadas no ensaio de dureza e as faixas de dureza recomendadas
para a utilização do ensaio Brinell.
Tabela 3 - Faixas de dureza recomendadas para o ensaio de

dureza Brinell.
ENSAIO DE DUREZA
A Tabela 4 a seguir, fornece, segundo a norma ASTM E 10 -
“Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials”),
valores de dureza Brinell, em função do diâmetro d da impressão,
utilizando-se esfera com diâmetro de 10 mm.
Nota: A Tabela 4 consiste, de um extrato parcial da norma, ASTM E
10, para o caso da esfera de 10 mm, o diâmetro das identações, na
tabela completa, variará entre 2,00 e 6,99 mm.
ENSAIO DE DUREZA
Tabela 4 - Valores relativos a dureza Brinell relacionados aos
diâmetros médios das identações.
ENSAIO DE DUREZA
ENSAIO DE DUREZA
ENSAIO DE DUREZA
ENSAIO DE DUREZA
• Aplicação
O método Brinell é usado especialmente para metais não-
ferrosos, ferro fundido, aço, produtos siderúrgicos em geral, e
peças não temperadas. É largamente empregado pela facilidade de
aplicação, pois pode ser efetuado em qualquer máquina de ensaio
de compressão e, até mesmo, por meio de aparelhos portáteis de
baixo custo. Sua escala é contínua, e é sempre usada como
referência de dureza. Mesmo durezas de certas peças temperadas
são impressas pela escala Brinell.
• Cuidados Especiais
- A espessura da peça, a ser medida, deve ser, no mínimo, igual a
dez vezes a profundidade da impressão obtida.
- A superfície a ser medida deve ter um raio de curvatura mínimo
de 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada.
- A distância entre o centro de uma impressão e as bordas do
corpo de prova deve ser no mínimo de 2,5 vezes o diâmetro
médio da calota.
ENSAIO DE DUREZA
- Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha,
no mínimo quatro vezes o seu diâmetro (distância de centro a
centro).
- A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida,
por, no mínimo, 30 segundos para materiais cujo
comportamento plástico dependa da ação da força de ensaio.
Exceções: para materiais em que HB > 300, este tempo pode ser
reduzido a 10 segundos. Para materiais macios, em que HB< 60,
a carga deve ser mantida durante 60 segundos.
A expressão dos resultados obtidos pelo método Brinell deve

ser sempre acompanhada das condições do ensaio, salvo quando
se usa esfera de 10 mm e carga de 3000 Kgf. O uso do método
Brinell é limitado pela dureza da esfera empregada.
Assim, usando-se esfera de aço temperado, só é possível medir
durezas até 450 Kgf/mm² e, para durezas acima deste valor, e até
650 Kgf/mm², deve-se utilizar as esferas de carboneto de
tungstênio.
ENSAIO DE DUREZA
Na Figura 11, mostra uma máquina de ensaio de dureza Brinell.
Figura 11 – Exemplo de durômetro Brinell.

ENSAIO DE DUREZA
3. Ensaio de dureza Rockwell
• Método
Baseia-se na medição da profundidade de penetração de um
penetrador, subtraídas a recuperação elástica devida à retirada de
uma carga maior e à profundidade causada pela aplicação de uma
carga menor. Os penetradores utilizados na dureza Rockwell são do
tipo esférico (esfera de aço temperado) ou cônico (cone de
diamante com 120° de conicidade).
O processo, em resumo, é realizado em três etapas:
1) Submete-se o corpo de prova a uma pré-carga (carga menor),

com o objetivo de garantir um contato firme do penetrador
com o corpo de prova.
2) Aplica-se a carga que, somada à pré-carga, resulta na carga
nominal do ensaio até o ponteiro do mostrador parar.
3) Retira-se (alivia-se) a carga, e faz-se a leitura.
ENSAIO DE DUREZA
O método Rockwell, muito usado por seu emprego rápido, é
subdividido em dois grupos: Rockwell normal e Rockwell
superficial.
Estes dois grupos são, ainda, decompostos em várias escalas,
conforme a carga e o penetrador usado no ensaio. Estas escalas
são independentes umas das outras. Ao escolhermos o tipo de
ensaio, devemos levar em consideração diversos fatores, tais
como: material e tratamento térmico eventual, espessura do
material a ser controlado, porosidade, etc. A Figura 12 mostra com
detalhes a sequência esquemática para determinação da dureza
Rockwell.
ENSAIO DE DUREZA
Figura 12 - Sequência esquemática de determinação de dureza Rockwell.

ENSAIO DE DUREZA
Como vemos na Figura 12, a sequência de ensaio é dividida nas
seguintes fases:
Fase 1 → O corpo de prova, com a superfície devidamente
preparada, é posicionado no apoio da máquina. O mostrador
da máquina indica um valor aleatório.
Fase 2 → Eleva-se o corpo de prova, girando o apoio da máquina
situado na extremidade da parte roscada, até o corpo de
prova encostar na ponta do penetrador e o ponteiro do
marcador atingir o zero da escala. Assim, o segmento A-B
corresponde à profundidade da impressão devido à aplicação
da pré-carga de 10 kgf, por exemplo.
Fase 3 → Aplica-se sobre a pré-carga a carga de, por exemplo, 90
kgf. A peça fica, então, submetida à carga total de 100 kgf, e a
leitura no mostrador indica um valor nominal de dureza não
representativo. Assim, o segmento A-C corresponde à
profundidade da impressão devida à aplicação da carga total
de 100 kgf, e o segmento B-C corresponde à profundidade da
impressão devida apenas à carga de 90 kgf.
ENSAIO DE DUREZA
Fase 4 → Através de dispositivo da máquina, alivia-se a carga,
mantendo-se a pré-carga, e faz-se a leitura do mostrador que
agora indica o valor real da dureza.
O segmento B-D corresponde à diferença entre as
profundidades das impressões e a um número no mostrador,
que significa o valor da dureza Rockwell do material.
O segmento D-C corresponde à recuperação elástica do
material após ter sido aliviada a carga (90 kgf).
Fase 5 → Após feita a leitura do mostrador, abaixa-se o dispositivo
de apoio do corpo de prova e, com isto, alivia-se a pré-carga
(10 kgf) sobre o corpo de prova.
NOTA: A escala do mostrador é construída de tal forma que uma
impressão profunda acarrete um valor baixo na escala e uma
impressão rasa acarrete um valor alto na escala. Portanto, um valor
alto na escala significa que o material, em ensaio, tem alta dureza.
ENSAIO DE DUREZA
O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR

com um sufixo, que indica a escala utilizada. Exemplos:
- 64 HRC: Número 64 de dureza Rockwell na escala Rockwell C.

