I Slides Inspetor de Soldagem - Metalurgia Da Soldagem

6 – METALURGIA DA SOLDAGEM
OBJETIVOS
Após o estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto a:

1. Descrever os princípios gerais sobre os sistemas de formação de
ligas metálicas e a influência dos elementos de liga;
2. Conhecer os elementos básicos do mecanismo da difusão, e
como esta varia com a temperatura;
3. Descrever o fenômeno de crescimento de grãos na solidificação
de ligas metálicas, e suas influências;
4. Entender os conceitos básicos relativos ao diagrama de fases Fe-
Fe3C;
5. Entender os diagramas TTT e CCT, e ter uma base inicial que
permita a identificação das microestruturas formadas, suas
características e os fatores que podem influenciá-los;
6. Conhecer o conceito de energia de soldagem e os fatores que
influenciam em seu cálculo;
7. Conhecer o ciclo térmico e a repartição térmica em uma junta
soldada;
OBJETIVOS
8. Indicar os fatores que influenciam as temperaturas máximas

atingidas e a velocidade de resfriamento na soldagem, e suas
influências;
9. Conhecer as transformações associadas à fusão e à solidificação
na soldagem, e suas consequências (Diluição);
10.Explicar em que consiste, quais as vantagens e desvantagens, e o
objetivo do pré e pós- aquecimento;
11.Descrever o mecanismo da fissuração pelo hidrogênio, indicando
os fatores que a influenciam e as formas de evitá-la;
12.Descrever o conceito de Carbono Equivalente;
13.Descrever o mecanismo da fissuração a quente, indicando os
fatores que a influenciam e as formas de evitá-la;
14.Ter noções a respeito das deformações em soldagem no que se
refere à origem das mesmas, e também do aparecimento das
tensões residuais;
OBJETIVOS
15.Conhecer e saber descrever os objetivos dos tratamentos

térmicos de alívio de tensões, normalização, recozimento, têmpera
e revenimento;
16.Indicar como são classificados os aços-carbono, suas
características de soldagem e suas utilizações;
17.Indicar como são classificados os aços-liga e suas utilizações;
18.Descrever as características de soldagem dos aços Cr-Mo;
19.Conhecer o diagrama de Schaeffler e sua importância na
soldagem, entendendo as limitações de suas regiões;
20.Descrever o conceito e o objetivo do número de ferrita.
1. SISTEMAS CRISTALINOS
SISTEMAS CRISTALINOS
A matéria pode, de um modo geral, apresentar estruturas

amorfas (por ex: vidro), moleculares (por ex: água) e cristalinas
(por ex: metais). As estruturas cristalinas são aquelas em que os
átomos encontram-se posicionados, formando arranjos repetitivos
nas três direções.
Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalina, isto
é, os átomos que o constituem são dispostos de uma maneira
organizada e periódica. Existe, assim, uma disposição típica dos
átomos chamada célula unitária que, se reproduzindo, constituem
a estrutura cristalina de um dado metal.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais,
considerando-se os átomos como esferas, os átomos vibram em
torno de suas posições de equilíbrio, definidas pela célula unitária.
A vibração dos átomos é função da temperatura, e será tanto
maior quanto maior for a temperatura do metal.
SISTEMAS CRISTALINOS
A maior parte dos materiais cristalinos de interesse prático está

incluída nos sistemas cúbico e hexagonal. Por essa razão, as malhas
cristalinas ou reticulados cristalinos desses sistemas serão
estudadas nesse Módulo.
Existem três modelos principais pelos quais os átomos de um
metal se ordenam:
1.1 - SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE
CORPO CENTRADO (CCC)
SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE CORPO
CENTRADO (CCC)
O sistema Cristalino Cúbico de Corpo Centrado corresponde ao
posicionamento atômico, tanto nos vértices da célula unitária
cúbica quanto no centro da mesma, como mostra a Figura 1. A
colocação de um átomo no centro da célula afasta igualmente os
átomos do vértice, mantendo a simetria cúbica. No CCC, os átomos
se tangenciam segundo a diagonal da célula cúbica.
Figura 1 - Célula Unitária do Sistema Cristalino Cúbico do Corpo Centrado (CCC).

SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE CORPO
CENTRADO (CCC)
Como o cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e um no
centro, o número médio de átomos por célula unitária será:
1/8 x 8 (átomos do vértice) + 1 (átomo do centro) = 2 átomos.
O Sistema Cristalino Cúbico – CCC é razoavelmente compacta,

visto que a matéria ocupa 68 % do espaço do cubo (Fator de
Empacotamento (*) = 0,68). Por essa razão, muitos materiais
escolhem o Sistema Cristalino Cúbico – CCC para se cristalizarem,
como, por exemplo, o ferro à temperatura ambiente, o titânio a
alta temperatura e o cromo em qualquer temperatura.
(*) Fator de Empacotamento (F.E) = Volume ocupado pelo átomo / Volume da célula
unitária.
1.2 - SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE FACE
CENTRADA (CFC)
SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE FACE
CENTRADA (CFC)
Corresponde ao posicionamento atômico, tanto nos vértices da
célula unitária cúbica quanto no centro das faces da mesma, como
mostra a Figura 2. A colocação de 6 átomos no centro de cada face
da célula afasta igualmente os átomos do vértice, mantendo a
simetria cúbica.
Figura 2 - Célula Unitária do Sistema Cristalino Cúbico de Face Centrada (CFC).

SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE FACE
CENTRADA (CFC)
No Sistema Cristalino Cúbico de face centrada, CFC, os átomos
se tangenciam segundo as diagonais das faces. O cubo tem oito
átomos dispostos nos vértices e seis átomos dispostos no centro
das faces. Assim, o número médio de átomos por célula unitária
será:
1/8 x 8 (átomos do vértice) + 6 (átomos do centro das faces) x ½
= 4 átomos.
O Sistema Cristalino Cúbico – CFC que é mais compacto que o
CCC, já que a matéria ocupa 74 % do volume do cubo (F.E = 0,74).
Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino CFC,
pode-se citar o níquel, o alumínio e o cobre.
As células unitárias dos metais deste sistema cristalino (CFC)
possuem maior número de planos de maior densidade atômica
que os metais CCC. Pelo fato das deformações plásticas se darem
preferencialmente nos planos de maior densidade atômica, os
metais do sistema cristalino CFC possuem maior tenacidade que os
metais do sistema CCC.
1.3 - SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL
COMPACTO (HC)
SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL
COMPACTO (HC)
O Sistema Cristalino Hexagonal Compacto está representado na
Figura 3.
Figura 3 - Célula Unitária do Reticulado Hexagonal Compacto (HC).

SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL
COMPACTO (HC)
O Sistema Cristalino Hexagonal compacto corresponde ao
posicionamento atômico nos vértices, nos centros das bases de um
prisma hexagonal e três átomos encaixados entre as bases, como
mostra a figura 3, obtendo-se dessa forma o Sistema Hexagonal
Compacto.
O número médio de átomos por célula unitária HC é de 6
átomos:
(1/6 x 12 (átomos dos vértices)) + (½ x 2 (átomos das bases)) +

(1 x 3(átomos encaixados)) = 6 átomos.
O encaixe perfeito dos planos produz a máxima compactação

atômica, que é o mesmo do sistema CFC, ou seja, que corresponde
um Fator de .Empacotamento – F.E igual a 74%.
Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino HC,
pode-se citar o cobalto, o magnésio e o zinco.
2. LIGAS METÁLICAS
LIGAS METÁLICAS
A estrutura cristalina (rede) de um metal puro é, teoricamente,
uniforme em todas as direções. No entanto, por maior que seja o
grau de pureza com que se pode fabricar um metal, na
prática,sempre estarão presentes, em maior ou menor quantidade,
átomos diferentes daqueles que caracterizam a matriz. Esses
átomos de natureza diferente são denominados de átomos
solutos.
Por exemplo: É possível fabricar um alumínio com 99,99% Al.
Entretanto, um pequeno pedaço visível desse alumínio, ainda
contém um grande número de átomos de impureza.
Os átomos solutos existentes nos materiais podem ser
considerados:
• Impurezas: quando decorrem espontaneamente do processo de
fabricação; ou
• Elementos de ligas: quando são deliberadamente adicionados
para melhorar as propriedades mecânicas.
LIGAS METÁLICAS
À medida que existirem impurezas ou átomos de naturezas e

tramitações diferentes do metal puro, como por exemplo, carbono,
hidrogênio e oxigênio com relação aos átomos de ferro, estes se
disporão na região intersticial dos átomos de ferro, constituindo o
que se chama solução sólida intersticial (Figura 4 A).
Por exemplo: O carbono adicionado ao ferro até determinadas
proporções, para constituir o aço (liga ferro – carbono), forma uma
solução sólida do tipo intersticial com o ferro. Os átomos de ferro
ocupam posições definidas na rede, e os átomos de carbono,
átomos solutos, (bem menores em dimensões) ocupam posições
intermediárias, ou seja, interstícios.
Outro exemplo: O hidrogênio, por ser muito pequeno, é um
átomo intersticial para os sistemas cristalinos dos metais.
LIGAS METÁLICAS
Se, porém, os átomos de natureza diferente forem de
dimensões semelhantes aos átomos do metal puro, estes vão
deslocar os átomos de metal puro de seus lugares originais,
constituindo o que se chama solução sólida substitucional (ver
Figura 4).
Por exemplo: O níquel é um átomo substitucional na matriz do
cobre, ao formar uma liga cobre-níquel.
Figura 4 - Solução sólida intersticial (A) e substitucional (B).

LIGAS METÁLICAS
Em algumas ligas metálicas, encontram-se átomos tanto em
solução sólida intersticial quanto em solução sólida substitucional.
A consequência da introdução de átomos de natureza diferente
na estrutura cristalina do metal puro é a distorção da estrutura
cristalina. Se a distorção da rede tornar mais difícil o deslizamento
dos planos, pode-se dizer que o metal está mais resistente. Este é
o principal mecanismo responsável pelo aumento da resistência
do aço através da adição de elementos de liga.
Figura 4c - Solução sólida substitucional.

3. DIFUSÃO
DIFUSÃO
O aumento na temperatura de um metal, ou liga metálica no
estado sólido, implica em uma maior vibração dos átomos em
torno da sua posição de equilíbrio. Esta vibração proporciona a
possibilidade de uma movimentação atômica no estado sólido, a
que se chama de difusão, e esta será maior quanto maior for à
temperatura. Cada átomo, portanto, pode se deslocar de sua
posição inicial de equilíbrio por meio de vários mecanismos como,
por exemplo, a troca de posição com outro átomo ou a marcação
de átomos nos interstícios.
A difusão tem particular importância quando átomos de
elementos de liga são segregados em uma certa região de um
material que foi submetido, por exemplo, a resfriamento rápido.
Aquecendo-se o material a temperaturas adequadas, haverá a
movimentação dos átomos segregados, de forma a se espalharem
mais uniformemente ao longo da liga, permitindo, assim,
propriedades mais homogêneas. Um exemplo em que isto ocorre é
na soldagem de certos aços inoxidáveis austeníticos.
DIFUSÃO
A temperatura alcançada na zona afetada termicamente, por

ocasião da soldagem, induz a formação de um composto de
carbono e cromo (Cr₂₃C₆). Isto impede que os átomos de Cr fiquem
em solução sólida na matriz de Fe, deixando a zona afetada
termicamente vulnerável à corrosão. A difusão pode ser usada
para compensar este problema. No caso da junta soldada ser
convenientemente aquecida, os átomos de Cr se movimentarão,
de forma a ocupar posições no interior dos grãos. Isto restaura a
capacidade da zona afetada termicamente de resistir à corrosão.
4. NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS
NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS
No estado líquido, os átomos que constituem os metais não se
dispõem de forma ordenada, isto é, não possuem estrutura
cristalina que, como já foi visto, é uma característica dos metais no
estado sólido.
Quando um metal no estado líquido, em um processo de
resfriamento lento e contínuo, atinge a temperatura de
solidificação, algumas partículas sólidas, chamadas de núcleos,
começam a se formar. Como a temperatura continua a ser
diminuída, os núcleos formados crescem, e novos núcleos são
formados. O crescimento de cada núcleo individualmente gera
partículas sólidas chamadas de grãos (ver figura 5).
Figura 5 - Nucleação e crescimento de grãos.

