Efeito Nióbio Molibdênio Microestrutura Resistência Mecânica Aço Microligado

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE

MATERIAIS
PEDRO GABRIEL BONELLA DE OLIVEIRA
EFEITO DO NIÓBIO E MOLIBDÊNIO NA MICROESTRUTURA E RESISTÊNCIA

MECÂNICA DE UM AÇO MICROLIGADO
Vitória
2016
PEDRO GABRIEL BONELLA DE OLIVEIRA
EFEITO DO NIÓBIO E MOLIBDÊNIO NA MICROESTRUTURA E RESISTÊNCIA

MECÂNICA DE UM AÇO MICROLIGADO
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais
do Instituto Federal do Espírito Santo como requisito
parcial para obtenção do grau de Mestre em
Engenharia Metalúrgica e de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. André Itman Filho
Vitória
2016
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)
O48e Oliveira, Pedro Gabriel Bonella de.

Efeito do nióbio e molibdênio na microestrutura e resistência
mecânica de um aço microligado / Pedro Gabriel Bonella de Oliveira. –
2016.
77 f. : il. ; 30 cm
Orientador: André Itman Filho.
Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

Programa de Pós-graduação em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais.
1. Aço – Indústria. 2. Forjamento. 3. Aço – Tratamento termico. 4.

Aço – Propriedades mecânicas. 5. Engenharia metalúrgica. I. Itman
Filho, André. II. Instituto Federal do Espírito Santo. III. Título.
CDD- 21: 669.142

À minha família e amigos, que estiveram ao meu
lado ao longo de toda essa jornada.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por todas as graças concedidas.
À minha família, meus pais Hinton e Rita, e meu irmão Tiago, por serem minha maior
motivação e estarem sempre me apoiando nos momentos mais difíceis.
Aos meus tios Queiroz e Fátima, e minhas primas Alana e Nathânia, por me
acolherem em Vitória como parte da família.
Ao professor André Itman Filho, pela orientação, disponibilidade e interesse em

todas as etapas do projeto, fundamentais para que o trabalho fosse concluído.
À Capes – Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior, pela

concessão de bolsa de mestrado e ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais do IFES (PROPEMM) por tornarem possível a realização
deste trabalho.
Ao Grupo Metal, pelo fornecimento das barras dos aços microligados.
Aos professores do PROPEMM. Ao técnico Ricardo Boldrini pelo auxílio nos ensaios
de tração. À engenheira Maiara Martins pela realização dos ensaios de desgaste.
Aos engenheiros Bruno Camara Vieira e Suzana Souza da Silva Scardua que deram
início a este projeto. Ao professor João Batista Ribeiro Martins e à Engenheira
Joelma Krugel Brites e o tecnólogo Wagner Monteiro de Souza pelas valiosas
discussões e contribuições com o software FactSage e microestruturas. Agradeço
também a todos que de alguma forma torceram e contribuíram para o sucesso deste
trabalho.
Por fim, gostaria de agradecer imensamente aos meus amigos do curso de

Engenharia Metalúrgica do IFES, Família BS e colegas do mestrado por todos os
momentos de companheirismo, descontração, ajuda e aprendizado nestes mais de 8
anos de IFES. Sem vocês eu não teria conseguido!

MATERIAIS
RESUMO
O processo usual para elaboração de aços utilizados na indústria de petróleo e gás

é a laminação controlada, porém, não é adequado para fabricação de peças de
geometria complexa, como juntas e conexões. Nestes casos, o forjamento é a
melhor opção, pois permite maior diversidade de conformação. Considerando o
desenvolvimento de aços microligados forjados, o objetivo deste trabalho é estudar a
influência de nióbio e molibdênio nas propriedades mecânicas, características
microestruturais e precipitação de carbonetos de duas ligas com diferentes teores
destes elementos. Neste contexto, os aços foram forjados na forma de barras
quadradas, posteriormente submetidas ao recozimento, têmpera e revenimento em
diferentes temperaturas e meios de resfriamento. Destas barras foram retiradas
amostras para análises microestruturais e ensaios mecânicos de tração, impacto
Charpy e desgaste abrasivo. O software FactSage foi utilizado para previsão da
precipitação dos carbonetos de liga. Os resultados mostram que o nióbio e
molibdênio apresentam efeitos similares na transformação dos aços, promovendo a
formação da microestrutura mista de ferrita acicular e bainita, desejável para este
tipo de aplicação. Além disso, foi possível observar que enquanto o molibdênio tem
efeito dominante no endurecimento por solução sólida, as análises microestruturais
e simulações termodinâmicas indicam que o nióbio é o principal responsável pelo
refinamento de grão e endurecimento secundário.
Palavras-chave: Aços microligados. Forjamento. Tratamentos térmicos.

Propriedades mecânicas.

MATERIAIS
ABSTRACT
Controlled rolling is the most usual way for fabrication of steels used in the oil and
gas industry, however, this process is unsuitable to produce complex geometry tools,
such as joints and connections. Forging presents as a viable option to manufacture
this kind of components, allowing a wider diversity of conformation. Considering the
development of microalloyed steels forgings, the objective of this work is to study the
influence of niobium and molybdenum on mechanical properties, microstructural
characteristics and carbide precipitation of two alloys with different contents of these
elements. In this context, the steels were forged in the shape of square bars,
posteriorly submitted to annealing, quenching and tempering heat treatments were
performed using different temperatures and cooling rates. Samples for
microstructural analysis, tensile and charpy mechanical tests and abrasive wear tests
were extracted from the bars. Prediction of alloy carbide precipitation was performed
using FactSage software. Results show that niobium and molybdenum present
similar effects on phase transformation of steels, promoting an acicular ferrite/bainite
microstructure, desired for this kind of application. Besides, it could be observed that
while molybdenum has dominant effect on solid solution strengthening,
microstructural analysis and thermodynamic simulations indicates that niobium is the
main responsible for grain refinement and secondary hardening.
Keywords: Microalloyed steels. Forging. Heat treatments. Mechanical properties.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Evolução dos aços API após 1950, conforme os valores da tensão de
escoamento. ............................................................................................. 21
Figura 2 - Diferentes fases formadas pela decomposição da austenita. .................. 23
Figura 3 - Ferrita alotriomórfica e idiomórfica. .......................................................... 24
Figura 4 - Exemplo de microestrutura constituída de ferrita poligonal em aço
microligado. .............................................................................................. 25
Figura 5 - Ferrita de Widmanstätten (grãos grandes brancos alongados) formados
em ARBL. ................................................................................................. 25
Figura 6 - Ferrita quasi-poligonal formada em um aço ultrabaixo carbono. ............. 26
Figura 7 - Ilustrações esquemáticas das principais morfologias de bainita. a) bainita
superior. b) bainita inferior. ....................................................................... 27
Figura 8 - Sistema de classificação de bainita proposto por Bramfitt e Speer. ........ 28
Figura 9 - Exemplo de microestrutura de ferrita acicular em aço baixo carbono. ..... 29
Figura 10 - Ilustração esquemática das diferenças de nucleação entre a ferrita
acicular e a bainita. ................................................................................ 29
Figura 11 - Representação esquemática da transição de bainita para ferrita acicular
devido a formação de ferrita alotriomórfica no contorno de grão. .......... 30
Figura 12 - Ferrita granular formada em resfriamento contínuo de um aço baixo
carbono. ................................................................................................. 31
Figura 13 - Martensita em forma de ripas em aço baixo carbono. ............................ 32
Figura 14 - Processamento termomecânico típico de aços microligados. ................. 33
Figura 15 - a) Conexão e b) redução fabricadas por forjamento e utilizadas na união
de tubos na construção de dutos. .......................................................... 34
Figura 16 - Válvula com corpo forjado para controle de pressão em bombas. ......... 34
Figura 17 - Efeito de elementos de liga na temperatura de recristalização da
austenita em um aço baixo carbono com 1,4% em peso de manganês. 36
Figura 18 - Produtos de solubilidade para diversos carbonetos e nitretos de
elementos de liga. .................................................................................. 37
Figura 19 - Diagrama esquemático das temperaturas de transformação A 1 e A3. .... 39
Figura 20 - Influência do tamanho e da fração volumétrica de precipitados na
resistência mecânica de aços baixo carbono. ........................................ 42
Figura 21 - Resultado típico para simulação termodinâmica realizada com o software
FactSage. ............................................................................................... 44
Figura 22 - Perda de massa por desgaste em relação ao tamanho de grão de aços
ferríticos-perlíticos (A, B, C e F) e martensíticos (D e E). ....................... 46
Figura 23 - Regiões do lingote após o corte com peso aproximadamente igual de 20
Kg. .......................................................................................................... 47
Figura 24 - Desenho esquemático do processamento termomecânico das barras
dos aços microligados. ........................................................................... 48
Figura 25 - Tratamentos de têmpera com resfriamento em água seguido de
revenimento............................................................................................ 49
Figura 26 - Etapas do tratamento de têmpera com resfriamento em óleo. ............... 50
Figura 27 - Dimensões do corpo de prova para ensaio de tração. Unidades em
milímetros. .............................................................................................. 51
Figura 28 - Máquina de ensaios Emic DL 10000....................................................... 51
Figura 29 - Dimensões do corpo de prova para ensaio de impacto Charpy. ............. 52
Figura 30 - Equipamento para ensaio de desgaste. Vista lateral. ............................. 52
Figura 31 - Equipamento para ensaio de desgaste. Vista frontal. ............................. 53
Figura 32 - Calota formada na superfície da amostra utilizada em ensaio de
desgaste. A seta indica a medida em milímetros (MOC). ...................... 54
Figura 33 - Barras obtidas após o forjamento. .......................................................... 55
Figura 34 - Microestruturas dos aços recozidos a 930 °C. a) aço 0,08 Nb e b) aço
0,01 Nb. .................................................................................................. 56
Figura 35 - Ferrita poligonal (FP) e martensita (M) no aço 0,08 Nb temperado a 855
°C. .......................................................................................................... 57
Figura 36 - Ferrita poligonal e bainita (B) no aço 0,01 Nb temperado a 885 °C. ....... 57
Figura 37 - Ferrita alotriomórfica (FA), ferrita acicular (FAc) e bainita do aço 0,08 Nb
temperado a 900 °C (Nital 2% – MEV). .................................................. 58
Figura 38 - Ferrita alotriomórfica, ferrita acicular e bainita do aço 0,01 Nb com
têmpera a 900 °C (Nital 2% – MEV). ...................................................... 59
Figura 39 - Microconstituinte M/A no aço 0,08 Nb. Têmpera a 900 °C (Lepera –
MOC). ..................................................................................................... 59
Figura 40 - a) Ferrita alotriomórfica e ferrita acicular no aço 0,08 Nb e b) Ferrita
alotriomórfica e bainita aço 0,01 Nb com têmpera a 900 °C e
revenimento a 450 °C (Nital 2% - MOC). ............................................... 60
Figura 41 - Micrografias obtidas para a) liga 0,08Nb e b) liga 0,01Nb com têmpera a
900 °C e revenimento a 600 °C (Nital 2% - MEV). ................................. 60
Figura 42 - Ferrita Widmanstätten (FW) no aço 0,08 Nb temperado a 1000 °C. ...... 61
Figura 43 - Ferrita alotriomórfica (AF) e ferrita acicular (AcF) no aço 0,08 Nb com
têmpera a 1000 °C (Nital 2% – MOC). ................................................... 61
Figura 44 - Ferrita acicular (AcF) e bainita (B) do aço 0,01 Nb com têmpera a 1000
°C (Nital 2% – MOC). ............................................................................. 62
Figura 45 - Ferrita alotriomórfica, ferrita acicular e bainita em aço temperado a 900
°C com resfriamento em óleo (Nital 2% - MOC). .................................... 62
Figura 46 - Patamar de escoamento do aço 0,08 Nb após resfriamento em óleo.... 65
Figura 47 - Coeficientes de desgaste dos aços após têmpera a 900 °C e têmpera
seguida de revenimento a 450 e 600 °C. ............................................... 67
Figura 48 - Simulação termodinâmica realizada no aço 0,08 Nb. ............................. 68
Figura 49 - Simulação termodinâmica realizada no aço 0,01 Nb. ............................. 68
Figura 50 - Precipitados do tipo MX no aço 0,08 Nb. ................................................ 69
Figura 51 - Precipitados do tipo MX no aço 0,01 Nb. ................................................ 70
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Propriedades mecânicas dos aços API 5L nível PSL 1............................ 22

