FUNDAÇÃO EDSON QUEIROZ

UNIVERSIDADE DE FORTALEZA - UNIFOR

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

JOSÉ ARIMATÉA MENDES NETTO

METALOGRAFIA

FORTALEZA-CE
2023
METALOGRAFIA

Relatório técnico apresentado como

requisito parcial para obtenção da
aprovação na disciplina Materiais de
Engenharia e Seus Tratamentos, no
curso de Engenharia Mecânica, na
Universidade de Fortaleza.
Professor: Me. Adroaldo José Silva de
Moura Filho

Fortaleza
2023
 RESUMO

A aplicação da liga ferro-carbono pode-se dar em diferentes ocasiões, visto

isso há necessidade de analisar a microestrutura do material que será empregado e,
então, conhecer as propriedades mecânicas do aço o qual será utilizado. Para
termos esse conhecimento usamos o ensaio metalográfico cujo tem como
objetivo estudar a microestrutura do aço empregado. Podendo determinar,
aproximadamente, o teor de carbono presente no corpo de prova. A meta deste
trabalho é expor e discutir o resultado apurado após o estudo metalográfico dos
aços, realizados no laboratório da UNIFOR. A metodologia aplicada foi orientado
pela Prof. Adroaldo Jose Silva de Moura. A aula prática, seguiu os seguintes
passos: Seleção da amostra, Corte de pequena secção da amostra escolhida,
Embutimento, Lixamento, Polimento, Ataque Químico e Visualização no
Microscópio. no aço estudado apresenta em sua microestrutura ferrita em
abundancia e cementita em magra quantidade, sendo características dos aços de
baixo carbono expondo teor, aproximado, de 0,08% de carbono.

Palavras-chaves: Aço, Microestrutura, Ensaio Metalográfico

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Policorte .................................................................................................... 12

Figura 2: Embutidora ................................................................................................ 12

Figura 3: Máquina de Lixamento .............................................................................. 13

Figura 4: Politriz ....................................................................................................... 14

Figura 5: Microscópio ............................................................................................... 15

Figura 6: Resultado 01 ............................................................................................. 16

Figura 7: Resultado 02 ............................................................................................. 16

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 7
1.1. Objetivos..................................................................................................... 7
1.1.1. Objetivo Geral ....................................................................................... 7
1.1.2. Objetivos específicos ............................................................................ 8
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................................... 9
2.1. Ensaio Metalográfico ................................................................................. 9
2.2. Embutimento .............................................................................................. 9
2.3. Corte ........................................................................................................... 9
2.4. Lixamento ................................................................................................. 10
2.5. Polimento.................................................................................................. 10
2.6. Ataque Químico ....................................................................................... 10
3. METODOLOGIA ............................................................................................... 11
4. RESULTADO .................................................................................................... 16
5. CONCLUSÃO ................................................................................................... 17
6. REFERÊNCIAS ................................................................................................ 18
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1. INTRODUÇÃO

Graças ao pioneirismo de Herry Clifton Sorby, percursor do ensaio

metalográfico, a estrutura metálica passou a ser analisada a partir de 1863.

O aço, proveniente de mistura de ferro, carbono e mais alguns elementos de

liga, pode apresentar diferentes concentrações a depender de sua necessidade de
aplicação. Com isto, sua microestrutura e propriedades mecânicas também
diferenciam visto a quantidades desses elementos presentes no material. De
maneira que, para o emprego do aço em qualquer situação existe a necessidade de
conhecer previamente a qual esforço o material será submetido para então
selecionar a liga que corresponda às exigências do trabalho.

Em decorrência da necessidade de conhecer as propriedades

mecânicas é, anteriormente, realizado o ensaio de microestrutura do material que
será utilizado. Este ensaio “É de grande importância na resolução de problemas
com relação a durabilidade de componentes metálicos, quando submetidos as
condições mais severas de serviços, informando a causa dos defeitos e objetivando
o desenvolvimento tecnológico.” (ANDRADE Margarete,2014, p. 3). Apresentando-
se de forma eficiente, pois ao final deste é possível observar a o grão e a estrutura
cristalina da peça podendo, então, afirmar quais são as propriedades mecânicas do
material.