Cada grão cresce de forma independente em consequência, a
orientação dos planos de cada sistema cristalino, de cada grão é
diferente, o que leva a formação dos contornos de grãos. Portanto,
os contornos de grãos são regiões onde a ordenação dos átomos é
abruptamente desfeita. Como conseqüência da desordem dos
átomos, os metais se comportam frequentemente de modo
diferente nos contornos de grãos.
O arranjo e o tamanho dos grãos, bem como as fases presentes

em uma liga, constituem o que se chama de microestrutura, que é
responsável pelas propriedades físicas e mecânicas da liga. A
microestrutura é afetada pela composição química e pelo ciclo
térmico imposto à liga.
Muitas das propriedades das ligas metálicas em alta e baixa
temperatura são regidas pelos contornos de grão. Nestas regiões,
os átomos não estão ordenados, existindo vazios que permitem
mais facilmente a movimentação atômica. Devido a isto, a difusão
ocorre, em geral, mais rapidamente nos contornos que no centro
dos grãos. Em decorrência disso, as impurezas segregam nos
contornos de grão, podendo formar fases que alterarão
desfavoravelmente as propriedades do material como, por
exemplo, a redução de ductilidade ou aumento à susceptibilidade
à trinca durante a soldagem ou tratamento térmico.
Um dos efeitos do tamanho de grão é influenciar na resistência
dos materiais. Na temperatura ambiente, quanto menor o
tamanho de grão, maior a resistência dos materiais, e, em altas
temperaturas, quanto menor o tamanho de grão, menor a
resistência. Disto resulta que materiais de granulação fina
comportam-se melhor em baixa temperatura, enquanto que
materiais de granulação grosseira em altas temperaturas.
Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas são
frequentemente classificadas de acordo com o tamanho do grão. A
Figura 6 mostra um exemplo da classificação, segundo a ASTM,
para o tamanho de grão.
Figura 6 – Padrão ASTM para tamanho de grão (exemplo).

5 - DIAGRAMA DE FASE FERRO - Fe₃C
Exclusivo para inspetor N2
DIAGRAMA DE FASE FERRO - Fe₃C
Considerando uma liga com 100% Fe e 0% C, pode-se dizer que

o ferro puro solidifica-se a 1535°C em um sistema cristalino CCC,
chamado de ferro delta (ferro d). A 1390°C, o sistema CCC
transforma-se em CFC, sendo conhecido como ferro gama (ferro g).
A estrutura CFC permanece até a temperatura de 910°C, quando
volta a ser CCC, sendo então denominada de ferro alfa (ferro a).
Chama-se de aço, fundamentalmente, uma liga de ferro-
carbono com menos que 2% de C, e as ligas com valores superiores
a 2 % denominam-se ferros fundidos. Nos aços, a solução sólida de
carbono em ferro delta chama-se de ferrita delta, a solução sólida
de carbono em ferro gama chama-se de austenita e a solução
sólida de carbono em ferro alfa chama-se ferrita alfa ou
simplesmente, ferrita. A presença de carbono, assim como de
outros elementos de liga, altera as temperaturas de mudança de
fase, que são modificadas a cada composição química.
O diagrama de fase Fe – C utilizado em Metalurgia apresenta as

fases em equilíbrio (líquido, α, γ, δ, Fe₃C) em função da
concentração de carbono a uma dada temperatura e à pressão
atmosférica normal.
O diagrama Fe-Fe₃C será estudado entre 0%C a 6,7%C. A
composição de 6,7%C corresponde ao composto Fe₃C, chamado de
cementita. Deve-se observar que a cementita não representa a
fase mais estável. A fase mais estável seria a grafita. Como, porém,
a decomposição da cementita em grafita é muito lenta, o diagrama
Fe-Fe₃C é, para efeitos práticos, mais útil e preciso.
Supondo-se um processo de resfriamento lento e contínuo, os
aspectos mais importantes de transformação de fase no aço
carbono são abordados a seguir (ver figura 7).
Figura 7 - Diagrama de equilíbrio Fe-Fe₃C.

A estrutura cúbica de corpo centrado-CCC (ferro α), embora
menos compacta que a estrutura cúbica de face centrada – CFC
(ferro γ), possui menor capacidade de dissolver o carbono, pois os
seus interstícios na rede cristalina são menores. Assim, tomando
como exemplo um aço no estado líquido e, considerando-se o seu
resfriamento, teremos:
• Aço com 0,8 % de carbono (aço eutetóide) – A
aproximadamente 1480°C, tem inicio a solidificação, formando-se
a austenita (solução sólida de carbono em ferro γ). Após o término
da solidificação, a austenita com 0,8 % de carbono é resfriada
lentamente até 723°C (linha A₁), quando ocorre a reação
eutetóide: γ → α + Fe₃C, formando um constituinte denominado
perlita, que é composto por matriz de cementita intercaladas com
lamelas de ferrita. Como toda a austenita produz reação eutetóide,
temos 100 % de perlita. Este aço obtido é chamado de aço
eutetóide. Os aços hipoeutetóides possuem o teor de carbono
inferior a 0,8 % e os hipereutetóides, teor superior.
Nota.: Como, abaixo da linha A₁, toda a austenita se transforma, o
carbono precipitado, isto é, que não ficou dissolvido na ferrita, se
combina com o ferro, formando um composto intermetálico
denominado de cementita (Fe₃C). A cementita contém cerca de
6,67%C e se precipita em lamelas nos grãos de ferrita. Estes grãos
são chamados de perlita.
• Aço com 0,4 % de carbono (aço hipoeutetóide) – Tem-se que a
austenita com 0,4 % C, ao ultrapassar a linha A₃ (Figura 6), penetra
na chamada zona crítica (região na cor cinza da Figura 6) que vai
até a linha correspondente à temperatura de 723°C. Neste
intervalo de temperatura dentro da zona crítica, a austenita vai se
transformando em ferrita, cujo teor de carbono é desprezível (*).
Ao chegar a 723°C, metade da austenita formou ferrita, e a outra
metade teve o teor de carbono aumentado de 0,4 para 0,8. A
austenita, com 0,8% C, na temperatura de 723°C, sofre reação
eutetóide, formando perlita. A microestrutura desse aço (0,4 % C)
irá apresentar 50% de ferrita e 50% de perlita, conforme mostrado
na Figura 8.
( * ) A ferrita pode dissolver, no máximo, 0,025 % C.
Grãos de perlita e rede de grãos de ferrita. 800 X Ataque: ácido nítrico.

Figura 8 – Aço Carbono 0,4%C resfriado lentamente, gerando Grãos de perlita e rede
de grãos de ferrita. 800X Ataque: ácido Nítrico.
• Aço com 1,3 % de carbono (aço hipereutetóide) - Neste aço, no
resfriamento lento, tem-se que a austenita irá produzir cementita
ao ultrapassar a linha Acm diminuindo o seu teor de carbono até
0,8 % ao atingir 723°C. Neste percurso considerando a temperatura
de 723°C pela regra da alavanca, tem-se que:
Logo, 8,5 % de cementita, restando 91,5 % de austenita com 0,8

% C que irá formar perlita pela reação eutetóide. A microestrutura
resultante será uma rede de cementita nos contornos dos “grãos”
de perlita.
É preciso observar que as transformações mostradas no diagrama

Fe-Fe₃C se processam quando a velocidade de resfriamento é
muito baixa, isto é, as transformações se processam lentamente.
Quando ocorre um resfriamento rápido de material com
microestrutura austenítica, pode-se obter uma fase super saturada
em carbono chamada de martensita.
A martensita é uma fase meta-estável formada durante o
resfriamento rápido a partir da austenita. Chama-se de têmpera o
resfriamento rápido que permite a formação da martensita.
A martensita cristaliza-se no sistema tetragonal de corpo centrado,
possuindo uma microestrutura acicular, conforme mostrado na
Figura 9.
A martensita é muito frágil, e apresenta dureza muito elevada.
Martensita 750 X Ataque: ácido nítrico

Figura 9 – Aço Carbono 0,4%C resfriado rapidamente (água Fria), formando
Martensita 750X Ataque: ácido nítrico
6. CURVAS TEMPERATURA-
TRANSFORMAÇÃO-TEMPO (TTT)
APRESENTAÇÃO DAS CURVAS TTT
O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade,

não fornece informações acerca da transformação da austenita em
condições diferentes das condições de equilíbrio. Por exemplo,
com o diagrama Fe-Fe₃C, não se tem informações acerca das
velocidades de resfriamento necessárias para temperar o material,
ou a que temperatura se dá esta transformação. Uma maneira de
obter estes dados é através da utilização de um diagrama de
transformação isotérmica ou diagrama TTT (ver Figura 10), que é
obtido pelo resfriamento da austenita a temperaturas constantes,
e sua transformação determinada ao longo do tempo.
Figura 10 - Diagrama TTT - Aço Carbono 0,8%C.