Tabela 2 - Classificação dos carbonetos formados em ligas metálicas. ................... 42
Tabela 3 - Composição química dos aços................................................................. 55
Tabela 4 - Temperaturas de transição calculadas pelos modelos de Kasatkin e
Pickering (valores em °C). ........................................................................ 55
Tabela 5 - Valores médios de dureza Rockwell B (HRB) dos aços, após recozimento
(Rcz), têmpera (T) e revenimento (R) em cada condição. ........................ 63
Tabela 6 - Limite de escoamento (σe), resistência máxima à tração (σf) e
alongamento (ε) dos aços após têmpera em água a 855, 900 e 1000 °C.64
Tabela 7 - Limite de escoamento, resistência máxima à tração e alongamento dos
aços temperados em água a 900 °C e revenidos a 450 e 600 °C. ........... 64
Tabela 8 - Limite de escoamento, resistência máxima à tração e alongamento dos
aços temperados em óleo a 900 °C e revenidos a 450 e 600 °C. ............ 65
Tabela 9 - Energia absorvida e porcentual de ductilidade a -20 °C para os aços, após
têmpera em água a 900 °C e revenimentos a 450 e 600 °C. ................... 66
LISTA DE SIGLAS
API - American Petroleum Institute

ARBL - Alta Resistência e Baixa Liga
ASTM - American Society for Testing and Materials
B - Bainita
CALPHAD - Cálculo de diagramas de fase (Calculation of Phase Diagrams)
DICTRA - Transformações controladas por difusão (Diffusion Controlled
Transformations)
FA - Ferrita alotriomórfica
FAc - Ferrita acicular
FP - Ferrita poligonal
FW - Ferrita de Widmanstätten
M - Martensita
M/A - Microconstituinte Martensita-Austenita
MEV - Microscopia Eletrônica de Varredura
MET - Microscopia Eletrônica de Transmissão
MOC - Microscopia Óptica Confocal
PSL - Nível de especificação do produto na norma API 5L
TRC - Transformação por Resfriamento Contínuo
XRD - Difração de Raios-x
LISTA DE SIMBOLOS
 - Ferrita
 - Austenita
σe - Tensão limite de escoamento
σf - Resistência à tração máxima
A1 - Temperatura inferior de transformação ferrita - austenita
A2 - Ponto de Curie
A3 - Temperatura superior de transformação ferrita - austenita
A4 - Temperatura de transformação austenita - ferrita delta
Ac1 - Temperatura inferior de transformação ferrita - austenita no aquecimento
Ac3 - Temperatura superior de transformação ferrita - austenita no aquecimento
Ar1 - Temperatura inferior de transformação ferrita - austenita no resfriamento
Ar3 - Temperatura superior de transformação ferrita - austenita no resfriamento
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................... 16
2 OBJETIVOS ................................................................................................... 19
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................... 20
3.1 AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA E BAIXA LIGA (ARBL) ................................ 20
3.2 CARACTERÍSTICAS DAS MICROESTRUTURAS DOS AÇOS ..................... 22
3.2.1 Ferrita alotriomórfica e idiomórfica............................................................. 23
3.2.2 Ferrita poligonal ou equiaxial ...................................................................... 24
3.2.3 Ferrita de Widmanstätten ............................................................................. 25
3.2.4 Ferrita quasi-poligonal ou ferrita massiva .................................................. 26
3.2.5 Bainita ............................................................................................................ 27
3.2.6 Ferrita acicular .............................................................................................. 28
3.2.7 Ferrita granular ............................................................................................. 30
3.2.8 Martensita ...................................................................................................... 31
3.3 PROCESSAMENTO TERMOMECÂNICO DOS AÇOS ARBL ........................ 32
3.4 FORJAMENTO DE AÇOS ARBL .................................................................... 33
3.5 EFEITO DE ELEMENTOS DE LIGA ............................................................... 35
3.6 TEMPERATURAS CRÍTICAS DE TRANSFORMAÇÃO NOS AÇOS ............. 38
3.7 PRECIPITAÇÃO DE CARBONETOS ............................................................. 41
3.7.1 As diferentes morfologias dos carbonetos ................................................ 41
3.7.2 Métodos de identificação e quantificação de carbonetos nos aços ......... 43
3.8 TENACIDADE À FRATURA ........................................................................... 44
3.9 DESGASTE NOS AÇOS ARBL ...................................................................... 45
4 MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................................. 47
4.1 ELABORAÇÃO DO AÇO E COMPOSIÇÃO QUÍMICA ................................... 47
4.2 FORJAMENTO E USINAGEM DAS BARRAS ................................................ 47
4.3 DETERMINAÇÃO DAS TEMPERATURAS DE TRANSFORMAÇÃO............. 48
4.4 TRATAMENTO TÉRMICO E CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL .... 49
4.5 MEDIDAS DE DUREZA .................................................................................. 50
4.6 ENSAIOS DE TRAÇÃO .................................................................................. 51
4.7 ENSAIOS DE IMPACTO CHARPY ................................................................. 51
4.8 ENSAIOS DE DESGASTE ............................................................................. 52
4.9 SIMULAÇÃO TERMODINÂMICA COM O SOFTWARE FACTSAGE ............. 54
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ..................................................................... 55
5.1 ELABORAÇÃO DO AÇO E COMPOSIÇÃO QUÍMICA ................................... 55
5.2 FORJAMENTO DAS BARRAS ....................................................................... 55
5.3 CÁLCULO DAS TEMPERATURAS DE TRANSFORMAÇÃO AUSTENÍTICA 55
5.4 TRATAMENTO TÉRMICO E CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL .... 56
5.5 MEDIDAS DE DUREZA .................................................................................. 63
5.6 ENSAIOS DE TRAÇÃO .................................................................................. 63
5.7 ENSAIO DE IMPACTO CHARPY ................................................................... 66
5.8 ENSAIOS DE DESGASTE ............................................................................. 66
5.9 SIMULAÇÃO TERMODINÂMICA COM O SOFTWARE FACTSAGE ............. 67
6 CONCLUSÕES .............................................................................................. 71
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................. 72
REFERÊNCIAS .............................................................................................. 73
16
1 INTRODUÇÃO
O aumento da malha dutoviária brasileira requer novos aços que atendam aos
requisitos para fabricar os diversos componentes utilizados na indústria
petroquímica. Dutos soldados podem falhar na região próxima à união, por defeitos
de soldagem ou por excessiva concentração de tensões residuais além dos efeitos
da corrosão associada ao ambiente salino e à atmosfera de enxofre do petróleo
extraído. Com o contínuo crescimento da indústria do petróleo e da demanda
energética, as indústrias do setor iniciaram a exploração, refino e transporte de
petróleos mais pesados.
O processamento de petróleo pesado pode causar sérios problemas relacionados à

pressão exercida às paredes da tubulação e deterioração dos materiais metálicos
gerados pela interação com o hidrogênio. Para vencer estes obstáculos há uma
necessidade em desenvolver aços com maior resistência mecânica e à corrosão
para serem utilizados na confecção dos dutos.
Dentre os materiais utilizados na fabricação destes dutos destacam-se os aços API

(American Petroleum Institute), que possuem propriedades, tais como, elevada
resistência mecânica para suportar a pressão, elevada resistência à corrosão para
resistir ao ambiente marinho, alta resistência à fadiga para resistir aos vórtices
devido aos movimentos das marés e boa soldabilidade. O processo mais utilizado
para fabricação dos aços API é a laminação controlada, que associada ao
tratamento térmico proporciona excelente resistência mecânica, tenacidade e
soldabilidade.
No caso de acessórios utilizados na construção de dutos tais como flanges,

conexões e centralizadores de tubos, a laminação não é uma técnica adequada.
Nestes casos, para fabricar componentes com maior complexidade geométrica, o
processo de forjamento é uma opção mais viável.
Este processo, muito utilizado na indústria automotiva, permite uma ampla faixa de
dimensões e formas, com controle da microestrutura e propriedades mecânicas.
Atualmente, as conexões fornecidas pela Vallourec utilizadas em tubulações são
fabricadas por meio de forjamento.
17
Tratamentos térmicos de têmpera e revenimento são necessários para a obtenção

de peças com resistência e rigidez exigidos pela norma API 5L e dessa forma
atender às solicitações mecânicas exigidas em componentes utilizados na indústria
petroquímica.
Associado ao processo de fabricação, a utilização de nióbio, titânio e vanádio é

importante no desenvolvimento de aços de alta resistência. É conhecido o efeito
destes elementos para promover o endurecimento por solução sólida e o refino de
grão, que favorecem o aumento da resistência mecânica dos aços (GLADMAN,
1997). Além disso a presença de nióbio em solução promove a formação de ferrita
acicular e diminui a temperatura de decomposição da austenita (OKAGUCHI et al.,
1988).
Outro elemento de liga importante é o molibdênio que favorece a formação de

produtos de transformação displacivos com aumento da resistência mecânica e da
tenacidade (ISASTI et al., 2013). O molibdênio, juntamente ao cromo, tem papel
importante na diminuição da temperatura de transformação austenítica e na
formação de carbonetos com estruturas complexas nos aços. Estudos mostram que
o cromo forma dois carbonetos (Cr23C6 e Cr7C3) e o molibdênio, cinco (MoC, Mo2C,
M23C6, M6C, and Fe2MoC). Portanto, em processos industriais, a adição de
molibdênio é uma boa escolha para atender os requisitos de resistência (LEE,
HONG, et al., 2002).
Os equipamentos e ferramentas produzidos com aços microligados forjados

normalmente estão submetidos a abrasão pelo solo, areia, pó de minério e outros
durante serviço. O desgaste é controlado principalmente pela distribuição de tensões
e microestrutura na região de contato. A utilização de materiais adequados pode
aumentar a resistência ao desgaste e aumentar a vida em serviço do maquinário
substancialmente.
Devido à influência no controle de tamanho de grão austenítico e no endurecimento

secundário a formação de carbonetos de liga é outro aspecto fundamental no
desenvolvimento de aços microligados. Deste modo, é importante que se faça a
devida identificação e quantificação dos precipitados formados. Para isso,
pesquisadores têm recorrido a ferramentas de simulação computacional, como o
18
ThermoCalc e o FactSage (PRAT et al., 2010; FATEHI et al., 2010; ZAVALETA

GUTIERREZ et al., 2011).
Considerando os efeitos dos tratamentos térmicos, o propósito deste trabalho é

investigar a dureza, propriedades mecânicas, resistência ao desgaste e ao impacto
e as microestruturas de dois aços microligados com diferentes teores de nióbio e
molibdênio após têmpera e revenimento. Para entender os efeitos da precipitação de
carbonetos no controle de tamanho de grão e no endurecimento do material, foram
realizadas simulações termodinâmicas com o software FactSage para analisar os
tipos de precipitados formados nestas ligas e suas respectivas temperaturas de
solubilização.
19
2 OBJETIVOS
Objetivo geral:
 Estudar os efeitos de nióbio e molibdênio nas propriedades mecânicas e

microestrutura de aços microligados forjados.
Objetivos específicos:
 Avaliar a influência dos tratamentos térmicos de têmpera e revenimento na

microestrutura e propriedades mecânicas;
 Correlacionar os resultados de propriedades mecânicas e de desgaste com

as microestruturas;
 Realizar a previsão dos tipos de precipitados formados nos aços por meio de
simulação termodinâmica.
20
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA E BAIXA LIGA (ARBL)
Os aços microligados são utilizados nos mais diversos setores de mercado e

representam aproximadamente 12% da produção mundial de aço (KUMAR, 2014). O
desenvolvimento desta classe representou um importante papel nas indústrias de
extração de petróleo e gás, construção e transporte. A redução de custos, associada
aos baixos teores de elementos de liga e propriedades mecânicas adequadas, são
razões para a crescente utilização destes aços, entre os quais se destacam os
patináveis e ARBL.
Os aços ARBL são caracterizados por conter quantidades bem pequenas de

