DISSERTAÇÃO Utilização Resíduos Sólidos Siderúrgicos Via Processo

1
INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE
MATERIAIS
GEOVANE VITURINO DA SILVA
UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS SIDERÚRGICOS VIA PROCESSO SEMI-

CONTÍNUO DE SINTERIZAÇÃO COMO CARGA PARA ALTOS-FORNOS
Vitória
2014
2
GEOVANE VITURINO DA SILVA
UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS SIDERÚRGICOS VIA PROCESSO SEMI-

CONTÍNUO DE SINTERIZAÇÃO COMO CARGA PARA ALTOS-FORNOS
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação

em Engenharia Metalúrgica e de Materiais do Instituto
Federal de Educação Tecnológica do Espírito Santo, como
requisito parcial para obtenção do título de Mestre em
Engenharia Metalúrgica e de Materiais.
Orientador: Prof. Dr.: Ramiro da Conceição Nascimento

Júnior
Vitória
2014
3
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)
S586u Silva, Geovane Viturino da.

Utilização de resíduos sólidos siderúrgicos via processo semi-
contínuo de sinterização como carga para altos-fornos / Geovane
Viturino da Silva. – 2014.
94 f. : il. ; 30 cm
Orientador: Ramiro da Conceição Nascimento Júnior.
Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

Programa de Pós-graduação em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais.
1. Metalurgia do pó. 2. Resíduos industriais. 3. Sinterização. I.

Nascimento Júnior, Ramiro da Conceição. II. Instituto Federal do
Espírito Santo. III. Título.
CDD: 671.37
1
2
3
AGRADECIMENTOS
Ao Instituto Federal do Espírito Santo – IFES, especialmente ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais.
Ao Prof. Dr. Ramiro pela orientação, colaboração indispensável e por acreditar neste
trabalho.
À ArcelorMittal Tubarão pelo fornecimento dos resíduos siderúrgicos e pelas

análises de laboratório imprescindíveis para a elaboração deste trabalho.
À Ecosteel, em especial ao amigo Djalma Nere, pela colaboração técnica,

fornecimento de equipamentos para ensaios em escala piloto e pelo apoio em todas
as fases do desenvolvimento, sem os quais não seria possível a conclusão deste
trabalho.
4
RESUMO
Este trabalho tem por objetivo o desenvolvimento de um Sinter fabricado apenas

com resíduos siderúrgicos, sem a adição de minério de ferro. Primeiramente, foi feita
amostragem e a caracterização dos resíduos através de análises químicas e
granulométricas. Em seguida, foram elaboradas 6 diferentes misturas que foram
aglomerados a frio através da fabricação de micropelotas. Então, os resíduos foram
sinterizadas em uma planta piloto. A cada processo de Sinterização, amostras do
Sinter feito com resíduos foram retiradas a fim de conhecer as características
químicas, físicas e metalúrgicas deste material e verificar a viabilidade técnica de
sua utilização em Alto-forno. Após a fabricação de 2 misturas de referência, o sinter
feed foi retirado, ocasionando uma piora nas propriedades físicas do Sinter ao ponto
de ser necessário descartar a terceira mistura devido ao excesso de finos e a
fragilidade do bolo de Sinter após a Sinterização. Sinter retorno foi adicionado às
misturas 4, 5 e 6 em quantidades superiores às misturas anteriores, visando
favorecer a micropelotização. A mistura 6 apresentou os melhores resultados em
termos de análises físicas e metalúrgicas. Com relação às análises físicas do Sinter,
foi obtido Tumbler test de 61,64% e Shatter test de 88,33%. Os resultados dos
ensaios metalúrgicos mostraram que o Sinter de resíduos, fabricado a partir da
mistura 6, possui boa redutibilidade (RI=77,65%) e baixo índice de degradação sob
redução (RDI=24,78%). No entanto, devido ao alto teor de álcalis (Na 2O + K2O =
0,26%) e zinco (0,10%), é necessário um balanço de massa, visando conhecer o
limite de Sinter de resíduos que pode ser utilizado na carga de cada Alto-forno. Isso
ocorreu devido à presença destes elementos nos resíduos siderúrgicos utilizados.
Palavras chave: Micropelotização. Resíduos siderúrgicos. Sinter. Alto-forno.

5
ABSTRACT
The aim of this work was to develop a sinter made just with iron and steelmaking
wastes, without iron ore. Firstly, samples of the wastes were taken and a
characterization was made by size and chemical analysis. After that, 6 different
mixtures were elaborated which were cold agglomerated by micro-pelletizing. Then,
the mixtures were sintered in pilot plant. Sintered samples were collected in each
sintering process in order to know physical, chemical, and metallurgical properties
and verify technical viability to use this material in the Blast Furnace process. After
mixtures 1 and 2 production as reference, the sinter feed was removed, resulting
worse physical properties being necessary discard the third mixture after high
amount of fines and weakness of the sinter cake after sintering process. Higher
amount of sinter fines return was added in the mixtures 4, 5, and 6 in order to further
the micro pelletizing. The mixture 6 showed better results in terms of physical and
metallurgical analyses. Related to physical properties, it was obtained Tumbler test of
61,64% e Shatter test of 88,33%. The metallurgical analyses results showed that the
sinter made by mixture 6 has good reducibility (RI = 77,65%) and low reduction
degradation index (RDI=24,78%). However, a high amount of alkalis (Na2O + K2O =
0,26%) and zinc (0,10%) content were found out being necessary a mass balance,
aiming to know the limit of the sinter made just with wastes that can use in the Blast
Furnace charge. It has happened due the presence of these elements in the iron and
steelmaking wastes used.
Keywords: Micro-pelletizing. Iron and Steelmaking wastes. Sinter. Blast furnace

6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Descrição típica dos equipamentos de um Alto-forno ................................... 17
Figura 2 - Geração de carepa na superfície de um tarugo (esquerda) e aspecto do

material após ser descartada do processo ................................................... 22
Figura 3 - Relação entre emissão de particulado na chaminé da Sinterização e

concentração de K ........................................................................................ 24
Figura 4 - Processo de Sinterização de Panela (ou semicontínuo), A) Arranjo das

panelas no tipo carrossel, B) Detalhe do forno de ignição ........................... 26
Figura 5 – Foto da planta da Ecosteel ............................................................................ 26
Figura 6 - Máquina de Sinterização do tipo Dwight Lloyd ............................................. 27
Figura 7 - Classificação dos minérios de ferro quanto à capacidade de aglomeração .. 32
Figura 8 - Esquema típico de um tambor utilizado para micropelotização para o

processo de Sinterização ............................................................................ 33
Figura 9 - Exemplos de misturadores utilizados nos processos de Sinterização ......... 34
Figura 10 - Relação entre pressão de sucção e umidade da mistura ........................... 34
Figura 11 - Relação entre umidade, tamanho da partícula e permeabilidade .............. 35
Figura 12 - Distribuição granulométrica das partículas antes e após a aglomeração a

frio no misturador ....................................................................................... 36
Figura 13 - Modelo de movimento de partículas no misturador .................................... 37
Figura 14 - Esquema de troca de calor em um leito de Sinterização ............................ 39
Figura 15 - Corte transversal de um leito de Sinterização ............................................. 41
Figura 16 - Mecanismo de formação do ferrito de cálcio acicular .................................. 46
Figura 17 - Inicio de formação dos ferritos de cálcio na fronteira entre o CaO e o