O exame desta curva para o aço com 0,8% de C revela o

seguinte:
• A linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a
temperatura eutetóide, isto é, a linha A₁ à temperatura de 723°C;
• A linha I indica o tempo necessário, em função da temperatura,
para que a transformação da austenita em perlita se inicie;
• A linha F indica o tempo necessário, em função da temperatura,
para que a transformação da austenita em perlita se complete;
• A transformação demora para se iniciar e se completar, à
temperatura logo abaixo da crítica; em outras palavras, a
velocidade de transformação é, inicialmente, baixa;
• O tempo para a transformação se iniciar e se completar é cada
vez menor, à medida que decresce a temperatura, até que, no
ponto P, tem-se o mais rápido início de transformação;
• Abaixo do ponto P, aumenta novamente o tempo para que a
transformação se inicie, ao mesmo tempo em que a velocidade de
transformação decresce;
Finalmente, à temperatura de aproximadamente 200°C, a linha
Mi e, mais abaixo, a linha Mf, indicam o aparecimento de
martensita, a qual tem lugar instantaneamente,
independentemente, portanto, do tempo. Assim, a cerca de 200°C,
a martensita aparece, em percentagens crescentes a partir de Mi,
até constituir, à temperatura correspondente a Mf, a totalidade do
produto de transformação.
Os constituintes resultantes da transformação da austenita nas

diferentes faixas de temperatura aparecem na seguinte sequência:
a) Logo abaixo de A₁, zona em que a velocidade de transformação
é muito baixa, forma-se a perlita grossa, que possui lamelas largas
e baixa dureza;
b) Na medida em que a temperatura cai, na proximidade do ponto
P, a perlita que se forma adquire lamelas cada vez mais finas, e é
chamada de perlita fina;
c) Entre o ponto P e o início de formação da martensita,
novamente há necessidade de um tempo mais longo para a
transformação da austenita. Nesta faixa de temperatura, o produto
de transformação resultante varia de aspecto, desde um agregado
de ferrita em forma de pena e carboneto de ferro muito fino, até
um constituinte em forma de agulhas. Todas essas estruturas são
designadas por bainita. A bainita tem maior dureza que a perlita
fina.
d) Na curva X obtém-se Martensita; na curva y Perlita Fina +
(cementita ou ferrita) e na curva Z Perlita Grossa + (cementita ou
ferrita)
Deve-se observar que, para cada aço, isto é, para aços de

diferentes composições, existem curvas TTT diferentes. Outra
limitação é que o diagrama é levantado a partir de transformações
isotérmicas.
FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIÇÃO
DAS CURVAS TTT
A posição da curva TTT é influenciada pelos seguintes fatores:
• Teor de carbono - quanto maior o teor de C, até a percentagem
de 0,8%, mais para a direita ficará deslocada a curva TTT.
• Teor de elementos de liga - quanto maiores os teores de
elementos de liga, com exceção do Co (Cobalto), mais para a
direita ficará deslocada a curva TTT.
• Tamanho de grão e homogeneização da austenita - quanto
maior o tamanho de grão da austenita e quanto mais homogêneo
for o grão, mais deslocada para a direita ficará a curva TTT (maior o
tempo necessário para a transformação – ver Figura 11).
A consequência mais importante do deslocamento da curva TTT

para a direita consiste na maior facilidade de obter a estrutura
martensítica. Diz-se que um aço A é mais temperável que um aço
B, quando a curva TTT de A está deslocada para a direita em
relação à curva TTT de B, isto é, com menores velocidades de
resfriamento se atinge a estrutura martensítica em A.
DAS CURVAS TTT
Figura 11 – Posição das curvas TTT - Influência do Tamanho de Grão (T.G) na

transformação da Austenita
7. CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTÍNUO -
CCT (CONTINUOS COOLING
TRANSFORMATION)
CURVAS CCT
As informações dadas pelos diagramas TTT não se aplicam
integralmente às condições de soldagem, devido às suas condições
particulares de distribuição de energia e temperaturas elevadas no
processo. A Figura 12 mostra o diagrama CCT para o aço SAE 1050.
Figura 6.12 - Diagrama CCT para o aço SAE 1050, austenitizado a 850ºC por 30 min.
DAS CURVAS CCT
A posição da curva CCT é influenciada pelos mesmos fatores e
maneiras expostos em Figura 2, e, além do mais, processos de
soldagem com maior aporte de calor e extensão da curva de
repartição térmica aumentam o tamanho de grão, com
consequente deslocamento das curvas para a direita.
Nota:
Os conceitos gerais da metalurgia vistos até o presente, a saber,
sistemas cristalinos, ligas metálicas, difusão, nucleação e
crescimento de grãos, diagrama de fase Fe- Fe₃C, curvas TTT, e
curvas CCT são considerados como base para entender o que
ocorre na microestrutura dos aços.
É importante ressaltar que, através do estudo da microestrutura,
conseguiremos entender e explicar o comportamento mecânico
dos metais, quando estes são submetidos a determinados
esforços, ou seja, estaremos de certo modo prevendo as próprias
propriedades mecânicas destes metais.
DAS CURVAS CCT
Para reforçar esse conceito, lembremos que, anteriormente, vimos
que:
“O arranjo e o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga
constituem o que se chama de microestrutura, responsável pelas
propriedades físicas e mecânicas da liga. A microestrutura é afetada
pela composição química e pelo ciclo térmico imposto à liga”.
Assim, como exemplos dessa interdependência entre a
microestrutura, e propriedades físicas e mecânicas de uma dada liga,
podemos citar as seguintes propriedades:
• A elasticidade: Módulo de Elasticidade: é a função da força para
separar os átomos de suas posições de equilíbrio;
• A resistência mecânica máxima, a tenacidade e a ductilidade:
Relacionam-se com a energia para romper as ligações atômicas; e
• A tensão de escoamento, a dureza e a plasticidade: Estão
diretamente ligadas à compactação atômica.
Posteriormente, no Módulo 9 – Ensaios mecânicos, serão abordadas
as questões relativas às propriedades mecânicas dos aços e seus
respectivos ensaios.
8 - ASPECTO TÉRMICO DA SOLDAGEM
ENERGIA DE SOLDAGEM
O conceito de energia de soldagem é muito importante no
estudo do aspecto térmico da soldagem. Define-se a energia de
soldagem como a razão entre a quantidade de energia dispendida
na soldagem e a velocidade de avanço da poça de fusão. A
velocidade de avanço exprime o comprimento de solda executado
em cada passe na unidade de tempo.
(Soldagem a arco elétrico)
Onde:
E - energia de soldagem (joule/milímetro)
f - eficiência de transmissão de calor (%)
V - tensão (volt)
I - corrente (ampère)
V - velocidade de avanço (milímetro/segundo)
ENERGIA DE SOLDAGEM
(Soldagem a gás)
Onde:
E - energia de soldagem (joule/milímetro)
f - eficiência de transmissão de calor (%)
P - potência dispendida pela fonte de calor na soldagem (watt)
V - velocidade de avanço (milímetro/segundo)
A energia de soldagem é característica do processo de soldagem

empregado.O processo Eletroescória, por exemplo, possui elevada
energia de soldagem, visto que a velocidade de deslocamento da
poça de fusão é muito lenta.
CICLO TÉRMICO E REPARTIÇÃO TÉRMICA
Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua
distância ao centro da solda e pela sua posição em relação à
espessura. O calor da operação de soldagem provoca, neste ponto,
variações de temperatura, como indica a Figura 13.
Figura 13 - Ciclo térmico no ponto A.

A variação de temperatura em função do tempo T=f(t) em um
determinado ponto da junta soldada é o ciclo térmico no ponto
considerado. A curva, mostrada na figura 10, permite a
determinação de:
Tmax - temperatura máxima atingida
Tp - tempo de permanência acima de uma certa temperatura,
por exemplo: θc
Vθ - velocidade de resfriamento à temperatura T
Tr - tempo de resfriamento entre as temperaturas T₁ e T₂
Analisando todos os pontos, é possível definir repartição

térmica como sendo as temperaturas máximas atingidas em
função da distância ao centro da solda Tmax = f(x) ( Figura 14).
Figura 14 - Curva de repartição térmica.
Com as duas funções, torna-se viável o estudo das transformações

metalúrgicas no estado sólido em uma junta soldada. O ciclo
térmico possibilita a interpretação ou previsão das
transformações, enquanto que a repartição térmica permite
determinar a extensão das zonas onde se passam tais
fenômenos.
As curvas temperatura-tempo, levantadas em diversos pontos
ao longo de uma perpendicular à solda, têm a forma da Figura 15.
À medida que o ponto considerado se afasta da solda, as
temperaturas máximas são decrescentes e atingidas com certo
atraso. O tempo de permanência acima de uma certa temperatura
decresce no mesmo sentido.
Figura 15 - Ciclos térmicos em diversas distâncias da solda.

Teoricamente, as velocidades de resfriamento decrescem à
medida que a distância x aumenta. Entretanto, do ponto de vista
prático, e para a faixa de temperatura onde ocorrem os fenômenos
de têmpera, pode-se considerar a velocidade de resfriamento - ou
o tempo de resfriamento - como constante em toda extensão da
zona afetada termicamente.
FATORES DO CICLO TÉRMICO
A temperatura máxima e a velocidade de resfriamento,
calculadas pelas fórmulas abaixo, são os parâmetros principais do
ciclo térmico.
Da análise dessas fórmulas, pode-se concluir que:
• A temperatura máxima atingida e a velocidade de resfriamento
dependem das propriedades físicas do material que está sendo
soldado;
• A temperatura máxima atingida varia diretamente com a
energia de soldagem, isto é, quanto maior a energia de soldagem,
maior será a temperatura máxima atingida. É importante observar
que o aumento da temperatura inicial da peça equivale,
simplificadamente, a um aumento da energia de soldagem;
• A temperatura máxima atingida varia inversamente com a
distância ao centro da solda, isto é, quanto mais afastado da solda
estiver o ponto considerado, menor será a temperatura máxima
atingida.
• A velocidade de resfriamento varia inversamente com a
temperatura inicial da peça que está sendo soldada, isto é, quanto
maior a temperatura inicial da peça, menor a velocidade de
resfriamento. A influência da temperatura inicial é mais
significativa em peças de pequena espessura;
• A velocidade de resfriamento varia diretamente com a
espessura da peça que está sendo soldada, isto é, quanto maior a
espessura, maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a
variação tem um limite. A partir de uma determinada velocidade
de resfriamento, por mais que se aumente a espessura, a
velocidade de resfriamento não se altera. A velocidade de
resfriamento limite varia de acordo com a energia de soldagem
(ver Figura 16).
• A velocidade de resfriamento varia em sentido inverso à energia
de soldagem, isto é, quanto menor a energia de soldagem, maior a
velocidade de resfriamento. A influência da energia de soldagem
na velocidade de resfriamento é maior em espessuras finas.
• A velocidade de resfriamento varia com a forma geométrica das
peças. A figura 17 mostra os coeficientes de correção para a
energia de soldagem e a espessura da peça a serem empregados
no cálculo da velocidade de resfriamento, em função da geometria
das juntas.
Figura 16 - Influência da energia de soldagem e da espessura no tempo de

resfriamento.
Figura 17 - Coeficiente de correção para a energia de soldagem e espessura da peça

em função das geometrias das juntas.
• O processo de soldagem define a energia de soldagem e,

portanto, influencia tanto a temperatura máxima quanto a
velocidade de resfriamento.
Deve-se observar que, quanto maior é a temperatura máxima

atingida, maior é a extensão da zona afetada termicamente e
que, quanto menor é a velocidade de resfriamento, menor é a
possibilidade de têmpera.
9. ZONA FUNDIDA. TRANSFORMAÇÕES
ASSOCIADAS À FUSÃO
ZONA FUNDIDA. TRANSFORMAÇÕES
ASSOCIADAS À FUSÃO
Chama-se de fusão para um determinado metal a sua passagem
do estado sólido para o estado líquido. Essa transformação se dá
com aumento de calor ou energia térmica. Durante a fusão, o
metal passa por um processo de aquecimento.
Durante a breve permanência no estado líquido, a solda sofre
alterações em sua composição química, que podem ser atribuídas
às seguintes causas:
VOLATILIZAÇÃO
A perda de metal fundido é considerável, quando a pressão de