elementos formadores de carbonetos como nióbio, vanádio e titânio, responsáveis
pelo endurecimento secundário, refino de grão e transformações de fase. A escolha
de um aço microligado depende de uma série de requisitos que incluem a
resistência mecânica e à corrosão, conformabilidade e soldabilidade. Para muitas
aplicações, tais como o setor automobilístico e de petróleo e gás, o fator mais
importante é a relação resistência/peso, que nos aços ARBL é muito superior à dos
convencionais.
A necessidade de fabricar tubulações com grande diâmetro e menor espessura da

parede, para suportarem elevadas pressões, proporcionou o desenvolvimento de
uma linha de aços especiais denominados aços API. O objetivo principal foi
aumentar o volume de fluido transportado com segurança através de grandes
distâncias, com redução do peso dos dutos.
A norma API 5L do Instituto Americano de Petróleo classifica estes aços em função

da composição química e resistência mecânica. De acordo com a especificação, um
aço API 5L grau X70 deve apresentar uma tensão de escoamento mínima de 70 ksi
ou 480 MPa (API, 2008). Na Figura 1 é mostrada a evolução dos aços API nas
últimas décadas, conforme o aumento destes valores (GRAY e SICILIANO, 2009).
21
Figura 1 - Evolução dos aços API após 1950, conforme os valores da tensão de escoamento.
Fonte: Adaptado de (GRAY e SICILIANO, 2009).
É importante ressaltar que a necessidade de reduzir os teores de carbono, para

melhorar a soldabilidade, obrigou a utilização de elementos microligantes onde os
principais são o nióbio, titânio e vanádio, que devem apresentar somatória máxima
de 0,15% em peso (API, 2008).
Atualmente, os graus mais utilizados para dutos em terra são os X70 (482 MPa) e
X80 (550 MPa), embora outros são desenvolvidos, porém com menor aplicação
comercial. Os aços são fabricados por laminação controlada e apresentam teores de
carbono muito baixos e adições de molibdênio, cromo, níquel, cobre e
ocasionalmente boro (GRAY e SICILIANO, 2009).
Ainda com relação à norma API 5L há dois tipos de especificação, onde o PSL 1
determina o grau de qualidade padrão para dutos e o PSL 2 engloba requisitos
obrigatórios de composição química, tenacidade ao impacto e resistência mecânica
(API, 2008). Para o nível PSL 1 as especificações das propriedades mecânicas
estão apresentadas na Tabela 1.
22
Tabela 1 - Propriedades mecânicas dos aços API 5L nível PSL 1.

Limite de Resistência
Grau do Alongamento mínimo
escoamento (Mpa) máxima à tração
tubo (%)
Mínimo (Mpa) Mínimo
L175 175 310 29,4
L175P 175 310 29,4
L210 210 335 27,4
L245R 245 415 22,6
X42 290 415 22,6
X46 320 435 21,7
X52 360 460 20,6
X56 390 490 19,5
X60 415 520 18,5
X65 450 535 18,0
X70 485 570 17,0
Fonte: Adaptado de (API, 2008).
O alongamento mínimo εmin é calculado de acordo com a Equação 1:
𝐴xc 0,2
εmin = 𝐶 (1)
𝑈 0,9
Onde:
- C é uma constante de valor 1940 para cálculos feitos com o Sistema

Internacional de Unidades.
- Axc é a área da seção transversal do corpo de prova, expressa em milímetros
quadrados.
- U é a resistência máxima à tração especificada, expressa em megapascal
(MPa).
3.2 CARACTERÍSTICAS DAS MICROESTRUTURAS DOS AÇOS
A grande variedade de microestruturas dos aços microligados se deve ao fato de

que a transformação austenita-ferrita pode ocorrer de diferentes maneiras. A
transformação pode ser reconstrutiva quando há quebra e rearranjo das ligações
atômicas formando uma nova estrutura, ou displaciva, onde há a deformação
homogênea da estrutura original para dar origem a uma nova. De uma forma geral
as transformações de fase nos aços ocorrem conforme a Figura 2.
23
Figura 2 - Diferentes fases formadas pela decomposição da austenita.
Fonte: Adaptado de (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).
Conforme a literatura, as microestruturas encontradas nos aços de baixo e ultrabaixo

carbono são classificadas em quatro tipos: (i) bainíticas segundo Aaronson e
colaboradores; (ii) gerais por Bramfitt e Speer; (iii) conforme a morfologia da ferrita,
por Ohmori; (iv) microestruturas segundo a Comissão de Bainita do Instituto de
Siderurgia Japonês (ISIJ). A seguir serão discutidas as principais microestruturas
formadas em aços ARBL.
3.2.1 Ferrita alotriomórfica e idiomórfica
Um alotriomorfo de ferrita tem uma forma que não reflete a simetria cristalina interna,
pois nucleia nos contornos de grão austeníticos, formando camadas orientadas. Um
idiomorfo, por outro lado, tem um formato que reflete a simetria do cristal em que
24
está inserido. Nucleiam sem o contato dos contornos de grão austeníticos e de

forma heterogênea em inclusões não metálicas presente no aço. A Figura 3 mostra
uma representação esquemática da formação da ferrita alotriomórfica e idiomórfica.
Figura 3 - Ferrita alotriomórfica e idiomórfica.
Fonte: (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).
Nestas transformações não há correspondência atômica entre a fase de origem e os

produtos, não há deformação de plano invariante, a taxa de crescimento é
controlada por difusão e a ativação térmica é necessária para que as mesmas
ocorram (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).
3.2.2 Ferrita poligonal ou equiaxial
A ferrita poligonal ou axial é formada nas temperaturas mais altas de transformação

com taxas de resfriamento menores. Nos aços baixo carbono nucleia nos contornos
de grão e forma grãos equiaxiais. É facilmente identificável por microscopia ótica e é
caracterizada por baixa densidade de discordâncias e ausência de sub-estruturas.
Como a nucleação ocorre a partir das laterais dos grãos austeniticos, as interfaces
da ferrita poligonal atravessam os contornos de grão da fase original e dificultam a
identificação. O crescimento da ferrita poligonal é controlado por rápida transferência
de átomos substitucionais através de contornos parcialmente coerentes e difusão
em longa distância do carbono rejeitado da ferrita.
25
Figura 4 - Exemplo de microestrutura constituída de ferrita poligonal em aço microligado.
Fonte: (KRAUSS e THOMPSON, 1995).
3.2.3 Ferrita de Widmanstätten
A ferrita de Widmanstätten apresenta-se como placas finas e alongadas de ferrita

que nucleiam a partir do contorno de grão austenítico ou de alotriomorfos da ferrita
poligonal. Esta microestrutura é formada com altas taxas de resfriamento em
temperaturas logo abaixo às de formação da ferrita poligonal.
Figura 5 - Ferrita de Widmanstätten (grãos grandes brancos alongados) formados em ARBL.

26
A nucleação da ferrita de Widmanstätten ocorre por meio de mecanismos difusionais

e crescimento por meio de um mecanismo de para-equilíbrio, sem particionamento
de solutos substitucionais. É importante enfatizar que este fenômeno é
acompanhado por uma deformação que introduz tensões na matriz e contínuo
crescimento de pares de placas que se acomodam na estrutura. (BHADESHIA e
HONEYCOMBE, 2006).
3.2.4 Ferrita quasi-poligonal ou ferrita massiva
Em aços baixo carbono é possível, por meio de resfriamento brusco, transformar

uma estrutura 100% austenítica em uma estrutura 100% ferrítica sem mudança de
composição química, denominada quasi-poligonal ou massiva. O resfriamento deve
ser rápido o suficiente para impedir o particionamento de solutos na interface ferrita-
austenita. Sob estas condições, a microestrutura resultante consiste de grãos de
ferrita relativamente grosseiros, com contornos irregulares e com presença de sub-
estrutura identificável por microscopia ótica.
Figura 6 - Ferrita quasi-poligonal formada em um aço ultrabaixo carbono.

27
3.2.5 Bainita
A bainita foi inicialmente revelada em aços transformados isotermicamente em

temperaturas intermediárias às de formação de perlita e martensita. É caracterizada
principalmente pela combinação não lamelar entre ferrita e carbonetos. Aaronson
defende a definição generalizada de bainita, como o produto não lamelar e não
cooperativo da decomposição eutetóide da fase original. São reconhecidas como
bainita seis tipos de morfologias de ferrita e cementita (REYNOLDS et al., 1991).
Figura 7 - Ilustrações esquemáticas das principais morfologias de bainita. a) bainita superior. b)

bainita inferior.
A bainita superior consiste de feixes de cristais de ferrita, na forma de ripas. Dentro

de cada feixe, os cristais de ferrita são paralelos e de orientação cristalográfica
idêntica. São usualmente separadas por contornos de baixo ângulo ou partículas de
cementita (Figura 7-a). Na bainita inferior, cristais de ferrita contêm carbonetos finos
distribuídos em ângulos de 55 a 60° ao longo do eixo da ferrita. Neste caso as
partículas de carboneto precipitam dentro das placas de ferrita (Figura 7-b).
Em muitos aços baixos carbono, a formação de cementita não está associada à

transformação da austenita em temperaturas intermediárias e a bainita superior
pode se apresentar sem carbonetos, com austenita retida e carbonetos entre as
ripas (OHMORI, OHTANI, et al., 1990).
A classificação da Figura 8 divide os tipos de bainita de acordo com o tipo de fase

formada e associação com a fase ferrítica. Este sistema considera a possibilidade
da formação de martensita a partir da austenita retida entre as ripas de ferrita. Este
fenômeno é comumente observado em aços baixo carbono, e o produto de uma
transformação incompleta da austenita retida é denominado microconstituinte M/A
(Martensita/Austenita) de estruturas ferriticas-bainiticas.
28
Figura 8 - Sistema de classificação de bainita proposto por Bramfitt e Speer.
Fonte: (BRAMFITT e SPEER, 1990).
3.2.6 Ferrita acicular
Em aços ARBL, acredita-se que a microestrutura de ferrita acicular se aproxima de

uma estrutura ideal devido à excelente combinação de resistência, tenacidade e,
portanto, mais apropriada para construção de dutos. A ferrita acicular em aços baixo
carbono microligados ao manganês, molibdênio e nióbio é descrita como uma sub-
estrutura de ferrita não equiaxial formada durante o resfriamento contínuo, por um
misto de transformação difusional e displaciva em temperaturas ligeiramente acima
da formação de bainita superior (XIAO, LIAO, et al., 2005).
Há controvérsias com relação à identificação da ferrita acicular e em muitos casos,

aços classificados com microestrutura de ferrita acicular apresentam porções de
bainita e de ferrita quasi-poligonal ou massiva (SHANMUGAM, RAMISETTI, et al.,
2008).
As placas de ferrita acicular nucleiam de forma heterogênea em pequenas inclusões

não metálicas e se propagam em diferentes direções a partir destes pontos de
nucleação. Foi proposto que a propagação de trincas de clivagem é dificultada ao
atravessar este tipo de estrutura com diferentes orientações, dando origem a
propriedades mecânicas superiores, especialmente a tenacidade.
29
Figura 9 - Exemplo de microestrutura de ferrita acicular em aço baixo carbono.
Ferrita acicular e bainita têm mecanismos de transformação similares em muitos

aspectos. As microestruturas se diferenciam porque as bandas de bainita crescem
como uma série de plaquetas paralelas emanando do contorno de grão austenítico,
enquanto as placas de ferrita acicular nucleiam de forma intragranular de pontos de
nucleação sem formação paralela (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006). Estas
diferenças na nucleação e crescimento dos constituintes podem ser observadas na
Figura 10.
Figura 10 - Ilustração esquemática das diferenças de nucleação entre a ferrita acicular e a bainita.
Fonte: (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).
Estes pontos de nucleação para a ferrita acicular são inclusões não-metálicas que
podem ser formados de diferentes tipos de fases cristalinas ou amorfas. Não é
30
possível a visualização por microscopia comum e mesmo a identificação por

microscopia eletrônica é geralmente complexa.
Há outras correlações que mostram a analogia entre ferrita acicular e bainita. Por
exemplo, a remoção de inclusões por processos de refusão a arco sob vácuo
promove imediata mudança na microestrutura de ferrita acicular para bainita. O
efeito contrário também pode ser obtido ao tornar os contornos de grão inefetivos
como pontos de nucleação com a formação de camadas de ferrita alotriomórfica nos
mesmos, conforme mostrado na Figura 11 (BABU e BHADESHIA, 1991).
Figura 11 - Representação esquemática da transição de bainita para ferrita acicular devido a