Fe2O3 ................. ......................................................................................... 47
Figura 18 - Etapas do processo de Sinterização ......................................................... 47
Figura 19 - Agitador de peneiras utilizado nas análises granulométricas dos

resíduos............................................................................................ ........... 54
Figura 20 – Vista interna e externa da betoneira utilizada para misturar e

micropelotizar as misturas ........................................................................... 60
Figura 21 – Curva esquemática para determinação da umidade ótima ......................... 61

7
Figura 22 – Planta piloto de Sinterização ...................................................................... 63
Figura 23 – Metodologia utilizada na produção e análise do Sinter de resíduos ......... 64
Figura 24 – Equipamento utilizado no Shatter test ........................................................ 65
Figura 25 – Equipamento utilizado no Tumbler Test ..................................................... 66
Figura 26 – Forno utilizado nos ensaios metalúrgicos RI e RDI .................................... 67
Figura 27 - Distribuição granulométrica da mistura 6 antes e após a

micropelotização ........................................................................................ 70
Figura 28 – Distribuição granulométrica da mistura 3 antes e após a
micropelotização ........................................................................................ 71
Figura 29 – Comparação entre o teor de FeT calculados pelo balanço de massa e
os resultados obtidos ............. .................................................................... 74
Figura 30 – Comparação entre o teor de SiO2 calculados pelo balanço de massa os
resultados obtidos ............. ......................................................................... 74
Figura 31 – Comparação entre o teor de Al2O3 calculados pelo balanço de massa e
os resultados obtidos ............. .................................................................... 75
Figura 32 – Comparação entre o teor de Zn calculados pelo balanço de massa e os
Figura 33 – Comparação entre a basicidade calculada pelo balanço de massa e os
Figura 34 – Relação entre a quantidade de lama de Alto-forno e o teor de Zinco no
Sinter ............. ............................................................................................ 77
Figura 35 – Relação entre o teor de C nas misturas e o teor de “FeO” do
Sinter.................... ............................................................ ..........................78
Figura 36 – Relação entre a quantidadevde pó do EP nas misturas e o teor de K2O
no Sinter........... .......................................................................................... 79
Figura 37 – Resultados das análises físicas e metalúrgicas .......................................... 80
Figura 38 – Relação entre o “FeO” e o RDI do sinter ..................................................... 81
Figura 39 – Relação entre o teor de “FeO” e o RI do Sinter ............... ........................... 82
Figura 40 – Relação entre a basicidade e o RI do Sinter ............... ............................... 83
Figura 41 – Influência da redução / retitada do sinter feed das misturas nas
propriedades físicas do sinter ............... ...................................................... 84
8
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Geração típica de alguns resíduos siderúrgicos .......................................... 16

Quadro 2 - Composição típica do pó e da lama de Alto-forno ....................................... 19
Quadro 3 - Comparação entre a composição química das lamas de aciaria grossa e
fina ................ .................................................................................................. 21
Quadro 4 - Composição química típica das carepas de laminação e lingotamento
contínuo ...................................................................................................... 22
Quadro 5 - Composição química típica do pó do EP ...................................................... 23
Quadro 6 - Efeito da composição química nas propriedades físicas e metalúrgicas
dos Sinteres ................................................................................................. 30
Quadro 7 - Misturas de resíduos desenvolvidas para a Sinterização ............. ............... 57
Quadro 8 – Resultado do balanço de massa para previsão da qualidade química do
sinter .......................................................................................................... 59
Quadro 9 - Análise química dos materiais utilizados ...................................................... 69
Quadro 10 - Análise granulométrica das principais matérias-primas utilizadas ............. 70
Quadro 11 – Análise química do sinter de resíduos após as Sinterizações das
misturas ...... .............................................................................................. 73
Quadro 12 - Resultado das análises físicas e metalúrgicas do Sinter de resíduos ....... 80
9
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 12
2 OBJETIVOS ...................................................................................................... 14
2.1 OBJETIVO GERAL............................................................................................ 14
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 14
3 REVISÃO DA LITERATURA ............................................................................ 15
3.1 GERAÇÃO DE RESÍDUOS SIDERÚRGICOS ................................................ 15
3.1.1 Lama e Pó de Alto-forno ................................................................................. 17
3.1.2 Geração de Pó e Lama de Aciaria .................................................................. 19
3.1.3 Carepa .............................................................................................................. 21
3.1.4 Pó do Precipitador Eletrostático da Sinterização (pó do EP) ...................... 22
3.2 APLICAÇÕES PARA RESÍDUOS SIDERÚRGICOS VIA AGLOMERAÇÃO ..... 24
3.3 SINTERIZAÇÃO ................................................................................................ 25
3.3.1 Controle de qualidade do Sinter .................................................................... 28
3.3.2 Classificação das partículas de minério de ferro ......................................... 31
3.3.3 Micropelotização ............................................................................................. 33
3.3.4 Aglomeração a quente durante o processo de Sinterização: Formação
de zonas .... ...................................................................................................... 37
3.3.5 Reações durante o processo de Sinterização e formação de
componentes mineralógicos .......................................................................... 42
3.3.5.1 Reações na zona úmida .................................................................................... 42
3.3.5.2 Reações na zona de secagem .......................................................................... 42
3.3.5.3 Reações na zona de reação ou combustão ...................................................... 43
3.3.5.4 Reaçoes de redução e oxidação dos óxidos de ferro ........................................ 44
3.3.5.5 Reações de aglomeração.................................................................................. 45
3.3.5.6 Reções em estado sólido .................................................................................. 49
4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................ 51
4.1 CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS ............................................................. 52
4.1.1 Análise Química............................................................................................... 52
4.1.2 Análise Granulométrica .................................................................................. 54
4.2 FORMULAÇÃO DAS MISTURAS ..................................................................... 55
4.2.1 Escolha das misturas a sinterizar .................................................................. 56
10
4.3 FABRICAÇÃO DAS MICROPELOTAS ............................................................. 59

4.3.1 Determinação da umidade ótima ................................................................... 60
4.3.2 Determinação da curva granulométrica das micropelotas .......................... 62
4.4 PLANTA PILOTO DE SINTERIZAÇÃO ............................................................. 62
4.5 ANALISES QUÍMICAS, FÍSICAS E METALÚRGICAS DO SINTER ................. 64
4.5.1 Análise Química............................................................................................... 65
4.5.2 Análise Física .................................................................................................. 65
4.5.3 Análises Metalúrgicas ..................................................................................... 66
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................................................................... 68
5.1 CARACTERIZAÇÕA FÍSICO-QUÍMICA DOS RESÍDUOS................................ 68
5.1.1 Análise química dos resíduos ........................................................................ 68
5.1.2 Análise granulométrica dos resíduos............................................................ 69
5.2 MICROPELOTIZAÇÃO DAS MISTURAS.......................................................... 70
5.3 ANÁLISES DAS SINTERIZAÇÕES................................................................... 72
6 CONCLUSÕES ................................................................................................. 86
7 SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS .................................................... 88
REFERÊNCIAS ................................................................................................. 89
11
1 INTRODUÇÃO
A produção de aço está diretamente relacionada à geração de resíduos, sejam estes

