INVESTIGANDO O COMPORTAMENTO DÚCTIL PARA FRATURA DE

AISI 1045 E AISI 304 EM BAIXA TEMPERATURA

Submetido a

Faculdade de Engenharia e Tecnologias Emergentes

Universidade do Punjab

No cumprimento parcial dos requisitos

Para o Grau

De

B.Sc. (Eng.) Metalurgia e Engenharia de Materiais

Enviado por

Ali Breed E09-10-306

Azmat Ullah Makhdum E09-10-316

Waqas Alam E09-10-329

Tosif Hanif E09-10-337

Sessão: 2009-2013

Supervisionado por

Asst.Prof.KASHIF MIRAJ DEEN

Faculdade de Engenharia e Tecnologias Emergentes

Universidade do Punjab
 Dedicado a

Nosso

Pais e Professores Amados

 ABSTRAIR

Neste trabalho, o comportamento de transformação dúctil para quebradiça

(DBT) das soldas de Arco Metálico Blindado (SMA) das soldas AISI 1045 e AISI
304 tem sido investigado por meio de teste de impacto charpy e as superfícies
de fratura obtidas destes espécimes foram examinadas pelo Microscópio
Eletrônico de Varredura (SEM). A dependência de temperatura do
comportamento DBT foi observada em termos de resistência ao impacto por
meio do Teste de Impacto Charpy abaixo das variações de temperatura
ambiente. Foi deduzido que o comportamento do DBT é mais proeminente
quando a temperatura diminui. Além disso, também foram realizadas soldas
técnicas metallográficas e teste de dureza para estudar as propriedades
mecânicas da Zona Afetada pelo Calor (HAZ) e metais básicos não afetados. O
exame fractográfico correlacionado com características microestruturais
revelou a coalescência dos microvoides levando à ruptura de covinha ou modo
misto de fratura dúctil-frágil no AISI 304 e fratura de decote ou transgranular
no AISI 1045.

i
AGRADECIMENTOS

ii
 Tabela de Conteúdos

Capítulo 1............................................................................................................................................................................ 1
Introduçã o.......................................................................................................................................................................... 1
Revisã o de Literatura..................................................................................................................................................... 3
2.1 Aços................................................................................................................................................................................ 3
2.2 Diagrama de fase ferro-carbono......................................................................................................................... 4
2.3 Tipos de Aços............................................................................................................................................................. 6
2.3.1 Aços carbono............................................................................................................................6
2.3.1.1 Aços de carbono simples...................................................................................................6
2.4 AISI 1045..................................................................................................................................................................... 8
2.5 Aço inoxidá vel............................................................................................................................................................ 8
2.5.1 Propriedades............................................................................................................................9
2.5.2 Aplicações.................................................................................................................................9
2.5.3 Tipos de aço inoxidável...........................................................................................................10
2.5.3.1 Austenítico.......................................................................................................................10
2.5.3.2 Martensitic.......................................................................................................................11
2.5.3.3 Duplex..............................................................................................................................11
2.5.3.4 Ferritic..............................................................................................................................12
2.6 AISI 304..................................................................................................................................................................... 12
Soldagem 2.7................................................................................................................................................................... 13
2.7.1 Classificação dos processos de soldagem...............................................................................13
Soldagem de arco metálico blindado 2.8 (SMAW)..........................................................................15
2.8.1 Requisitos de equipamentos básicos......................................................................................17
2.8.2 Requisitos de energia..............................................................................................................17
Eletrodos 2.8.3.................................................................................................................................18
Soldabilidade 2.8.5....................................................................................................................................................... 18
2.8.5 Mudanças na estrutura de grãos e zonas de soldagem..........................................................19
2.9 Metalografia............................................................................................................................................................. 19
2.9.1 Uma Introdução......................................................................................................................19
2.9.2 Técnicas de metalografia........................................................................................................20
2.9.2.1 Secção..............................................................................................................................20
2.9.2.2 Montagem.......................................................................................................................20
2.9.2.3 Moagem grosseira...........................................................................................................21

iii
 2.9.2.4 Moagem média e fina......................................................................................................21
Polimento mecânico 2.9.2.5........................................................................................................21
2.9.2.6 ETCHING..........................................................................................................................21
2.10 Exame Microscó pico.......................................................................................................................................... 22
2.11 Dureza...................................................................................................................................................................... 22
2.12 Dureza da fratura................................................................................................................................................ 23
2.12.1 Duto para transformação frágil:...........................................................................................23
2.12.2 Fraturas e tipos de fraturas:.................................................................................................25
2.13 Microscó pio eletrô nico de varredura:........................................................................................................ 27
2.13.1 Princípios fundamentais da microscopia eletrônica de varredura (SEM):............................28
Capítulo 3......................................................................................................................................................................... 30
Trabalho experimental............................................................................................................................................... 30
3.1 Material base........................................................................................................................................................... 30
3.2 Amostragem............................................................................................................................................................. 30
Preparaçã o de borda 3.3............................................................................................................................................ 31
Soldagem 3.4................................................................................................................................................................... 31
3.5 Preparaçã o da Amostra....................................................................................................................................... 32
3.6 Metalografia............................................................................................................................................................. 33
3.7 Teste de Dureza Micro Vicker........................................................................................................................... 33
Teste de entalhe Charpy V 3.8.................................................................................................................................. 34
3.9 Aparelho padrã o para teste de impacto........................................................................................................ 35
Resultados e Discussõ es............................................................................................................................................. 36
4.1 Microestruturas de aço leve AISI 1045......................................................................................................... 36
4.2 Microestruturas de aço inoxidá vel AISI 304............................................................................................... 37
4.3 Teste de Dureza...................................................................................................................................................... 39
4.4 Teste de impacto.................................................................................................................................................... 41
4.5 Microscopia eletrô nica de varredura............................................................................................................. 42
Conclusã o......................................................................................................................................................................... 46
Reference.......................................................................................................................................................................... 48

iv
Lista de Números
Figura 1.1 Diagrama de equilíbrio ferro-carbono...... .. 5

Figura 1.2 Soldagem de arco de metal blindado...... .. 16

Figura 1.3 Diagrama da zona afetada pelo calor: (I) seção superaquecida, (II) seção de refino
de grãos (normalizada), (III) seção parcialmente refinada de grãos, (IV) seção recristalada,
(V) seção de envelhecimento; (1) metal de solda, (2) zona de fusão...... .. 18

Figura 1.4 dúctil-para frágil comportamento de transição de diferentes materiais............ .23.

Figura 2.5 Fotografia de fratura dúctil...... ..... . 25

Figura 2.6 Fotografias da fratura frágil intergranular...... ..... 26

Figura 2.7 Microscópio eletrônico de varredura...... . 27

Figura 3.1. Cortador hidráulico...... ... . 30

Figura 3.2 Único V bevel...... 30

Figura 3.3 Configuração de soldagem de vara...... ....31

Figura 3. 2 Máquina de corte de arame...... . . 32

Figura 3. 3 Micro testness tester...... ...eu não vou. . 33

Figura 3. 4 de entalhe Charpy-V...... 33

Figura 3. 5 Máquina de testes Charpy...... ...... 34

Figura 4.1. microestrutura de aço leve AISI 1045 metal base.................................... ....... ... 35

Figura 4.2. Microestrutura de aço leve AISI 1045 HAZ...... ...... 36

Figura 4.3. Microestrutura de aço leve AISI 1045 zona de solda............ ......... 36

Figura 4.4. Microestrutura de inoxidável steel AISI 304 base metal.................. ...... ...... 37

Figura 4.5.Microestrutura de aço inoxidável AISI 304 HAZ............ ............ ...eu não vou. 37.

v
Figura 4.6 Microestrutura de aço inoxidável AISI 304 zona de solda.................. ..................
...... 37

Figura 4.7 Perfil de dureza de diferentes zonas de weldment de aço leve AISI 1045... ...eu não
vou. ...eu não vou. 38

Figura 4.8 Perfil de dureza de diferentes zonas de soldagem de aço inoxidável AISI 304... 38

Figura 4.9 Resistência de impacto como um function de temperatura............ ...... ...eu não
vou. 40

Figura 4.10 Resistência de impacto como uma diversãoda temperatura............ ..................

40

Figura 4.11 Micrografos de superfícies fraturadas de aço leve AISI 1045 à temperatura
ambiente41

Figura 4.12.Micrografias de superfícies fraturadas de aço leve AISI 1045 a -30°C............ 41

Figura 4.13. Micrografos fraturaram superfícies de aço leve AISI 1045 a -60°C..................
...eu não vou. 42

Figura 4.14. Micrografos de superfícies fraturadas de aço inoxidável à temperatura

ambiente... 42

Figura 4.15. micrografos de superfícies fraturadas de aço inoxidável a -30°C.....................

...eu não vou. 43.

Figura 4.16. Microgarfs de superfícies fraturadas of aço inoxidável a -60C.................. ...... 43.

vi
 Lista de Tabelas
Tabela 2.1 AWS Designação para Processos de Soldagem...... 13

Mesa 3. 1 Composição de aço carbono médio AISI 1045..................... .29

Tabela3. 2 Composição de aço inoxidável AISI 304...... ...eu não vou. 29

Tabela 4.1. Valor de impacto de aço suave AISI 1045......