- 81 HR 30N: Número 81 de dureza Rockwell superficial na escala
Rockwell 30N.
O número de dureza obtido corresponde a um valor

adimensional, ao contrário da dureza Brinell.
ENSAIO DE DUREZA
• Cargas e Campo de aplicação
Como já foi visto, antes da aplicação da carga, submete-se o

corpo de prova a uma pré-carga, cujo valor depende do tipo de
dureza Rockwell a ser executada, como a seguir:
- Para dureza Rockwell normal: pré-carga = 10 kgf

- Para dureza Rockwell superficial: pré-carga = 3 kgf
A Tabela 5 relaciona todas as variáveis para determinação das

durezas Rockwell normal e Rockwell superficial.
ENSAIO DE DUREZA
Tabela 5 - Escolha das condições de ensaio de dureza Rockwell
normal e superficial - pré-carga - 10 kgf.
ENSAIO DE DUREZA
Tabela 5 (continuação) - Rockwell superficial - pré-carga - 3 kgf –
30T
NOTA: As escalas mais utilizadas são B, C, F, A, N e T; as demais só

são empregadas em casos especiais. Para selecionar as escalas a
serem utilizadas, deve-se seguir as seguintes faixas de aplicação. A
escala C tem seu uso prático entre os números 20 e 69. Abaixo de
20, deve-se empregar a escala B para evitar erros. A dureza
Rockwell B varia de aproximadamente 28 a 94, a escala F, entre 69
e 98 e a escala A de 60 a 86.
ENSAIO DE DUREZA
• Corpos de prova
O corpo de prova deverá ser livre de impurezas superficiais,
óxido ou quaisquer outros reativos para metais. A espessura do
corpo de prova ou da camada objeto da medição deverá estar de
acordo com as Tabelas 6 e 7.
Tabela 6 - – Espessuras mínimas para os corpos de prova a serem ensaiados nas

escalas Rockwell A, C, F e B. – Escalas de Dureza ROCKWELL.
ENSAIO DE DUREZA
Tabela 7 – Espessuras mínimas para os corpos de prova a serem ensaiados nas Escalas
Rockwell Superficiais: 15N, 30N, 45N, 15 T, 30T e 45T.
ENSAIO DE DUREZA
Na Figura 13, são mostradas máquinas para ensaio de dureza
Rockwell.
Figura 13 – Exemplos de durômetros para a determinação de dureza Rockwell (analógico

e digital) respectivamente.
ENSAIO DE DUREZA
4. Ensaio de dureza Vickers
• Método
É baseado na resistência que um material oferece à penetração
de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre
faces de 136°, sob uma determinada carga. O valor da dureza
Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada P pela área da
impressão A.
Onde:
A → Área de impressão de base quadrada da pirâmide, para
serem medidas as diagonais por meio de um microscópio acoplado
a máquina de ensaio.
P → Carga aplicada.
d → Diagonal média, ou seja, .
ENSAIO DE DUREZA
Figura 14 – Medição da diagonal média no Ensaio de Dureza Vickers.
A carga deve ser aplicada levemente na superfície do corpo de

prova, por meio de um pistão movido por uma alavanca, e mantido
de 10 a 15 segundos, após o que, é retirada, sendo o microscópio
movido manualmente até focalizar a impressão.
ENSAIO DE DUREZA
O número de dureza Vickers deve ser seguido pelo símbolo HV

com um sufixo, em forma de número, que indica a carga, ou até
um segundo sufixo, também em forma de número, que indica a
duração de aplicação da carga quando esta diferir de 10 a 15
segundos, intervalo este que é considerado o tempo normal.
Exemplos:
440 HV 30 → Dureza Vickers de 440, medida sob uma carga de

30 kgf, aplicada de 10 a 15 segundos.
440 HV 30/20 → Dureza Vickers de 440, medida sob uma carga

de 30 kgf, aplicada por 20 segundos.
ENSAIO DE DUREZA
• Cargas
Os ensaios de dureza Vickers são feitos com cargas variando de
1 kgf a 120 kgf.
Na prática, o número de dureza Vickers é constante quando o
penetrador tipo pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo
entre faces de 136° for usado com cargas aplicadas acima de 5 kgf.
Como o penetrador é um diamante, sendo, portanto,
praticamente indeformável, e como todas as impressões são
semelhantes entre si, não importando o seu tamanho, a dureza
Vickers (HV) é independente da carga, isto é, o número de dureza
obtido é o mesmo, qualquer que seja a carga aplicada.
Neste sistema, ao contrário do Brinell, as cargas podem ser
quaisquer, pois as impressões são sempre proporcionais às cargas,
para um mesmo material. Contudo, são recomendadas as cargas:
1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100 e 120 kgf.
Cargas menores que um quilo (1 Kg) são usadas nos aparelhos
especiais para microdureza. Cargas para teste de microdureza
variam de 1 gf a 1000 gf (1 kgf).
ENSAIO DE DUREZA
Em função da carga aplicada e do valor da diagonal média
obtida, o número da dureza Vickers correspondente é encontrado
diretamente em tabelas, como o exemplo da Tabela 8, fornecida
pela norma ASTM E 92 - “Standard Test Method for Vickers
Hardness of Metallic Materials”.
• Aplicação
Esse tipo de dureza fornece escala contínua de dureza (de HV =
5kgf/mm² até HV = 1000 kgf/mm²) para cada carga usada.
O ensaio de dureza pelo método Vickers apresenta, também,
outras vantagens, que são:
• Impressões extremamente pequenas que não inutilizam a peça;
• Grande precisão de medida;
• Deformação nula do penetrador;
• Existência de apenas uma escala de dureza;
• Aplicação para toda a gama de durezas encontradas nos
diversos materiais;
ENSAIO DE DUREZA
• Aplicação em qualquer espessura de material, podendo,
portanto, medir também durezas superficiais.
Muitas das aplicações da dureza Vickers estão voltadas,