vapor do metal é elevada na temperatura de soldagem. Se a
temperatura de soldagem é próxima do ponto de fusão, as perdas
são desprezíveis, como é o caso da soldagem a gás ou TIG de
metais considerados voláteis como o chumbo e o magnésio. Na
soldagem com eletrodo revestido ou MIG, onde a temperatura é
elevada, as perdas por volatilização podem ser apreciáveis. Estas
perdas, além de acarretarem problemas de segurança quanto à
inalação dos fumos produzidos, alteram a composição química da
solda. Um bom exemplo é a volatilização do titânio, que impede o
seu uso como elemento estabilizante de soldas de aço inoxidável
austenítico. O manganês, o ferro, o cromo e o alumínio, se
comportam de modo semelhante, porém, em menor intensidade.
Além da temperatura, a volatilização depende também do tempo
de permanência em alta temperatura. Assim, a transferência
rápida de metal por pulverização (MIG) é menos favorável à perda
do que a transferência por gotas da soldagem com eletrodo
revestido.
REAÇÕES QUÍMICAS
As reações químicas no metal líquido são prejudiciais quando

provocam o desprendimento de gases, que poderão ficar
aprisionados na solda, acarretando porosidades. A reação entre o
óxido de ferro e o carbono do aço (FeO + C Fe + CO) tem grande
influência na qualidade das soldas. O óxido de ferro pode se
formar em virtude do contato do metal líquido com a atmosfera
(por exemplo: na raiz de soldas não protegidas) ou do contato com
gases ativos (por exemplo: gás CO₂ no processo MIG / MAG).
Os aços efervescentes têm a tendência de reiniciar a reação
mostrada acima por ocasião da soldagem, a menos que atuem
agentes desoxidantes. Os agentes desoxidantes, possuindo alta
afinidade com o oxigênio, têm a função de reagir com o oxigênio,
preferencialmente ao carbono, com o produto da reação, óxidos
(*), sendo escorificados. Têm essa função os elementos de adição
(manganês, silício, alumínio, etc...) presentes no revestimento ou
na alma dos eletrodos na soldagem a arco. Na ausência de
elementos desoxidantes, e com a solidificação rápida da solda, o
monóxido de carbono formado pela reação entre o óxido de ferro
e o carbono tenderia a ficar retido.
REAÇÕES QUÍMICAS
Os valores elevados dos limites de escoamento e resistência da

zona fundida na soldagem com eletrodo revestido, MIG e arco
submerso são consequências da adição de elementos
desoxidantes. Quando a adição é exagerada, como pode acontecer
na soldagem a arco submerso, os teores elevados de Mn e Si
aumentam a resistência (dureza) das soldas predispondo-as à
corrosão sob tensão pelo H₂S + H₂O.
Merecem destaque as reações entre escória e metal líquido,
que possibilitam a adição de elementos de ligas a partir de ferros-
liga presentes nos revestimentos e fluxos. É o caso dos eletrodos
revestidos de aço carbono e aços liga, que são todos produzidos
com alma de aço carbono efervescente.
(*) Por exemplo: MnO, SiO₂ são óxidos formados a partir da adição proposital de Mn-
manganês ou Si-silício respectivamente. Os mesmos não são gases, e vão para a escória
sendo removidos em seguida.
ABSORÇÃO DE GASES
O metal líquido da solda pode dissolver gases, notadamente o

hidrogênio, resultante da decomposição do vapor d’água no arco
elétrico.
O vapor d’água provém da umidade absorvida pelos fluxos e
eletrodos, da água de cristalização de alguns componentes, e dos
produtos da combustão de substâncias orgânicas constitutivas dos
revestimentos.
A variação de solubilidade, como indica a Figura 18, e a rapidez
da solidificação, na soldagem a arco, provocam a supersaturação
da solda em hidrogênio. Nessa condição, pode ocorrer a fissuração
a frio (ou sob cordão), como será visto no item 13.1.
Após o resfriamento, o hidrogênio tende a se liberar
espontaneamente. Essa liberação se dá lentamente à temperatura
ambiente, e é bem mais rápida à temperatura elevada.
ABSORÇÃO DE GASES
Figura 18 - Curvas de Sieverts. Variação da solubilidade de hidrogênio com a

temperatura.
DILUIÇÃO
A composição química de uma solda não é a mesma
especificada para o metal de adição depositado. O coeficiente de
diluição ou simplesmente diluição, indica a participação do metal
de base na constituição da zona fundida. (ver figura 19).
A - área da seção transversal da zona fundida.

B - área de participação do metal de base na seção transversal
da zona fundida.
d - diluição.
Figura 19 - Diluição
DILUIÇÃO
A diluição é função do processo de soldagem e do
procedimento de soldagem (variáveis de soldagem). Por exemplo,
com eletrodo revestido, a diluição é da ordem de 25 a 35%,
enquanto que, na soldagem a arco submerso, pode atingir 50%.
A extrapolação das propriedades dos metais de adição é
geralmente comprometida pela diferença de diluição entre a
preparação dos corpos de prova de avaliação de propriedades do
metal de adição, e as soldas propriamente ditas. Daí a necessidade
de simulação e teste do procedimento de soldagem antes da
fabricação de equipamentos (Qualificação do procedimento de
soldagem).
Na soldagem de metais dissimilares, a diluição é um dado
indispensável para a previsão dos constituintes e propriedades da
solda. Um exemplo clássico é o emprego do diagrama de Schaeffler
na soldagem dos aços inoxidáveis, que será discutido adiante.
10. SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA
SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA
Chama-se de Solidificação, para um determinado metal, a sua

passagem do estado líquido para o sólido, nessa transformação o
metal passa por um processo de resfriamento.
EPITAXIA
Durante a solidificação de uma peça fundida, o molde tem a
função de resfriador, não influenciando a formação da granulação
do material, que vai depender principalmente da velocidade de
resfriamento e do número de núcleos (ver Figura 5). Em soldagem,
porém, a estrutura de solidificação se desenvolve como um
prolongamento dos grãos da zona de ligação. Os grãos se
solidificam adotando a mesma orientação cristalina e o tamanho
dos grãos parcialmente fundidos ou não fundidos. Os contornos de
grão ultrapassam a zona de ligação, assegurando a continuidade
metálica ao nível da estrutura cristalina (ver Figura 20).
EPITAXIA
Figura 20 - Influência da orientação dos grãos do metal de base sobre a estrutura de

solidificação da zona fundida.
Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o

tamanho de grão da zona fundida depende diretamente da
granulação da zona afetada termicamente, que, por sua vez, é
grosseira em virtude do superaquecimento a que é submetida.
CRESCIMENTO COMPETITIVO DE GRÃOS
A partir da orientação, predeterminada pelo metal de base, os
grãos obedecem a um crescimento competitivo. Os grãos que
dispõem da orientação principal perpendicular às isotermas
(curvas traçadas por pontos à mesma temperatura) crescem com
maior facilidade que os demais (Figura 21).
Figura 21 - Crescimento competitivo dos grãos.

Assim, a zona fundida, além da granulação grosseira, tem uma
estrutura orientada conforme a curvatura das isotermas e a
velocidade da fonte de calor ou, com maior precisão, da relação
entre a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificação
(Figura 22).
Figura 22 - Orientação da estrutura da zona fundida em função da velocidade de

soldagem.
A granulação grosseira e a orientação da estrutura exercem uma
influência marcante sobre as propriedades mecânicas da zona
fundida. Torna-se mais fácil a propagação da fratura frágil
(transgranular), que se constata pela diminuição da tenacidade. A
segregação da zona fundida pode ocupar uma posição desfavorável
em relação às tensões de contração da solda. Também,
descontinuidades do metal de base - por exemplo, a dupla
laminação - podem se propagar pelo metal fundido em direção à
superfície da peça.
É óbvio que essas considerações se referem à soldagem em um
só passe. A regeneração estrutural, conseguida com a soldagem
em vários passes, atenua estes inconvenientes.
SEGREGAÇÃO
O diagrama de equilíbrio mostra que, à medida que a
solidificação progride, o líquido se enriquece em impurezas ou
elementos de liga (ver Figura 23).
Figura 23 - Segregação da zona fundida: A - Segregação; B - Propagação de uma

segregação (ou defeito) preexistente.
SEGREGAÇÃO
A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais
baixo que a solda é, geralmente, a causa da fissuração a quente,
como será visto adiante.
A zona fundida, com grãos envolvidos por um filme líquido, não
tem resistência mecânica suficiente para suportar as tensões de
contração da solda. É o caso, por exemplo, das soldas de aço-
carbono com teor de enxofre elevado e do aço inoxidável tipo AISI-
347, onde a fase pré-fusível é constituída de Nb, C e N.
Observe que a estrutura de uma solda de deposição lenta
(Figura 22), para uma mesma geometria de junta, é mais favorável
à segregação e à fissuração a quente. Porém, em uma solda de
deposição rápida (Figura 23), a segregação e a fissuração a quente
podem ocorrer no eixo do cordão, atingindo um grande
comprimento.
SEPARAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS
INSOLÚVEIS
O metal fundido pode conter substâncias dissolvidas, que se
separam durante a solidificação. É o caso, por exemplo, do
hidrogênio ou mesmo do monóxido de carbono produzido pela
reação do carbono com óxido de ferro. Esses gases podem ser
eliminados ou produzir inclusões de aspecto particular,
dependendo da relação entre a velocidade de solidificação e taxa
de separação líquido-gás (Figura 24).
INSOLÚVEIS
Figura 6.24 - Mecanismo de formação da porosidade.

INSOLÚVEIS
A porosidade vermicular evidencia a orientação de solidificação
da solda. Ela ocorre, por exemplo, na soldagem dos aços
efervescentes (não desoxidados), ou quando da utilização dos
eletrodos de baixo hidrogênio por soldadores não-qualificados.
Quando a substância insolúvel é um sólido ou líquido, a
composição química varia periodicamente, resultando na formação
de camadas destas segregações na zona fundida.
11. PREAQUECIMENTO
PREAQUECIMENTO
O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa
etapa anterior à soldagem. Tem como principal efeito reduzir a
velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta
forma:
• Evitar a têmpera, isto é, a formação de martensita (finalidade
principal);
• Aumentar a velocidade de difusão do hidrogênio na junta
soldada, favorecendo o seu escape (finalidade secundária).
O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja

temperaturas ligeiramente mais elevadas e que permaneça nestas
temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio
dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de
se difundir. Intensiona-se com o preaquecimento, evitar a
formação de martensita (finalidade principal), assim como reduzir
a possibilidade de fissuração pelo hidrogênio.
PREAQUECIMENTO
O preaquecimento influencia também as tensões de contração
da junta soldada. As tensões de contração normalmente diminuem
com o preaquecimento. Entretanto, se a junta possuir um alto grau
de restrição, as tensões de contração podem ser aumentadas, por
preaquecimento localizado, aumentando a possibilidade da
fissuração.
O preaquecimento tem como desvantagem aumentar a
extensão da zona afetada termicamente. Em alguns materiais, caso
não se controle convenientemente a temperatura, o
preaquecimento pode ter um efeito bastante prejudicial. Um
exemplo é a soldagem de aços com 16% de cromo, nos quais um
preaquecimento excessivo pode propiciar a formação de fases de
baixa tenacidade. Em materiais de alta temperabilidade como, por
exemplo, os aços-liga, é bastante usual a utilização de
preaquecimento.
12. PÓS-AQUECIMENTO
PÓS-AQUECIMENTO
O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada a
uma temperatura acima da temperatura ambiente por um
determinado tempo, por exemplo, duas horas a 250°C, com o
objetivo principal de aumentar a difusão do hidrogênio na solda.
O pós-aquecimento deve ser executado tão logo a soldagem
termine, de forma a não permitir o resfriamento da junta soldada.
A eficiência do pós-aquecimento depende deste fato, pois o
resfriamento da junta soldada permitiria a formação de fissuração
pelo hidrogênio.
É conveniente salientar que o pós-aquecimento, por ser
executado em temperatura relativamente baixa, não deve ser
considerado como um tratamento térmico de alívio de tensões,
pois, para tanto, seria necessário um tempo de permanência nesta
temperatura extremamente longo.
13. FISSURAÇÃO PELO HIDROGÊNIO OU
FISSURAÇÃO A FRIO
MECANISMO
A fissuração pelo hidrogênio é consequência da ação simultânea
de quatro fatores:
• Hidrogênio dissolvido no metal fundido;
• Tensões associadas à soldagem;
• Microestrutura frágil;
• Temperatura (abaixo de 150°C).
A fissuração a frio somente ocorrerá com a manifestação

desses quatro fatores ao mesmo tempo. Em outras palavras,
nenhum desses fatores, isoladamente, provoca a fissuração a frio.
MECANISMO
O mecanismo da fissuração pode ser estabelecido em função
dos seguintes pontos:
• Compostos que contêm hidrogênio, como, por exemplo, o vapor
d’água, se decompõem na atmosfera do arco, liberando
hidrogênio atômico ou iônico (H⁺).
As principais fontes de hidrogênio são:

− Revestimento orgânico dos eletrodos;
− Umidade absorvida ou adsorvida pelo revestimento dos
eletrodos, particularmente os de baixo hidrogênio;
− Compostos hidratados existentes na peça, como, por
exemplo, a ferrugem;
− Umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso;
− Umidade do ar.
MECANISMO
• A solda, no estado líquido, dissolve quantidades apreciáveis de
hidrogênio. A solubilidade decresce com a temperatura e de forma
descontínua na solidificação e nas modificações alotrópicas,
conforme mostra a Figura 15. Consequentemente, na fase final do
resfriamento, a solda poderá estar super saturada em hidrogênio.
• A Figura 25, chave para a explicação do fenômeno, indica que,
durante o resfriamento, a ZF já finalizou a transformação γ → α,
enquanto a ZAT permanece por um determinado período de
tempo ΔT na fase γ (por causa de sua maior temperabilidade).
Conforme observado na Figura 18, a solubilidade do hidrogênio na
fase α é inferior à da fase γ, e ele se torna concomitantemente
bem mais difusível na primeira fase (fase α). O hidrogênio (H⁺)
tende, então, a atravessar a zona de ligação, através da “janela”
que se abre, correspondente ao segmento AB. Até o ponto B, a ZAT
encontra-se ainda totalmente austenítica (γ), podendo então
dissolver grande quantidade de H⁺. Como, porém, o seu
coeficiente de difusão na γ é baixo, o H⁺ irá se concentrar na região
da ZAT, logo subjacente ao cordão. Quando esta região carregada
em H⁺ se transformar em martensita (M), ocorrerão fragilização e
fissuração.
MECANISMO
Figura 25 - Mecanismo da migração de hidrogênio para a zona afetada termicamente.

MECANISMO
• A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a

martensita, quando saturada em hidrogênio, é
consideravelmente frágil. A solda, em virtude de sua
composição química e das condições térmicas da soldagem,
pode gerar tais microestruturas. Nessas condições, e na fase
final do resfriamento, apresentará regiões frágeis, a baixa
temperatura, saturadas em hidrogênio e submetidas a um
sistema de tensões residuais, cuja intensidade é próxima do
limite de escoamento do metal de solda.
A ação simultânea desses quatro fatores é responsável pelo

aparecimento de trincas, que se manifestam segundo os tipos
apresentados na Figura 26 e também nas Figuras 27. A têmpera
poderá ser inevitável, como no caso dos aços-liga ou por descuido,
como por exemplo, em peças preaquecidas incorretamente.
MECANISMO
Figura 27 - Tipos de trincas provocadas pelo hidrogênio.

MECANISMO
Figura 27 A e B– Trinca sob o cordão (A) e Trinca na raiz (B).

MECANISMO
C D
Figura 27 C e D – Trinca na margem do cordão (C) e Trinca transversal (D).
MECANISMO
• Os entalhes, como, por exemplo, mordeduras, falta de

penetração e inclusões, promovem, através da concentração de
tensões, deformações plásticas locais, que põem em movimento
as discordâncias (imperfeições da estrutura cristalina). O
hidrogênio, conduzido pelas discordâncias, aumenta sua
concentração local, favorecendo a fissuração junto aos entalhes.
As trincas das Figuras 27 A e 27 C resultam desse fato.
• A maior parte do hidrogênio em supersaturação se difunde e
abandona a solda após um tempo que, como em todo
mecanismo de difusão, depende da temperatura. Os dados da
tabela a seguir ilustram a difusão do hidrogênio à temperatura
ambiente. A 250°C, o hidrogênio difusível é eliminado em
poucas horas.
MECANISMO
Evolução do hidrogênio das soldas
MECANISMO
Por intermédio destes dados, vê-se que o risco de fissuração é
temporário, existindo enquanto o hidrogênio estiver se
desprendendo da solda. É evidente a vantagem do pós-
aquecimento de soldas sensíveis à fissuração a frio, pois, nessas
condições - por exemplo, a 250°C durante duas horas -, o
hidrogênio é eliminado enquanto a temperatura da solda é bem
superior à temperatura de transição.
• É útil destacar que o exame radiográfico não permite detectar

certos tipos de trincas, especialmente as sob cordão, sendo
necessário o exame ultrassônico para detectá-las. Além disso, as
trincas podem aparecer ou se propagar várias horas após a
conclusão da soldagem, tornando recomendável a aplicação dos
exames não-destrutivos com uma defasagem de 48 horas. Esta
recomendação se aplica, é claro, às soldas sem pós-
aquecimento.
• As medidas preventivas da fissuração pelo hidrogênio são
agrupadas em torno de seus quatro fatores, a saber:
MECANISMO
MEDIDAS PREVENTIVAS CONTRA A FISSURAÇÃO PELO
HIDROGÊNIO:
• Teor em hidrogênio: A atmosfera do arco deve ter o menor teor
possível em hidrogênio. Os eletrodos de baixo hidrogênio foram
desenvolvidos com este propósito. Entretanto, tais revestimentos são
altamente higroscópicos. Em consequência disso, a secagem e o
manuseio desses eletrodos são de importância fundamental na
prevenção do problema. As exigências nesse sentido são tanto mais
necessárias quanto maior for a umidade relativa no ambiente e mais
críticos forem os outros três fatores. A secagem do fluxo, na
soldagem a arco submerso, embora menos necessária face à maior
energia de soldagem, é uma medida a ser considerada no caso dos
fluxos básicos.
• Microestrutura frágil: Quando pode ser evitada ou diminuída, é um
dos recursos preventivos. O preaquecimento, o aumento da energia
de soldagem, e a escolha do metal de adição de menor resistência
possível contribuem para a redução do risco de fissuração. A alta
severidade térmica das soldas provisórias - fixação de dispositivos de
montagem - é, frequentemente, a origem de trincas.
MECANISMO
MEDIDAS PREVENTIVAS CONTRA A FISSURAÇÃO PELO
HIDROGÊNIO:
• Tensões de restrição: A soldagem com o menor grau de restrição
possível é uma medida útil. O tensionamento das juntas soldadas
contribui para a fissuração, especialmente se for levado em conta
que a deformação plástica - através da movimentação das
discordâncias - eleva a concentração de hidrogênio na extremidade
dos entalhes. Assim, deve-se considerar a ação de esforço como, por
exemplo: peso próprio, contração de outras soldas, testes de
pressão, dispositivos para correção de deformações, etc.
• Temperatura: Manter a solda a uma temperatura suficiente que
permita a difusão do hidrogênio é uma medida que pode ser
empregada. Isto pode ser feito por meio de preaquecimento, do
controle da temperatura interpasse e de pós-aquecimento.
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
A adição de elementos de liga no aço é geralmente utilizada

para melhorar as propriedades mecânicas e as propriedades de
resistência à corrosão dos aços. Entretanto, isto é acompanhado
pelo deslocamento das curvas TTT dos aços para a direita, isto é,
mesmo com menores velocidades de resfriamento pode-se atingir
a estrutura martensítica. Os elementos que afetam de modo mais
significativo o deslocamento das curvas TTT são: C, Mn, Ni, Cr, Cu,
Mo e V. O efeito destes elementos é, assim, muito importante na
tendência de formação da estrutura martensítica na zona afetada
termicamente e, portanto, na tendência à fissuração pelo
hidrogênio. Essa tendência é chamada de carbono equivalente (CE)
e pode ser expressa da seguinte forma:
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
É importante observar que existem inúmeras expressões para o

CE. A equação citada acima é uma das mais comuns (“International
Institute of Welding” – IIW).
O CE é utilizado para a avaliação da soldabilidade relativa dos
aços temperáveis quanto à fissuração pelo hidrogênio. Por
exemplo, aços com CE > 0,40 necessitam de cuidados especiais
para evitar a fissuração pelo hidrogênio.
14. FISSURAÇÃO LAMELAR
FISSURAÇÃO LAMELAR
Ocorre na forma de degraus paralelos à direção de laminação

do metal de base e à linha de fusão, normalmente, em junta de
ângulo. Localiza-se no metal de base, e é paralela e próxima à zona
afetada termicamente (Figuras 28 e 29). Não resulta de um
processo essencialmente metalúrgico; ocorre por um efeito
termomecânico. Sua ocorrência está associada à presença
simultânea de inclusões não-metálicas alinhadas na direção de
laminação no metal de base e tensões trativas de soldagem
perpendiculares ao eixo dessas inclusões.
Figura 28 - Tipo de trinca ocasionada por fissuração lamelar.

Figura 29 - Tipo de trinca ocasionada por fissuração lamelar.

Para se prevenir deste defeito, devem ser avaliadas: a qualidade /
especificação do metal de base, a geometria da junta e a sequência
de soldagem. As impurezas no metal de base são formadas
basicamente de sulfetos de manganês. Elementos como o enxofre
devem ser evitados, e elementos desoxidantes como o Mn e Si, além
de aumentarem a tensão de escoamento e a resistência à tração nos
aços, diminuem a possibilidade de ocorrência de trincas ou fissuração
lamelar. De outro modo, deve ser realizada numa sequência que
admita, tanto quanto possível, uma distribuição uniforme de calor.
Uma maneira de evitar que ocorra fissuração lamelar, na soldagem
de cordão multipasse de metal, onde se suspeita ou é comprovada a
presença de inclusões não metálicas, é o emprego da técnica de
amanteigamento (conforme mostrado na figura 30). No
amanteigamento, deposita-se sobre as partes a soldar uma camada
de material mais dútil do que o que está se soldando. Esta medida faz
com que as tensões de origem térmica geradas na soldagem sejam
absorvidas por essa camada de metal depositado, evitando, assim,
que haja deformação no metal de base capaz de ocasionar a de
coesão das inclusões alinhadas e, portanto, a fissuração lamelar.
Figura 30 - Amanteigamento para evitar Fissuração Lamelar.