Tabela 4.2.Valor de impacto de aço inoxidável AISI 304............ .............................. 39

vii
Introdução Capítulo 1

Capítulo 1

Introdução

Explorar recursos naturais em regiões frias como a Sibéria e a Antártica envolve a

construção de estruturas metálicas aumentou significativamente na última década para
atender às demandas energéticas de população crescente. Para a aplicação de estruturas
metálicas em regiões frias, é um pré-requisito elucidar se os aços cumprem a energia
necessária de fratura de impacto em baixas temperaturas, uma vez que a suscetibilidade
dos aços à fratura frágil por carga de impacto aumenta à medida que a temperatura
circundante cai. A fabricação de membros estruturais de aço sempre envolve processo de
soldagem. A construção de aços estruturais em ambientes frios requer, portanto, avaliar a
energia de fratura de baixo impacto de temperatura das articulações soldadas, incluindo a
HAZ (Zona afetada pelo calor), bem como o material base. A soldagem de campo é
frequentemente necessária em climas de baixa temperatura para construção naval,
construção de edifícios e construção de dutos.  Portanto, a energia de fratura de baixo
impacto de temperatura das articulações estruturais soldadas de aço construídas a baixas
temperaturas atmosféricas deve ser estimada para garantir a integridade estrutural das
peças soldadas. À medida que a temperatura diminui a dureza do material diminui com alta
taxa que pode ser catastrófica para as infraestruturas. O teste de impacto carpy é
frequentemente realizado para transição dúctil-frágil (DBT) em baixa temperatura para
medir a energia de impacto absorvida até o ponto de fratura.

Neste estudo, a soldagem de arco metálico blindado (SMAW) foi realizada em dois AISI 1045
e AISI 304 de grau de aço devido à disponibilidade comercial desses materiais e processo de
soldagem. Embora, o aço inoxidável austunetic é melhor considerado para aplicação a
temperaturas criogênicas, mas o aço leve também é selecionado para avaliar a dureza do
impacto para fins de comparação. Oteste de impacto de T he Charpy juntamente com a
observação microestrutural foi realizado para avaliar a energia de fratura de baixo impacto
de temperatura das soldas estruturais de aço, que foram construídas a temperaturas abaixo
da ambiente. O alto insumo térmico envolve no processo SMAW causa crescimento de

1
Introdução Capítulo 1

grãos em HAZ e fragilidade desta região necessária para medir a dureza do HAZ e do metal
base. O teste de dureza vicker é realizado para verificar a distribuição de dureza de
diferentes regiões de solda. Além disso, realiza-se a análise fractográfica das superfícies
fraturadas de ambas as categorias de aço para observar o comportamento (DBT).

2
Revisão de Literatura Capítulo 2

Capítulo 2

Revisão de Literatura

2.1 Aços
O aço é uma liga que consiste principalmente em ferro e tem teor de carbono entre 0,02% e
2,1% em peso, dependendo da nota. O carbono é o material de aloada mais comum para
ferro, mas vários outros elementos de aloying são usados, como manganês, cromo, vanádio
e tungstênio. Carbono e outros elementos atuam como agente de endurecimento,
impedindo que deslocamentos na rede de cristal do átomo de ferro passem entre si. A
variação da quantidade de elementos de liga e a forma de presença no aço (elementos
solutos, fase precipitada) controla qualidades como dureza, ductilidade e resistência à
tração do aço resultante. O aço com maior teor de carbono pode ser mais duro e mais forte
que o ferro, mas esse aço também é menos dúctil do que o ferro

As alusões com um teor de carbono superior a 2,1% são conhecidas como ferro fundido por
causa de seu ponto de fusão mais baixo e boa rodízio. O aço também é distinguível do ferro
forjado, que pode conter uma pequena quantidade de carbono, mas é incluído na forma de
inclusões de escória. Dois fatores distinguíveis são o aumento da resistência à corrosão do
aço e melhor capacidade de soldagem.

Embora o aço tenha sido produzido por vários métodos ineficientes muito antes do
Renascimento, seu uso tornou-se mais comum depois que métodos de produção mais
eficientes foram criados no século XVII. Com a invenção do processo de Bessemer em
meados do séculoXIX, o aço se torna um material barato produzido em massa. Mais
refinamentos no processo, como a siderurgia básica de oxigênio (BOS), reduzem o custo de
produção e aumentam a qualidade do metal. Hoje, o aço é o material mais comum no
mundo, com mais de 1,3 bilhão de toneladas produzidas anualmente. É um componente
importante em edifícios, infraestrutura, ferramentas, navios, automóveis, máquinas e
armas. O aço moderno é geralmente identificado por várias séries definidas pela
organização de padrões variados.[ 1]

3
Revisão de Literatura Capítulo 2

O desempenho dos aços depende das propriedades associadas às suas microestruturas, por
exemplo, nos arranjos, frações de volume, tamanhos e morfologias das várias fases que
constituem uma seção macroscópica de aço com uma determinada composição em uma
determinada condição processada. Como todas as fases em aços são cristalinas, as
microestruturas de aço são compostas de vários cristais, às vezes até três ou quatro tipos
diferentes que são fisicamente misturados pela solidificação, mudanças de fase de estado
sólido, deformação quente, deformação a frio e tratamento térmico. Cada tipo de
microestrutura e produto é desenvolvido para faixas de propriedade características por
rotas específicas de processamento que controlam e exploram mudanças microestruturais.
Assim, as tecnologias de processamento não dependem apenas da microestrutura, mas
também são usadas para adaptar microestruturas finais.

2.2 Diagrama de fase ferro-carbono

O principal componente do aço é o ferro, que existe em duas formas de cristal abaixo de seu
ponto de fusão. Uma é a forma cúbica (bcc), que é estável de temperatura ambiente abaixo
da temperatura ambiente para 900oC (1675oF) e de 1394 oC(2540 oF) até o ponto de fusão
de 1530oC(2785oF). Na antiga faixa de temperatura, o ferro bcc é conhecido como α-ferrite,
enquanto na faixa de temperatura mais alta, é conhecido δ-ferrite. A outra forma cristalina,
estável entre 912 e 1394 oC (1675 e 2540 oF), é a forma cúbica centrada na face (fcc),
conhecida como austenita ou ɤ –ferro. Os aços também contêm uma quantidade que varia
de muito pequeno da ordem de 0,005 wt% nos aços de chapa desgassed a vácuo, até um
máximo de 2,00 wt% nos aços de ferramentas de carbono mais alto. O carbono muda
profundamente as relações de fase, microestrutura e propriedades nos aços. Geralmente, o
teor de carbono é mantido baixo em aços que requerem alta ductilidade, alta dureza e boa
capacidade de soldagem, mas é mantido em níveis mais altos em aços que requerem alta
resistência, alta dureza, resistência à fadiga e resistência ao desgaste. A Figura 1 mostra o
diagrama da fase ferro-carbono e as mudanças que o carbono induz na fase de equilíbrio do
ferro puro. O carbono é um estabilizador de austenita e expande a faixa de temperatura de
estabilidade da austenita. Sua solubilidade é muito maior em austenita (um máximo de 2,11
wt% em equilíbrio com cementita a 1148 oC, ou 3000 oF) do que em ferrite (máxima de
0,0218wt% em equilíbrio com cimento a 727 oC, ou 1340 oF). A solubilidade do carbono no

4
Revisão de Literatura Capítulo 2

ferrite e austenita é uma função da temperatura; quando os átomos de carbono não podem
mais ser acomodados nos sítios intersticiciais octaedral entre os átomos de ferro, uma nova
fase que pode acomodar mais átomos de carbono na estrutura cristalina delese formará.[ 2]
Esta fase é designada como cementita ou carboneto de ferro (Fe 3C) e possui uma estrutura
de cristal ortomórmico. A formação de cimentitas e a solubilidade dependente da
temperatura do carbono são austenita e ferrita, controladas pela liga e processamento,
responsáveis pela grande variedade de microestrutura e propriedades produzidas em aços.

Figura 1.1 Diagrama de equilíbrio ferro-carbono até 6,67% C [3 ]

Além do ferro e carbono, o aço contém muitos outros elementos que deslocam os limites do
diagrama de fase ferro-carbono. Elementos como manganês e níquel são estabilizadores
austenitas, que reduzem as temperaturas críticas. Elementos como silício, cromo e
molbênio são estabilizadores de ferrite e círitas, que elevam temperaturas críticas e shrink o
campo de fase austenita.[ 4]

5
Revisão de Literatura Capítulo 2

Outros elementos, como titânio, nióbio e vanádio, podem formar dispersões dependentes
da temperatura de nitretos, carbonídeos ou carbonitrides no austenita. Esses efeitos devem
ser levados em conta ao definir faixas de temperatura de processamento para as conexões
comerciais [5]

2.3 Tipos de Aços

Com base na composição química, os aços podem ser amplamente classificados como

1 Aços de carbono
2 Aços de ferramentas
3 Aços inoxidáveis
4 Aços maraging

2.3.1 Aços carbono

Aços de carbono caem em dois grupos

1. Aços de carbono simples

2. Aços de liga baixa

Os aços de carbono simples são definidos como ligas com faixas de carbono definidas e um
máximo de 1,65 wt% Mn, um máximo de 0,60 wt% Si, um máximo de 0,60 wt%, e maxima
em enxofre e fósforo.[ 2]
Aços de liga que possuem outros elementos (exceto ferro e carbono) para melhorar as
propriedades dos aços.
Existem outros tipos de aços de carbono simples com base no teor de carbono.