formação de ferrita alotriomórfica no contorno de grão.
Fonte: (BABU e BHADESHIA, 1991).
3.2.7 Ferrita granular
Semelhante à ferrita acicular, a granular também é formada na faixa de temperatura

intermediária entre a poligonal e a martensita, porém com taxas de resfriamento
menores. Assim como na ferrita acicular, a microestrutura é composta de uma matriz
de ferrita com partículas de carbonetos, austenita retida ou M/A dispersas.
Entretanto, as partículas possuem morfologia equiaxial ou granular.
31
Figura 12 - Ferrita granular formada em resfriamento contínuo de um aço baixo carbono.
3.2.8 Martensita
Ao contrário da ferrita e da perlita, a martensita se forma pela deformação da

estrutura da austenita, sem qualquer difusão de átomos. A deformação provoca
expansão volumétrica na região transformada. As morfologias resultantes são as de
placas finas ou ripas. A transformação martensítica é considerada altamente
cristalográfica, pois é gerada a partir de uma deformação específica da austenita e
não está restrita aos aços, pois ocorre em outras ligas metálicas.
A martensita é formada a partir da fase austenítica após resfriamento rápido, para

evitar todas as outras transformações como ferrita, perlita e bainita. A taxa de
resfriamento pode ser menor nos aços com maiores concentrações de elementos
estabilizadores da austenita (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).
Nos aços ARBL a formação de martensita depende de tratamentos térmicos

intercríticos para enriquecimento do carbono na austenita, conforme descrito no item
3.5. Estudos mostram que a morfologia da martensita formada em aços de baixo
carbono é a de ripas (KITAHARA, UEJI, et al., 2006).
32
Figura 13 - Martensita em forma de ripas em aço baixo carbono.
Fonte: (KITAHARA, UEJI, et al., 2006).
3.3 PROCESSAMENTO TERMOMECÂNICO DOS AÇOS ARBL
Nos anos 70 foi introduzido o processo de laminação termomecânica controlada,

que eliminou o tratamento térmico de normalização no final da laminação. Este
processo apresenta temperatura de acabamento definida com rígido controle de
redução de cada passe e tem como objetivo introduzir alta densidade de sítios de
nucleação, para transformação da austenita em uma microestrutura altamente
refinada.
O desenvolvimento deste processo com a adição de elementos de liga e diminuição

do carbono equivalente possibilitou a melhora da resistência mecânica, tenacidade e
soldabilidade. Atualmente, empregam-se tubos com diâmetros de 500 a 800 mm,
que operam sob alta pressão e permitem um ganho de produtividade tanto pelo
aumento de volume de fluido transportado, como pela redução do peso da estrutura
em razão da menor espessura da parede (GRAY e SICILIANO, 2009). A Figura 14
mostra um diagrama esquemático das temperaturas de deformação e as
características microestruturais em um processo típico de laminação controlada.
33
Figura 14 - Processamento termomecânico típico de aços microligados.
Fonte: Adaptado de (FATEHI, 2008).
Para obtenção de menor tamanho de grão de ferrita, é usual realizar a deformação

da austenita onde a recristalização não ocorra. Nesta região os contornos de grão se
tornam alongados e é favorecida a formação de sítios de nucleação, como bandas
de deformação e contornos de macla (TAMURA, SEKINE, et al., 1988). A
precipitação de nitretos de titânio, carbonetos e carbonitretos de nióbio na austenita
durante a laminação a quente provoca um aumento na faixa de temperatura onde
não há recristalização.
A deformação na zona de não recristalização da austenita é seguida de resfriamento

acelerado. O principal objetivo desta etapa é suprimir a formação de ferrita poligonal
e favorecer a formação de componentes displacivos, com resistência mecânica
superior (CIZEK, WYNNE, et al., 2015).
3.4 FORJAMENTO DE AÇOS ARBL
Os aços microligados forjados tratados termicamente apresentam resistência

mecânica e tenacidade adequadas na produção de peças com redução de material
e menor custo de fabricação. Atualmente o principal objetivo das pesquisas com
estes aços é reduzir os custos de produção com a eliminação dos tratamentos
térmicos. As Figuras 15 e 16 apresentam componentes utilizados na construção de
dutos fabricados por meio do processo de forjamento.
34
Figura 15 - a) Conexão e b) redução fabricadas por forjamento e utilizadas na união de tubos na

construção de dutos.
Fonte: (VALLOUREC, 2015).
Figura 16 - Válvula com corpo forjado para controle de pressão em bombas.
Fonte: (TERCONLIGAS, 2012).
O processo de forjamento inicia com o reaquecimento dos lingotes na temperatura

necessária para conformação final do produto. Em seguida, com o resfriamento
controlado, é possível obter a microestrutura, que proporciona as propriedades
mecânicas desejadas. De forma geral, as variações microestruturais que ocorrem
durante o processamento são decorrentes da composição química e dos parâmetros
operacionais, como a temperatura, o tempo, a taxa de deformação e as condições
de resfriamento. Por fim, são realizados os tratamentos de têmpera e revenimento
para obter as propriedades mecânicas.
Apesar de amplamente utilizado e conhecido, o processo termomecânico utilizado

para os aços laminados ARBL não pode ser imediatamente transferido ao
forjamento a quente. Conforme a literatura o procedimento padrão de forjamento é
produzir peças a partir de barras aquecidas em torno de 1200 °C e então
deformadas a quente. Neste caso, o crescimento de grão e a precipitação são
rápidos e intensificados, quando comparados à laminação de chapas (DAVIS, 1995).
35
3.5 EFEITO DE ELEMENTOS DE LIGA
O objetivo principal da utilização dos elementos de liga nos aços ARBL é melhorar a
resistência mecânica de forma direta, por meio do refino de grão, solução sólida e
endurecimento por precipitação, ou indiretamente, por aumento de temperabilidade
e modificação das microestruturas de transformação.
Estudos sobre o efeito da utilização de nióbio e vanádio nas propriedades de aços

estruturais revelam que teores menores que 0,10% em peso destes elementos
endurecem os aços sem interferir no processamento (DAVIS, 1995). Estes
elementos refinam o grão ferrítico, o qual é o mecanismo mais efetivo para aumentar
a resistência mecânica e a tenacidade. O processo ocorre por meio da restrição do
crescimento do grão austenítico durante o aquecimento e/ou retardamento da
recristalização da austenita durante a deformação a quente, de forma que a
transformação / acontece na austenita não recristalizada (MAALEKIAN, 2007). O
arrastamento de soluto provocado pela segregação de elementos de liga nos
contornos e a precipitação de carbonitretos induzidos por deformação são
responsáveis pela inibição do deslocamento dos contornos de grão (FATEHI, 2008).
O nióbio em solução diminui a temperatura de transformação austenita-ferrita em até

100 °C para condições de resfriamento acelerado. Mantém a estabilidade da
austenita em menores temperaturas e favorece a formação de bainita em detrimento
da ferrita. A diminuição da temperatura ou tempo de permanência em uma dada
temperatura causa a precipitação de nióbio e a diminuição da estabilidade da
austenita. O nióbio em solução afeta os fatores cinéticos, em particular, diminui a
mobilidade aparente da interface ferrita-austenita. O efeito de arraste do nióbio na
migração da interface austenita-ferrita aumenta com a concentração do soluto
(MILITZER et al., 2014).
Outros elementos como alumínio e titânio também contribuem com o refino de grão
em temperaturas acima da austenitização, pois se apresentam na forma de
carbonetos, nitretos e carbonitretos distribuídos homogeneamente na matriz e
estáveis em altas temperaturas (PORTER et al., 2009).
O nitrogênio, quando não está combinado com o titânio, promove a formação de

nitreto de nióbio (NbN) preferencialmente ao carboneto NbC. Este efeito é maior
36
quando o aço permanece em temperaturas da ordem de 900 a 960°C e reduz o

efeito do nióbio no refino de grão. O teor máximo recomendado de nitrogênio é de
0,008 a 0,009%, em conjunto com teor de titânio entre 0,009 a 0,015%, de forma a
prevenir efeitos indesejados (MALCOLN, 2007).
A contribuição do titânio e de outros elementos nas temperaturas de recristalização

é mostrada na Figura 17. Observa-se que o efeito do nióbio é maior que os demais.
Figura 17 - Efeito de elementos de liga na temperatura de recristalização da austenita em um aço

baixo carbono com 1,4% em peso de manganês.
Fonte: (GLADMAN, 1997).
A Figura 18 apresenta as isotermas de solubilidade carbonetos e nitretos formados

em ligas ARBL. O carboneto de vanádio é o mais solúvel, enquanto o nitreto de
titânio é o mais estável em todas as temperaturas e tem maior efetividade no
controle do tamanho de grão austenítico (SPEER e MATLOCK, 2007).
O carboneto de vanádio está disponível para posterior endurecimento por

precipitação. O vanádio também melhora a tenacidade pela estabilização do
nitrogênio dissolvido e os teores nos aços microligados situam-se na faixa de 0,03 a
0,1%.
37
Figura 18 - Produtos de solubilidade para diversos carbonetos e nitretos de elementos de liga.
Fonte: Adaptado de (PORTER et al., 2009).
Com relação ao molibdênio, a adição em aços ferrítico-perlíticos ligados ao nióbio

aumenta o limite de escoamento em aproximadamente 20 a 30 MPa por 0,1%
adicionado (DAVIS, 1995). Este efeito é provocado pelo endurecimento por solução
sólida na ferrita, precipitação secundária de partículas de Mo2C e endurecimento por
precipitação de carbonetos de nióbio (DAVIS, 2001).
O molibdênio, assim como o nióbio, influencia a cinética de decomposição da

austenita. O principal efeito é atrasar a formação da ferrita e favorecer a formação
da bainita superior (MILITZER et al., 2014). Esta é uma estratégia eficiente para
controlar a transformação de fases e atingir as propriedades no produto final.
Os efeitos de adições combinadas de molibdênio e nióbio são de interesse especial

na fabricação dos aços microligados, uma vez que o primeiro influencia o
comportamento da precipitação de carbonetos de nióbio. Estudos apontam maior
fração de precipitados do tipo (Nb,Mo)(C,N) após revenimento. Além disso, o
molibdênio inibe o coalescimento dos carbonetos de nióbio ao segregar na interface
matriz-carboneto (MOHRBACHER, 2014). Este efeito favorece a utilização de aços
para construção de estruturas resistentes ao fogo, onde a resistência ao
coalescimento de precipitados mantém a resistência mecânica em altas
38
temperaturas (SPEER, ENLOE, et al., 2015). No entanto, a adição de molibdênio em

aços ARBL com nióbio, favorece a formação do microconstituinte M/A, que reduz a
tenacidade e age como iniciadora de trincas no material (ISASTI, JORGE-BADIOLA,
et al., 2014).
Estudos mostram que as adições combinadas de nióbio e molibdênio são tão

eficientes no aumento de resistência como adições isoladas de molibdênio. Nestes
aços, a adição de nióbio diminui o efeito do molibdênio na transformação bainítica,
embora a perda de resistência é compensada pelo refino do grão que promove a
diminuição do tamanho das placas de bainita (HU, XU, et al., 2015). Por este motivo
a substituição de parte do molibdênio por nióbio é uma estratégia interessante na
fabricação destes aços.
Outro elemento importante é o manganês que atua como inibidor da transformação

da ferrita poligonal e da perlita, além de aumentar a resistência mecânica da ferrita
por solução sólida. No tratamento intercrítico aumenta a concentração deste
elemento na austenita e da temperabilidade. Outro efeito importante é a eliminação
da fragilidade a quente devido à formação de sulfeto de manganês (MnS).
Entretanto, a presença excessiva deste composto reduz a energia absorvida no
ensaio de impacto Charpy. Por isso, nos aços API 5L procura-se manter o teor de
enxofre abaixo de 0,010% (MALCOLN, 2007).
Com relação ao silício, este elemento atua moderadamente como agente de

endurecimento por solução sólida. Entretanto, sua função principal é atuar como
desoxidante e estabilizador da ferrita (SOEIRO JR et al., 2013).
Ainda nestes aços, o cromo atua no aumento de resistência mecânica pela formação
de ferrita acicular ou bainita em condições de resfriamento acelerado, enquanto o
níquel aumenta a tenacidade (MALCOLN, 2007).
3.6 TEMPERATURAS CRÍTICAS DE TRANSFORMAÇÃO NOS AÇOS
No diagrama ferro-carbono existem temperaturas críticas importantes de