atualmente, para o ensaio da microdureza. Assim, o uso da
microdureza soluciona problemas, tais como:
• Determinação das profundidades de superfícies cementadas,

temperadas, etc.
• Determinação de constituintes individuais de uma
microestrutura.
• Determinação da dureza em peças extremamente pequenas ou
finas.
• Determinação da dureza em metais muito duros ou muito
moles.
ENSAIO DE DUREZA
Tabela 8 - Valores de dureza HV, utilizando-se a carga de 1 kgf.
ENSAIO DE DUREZA
• Normalização do método
Os métodos de ensaios para determinação da dureza Vickers
estão normalizados da seguinte forma:
- Método ASTM E 92 de ensaio da dureza Vickers de materiais
metálicos.
- Método ASTM E 384 de ensaio de microdureza Vickers de
materiais.
ENSAIO DE DUREZA
Na Figura 15, mostra-se um exemplo de máquina de ensaio de
micro dureza Vickers.
Figura 15 – Exemplo de durômetro para ensaio de microdureza Vickers.

ENSAIO DE DUREZA
5. Máquinas de ensaio de dureza
Os ensaios de dureza, realizados em laboratório, podem ser

feitos em máquinas também chamadas de durômetros que,
dependendo de sua aplicação, podem ser de dois tipos diferentes:
• Durômetros específicos: Executam o ensaio apenas por um

método de dureza.
Exemplos:
- Durômetro para determinação da dureza pelo método Brinell

(Figura 11).
- Durômetro para determinação da dureza pelo método Rockwell
(Figura 13).
- Durômetro para determinação da microdureza Vickers (Figura
15).
ENSAIO DE DUREZA
• Durômetros universais:
Permitem a execução de ensaios pelos métodos Brinell,

Rockwell e Vickers. São aparelhos que medem também a dureza
em qualquer tipo de peça e em qualquer tipo de material. São
capazes de receber, em sua mesa, desde peças grandes até as mais
delgadas, sendo esta característica um diferencial em relação a
outros aparelhos comumente utilizados. Permitem, também, a
medição da dureza através de leitura direta em relógio medidor ou
de projeção da imagem da impressão em tela provida de régua de
medição. A Figura 16 dá um exemplo de durômetro universal.
ENSAIO DE DUREZA
Figura 16 - Durômetro universal.

ENSAIO DE DUREZA
• Medidores portáteis para determinação da dureza
Os ensaios relativos aos métodos vistos anteriormente são
realizados em laboratórios; porém, existem situações onde o
ensaio em laboratório não pode ser executado. Nesses casos, opta-
se pelo uso de medidores portáteis de dureza, principalmente para
a realização de ensaios em equipamentos ou peças de grande
porte, ou, ainda, de ensaios no campo.
Os medidores portáteis (durômetros portáteis) apresentam
facilidade de manuseio, já que podem ser empregados em outras
posições além da vertical. Os mesmos estão disponíveis em
diversos tipos, a saber:
- Para medição de dureza Brinell:
Os medidores portáteis de dureza Brinell operam pela
comparação das impressões, provocadas simultaneamente no
material testado e numa barra padrão de dureza conhecida, por
uma esfera de aço de 10 mm de diâmetro. A impressão resulta do
impacto com emprego de um martelo sobre um dispositivo de
impacto ou haste do medidor.
ENSAIO DE DUREZA
De forma idêntica ao método convencional, são feitas duas
leituras de cada impressão com auxílio de uma lupa graduada, e
com os diâmetros médios da barra- padrão e da peça, determina-
se, por tabelas ou cálculo, a dureza da peça. Se a dureza for
determinada por cálculo, a relação abaixo é utilizada:
Onde:
HB₁ = dureza da barra-padrão
HB₂ = dureza do material testado
d₁ = diâmetro da impressão na barra-padrão
d₂ = diâmetro da impressão no material testado
ENSAIO DE DUREZA
Os fabricantes destes medidores recomendam que a barra-
padrão seja de dureza próxima à do material testado, bem como
recomendam que o diâmetro da impressão não ultrapasse 4 mm.
O método não possui a precisão do ensaio convencional, mas é
satisfatório, dentre outras aplicações, na verificação de dureza de
soldas após o tratamento térmico destas.
Dependendo do fabricante, esses medidores podem se
apresentar conforme os modelos mostrados na Figura 17 (Medidor
tipo “Poldi”) ou Figura 18 (medidor tipo “Telebrineller”).
ENSAIO DE DUREZA
Figura 17 – Estojo
para medição de dureza
portátil com medidor
tipo “Poldi” e etapas do
ensaio. (A) medidor
“Poldi”; (B) haste do
medidor consistindo de
terminal de aço
temperado e
dispositivos com mola
para colocação da
barra- padrão e da
esfera de aço
temperado de diâmetro
igual a 10 mm; (C) barra
padrão de dureza
conhecida, lupa, haste,
chapa de teste e
martelo.
ENSAIO DE DUREZA
Figura 17 – (D) martelamento e (E) identações na solda (continuação).

ENSAIO DE DUREZA
Figura 18 – Estojo para medição de dureza portátil com medidor tipo “Telebrineller”
e esquemático do ensaio. Onde: 1) barra padrão de dureza conhecida; 2) dispositivo de
impacto ou bigorna; 3) sapata de borracha flexível; 4) bloco de borracha flexível para
apoio; 5) esfera de aço temperado de diâmetro igual a 10 mm; 6) peça em ensaio de
dureza desconhecida; e 7) sistema de espaçamento e travamento do bloco-padrão.
ENSAIO DE DUREZA
- Para medição de dureza Rockwell:
A Figura 19 mostra um tipo de medidor de dureza pelo método
Rockwell C, que se baseia no princípio da medição da profundidade
da impressão, característico do método. Devido à pequena
impressão que o aparelho provoca, ele pode ser posicionado em
locais restritos, tal como a zona afetada termicamente da solda.
Esse método exige que a superfície da peça esteja
perfeitamente preparada e limpa, e, ainda, que todos os
componentes que estejam em contato com a peça devem estar
bem limpos. A peça deve ter espessura mínima, conforme
mostrado na Tabela 6.
ENSAIO DE DUREZA
Figura 19 – Medidor digital portátil de dureza Rockwell tipo “Ernst”.