2.3.1.1 Aços de carbono simples

Os aços de baixo carbono contêm até 0,25% C. A maior categoria desta classe são os
produtos laminados planos (folha ou tira), geralmente na condição laminada a frio ou
subcrítica e geralmente com tratamento final de rolagem de temperamento. O teor de
carbono para aços de alta formabilidade e alta capacidade de saque é muito baixo (<0,10%
C) com até 0,40% Mn. Estes aços de carbono inferior são usados em painéis de carrocerias,
placas de lata, eletrodomésticos e produtos de arame. Os aços de baixo carbono (0,1 0-0,25
% C) aumentaram a força e a dureza e reduziram a capacidade de forma em comparação

6
Revisão de Literatura Capítulo 2

com o menor carboidrato do grupo. Eles são designados como carburizing ou casehardening
aços [5].

A seleção dessas notas para carburização deap plications dependeda natureza da peça, das
propriedades exigidas, um d as práticas de processamento preferidas. Um aumento do teor
de carbono do aço base resulta em maior dureza do núcleo com uma dada saciedade. No
entanto, um aumento no Mn aumenta a endurecimento tanto do núcleo quanto do caso.
Os aços de carbono médio contendo 0,30-0 ,55% C e 0,60-1,65% Mn são usados onde são
desejadas maiores propriedades mecânicas. Eles geralmente são endurecidos e reforçados
pelo tratamento térmico ou pelo trabalho frio. Os aços low-carb on e manganes neste grupo
encontram aplicações amplas para certos tipos de peças de forma fria que precisam de
ressaramento, normalização ou tratamento de saciamento e temperação antes do uso. Os
graus de carbono mais altos são muitas vezes frios atraídos para propriedades mecânicas
específicas para uso sem tratamento térmico para algumas aplicações.
Todos esses aços podem ser usados para forjar, e sua seleção depende do tamanho da
seção e das propriedades mecânicas que precisamser utilizadas após o tratamento térmico [5].
Essas notas, geralmente produzidas como aços mortos, são usadas para uma ampla gama de
aplicações que incluem peças de automóveis para carroceria, motores, suspensões, direção,
conversorde torque do motor e transmission [6].
Algumas adições de Pb ou S as tornam notas de corte livre, enquanto a adição de Al produz
refinamento de grãos e melhor dureza. Em geral, os aços que contêm 0,40-0 .60% C são
usados como trilhos, rodas de trilhos, pneus e eixos
Os aços de alto carbono contendo 0,55-1,00% C e 0,30-0,90% Mn têm aplicações mais
restritas do que os aços médios-carbono devido ao maior custo de produção e má
formabilidade (ou ductilidade) e soldabilidade. Os aços de alto carbono encontram
aplicações na indústria da primavera (como molas de plat leves e mais grossas, molas
laminadas e molas enroladas mais pesadas), indústria de implementos agrícolas (como
feixes de arado, compartilhamentos de arado, lâminas de raspadoras, discos, cortadores,
facas e dentes de harrow), um d de alta resistência, onde são necessários recursos de
desgaste melhorados e maior resistência do que aqueles alcançáveis com graus de carbono
mais baixos.

7
Revisão de Literatura Capítulo 2

2.4 AISI 1045

É aço carbono médio com boa resistência, resistência e desgaste Composição típica do AISI
1045 é a seguinte

Elemento C Mn P S
Peso % 0.43-0.50 0.60-0.90 0,04 (máx) 0,05 (máx)

O AISI 1045 é amplamente utilizado para todas as aplicações industriais que requerem mais
resistência ao desgaste e força. Aplicações típicas são eixos, parafusos, hastes de conexão,
pregos, carneiros, pinos, rolos, fusos, catracas, virabrequim, barras de torção, soquetes,
worms, engrenagens leves, hastes guia etc.

2.5 Aço inoxidável

Na metalurgia, o aço inox, também conhecido como aço inox ou inox da ˵inoxidable
francesa˶, é definido como uma liga de aço dentro de um mínimo de 10,5 ou 11% de teor de
cromo por massa.

O aço inoxidável não corroe, ferrugem ou mancha com água como o aço comum faz, mas
apesar do nome não é totalmente à prova de manchas. [7] Também é chamado de aço
resistente à corrosão ou CRES quando o tipo e grau de liga não são detalhados,
particularmente na indústria da aviação. Existem diferentes graus e acabamentos de
superfícies de aço inoxidável para se adequar ao ambiente que a liga deve suportar. O aço
inoxidável é usado onde as propriedades do aço e a resistência à corrosão são necessárias.

O aço inoxidável pode diferir do aço carbono pela quantidade de cromo presente. O aço
carbono desprotegido enferruja prontamente quando exposto ao ar e à umidade. O filme de
óxido de ferro (a ferrugem) é ativo e acelera a corrosão formando mais óxido de ferro. Os
aços inoxidáveis contêm cromo suficiente para formar uma película passiva de óxido de
cromo, que impede que mais corrosão superficial e bloqueie a corrosão de se espalhar para
a superfície interna do metal.

8
Revisão de Literatura Capítulo 2

2.5.1 Propriedades
A alta resistência à oxidação no ar à temperatura ambiente é normalmente alcançada com
adições de um mínimo de 13% (por peso) de cromo, e até 26% é usado para ambientes
severos. [1] O cromo forma uma camada passivation de óxido de cromo (III) (Cr 2O3) quando
exposto aooxigênio. A camada é muito fina para ser visível, e o metal permanece brilhante. A
camada é imune à água e ao ar, protegendo a água abaixo. Além disso, esta camada se
reforma rapidamente quando a superfície é arranhada. Esse fenômeno é chamado de
passivation e é visto em outros metais, como alumínio e titânio. A resistência à corrosão
pode ser afetada negativamente se o componente for usado em um ambiente não
oxigenado, um exemplo típico de parafusos de quilha subaquática na madeira.

Quando peças de aço inoxidável, como porcas e parafusos, são forçadas juntas, a camada de
óxido pode ser sucateada, fazendo com que as peças soldem juntas. Quando desmontado, o
material soldado pode ser rasgado e perfurado, um efeito conhecido como galante. A
galação destrutiva pode ser melhor evitada pelo uso de materiais diferentes para as peças
forçadas em conjunto, por exemplo bronze e aço inoxidável, ou mesmo diferentes tipos de
aços inoxidáveis (martensitic contra austenítico), quando o desgaste metal-metal-metal é
uma preocupação. As alusões nitronic reduzem a tendência de galopando através de
manganês de ante seletiva e nitrogênio. Além disso, as articulações roscadas podem serlu
bricated para evitar a galagem. [1 ]

2.5.2 Aplicações
A resistência aos aços inoxidáveis à corrosão e coloração, baixa manutenção e brilho familiar
fazem dele um material ideal para muitas aplicações. Existem mais de 150 graus de aço
inoxidável, dos quais quinze são mais comumente usados. A liga é moída em bobinas,
lençóis, placas, barras, arame e tubos para serem usados em utensílios de cozinha, talheres,
ferragens, instrumentos cirúrgicos, grandes aparelhos, equipamentos industriais (por
exemplo, em refinarias de açúcar) e como uma liga estrutural automotiva e aeroespacial e
material de construção em grandes edifícios. Tanques de armazenamento e petroleiros
usados para transportar suco de laranja e outros alimentos são frequentemente feitos de
aço inoxidável, devido à sua resistência à corrosão e propriedades antibacterianas. Isso
também influencia seu uso em cozinhas comerciais e plantas de processamento de
alimentos, pois pode ser limpo a vapor e esterilizado e não precisa de tinta ou outros

9
Revisão de Literatura Capítulo 2

acabamentos de superfície. O aço inoxidável é usado para joias e relógios com 316L sendo o
tipo comumente usado para tais aplicações. Pode ser re-acabado por qualquer joalheiro e
não oxidar ou ficar preto. Algumas armas de fogo incorporam componentes de aço
inoxidável como uma alternativa ao aço azulado ou parkerizado. Alguns modelos de pistola,
como o Smith & Wesson 60 e as pistolas Colt M1911, podem ser feitos inteiramente de aço
inoxidável. Isso dá um brilho alto acabado semelhante em aparência ao revestimento de
níquel. Ao contrário do revestimento, o acabamento não está sujeito a descamação,
peeling, desgaste de esfregar (como quando repetidamente removido do coldre), ou
ferrugem quando arranhado. Algumas fabricantes automotivas usam aço inoxidável
comoighlights decorativos em seus veículos. [1 ]

2.5.3 Tipos de aço inoxidável

Existem diferentes tipos de aços inoxidáveis: quando o níquel é adicionado, por exemplo, a
estrutura austenita do ferro é estabilizada. Esta estrutura cristalina torna esse aço
praticamente não magnético e menos frágil a baixas temperaturas. Para maior dureza e
força, mais carbono é adicionado. Com o tratamento térmico adequado, esses aços são
usados para coisas como lâminas de barbear, talheres e ferramentas. Quantidades
significativas de manganês têm sido usadas em muitas composições de aço inoxidável. O
manganês preserva uma estrutura de austenita no aço como o níquel doe, mas a um custo
menor.