transformação. A temperatura A1, a 727 °C, onde ocorre a reação eutetóide, A3, a
910 °C, onde todo o ferro  se transforma em ferro , A4, onde o ferro  se
transforma em ferro δ e ainda a A2, conhecida como ponto de Curie, onde ocorre a
transição da condição ferromagnética para paramagnética.
39
As temperaturas A1 e A3 são facilmente determinadas por análise térmica ou

dilatometria por meio de ciclos de resfriamento ou aquecimento. Como exemplo, no
caso de A3, três valores para cada temperatura podem ser obtidos, Ac 3 para o
aquecimento, Ar3 para o resfriamento e Ae3 para o equilíbrio. A Figura 19 mostra a
representação dessas temperaturas e as fases presentes em cada região
Figura 19 - Diagrama esquemático das temperaturas de transformação A1 e A3.
Fonte: Adaptado de (XIE, HAN, et al., 2016).
Deve-se observar que os valores de Ac e Ar são sensíveis às taxas de aquecimento

e resfriamento, como também à presença de elementos de liga (BHADESHIA e
HONEYCOMBE, 2006).
Em razão da dificuldade experimental em determinar estas temperaturas, diversas

equações foram desenvolvidas com este propósito. As equações levam em conta os
efeitos do teor de carbono, quantidade de residuais e dos elementos de liga na
transição entre as fases (KASATKIN et al., 1984). Em alguns casos, são adicionados
ao cálculo variáveis do processo de fabricação, como taxa de resfriamento e
espessura da chapa em materiais laminados (OUCHI et al., 1982).
As temperaturas Ac1 e Ac3 são fundamentais para a determinação das rotas de

tratamento térmico. Na maioria dos casos são planejadas temperaturas acima de
Ac3 para completa austenitização da estrutura. Em aços baixo carbono é comum a
realização de tratamentos nas temperaturas intermediárias entre Ac1 e Ac3. Nesta
40
região a austenita se encontra enriquecida em carbono e dessa forma é possível a

transformação em martensita após resfriamento brusco (KANG et al., 2012).
A temperatura Ar3 é importante nos processos de laminação controlada, pois em

alguns casos, parte da deformação é aplicada em temperaturas abaixo da mesma.
Nos aços baixo carbono, o cálculo de Ar3 permite prever os produtos da
transformação /. Tratamentos realizados próximos à Ar3 favorecem a formação de
estruturas sem difusão de carbono durante o crescimento, como bainita e ferrita
acicular.
Quanto maior a temperatura de tratamento acima de Ar3, maior a possibilidade de

difusão de carbono durante o crescimento e a formação de estruturas como a ferrita
de Widmanstätten (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).
Com relação aos revenimentos e ensaios de desgaste e impacto, a temperatura de

têmpera foi estimada com relação à temperatura de austenitização. O objetivo foi
trabalhar em uma zona totalmente austenítica, portanto acima de Ac3. Entretanto
para evitar o crescimento excessivo de grão e a difusão de carbono durante a
formação dos constituintes, a temperatura foi próxima de Ar3. Modelos utilizados
para determinação destas temperaturas, nas faixas de composição química dos
aços microligados são os de Kasatkin para Ac1 e Ac3 (KASATKIN et al., 1984):
Ac1 = 723 - 7,08Mn + 37,7Si + 18,1 Cr + 44,2Mo + 8,95Ni + 50,1V + 21,7Al + 3,18W
+ 297S - 830N - 11,5C.Si - 14Mn.Si - 3,1Si.Cr - 57,9C.Mo - 15,5Mn.Mo - 5,28C.Ni -
6Mn.Ni + 6,77Si.Ni - 0,8Cr.Ni - 27,4C.V + 30,8Mo.V - 0,84Cr2 - 3,46Mo2 - 0,46Ni2 -
28V2 (2)
Ac3 = 912 - 370C - 27,4Mn + 27,3Si - 6,35Cr - 32,7Ni + 95,2V + 190Ti + 72 Al +

64,5Nb + 5,57W + 332S + 276P + 485N - 900B + 16,2C.Mn + 32,3C.Si + 15,4C.Cr +
48C.Ni + 4,32Si.Cr - 17,3Si.Mo - 18,6Si.Ni + 4,8Mn.Ni + 40,5Mo.V + 174C2 +
2,46Mn2 - 6,86Si2 + 0,322Cr2 + 9,9Mo2 + 1,24Ni2 - 60,2V2 (3)
E Pickering para Ar3 (PICKERING, 1986):
Ar3 = 910 – 230C – 21Mn – 15Ni + 32Mo + 45Si +13W + 104V (4)
41
3.7 PRECIPITAÇÃO DE CARBONETOS
Em aços com elementos formadores de carbonetos, o campo austenitico é

substancialmente restringido, fazendo com que a composição eutetóide fique
limitada a teores de carbono muito baixos e temperaturas de transformação maiores.
Assim, a formação de perlita praticamente desaparece das microestruturas
transformadas, dando lugar a diferentes agregados ferrita/carbonetos, geralmente
muito mais refinados.
3.7.1 As diferentes morfologias dos carbonetos
Existem três morfologias de carbonetos associados à ferrita nas temperaturas de

transformação onde normalmente ocorre a formação de perlita (BHADESHIA e
HONEYCOMBE, 2006).
Na primeira, com crescimento contínuo, são formados com crescimento no sentido

normal à interface / formando um agregado fibroso de carboneto e ferrita como
ripas finas.
Na segunda, com precipitação interfásica, o crescimento das partículas de carboneto

é na forma de pequenas placas ou hastes, que nucleiam na interface /. Esse ciclo
pode se repetir várias vezes no interior de um grão austenítico, levando a uma
matriz ferrítica com finas dispersões bandeadas de carbonetos.
A terceira, com a ferrita supersaturada, enquanto o aço é mantido na temperatura de

transformação, os carbonetos se formam junto aos novos grãos de ferrita,
normalmente em discordâncias.
Estes modelos de precipitação podem estar presentes ao mesmo tempo em aços

contendo elementos formadores de carbonetos e a microestrutura tende a ser
complexa. Em geral a morfologia de fibras é mais próxima de uma estrutura de
equilíbrio em aços transformados lentamente. Em contraste, a precipitação
interfásica e a nucleação em discordâncias ocorrem com mais facilidade em aços
transformados rapidamente (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).
Nos aços, elementos como molibdênio, cromo e tungstênio substituem a cementita

por carbonetos de liga. Os elementos nióbio, titânio e vanádio são ainda mais
efetivos neste sentido e podem formar carbonetos com adições inferiores a 0,1%.
42
Na Tabela 2 são apresentadas seis estequiometrias diferentes de carbonetos

formadas nos aços, onde M representa um elemento metálico qualquer. Os
carbonetos do grupo I possuem estruturas cristalinas complexas como a cementita
Fe3C e o carboneto de cromo Cr23C6, enquanto que os do grupo II apresentam
estruturas simples como TiC, WC, NbC e Mo2C (MAALEKIAN, 2007).
Tabela 2 - Classificação dos carbonetos formados em ligas metálicas.

Carbonetos do grupo I Carbonetos do grupo II
M3C MC
M23C6 M2C
M6C
M7C3
Fonte: Adaptado de (MAALEKIAN, 2007).
A efetividade dos carbonetos no aumento na resistência depende do tamanho e da

fração volumétrica precipitada, como pode ser observado na Figura 20. A dispersão
depende da energia de ativação (ΔG) para nucleação, que é influenciada pela
energia livre de formação do carboneto e a energia da interface. Os carbonetos VC,
NbC, TiC e HfC, do grupo II, se apresentam mais finamente distribuídos. Por outro
lado, carbonetos com estruturas cristalinas complexas e menor entalpia de
formação, como M7C3, M6C e M23C6, geralmente formam dispersões mais grosseiras
(PORTER et al., 2009). A fração volumétrica dos carbonetos depende da
solubilidade do elemento na austenita antes do resfriamento e à estabilidade na
ferrita.
Figura 20 - Influência do tamanho e da fração volumétrica de precipitados na resistência mecânica de

aços baixo carbono.
Fonte: (GLADMAN, 1997).

43
Os elementos formadores de carbonetos apresentam compostos com maior entalpia

que a cementita e durante o revenimento, os carbonetos nucleiam e crescem por
difusão substitucional na faixa de temperatura de 500 a 600 °C, fenômeno conhecido
como endurecimento secundário (PORTER et al., 2009).
3.7.2 Métodos de identificação e quantificação de carbonetos nos aços
Conforme observado anteriormente, os diferentes carbonetos atuam no refino de

grão e endurecimento por precipitação. Em razão do pequeno tamanho das
partículas e da estrutura cristalina com parâmetros de rede similares, como o
carbonitreto de titânio e de nióbio, é difícil a identificação por difração de raios X
(XRD) (LU, OMOTOSO, et al., 2012). A identificação e quantificação das frações
volumétricas destes carbonetos exigem procedimentos complexos e diversas
técnicas são utilizadas atualmente.
Devido à resolução limitada e dificuldades relacionadas ao tamanho das amostras,

os métodos convencionais de caracterização por microscopia ótica ou microscopia
eletrônica de varredura (MEV) e de transmissão (MET), não são completamente
adequados para quantificação de precipitados. Métodos como a dissolução química
para extração de precipitados e posterior quantificação e caracterização por meio de
MET e XRD ou modelamento termodinâmico para explorar condições de equilíbrio e
relações entre fases foram utilizados (PRAT et al., 2010; LU et al., 2012). Outros
pesquisadores estimaram a fração volumétrica de carbonitretos do tipo MX e M23C6
por meio do módulo DICTRA (Transformações controladas por difusão) ou
CALPHAD (Cálculo de diagramas de fase) do software Thermo-Calc (ZAVALETA
GUTIERREZ et al., 2011).
44
Figura 21 - Resultado típico para simulação termodinâmica realizada com o software FactSage.
Fonte: (FATEHI, CALVO, et al., 2010 ).
Um dos métodos mais interessantes e utilizados neste trabalho é a utilização do

software FactSage para estimar a quantidade e o tipo de carbonetos e nitretos
formados nos aços (FATEHI et al. 2010). Neste caso a simulação é feita em uma
ampla faixa de temperaturas, e o exemplo de um resultado típico é observado na
Figura 21. O FactSage é um sistema computacional totalmente integrado que
permite acesso a dados termodinâmicos de diferentes compostos, soluções
metálicas líquidas, soluções oxidas sólidas e outras. Condições de equilíbrio
multifásicos e multicomponentes podem ser calculados em uma faixa ampla de
especificações. O módulo Equilib, utilizado neste sistema de simulação, visa a
minimização da energia de Gibbs e prevê as reações em equilíbrio termodinâmico.
Para os cálculos, o programa utiliza a expressão polinomial de Redlich-Kister-
Muggianu e o modelo de sub-lattice (BALE, CHARTRAND, et al., 2002).
3.8 TENACIDADE À FRATURA
Metais com estrutura CCC, como os aços ferríticos, apresentam queda na

tenacidade com a diminuição da temperatura. Dessa forma, a análise e a avaliação
detalhada da tenacidade em baixas temperaturas são necessárias para operação
estável durante a utilização na indústria de petróleo e gás. Para avaliar a tenacidade
45
destes aços o ensaio de impacto Charpy é o método principal utilizado devido à

simplicidade de execução e confecção das amostras (SHIN, HWANG, et al., 2007).
A medida de energia absorvida no ensaio é utilizada como um indicador da

resistência à fratura dúctil instável. O valor de 80% de fratura cisalhante no teste é
comumente utilizado como padrão para definição de temperatura de transição dúctil-
frágil (API, 2008).
3.9 DESGASTE NOS AÇOS ARBL
O desgaste é um fenômeno complexo destrutivo que causa a contínua deterioração

das superfícies dos componentes durante a utilização. A lubrificação inadequada,
erros de projeto e o uso excessivo podem diminuir a vida útil dos materiais. O
desgaste também reduz a eficiência e a confiabilidade do sistema. O custo da não
conformidade é alto considerando a mão de obra e o tempo de equipamento ocioso.
Além destes fatores, a maior causa de falha de componentes por desgaste é a
seleção de materiais inadequada (MOHAN et al., 2002). Desta forma, é de
fundamental importância estudar os fatores que envolvem este fenômeno,
principalmente no caso dos aços ARBL forjados e utilizados em diversos acessórios
submetidos à abrasão pelo solo, areia, pó de minério e outros tipos de partículas
durante o serviço.
Em geral, a dureza do material pode ser utilizada como um bom indicador da