escórias, lamas, diversos tipos de pós gerados nos sistemas de despoeiramentos ou
limpeza de gases, carepas, etc.
A correta destinação destes resíduos ainda é algo desafiador para a grande maioria
dos produtores de aço em todo o mundo. A média mundial de geração de resíduos
siderúrgicos em uma usina integrada é da ordem de 420 kg/t de aço bruto (Çami,
2002).
Nos últimos anos tem-se observado um maior rigor dos órgãos ambientais com
relação à gestão de resíduos, sejam urbanos ou industriais. Adicionalmente, é
notória a pressão da sociedade para que as empresas tratem seus resíduos
adequadamente. Atualmente, a redução da geração e a reutilização interna devem
ser prioridade em relação ao aterro controlado, o qual deve ser a última alternativa
(GOLLO, 2011).
Isto obrigou as empresas produtoras de aço a buscar alternativas sustentáveis para

que seus resíduos sejam reciclados em seus próprios processos, haja vista que a
grande maioria destes resíduos é fonte de ferro, carbono e óxido de cálcio,
elementos essenciais para aplicações diversas, como Sinterização e Pelotização.
Entretanto, a siderurgia tem evoluído bastante no tratamento e gerenciamento dos

resíduos gerados nos processos, inclusive com geração de receita. Atualmente,
muitas usinas siderúrgicas integradas chamam seus resíduos de coprodutos, devido
à intensa reutilização interna e em outros processos destes materiais e o valor
econômico agregado que adquiriram (ARCELORMITTAL, 2014).
Dentre as tecnologias desenvolvidas podem-se citar os processos de aglomeração a

frio de resíduos, como briquetagem e Pelotização a frio, a maximização da utilização
de diversos resíduos nas Sinterizações convencionais, entre outros.
Plantas de Sinterização convencionais têm, primeiramente, a função de

aglomeração a quente do minério de ferro, a qual deve estar em uma composição
química e fração granulométrica específica (sinter feed).
12
Atualmente, as Sinterizações têm fundamental importância na recirculação de

resíduos em usinas siderúrgicas integradas.
No entanto, em muitos casos existe restrição para utilização de alguns resíduos

siderúrgicos nas plantas de Sinterização, seja pela quantidade de zinco e álcalis a
ser carregada nos Altos-Fornos ou pela relação direta destes elementos com a
emissão de particulados na chaminé. Adicionalmente, existe restrição quanto à
utilização de carepas oleosas na Sinterização de esteira, pois podem causar
explosões nos Precipitadores eletrostáticos (Çami, 2002).
A situação ideal seria o desenvolvimento de uma tecnologia específica para destinar

a maioria dos resíduos gerados nos processos. Algumas usinas siderúrgicas
integradas já estão neste caminho.
Como exemplo, pode-se citar a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) que

desenvolveu um processo de produção de pelotas Alto-Redutoras a partir de
resíduos siderúrgicos, as quais podem ser aplicadas tanto em convertedores LD
quanto em Carros Torpedos (Reis, 2008).
Conhecendo estes fatos, a proposta deste trabalho é desenvolver um Sinter, feito

apenas com resíduos siderúrgicos e que possua características físicas, químicas e
metalúrgicas adequadas para ser utilizado em Alto-forno.
Para a realização deste trabalho, foi feita uma caracterização dos resíduos de
interesse, dos quais esperava-se que fossem fontes de ferro, óxido de cálcio ou
carbono. Foram desenvolvidas uma série de misturas com estes resíduos e, por fim,
foi realizada a produção do Sinter de resíduos em escala piloto utilizando estas
misturas.
Após findadas estas etapas, foram realizadas as análises químicas, físicas e

metalúrgicas, os quais permitiram uma análise da viabilidade técnica da utilização
deste Sinter em Altos-Fornos.
13
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL
Desenvolver um Sinter, feito apenas com resíduos siderúrgicos, que possua

características físicas, químicas e metalúrgicas adequadas para ser utilizado em
Alto-forno.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Para atingir o objetivo geral proposto, foi necessário um desenvolvimento teórico e

experimental que fundamentou e orientou as diversas etapas deste estudo. Para
tanto, foram definidos os seguintes objetivos específicos:
- Realizar amostragem de resíduos siderúrgicos de interesse;
- Realizar caracterização física e química dos resíduos;
- Desenvolver misturas de resíduos a sinterizar;
- Produzir o Sinter com a mistura de resíduos proposta em escala piloto;
- Caracterização da qualidade química, física e metalúrgica do Sinter produzido.

14
3 REVISÃO DA LITERATURA
Nos últimos anos, atenção especial tem sido dada ao tratamento de resíduos
siderúrgicos. Escórias, lamas e poeiras são objeto de estudos diversos com o
objetivo de encontrar aplicações para estes materiais. Dentre estes estudos, pode-se
citar a produção de pelotas autorredutoras para serem aplicadas em processos de
redução direta ou mesmo em fornos siderúrgicos.
Outro processo de aglomeração de resíduos é o processo de Briquetagem, a qual é

feito a frio com o emprego de ligantes, como cal, melaço e cimento. Normalmente, a
rota para aplicação de pós diversos e lamas gerados nos processos siderúrgicos é a
Sinterização.
No entanto, estes materiais podem causar perda de permeabilidade do leito a

sinterizar, perda de produtividade da máquina de Sinterização, aumentar a
concentração de zinco e álcalis no Sinter e consequente influencia na operação dos
Altos-Fornos e da própria Sinterização.
Porém, a maioria dos pós e lamas gerados nos processos siderúrgicos são ricas em
ferro, carbono e óxido de cálcio, sugerindo sua aplicação no processo de
Sinterização.
3.1 GERAÇÃO DE RESÍDUOS SIDERÚRGICOS
As pesquisas relacionadas a resíduos siderúrgicos visam encontrar formas de

recuperar o ferro e o carbono contidos nestes materiais para que sejam aplicados
em rotas diferente das convencionais.
Além disso, se não houver aplicação para estes materiais, seu destino será a
estocagem interna às indústrias ou aterros externos. Normalmente, os
pesquisadores desenvolvem formas de aglomerar estes resíduos e viabilizam a sua
utilização (Santos, 2000 ; Takano, 2000 ; Reis, 2006).
15
Os principais resíduos fontes de ferro, carbono ou óxido de cálcio gerados em uma

usina siderúrgica integrada são: pós e lamas de Aciaria e Alto-forno, pó de Coqueria,
pó de Sinterização (incluindo o pó do Precipitador Eletrostático), carepa de
laminação e resíduo de limpeza de pátios, os quais estão incluídos materiais
oriundos de queda de correias transportadoras (Takano, 2000). O quadro 1 mostra a
geração típica e a origem de alguns dos principais resíduos em uma usina
siderúrgica integrada.
Quadro 1- Geração típica de alguns resíduos siderúrgicos

Origem Pó / Lama Geração
Pó do EP
Sinterização 8,5 kg/t Sinter
Pós diversos
Lama de Alto-
5,7 kg/t gusa
Alto-forno forno
Pó de Alto-forno 11,9 kg/t gusa
Pós diversos 2,3 kg/t aço
Convertedor Lama Fina 10,9 kg/t aço
Lama Grossa 10,9 kg/t aço
Laminação Carepa 10-20 kg/t aço
Fonte: Senk, 2006 e Tardy, 1999.
Escórias de Alto-forno, de Convertedor, Lingotamento Contínuo e de Dessulfuração

de Ferro-Gusa completam a lista de resíduos siderúrgicos de uma usina integrada,
somando aproximadamente 420kg/t aço. Normalmente, estas escórias são utilizadas
nas indústrias de cimento, construção civil ou como agregados para pavimentação,
dependendo da procedência (Çami, 2002 ; Reis, 2006).
A principal dificuldade para a reciclagem de resíduos siderúrgicos nos processos é a

presença de álcalis (principalmente Na2O e K2O) e óxido de zinco (ZnO) em sua
composição.
Estes materiais são voláteis e muitas vezes são reoxidados pelos gases do processo
(principalmente em Altos-Fornos e Sinterização de esteira) e acabam entrando em
um ciclo de recirculação. Existem diversos estudos sobre o processo de recirculação
de zinco no Alto-forno e seu limite na carga, o qual varia de 0,15 a 1,0 kg/t de ferro
gusa (Silva, 2004 ; Esezobor, 2006 ; Gudenau, 1998).
16
3.1.1 Lama e Pó de Alto-forno
O Alto-forno é um reator metalúrgico que opera em contracorrente, ou seja, a

matéria prima é carregada no topo e, na descida é reduzida por gases ascendentes.
A principal função de um Alto-forno é a produção de ferro gusa, matéria-prima
principal para a produção de aço (Araújo, 2005).
No topo do Alto-forno, coque, fundentes e a carga metálica (minério granulado,