Os aços inoxidáveis são classificados com base em sua estrutura cristalina:

2.5.3.1 Austenítico
Austenita ou série 300, aços inoxidáveis compõem mais de 70% da produção total de aço
inoxidável. Eles contêm um máximo de 0,15% de carbono, um mínimo de cromo de 16% e
níquel e/ou manganês suficientes para manter uma estrutura austenita a todas as
temperaturas da região criogênica até o ponto de fusão da liga. Uma composição típica de
18% de cromo e 10% de níquel, comumente conhecida como 18/10 inoxidável, é
frequentemente usada em flatware. 18/0 e 18/8 também estão disponíveis. Os aços
inoxidáveis super austenitas, como as ligas AL-6XN e 254SMO, apresentam grande
resistência à corrosão do cloreto e da fenda por causa do alto teor de molis (>6%) e adições
de nitrogênio, e o maior teor de níquel garante maior resistência aos versos de quebra de

10
Revisão de Literatura Capítulo 2

corrosão do estresse da série 300. O maior teor de liga de aços super austenitas torna-os
mais caros. Outros aços podem oferecer desempenho semelhante a um custo menor e são
preferidos em determinadas aplicações, por exemplo, o ASTM A387 é usado em vasos de
pressão, mas é um aço carbono de liga baixa com um teor de cromo de 0,5 a 9%. [9] As
versões de baixo carbono, por exemplo 316L ou 304L, são usadas para evitar problemas de
corrosão causados pela soldagem. Grau 316LVM é a preferida onde a biocompatibilidade é
necessária (comoimplantes body e piercings). [8]O "L" significa que o teor de carbono da
linha de sol é inferior a 0,03%, o que reduz o efeito de sensibilização (precipitação de
carbonetos de cromo nos limites dos grãos) causado pelas altas temperaturas envolvidas na
soldagem.

2.5.3.2 Martensitic
Os aços inoxidáveis martensíticos não são tão resistentes à corrosão quanto as outras duas
classes, mas são extremamente fortes e resistentes, bem como altamente maquináveis, e
podem ser endurecidos pelo tratamento térmico. O aço inoxidável martensitico contém
cromo (12-14%), molbênio (0,2-1%), níquel (menos de 2%) e carbono (cerca de 0,1-1%)
(Dando-lhe mais dureza, mas tornando o material um pouco mais frágil. Está saciado e
magnético. Aços inoxidáveis martensíticos endurecendo a precipitação têm resistência à
corrosão comparável às variedades austeníticas, mas podem endurecer a precipitação a
forças ainda maiores do que as outras notas martensíticas. O mais comum, 17-4PH, usa
cerca de 17% de cromo e 4% de níquel. O Lockheed-Martin Joint Strike Fighter é a primeira
nave aérea a usar uma precipitação-endurecida de aço inoxidável-Carpenter Custom 465-in
sua aeronave.

2.5.3.3 Duplex
Os aços inoxidáveis Duplex possuem uma microestrutura mista de austenita e ferrite, o
objetivo geralmente é produzir uma mistura de 50/50, embora em ligas comerciais a razão
pode ser 40/60. Os aços inoxidáveis Duplex têm aproximadamente o dobro da força em
comparação com aços inoxidáveis austeníticos e também melhoram a resistência à corrosão
localizada, particularmente a corrosão da fenda e a rachadura da corrosão do estresse.
Caracterizam-se por alto cromo (19-32%) e molbênio (até 5%) e baixo teor de níquel do que
aços inoxidáveis austenitas. As propriedades dos aços inoxidáveis duplex são alcançadas
com um teor global de liga mais baixa do que as notas super-austenitas de desempenho

11
Revisão de Literatura Capítulo 2

semelhante, tornando seu uso econômico para muitas aplicações. As notas duplex são
caracterizadas em grupos que se caracterizam em grupos baseados em sua resistência
àintolerância e corrosão. [9 ]

2.5.3.4 Ferritic
Os aços ferritic stainless geralmente têm melhores propriedades de engenharia do que as
notas de austenita, mas reduziram a resistência à corrosão, devido ao baixo teor de cromo e
níquel. Eles também são geralmente menos caros. Eles contêm entre 10,5% e 27% de cromo
e muito pouco níquel, se houver, mas alguns tipos podem conter chumbo. A maioria da
composição inclui molbênio; alguns, alumínio ou titânio. As notas ferríticas comuns incluem
18Cr-2Mo, 26Cr-1Mo e 29Cr-4Mo-2Ni. Essas alusões podem ser degradadas pela presença
de cromo, uma fase intermediária que pode precipitar após a soldagem. O aço inoxidável
ferrítico é uma alternativa atraente ao aço inoxidável austenita mais frequentemente
adotado devido à sua maior resistência, melhor ductilidade e resistência superior à corrosão
em ambientes cáusticos e cloretos e é adequado para aplicação em indústrias de
processo/petroquímica, petróleo & gás, nuclear e energia. As ligas ferritas são
ferromagnéticas. Eles podem ter boa ductilidade e formabilidade, mas alta temperatura. Os
pontos fortes são relativamente pobres comparados com as notas de austenita. A dureza
pode ser um pouco limitada a baixas temperaturas e em seções pesadas.

2.6 AISI 304

Grau 304 é o padrão "18/8" inoxidável; é o aço inoxidável mais versátil e mais utilizado,
disponível em uma gama mais ampla de produtos, formas e acabamentos do que qualquer
outro. Composição típica do AISI 1045 é a seguinte

Elemento C Mn Sim Cr Nem P S

Peso% 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03

Devido às suas boas propriedades de corrosão e resistência ao calor, é usado em todos os

campos industriais, comerciais e domésticos.algumas aplicações incluem tanques e
contêineres para grande variedade de líquidos e sólidos. Equipamentos de processo nas
indústrias de mineração, química, alimentícia e farmacêutica

12
Revisão de Literatura Capítulo 2

Soldagem 2.7
Um processo de trabalho metálico no qual duas peças metálicas semelhantes ou diferentes
são unidas, aquecendo-as ao estado derretido e permitindo que sua porção derretida flua
em conjunto para desenvolver coalescência, que no resfriamento e solidificação, formam
uma articulação firme. Métodos para unir metais são conhecidos há milhares de anos, mas
durante a maior parte deste período a única forma de soldagem foi a soldagem forjada por
um ferreiro. Uma série de princípios de soldagem totalmente novos surgiram no final do
séculoXIX; corrente elétrica suficiente poderia então ser gerada para soldagem de resistência
e soldagem de arco. A soldagem de arco foi inicialmente realizada utilizando eletrodos de
carbono, desenvolvidos pela Bemados, e logo foi seguida pelo uso de barras de aço. O sueco
Oskar Kjellberg fez um importante avanço quando desenvolveu e patenteou o eletrodo
revestido.

2.7.1 Classificação dos processos de soldagem

Há um grande número de processos de soldagem e estes podem ser classificados de acordo
com o calor e a pressão se ou predomina na junção de interfaces materiais para permitir a
formação de vínculos, bem como por fonte de energia usada em ambos os casos
Assim, a fusão versus classificações de não fusão e pressão versus não-pressão usando
fontes químicas, elétricas ou mecânicas de energia são as mais populares. Alternativamente,
no esquema mais técnico e internacional, os processos são classificados se a reação que leva
à formação da solda ocorre entre uma fase líquida e sólida, inteiramente no estado sólido,
ou entre um vapor e um sólido. Finalmente, dentro de um grande grupo de processos de
soldagem utilizando um arco elétrico como fonte de calor (ou seja, processos de soldagem
de arco), os processos podem ser sub classificados pela natureza do eletrodo empregado
para produzir o arco e, assim, a solda. Nesses processos, os eletrodos podem ou não ser
destinados a serem consumidos.