ENSAIO DE DUREZA
A Figura 20 mostra um segundo tipo de medidor de dureza pelo
método Rockwell A, B e C. O arco do aparelho funciona como
elemento de carga; o relógio indica a carga aplicada (60, 100 ou
150 kgf, conforme se gira o volante), e a dureza Rockwell é lida
diretamente no mostrador (dial) do aparelho.
Figura 20 – Medidor portátil de dureza Rockwell.

ENSAIO DE DUREZA
- Para medição de dureza Vickers
A dureza Vickers poder ser obtida, indiretamente, pela
conversão de escalas, conforme instruções contidas no manual dos
aparelhos descritos anteriormente.
- Normalização do método
O método de determinação da dureza de materiais metálicos,
através de medidores portáteis, está normalizado pelo método
ASTM E 110.
ENSAIO DE DUREZA
6. Relações de conversão de dureza
Existem tabelas de conversão das várias escalas de dureza, o que

é muito prático, visto que, frequentemente, uma determinada
dureza - Brinell, por exemplo - deve ser conhecida quando apenas
se determinou a dureza em outra escala - Rockwell, por exemplo. A
Tabela 9 fornece um exemplo da correlação existente, para aços-
carbono, aços-liga, aços-ferramenta, aços recozidos, normalizados
e temperados e revenidos.
Não se pode, entretanto, confiar demasiadamente nos valores
de dureza obtidos pela conversão de escalas, pois há muitos fatores
que impedem a precisão nos resultados, tais como cargas e
penetradores diferentes, impressões de formas diversas, e
comportamento diferente do material ensaiado sob a ação da carga
(condições do encruamento resultante).
ENSAIO DE DUREZA
De qualquer modo, e considerando-se que o ensaio de dureza
não determina uma propriedade bem definida, as tabelas de
conversão, embora consistam de relações empíricas, são de grande
utilidade prática.
A relação entre valores de dureza, determinados pelos métodos
Brinell, Vickers, Rockwell normal e Rockwell superficial, está
normalizada pela norma ASTM E-140, que é aplicável a materiais
com dureza superior a 226 HB.
ENSAIO DE DUREZA
Tabela 9 - Conversão de valores de dureza
ENSAIO DE DUREZA
ENSAIO DE DUREZA
7. Relação entre dureza e limite de resistência à tração
Existe uma correlação aproximada entre os valores de dureza

Brinell e de dureza Rockwell e os valores do limite de resistência à
tração dos aços, conforme mostra a Tabela 10. A correlação é
aproximada em virtude das diversas composições químicas e
processos de fabricação dos aços, que podem levar a divergências
entre os valores dos limites de resistência à tração obtidos através
dos valores de dureza e os valores reais dos limites de resistência à
tração.
Quando for necessária uma conversão mais precisa, a mesma
deve ser desenvolvida especificamente, por exemplo, para cada
composição química do aço, tratamento térmico, etc.
ENSAIO DE DUREZA
Existe uma relação, determinada empiricamente, entre a dureza
Brinell e a resistência à tração, aplicada de modo geral como se
segue:
σt = 0,36 HB
Onde:
σt = Limite de resistência à tração, em kgf/mm²
HB = Dureza Brinell, em kgf/mm²
Quando se tratar de microestrutura o valor da dureza pode não

ser proporcional a resistência à tração.
Exemplo: Cementita – valor da dureza Brinell (HB) = 640 / valor

da resistência à tração = 3
ENSAIO DE DUREZA
Os dados constantes da Tabela 10 não se aplicam aos aços
inoxidáveis ferríticos, austeníticos e martensíticos. A conversão da
dureza para valores aproximados de limite de resistência à tração
são aplicáveis apenas a aços-carbono e aços-liga de médio teor em
liga (aços com 5 a 10% de elementos de liga onde os elementos de
liga não são aqueles que entram na composição química do aço
carbono).
ENSAIO DE DUREZA
Tabela 10 - Relação aproximada entre números de dureza Brinell e Rockwell e a
resistência à tração
ENSAIO DE DUREZA
2 - ENSAIOS MACROGRÁFICOS
CONCEITOS GERAIS
A macrografia consiste no exame do aspecto de uma superfície
de uma peça ou de um corpo de prova, segundo uma seção plana
devidamente lixada que, em regra, é atacada previamente por um
reativo apropriado. O aspecto, assim obtido, chama-se
macroestrutura. O ensaio é feito a olho nu, ou com auxílio de uma
lupa.
O termo macrografia é também empregado para designar os
documentos (exemplos: fotos, impressões, etc.) que reproduzam a
macroestrutura, em tamanho natural ou com ampliação máxima de
10 vezes. Para ampliações maiores, emprega-se o termo
micrografia, porque são, em geral, obtidas através do microscópio.
O reativo consiste de uma solução química, cuja finalidade é
reagir com a superfície preparada, revelando detalhes da
macroestrutura do material.
OBJETIVOS DO ENSAIO
Os ensaios macrográficos são executados, em geral, com o
objetivo de:
• Verificar de que produto siderúrgico se trata (fundido, forjado

ou laminado), e a homogeneidade ou heterogeneidade do produto.
• Constatar a existência de descontinuidades inerentes ao próprio
metal, tais como: porosidades e segregações.
• Determinar a existência de soldas no material e do processo de
fabricação de uma determinada peça.
• Determinar as várias zonas de uma solda e também suas
características, tais como: número de passes, existência de
goivagem e a forma do chanfro.
HETEROGENEIDADES
As heterogeneidades, que são indicações que podem ocorrer na
macroestrutura, podem ser, quanto à sua origem:
• Cristalinas: devido ao modo de solidificação, crescimento