15. FISSURAÇÃO A QUENTE
FISSURAÇÃO A QUENTE
A fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto
de fusão mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona
afetada termicamente. Os grãos envolvidos por um filme líquido
não dispõem de resistência mecânica e ductilidade suficientes para
suportar os esforços devidos à contração da solda. O mecanismo
da fissuração a quente é, hoje em dia, controvertido. O mecanismo
descrito a seguir é um dos possíveis, sendo classicamente indicado
como o formador da fissuração a quente.
As trincas são do tipo intergranular e se manifestam
macroscopicamente, como indicam a figura 31 e também as figuras
32a e 32b.
Figura 31 - Tipos de trincas a quente.

As medidas preventivas estão relacionadas aos dois fatores
principais da fissuração, isto é, a existência de uma pequena
quantidade de fase pré-fusível e os esforços de contração.
b
a
Figura 6.32a e b - Tipos de trincas a quente - trinca longitudinal na ZF (a) e Tipos de
trincas a Quente – trinca de cratera (b).
FASE PRÉ-FUSÍVEL
O fósforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, são os
principais causadores da fissuração a quente dos aços-carbono e
de baixa-liga. O fósforo, associado ao ferro, manganês, níquel e
cromo, forma eutéticos de baixo ponto de fusão. O baixo ponto de
fusão do sulfeto de ferro (FeS) é o responsável pela ação nefasta do
enxofre.
No caso do fósforo, a solução consiste em limitar o seu teor.
Atualmente, a maioria das soldas tem teores de fósforo situados
entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em alguns aços de alta resistência,
valores inferiores a 0,01%. Além da limitação do seu teor, a
influência do enxofre pode ser anulada pela adição de manganês.
O sulfeto de manganês solidifica-se em forma de inclusões,
evitando a formação do filme líquido que conduz à fissuração a
quente. A quantidade de manganês deve ser 1,75 vezes maior que
a de enxofre. A soldagem de chapas com carepa ou óxidos pode
resultar na oxidação de parte do manganês, não permitindo a
fixação de todo o enxofre. Nessas condições, a solda pode
apresentar fissuras a quente.
FASE PRÉ-FUSÍVEL
O silício também aumenta a susceptibilidade à fissuração. Os
teores limites dependem do tipo de aço; alguns aços são afetados
com teores da ordem de 0,75%, outros toleram até 1,5%. Em
soldas de alta resistência, o teor de silício é limitado em 0,35% pela
sua ação prejudicial sobre a tenacidade como, por exemplo, nos
eletrodos da série E 100.
A fissuração a quente assume uma importância fundamental na
soldagem do níquel e suas ligas. A contaminação da solda com
compostos sulfetados - como lubrificantes, produtos de corrosão,
lápis indicador de temperatura - resulta na formação de sulfeto de
níquel que se segrega no contorno dos grãos e nos espaços
interdendríticos. Decorrem desse fato as exigências de limpeza na
soldagem das ligas de níquel.
FASE PRÉ-FUSÍVEL
Estruturas totalmente austeníticas predispõem os aços
inoxidáveis à fissuração quente. É o caso dos aços 25%Cr-20%Ni e
18%Cr-38%Ni. Constata-se também que pequenas quantidades de
ferrita tornam o aço imune à fissuração. O teor adequado de
ferrita depende do grau de restrição da solda e da quantidade e
natureza dos elementos de liga ou impurezas presentes. Para os
aços 18%Cr-10%Ni e 25%Cr- 12%Ni, o teor recomendável situa-se
entre 3% a 8%.
Esse teor é obtido pela seleção do metal de adição, com o
auxílio do diagrama de Schaeffler, como será visto adiante. Admite-
se que a ação benéfica da ferrita esteja relacionada à sua posição
nos contornos de grão e a maior solubilidade quanto aos
elementos causadores da fase pré-fusível: fósforo, enxofre, nióbio,
silício, oxigênio, entre os de pior reputação.
Os aços inoxidáveis austeníticos estabilizados com nióbio são
também sensíveis à fissuração a quente.
ESFORÇOS DE CONTRAÇÃO
A fissuração a quente é, em resumo, a incapacidade do metal de
solda de se deformar sob a ação dos esforços inerentes à
soldagem. Algumas medidas preventivas podem ser tomadas para
reduzir os esforços atuantes sobre a zona fundida na fase inicial do
resfriamento. A diminuição da energia de soldagem, usando-se
eletrodos de pequeno diâmetro, é um exemplo. A soldagem com o
mínimo de restrição à contração, ou a transferência dos esforços
da zona fundida para dispositivos de montagem, são providências
úteis.
O final da solda - a cratera - é uma região suscetível à fissuração,
devido aos elevados esforços de contração resultantes da
solidificação rápida (Figura 31). A extinção gradativa do arco
elétrico por meio de dispositivo especial (“crater filler”) é a melhor
solução. O esmerilhamento da cratera é outra solução.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, é
aconselhável a inspeção com líquido penetrante de cada camada
das soldas sensíveis à fissuração a quente.
16. TENSÕES RESIDUAIS E DEFORMAÇÕES
EM SOLDAGEM
TENSÕES RESIDUAIS E DEFORMAÇÕES
EM SOLDAGEM
A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tensões
residuais e deformações que devem ser levadas em conta no
projeto e fabricação das peças.
ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA
Considere um dispositivo constituído de três barras engastadas
a suportes fixos, inicialmente à temperatura ambiente (Figura 32).
Admita, agora, que a barra B seja aquecida independentemente
das outras duas.
• A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão
na barra B e de tração - para que o equilíbrio seja mantido - nas
barras A e C.
• A medida que se aumenta a temperatura (ciclo de
aquecimento) há um aumento da tensão de compressão até
150°C (ponto 1)
• A partir do ponto 1, o aumento da temperatura absorve as
deformações plásticas e as tensões de compressão tende a
diminuir.
• Quando chega no ponto 2, se atinge a temperatura máxima e há
a troca do estado de aquecimento para o resfriamento.
• No resfriamento, há um aumento da tensão de tração até
atingir o valor máximo que corresponde a δe
ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA
Esse raciocínio é evidentemente simplificado. Não foi
considerada a variação do módulo de elasticidade e do coeficiente
de dilatação térmica com a temperatura. A fluência do material
(“creep”) foi também desprezada.
Figura 32 – Variação da tensão na barra B.

REPARTIÇÃO TÉRMICA E PLASTIFICAÇÃO
Uma peça soldada se assemelha ao sistema de três barras. A
repartição térmica mostra que a zona aquecida acima de q₁ sofre
deformações plásticas, analogamente à barra B, determinando o
aparecimento de tensões residuais (Figura 33). O nível de tensões
depende do grau de restrição da estrutura, na direção considerada.
Na maioria dos casos, a restrição é total na direção longitudinal do
cordão de solda. Verificações experimentais confirmam que, nessa
direção, as tensões são muito próximas do limite de escoamento.
Não dispondo de rigidez suficiente, as peças se deformam,
tendendo a aliviar as tensões residuais. As deformações são
proporcionais à extensão da zona plastificada.
As tensões e deformações resultantes da soldagem aparecem
em condições muito mais complexas que no modelo da barra
aquecida. O movimento da fonte de calor, a variação do grau de
restrição à medida que a solda é depositada, e a soldagem em
vários passes são os principais fatores eliminados pela
simplificação. Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade, a
analogia permite conclusões úteis, tais como:
Figura 33 - Distribuição de tensões residuais de uma solda entre peças.

• O preaquecimento em temperaturas inferiores a θ₁ -
aproximadamente 150°C, para os aços- carbono - praticamente
não reduz o nível de tensões residuais. O preaquecimento local -
qualquer que seja a temperatura - não reduz o nível de tensões,
embora apresente várias outras ações benéficas.
• Repartições térmicas mais estreitas - soldagem com baixa
energia (“low heat input”) - reduzem a zona plastificada,
diminuindo as deformações. A soldagem a gás, por exemplo,
provoca maiores deformações que a soldagem a arco. Pela
mesma razão, o preaquecimento tende a aumentar as
deformações.
• A contração de solidificação não tensiona a peça soldada. Em
vista disso, ao avaliar as deformações, devemos nos reportar às
dimensões da zona plastificada e não da zona fundida da solda.
• As deformações podem ser evitadas, com a utilização de
dispositivos de montagem; entretanto, deve-se considerar que,
quanto maior o grau de restrição, mais elevadas são as tensões
residuais de soldagem.
17. TRATAMENTOS TÉRMICOS
TRATAMENTOS TÉRMICOS
Para obter o controle metalúrgico de uma junta soldada e, por

consequência, o controle das propriedades mecânicas, é
necessário que se conheça os ciclos térmicos a que a junta soldada
é submetida. Os tratamentos térmicos têm o objetivo de alterar ou
conferir características determinadas à junta soldada.
TRATAMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE
TENSÕES
O tratamento térmico de alívio de tensões consiste, de modo
simplificado, em aquecer uniformemente a peça, de maneira que o
limite de escoamento do material fique reduzido a valores inferiores
às tensões residuais. Nesta condição, as tensões residuais provocam
deformações plásticas locais, diminuindo de intensidade.
O tratamento térmico de alívio de tensões é executado através do
aquecimento da peça à temperatura apropriada e pela manutenção
nesta temperatura por um determinado tempo, seguida de um
resfriamento uniforme, de modo a impedir a introdução de novas
tensões. Para impedir mudanças na microestrutura ou dimensões da
peça, a temperatura é mantida abaixo da temperatura crítica.
Para os aços-carbono, somente os tratamentos realizados em
temperaturas superiores a 500°C são realmente eficazes. Para cada
tipo de aço, temperaturas específicas de tratamento são
recomendadas.
O tratamento térmico de alívio de tensões pode reduzir a
tenacidade do metal de base. Isto se torna bastante relevante em
ocasiões em que se faz necessária a execução do tratamento por mais
de uma vez.
NORMALIZAÇÃO
A normalização consiste no aquecimento do aço a uma
temperatura acima da zona crítica (temperatura A3 ou
temperatura Acm), seguido de resfriamento ao ar. É necessário que
toda a estrutura se austenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalização é a obtenção de uma
microestrutura mais fina e uniforme. Os constituintes obtidos a
partir da normalização do aço carbono são ferrita e perlita fina
(aços hipoeutetóides), ou cementita e perlita fina (aços
hipereutetóides). Dependendo do tipo de aço, pode-se,
eventualmente, obter bainita (ver Figura 34).
NORMALIZAÇÃO
Figura 34 – Normalização de um aço hipoeutetóide.

RECOZIMENTO
O recozimento consiste no aquecimento do aço acima da zona
crítica (temperatura A3 ou temperatura Acm) durante o tempo
necessário para que toda a microestrutura se austenitize, seguido
de um resfriamento muito lento, mediante o controle da
velocidade de resfriamento do forno. A microestrutura obtida nos
aços carbono é a perlita grossa e ferrita (ver Figura 35).
Figura 35 – Tratamento Térmico de Recozimento.