Tabela 2.1 Designação AWS para processos de soldagem [10]

Designação AWS Nome do processo Outras Designações

Processos de soldagem de arco

13
Revisão de Literatura Capítulo 2

EGW Soldagem de escória eletro

FCAW Soldagem corada de fluxo
GTAW Soldagem do arco de
tungstênio a gás
GMAW Soldagem do arco metálico a EU, MAG
gás
GMAW-S GmaW-Curto Circuito Transferência de mergulho,
arco curto
GMAW-P GMAW-Pulsed Soldagem de pulso
PATA Soldagem de arco de plasma
SERRA Soldagem de arco submerso Sub Arco
SMAW Soldagem de arco de escudo Soldagem de vara, soldagem
manual de arco
SW Soldagem de garanhão

Processos de Energia Radiante

EBW Soldagem de feixe de Soldagem de feixe
elétrons
LBW Soldagem de feixe de laser

Processos de soldagem de resistência

RSEW Soldagem de costura de ADULTOS
resistência
ESW Soldagem de escória eletro Soldagem de escória
PRISIONEIRO DE GUERRA Soldagem de projeção de
resistência
RSW Soldagem de projeção de Soldagem spot
resistência
UW-HF Frequência de soldagem
virada

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Revisão de Literatura Capítulo 2

Processos de soldagem de estado sólido

DFW Soldagem de difusão Soldagem de difusão
EXW Soldagem de Explosão
FOW Soldagem forja Soldagem de Martelo
FW Soldagem de atrito
E ASSIM POR DIANTE Soldagem Ultrassônica

Processos de Energia Química

OFW Soldagem de oxicodona
OAW Soldagem de oxiacetileno Soldagem a gás
TW Soldagem de Thermit

Processos de corte
AAC Corte do arco de carbono do
ar
EBC Corte de feixe de elétrons
LBC Corte de raios laser
OFC Corte de gás oxicodol
POUCO Corte de pó de metal
LUGAR Corte de lança de oxigênio

Soldagem de arco metálico blindado 2.8 (SMAW)

A soldagem de arco metálico blindado também conhecida como soldagem manual de arco
de metal (MMA) foi inventada na Rússia em 1888.It envolve uma haste de metal nua sem
revestimento de fluxo para dar um escudo de gás protetor. O desenvolvimento de eletrodos
revestidos não ocorreu até o início de 1900, quando o processo de Kjellberg foi inventado
na Suécia e o método quasi-arc foi introduzido no Reino Unido. O mais versátil dos
processos de soldagem, a soldagem manual de arco metálico é adequada para soldar a
maioria dos metais ferrosos e não ferrosos, sobre uma ampla gama de espessuras. O
processo de soldagem do MMA pode ser utilizado em todas as posições, com facilidade
razoável de uso e relativamente economicamente. A qualidade final da solda depende
principalmente da habilidade do trabalhador.

15
Revisão de Literatura Capítulo 2

O processo de soldagem de arco metálico blindado é comumente conhecido como processo

de soldagem de vara, isso envolve a atingindo um arco entre a ponta de um fluxo revestido,
ou ''coberto'' consumível descontínuo chamado eletrodo ''stick'' e a superfície do metal
base sendo soldada para alcançar a coalescência completa dos metais usando o calor do
arco elétrico. A temperatura média do arco é de aproximadamente 6000 , o ℃ que é
suficiente para derreter simultaneamente o metal pai, o fio do núcleo consumível e o
revestimento de fluxo. Um fio central conduz a corrente elétrica de uma fonte de
alimentação de corrente constante para o arco e fornece a maior parte do metal de
enchimento para a articulação. Parte do calor do arco é perdida para o eletrodo por
condução, e alguma energia é perdida para o aquecimento do eletrodo .
O fluxo forma gás e escória, que protege a piscina de solda de oxigênio e nitrogênio na
atmosfera circundante. A escória derretida solidifica e esfria e deve ser lascada fora da
conta de solda uma vez que a corrida de solda esteja completa (ou a próxima antes do
próximo passe de solda ser depositado). O processo permite que apenas curtos
comprimentos de solda sejam produzidos antes que um novo eletrodo preciseser inserido
no suporte. [11]

Figura 6.2 Soldagem de arco metálico blindado

16
Revisão de Literatura Capítulo 2

2.8.1 Requisitos de equipamentos básicos

1. Transformador/retificador de fonte de energia (tipo de corrente constante)
2. Segurando o forno (Mantém a temperatura de até 150oC)
3. Fonte de energia do inversor (Mais compacta e portátil)
4. Suporte de eletrodo (De uma classificação de amperagem adequada)
5. Cabo de alimentação (De uma classificação de amperagem adequada)
6. Viseira de soldagem (Com classificação correta para a amperagem/processo)
7. Cabo de retorno de energia (De uma classificação de amperagem adequada)
8. Eletrodos De uma classificação de tipo e amperagem adequada)
9. Forno de eletrodo (Asar eletrodos a até 350oC)
10. Painel de controle (On/Off/Amperage/polaridade/OCV)

2.8.2 Requisitos de energia

A soldagem de arco metálico blindado pode ser realizada usando corrente direta (DC) ou
alternada (AC). Com a corrente de soldagem DC (+ve) ou (-ve)\polaridade pode ser usada, a
corrente está fluindo em uma direção. A corrente de soldagem AC flui de negativa para
positiva, sendo duas direcionais. As fontes de energia para soldagem swam são, tanto
transformadores (que transforma o AC principal para AC adequado para soldagem), os
transformadores (que retificam AC a DC), geradores movidos a diesel ou gasolina (preferidos
para o trabalho no local) ou inversores (uma adição mais recente às fontes de energia de
soldagem). Para soldar swam deve ser utilizada uma fonte de alimentação com uma
característica de saída de corrente constante (inclinação).

A fonte de energia deve ser fornecida

 Uma tensão de circuito aberto (OCV) para iniciar o arco entre 50 e 90 volts.
 Tensão de soldagem para manter o arco durante a soldagem entre 20 e 30 volts.
 Uma faixa de corrente adequada, tipicamente 30-350 A.
 Um arco estável, recuperação rápida do arco ou re-ignição do arco sem surto atual.
 Uma corrente de soldagem constante. O comprimento do arco pode mudar durante
a soldagem, mas a taxa de queima de eletrodo consistente e as características de
penetração da solda devem ser mantidas durante a soldagem.

17
Revisão de Literatura Capítulo 2

Eletrodos 2.8.3
Tele escolha de eletrodo para SMAW depende de número de fatores, incluindo o material de
solda, posição de soldagem e propriedades desejadas de solda. O eletrodo é revestido em
uma mistura metálica chamada fluxo, que dá gases à medida que se decompõe para evitar a
concentração de solda, introduz desoxidizadores to purificar a solda, faz com que a escória
protetora da soldase forme, melhora a estabilidade do arco e fornece elementos de liga para

melhorar a qualidade da solda [12]

Soldabilidade 2.8.5
Soldabilidade é a capacidade de um material a ser soldado sob um conjunto específico de
condições de fabricação e design e para executar como esperado durante sua vida útil.
Significa que o processo de soldagem destina-se a produzir propriedades o mais
homogêneas possíveis na solda, ou seja, o material afetado pela solda deve ter pelo menos
a mesma resistência, resistência à corrosão, resistência à oxidação etc. como o material
base. As propriedades do metal de solda são determinadas em grande parte por escolha de
material de enchimento, o tipo de material base e o método de soldagem, enquanto as
propriedades do HAZ são determinadas principalmente pela composição do material base e
quantidade de energia térmica que fornece durante a soldagem.

Uma abordagem quantitativa para determinar a soldabilidade do aço é calcular seu valor
equivalente acarbono.

C eq = Carbono +++
Mangenes+ Silicon Copper + Nickel Chromium+ Molybednum+Vanadium
6 15 5

Um aço é considerado soldável se o Ceq ≤ 0,50% para o aço em que o teor de carbono não
exceda 0,12%, e se o Ceq ≤0,45% para o aço em que o teor de carbono exceda 0,12%. O aço
médio carbono AISI 1045 e o aço inoxidável AISI 304 podem facilmente soldar usando
qualquer processo de soldagem de arco.

18
Revisão de Literatura Capítulo 2

2.8.5 Mudanças na estrutura de grãos e zonas de soldagem

Uma soldagem formada por soldagem de fusão varia em estruturas metalúrgicas de ponto a
ponto com variação consequente nas propriedades mecânicas devido ao gradiente de
temperatura encontrado no centro da piscina de solda à temperatura ambiente ao longo da
direção transversal para o eixo de solda. A extensão da zona tão afetada depende
principalmente de

A entrada de calor por unidade, a velocidade de soldagem anf propriedades físicas como
ponto de fusão, difusividade térmica etc. do material de trabalho.

Figura 1.3 Diagrama da zona afetada pelo calor: (I) seção superaquecida, (II) seção de refino
de grãos (normalizada), (III) seção parcialmente refinada de grãos, (IV) seção recristalada,
(V) seção de envelhecimento; (1) metal de solda, (2) zona de fusão

2.9 Metalografia

2.9.1 Uma Introdução

A metalografia consiste no estudo do estudo da constituição e estrutura de metais e ligas
Muito pode ser aprendido através do exame de espécime a olho nu, mas técnicas mais
refinadas requerem ampliação e preparação da superfície dos materiais. A microscopia
óptica é suficiente para exame de finalidade geral;laboratórios de exame avançado e
pesquisa geralmente contêm microscópio eletrônico (SEM) e (TEM), medidores de difração
de raios-X e elétrons e possivelmente outros dispositivos de varredura.

19
Revisão de Literatura Capítulo 2

Técnicas incorretas na preparação de uma amostra podem resultar na alteração das

verdadeiras microestruturas e provavelmente levarão a conclusões errôneas. Segue-se
necessariamente que as microestruturas não devem ser alteradas, o trabalho quente ou frio
pode ocorrer durante o processo de preparação do espécime se o metalúrgico não tomar
cuidado. A expertise nos métodos utilizados para produzir amostras metalográficas de alta
qualidade requer treinamento e prática.

2.9.2 Técnicas de metalografia

A preparação adequada do espectro metallográficoen para determinar microestruturas e
conteúdo exige que um rígido processo passo a passo seja seguido. Na sequência, as etapas
incluem secção, montagem, moagem do curso, moagem fina, polimento, gravura e exame
microscópico. A amostra deve ser mantida limpa e o processo de preparação
cuidadosamente seguido para revelar microestruturas precisas.