resistência ao desgaste. Entretanto, a dureza como parâmetro para prever a
resistência de um material exposto à abrasão deve ser usada com cuidado, pois
outros fatores como o ambiente, tipo de partícula, temperatura além da
microestrutura, tenacidade e capacidade de encruamento são importantes
(SUNSDTRÖM et al., 2001).
Como a taxa de desgaste pode estar relacionada com a microestrutura. A medida

que a microestrutura predominante muda de ferrita para perlita, bainita ou
martensita, a resistência ao desgaste irá aumentar naturalmente (XU, BAI, et al.,
2004).
Sendo assim, nos aços microligados, os tratamentos térmicos que alteram a matriz e
a dispersão de carbonetos têm uma influência fundamental na resistência ao
desgaste abrasivo. A remoção dos carbonetos primários e a precipitação de
46
carbonetos secundários uniformemente distribuídos na matriz proporcionam uma

melhora significativa na resistência ao desgaste (HURRICKS, 1973).
Além disso, a presença de austenita retida na estrutura martensita-carbonetos pode

ser benéfica e aumenta a resistência à deformação plástica, pois a coesão
carboneto-austenita é melhor que a carboneto-martensita. Contudo, a quantidade de
austenita deve ser pequena, pois possui baixa resistência ao desgaste (LACERDA,
ARAÚJO, et al., 2002).
No caso do tamanho de grão, resultados da literatura indicam que nos aços com
microestrutura similar, há uma relação linear entre a diminuição no tamanho de grão
e a perda de massa por desgaste.
Figura 22 - Perda de massa por desgaste em relação ao tamanho de grão de aços ferríticos-perlíticos
(A, B, C e F) e martensíticos (D e E).
Fonte: (SUNDSTRÖM et al., 2001).
A Figura 22 mostra duas linhas, a superior para materiais ferriticos-perliticos e a

inferior para martensiticos. Ambas as linhas mostram diminuição linear da perda de
massa por abrasão com a diminuição do tamanho de grão. Este comportamento é
resultado do aumento da dureza com manutenção da ductilidade promovida pelo
refino de grão (SUNDSTRÖM et al., 2001).
47
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 ELABORAÇÃO DO AÇO E COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Duas diferentes composições químicas de aços microligados foram elaboradas em

um forno de indução com capacidade para 300 kg na fundição Grupo Metal em
Tietê/SP. O metal líquido foi vazado em uma lingoteira de ferro fundido e
posteriormente forjado na forma de barras com secção quadrada. Os teores dos
elementos químicos foram determinados por meio do espectrômetro de emissão
ótica da marca Oxford Instruments, modelo Foundry-Master Pro.
Na Figura 23 são mostradas as três partes cortadas do lingote que deram origem às
barras forjadas
Figura 23 - Regiões do lingote após o corte com peso aproximadamente igual de 20 Kg.
Fonte: Autor, 2016.
4.2 FORJAMENTO E USINAGEM DAS BARRAS
O lingote obtido após o vazamento foi cortado em três partes com pesos similares,
aquecido a 1050 °C e forjado em três barras com secção quadrada de
aproximadamente 38 mm de aresta e 1500 mm de comprimento. Os últimos passes
foram realizados com a temperatura mínima de 850 °C para refinar o grão.
Posteriormente foi realizado o reaquecimento das barras a 930 °C por duas horas,
seguido de resfriamento no forno, para homogeneizar a microestrutura. Após o
tratamento térmico as barras foram fresadas com 30 mm de lado. O processamento
termomecânico das barras é observado na Figura 24.
48
Figura 24 - Desenho esquemático do processamento termomecânico das barras dos aços

microligados.
Fonte: Autor, 2016.
4.3 DETERMINAÇÃO DAS TEMPERATURAS DE TRANSFORMAÇÃO
As temperaturas de transformação austenítica foram determinadas por meio das

equações propostas de Kasatkin modificadas (KASATKIN et al., 1984):
Ac1 = 723 - 7,08Mn + 37,7Si + 18,1Cr + 44,2Mo + 8,95Ni + 50,1V + 297S - 830N -
11,5C.Si - 14Mn.Si - 3,1Si.Cr - 57,9C.Mo - 15,5Mn.Mo - 5,28C.Ni - 6Mn.Ni +
6,77Si.Ni - 0,8Cr.Ni - 27,4C.V + 30,8Mo.V - 0,84Cr2 - 3,46Mo2 - 0,46Ni2 - 28V2 (5)
Ac3 = 912 - 370C - 27,4Mn + 27,3Si - 6,35Cr - 32,7Ni + 95,2V + 190Ti + 64,5Nb +
332S + 276P + 485N + 16,2C.Mn + 32,3C.Si + 15,4C.Cr + 48C.Ni + 4,32Si.Cr -
17,3Si.Mo - 18,6Si.Ni + 4,8Mn.Ni + 40,5Mo.V + 174C2 + 2,46Mn2 - 6,86Si2 +
0,322Cr2 + 9,9Mo2 + 1,24Ni2 - 60,2V2 (6)
A temperatura de transformação austenítica Ar3 foi determinada por meio do modelo

proposto por Pickering modificado (PICKERING, 1986):
Ar3 = 910 – 230C – 21Mn – 15Ni + 32Mo + 45Si + 104V (7)
Onde os valores das temperaturas estão em graus Celsius e as quantidades dos

elementos de liga em porcentagem de peso.
49
4.4 TRATAMENTO TÉRMICO E CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL
Amostras na orientação longitudinal de 15x15x100 mm foram cortadas para

realização das análises microestruturais e usinagem dos corpos de prova. As
amostras foram cortadas com serra-fita refrigerada e disco de carbeto de silício no
Laboratório de Metalografia do IFES.
O tratamento térmico das amostras foi conduzido em um forno tipo mufla, no

Laboratório de Análises Químicas do IFES. As amostras foram mantidas na
temperatura de tratamento por 30 minutos, seguidas de resfriamento em diferentes
meios, para analisar diferentes transformações microestruturais. Inicialmente, foram
realizados aquecimentos nas temperaturas de 855, 900 e 1000 °C por 30 minutos,
seguidos de resfriamento em água. Foram feitos tratamentos de revenimento a 450
°C e 600 °C nas amostras tratadas a 900 °C, com resfriamento em ar. A Figura 25
apresenta os diagramas esquemáticos dos tratamentos com resfriamento em água.
Figura 25 - Tratamentos de têmpera com resfriamento em água seguido de revenimento.
Fonte: Autor, 2016.
Para analisar a influência da velocidade de resfriamento nas propriedades

mecânicas e nas microestruturas dos aços foram feitas têmperas em óleo. Os
revenimentos foram realizados a 450 °C e 600 °C com resfriamento ao ar.
50
Figura 26 - Etapas do tratamento de têmpera com resfriamento em óleo.
Fonte: Autor, 2016.
Após os diferentes tratamentos térmicos as amostras foram lixadas e polidas

conforme as técnicas convencionais de metalografia. Para ataque químico foram
utilizados os reagentes Nital 2 % e Lepera (4% ácido pícrico em etanol e 1% de
metabisulfito de sódio em água destilada) com tempo de aplicação de
aproximadamente 30 segundos. As imagens obtidas foram capturadas no
Microscópio Ótico Confocal (MOC) modelo DCM 3D da Leica e Microscópio
Eletrônico de Varredura (MEV) da marca FEI Modelo FEG-XL30, do Laboratório de
Caracterização Microestrutural do Departamento de Engenharia de Materiais da
UFSCar.
O tamanho de grão dos aços recozidos foi determinado por meio da Equação 5 da
norma ASTM E112:
𝑛𝑎 = 2(𝐺−1) (8)
Onde G é o tamanho de grão ASTM, determinado pela contagem em três regiões do

aço e na é número de grãos contados em uma área de 1 polegada quadrada em
uma região da amostra com aumento de 100 vezes.
4.5 MEDIDAS DE DUREZA
Foram realizadas medidas de dureza dos aços após todas as etapas de tratamento
térmico em um durômetro com escala Rockwell B com carga de 100 Kg. Foram
obtidas cinco medidas em cada condição.
51
4.6 ENSAIOS DE TRAÇÃO
Corpos de prova das amostras retiradas na seção longitudinal das barras foram
usinados de acordo com a norma ASTM E8/E8M (Figura 27). Os ensaios de tração
foram realizados na máquina de ensaios universal Emic DL 10000 do IFES (Figura
28).
Figura 27 - Dimensões do corpo de prova para ensaio de tração. Unidades em milímetros.
Fonte: ASTM E8/E8M, 2015.
Figura 28 - Máquina de ensaios Emic DL 10000.
Fonte: Autor, 2016.
4.7 ENSAIOS DE IMPACTO CHARPY
Foram realizados ensaios de impacto Charpy de acordo com a norma ASTM E23-
16a nos Laboratórios da ArcelorMittal Tubarão. A escolha do tratamento térmico
utilizado para realização dos ensaios foi feita de acordo com os requisitos descritos
52
no item 3.6 com relação à temperatura Ac3. Os corpos de prova usinados a partir de
material retirado da secção longitudinal das barras foram temperados a 900 °C e
revenidos a 450 °C e 600 °C. Os ensaios foram feitos nas temperaturas de 25, 0 e -
20 °C.
Figura 29 - Dimensões do corpo de prova para ensaio de impacto Charpy.
Fonte: ASTM E23-16a.
4.8 ENSAIOS DE DESGASTE
Os valores dos coeficientes de desgaste (K) dos aços foram determinados em um

equipamento para ensaio de desgaste microabrasivo do tipo “esfera livre”
(calowear), da marca CSM Instruments (Figuras 30 e 31) localizado no Laboratório
de Engenharia de Superfícies do PROPEMM-IFES.
Figura 30 - Equipamento para ensaio de desgaste. Vista lateral.
Fonte: (CESCONETTO, 2014).

53
Os ensaios de desgaste foram realizados nos aços temperados em água a 900 °C e

revenidos a 450 °C e 600 °C. O tempo de ensaio foi de 45 minutos e cinco medidas
das calotas foram obtidas a cada cinco minutos.
Figura 31 - Equipamento para ensaio de desgaste. Vista frontal.
Fonte: (CESCONETTO, 2014).
Os valores médios dos coeficientes de desgaste K, determinados após alcançar o

regime estacionário (Figura 47), foram calculados para cada distância de
deslocamento L de acordo com a Equação 6 (PETERSEN, LINK, et al., 1997):
V
𝐾= (9)
L.Fn
Onde Fn é a força normal na superfície da esfera e V, determinado usando a

Equação 7, corresponde ao volume aproximado de desgaste após cada intervalo de
distância de deslizamento (TREZONA et al., 1999).
𝜋.𝑏4
𝑉≅ (10)
32𝜙
Onde:  é o diâmetro da esfera de ensaio e b representa o diâmetro característico da

calota de desgaste (Figura 32).
54
Figura 32 - Calota formada na superfície da amostra utilizada em ensaio de desgaste. A seta indica a
medida em milímetros (MOC).
Fonte: Autor, 2016.
4.9 SIMULAÇÃO TERMODINÂMICA COM O SOFTWARE FACTSAGE
Foram realizadas simulações termodinâmicas para prever o tipo e a quantidade de

carbonetos precipitados nas temperaturas de aquecimento, por meio do software
FactSage, versão 7.0 desenvolvido pelo Centro de Pesquisa em Termoquímica
Computacional (CRCT) da Universidade de Montreal no Canadá e pela empresa
alemã GTT Technologies.
O banco de dados utilizado foi o FSteel. As fases escolhidas foram Liquid, FCC_A1,
BCC_A2, Cementite, M23C6, M7C3 e M3C2, devido a reincidência delas em todas
as simulações realizadas, sendo as demais desconsideradas no montante das fases
principais. A variação de temperatura foi de 10ºC a 1 atm, considerando sólidos
puros somente.
55
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 ELABORAÇÃO DO AÇO E COMPOSIÇÃO QUÍMICA
As composições químicas dos dois aços estão apresentadas na Tabela 3. Para

facilitar a identificação neste trabalho, os aços foram classificados de acordo com o
teor de nióbio.
Tabela 3 - Composição química dos aços.
Composição Química (% em peso)