cristalino e à velocidade de esfriamento. Exemplo: granulação
grosseira, profundidade de têmpera, zona afetada pelo calor.
• Químicas: devido à segregação de impurezas, inclusões ou
constituintes que podem ser desejáveis, quando produzidas
propositalmente, como na carbonetação, nitretação, etc., ou
indesejáveis, quando ocorrem em virtude do controle imperfeito
da atmosfera dos fornos, como na oxidação e descarbonetação dos
aços, ou da falta de purificação do material na fundição, como a
segregação de enxofre (S) e fósforo (P) que, comumente, ocorre
nos aços. Exemplo: profundidade de carbonetação; zonas
descarbonetadas; segregações; inclusões não-metálicas
especialmente de sulfetos.
• Mecânicas: devido às tensões introduzidas no material pelo
trabalho a frio. Exemplo: regiões encruadas.
MACROESTRUTURA OU
MACROTEXTURA
A superfície, sob a ação de um reativo, pode apresentar
aspectos diversos, em virtude das diferentes reações das
heterogeneidades ao serem atacadas. Assim, as heterogeneidades
cristalinas, como granulação grosseira, profundidade de têmpera,
zona afetada pelo calor; as químicas, como profundidade de
carbonetação, zonas descarbonetadas, segregação, inclusões não-
metálicas especialmente as de sulfetos; e mecânicas, como regiões
encruadas, são evidenciadas em virtude da dissolução seletiva, ou
da coloração seletiva do ataque, ou da deposição seletiva dos
produtos das reações. O reativo também põe em evidência, por
corrosão, descontinuidades que eram imperceptíveis, como trincas,
poros, etc.
O aspecto da textura é devido às diferentes intensidades de
reflexão da luz, pois as regiões menos afetadas pelo reativo
refletem a luz sobre o olho do observador com maior intensidade
do que as outras coloridas ou recobertas de produtos das reações
ou menos corroídas, que a dispersam ou a absorvem em maior ou
menor intensidade. É lógico que a maior nitidez, isto é, a correta
textura, é alcançada para um determinado ângulo incidente da luz.
MACROESTRUTURA OU
MACROTEXTURA
Figura 21 - Reflexão, dispersão e absorção da luz.

PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
1. Cuidados preliminares
Como a obtenção dos corpos de prova para ensaio macrográfico
geralmente é feita seccionando-se peças, há uma série de cuidados
preliminares, anteriores ao corte e preparação do corpo de prova,
cujo conhecimento se torna necessário, por tratar-se de medidas
que auxiliam nos resultados dos ensaios.
Esses cuidados são:
• Verificar qual a finalidade do ensaio, isto é, qual o tipo de
estrutura procurada, descontinuidades esperadas, etc.
• Proceder à inspeção visual da peça antes do corte, procurando
identificar, por exemplo, vestígios de solda, azulamento por
aquecimento, mossas, trincas, porosidades etc.
• Selecionar uma região da peça onde deve se localizar o corte, e
qual a posição de corte.
• Definir o processo de corte a ser utilizado.
• Fotografar ou desenhar a peça antes do seccionamento.
Os cuidados expostos acima têm como objetivo garantir que:
• Tenham sido obtidas todas as informações sobre o material a ser
ensaiado.
• Tenham sido verificadas as condições de acabamento antes de
determinar a retirada dos corpos de prova.
• Haja um plano de amostragem e retirada de corpos de prova
(desenho), e uma forma de identificação que garanta a localização
e evidencie a verificação da traçagem e retirada de corpos de
prova, por pessoa qualificada.
• Se facilite a correta interpretação dos resultados.
2. Materiais e métodos de preparação
A técnica do preparo de um corpo de prova de macrografia
abrange as seguintes fases:
• Escolha e localização da seção a ser estudada;
• Obtenção de uma superfície plana e lixada; e
• Lavagem, secagem e ataque com reativo químico adequado.
3. Escolha e localização da seção a ser estudada:
É feita baseando-se em critérios para determinar certos tipos de
estruturas do material, ou em normas que determinam o tipo de
estrutura a ser ensaiada. Assim, a seção poderá ser do tipo
transversal ou longitudinal (ver Figura 22).
Figura 22 – Tipos de seções: (a) transversal e (b) longitudinal.

A seção transversal, executada perpendicularmente ao eixo
principal da peça a ser ensaiada, é indicada com o objetivo de se
verificar, por exemplo:
• Detalhes da seção transversal de uma solda, tais como número

de passes, linha de fusão, zona afetada termicamente,
descontinuidades, etc. (Figura 23 a, b, c, d e e).
• Se a seção é inteiramente homogênea ou não. (Figura 24).
• A forma e a intensidade da segregação. (Figura 25)
• Profundidade de tratamentos térmicos superficiais. (Figura 26).
• A natureza do material (ex.: aço, ferro pudlado). (Figura 27)
Figura 23 – (a) Seção transversal - Recristalização de cordões de solda depositados por

passes subsequentes numa solda multipasses - processo eletrodo revestido; (b) Seção
transv. - Trincas por hidrogênio numa junta de ângulo soldada pelo processo eletrodo
revestido.
Figura 23 – (c) Seção transversal - Zonas de uma junta soldada a topo chanfro em “V”.
Figura 23 – (d) Seção transversal - Defeito de falta de fusão em junta soldada a topo.
Figura 23 – (e) Seção transversal - Descontinuidade de penetração excessiva em junta

soldada a topo.
Figura 24 – Seção transversal sem ataque de cantoneiras com “restos do vazio”. 0,75 X
Figura 25 – Seção transversal de um trilho apresentando intensa “segregação”, bolhas

e uma fissura interna no boleto. Ataque iodo. Tamanho natural.
Figura 26 – Observa-se a vista da seção transversal de uma engrenagem cementada,

ao longo dos dentes e na sua superfície interna de contato com o eixo. A macrografia
revela a espessura da camada cementada (ataque; iodo 1,5 X).
Figura 27 – Observa-se a vista da seção transversal de uma cantoneira em L de ferro