2.9.2.1 Secção
Operação como o processo de corte de trabalho frio severo, que altera as microestruturas
de uma amostra. O corte abrasivo (secção) oferece a melhor solução para eliminar essas
características indesejáveis; a superfície resultante é lisa, e a tarefa de secção é rapidamente
realizada. Rodas de corte de baixa velocidade são utilizadas nos casos em que o calor criado
por cortadores abrasivos padrão deve ser evitado. Um amplo refr refrigerante e controle de
velocidade adequado são essenciais em toda a operação de secção.

2.9.2.2 Montagem
Pequenas amostras são geralmente montadas em plástico para conveniência no manuseio e
para proteger as bordas da amostra que está sendo preparada, a moldagem do tipo de
compressão é comumente aplicada à amostra em plugues de 1 a 1,5 polegadas de diâmetro
de polímero duro. Os materiais de moldagem por compressão são classificados como
termoesetting ou termoplástico.

1. Bakelite é um polímero termoesetting relativamente duro de baixo custo que é

comumente utilizado.
2. Termoplástico trans óptico caro são utilizados quando a transparência é necessária.

20
Revisão de Literatura Capítulo 2

2.9.2.3 Moagem grosseira

Tendo em vista a perfeição necessária em uma amostra metalográfica idealmente
preparada, é essencial que cada etapa seja cuidadosamente executada.
O espécime deve ser:

1. Taxa de arranhões, manchas e outras imperfeições que tendem a marcar a superfície

2. Reter inclusões não metálicas
3. Não há evidência de lasca devido a compostos e fases inter metálicos frágeis.
4. Livre de todos os traços de metais distribuídos

2.9.2.4 Moagem média e fina

A moagem média e fina da amostra metalúrgica é estreitamente aliada à Moagem Grosseira
que os precede. Cada etapa da preparação da amostra metalográfica deve ser
cuidadosamente realizada; todo o processo é projetado para produzir uma superfície livre
de arranhões, empregando uma série de abrasivos sucessivamente mais finos.

Polimento mecânico 2.9.2.5

O polimento envolve o uso de abrasivos, suspensos em uma solução de água, em uma roda
coberta de captura eletricamente. Os abrasivos de diamante fornecem os melhores e mais
caros compostos utilizados no polimento; os pós de óxido de alumínio de tamanho padrão
são aplicados para fins de uso geral. Começando com partículas de óxido de alumínio
suspensas de 25 mícrons (suspensas na água) em um pano de nylon, a camada final fina de
moagem resultante do procedimento de moagem anterior deve ser completamente
removida com uma taxa de rotação de 150-200 rpm. O espécime é inicialmente mantido em
uma posição na roda, sem rotação, até que a maioria das marcas de moagem anteriores
sejam removidas. Pode ser girado lentamente, contra-a rotação da roda até que apenas
arranhões do óxido de alumínio de 25 mícrons sejam visíveis.

2.9.2.6 ETCHING
O exame microscópico de um espécime devidamente polido e incomparado revelará apenas
algumas características estruturais, como inclusões e rachaduras ou outras imperfeições
físicas. A gravação é usada para destacar e, às vezes, identificar, características micro
estruturais ou fases presentes. As etchants são geralmente diluindo ácido ou diluindo
alcalinos na água, álcool ou base é colocado na superfície da amostra devido à diferença na

21
Revisão de Literatura Capítulo 2

taxa de ataque das várias fases presentes e suas orientações. Nital, mistura de ácido nítrico
e álcool, é o etchant comumente utilizado com ferros comuns e aço.

2.10 Exame Microscópico

A visualização detalhada é feita com um Microscopde Metalúrgico. Possui um sistema de
lentes (objetivos e oculares) para revelar a morfologia em diferentes ampliações (250X a
1000) pode ser alcançada. As características importantes do microscópio são

1. Ampliação
2. Resolução
3. Achatamento fora do campo
A ampliação resultante é o poder de ampliação do objetivo e do ocular. Os microscópios
eletrônicos de varredura (SEMs) são capazes de ampliar até 20.000X e os TEMs
(Transmission Electron Microscopes) são utilizados para visualizar em 100.000X para um
estudo microestrutural altamente detalhado.

2.11 Dureza
Dureza é propriedade do material que permite resistir à deformação plástica, geralmente
por penetração. No entanto, o termo dureza também pode se referir a dobra, scratching,
abrasão ou corte. [12]
As medidas de dureza são amplamente utilizadas para o controle de qualidade dos
materiais, pois são rápidas e consideradas testes não destrutivos quando as marcas ou
recuos produzidos pelo teste estão em áreas de baixo estresse.
Há uma grande variedade de métodos usados para determinar a dureza de uma substância.

Alguns dos métodos mais comunssão:

1. Teste de Dureza de Mohs
2. Teste de arreios de Brinell
3. Teste de Dureza rockwell
4. Teste de dureza superficial de Rockwell
5. Teste de dureza superficial de Rockwell
6. Testes de escleroscópio e dureza rebote

22
Revisão de Literatura Capítulo 2

7. Teste de dureza durometer

2.12 Dureza da fratura

A dureza da fratura é uma forma quantitativa de expressar a resistência de um material à
fratura frágil quando uma rachadura está presente. Se um material tiver muita dureza de
fratura, provavelmente será submetido a fratura dúctil. A fratura frágil é muito característica
de materiais com menor dureza da fratura. [14]

É uma propriedade material muito importante, uma vez que a ocorrência de falhas não é
completamente evitável no processamento, fabricação ou serviço de um
material/componente. Falhas podem aparecer como rachaduras, vazios, inclusões
metalúrgicas, defeitos de solda, descontinuidades de design ou alguma combinação dela.
Existem dois métodos que medem a dureza da fratura do material:

1. A dureza da fratura linear-elástica de um material é determinada a partir do fator de

intensidade de estresse () no qual uma rachadura fina no material começa a crescer. É
denotado K Ic.

2. Teste de impacto de charpy

2.12.1 Duto para transformação frágil:

Quando a temperatura do espécime diminui gradualmente, torna-se frágil na natureza.
Temperatura de transformação dúctil a quebra é a temperatura onde a fratura dúctil se
transforma em fratura frágil. Os metais BCC geralmente têm DBTT afiados . Os metais da
FCC não são sensíveis ao DBTT e mantêm sua alta resistência mesmo a baixa temperatura.
Nos metais da FCC a energia absorvida diminui e, em algum momento, aumenta com a
diminuição da temperatura. A taxa também afeta o comportamento da fratura. Alta taxa de
carregamento pode ter uma fratura frágil em comparação com a taxa mais lenta de
carregamento.

23
Revisão de Literatura Capítulo 2

Figura 1.4 dúcile-para frágil comportamento de transição de diferentes materiais

Característica da superfície da fratura

O teste de entalhe em V a diferentes temperaturas dá valores de dureza e ao investigar a

superfície fraturada pode representar o tipo de fratura por inspeção visual de espécime ou
por microscopia eletrônica de varredura.

A superfície da fratura dúctil é fibrosa e maçante ou de caráter de tesoura e uma fratura

frágil deve ter uma superfície brilhante. Geralmente há uma faixa de temperatura em que o
DBT ocorre.

Usos do teste de impacto:

O comportamento de impacto do material que está em condições de trabalho em diferentes

temperaturas pode ser previsto por testes de impacto.

A transformação dúctil para quebradiça é muito sensível às condições de carregamento. No

uso industrial prático depende disso.

1. Taxa de carregamento.
2. Espessura do material.
3. A configuração do entalhe é afiada ou lisa.

24
Revisão de Literatura Capítulo 2

Como essas condições não podem ser satisfeitas durante os testes, certamente não
podemos prever as propriedades de impacto do material.

2.12.2 Fraturas e tipos de fraturas:

Fratura é simplesmente uma separação de um corpo em dois ou mais pedaços. Geralmente
há dois tipos de fraturas chamadas de fratura frágil e dúctil.

Qualquer processo de fratura envolve dois estágios .primeiro é iniciação de crack e o

segundo é a propagação de crack. Na fratura dúctil as rachaduras são estáveis e se
propagam lentamente e realizam deformação elástica e em caso de fratura frágil a
rachadura se propaga muito rapidamente e não está estável. Frágil e dúctil são termos
relativos. A fratura dúctil é geralmente preferida em relação à fratura frágil por duas razões.
A fratura frágil ocorre muito rapidamente e não dá qualquer aviso e isso leva a uma fratura
rápida e espontânea de crack e dúctil mostrar comportamento elástico e permitir que
medidas sejam tomadas. Mais energia de tensão é necessária para induzir fratura dútil.

Modos de fratura:

Com relação à fratura da via há dois modos de fratura

1. Granular trans (através dos grãos)

2. Inter granular (ao longo dos limites de grãos)

Independentemente do caminho da fratura, podemos categorias modos de fratura como

1. Ruptura de covinha
2. Clivagem
3. Fadiga
4. Ruptura decohasiva

Cada um desses modos tem uma aparência de superfície de fratura característica e um

mecanismo no qual uma rachadura se propaga. A análise falha da fratura dútil é incomum
porque sua prevenção é tão simples. Em materiais dúcteis a fratura é em três etapas.
Primeiro a nucleação da rachadura Ocorrem e, em seguida, através do processo de
coalescência crescem formando covinhas e em terceiro passo o material é rompido pela
propagação da rachadura através do diâmetro externo.

