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Aproveitamento de resíduos metálicos

do corte a laser na Metalurgia do Pó
convencional

José de Souza

'10.37885/220609059
RESUMO

O presente trabalho buscou verificar o aproveitamento do resíduo advindo do processo de

corte a laser para manufaturar peças metálicas. Foram realizadas investigações dos cons-
tituintes do resíduo através de técnicas micrográficas e químicas. Para que esse resíduo,
que atualmente é um problema ambiental, possa ser aproveitado aplicaram-se os conceitos
de Design for Enviromment. O Design For Enviromment utiliza a premissa de produção vol-
tada ao ciclo de vida dos produtos. Baseado nesse conceito foi então escolhido o processo
de metalurgia do pó. Nesse desenvolvimento foi considerado o estado de fornecimento do
resíduo, fuligem de material metálico, cortado pelo processo de corte a laser. Para analisar
o comportamento do resíduo, foram aplicados, além da análise química do material, ensaios
de Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) e também Energy Dispersive Spectroscopy
(EDS). As análises realizadas no resíduo mostraram que o metal de base ao qual o mesmo
é constituído é o ferro. Também se observou a presença de carbono e oxigênio. Os resíduos
metálicos oriundos do processo de corte a laser podem ser utilizados como matéria prima na
geração de peças pelo processo de metalurgia do pó convencional devido ao fato do metal
de base apresentar temperaturas para a formação dos “necks” dentro dos praticados por for-
nos comercialmente fabricados. Todavia, aplicações práticas do resíduo com esse processo
devem ser consideradas para uma avaliação mais efetiva do estudo proposto nesse trabalho.

Palavras-chave: Resíduos de Corte a Laser, Metalurgia do pó Convencional, Design

for Enviromment.
 INTRODUÇÃO

A crescente preocupação com o destino de resíduos gerados por toda cadeia produ-
tiva nacional e também internacional, tem levado autoridades a solicitar de empresas que
os geram um maior controle e transparência de sua geração e destino. No Brasil há leis e
diretrizes a serem seguidas para a destinação de resíduos gerados por pessoas jurídicas
e também físicas. A Política Nacional de Resíduos Sólidos, atualizada em 2012, é uma
dessas diretrizes. Devido a esses fatores em principal, empresas vêm tomando medidas
de prevenção na geração de resíduos e realizando estudos na reutilização dos mesmos¹².
Com esse intuito, uma análise para aproveitamento do resíduo gerado pelo processo de
corte a laser foi realizado, visando identificar os constituintes presentes nos resíduos e seu
potencial aproveitamento através da metalurgia do pó.
Resíduos no estado sólido e semi-sólido são aqueles resultantes da atividade de origem
industrial, doméstica, hospitalar, comercial, agrícola entre outras¹. Os resíduos sólidos podem
ser classificados segundo seus constituintes, características e tipo de processo que foi ge-
rado. Os degeitos metálicos advindos de processos de fabricação como os de corte a laser
estão classificados como ‘resíduo não inerte’ e de recursos que podem ser reaproveitados².
O processo de soldagem e corte utilizando como fonte de calor a energia do laser
é um processo que se baseia na energia eletromagnética de uma corrente monocromá-
tica e colimada³.
O Design for Enviromment defende a sustentabilidade a partir de design do produto com
vistas ao ciclo de vida do produto. Tal premissa defendida pela ferramenta da sustentabili-
dade busca a contribuição de projetos que reduzem o uso da matéria prima de matérias de
recursos não renováveis e também emissores tóxicos e de carbono. A preocupação a nível
mundial com o meio ambiente através do reaproveitamento de resíduos sólidos é crescente4.
A metalurgia do pó é um processo que satisfaz o conceito de ciclo de vida do produto
sem deixar de atender a produtividade. Consiste em um método de fabricação de peças
metálicas a partir de metais e suas ligas, reduzidas ao estado pulverulento. No processo
da metalurgia do pó, os materiais que vão compor a liga são balanceados, misturados e
depois compactos. A compactação do material na metalurgia do pó é feita geralmente em
prensas apropriadas para esse tipo de manufatura5. Os produtos fabricados pelo processo
da metalurgia do pó dependem essencialmente da dosagem e da mistura correta dos pós,
da pressão aplicada e da temperatura6. Os pós metálicos podem ser gerados através de
diversas técnicas. Todavia a matéria prima na metalurgia do pó é um fator de fundamental
importância especialmente no que diz respeito à sua uniformidade7. As características de
um pó metálico devem ser conhecidas e determinadas com a maior profundidade possível.
Existem variadas técnicas de geração do pó para a metalurgia do pó, cada uma das técnicas