pudlado(*), atacada pelo reativo de iodo. Tamanho natural.
_____________________________________________________________________
(*) Ferro pudlado: produto siderúrgico de baixo teor de carbono (até 0,2 %) obtidos
no estado pastoso e contendo numerosas partículas de escória, em virtude do seu
processo particular de fabricação, pudlagem, é dada a denominação de ferro pudlado.
A seção longitudinal, executada paralelamente ao eixo principal
da peça a ser ensaiada, é indicada com o objetivo de se verificar,
por exemplo:
• Processo de fabricação, ou seja, se é fundida, forjada ou
laminada. (Figuras 28, 29 e 30)
• Extensão de descontinuidades.
• Extensão de tratamentos térmicos superficiais.
• No caso de parafusos, o processo de fabricação de filetes de
rosca (usinagem ou forjamento). (Figuras 31 a e b)
Figura 28 – Seção longitudinal, textura de um aço 4140 forjado, ataque solução

aquosa 50 % HCl.
Figura 29 – Seção longitudinal de uma chapa (produto laminado). Estrutura fibrosa.

Ataque iodo 2X.
Figura 30 – Seção longitudinal-axial de um parafuso com porca. Ataque iodo 2X.

Figura 31 – (A) Observa-se no corte, a seção longitudinal axial de um parafuso cuja

rosca foi feita com tarraxa, isto é, os filetes foram cortados do material por usinagem,
como se nota pelo prosseguimento em linha reta, das fibras do material. Ataque: Iodo.
2X.
Figura 31 – (B) Observa-se no corte, a seção longitudinal axial de um parafuso cuja

rosca foi feita por rolamento, isto é, os filetes foram prensados no material por
forjamento, como se nota pela deformação das fibras no interior dos filetes. Ataque:
Iodo. 2X.
4. Preparação da superfície plana e polida
A obtenção da superfície compreende duas etapas: 1ª) Corte ou
do desbaste; e 2ª) Polimento.
1ª) Etapa: Corte ou desbaste.

O corte é feito com serra (Figura 32) ou com cortador de disco
abrasivo (Figura 33) que localiza a superfície a examinar; quando
esse meio não é viável, recorre-se ao desbaste, que é praticado
com o esmeril comum ou com auxílio da plaina até atingir a região
que interessa. Por meio de uma lima fina, ou então, uma lixadeira
mecânica, termina-se esta primeira etapa, onde é conseguido uma
superfície plana, devendo esta apresentar-se bem retificada e com
a orientação desejada.
Figura 32 – Corte por serramento mecânico.

Figura 33 – Corte com disco abrasivo.

Todas essas operações deverão ser levadas a cabo com a devida
cautela, de modo a evitar não só encruamento excessivo de certos
locais, bem como aquecimentos a mais de 100°C em peças
temperadas, fenômenos que seriam mais tarde postos em
evidência pelo ataque, perturbando a interpretação da imagem.
A obtenção da superfície plana, através de esmeril, lima ou
lixadeira mecânica, deve ser feita com leve pressão sobre o corpo
de prova, e evitando-se o aquecimento excessivo do corpo de
prova, esfriando-o continuamente em água. Em seguida, deve-se
enxugá-lo para não afetar o processo de lixamento.
Após a planificação da seção, chanfram-se os cantos, a menos
que se deseje observá-los para evitar danos nas lixas ou acidentes
com o operador. A seguir, submete-se a superfície do c.p. à água
corrente e enxuga-se, evitando-se que as partículas abrasivas mais
grossas sejam conduzidas para o primeiro lixamento ou então, no
caso de lixamento a seco, submete-se o c.p. a um jato de ar para
remover as partículas abrasivas maiores, antes da utilização da lixa
abrasiva mais fina.
Finalmente, deve-se limpar o c.p., livrando-o, em especial, de
óleo ou graxa de removedores de gordura. Os solventes orgânicos,
como benzeno, tolueno, xileno, tetracloreto de carbono e ou
tricloroetileno são bons solventes, sobretudo de óleos minerais.
2ª) Etapa: Lixamento.

O lixamento é iniciado sobre lixa, em direção normal aos riscos
de lima ou de lixa grossa já existente, e é levado a cabo até o
completo desaparecimento destes. Depois, se passa para a lixa
mais fina seguinte, mudando de 90° a direção de polimento e
continuando-o igualmente até terem desaparecido os riscos da lixa
anterior (Figura 34).
Figura 34 – sequência do lixamento.

O lixamento é geralmente feito atritando a superfície sobre a
lixa, mas, quando a peça é grande, pode-se prendê-la numa morsa,
com a face a polir voltada para cima, e passa-se então à lixa com
auxílio de uma régua.
O lixamento é executado por meio de uma série de lixas de
granulação decrescente (ver Figura 35), com indicações que variam
de acordo com os fabricantes, sendo comuns as seguintes:
- 120, 220, 280, 320, 400, 420 e 600.

Figura 35 – Diferenças de granulometria entre lixas (aspecto foto M.E.V).

O lixamento pode ser realizado manualmente ou
mecanicamente. No lixamento manual, apoia-se a lixa mais grossa,
120, numa superfície plana retificada, sendo muito usado o vidro, e
atrita-se com leve pressão o c.p. sobre a lixa no sentido
perpendicular aos riscos deixados pela lima ou lixadeira mecânica,
até que os mesmos desapareçam completamente. Depois, limpa-se
a superfície com um pano ou algodão, utiliza-se a lixa seguinte,
menos grossa, 220, e lixa-se no sentido ortogonal aos riscos
deixados pela lixa anterior, até que os mesmos sejam eliminados
totalmente.
No lixamento mecânico, o c.p. é aplicado por dispositivo
apropriado contra as lixas fixadas em discos giratórios e conservado
numa posição mais ou menos fixa, passando-se, manualmente,
para a lixa seguinte quando os riscos deixados pela anterior tiverem
desaparecido.
Normalmente, não se exige para a macrografia polimento muito
elevado, o que facilita sobremaneira a execução deste ensaio.
Na Figura 36, está sendo mostrado o aspecto da superfície lixada
de um aço ABNT 1010, obtido com emprego de M.E.V (microscópio
eletrônico de varredura).
Figura 36 – Diferentes graus de lixamento de uma superfície de aço ABNT 1010