Elementos C Si Mn P S Cr Mo N Ni Nb Ti V
0,08 Nb 0,11 0,09 0,33 0,03 0,02 0,37 0,05 0,006 0,40 0,08 0,01 0,01
0,01 Nb 0,09 0,09 0,42 0,03 0,02 0,29 0,16 0,009 0,40 0,01 0,01 0,01
Fonte: Autor, 2016.
5.2 FORJAMENTO DAS BARRAS
As barras forjadas a partir dos lingotes são mostradas na Figura 33.
Figura 33 - Barras obtidas após o forjamento.
Fonte: Autor, 2016.
5.3 CÁLCULO DAS TEMPERATURAS DE TRANSFORMAÇÃO AUSTENÍTICA
Os valores da temperatura de transformação austenítica Ac1, Ac3 e Ar3 calculados

por meio das Equações 1, 2 e 3 estão apresentados na Tabela 4.
Tabela 4 - Temperaturas de transição calculadas pelos modelos de Kasatkin e Pickering (valores em

°C).
Ac1 Ac3 Ar3
0,08 Nb 736 881 878
0,01 Nb 734 883 884
Fonte: Autor, 2016.
56
Há pouca diferença nos valores das temperaturas de transição calculadas para os

dois aços, em razão da pequena variação da composição química. No entanto é
importante ressaltar, que a equação utilizada não considera o teor de nióbio, cujo
efeito é diminuir a temperatura Ar3 (OKAGUCHI et al., 1988).
5.4 TRATAMENTO TÉRMICO E CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL
Após recozimento os aços apresentam uma matriz de ferrita poligonal com ilhas de
perlita. É possível observar o efeito de refino de grão no aço com maior teor de
nióbio. De acordo com a Equação 5, o tamanho de grão ASTM para o aço 0,08 Nb
foi 10 ± 1 e para o aço 0,01 Nb foi 8 ± 1.
Figura 34 - Microestruturas dos aços recozidos a 930 °C. a) aço 0,08 Nb e b) aço 0,01 Nb.
Fonte: Autor, 2016.
Na têmpera a 855 °C, segundo o modelo de Kasatkin, o aquecimento dos aços foi
realizado no interior da zona intercrítica. Nesta condição há o enriquecimento de
carbono na austenita que favorece a formação da martensita após resfriamento
brusco. O aço com 0,08 Nb apresenta uma estrutura bifásica de ferrita poligonal
(FP) e martensita (M), como se observa na Figura 35.
57
Figura 35 - Ferrita poligonal (FP) e martensita (M) no aço 0,08 Nb temperado a 855 °C.
Fonte: Autor, 2016.
Diferente do aço com maior teor de nióbio, após têmpera a 855 °C do aço 0,01 Nb, a
microestrutura apresenta ferrita poligonal, ferrita alotriomórfica (FA), ferrita acicular
(FAc) e bainita (B). A presença de ferrita poligonal remanescente indica que o aço
não estava completamente austenitizado nesta temperatura. Neste caso, o maior
teor de molibdênio tem efeito predominante na cinética de transformação de fase,
favorecendo a formação de bainita e ferrita acicular (ISASTI et al., 2013). Os demais
tratamentos foram conduzidos na região em que o material está totalmente
austenítico.
Figura 36 - Ferrita poligonal e bainita (B) no aço 0,01 Nb temperado a 885 °C.
Fonte: Autor, 2016.

58
Após têmpera a 900 °C no aço 0,08 Nb predominam os constituintes displacivos,

com a presença de ferrita alotriomórfica em uma matriz de ferrita acicular e bainita
(Figura 37).
Figura 37 - Ferrita alotriomórfica (FA), ferrita acicular (FAc) e bainita do aço 0,08 Nb temperado a 900
°C (Nital 2% – MEV).
Fonte: Autor, 2016.
O aço 0,01 Nb submetido ao mesmo tratamento apresenta grande quantidade de

bainita evidenciada pelas longas placas de carboneto descontínuo identificadas na
Figura 38. A ferrita alotriomórfica nucleia a partir do contorno de grão austenítico.
Neste caso, com o maior tamanho de grão há redução dos sítios de nucleação e
menor quantidade do constituinte. A Figura 38 também permite observar a diferença
na orientação das placas na ferrita acicular e na bainita. Na primeira, as placas
crescem em diferentes direções, enquanto na segunda, nucleiam a partir do
contorno de grão e crescem de forma paralela.
59
Figura 38 - Ferrita alotriomórfica, ferrita acicular e bainita do aço 0,01 Nb com têmpera a 900 °C (Nital
2% – MEV).
Fonte: Autor, 2016.
É possível identificar a presença do microconstituinte M/A, identificado por partículas

alongadas e cor branca, após ataque com o reagente Lepera (Figura 39).
Figura 39 - Microconstituinte M/A no aço 0,08 Nb. Têmpera a 900 °C (Lepera – MOC).
Fonte: Autor, 2016.

60
Após revenimentos a 450 e 600 °C não há alteração significativa na microestrutura

conforme mostrado nas Figuras 40 e 41 a e b.
Figura 40 - a) Ferrita alotriomórfica e ferrita acicular no aço 0,08 Nb e b) Ferrita alotriomórfica e

bainita aço 0,01 Nb com têmpera a 900 °C e revenimento a 450 °C (Nital 2% - MOC).
Fonte: Autor, 2016.
Figura 41 - Micrografias obtidas para a) liga 0,08Nb e b) liga 0,01Nb com têmpera a 900 °C e
revenimento a 600 °C (Nital 2% - MEV).
Fonte: Autor, 2016.
Após têmpera a 1000 °C do aço 0,08 Nb, com o aumento do intervalo acima da
temperatura Ar3, há maior difusão do carbono e formação de ferrita alotriomórfica.
Assim, a formação e crescimento da ferrita de Widmanstätten é favorecida (Figura
42). Apesar de ser um constituinte de elevada resistência mecânica, pode ser
prejudicial à tenacidade, pois as agulhas favorecem a formação de trincas no
material (BABU e BHADESHIA, 1991). No aço 0,08 Nb é observada qualitativamente
maior formação de ferrita alotriomórfica e nucleação de ferrita acicular que no aço
com 0,01 Nb, conforme observado na Figura 43.
61
Figura 42 - Ferrita Widmanstätten (FW) no aço 0,08 Nb temperado a 1000 °C.
Fonte: Autor, 2016.
Figura 43 - Ferrita alotriomórfica (AF) e ferrita acicular (AcF) no aço 0,08 Nb com têmpera a 1000 °C
(Nital 2% – MOC).
Fonte: Autor, 2016.
No aço 0,01 Nb a microestrutura predominante é de ferrita acicular e bainita, como

se observa na Figura 44.
62
Figura 44 - Ferrita acicular (AcF) e bainita (B) do aço 0,01 Nb com têmpera a 1000 °C (Nital 2% –
MOC).
Fonte: Autor, 2016.
No resfriamento em óleo os constituintes são os mesmos do resfriamento em água.

No entanto, com a velocidade de resfriamento menor, embora a quantidade de
ferrita alotriomórfica aumente, não foi possível observar o mesmo para a ferrita de
Widmanstätten. A Figura 45 apresenta os constituintes ferrita alotriomórfica, ferrita
acicular e bainita.
Figura 45 - Ferrita alotriomórfica, ferrita acicular e bainita em aço temperado a 900 °C com
resfriamento em óleo (Nital 2% - MOC).
Fonte: Autor, 2016.

63
5.5 MEDIDAS DE DUREZA
A Tabela 5 apresenta os valores médios de dureza em cinco diferentes regiões nas

amostras, após cada condição de ensaio.
Tabela 5 - Valores médios de dureza Rockwell B (HRB) dos aços, após recozimento (Rcz), têmpera
(T) e revenimento (R) em cada condição.
Temperatura (°C) 0,08 Nb 0,01 Nb
Rcz 930 52 ± 2 52 ± 1
T 855 100 ± 4 100 ± 2
T 900 84 ± 2 105 ± 2
T 900 + R 450 79 ± 2 101 ± 2
T 900 + R 600 82 ± 1 97 ± 2
T 1000 95 ± 1 97 ± 2
Fonte: Autor, 2016.
Após o recozimento, as durezas nas três direções de forjamento são similares nos
dois aços. Com a têmpera o aço 0,01 Nb apresenta valores superiores ao 0,08 Nb,
devido à formação da ferrita acicular e bainita. Isto sugere que o efeito endurecedor
do molibdênio em solução sólida é dominante, pois promove a formação de
constituintes com alta densidade de discordâncias após o resfriamento rápido
(MORBACHER, 2014; MILITZER et al., 2014).
No aço 0,08 Nb a dureza a 855 °C é superior devido à formação de martensita

provocada pelo aquecimento na região intercrítica. No tratamento realizado a 1000
°C a dureza foi superior à de 900 °C devido a presença de ferrita de Widmanstätten.
5.6 ENSAIOS DE TRAÇÃO
Os resultados dos ensaios de tração mostram que na maioria dos casos, o aço 0,01
Nb apresenta resistência mecânica superior. A têmpera a 855 °C é uma exceção,
pois a microestrutura mista de ferrita poligonal e martensita no aço 0,08 Nb é
responsável pelos maiores valores de limite de escoamento (σe) e resistência
máxima à tração (σf). Com relação ao aço 0,01 Nb é provável que as estruturas
aciculares sejam responsáveis pelo maior valor de alongamento.
A Tabela 6 mostra o efeito da temperatura de têmpera na resistência mecânica dos

aços.
64
Tabela 6 - Limite de escoamento (σe), resistência máxima à tração (σf) e alongamento (ε) dos aços
após têmpera em água a 855, 900 e 1000 °C.
Aço Tratamento Resfriamento σe (MPa) σf (MPa) ε (%)
0,08 Nb T855 Água 833 ± 11 1071 ± 10 12,5 ± 0,4
0,01 Nb T855 Água 596 ± 06 789 ± 08 17,2 ± 0,3
0,08 Nb T900 Água 630 ± 11 885 ± 10 9,0 ± 1,5
0,01 Nb T900 Água 670 ± 08 935 ± 10 9,3 ± 0,6
0,08 Nb T1000 Água 425 ± 06 617 ± 08 21,7 ± 0,9
0,01 Nb T1000 Água 511 ± 09 649 ± 10 17,7 ± 0,6
Fonte: Autor, 2016.
Na têmpera a 900 °C, os menores valores de alongamento podem ser explicados

pela presença do microconstituinte fragilizante M/A observado na Figura 39.
Com relação ao valor do alongamento no tratamento térmico a 1000 °C, o resultado

pode ser explicado pela grande quantidade de ferrita acicular no aço. A nucleação
intergranular das placas de ferrita nas inclusões não metálicas e o crescimento em
várias orientações, diferente do paralelismo da bainita, é responsável pela
dificuldade de propagação das trincas no material (LEE et al., 2003). Esta fase é
considerada a ideal nos aços utilizados na indústria de óleo e gás em razão da
excelente combinação de resistência mecânica e tenacidade.
A Tabela 7 apresenta os resultados do limite de escoamento e da resistência

máxima à tração dos aços resfriados em água e revenidos.
Tabela 7 - Limite de escoamento, resistência máxima à tração e alongamento dos aços temperados
em água a 900 °C e revenidos a 450 e 600 °C.
0,08 Nb T900+R450 Água 610 ± 07 678 ± 12 6,8 ± 0,4

0,01 Nb T900+R450 Água 600 ± 10 671 ± 14 7,8 ± 0,5
0,08 Nb T900+R600 Água 462 ± 13 535 ± 15 18 ± 1,0
0,01 Nb T900+R600 Água 526 ± 05 598 ± 06 17 ± 0,7
Fonte: Autor, 2016.
Após revenimento a 450 °C, os baixos valores de alongamento indicam que não é
possível a eliminação da fase M/A nesta temperatura. Os elevados valores de σe e σf
para o aço 0,08 Nb indicam um possível endurecimento secundário nesta
temperatura.
No revenimento a 600 °C é possível a eliminação do constituinte M/A e o aumento

do alongamento. Neste caso, ambos os aços apresentam excelente combinação de
65
resistência e alongamento com uma microestrutura de ferrita e carbonetos formada

a partir de M/A por meio de um mecanismo reconstrutivo (BHADESHIA, 2001).
Com relação aos aços temperados em óleo e revenidos, os resultados dos ensaios
de tração são mostrados na Tabela 8.
Tabela 8 - Limite de escoamento, resistência máxima à tração e alongamento dos aços temperados
em óleo a 900 °C e revenidos a 450 e 600 °C.
0,08 Nb T900+R450 Óleo 424 ± 04 521 ± 04 16,1 ± 0,3
0,01 Nb T900+R450 Óleo 464 ± 09 571 ± 07 14,1 ± 0,5
0,08 Nb T900+R600 Óleo 417 ± 07 516 ± 05 17,8 ± 0,6
0,01 Nb T900+R600 Óleo 467 ± 08 565 ± 09 18,7 ± 0,7
Fonte: Autor, 2016.
A menor velocidade de resfriamento com a utilização de óleo favorece a formação

de um patamar de escoamento durante o ensaio de tração, como se observa na
Figura 46. Este fenômeno pode ser explicado pela maior formação de constituintes
reconstrutivos em detrimento dos displacivos. Assim, a maior quantidade de ferrita
poligonal e alotriomórfica reduz os valores de σe e σf e aumenta o alongamento. No
caso dos constituintes displacivos, a alta densidade de discordâncias móveis da
bainita, ferrita acicular e de Widmanstätten desfavorecem a formação do patamar de
escoamento (BODNAR e HANSEN, 1994; KIM et al., 2002).
Figura 46 - Patamar de escoamento do aço 0,08 Nb após resfriamento em óleo.
Fonte: Autor, 2016.