Sinter e pelotas) são carregados para o interior do Alto-forno em diferentes
camadas. Esta carga, alimentada pelo topo, reage com os gases redutores
ascendentes, gerados na parte inferior do Alto-forno (Araújo, 2005).
Na parte inferior do Alto-forno ar quente é insuflado pelas ventaneiras (vindo dos

regeneradores de calor). Em frente as ventaneiras o O2, presente no ar, reage com o
carbono do coque, formando o gás monóxido de carbono (CO), o qual ascende no
forno reduzido o óxido de ferro presente na carga metálica que desce em
contracorrente (PUC-RJ, 2011). A figura 01 mostra um esquema típico dos
equipamentos de um Alto-forno.
Figura 1- Descrição típica dos equipamentos de um Alto-forno
Fonte: PUC-RJ, 2011.

17
Como já foi citado anteriormente, Alto-forno é destinado à fabricação de ferro gusa.

Porém, é inevitável que resíduos sejam gerados deste processo. Os coprodutos
gerados no Alto-forno são: GAF (Gás de Alto-forno), as usinas siderúrgicas que
vendem este material (Lindário, 2004).
O gás de Alto-forno tem papel importante na matriz energética das grandes

organizações, sendo reutilizado principalmente nas centrais termoelétricas.
No sistema de limpeza gás, de Alto-forno de gás, onde passará escória, pó e lama.
A escória de Alto-forno já possui aplicação consolidada na indústria cimenteira,

gerando receita tanto para os produtores de cimento quanto para por duas etapas de
limpeza: uma a seco no balão de pó ou ciclone, onde são coletadas as partículas
mais grosseiras e outra etapa de lavagem a úmido, pois para que o gás de Alto-forno
seja utilizado como combustível é necessário que sejam retiradas as partículas
provenientes das matérias primas (carga metálica, fundentes e coque) que são
carregadas pelo topo do Alto-forno (PUC-RJ, 2011).
No ciclone ou balão de pó, é gerado o pó de Alto-forno, também conhecido como pó

do balão, onde as partículas mais pesadas contidas no gás de Alto-forno são
sedimentadas no fundo d balão. Após a passagem pelo balão de pó, o gás ainda
contém muito material particulado e precisa ser lavado.
A maioria das usinas siderúrgicas consegue reaproveitar o pó que é gerado no Alto-

forno nas máquinas de sinterização de esteira, apesar de apresentar quantidade
considerável de materiais alcalinos e zinco, elementos indesejáveis no Alto-forno.
No entanto devido à sua granulometria, o pó de Alto-forno influencia negativamente

tanto na operação da máquina de Sinter, quanto na emissão de particulado na
chaminé, ou seja, o ideal é que este pó seja utilizado em outro processo (Almeida,
2001 ; Debrincat, 2007 ; ARCELORMITTAL, 2014).
A maneira, normalmente utilizada pelas usinas siderúrgicas integradas para retirada

das partículas mais finas associadas ao gás de Alto-forno é a passagem do gás por
“scrubbers” ou lavadores de gás, onde o gás é lavado através de bicos de “spray” de
água a alta pressão (PUC-RJ, 2011). A partir do sistema de limpeza de gás, são
gerados o gás limpo, o pó e a lama de Alto-forno. O gás de Alto-forno está pronto
para ser utilizados como combustível.
18
O pó de Alto-forno é, geralmente, transportado para o pátio de matérias-primas da

Sinterização para ser utilizado diretamente, sem qualquer tipo de tratamento. Já a
lama de Alto-forno necessita ser concentrada e desidratada antes de ser destinada.
O quadro 2 mostra um exemplo de composição típica da lama e do pó de um Alto-

forno a coque.
Quadro 2- Composição típica do pó e da lama de Alto-forno
Componente Pó de Alto-forno (%) Lama de Alto-forno (%)

Fe Total 35 a 43 41,7
Al2O3 1,19 0,91
SiO2 5,92 4,47
CaO 1,9 3,76
MgO 0,49 0,74
ZnO 0,21 1,73
MnO 0,24 0,33
C 25 a 35 37,2
P 0,024 0,053
S 0,39 0,689
Na2O 0,015 0,051
K2O 0,014 0,24
Fonte: Oliveira, 2003.
Pode-se observar pelo quadro 2 que a lama e o pó de Alto-forno são fontes ricas de
ferro e carbono.
3.1.2 Pó e Lama de Aciaria
A produção de aço pode ser feita, principalmente, em aciarias elétricas e a oxigênio.

Seja qual for o tipo de processo utilizado, sempre há a formação de poeira que é
coletada pelo sistema de limpeza de gases.
O sistema de limpeza de gases da aciaria pode ser composto por sistema de

limpeza a úmido, câmaras compostas com sacos de filtragem (“bag house”) ou
Precipitadores Eletrostáticos. A taxa de geração de poeira durante a operação de
conversores é ocasionada pela alta temperatura zona de impacto de jato de
oxigênio, e também devido ao processo de descarburação do metal liquido, período
em que ocorre a maior formação de poeira.
19
A formação de poeira em conversores é causada essencialmente pela ejeção de

partículas do metal líquido ocasionada pela reação do oxigênio com o gás CO na
superfície do banho metálico.
A explosão das gotas inicialmente ejetadas ocorre porque uma porção da camada
de óxido que cobre a bolha é sugada para dentro dela, fazendo com que haja a
formação de CO e a consequente explosão da gota (Mantovani, 1998).
O gás oriundo da produção de aço no convertedor pode ser queimado ou

aproveitado na matriz energética das usinas siderúrgicas integradas. Antes disso, o
gás precisa ser limpo.
Inicialmente o gás é lavado, gerando a lama de aciaria e em seguida as partículas

mais finas são capturadas em um sistema de filtros-manga. A lama de aciaria é
bombeada para espessadores, com objetivo aumentar a concentração e em seguida
desidratada em um filtro prensa ou vácuo.
Algumas usinas siderúrgicas separam a lama de aciaria em grossa e fina, devido às

características específicas de cada uma. A lama grossa possui elevado teor de ferro
metálico e tamanhos maiores que 45μm. Já a lama fina possui elevado Ferro total,
com tamanhos inferiores a 45μm (Souza, 2006).
A separação das lamas se dá pura e simplesmente pela ação de um classificador