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oferta uma determinada característica ao material fornecido. Dentre essas técnicas de pro-
cessamento de pó, há os processos físico-químicos, processos eletrolíticos e os processos
por atomização¹³. O processo físico-químico em especial apresenta como processo a redução
de óxidos8. Há também técnicas mais modernas como os que utilizam a moagem de alta
energia9. Muitas técnicas de aproveitamento de resíduos têm sido aplicadas e o processo
de metalurgia do pó está inserido nesse contexto de produção limpa. Estudos com a utiliza-
ção de cavacos de aço inox 316 para geração de peças com o processo de metalurgia do
pó10, mostraram que há possibilidades reais de êxito no reaproveitamento de resíduos por
essa técnica produtiva. Dessa forma, fazem-se válidos os estudos para aproveitamento dos
resíduos oriundos de processos de corte a laser e demais outros tipos de corte de matérias
metálicos, visando à produção mais limpa e o ciclo de vida dos produtos.

MATERIAIS E MÉTODOS

Para a realização do estudo proposto foi utilizado resíduos provenientes do processo

do corte a laser de um equipamento de corte CNC laser TruLaser 3030. Esse resíduo é
coletado na parte inferior do equipamento conforme ilustra a figura 1.

Figura 1. Resíduo metálico de corte a laser.

Para a determinação química e de distribuição metalográfica do material coletado

para estudo de aproveitamento por metalurgia do pó, foram aplicados os ensaios de análise
química, microscopia eletrônica de varredura e dispersive x-ray detector. Para a realiza-
ção da análise química, o material foi compactado e depois de submetido a um processo
de sinterização a 1120ºC em um forno de esteira rolante, com atmosfera controlada com
argônio. O resíduo foi misturado a um percentual de 20% em massa, balanceado com ferro
a 79,80% e mais grafita a 0,2%, totalizado os 100% da mistura ensaiada.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

O resíduo metálico coletado dos processos de corte a laser revelou em sua matriz,
uma microestrutura heterogênea com diversos constituintes metálicos. A figura 2 mostra a

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peça sinterizada com o resíduo metálico de corte a laser. Essa peça forneceu os corpos de
prova para os ensaios aplicados nessa pesquisa.

Figura 2. Resíduo sinterizado a 1200°C em forno de esteira rolante.

Região para análise

micrográfica

A figura 3 mostra ainda com detalhes a microestrutura revelada.

Figura 3. Micrografia do resíduo metálico.

A micrografia realizada na peça gerada, identificou quatro (04) regiões de agregados

químicos. Essas regiões identificadas como espectrum, foram importantes na determinação
quantitativa e qualitativa dos elementos nelas presentes.
Com o auxílio da análise química, pode-se revelar a presença dos seguintes elementos
apresentados na Tabela 1.

Tabela 1. Análise Química dos elementos identificados nos espectruns 1,2,3 e 4.

Spectrum Spectrum Spectrum Spectrum Spectrum
Label 1 2 3 4
C 29,86 57,51 24,94 36,68
O 9,94 19,07 13,04 15,35
Na 4,51 2,26
Mg 1,60 0,32
Al 0,14 0,46 0,16 0,17
Si 0,25 0,96 0,22 0,26

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 Spectrum Spectrum Spectrum Spectrum Spectrum
Label 1 2 3 4
P 0,30 0,15
S 0,20 0,19
Cl 0,14 0,42 0,14 0,29
K 0,11 0,39 0,21
Ca 0,17 1,60 1,22 0,56
Ti 4,48
Fe 51,32 12,03 41,98 36,40
Zn 8,07 1,51 12,96 7,49
Total 100,00 100,00 100,00 100,00

É importante esclarecer que os valores apresentados são em percentuais de massa.