obtidos com uso do M.E.V.
5. Lavagem, secagem e ataque da superfície
É a fase que torna visível a textura do material.
A lavagem consiste em submeter a superfície à água corrente e
à fricção de algodão, com a finalidade de deixá-la isenta de
impurezas.
A secagem consiste em aplicar álcool ou algodão embebido em
álcool sobre a superfície e, em seguida, jato de ar, de preferência
quente. Não aplicar os dedos sobre a superfície lixada e seca.
O ataque pode ser realizado pelos seguintes métodos:
• Imersão - Imergindo-se a superfície no reativo colocado num

recipiente, sem encostar o corpo de prova no fundo do
recipiente. Deve-se agitar o c.p. ou o reagente para
homogeneizar o reativo e, principalmente, para destruir as
bolhas arrastadas mecanicamente ou formadas pelas reações
químicas, já que estas impedem o ataque.
• Aplicação - Aplicando-se o reativo sobre a superfície com um
pincel, em um jato ou, o mais usual, um chumaço de algodão
fixado por uma pinça. Deve-se ter cuidado com a composição
química do suporte, principalmente quando esta diferir da
composição química do c.p., se o reativo for ácido e o ataque for
longo, porque o seu contato com o reativo pode, por eletrólise,
depositar material estranho na superfície do corpo de prova
(Figura 37).
Figura 37 – Ataque de amostra metalográfica por aplicação direta de solução reativa na

superfície polida.
Os reativos atuam sobre as heterogeneidades por dissolução,
coloração e depositação de compostos das reações, e sobre as
descontinuidades por corrosão.
Normalmente, durante o ataque, a superfície é observada
constantemente até obter-se uma textura nítida e com todos os
detalhes para o exato resultado do ensaio.
O tempo de ataque, estando subordinado à temperatura e à
composição química do material e do reativo, deve ser encarado
com muito cuidado, pois um período de tempo insuficiente
proporcionará textura fraca, pouco visível e sem detalhes, e, em
excesso, dará uma textura ofuscada e até deturpada.
A temperatura do ataque é, comumente, a ambiente, mas pode
ir até uns 100°C quando se deseja ataques profundos, como na
textura fibrosa, dendrítica, etc.
Deve-se utilizar a capela quando os vapores emanados dos
reativos forem corrosivos ou tóxicos.
Interrompe-se o ataque por meio de um jato de água sobre a
superfície, tendo-se o cuidado de remover qualquer depósito
formado durante o ataque. Em seguida, seca-se, na presença de ar,
de preferência quente. Não se deve aplicar solvente na superfície
atacada.
• Cuidados na preparação
Em cada fase do processo de preparação dos corpos de prova,

devem ser observados os seguintes cuidados principais:
a) Na fase de corte/lixamento → evitar têmperas, revenimentos
ou encruamentos locais, que o reativo porá em evidência, e
nada terão a ver com a textura original da peça examinada.
b) Nas fases de secagem do corpo de prova → evitar a retenção de
água ou reativo nas descontinuidades, que podem vir a
mascarar a superfície em exame.
c) Na fase de ataque do c.p. com reativo ácido → além dos
cuidados com pinças ou suporte em ataques prolongados,
deve-se agitar frequentemente o c.p. ou o reativo para
dispersar as bolhas que vão se formando devido às reações
químicas; nos pontos onde as bolhas aderem à superfície, o
ataque não prossegue.
d) Na fase de ataque do c.p. através de imersão em reativo →
evitar bolhas de ar que permaneçam aderidas à superfície.
REATIVOS E SOLUÇÕES DE ATAQUE
São, geralmente, soluções ácidas, alcalinas ou substâncias
complexas, dissolvidas num solvente adequado, principalmente
álcool e água.
O reativo para revelar uma nítida textura deve ser escolhido de
acordo com a natureza do material e dos detalhes que se deseja
evidenciar. Deve possuir determinadas características, como
simplicidade de composição, estabilidade, não ser tóxico e nem
venenoso.
Numerosos são os reativos empregados nos ensaios
macrográficos, sendo que os mais aplicados a aços-carbono e aços
de baixa liga, são os seguintes:
• Reativo de ácido clorídrico ou ácido muriático
- Composição:
Ácido clorídrico (conc.) - HCI ........................ 50 ml
Água ............................................................. 50 ml
- Aplicação:
A solução deve permanecer ou estar próxima da temperatura de
ebulição durante o ataque. O corpo de prova deve ser imerso na
solução por um período de tempo suficiente para revelar todas as
descontinuidades que possam existir na superfície de ataque.
- Revelação:
Identifica heterogeneidade, tais como segregação, regiões
encruadas, regiões afetadas pelo calor, depósitos de soldas,
profundidade de têmpera, etc.
Identifica descontinuidades, tais como: trincas, porosidades,
inclusões, etc.
• Reativo de Iodo
- Composição:
Iodo sublimado .............................................. 10 g
Iodeto de potássio (KI) .................................. 20 g
Água ............................................................ 100 g
- Aplicação:
A solução deve ser utilizada à temperatura ambiente,
esfregando-se uma mecha de algodão, embebida na solução, na
superfície a ser atacada, até que se obtenha uma clara definição
dos contornos da macroestrutura.
- Revelação:
Identifica as mesmas macroestruturas que o reativo anterior,
diferenciando-se apenas no modo de obtenção das imagens.
a) Imagens que só se revelam melhor ou só aparecem após um
leve repolimento da superfície atacada, com as imagens
adquirindo maior contraste, se o repolimento for seguido de
um ataque de muita curta duração.
Exemplos: segregação, bolhas, texturas fibrosas, etc.
• Reativo de persulfato de amônio
- Composição:
Persulfato de amônio (NH₄)₂S₂O₈ .................. 10 g
Água ............................................................ 100 ml
- Aplicação:
A solução deve ser usada à temperatura ambiente, esfregando-se
uma mecha de algodão, embebida na solução, na superfície a
ser atacada. Proporciona excelente contraste.
- Revelação:
Identifica soldas, segregação, texturas cristalinas e fibrosas.
• Reativo Nital
- Composição:
Ácido nítrico (conc.) HNO3 ............................. 5 ml
Álcool Etílico ................................................. 95 ml
- Aplicação:
A solução deve ser usada à temperatura ambiente.
- Revelação:
É indicado para a localização de soldas, segregação, trincas,
profundidades de têmpera, etc.
AVALIAÇÃO E REGISTRO DOS
RESULTADOS
A avaliação do resultado depende da finalidade a que o mesmo
se destina, ou seja, se o ensaio foi aplicado com a intenção de
pesquisa ou de avaliação do o aspecto da macroestrutura, segundo
uma norma ou especificação.
O código ASME seção IX, por exemplo, exige, para qualificação
de procedimentos de soldagem de soldas em ângulo, que a
macroestrutura da seção transversal, compreendida pelo metal de
solda e zona afetada termicamente esteja com fusão completa e
livre de trincas.
O registro dos resultados dos ensaios macrográficos pode ser
feito de três formas distintas, que são:
1ª) Proteção da face ensaiada do corpo de prova com uma camada