Visto isso, este trabalho tem como objetivo expor, a maneira de como
aconteceu o experimento, apresentar e discutir o resultado encontrado.

1.1. Objetivos

1.1.1. Objetivo Geral

O objetivo deste relatório técnico consiste em relacionar a microestrutura dos
diferentes aços na condição como recebido, com as informações fornecidas pelo
diagrama de equilíbrio do sistema Fe-Fe3C e as propriedades mecânicas esperadas
para os matérias ensaiados.
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1.1.2. Objetivos específicos

Os objetivos específicos do trabalho são:

 Aprender a realizar adequadamente ensaios metalográficos, através

da aplicação correta das técnicas de embutimento, lixamento,
polimento ataque químico e microscopia.

 Interpretar as microestruturas obtidas, relacionando as mesmas com a

composição química do material da amostra e o processo de
fabricação para a obtenção do mesmo
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2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1. Ensaio Metalográfico

O controle de qualidade de um produto metalúrgico pode ser estrutural e
dimensional. O segundo preocupa-se em controlar as dimensões físicas de um
determinado produto, denominado Metrologia. O primeiro preocupa-se com o
material que forma a peça, sua composição, propriedade, estrutura e aplicação. O
ensaio metalográfico procura relacionar a estrutura íntima do material com as suas
propriedades físicas, com o processo de fabricação, com o desempenho de suas
funções e outros.

O ensaio metalográfico consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o

auxílio do microscópio, onde se pode observar as fases presentes e identificar a
granulação do material, o teor aproximado de carbono no aço, a natureza, a forma,
a quantidade, e a distribuição dos diversos constituintes ou de certas inclusões.

2.2. Embutimento
O embutimento é de grande importância para o ensaio metalograficos, pois
além de facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que amostras com arestas
rasguem a lixa ou o pano de polimento; bem como o abaulamento durante o
polimento. Existem dois tipos de embutimento o embutimento a frio e o embutimento
a quente.

2.3. Corte
Às vezes é necessário particionar o corpo de prova para obterem-se amostras
que servirão para análise metalográfica. Operações mecânicas como torneamento
aplainamentos e outras, impõem severas alterações microestruturais devido ao
trabalho mecânico a frio. O corte abrasivo oferece a melhor solução para este
seccionamento, pois elimina por completo o trabalho mecânico a frio, resultando em
superfícies planas com baixa rugosidade, de modo rápido e seguro.
 10

2.4. Lixamento
Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de uma amostra
metalográfica idealmente preparada, é essencial que cada etapa da preparação seja
executada cautelosamente, é um dos processos mais demorados da preparação de
amostras metalográficas.

Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da
superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o polimento.

2.5. Polimento
Operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de
marcas, utiliza para este fim abrasivos como pasta de diamante ou alumina. Antes
de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra, de
modo a deixá-la isentam de traços abrasivos, solventes, poeiras e outros.

2.6. Ataque Químico

Seu objetivo é permitir a identificação dos contornos de grão e as diferentes
fases na microestrutura. Um reagente ácido é colocado em contato com a superfície
da peça por certo tempo. O reagente causará a corrosão da superfície. Os
reagentes são escolhidos em função do material e dos constituintes
macroestruturais que se deseja contrastar na análise metalográfico microscópica.

.
 11

3. METODOLOGIA

Neste capítulo serão levantados as curvas de torque e potência de um motor

de combustão interna através da utilização de um dinamômetro, assim como a
elaboração do gráfico de consumo específico.

3.1. Equipamentos e materiais utilizados

• Policorte AROTEC COR-40 ou Arco serra
• Embutidora AROTEC PRE 30Mi
• Politriz AROTEC
• Secador
• Lixas (100, 220, 320, 400, 600 e 1200)
• Microscópio Eletrônico

3.2. Procedimentos Experimentais

A sistematização para execução do estudo metalográfico seguiu diversas
etapas. Sendo elas, a seleção do material (I), o corte da barra (II), embutimento
(III) e o lixamento da amostra (IV), o polimento(V), ataque químico (VI) e, por
fim, a visualização da microestrutura (VII).