parafuso do tipo Akins, onde as partículas maiores são selecionadas como lama
grossa e as partículas menores como lama fina (Souza, 2006).
Por possuir elevado teor de ferro metálico, a lama grossa de aciaria pode retornar ao
Convertedor LD na forma de Briquetes ou pelotas autorredutoras, os quais irão
substituir a sucata. Já a lama fina, pode ser aplicada na Sinterização, limitada pelo
teor de zinco em sua composição.
O quadro 3 mostra a composição química típica das lamas fina e grossa de Aciaria.
Pode observar pelo quadro 3, que a lama grossa possui altos teores de ferro
metálico, sugerindo aplicação na Aciaria em substituição à sucata, após ser
aglomerada. Já a lama fina pode ser aproveitada no processo de sinterização,
devido seu alto teor de ferro total.
20
Quadro 3- Comparação entre a composição química das lamas de aciaria grossa e fina
Composto Lama Grossa (%) Lama Fina (%)
Fe Total 82,1 60,26
Fe Metálico 68,7 4,9
Fe2O3 - 5,25
“FeO” 16,4 26,48
SiO2 3,65 4,25
CaO 8,4 12,9
Al2O3 1,7 -
MgO 0,5 5,6
C 1,7 -
Zn - 0,0015
Fonte: Souza, 2006.
3.1.3 Carepa
A carepa é um produto oriundo da oxidação da superfície do aço quando passa por

aquecimento, resfriamento, tratamento de superfície e/ou ação do tempo (oxidação
lenta sobre a superfície), podendo ter origem no lingotamento contínuo ou na
laminação.
Em algumas empresas este produto, quando bem selecionado, pode ser consumido
na Sinterização em substituição aos minérios de ferro ou para a produção de
briquetes.
No caso da Sinterização, a carepa tem restrição por elevar o teor de “FeO” do Sinter,
o que é ruim para o Alto-forno devido o “FeO” ser reduzido somente na parte inferior,
podendo ocasionar aumento da espessura da zona de coesão e consequente perda
de permeabilidade (Penido, 1994).
As carepas são óxidos de ferro na forma de “FeO” (wustita) e Fe2O3 (hematita). O

quadro 4 mostra um exemplo de composição química da carepa (Penido, 1994;
Assis, 2006).
As carepas com teores de óleo e graxa superiores a 1,0% devem ser evitadas na
Sinterização, que é o principal consumidor deste resíduo. O motivo está na
sobrecarga de materiais voláteis contidos nos óleos e graxas, os quais podem
provocar explosões no Precipitador Eletrostático (Assis, 2006).
21
Quadro 4- Composição química típica das carepas de laminação e lingotamento contínuo

Origem
Elemento Lingotamento
Laminação (%)
Contínuo (%)
Fe Total 75,3 75,3
Fe2O3 2,8 2,9
Fe3O4 30,3 30,1
"FeO" 66,1 66,3
Si 0,28 0,43
Mn 0,49 0,49
P 0,021 0,02
Al 0,06 0,15
Ti 0,002 0,003
Ca 0,02 0,03
Mg 0,01 0,01
Fonte: Cunha, 2006.
A figura 2 mostra a carepa gerada após ser descartada do processo e sendo gerada
na superfície de um tarugo durante a laminação.
Figura 2- Geração de carepa na superfície de um tarugo (esquerda) e aspecto do material após ser
descartada do processo
Fonte: Cunha, 2006.
3.1.4 Pó do Precipitador Eletrostático da Sinterização (pó do EP)
O pó do EP é um resíduo sólido gerado durante o processo de Sinterização,

coletado no Precipitador Eletrostático. Muitas vezes, este pó é considerado perigoso
devido alguns componentes existentes em sua composição, como metais pesados.
22
O ferro e o carbono contidos neste pó não podem ser reaproveitados no próprio

processo de Sinterização devido à alta quantidade de álcalis presentes no pó,
principalmente o potássio que normalmente está na forma de KCl, o qual ocasiona
problemas operacionais no Alto-forno, além de causar perda de eficiência no
Precipitador Eletrostático e consequente aumento da emissão de particulado na
chaminé da Sinterização.
O quadro 5 mostra uma composição química típica do pó do Precipitador

Eletrostático de uma sinterização de esteira.
Observa-se pelo quadro 5, que elementos como Pb, Na e K estão presentes em uma
quantidade considerável no pó do EP. Estes elementos causam prejuízos tanto na
operação da Sinterização (problemas ambientais), quanto na operação do Alto-
forno, quando presentes no Sinter produto (Peng, 2009).
Quadro 5- Composição química típica do pó do EP
Componente % Massa
Fe Total 46,00
Al 0,71
Si 1,40
Ca 5,50
Cu 0,01
Zn 0,067
Pb 0,39
Cl 3,90
Mg 0,34
Na 0,39
K 4,60
Fonte: Tsubouchi, 2006.
A figura 3 mostra o efeito da concentração de K no desempenho do Precipitador

Eletrostático.
23
Figura 3- Relação entre emissão de particulado na chaminé da Sinterização e concentração de K
Fonte: Harano, 2010
Devido à dificuldade de reaproveitamento deste pó, muitas empresas investem em

equipamentos com maior poder de filtragem do gás oriundo do Precipitador
Eletrostático, desenvolvem processos capazes de extrair o K, o Na e os metais
pesados. O potássio recuperado pode ser usado na agricultura (Peng, 2009 ; Leroy,
2012).
Quando não dispõem destes processos, as siderúrgicas que possuem Sinterização

em seus processos precisam dispor este pó em aterros. Daí a necessidade de se
buscar alternativas para a destinação deste resíduo.
3.2 APLICAÇÕES PARA RESÍDUOS SIDERÚRGICOS VIA AGLOMERAÇÃO
Diversos estudos foram realizados com o intuito de aglomerar resíduos siderúrgicos

para que fossem utilizados nos processos internos às usinas.
Segundo Telles (2010), é possível pré-aglomerar a poeira de Aciaria elétrica e

reutiliza-la na sinterização, respeitando-se o limite de zinco no Alto-forno onde for ser
utilizado.
Reis (2006) estudou a produção de Pelotas autorredutoras a partir de resíduos

siderúrgicos. As pelotas podem ser utilizadas tanto no convertedor quanto em carros
torpedo.
24
MENDES (2009) estudou a influência da adição de lama fina de Aciaria a oxigênio

nas propriedades físicas e microestruturais da Pelota queimada.
TAKANO et al. (2000) estudou viabilidade técnica da utilização de resíduos

siderúrgicos na produção de pelotas e/ou briquetes autorredutores.
SU et al. (2004) estudou a reciclagem de resíduos siderúrgicos via produção de

pelotas curadas a frio para utilização em Alto-forno, utilizando-se cimento como
ligante.
Diferente de todos os trabalhos supracitados, os quais citam aglomeração a quente

ou a frio para a produção de pelotas ou briquetes, este trabalho visa a produção de
um Sinter feito apenas de resíduos siderúrgicos e que deverá utilizar processos de
sinterização do tipo semi-contínuo ou do tipo “Sinterização de Panela” como é mais
conhecido.
3.3 SINTERIZAÇÃO
Existem dois tipos de instalações de sinterização: as do tipo semi-contínuo (ou de