de verniz transparente.
2ª) Macrofotografia, que é a reprodução fotográfica da
macroestrutura. Trata-se do documento que reproduz e
conserva, em tamanho natural ou não, os resultados do ensaio.
AVALIAÇÃO E REGISTRO DOS
RESULTADOS
3ª) Método de Baumann que, semelhante à fotografia, utiliza-se
de papel fotográfico para registrar a macroestrutura. Em resumo, o
método consiste em preparar o papel fotográfico através de
imersão em banhos químicos, colocando-o, a seguir, sobre a
superfície preparada do corpo de prova. Após isto, o papel
fotográfico é mergulhado num fixador químico e, depois, lavado
em água corrente. Não é um método adequado para reproduzir a
macroestrutura, mas é indicado para detectar regiões ricas de
enxofre nos aços. Não há uma relação bem definida entre a
intensidade das imagens produzidas pela impressão de Baumann e
o teor de enxofre, mesmo mantidas constantes todas as condições
do ensaio: concentração da solução, temperatura ambiente,
duração de aplicação, qualidade do papel, etc.; entretanto, de um
modo geral, impressões muito escuras ou muito claras
correspondem, respectivamente, a materiais com muito ou pouco
enxofre.
NORMALIZAÇÃO DO MÉTODO
Os métodos para determinação da macroestrutura de aços e de
materiais diferentes de aço estão normalizados pelo método ASTM
E 340, que também fornece os reativos mais adequados para os
vários tipos de metais.

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MÓDULO 9

1. Compreender a finalidade dos ensaios mecânicos e

Nota: Corpo de prova (“test specimen”) – amostra retirada e

Tabela 1 - Relação entre Atividades de Soldagem e Ensaios

Obs.: Na área nuclear, o impacto “Drop-weight” é requisito para

Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é

a) A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração

Figura 1 – Corpos de prova para ensaio longitudinal, retirados de produto laminado.

Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é

a) A força aplicada de um corpo de prova, em ensaio de tração

Figura 2 – Corpos de prova para ensaio transversal, retirados de produto laminado.

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Figura 7 – Dispositivos para ensaio de dobramento, segundo ASME IX.

Figura 7 – Dispositivos para ensaio de dobramento, segundo ASME IX (continuação).

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Para juntas de topo, Figura 9 (a), (b), (c), e (d), dependendo da

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• Dureza é a resistência à deformação plástica permanente;

2. Ensaio de dureza Brinell

Figura 10 – Determinação da dureza Brinell.

A unidade Kgf/mm² pode ser omitida, por constituir a dureza

Para outras condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado

A carga usada e o diâmetro da esfera dependem da dureza do

De modo geral, são utilizados para os diversos grupos de

Tabela 1 - Graus de carga para diversos materiais

Tabela 2 - Espessura mínima exigida para o método Brinell.

Tabela 3 - Faixas de dureza recomendadas para o ensaio de

A expressão dos resultados obtidos pelo método Brinell deve

Figura 11 – Exemplo de durômetro Brinell.

1) Submete-se o corpo de prova a uma pré-carga (carga menor),

Figura 12 - Sequência esquemática de determinação de dureza Rockwell.

O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR

- 64 HRC: Número 64 de dureza Rockwell na escala Rockwell C.

O número de dureza obtido corresponde a um valor

Como já foi visto, antes da aplicação da carga, submete-se o

- Para dureza Rockwell normal: pré-carga = 10 kgf

A Tabela 5 relaciona todas as variáveis para determinação das

NOTA: As escalas mais utilizadas são B, C, F, A, N e T; as demais só

Tabela 6 - – Espessuras mínimas para os corpos de prova a serem ensaiados nas

Figura 13 – Exemplos de durômetros para a determinação de dureza Rockwell (analógico

Figura 14 – Medição da diagonal média no Ensaio de Dureza Vickers.

A carga deve ser aplicada levemente na superfície do corpo de

O número de dureza Vickers deve ser seguido pelo símbolo HV

440 HV 30 → Dureza Vickers de 440, medida sob uma carga de

440 HV 30/20 → Dureza Vickers de 440, medida sob uma carga

Muitas das aplicações da dureza Vickers estão voltadas,

• Determinação das profundidades de superfícies cementadas,

Figura 15 – Exemplo de durômetro para ensaio de microdureza Vickers.

Os ensaios de dureza, realizados em laboratório, podem ser

• Durômetros específicos: Executam o ensaio apenas por um

- Durômetro para determinação da dureza pelo método Brinell

Permitem a execução de ensaios pelos métodos Brinell,

Figura 16 - Durômetro universal.

Figura 17 – (D) martelamento e (E) identações na solda (continuação).

Figura 19 – Medidor digital portátil de dureza Rockwell tipo “Ernst”.

Figura 20 – Medidor portátil de dureza Rockwell.

Existem tabelas de conversão das várias escalas de dureza, o que

7. Relação entre dureza e limite de resistência à tração

Existe uma correlação aproximada entre os valores de dureza

Quando se tratar de microestrutura o valor da dureza pode não