I. Foi entregue o material, rapidamente analisado e discutido.

II. Com a peça cortada em mãos, com auxílio da máquina de corte, de

acordo com Figura 1, inicia-se o processo de embutimento a quente
usando polímero em pó (baquelite). Para iniciar o embutimento, como
mostra a Figura 2 é retirado a tampa superior, fechado o sistema e
acionada a alavanca, então o êmbolo superior torna-se aparente e é
retirado. Em seguida, é posicionado a face a ser estudada em contato
com o embolo inferior, o sistema é aberto e êmbolo inferior é rebaixado,
o restante do volume da câmara de moldagem é prenchida com
baquelite. Após preenchimento, o êmbolo superior volta à câmara e a
tampa superior e a válvula de alivio são fechadas. Com o start da
máquina esse material é pressurizado e aquecido no interior do
cilindro mantido a pressão entre 100 e 150kgf/mm² a temperatura
elevada favorecendo o aquecimento da baquelite com o fim de que
todos os espaços sejam preenchidos pelo polímero. Passados dez
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minutos, sete minutos de aquecimento e três de resfriamento, é aberta a

válvula de alivio e retirada a tampa superior. A válvula de alivio é
novamente fechada e acionada alavanca para que o êmbolo possa ser
erguido, facilitando a remoção da peça. Após retirada a peça é feito a
limpeza do equipamento.

Figura 1: Policorte

Fonte: Autor, 2023

Figura 2: Embutidora

Fonte: Autor, 2023

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III. O processo de lixamento, conforme Figura 3, tem como finalidade

eliminar/reduzir os riscos na superfície da peça deixado no processo
de corte e preparar a peça para o polimento. No experimento
foram utilizadas as lixas 100, 220, 320, 400, 600 e 1200, em meio
úmido, na máquina de lixamento semiautomático. Antes de iniciar o
lixamento há necessidade de limpar as lixas com o propósito de
eliminar possíveis impurezas. Inicia-se com a lixa de menor
granulação, 220, a cada três minutos a peça é girada em 90 graus para
que sejam retirados também as marcas da lixa, caso contrário a
peça apresentará riscos proveniente do corte, assim atrapalhando a
avaliação da peça ao microscópio. este ato foi repetido 3 vezes antes de
ser trocado de lixa, sendo repetido em todas as lixas até a de 1200.
Para certificar de que o lixamento está sendo feito corretamente a peça
é lavada em água corrente para tirar possíveis grãos da lixa presente na
face da amostra em seguida nela é borrifada álcool a 95% para retirar a
gordura proveniente dos dedos do operador. É secada com ar quente,
então, a face analisada deve apresentar apenas traços da última lixa.

Figura 3: Máquina de Lixamento

Fonte: Autor, 2023

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IV. O polimento, como mostra a Figura 4, é realizado para reduzir ainda

mais os riscos na face da peça. Logo, viabilizando o estudo
micrográfico tendo como produto final a superfície espelhada. Antes de
iniciar o processo é realizada a limpeza, em água corrente e
pouco de detergente, dos panos que serão usados na politriz.
Primeira etapa, instalar o pano limpo e úmido na máquina aplicar um
pouco da pasta de diamante 3,0µm. Utilizando a politriz em baixa
rotação e movimentando a peça no sentido contrário ao da máquina.
Após a o primeiro momento do polimento a peça é direcionada à água
corrente e limpa com algodão. Caso a peça ainda esteja com riscos,
esta retorna ao polimento, caso contrário é dado início ao polimento
com a segunda lixa. Esta segunda etapa inicia-se, também, com a
limpeza do pano a aplicação da pasta de diamante 1,0µm obedecendo
as mesmas recomendações aplicadas ao pano anterior. Ao fim, a peça
é passa pelo mesmo procedimento de limpeza com algodão.