66
5.7 ENSAIO DE IMPACTO CHARPY
A Tabela 9 apresenta os valores médios da energia absorvida e porcentual de

ductilidade para os ensaios de impacto realizados na temperatura de -20 °C.
Tabela 9 - Energia absorvida e porcentual de ductilidade a -20 °C para os aços, após têmpera em
água a 900 °C e revenimentos a 450 e 600 °C.
Aço Tratamento Energia (J) Ductilidade (%)
0,08 Nb T900/R450 149 ± 6 90
0,01 Nb T900/R450 13 ± 1 0
0,08 Nb T900/R600 117 ± 5 56
0,01 Nb T900/R600 7,5 ± 1 0
Fonte: Autor, 2016.
A maior tenacidade apresentada pelo aço 0,08 Nb é justificada pelo menor tamanho
de grão. Em especial, a presença de ferrita acicular tem grande influência na
tenacidade, uma vez que a característica desta estrutura atua como uma barreira a
propagação de trincas a baixas temperaturas (SHIN, HWANG, et al., 2007). Além
disso, estudos apontam que o maior refinamento dos grãos da ferrita alotriomórfica e
das lamelas de ferrita acicular favorecem a ductilidade do aço (WANG, YANG, et al.,
2004).
Já no aço 0,01 Nb, a presença de longas camadas de bainita superior, associadas

ao maior teor de molibdênio, favorece a formação de M/A e a menor tenacidade do
material, embora com aumento na resistência mecânica (JUNHUA, LIN, et al., 2004).
5.8 ENSAIOS DE DESGASTE
A eliminação do constituinte M/A após revenimentos a 450 e 600 °C favorece o

aumento dos valores dos coeficientes de desgaste dos aços (XU, BAI, et al., 2004).
67
Figura 47 - Coeficientes de desgaste dos aços após têmpera a 900 °C e têmpera seguida de
revenimento a 450 e 600 °C.
Fonte: Autor, 2016.
O aço 0,08 Nb apresenta após o regime estacionário maior resistência ao desgaste

apesar de não ter apresentado os maiores valores de dureza. Embora esta
propriedade seja um bom indicador da resistência à abrasão há outros fatores
importantes no desempenho ao desgaste, como a microestrutura e a capacidade de
encruamento. Resultados da literatura mostram uma relação linear da resistência ao
desgaste com o tamanho de grão em materiais com microestruturas semelhantes e
neste caso, o aço com menor tamanho de grão será mais resistente à abrasão
(SUNDSTRÖM et al., 2001).
A microestrutura é um fator fundamental na resistência ao desgaste dos aços. Os

coeficientes de desgaste obtidos para um aço API X70 com microestrutura ferrítica-
perlitica após ensaio nas mesmas condições deste trabalho são de 1,8 x 10-12 m2/N
(CESCONETTO, 2014). Os valores indicam que a microestrutura mista de ferrita
acicular e bainita é responsável por aumentar a resistência ao desgaste do material.
5.9 SIMULAÇÃO TERMODINÂMICA COM O SOFTWARE FACTSAGE
Nas condições simuladas apresentadas nas Figuras 48 e 49 estão previstos os

precipitados MC, MN, M3C2, M7C3 e M23C6, além de cementita e sulfeto de
manganês, com as respectivas quantidades em equilíbrio termodinâmico.
68
Figura 48 - Simulação termodinâmica realizada no aço 0,08 Nb.
Fonte: Autor, 2016.
Figura 49 - Simulação termodinâmica realizada no aço 0,01 Nb.
Fonte: Autor, 2016.

69
A simulação pelo FactSage indica a precipitação no equilíbrio com resfriamento

contínuo, porém, é importante confirmar os resultados por meio de outra técnica,
como a microscopia eletrônica de transmissão (BALE, CHARTRAND, et al., 2002).
Nos aços, a formação de carbonetos dos tipos M3C2, M7C3 e M23C6, em geral com
cromo e molibdênio, ocorre nas faixas de temperaturas de 300 a 800 °C. Os
precipitados do tipo MX se apresentam em menor quantidade e são mostrados
separadamente nas Figuras 50 e 51.
Nos aços microligados, mesmo com teores de nióbio+titânio+vanádio inferiores a

0,15% é possível a formação de carbonitretos finamente dispersos na matriz
(GORNI e MEI, 2005). É possível que a maior formação de carbonetos de nióbio e
nitretos de nióbio e titânio durante o forjamento seja o fator responsável pelo
tamanho de grão relativamente menor no aço 0,08 Nb.
Figura 50 - Precipitados do tipo MX no aço 0,08 Nb.
Fonte: Autor, 2016.

70
Figura 51 - Precipitados do tipo MX no aço 0,01 Nb.
Fonte: Autor, 2016.
As simulações termodinâmicas indicam a precipitação de NbC e NbN no aço 0,08

Nb nas temperaturas de revenimento. Apesar da precipitação de carbonetos no aço
0,01 Nb ser relativamente maior, os principais compostos formados são Cr 23C6 e
Mo23C6. A literatura mostra que precipitados do tipo MX formam uma fina dispersão
na matriz enquanto tipos mais complexos como M7C3 e M23C6 tendem a precipitar de
forma mais grosseira. Dessa forma a efetividade dos precipitados MX no
endurecimento secundário é superior e pode indicar a melhor resistência ao
desgaste do aço 0,08 Nb após o revenimento (HURRICKS, 1973; PORTER et al,
2009).
71
6 CONCLUSÕES
Os resultados mostram que:
 A microestrutura com ferrita acicular e bainita é adequada para atender os

valores de resistência mecânica da norma API 5L;
 O molibdênio em solução sólida é responsável pela maior resistência

mecânica do aço 0,01 Nb;
 O maior teor de nióbio é responsável pelo menor tamanho de grão e maior

tenacidade do aço 0,08 Nb;
 O aço 0,08 Nb apresentou maior resistência ao desgaste após têmpera e

revenimento;
 A simulação termodinâmica é capaz de prever a estequiometria dos

precipitados formados nos aços microligados.
72
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
 Avaliar o efeito na microestrutura e nas propriedades mecânicas para outros

teores de nióbio e molibdênio;
 Determinar as curvas de Transformação por Resfriamento Contínuo (TRC)

para os aços estudados;
 Realizar a caracterização dos precipitados por meio de microscopia de

transmissão;
 Estudar rotas para realização de forjamento controlado nos aços

microligados.
73
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Efeito Nióbio Molibdênio Microestrutura Resistência Mecânica Aço Microligado

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INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE

PEDRO GABRIEL BONELLA DE OLIVEIRA

EFEITO DO NIÓBIO E MOLIBDÊNIO NA MICROESTRUTURA E RESISTÊNCIA

EFEITO DO NIÓBIO E MOLIBDÊNIO NA MICROESTRUTURA E RESISTÊNCIA

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Orientador: Prof. Dr. André Itman Filho

O48e Oliveira, Pedro Gabriel Bonella de.

Orientador: André Itman Filho.

Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

1. Aço – Indústria. 2. Forjamento. 3. Aço – Tratamento termico. 4.

CDD- 21: 669.142

Agradeço primeiramente a Deus por todas as graças concedidas.

Ao professor André Itman Filho, pela orientação, disponibilidade e interesse em

À Capes – Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior, pela

Ao Grupo Metal, pelo fornecimento das barras dos aços microligados.

Por fim, gostaria de agradecer imensamente aos meus amigos do curso de

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE

O processo usual para elaboração de aços utilizados na indústria de petróleo e gás

Palavras-chave: Aços microligados. Forjamento. Tratamentos térmicos.

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE

Keywords: Microalloyed steels. Forging. Heat treatments. Mechanical properties.

Tabela 1 - Propriedades mecânicas dos aços API 5L nível PSL 1............................ 22

API - American Petroleum Institute

O processamento de petróleo pesado pode causar sérios problemas relacionados à

Dentre os materiais utilizados na fabricação destes dutos destacam-se os aços API

No caso de acessórios utilizados na construção de dutos tais como flanges,

Tratamentos térmicos de têmpera e revenimento são necessários para a obtenção

Associado ao processo de fabricação, a utilização de nióbio, titânio e vanádio é

Outro elemento de liga importante é o molibdênio que favorece a formação de

Os equipamentos e ferramentas produzidos com aços microligados forjados

Devido à influência no controle de tamanho de grão austenítico e no endurecimento

ThermoCalc e o FactSage (PRAT et al., 2010; FATEHI et al., 2010; ZAVALETA

Considerando os efeitos dos tratamentos térmicos, o propósito deste trabalho é

 Estudar os efeitos de nióbio e molibdênio nas propriedades mecânicas e

 Avaliar a influência dos tratamentos térmicos de têmpera e revenimento na

 Correlacionar os resultados de propriedades mecânicas e de desgaste com

3.1 AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA E BAIXA LIGA (ARBL)

Os aços microligados são utilizados nos mais diversos setores de mercado e

Os aços ARBL são caracterizados por conter quantidades bem pequenas de

A necessidade de fabricar tubulações com grande diâmetro e menor espessura da

A norma API 5L do Instituto Americano de Petróleo classifica estes aços em função

Fonte: Adaptado de (GRAY e SICILIANO, 2009).

É importante ressaltar que a necessidade de reduzir os teores de carbono, para

Tabela 1 - Propriedades mecânicas dos aços API 5L nível PSL 1.

O alongamento mínimo εmin é calculado de acordo com a Equação 1:

- C é uma constante de valor 1940 para cálculos feitos com o Sistema

3.2 CARACTERÍSTICAS DAS MICROESTRUTURAS DOS AÇOS

A grande variedade de microestruturas dos aços microligados se deve ao fato de

Figura 2 - Diferentes fases formadas pela decomposição da austenita.

Fonte: Adaptado de (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).

Conforme a literatura, as microestruturas encontradas nos aços de baixo e ultrabaixo

3.2.1 Ferrita alotriomórfica e idiomórfica

está inserido. Nucleiam sem o contato dos contornos de grão austeníticos e de

Figura 3 - Ferrita alotriomórfica e idiomórfica.

Fonte: (BHADESHIA e HONEYCOMBE, 2006).

Nestas transformações não há correspondência atômica entre a fase de origem e os

3.2.2 Ferrita poligonal ou equiaxial

A ferrita poligonal ou axial é formada nas temperaturas mais altas de transformação

Figura 4 - Exemplo de microestrutura constituída de ferrita poligonal em aço microligado.

Fonte: (KRAUSS e THOMPSON, 1995).

3.2.3 Ferrita de Widmanstätten

A ferrita de Widmanstätten apresenta-se como placas finas e alongadas de ferrita