25
Revisão de Literatura Capítulo 2

Características de uma fratura dúctil:

Dadas abaixo estão as características de uma fratura dúctil

1. Grande quantidade de deformação elástica

2. Os lábios de tesoura são geralmente observados na área de terminação de
fraturas
3. A superfície da fratura é geralmente fibrosa e tem textura fosca e prateada
4. O pescoço pode ser observado
5. O crescimento do crack é lento

Figura 2.5 Fotografia de fratura dúctil

A fratura em materiais dúcteis é geralmente transgrônoca e ocorre principalmente em

metais FCC. A interface entre duas fases dúcteis pode atuar como local de nucleação. Os
microvaides são formados na interface entre matriz e inclusões como cimento em aços.

Características da fratura frágil:

A fratura frágil geralmente ocorre na rede BCC ou HCP. A fratura frágil pode ser promovida
por alta taxa de tensão, baixa temperatura ou presença de concentradores de estresse. Nos
limites dos grãos bcc bloqueiam o movimento de deslizamento ou twinning resulta na
formação de alto estresse de tensão e nucleação. A presença de uma segunda fase dura nos
limites dos grãos facilita a nucleação. Outro parâmetro importante é a coerência entre o
plano de decote da inclusão e o grão metálico. Se ambos estiverem em orientação
favorável, então a rachadura se propaga sem qualquer perturbação. FOTOS SEM de fratura
frágil (dada abaixo)

26
Revisão de Literatura Capítulo 2

Figura 2.6 Fotografias da fratura frágil intergranular

Características da fratura frágil são dadas abaixo.

1. Deformação elástica pouco ou nenhuma visível

2. A fratura é geralmente plana e perpendicular à superfície
3. Pode parecer granular ou cristalino e muitas vezes altamente reflexivo
4. Padrões chevron podem estar presentes
5. A rachadura cresce rapidamente e é realizada pelo barulho alto.

Características fractográficas macroscópicas:

A seguir estão as marcas macroscópicas e o que essas marcas na superfície da fratura

representam.

A distorção visível representa danos pós-falha. Tanto a fratura plana quanto os lábios de
tesoura representam a direção de propagação da rachadura paralela ao lábio de tesoura e
modo de mistura de fratura. Refletividade da superfície da fratura: a superfície fosca
representa a superfície brilhante dútil significa fratura intergrônoca ou frágil. O aumento da
rugosidade superficial indica direção de crescimento da rachadura. Nicks e gouges
representam os possíveis locais de iniciação.

2.13 Microscópio eletrônico de varredura:

O microscópio eletrônico de varredura (SEM) usa um feixe focalizado de elétrons de alta
energia para gerar uma variedade de sinais na superfície de espécimes sólidos. Os sinais que
derivam de interações elétron-amostra revelam informações sobre a amostra, incluindo
morfologia externa (textura), composição química e estrutura cristalina e orientação de

27
Revisão de Literatura Capítulo 2

materiais que compõem a amostra. Na maioria das aplicações, os dados são coletados sobre
uma área selecionada da superfície da amostra, e uma imagem bidimensional é gerada que
exibe variações espaciais nessas propriedades. Áreas que variam de aproximadamente 1 cm
a 5 mícrons de largura podem ser imagens em um modo de digitalização usando técnicas
convencionais de SEM (ampliação que varia de 20X a aproximadamente 30.000X, resolução
espacial de 50 a 100 nm). O MEI também é capaz de realizar análises de locais de ponto
selecionados na amostra; esta abordagem é especialmente útil em composições químicas
qualitativa ou semi-quantitativamente determinantes (utilizando EDS), estrutura cristalina e
orientações cristalinas (utilizando EBSD). O design e a função do SEM é muito semelhante ao
EPMA e existe uma sobreposição considerável nas capacidades entre os dois instrumentos.
[15]

2.13.1 Princípios fundamentais da microscopia eletrônica de varredura

(SEM):
Elétrons acelerados em um SEM carregam quantidades significativas de energia cinética, e
essa energia é dissipada como uma variedade de sinais produzidos por interações elétron-
amostra quando os elétrons incidentes são desacelerados na amostra sólida. Esses sinais
incluem elétrons secundários (que produzem imagens SEM), elétrons recattered. Elétrons
ressarcidos que são usados para determinar estruturas cristalinas e orientações de
minerais), fótons (raios-X característicos) que são usados para análise elementar e raios-X
contínuos, luz visível e calor. Elétrons secundários e elétrons recattered são comumente
usados para amostras de imagem:

Figura 2.7 Microscópio eletrônico de varredura

28
Revisão de Literatura Capítulo 2

Elétrons secundários são mais valiosos para mostrar morfologia e topografia em amostras
e elétrons encarnados são mais valiosos para ilustrar contrastes na composição em
amostras multifásicas (ou seja, para discriminação de fase rápida). A geração de raios-X é
produzida por colisões inelásticas dos elétrons incidentes com elétrons em orbitais discretos
(conchas) de átomos na amostra. À medida que os elétrons animados retornam a estados
de energia mais baixa, eles produzem raios-X que são de um comprimento de onda fixo (que
está relacionado com a diferença nos níveis de energia dos elétrons em diferentes conchas
para um determinado elemento). Assim, raios-X característicos são produzidos para cada
elemento em um mineral que é "animado" pelo feixe de elétrons. A análise da SEM é
considerada "não destrutiva"; ou seja, raios-x gerados por interações eletrônicas não levam
à perda de volume da amostra, por isso é possível analisar os mesmos materiais
repetidamente. [16]

29
Trabalho Experimental Capítulo 3

Capítulo 3

Trabalho experimental

3.1 Material base

O material que selecionamos para o nosso projeto refere-se ao ponto de vista da aplicação
comercial. Além disso, a disponibilidade de certas notas. Dois certos graus de aço foram
empregados para estudar o efeito da soldagem SMAW em suas propriedades mecânicas,
nomeando aço médio carbono AISI 1045 e aço inoxidável AISI 304, na forma de forma de
folha laminada a quente.

Mesa 3. 3 Composição de aço carbono médio AISI 1045

Elemento C Mn P S
Peso % 0.43-0.50 0.60-0.90 0,04 (máx) 0,05 (máx)

Tabela3. 4 Composição de aço inoxidável AISI 304

Elemento C Mn Sim Cr Nem P S

Peso% 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03

3.2 Amostragem
A espessura das folhas AISI 304 & AISI 1045 é de 10x10mm e 10x7,5mm, respectivamente,
de acordo com as dimensões padrão ASTM para o teste de entalhe Charpy V. As folhas são
cortadas em três amostras de cada série para o processo subsequente de soldagem de vara
por serra hidráulica para as dimensões necessárias.

30
Trabalho Experimental Capítulo 3

Figura 3.1. Cortador hidráulico

Preparação de borda 3.3

Além disso, seis peças cada uma de três são preparadas para soldagem (preparação de
bordas). Os bisculosos v simples são feitos a 30o para facilitar o passe de soldagem por
moagem.

Figura 3.2 Bisel V bevel

Soldagem 3.4
O processo SMAW tem sido usado para soldagem de ambas as categorias de aço após a
usinagem de folhas que são cortadas do centro para preparação da borda. Os eletrodos de
enchimento usados na soldagem de varas de AISI 1045 e AISI 304 são E-6013 e E-308L com
diâmetro de 3mm com raiz 2,5 em cada caso, respectivamente. A faixa atual para AISI 1045
& AISI 304 é de 50-180 ampere e 50- 180 ampere respectivas. E-6013 para soldagem de aço

31
Trabalho Experimental Capítulo 3

leve com eletrodo negativo (polaridade reta) e E-308L para soldagem de aço leve com
Eletrodo Positivo (Polaridade Reversa).

Figura 3.3 Configuração de soldagem de vara

3.5 Preparação da Amostra

À medida que o processo de soldagem foi concluído e a articulação sendo limpa, as placas
soldadas foram colhidas para a operação de corte em que as amostras são preparadas de
acordo com o teste de impacto padrão ASTM A370 Charpy V-notch. O cortador de arame é
usado para dimensões precisas e para evitar a alteração da morfologia.

Antes de prosseguir em direção ao teste de impacto, preparamos duas amostras de cada

material para realizar o teste de metllografia e dureza de Vicker.

32
Trabalho Experimental Capítulo 3

Figura 3. 8 Máquina de corte de arame

3.6 Metalografia
Para determinar o efeito da soldagem de vara nos tamanhos de grãos da zona afetada pelo
calor (HAZ) e no metal pai, realizamos um exame microscópico da amostra de solda. Em
primeiro passo, os espécimes são aterrados em diferentes papéis de emery que variam mais
grosseiro a mais fino (120.220.420.600.1000) para remover os arranhões profundos sobre
eles. Na segunda etapa, o polimento foi feito até seis mícrons para obter um espelho como
a superfície usando duas rodas de máquina de moagem com pasta de diamante. Em terceiro
passo, a operação Etching é realizada para facilitar o exame sob microscópio

3.7 Teste de Dureza Micro Vicker

Após a soldagem, uma amostra de cada grau foi tomada para a dureza de Vicker avaliar a
dureza da placa soldada e da placa não afetada, é realizado o teste de dureza vickers. As
amostras são preparadas de acordo com o padrão ASTM como menção no capítulo ASTM
E92.