Panela) e as do tipo Esteira Continua.
A diferença entre os dois tipos é que as do tipo panela possuem menor capacidade
de produção e operam em regime intermitente de carregamento, queima e
descarregamento. Já as Sinterizações do tipo esteira contínua possuem alta
capacidade de produção e operam continuamente o carregamento, a queima e o
descarregamento (Carvalho, 2004).
A figura 4 mostra um processo semi-contínuo de Sinterização de panela do tipo

carrossel (SKP).
Normalmente, estes processos são utilizados são utilizados em usinas siderúrgicas

que possuem flutuação na demanda de produção (Telles, 2010). Este tipo de
processo possui baixa produtividade, porém é ideal para a reciclagem de resíduos
siderúrgicos, pois o foco é a reutilização dos resíduos e não o volume de produção.
25
Figura 4- Processo de Sinterização de Panela (ou semi-contínuo), A) Arranjo das panelas no tipo
carrossel, B) Detalhe do forno de ignição
Fonte: Telles, 2010.
Outro processo semi-contínuo de Sinterização é o desenvolvido pela Ecosteel, o

qual possui unidades de produção do tipo Modular. Cada módulo possui 4 panelas,
de modo que enquanto 2 panelas estão Sinterizando a mistura, as outras 2 estão
carregando ou aguardando.
O tempo de Sinterização deste processo é muito superior ao processo de esteira,

variando entre 30 e 40 minutos em média (ECOSTEEL, 2012).
A figura 5 mostra uma planta de Sinterização desenvolvida pela Ecosteel.
Figura 5- Planta de Sinterização desenvolvida pela Ecosteel
Fonte: ECOSTEEL, 2012

26
O processo de Sinterização de esteira consiste de uma mistura úmida de minérios

de ferro, combustível sólido e fundentes carregados em uma esteira permeável.
A superfície superior é levada a uma alta temperatura por queimadores de óleo ou

gás e ar é succionado através da grelha, localizada parte inferior da esteira móvel. A
sucção contínua do ar atmosférico faz com que a zona de combustão se mova para
baixo através do leito, sendo que cada camada deve ser aquecida entre 1200 e
1400°C (Padula, 2009).
Na zona de combustão, ocorre uma ligação entre os grãos e um forte aglomerado é

formado. A velocidade de propagação desta frente de queima é proporcional à
vazão de ar (Padula, 2009). A figura 6 mostra um fluxograma do processo de
Sinterização de esteira.
Geralmente, o principal componente de um Sinter é sinter feed, minério de ferro com

granulometria entre 0,100 e 6,35mm. A proporção de sinter feed e outras matérias
primas a sinterizar variam de siderúrgica para siderúrgica. No entanto, a proporção
de sinter feed na mistura fica normalmente em torno de 60% (LV, 2010).
Nos dias atuais, as siderúrgicas integradas utilizam o processo de Sinterização

Dwight Lloyd. Neste processo, a mistura a sinterizar move-se sobre uma esteira,
fazendo com que o processo seja contínuo e com alta produtividade (Mitterlehner,
2004). A figura 6 mostra uma máquina de Sinterização de esteira do tipo Dwight
Lloyd.
Figura 6- Máquina de Sinterização do tipo Dwight Lloyd
Fonte: Harano, 2010.

27
O Sinter desenvolvido neste trabalho deverá ser produzido em processos semi-

contínuos ou do tipo “Panela”, devido às características granulométricas dos
resíduos. As Sinterizações do tipo Panela são unidades pequenas, com tempo de
sinterização longo (30 a 40 minutos), o que permite uma maior confiabilidade de que
toda a massa de resíduos seja sinterizada.
3.3.1 Controle de qualidade do Sinter
Os diversos ensaios de avaliação da qualidade química, física, mineralógica e

metalúrgica do Sinter ou de outros materiais constituintes da carga metálica do Alto-
forno, são normatizados tanto pela ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas quanto por entidades internacionais (ISO, JIS, ASTM, etc). A avaliação da
qualidade do Sinter é feita após amostragem coletada durante a produção.
 Avaliação da qualidade física:
Granulometria: Após o processamento na esteira, o Sinter passa por um processo

de adequação granulométrica que consiste na britagem e peneiramento ajustando
sua distribuição granulométrica às exigências dos Altos-Fornos.
Normalmente, esta distribuição granulométrica situa-se entre 5 mm a 50 mm, com

um tamanho médio aproximado de 20mm. Visando verificar a distribuição
granulométrica e o tamanho médio do Sinter, utilizam-se as malhas de 5, 10, 25 e 50
mm em processamento mecânico. As frações 5 e 50mm devem ser as menores
possíveis, pois impactam na permeabilidade do Altos-Fornos (Honorato, 2010).
Shatter Test: O ensaio tem a finalidade de medir a maior ou menor facilidade que
tem o Sinter de produzir finos por efeito mecânico, ou seja, quando submetido a
quedas sucessivas nos vários pontos de transferência durante o seu manuseio.
Mede a susceptibilidade do Sinter em produzir finos antes que inicie sua redução
(Honorato, 2010).
Tumbler Test: Este teste determina a redução do tamanho devido impacto e abrasão
do Sinter durante seu manuseio, transporte e no Alto-forno. A resistência mecânica a
frio está diretamente relacionada ao manuseio e transporte da máquina de Sinter até
a goela do Alto-forno.
28
O índice Tumbler depende de defeitos no Sinter e a propagação destes defeitos

através da partícula de Sinter. Defeitos são inevitáveis porque durante o ciclo de
resfriamento, os minerais e as fases precipitam em momentos diferentes. Além
disso, as mudanças e volume quase sempre são acompanhados de transformações
de líquido em solido (Cores, 2010).
A amostra é submetida a 200 rotações consecutivas num tambor padronizado e, em

seguida, o material é peneirado a 10 mm, determinando-se a porcentagem acima
desta malha (Cores, 2010).
 Caracterização Mineralógica:
Definição da estrutura interna do Sinter (homogêneo e/ou heterogêneo),

identificação mineralógica e de textura, quantificação e qualificação da porosidade,
identificação do tipo ocorrente dos ferritos de cálcio, identificação de trincas, etc.
(Honorato, 2010).
 Ensaios Metalúrgicos:
Índice de degradação sob redução (RDI): Mede a susceptibilidade do Sinter gerar

finos quando submetido a uma determinada temperatura e sob atmosfera redutora.
O ensaio consiste em fazer passar através de uma amostra de 500g de material de

16 a 20 mm, um gás redutor constituído de 30% CO e 70% N 2, a uma temperatura
de 550oC, durante 30 minutos. Depois de resfriada, a mostra é colocada num tambor
que dará 900 rotações (Cores, 2010).
A seguir o material é peneirado, sendo determinada a porcentagem abaixo de 2,83

mm, usado para exprimir o resultado. Quanto menor o valor do RDI, menor será a
geração de finos durante o processo de redução do Sinter no interior do Alto-forno.
(Cores, 2010).
Redutibilidade (RI): É a medida da facilidade com a qual o oxigênio do minério de

ferro natural ou processado pode ser removido sob ação de um agente redutor. O
ensaio consiste em se fazer passar um gás redutor com 30% CO e 70% N2 através
de uma amostra de 500 gramas de material na faixa de 16 a 20 mm, à temperatura
de 900oC, durante 180 minutos (Cores, 2010).
29
 Avaliação da Qualidade Química:
Normalmente, na análise química do Sinter, visa-se a determinação dos teores de