Figura 4: Politriz

Fonte: Autor, 2023

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V. Realiza o ataque químico na superfície da peça em ácido clorídrico e

95% de álcool etílico, em pequeno intervalo de tempo visando atacar
apenas a cementita.

VI. Última etapa do exame metalográfico é a visualização na qual consiste

em analisar a microestrutura superficial da amostra no microscópio,
conforme Figura 5, com ajuda das lentes de aumento, sendo elas na
graduação de 50x, 200x, 500x e 1000x. Como a cementita foi atacada
quimicamente esta irá apresentar tonalidade escura, já a ferrita se
apresentará na cor branca.

Figura 5: Microscópio

Fonte: Autor, 2023

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4. RESULTADO

Ao analisar a peça ao microscópio com a aplicação de diferentes graduações

de lentes têm se como resultado de que a peça estudada apresenta propriedades
de aços hipoeutetoide, ou seja, aço com baixo teor de carbono além de baixíssima
resistência mecânica. Isto devido a magra presença de cementita frente a
quantidade abundante de ferrita e sua microestrutura presenta grãos enormes. A
microestrutura da amostra pode ser observada nas Figuras 6 e 7.

Figura 6: Resultado 01

Fonte: Autor, 2023

Figura 7: Resultado 02

Fonte: Autor, 2023

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5. CONCLUSÃO

Conclui-se que está amostra estudada é de um aço hipoeutetoide extra-doce.

uma vez que as características apresentadas na face da peça condizem com as
características desse tipo de liga de aço. De maneira que a peça apresenta em sua
microestrutura quantidade elevada de ferrita em oposição à acanhada
quantidade de cementita. Este material estudado possui aproximadamente
0,008% a 0,01% de carbono.

Então, o material não apresenta grande resistência mecânica, tampouco,

dureza, entretanto possui boa ductilidade e excelente tenacidade. Outro fator
que comprova esta conclusão é o tamanho de grão exposto na superfície
da peça. Materiais com essas características são comumente empregados
em fios e arames devido a sua facilidade de trefilação.
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6. REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. NBR

10719: apresentação de relatórios técnico-científicos. Rio de Janeiro, 1989. 9 p.

MEZZALIRA, MATEUS DA SILVA. ANÁLISE DA SOLDABILIDADE DOS

AÇOS COM BAIXO TEOR DE CARBONO E DE ALTA RESISTÊNCIA E
BAIXA LIGA APLICADOS À FABRICAÇÃO DE POLTRONAS DE
ÔNIBUS. 2016. TCC (GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA) -
Universidade de Caxias do Sul, CAXIAS DO SUL,
2016. Disponível em:
https://repositorio.ucs.br/xmlui/bitstream/handle/11338/3641/TCC%20Mateus%20d
a%20Silv a%20Mezzalira.pdf?sequence=1&isAllowed=y. Acesso em: 01 set.
2023.

RIBEIRO, Erick G.; JUNIOR, CARLOS E. M. S.; FELISSÍMO,

MOISÉS G. CARACTERIZAÇÃO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS E
MICROGRÁFICAS DE UM AÇO 1020 TREFILADO NO ESTADO
NORMAL E POSTERIORMENTE TEMPERADO. 2017. TCC
(GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA) - INSTITUTO FEDERAL
DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA FLUMINENSE - IFF,
CAMPOS GOYTACAZES - RJ, 2017. Disponível em:
http://bd.centro.iff.edu.br/bitstream/123456789/2097/1/Texto.pdf. Acesso em: 01
set. 2023.

ROHDE, Regis A. METALOGRAFIA PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS.

SANTO ÂNGELO - RS: LEMM Laboratório de Ensaios Mecânicos e Materiais,
2010. Disponível em: http://www.urisan.tche.br/~lemm/metalografia.pdf. Acesso
em: 01 set. 2023.

COLPAERT, Hubertus. METALOGRAFIA DOS PRODUTOS

SIDERURGICOS COMUNS. 4. ed. Ver. E atual. São Paulo; Edgard Blucher, 2008.