33
Trabalho Experimental Capítulo 3

Figura 3. 9 Testador de micro dureza

Teste de entalhe Charpy V 3.8

Para determinar a dureza da fratura da amostra soldada, é realizado o teste de impacto do
entalhe Charpy V. tínhamos preparado uma amostra padrão de acordo com o padrão ASTM
como menção no capítulo ASTM A370. A tampa (face) da solda é aterrada com o moedor de
mão até obter uma superfície lisa e nivelada. Em seguida, um entalhe V muito preciso de
profundidade de 2mm é formado na cama pelo cortador de disco.

Seis amostras são cortadas das duas categorias de aço soldado AISI 304 & AISI 1045 de
55x10x10mm e 55x10x7,5mm, respectivamente, pela máquina CNC. Design da amostra de
entalhe Charpy V mostrada na Figura 3.6

Figura 3. 10Amostra de entalhe Charpy-V

34
Trabalho Experimental Capítulo 3

3.9 Aparelho padrão para teste de impacto

Uma amostra de entalhe em V é colocada na bigorna, enquanto o martelo pesado fixado na
posição padrão. À medida que o martelo balança, ele quebra a amostra e a quantidade de
energia absorvida pela amostra pode ser identificada na escala superior.

Figura 3. 11 Máquina de teste Charpy

35
Resultados e Discussão Capítulo 4

CAPÍTULO 4

Resultados e Discussões

4.1 Microestruturas de aço leve AISI 1045

A microestrutura típica da folha AISI 1045 (metal base) é composta de ferrite e pequenas
regiões de perolados nas bordas e cantos dos limites de grãos(Figura 4.1)

(a) 200X(b) 500X

Figura 4.1. microestrutura de aço leve AISI 1045 metal base

As propriedades mecânicas do material as-soldada fortemente influenciadas por

características microestruturais da seção de solda que é controlada por entrada de energia e
taxa de transferência de calor. Em relação à zona afetada pelo calor (HAZ), a Figura 4.1
ilustra a microestrutura desta zona. Contém ferrite widmanstattan primário desenvolve-se a
partir de fronteiras austenita e algumas colônias de perolado e ferrita de limite de grãos
(aotrimórfico). Sabe-se que a transformação de fase de estado sólido, como crescimento de
grãos, recristalização, transição de fase, tudo ocorre no HAZ das soldas de aço. Verificou-se
que há duas transformações de fase que ocorrem no HAZ durante o resfriamento. A
primeira é a transformação de alta temperatura de δ-Fe para ɤ-Fe e a segunda
transformação é a ɤ-Fe para α Fe.

36
Resultados e Discussão Capítulo 4

(a) 200X (b) 500X

Figura 4.2. Microestrutura de aço leve AISI1045 HAZ

No entanto, a figura 4.3 mostra que o centro do metal de solda compreende pseudo-grãos
de matriz ferrita e algumas colônias de perolados que é caracterizada pela
inhomogeneidade estrutural devido às taxas de resfriamento mais rápidas.

(a) 200X(b) 500 X

Figura 4.3. Microestrutura de aço leve AISI 1045 zona de solda

4.2 Microestruturas de aço inoxidável AISI 304

Figura 4.4. mostra microestrutura do AISI 304 metálico base consiste em completamente
austenita

37
Resultados e Discussão Capítulo 4

fase. Durante a soldagem, entrada de calor elevado e excursões térmicas causam

precipitação de carboneto

que resulta na formação de M23C6 em HAZ Figura 4.5

200X 500X

Figura 4.4. Microestrutura de inoxidávelFigura 4.5.Microestrutura de aço inoxidável AISI

304 aço metálico base AISI 304 HAZ

Na zona de solda, devido à NB e Ti presentes na haste de enchimento, as carbonetos de Ti,

Nb precipitadas nos limites de grãos mantendo o Cr em grãos para resistir à corrosão
intergranular da solda e impede a decadência da solda Figura 4.6

38
Resultados e Discussão Capítulo 4

Figura 4.6 Microestrutura de aço inoxidável AISI 304 zona de solda

4.3 Teste de Dureza

Testes de dureza vicker foram realizados na solda para avaliar a resistência da solda. Em
particular, a dureza em torno da zona de calor afetada (HAZ) é de interesse. A dureza
dentro e ao redor do HAZ pode ajudar na avaliação da fragilidade da solda. A distribuição de
dureza de diferentes zonas para ambas as categorias de aço é mostrada nas figuras 1 e 2.

180
178
176
174
172
170
VPN

168
mild steel
166
164
162
160
0 10 20 30 40 50 60
distance (mm)

Figura 4.7 Perfil de dureza de diferentes zonas de soldagem de aço leve AISI 1045

39
Resultados e Discussão Capítulo 4

300

250

200

150
VPN

stailess steel
100

50

0
0 10 20 30 40 50 60
distance (mm)

Figura 4.8 Perfil de dureza de diferentes zonas de soldagem de aço inoxidável AISI 304

40
Resultados e Discussão Capítulo 4

4.4 Teste de impacto

O teste de impacto de charpy é realizado para examinar o comportamento de transição
dúctil para quebradiça das duas categorias de aço AISI 1045 e AISI 304 a temperaturas
criogênicas, seja a fratura frágil ou dúctil caracterizada pela energia absorvida. Os valores de
resistência ao impacto de ambas as amostras de grau de aço soldado com temperaturas
diferentes estão listados da seguinte forma

Tabela 4.1. Valor de impacto do aço leve AISI 1045

Temperatura (°C) Valores de impacto (J)

0 32
-30 18
-60 2

41
Resultados e Discussão Capítulo 4

Tabela 4.2.Valor de impacto do aço inoxidável AISI 304

Temperatura (°C) Valores de impacto (J)

0 77
-30 51
-60 31

Em altas temperaturas a energia de impacto absorvida pelo aço é relativamente alta, o que
é caracterizado por fratura dúctil, mas gotas com diminuição da temperatura causando
fratura frágil. Essa queda repentina na energia de impacto é dúctil para transição frágil
(DBT). A energia de impacto em função da temperatura é mostrada no gráfico para ambas
as categorias de aço. Figura 4.9 e 4.10.

Temp vs toughness of mild steel AISI 1045

35
30
25
Impact energy

20
15 mild steel
J

10
5
0
-70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0
Temperature °C

Figura 4.9.Resistência do impacto em função da temperatura

42
Resultados e Discussão Capítulo 4

Temp vs toughness of mild steel AISI 304

90
80
70
60
Impact energy

50
40 stainless steel
J

30
20
10
0
-70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0
Temperature °C

Figura 4.10. Resistência do impacto em função da temperatura

4.5 Microscopia eletrônica de varredura

Para examinar as superfícies de fratura de ambas as soldas de grau de aço, seja ela dúctil ou
microscopia eletrônica de varredura frágil (SEM). Aço leve AISI 1045 mostra natureza frágil
da fratura caracterizada pela fratura transgranular através dos grãos. A 0°C o aço leve
mostra um modo de mistura de fratura nas bordas, mas isso é insignificante e diminui com o
aumento da temperatura. Figura 4.11.

43
Resultados e Discussão Capítulo 4

Figura 4.11 Micrografias de superfícies fraturadas de aço leve AISI 1045 à temperatura
ambiente

Figura 4.12.Micrografias de superfícies fraturadas de aço leve AISI 1045 a -30°C

44
Resultados e Discussão Capítulo 4

Figura 4.13. Micrografos fraturam superfícies de aço leve AISI 1045 a -60°C

Por outro lado, o aço inoxidável mostra ruptura de covinha que é charecterística da fratura
dúctil. Microvaides são claramente mostrados em Figuras

Figura 4.14. Micrografias de superfícies fraturadas de aço inoxidável à temperatura

ambiente

45
Resultados e Discussão Capítulo 4

Figura 4.15. micrografos de superfícies fraturadas de aço inoxidável a -30°C

Figura 4.16. Microgarfs de superfícies fraturadas de aço inoxidável a -60C

46
conclusão Capítulo 5

Conclusão

A partir do trabalho experimental é claro que a mudança percentual na energia de impacto

em aço inoxidável 304 é menor do que a do aço leve 304 e esta mudança de percentual é
mais abrupta quando se move para abaixo de -30°C. Possoconcluir que 304 é mais
adequado que 1045 a temperatura ambiente. A ilustração gráfica mostra que menos
energia absorve até a fratura de amostras de aço com diminuição da temperatura. Os
resultados sem de superfícies fraturadas representam o increase em fragilidade de amostras
de aço com temperaturas decrescentes.

A análise metalográfica mostra o crescimento do grão da zona afetada pelo calor devido ao
qual a dureza vicker é maior nessa região em comparação com o metal base e zona de solda

47
conclusão Capítulo 5

48
Reference

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