FeT, SiO2, CaO, Al2O3, Mn, P, MgO, S, TiO2. A composição química influencia
diretamente nas propriedades físicas e metalúrgicas do Sinter. O quadro 5 mostra a
influência de alguns elementos químicos nas propriedades físicas e metalúrgicas do
Sinter. O quadro 6 mostra a relação entre composição química do Sinter e as
propriedades físicas, químicas e metalúrgica.
Quadro 6- Efeito da composição química nas propriedades físicas e metalúrgicas dos Sinteres
Efeito no Efeito na
Valor típico Efeito Efeito
Elemento Tumbler Produtividad Comentários
desejado no RI no RDI
Test e
Até 5%
=> ruim
Entre 5 e Excesso de “FeO” é
7% => prejudicial à
“FeO” < 7% Benéfico Nenhum Ruim
sem operação do Alto-
efeito forno.
> 7% =
benéfico
Com a tendência
natural de
empobrecimento do
Sem
SiO2 <5,5% Benéfico Benéfico Benéfico minério, nos dias
Efeito
atuais é difícil obter
um minério com teor
de SiO2 <5,5%
Até 1,3% =>
Os minérios
sem efeito
Al2O3 <1,5% Ruim Ruim Ruim Brasileiros possuem
> 1,3% => teor baixo de Al2O3
ruim
Até 1,5 => Até 1,5 => A adição de MgO
sem efeito sem efeito auxilia na fluidez da
MgO <1,7% Ruim Benéfico
>1,5 => escória e funciona
>1,5 => ruim como dessulfurante
ruim
O efeito benéfico do
aumento da
basicidade depende
CaO/SiO2 Entre 1,7 e 2,5 Benéfico Benéfico Benéfico Benéfico
do balanço de
massa Sinterização
X Alto-forno
Até 0,7% => O Mn adicionado na
sem efeito Sinterização visa
Mn Máximo 1% Ruim Ruim Ruim
> 0,7% => atender a demanda
ruim da Aciaria
A adição de TiO2 na
Até 0,4% => Sinterização visa
TiO2 Máximo 0,5% Ruim Ruim Ruim
sem efeito proteção ao cadinho
dos Altos-Fornos
30
Ainda sobre composição química, HSIEH et al. (2005) concluiu em seu estudo sobre
a influência da composição química das matérias-primas nas propriedades do Sinter
que quanto menor o teor de alumina, menor será o consumo de combustível e maior
será a resistência a frio do Sinter (tumbler test).
HSIEH et al. (2005) concluiu ainda que o RDI não tem relação direta com o teor de
alumina e diminuindo-se o teor de SiO2, aumentando a basicidade (1,85 ~ 1,98) e
diminuído o teor de MgO, o resultado do tumbler test, o consumo de combustível e a
produtividade são melhorados, porém o RDI aumenta. No entanto, diminuindo o teor
de SiO2 de maneira que a basicidade aumente para aproximadamente 2,13 o RDI
diminui.
Por fim, HSIEH et al. (2005) concluiu que mantendo-se as mesmas proporções de
basicidade, SiO2 e MgO, a maioria das propriedades são aproximadamente iguais
para as diferentes misturas para a sinterizar.
3.3.2 Classificação das partículas de minério de ferro
Uma das principais características analisada nos minérios de ferro para a

Sinterização (sinter feed) é a distribuição granulométrica. Por vários anos, a
referência de granulometria ideal de um sinter feed era a curva de Astier, que
limitava o tamanho máximo da partícula de minério em 6,3mm e o tamanho mínimo
em 0,106mm (150 mesh) (Telles, 2010).
No entanto, com o surgimento de novas tecnologias de preparação das misturas e a

necessidade de mistura de vários tipos de minério, possibilitaram a utilização de uma
faixa granulométrica mais ampla e flexível (Telles, 2010).
As partículas de minério de ferro podem ser classificadas quanto à capacidade de

microaglomeração. A figura 7 mostra a classificação das partículas de minério de
ferro adotada pela Nippon Steel. De acordo com esta classificação, as partículas
com tamanho entre 0,7 e 6,3mm são consideradas como nucleantes, entre 0,2 e
0,7mm são consideradas intermediárias e acima de 0,105 até 0,20 mm são
denominadas como aderentes.
31
Figura 7- Classificação dos minérios de ferro quanto à capacidade de aglomeração
Fonte: Vieira, 2003.

32
3.3.3 Micropelotização
Uma das primeiras etapas do processo de Sinterização é granular a mistura de

minérios, a qual consiste em uma homogeneização num tambor rotativo durante
certo intervalo de tempo (aproximadamente 5 minutos) com adição de
aproximadamente 6 a 8% de água (Honorato, 2010).
A homogeneização da mistura a sinterizar tem relação direta com a permeabilidade

do leito, produtividade do processo e qualidade do Sinter. Também conhecida como
micropelotização ou aglomeração a frio, o objetivo deste processo é a de unir as
partículas da mistura, formando aglomerados de 3 a 5mm de diâmetro, denominados
micropelotas (Honorato, 2010). A figura 8 mostra um esquema típico de misturador
utilizado em micropelotização.
Figura 8- Esquema típico de um tambor utilizado para micropelotização para o processo de

Sinterização
Fonte: Honorato, 2010.
Os ressaltos maiores e menores, mostrados na figura 8, favorecem a

homogeneização da mistura e a micropelotização das partículas com a adição de
água. A figura 9 mostra 2 tipos de misturador utilizados para aglomeração a frio das
partículas a sinterizar.
33
Figura 9- Exemplos de misturadores utilizados nos processos de Sinterização [36]
Fonte: Telles, 2010.
Existe uma relação direta entre a umidade da mistura e a permeabilidade do leito. LV

et al. (2010) mostrou em seu estudo que a permeabilidade do leito aumenta com o
aumento da quantidade de água adicionada durante o primeiro processo de
granulação até certa quantidade.
Ao se atingir uma permeabilidade máxima, significa que foi atingida uma umidade
ótima e a pressão negativa de sucção será mínima durante o processo de
Sinterização. A partir deste ponto, a adição de água adicional provocará uma perda
de permeabilidade. A figura 10 evidencia este fenômeno e mostra a relação entre
pressão de sucção e umidade da mistura (Peng, 2009).
Figura 10- Relação entre pressão de sucção e umidade da mistura
Fonte: LV, 2010.

34
De acordo com a figura 10, a permeabilidade do leito pode ser prejudicada tanto pela
falta de umidade quanto pelo excesso. Misturas com pouca umidade ocasionam
pouca adesão das partículas umas às outras.
Além disso, isso faz com que menos espaços sejam gerados na mistura a sinterizar,
tornando-a pouco permeável. A falta de permeabilidade causa uma diminuição na
velocidade de frente de queima, ocasionando redução da produção (Harano, 2010).
Já a mistura com umidade excessiva ocasiona perda de permeabilidade devido as

partículas perderem a capacidade de aderência, pois a água irá fluir entre elas. A
figura 11 mostra a relação entre umidade, tamanho da partícula e permeabilidade.
Figura 11- Relação entre umidade, tamanho da partícula e permeabilidade
Fonte: Harano, 2010
A obtenção de micropelotas ocorre devido à necessidade de aumento do tamanho

médio das partículas da mistura em função da aderência das partículas mais finas às
mais grossas.
35
A figura 12 mostra a influência da etapa de micropelotização na distribuição

granulométrica da mistura a sinterizar. O tamanho médio das partículas da mistura
após a passagem pelo misturador é maior em relação à entrada devido à diminuição
da fração menor que 0,25mm pela formação das micropelotas (Honorato, 2010).
Figura 12- Distribuição granulométrica das partículas antes e após a aglomeração a frio no
misturador
A micropelotização pode ser descrita como a união de partículas através de tensões