TÊMPERA E REVENIMENTO
A têmpera consiste no aquecimento da peça acima da zona

crítica durante o tempo necessário para que toda a microestrutura
se austenitize, seguido de um resfriamento rápido. O objetivo da
têmpera é a obtenção da estrutura martensítica resultando, por
este motivo, no aumento da dureza e na redução da tenacidade da
peça.
O revenimento é o tratamento térmico que normalmente
acompanha a têmpera, pois atenua os inconvenientes produzidos
por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a
temperaturas bastante inferiores à temperatura crítica, permitindo
certa acomodação do sistema cristalino e, como consequência, a
diminuição da dureza e o aumento da tenacidade da peça. A
estrutura resultante chama-se martensita revenida. (ver Figura 36)
TÊMPERA E REVENIMENTO
Figura 36 - Tratamento Térmico de Têmpera e Revenimento.

18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS
AÇOS-CARBONO
PARTICULARIDADES INERENTES AOS
AÇOS-CARBONO
Os aços-carbono são ligas de ferro e carbono, com a quantidade
de carbono usualmente inferior a 0,5%, e contendo, em
quantidades pequenas e variáveis, manganês, fósforo, enxofre e
silício. As propriedades e a soldabilidade destes aços dependem
fundamentalmente da percentagem de carbono contida, embora
sofram influência dos demais elementos, assim como dos ciclos
térmicos envolvidos.
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS-CARBONO
Os aços-carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais,
como especificado a seguir. As propriedades indicadas para cada
um desses tipos de aço são valores médios, que podem variar
ligeiramente conforme a especificação, a forma de apresentação e
a espessura do material.
• Aços de baixo carbono
− Composição química: C ≤ 0,18%
Mn ≤ 0,90%
Si < 0,1% (em alguns aços)
− Limite de resistência (σr): 32 ≤ σr ≤ 38 kgf/mm²
− Limite de escoamento (σe): 15 ≤ σe ≤ 22 kgf/mm²
− Características de fabricação: aços não acalmados (não
desoxidados) ou semi-acalmados
− Aplicação: Os aços de baixo carbono são materiais fáceis de
serem trabalhados a frio, e muito fáceis de serem soldados.
• Aços de médio carbono (para temperaturas elevadas)
− Composição química: 0,18% < C ≤ 0,28%
Mn ≤ 1,00%
Si < 0,1% (em alguns aços)
− Limite de resistência (σr): 42 ≤ σr ≤ 49 kgf/mm²
− Limite de escoamento (σe): 23 ≤ σe ≤ 27 kgf/mm²
− Características de fabricação: aços acalmados ou semi-
acalmados, de grão grosso.
− Aplicação: Os aços de médio carbono são fáceis de serem
soldados, mas não tão fáceis de serem trabalhados a frio. Esses
aços são os materiais usados na grande maioria dos vasos de
pressão e tubos de grande diâmetro, sendo preferidos sobre os
aços de baixo carbono, pelo fato de terem maior resistência
mecânica.
Exemplo: A quantidade de Mn mais elevada é utilizada para
compensar o decréscimo de C, mantendo os limites de resistência
e escoamento do aço de médio carbono, mas melhorando a
tenacidade.
C ≤ 0,23%
Mn ≤ 1,10%
• Aços-carbono de alta resistência
− Composição química: Semelhante à dos aços de baixo carbono,
com quantidade de manganês mais alta.
− Limite de resistência: Valores bastante elevados de limite de
resistência podendo chegar a 65 kgf/mm².
− Características de fabricação: Os aços-carbono de alta
resistência são materiais submetidos a tratamentos térmicos de
têmpera e revenido, depois da laminação.
− Aplicação: Como a percentagem de carbono é baixa, a solda é
muito fácil de ser executada. Entretanto, é bastante difícil manter
as propriedades de alta resistência na região afetada
termicamente, o que exige cuidados e tratamentos especiais. Os
aços de alta resistência têm sido empregados para vasos de alta
pressão ou de grandes dimensões.
SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO
A grande maioria de aços-carbono empregados como
elementos soldados tem percentagem de carbono inferior a 0,29%.
Esses aços podem ser soldados pelos processos usuais de
soldagem. Geralmente, aços-carbono contendo teores de C ≤
0,19% e de Mn ≤ 1,0% podem ser soldados satisfatoriamente, sem
preaquecimento ou pós-aquecimento, em espessuras inferiores a
25 mm. Entretanto, em aços-carbono com teores de C > 0,20% e de
Mn > 1,0%, devem-se especificar procedimentos de soldagem que
resultem em baixos teores de hidrogênio dissolvido na solda.
Quando a espessura da peça a ser soldada é maior que 25 mm,
podem ser necessárias precauções adicionais na soldagem como,
por exemplo, preaquecimento, controle da temperatura interpasse
e tratamento térmico de alívio de tensões. Tais precauções visam
evitar a fissuração, que pode ocorrer na zona fundida ou na zona
afetada termicamente, e a redução das propriedades mecânicas da
junta soldada.
SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO
Quando, além de grandes espessuras, o material possui teores
elevados de C e Mn, as precauções com a soldagem devem ser
mais rigorosas. Deve-se incluir nos procedimentos de soldagem
cuidados que resultem em baixos teores de hidrogênio. Nesses
casos, é desejável a utilização de processos com alta energia de
soldagem e/ou preaquecimento.
É sempre necessária a limpeza da junta na etapa anterior a
soldagem. O projeto da junta é especialmente importante na
soldagem de grandes espessuras, já que afetam de modo relevante
a qualidade, as deformações e o custo da soldagem.
AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA
Recebem a denominação geral de aços-liga todos os aços que
possuam qualquer quantidade de outros elementos além dos que
entram na composição do aço-carbono (Fe, C, Mn, Si, P e S). Esses
elementos adicionais são denominados de “elementos de liga (*)”.
Exemplos de elementos de liga são: Cr, Ni, Mo, V, Nb, Ti, Al, Cu e
etc.
(*) Nota: No item 2 – Ligas metálicas, vimos que os elementos químicos adicionados
propositalmente na fabricação dos aços, visando melhorias nas propriedades mecânicas,
são os elementos de liga. Dentre as melhorias, consegue-se aumentar a resistência
mecânica com elevados valores de tenacidade.
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS-LIGA
Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes,
distinguem-se três classes de aços-liga.
Estão apresentados, a seguir, os aços de baixa e média liga mais
utilizados nas construções soldadas.
• Aços-liga Molibdênio e Cromo-Molibdênio
Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio são aços contendo
até 1% de Mo e até 9% de Cr como elementos de liga. São todos
materiais magnéticos de estrutura ferrítica. Os aços- liga mais
utilizados são os seguintes:
Do ponto de vista dos casos de emprego, pode-se subdividir
esses materiais em dois grupos: os aços contendo até 2 1/2% de Cr,
e aqueles contendo mais de 2 1/2% de Cr.
Aços contendo até 2 1/2% de Cr

Esses aços foram desenvolvidos especificamente para serviços
em altas temperaturas, onde os esforços mecânicos forem
elevados e a corrosividade do meio moderada.
A principal aplicação desses aços-liga se destina a tubulações de
vapor, cuja temperatura esteja acima do limite de temperatura
admitida para o aço-carbono.
Aços contendo mais de 2 1/2% de Cr
Esses aços são específicos para serviços em temperaturas
elevadas com esforços mecânicos moderados e alta corrosividade
do meio.
Os principais empregos desses materiais são as tubulações,
tubos de permutadores de calor, e equipamentos de pequeno e
médio porte em serviços com hidrocarbonetos em temperaturas
acima de 250°C.
• Aços-Níquel
Os aços-níquel mais usuais são os seguintes:
Os aços contendo níquel como elemento de liga são os

materiais específicos para serviços em baixas temperaturas.
Quanto maior a percentagem de níquel, mais baixa também pode
ser a temperatura de utilização do aço.
• Aços-liga de alta resistência
Existe uma grande variedade de aços-liga desenvolvidos
especialmente para apresentarem altos valores do limite de
resistência, que podem atingir até 100 kgf/mm². Os elementos de
liga são variáveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V entre outros, em
uma quantidade total de até 5%. Esses aços são submetidos a
tratamento térmicos de têmpera e revenido.
SOLDAGEM DOS AÇOS Cr-Mo
Os aços-liga Cr-Mo são soldáveis pelos processos usuais de
soldagem. A característica dos aços Cr-Mo de serem temperáveis
ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam
desenvolvidos com precaução, para evitar a fissuração pelo
hidrogênio. No desenvolvimento destes procedimentos, devem ser
considerados o controle do preaquecimento, o pós-aquecimento, a
composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após a
soldagem.
Recomenda-se que o metal de adição tenha a mesma
composição química nominal que o metal de base, exceto no teor
de carbono, que deve ser menor no metal de adição.
Quando aços Cr-Mo de diferentes composições têm que ser
soldados, pode-se utilizar a composição que contenha mais
elementos de liga, ou metal de adição cuja composição seja igual
ou superior à média dos teores de cromo dos metais de base.
SOLDAGEM DOS AÇOS Cr-Mo
Por exemplo, na soldagem de um aço com 1 1/4%Cr - 1/2%Mo
com um aço contendo 1/2%Cr - 1/2% Mo, pode-se utilizar o metal
de adição com 1 1/4%Cr - 1/2%Mo. Nesses casos, costuma-se
freqüentemente utilizar metais de adição de aço inoxidável
austenítico, principalmente em casos de reparo, nos quais a solda
não pode sofrer tratamento térmico após soldagem. O metal de
adição de aço inoxidável austenítico tem uma excelente ductilidade
e absorve as tensões de contração, além de reduzir a possibilidade
de fissuração pelo hidrogênio, pois retém o hidrogênio, que tem
alta solubilidade na austenita. Entretanto, no caso das condições
de trabalho cíclico ou em temperaturas que permitam a difusão do
hidrogênio para o metal de base, não se recomenda à utilização de
metal de adição de aço inoxidável austenítico, pois as diferenças
entre os coeficientes de expansão térmica e as composições
químicas entre o aço inoxidável austenítico e os aços-liga Cr-Mo
são muito elevadas.
AÇOS DE ALTA LIGA
AÇOS DE ALTA LIGA
Os aços de alta liga que serão estudados são os aços
inoxidáveis. Os aços inoxidáveis não se oxidam em atmosfera
ambiente normal. Esta propriedade é conseguida pelo fato de
contarem com, no mínimo, 12% de cromo.
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos, de acordo
com a estrutura cristalina predominante na liga à temperatura
ambiente:
• Aços inoxidáveis austeníticos
Esse grupo de aços abrange cerca de 20 tipos diferentes, dentre
os quais, os mais importantes estão mostrados na tabela a seguir:
Deve-se observar que, devido à sua estrutura cristalina, os aços

inoxidáveis austeníticos não são magnéticos. Outra característica
importante é que os aços inoxidáveis austeníticos têm grande
ductilidade e elevado coeficiente de dilatação térmica, se
comparados aos aços de estrutura ferrítica.
• Aços Inoxidáveis Ferríticos e Martensíticos
Esses aços são ligas magnéticas. Abaixo, estão mostrados os
principais tipos de aços deste grupo.
Os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos apresentam, em

relação aos austeníticos, resistência bem menor à corrosão em
geral.
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
Em soldagem, é importante a avaliação da estrutura e o

consequente conhecimento das propriedades de um depósito de
solda de aços inoxidáveis. Esse conhecimento influi na escolha do
processo adequado para a execução da soldagem, bem como na
previsão e prevenção dos problemas que podem ocorrer,
determinando também, em consequência, os tratamentos
térmicos necessários, anteriores ou posteriores à soldagem.
O diagrama de Schaeffler é o principal instrumento para a
avaliação do depósito de solda. Ele permite prever com
antecedência a microestrutura de uma solda de liga Cr - Ni.
Permite também escolher os eletrodos apropriados para cada
soldagem, mesmo heterogênea, de aço-liga, aço-carbono, aço
inoxidável ferrítico, austenítico, etc. Chega-se a comparar a
importância do diagrama de Schaeffler para os aços inoxidáveis à
importância do diagrama Fe – Fe₃C para os aços-carbono.
Para a utilização do diagrama de Schaeffler, é necessário
calcular os seguintes parâmetros:
• Cromo Equivalente
É definido igualmente como a soma ponderada dos elementos
alfágenos, e expressa sua influência de vários elementos químicos
relativamente ao Cromo. Schaeffler o definiu como:
• Níquel Equivalente
É definido igualmente como a soma do teor de níquel e dos
elementos gamágenos, multiplicados pelo fator que expressa sua
influência relativamente ao níquel. Assim, Schaeffler definiu o teor
de níquel equivalente como:
A parte mais importante do diagrama é a região austeno-

ferrítica, onde se encontram várias curvas que expressam o teor de
ferrita na estrutura. Essas linhas são de grande utilidade (vide
diagrama na Figura 32).
Cromo Equivalente = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb

Figura 32 - Diagrama de Schaeffler.
Região 1
Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos ao cromo, com
baixo teor de carbono. Nesta região, o problema é o crescimento
irreversível dos grãos, quando permanecem por muito tempo a
temperaturas maiores que 1150°C.
Região 2
Esta região abrange as estruturas martensíticas e parte das
estruturas mistas martensítica-austenítica e martensítica- ferrítica.
Nesta região, o problema é a fissuração pelo hidrogênio.
Região 3
Esta região engloba todas as composições de ligas que têm
possibilidade de dar, após longo tempo de permanência em
temperaturas na faixa de 500 – 900°C, aparecimento a uma fase
chamada fase sigma, basicamente Fe - Cr, que tem como principal
característica uma grande fragilidade à temperatura ambiente. A
fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo, tem
mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas
austeníticas também podem gerar fase-sigma.
Região 4
Essa região engloba basicamente as composições austeníticas. O
problema que pode ocorrer nas soldagens de ligas, cuja
composição esteja neste campo, é a fissuração a quente.
Região Central
Ao centro do diagrama, existe uma região que não pertence a
nenhum dos quatro campos. As composições químicas que
pertencem a essa região indicam que a liga está praticamente livre
dos quatro problemas citados. O objetivo, então, é tentar fazer
com que a composição química da zona fundida caia dentro dessa
região, embora esse procedimento não resolva a situação para a
zona afetada termicamente, cuja composição química é a do metal
de base. Os parâmetros a controlar para a consecução desse
objetivo são basicamente a escolha do metal de adição (eletrodo,
fluxo, etc.) e o controle da diluição (participação do metal de base),
possível pela seleção apropriada dos parâmetros do processo de
soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo não seja atingido, o diagrama de

Schaeffler fornece a indicação do problema principal a encontrar
na soldagem, possibilitando-nos a prevenção (ou correção)
necessária.
− Exemplo de aplicação do Diagrama de Schaeffler:
Verificar a composição da solda executada em uma tubulação
de aço-liga ASTM A 335 Gr P5 no processo manual com eletrodo
revestido austenítico AWS E 309-16 (ver Figura 33).
Composição química do aço A 335 Gr P5

% C ≤ 0,15 % Si ≤ 0,50
0,30 ≤ % Mn ≤ 0,60 4% ≤ % Cr ≤ 6%
P ≤ 0,030 0,45 ≤ % Mo ≤ 0,65
S ≤ 0,030
Composição do eletrodo E 309-16

% C ≤ 0,15 % Mn ≤ 2,5
22 ≤ % Cr ≤ 25 % Si ≤ 0,9
12 ≤ % Ni ≤ 14 % P ≤ 0,04
% S ≤ 0,03
Cálculo dos teores de Cr e Ni equivalentes

− Metal de Base
Creq máx. = 6 + 0,65 + 1,5 x 0,5 = 7,4%
Creq mín. = 4 + 0,45 + 1,5 x 0,5 = 5,2%
Nieq máx. = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,6 = 4,8%
Nieq mín. = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,3 = 4,65%
− Metal de Adição
Creq máx. = 25 + 1,5 x 0,90 = 26,35
Creq mín. = 22 + 1,5 x 0,90 = 23,35
Nieq max. = 14 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 19,75
Nieq mín. = 12 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 17,75
Figura 33 - Diagrama de Schaeffler.

Pelo diagrama, vê-se que há uma linha reta que liga os centros
de gravidade dos retângulos correspondentes às composições
químicas do metal de base e do metal de adição.
A composição química da zona fundida não será a do metal de
adição, devido à diluição (participação do metal de base). Mas
estará em algum ponto dessa linha reta, entre o metal de base e o
eletrodo, dependendo do grau de diluição, que, por sua vez,
depende dos parâmetros de soldagem, do processo e do passe de
solda executado. Espera-se a diluição máxima para o passe de raiz,
justamente onde há a maior probabilidade de defeitos.
Com uma diluição de até cerca de 45% vemos no diagrama que
a estrutura da zona fundida será totalmente austenítica. Como a
diluição normal obtida em uma soldagem a arco com eletrodo
revestido é da ordem de 10 a 30%, portanto menor que 45%, não
deve ser considerado o problema de têmpera e fissuração pelo
hidrogênio, embora deva ocorrer têmpera em uma faixa da zona
afetada termicamente. O problema que pode ocorrer é a
fissuração a quente (região 4 do diagrama).
No passe de raiz, a estrutura já será totalmente austenítica,

qualquer que seja a diluição, por exemplo, 30%.
Para o 2º passe, o metal de base já não será o da tubulação, mas
uma mistura entre ele e o metal da zona fundida do 1º passe,
prevalecendo este em proporção.
NÚMERO DE FERRITA
Em aços inoxidáveis Cr - Ni austeníticos, soldas totalmente

austeníticas, sem fase ferrítica, são propensas à fissuração a
quente. Soldas contendo de 4 a 10% de ferrita são resistentes à
fissuração.
Para determinar a percentagem de ferrita em uma solda, foi
introduzido o conceito de Número de Ferrita (NF). O
estabelecimento deste conceito veio facilitar a determinação da
percentagem de ferrita, uma vez que o número de ferrita de uma
solda é medido por leituras magnéticas, com aparelhos calibrados
em corpos de prova padrão.
O número de ferrita é essencialmente equivalente à
percentagem de ferrita, sendo que, quando NF < 6, a percentagem
de ferrita é igual ao número de ferrita, e quando NF > 6, passa a
existir uma pequena discrepância entre o número e a percentagem
de ferrita.
Para prever a percentagem de ferrita na composição de uma
solda, utiliza-se o Diagrama de Schaeffler, que permite a escolha do
metal de adição mais adequado.

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6 – METALURGIA DA SOLDAGEM

Após o estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto a:

8. Indicar os fatores que influenciam as temperaturas máximas

15.Conhecer e saber descrever os objetivos dos tratamentos

A matéria pode, de um modo geral, apresentar estruturas

A maior parte dos materiais cristalinos de interesse prático está

Figura 1 - Célula Unitária do Sistema Cristalino Cúbico do Corpo Centrado (CCC).

1/8 x 8 (átomos do vértice) + 1 (átomo do centro) = 2 átomos.

O Sistema Cristalino Cúbico – CCC é razoavelmente compacta,

Figura 2 - Célula Unitária do Sistema Cristalino Cúbico de Face Centrada (CFC).

Figura 3 - Célula Unitária do Reticulado Hexagonal Compacto (HC).

(1/6 x 12 (átomos dos vértices)) + (½ x 2 (átomos das bases)) +

O encaixe perfeito dos planos produz a máxima compactação

À medida que existirem impurezas ou átomos de naturezas e

Figura 4 - Solução sólida intersticial (A) e substitucional (B).

Figura 4c - Solução sólida substitucional.

A temperatura alcançada na zona afetada termicamente, por

Figura 5 - Nucleação e crescimento de grãos.

O arranjo e o tamanho dos grãos, bem como as fases presentes

Figura 6 – Padrão ASTM para tamanho de grão (exemplo).

Considerando uma liga com 100% Fe e 0% C, pode-se dizer que

O diagrama de fase Fe – C utilizado em Metalurgia apresenta as

Figura 7 - Diagrama de equilíbrio Fe-Fe₃C.

Grãos de perlita e rede de grãos de ferrita. 800 X Ataque: ácido nítrico.

Logo, 8,5 % de cementita, restando 91,5 % de austenita com 0,8

É preciso observar que as transformações mostradas no diagrama

Martensita 750 X Ataque: ácido nítrico

O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade,

Figura 10 - Diagrama TTT - Aço Carbono 0,8%C.

O exame desta curva para o aço com 0,8% de C revela o

Os constituintes resultantes da transformação da austenita nas

Deve-se observar que, para cada aço, isto é, para aços de

A consequência mais importante do deslocamento da curva TTT

Figura 11 – Posição das curvas TTT - Influência do Tamanho de Grão (T.G) na

(Soldagem a arco elétrico)

A energia de soldagem é característica do processo de soldagem

Figura 13 - Ciclo térmico no ponto A.

Analisando todos os pontos, é possível definir repartição

Figura 14 - Curva de repartição térmica.

Com as duas funções, torna-se viável o estudo das transformações

Figura 15 - Ciclos térmicos em diversas distâncias da solda.

Figura 16 - Influência da energia de soldagem e da espessura no tempo de

Figura 17 - Coeficiente de correção para a energia de soldagem e espessura da peça

• O processo de soldagem define a energia de soldagem e,

Deve-se observar que, quanto maior é a temperatura máxima

A perda de metal fundido é considerável, quando a pressão de

As reações químicas no metal líquido são prejudiciais quando

Os valores elevados dos limites de escoamento e resistência da

O metal líquido da solda pode dissolver gases, notadamente o

Figura 18 - Curvas de Sieverts. Variação da solubilidade de hidrogênio com a

A - área da seção transversal da zona fundida.

Chama-se de Solidificação, para um determinado metal, a sua

Figura 20 - Influência da orientação dos grãos do metal de base sobre a estrutura de

Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o

Figura 21 - Crescimento competitivo dos grãos.

Figura 22 - Orientação da estrutura da zona fundida em função da velocidade de

Figura 23 - Segregação da zona fundida: A - Segregação; B - Propagação de uma

Figura 6.24 - Mecanismo de formação da porosidade.

O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja

A fissuração a frio somente ocorrerá com a manifestação

As principais fontes de hidrogênio são:

Figura 25 - Mecanismo da migração de hidrogênio para a zona afetada termicamente.

• A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a

A ação simultânea desses quatro fatores é responsável pelo