Para um melhor entendimento da estrutura presente na formulação do resíduo em
pó, aplicou-se o MEV. A figura 4 mostra a forma das partículas presentes no resíduo e
sua distribuição.

Figura 4. Microscopia Eletrônica de Varredura do resíduo metálico do corte a laser. Aumento 500x.

Pôde-se observar, figura 4, no MEV realizado no resíduo metálico, esse em estado

pulverulento, partículas de tamanhos diferenciados. Esse fenômeno pode estar relacionado
ao rápido resfriamento das partículas de metal no estado líquido, quando são fundidas no
processo de corte. Esse fenômeno assemelha-se ao processo de geração de pós-metáli-
cos para a metalurgia do pó pelo processo de atomização. No processo de atomização de
pós-metálicos o tamanho das partículas também são gerados aleatoriamente, com posterior
peneiramento do mesmo já em estado sólido. Outra característica observada na microscopia
foi à forma similar das partículas, em sua grande maioria esférica. A “casca” de óxido “efeito
casca de ovo” formada na periferia da partícula de ferro observada, no MEV é decorrente
da elevada temperatura de aquecimento ao qual o processo de corte a laser submete a
peça. Esse fenômeno tem sido mais efetivamente observado por pesquisadores e apresenta
uma grande importância na engenharia da ciência dos materiais11. Também favorece tal
formação, o rápido resfriamento posterior ao corte. Esse efeito é mais bem visto na figura 5.

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 Figura 5. Efeito ‘casca de ovo’.

Oxidação da partícula
“efeito casca de ovo”

Partícula de ferro
oxidada no
processo de corte
a laser após
resfriamento.
“Efeito casa de ovo”

Imediatamente após a realização do MEV, foi realizado o ensaio de EDS. Esse ensaio
complementar ao resultado obtido com a microscopia revelou de forma qualitativa os cons-
tituintes presentes no resíduo e sua distribuição. A figura 6 mostra como está distribuído
qualitativamente os elementos presentes no resíduo em estado pulverulento.

Figura 6. EDS do resíduo de corte a laser em estado pulverulento.

Na análise do EDS, pode-se verificar que há contido no resíduo metálico de corte a

laser elementos como o ferro (Fe), Carbono (C), Oxigênio (O), Ouro (Au), decorrente do
processo de metalização da amostra no MEV, conforme já observado na análise química
apresentada na Tabela 1. Ainda como pôde ser visto no EDS na estrutura do resíduo, há
maior presença de ferro do que carbono. Tal condição é considerada satisfatória, visto que
a presença de carbono em demasia na estrutura poderia ser um inconveniente na sinteri-
zação de peças a partir desse resíduo. Já a presença de oxigênio pode estar relacionada
com reações exotérmicas da superfície de contato de corte com o ar atmosférico. A reação
exotérmica é intrínseca do processo de corte a laser e demais processos de corte. Na solda-
gem MIG/MAG e TIG, por exemplo, minimizam-se os efeitos externos com o uso de gases
protetivos no processo.

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 CONCLUSÃO

Com os resultados apresentados e vistos nesse trabalho, percebe-se que há um grande

potencial de aproveitamento desse resíduo na manufatura de peças a partir da metalurgia
do pó convencional. Entretanto, como pôde ser percebido há variáveis a serem mais bem
verificadas e tratadas, como a segregação de outros elementos percebidos na análise quí-
mica e por EDS. A influência do “efeito Motta”, no processo de sinterização e o estudo de
sua redução também são fatores a serem melhores vistos. Por outro lado, o trabalho oferta
à possibilidade de reciclagem de um resíduo que ainda é muito pouco aproveitado pelas
indústrias de reprocessamento e que pode apresentar um grande potencial competitivo a
indústria em geral.

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