superficiais, onde grãos grossos (nucleantes) servem como base para aderência de
grãos finos (aderentes) (Honorato, 2010).
Existem ainda as partículas neutras, que possuem granulometria entre 0,5 e 1,0mm.
A formação das micropelotas depende do movimento das partículas dentro do
misturador, o qual é regido pelas características do equipamento, assim como do
fator de ocupação, da velocidade de rotação e do tempo de retenção do material do
equipamento (Harano, 2010 ; Honorato, 2010).
A figura 13 mostra o modelo de movimentos possíveis das partículas dentro do

misturador em relação ao seu fator de ocupação (volume de mistura) e a sua
velocidade de rotação. Fator de ocupação é a razão entre volume de material no
misturador e o volume do misturador.
36
O movimento A é chamado de catarata e tem a característica de formar as

micropelotas num primeiro momento e destruí-las logo em seguida (Honorato, 2010).
O movimento C, ou de escorregamento, não tem poder suficiente para promover um

contato efetivo entre grãos aderentes e nucleantes (Honorato, 2010).
Figura 13- Modelo de movimento de partículas no misturador
Fonte: Honorato, 2010
O movimento B, ou movimento de cascata permite um contato intenso entre as

partículas, sem as destruir posteriormente, sendo, neste caso, o desejado no que diz
respeito a um maior índice de granulação da mistura (Honorato, 2010).
37
3.3.4 Aglomeração a quente durante o processo de Sinterização: formação de

zonas
Durante o processo de Sinterização de minério de ferro, seja de panela ou de

esteira, ocorre o desenvolvimento de dois fenômenos:
1. O fenômeno físico de transferência de calor da camada superior para a inferior do

leito de Sinterização, proporcionada pela sucção forçada de ar, criando uma fonte
térmica, a qual a velocidade de propagação é proporcional à vazão de ar, criando
uma diferença de concentração térmica entre as regiões inferior (maior concentração
térmica) e superior (menor concentração térmica) (Honorato, 2010);
2. O fenômeno químico de combustão do coque contido na mistura a sinterizar que,

produzindo calor, gera uma frente de reações químicas, cuja evolução é função da
reatividade, da qualidade de combustível e da umidade e composição química e
granulométrica da mistura (Honorato, 2010).
Estes dois fenômenos são inteiramente dependentes entre si, pois o combustível só
entra em combustão, desencadeando o processo, após a mistura atingir certa
temperatura, determinada pela reatividade do próprio combustível.
Além disso, a existência de dois fenômenos, transferência de calor e reações

químicas, resulta na formação de uma zona de reações termoquímica no leito da
mistura a sinterizar, gerando outras zonas com características diversas, cujos
desenvolvimentos resultam na formação do mecanismo global de aglomeração a
quente, que será estudado detalhadamente a seguir.
O fenômeno de transferência de calor e o fenômeno químico de combustão do

coque, ocorrendo simultaneamente, definem as "zonas de Sinterização" e assim
todo o processo de aglomeração de mistura (Honorato, 2010).
A figura 14 mostra a ocorrência simultânea dos fenômenos físicos de transferência

de calor e químicos devido a combustão do coque, os quais ocasionam a formação
das zonas de Sinterização.
38
Figura 14- Esquema de troca de calor em um leito de Sinterização
Após realizada a ignição, a zona de combustão irá mover-se do topo do leito até a
região inferior. Nas regiões acima da zona de combustão, o ar retira calor do Sinter
já formado, transportando-o para as regiões inferiores.
Na zona de combustão ocorrem quase todas as reações do processo, a uma

temperatura superior a 1.000°C. Durante este processo, ocorre uma transferência de
calor entre o gás e o material sólido, ou seja, abaixo da zona de combustão, os
gases superaquecidos passam a fornecer calor para a mistura, que se aquece
bruscamente da temperatura ambiente até acima de 1.200°C (Harano, 2010).
A curva "A" da figura 14 mostra que a temperatura, passada violentamente de cerca

de 60°C para uma temperatura que varia entre 1.200 e 1.400°C, o que desencadeia
todas as reações de Sinterização (Honorato, 2010).
A curva "B" da mesma figura mostra um deslocamento do perfil térmico do leito, que
ocorre ao longo do tempo, observando-se que a cada ponto de "A" corresponde um
novo ponto de "B", ou seja, a frente física de propagação de calor se deslocou de "A"
para "B", promovendo neste deslocamento um ciclo completo de reações físicas e
químicas (Honorato, 2010).
39
A seguir um detalhamento dos fenômenos que ocorrem à medida que a temperatura

da mistura aumenta, após a ignição no topo do leito, segundo Honorato (2010):
1. Após a ocorrência dos fenômenos de evaporação e condensação de umidade,

forma-se uma zona de secagem, a qual inicia a uma temperatura acima de 100°C.
Entre 150 a 200°C, mesmo no curto intervalo de tempo, toda umidade já foi
vaporizada, iniciando-se a desidratação dos hidróxidos (entre 150 a 500°C), o que
consome calor do processo.
2. Entre 500 a 700°C, inicia-se a combustão do coque, ocasionando elevação do

nível térmico do ambiente entre 1200 e 1400°C.
3. Em torno de 700°C inicia-se a decomposição dos carbonatos. Esta reação

consome calor.
4. Entre 900 e 1400°C, na região térmica que define a zona de combustão, também
chamada de zona de Sinterização ou de escorificação, ocorre as reações no estado
sólido, formando-se o magma do Sinter, ou seja, o conjunto de silicatos, ferritos de
cálcio, entre outros que, após cristalização, juntamente com os óxidos de ferro,
primários ou secundários, constituem o Sinter.
A reação de combustão do coque na mistura, além de produzir grande quantidade

de calor, torna o ambiente ligeiramente redutor, o suficiente para uma redução
parcial da hematita e magnetita.
5. Após atingida a temperatura máxima do processo, em torno de 1.400°C, sob

atmosfera ligeiramente redutora, inicia-se o resfriamento do Sinter sob atmosfera
francamente oxidante, pois o único gás acima da zona de combustão é o ar. À
temperatura ainda bastante elevada ocorre, então, uma reoxidação da magnetita.
6. A cerca de 900°C o ciclo de reações químicas se completa, iniciando-se o

resfriamento propriamente dito. O Sinter da camada superficial, numa espessura de
aproximadamente 2cm, sinterizado diretamente pelo calor das chamas do forno de
ignição e resfriado bruscamente pelo ar à temperatura ambiente, quando sai do
forno é frágil e por isso denominado soft Sinter.
40
A figura 15 mostram um corte transversal do leito de Sinterização.
Figura 15- Corte transversal de um leito de Sinterização
Principais zonas do processo de Sinterização, segundo Honorato (2010):
- Zona úmida: Constitui toda a mistura a sinterizar com temperatura abaixo de

100°C.
- Zona de secagem: compreendia entre 100 a 500°C. Região onde ocorre,

principalmente, a vaporização da umidade da mistura e depois a desidratação dos
hidróxidos.
- Zona de reação: compreende toda a região térmica com temperatura acima de

500°C, a qual ocorre quando se inicia a combustão do coque, passando pelo ponto
de temperatura máxima do processo, em torno e 1400°C. Após o pico de
temperatura, a mistura resfria até 900°C, quando se inicia o resfriamento do Sinter.
As principais reações que ocorrem nesta zona são: combustão do coque

(exotérmica), decomposição dos carbonatos (endotérmica), reações na fase sólida,
reações na fase líquida (formação do magma), redução e reoxidação dos óxidos de
ferro.
- Zona de resfriamento: O resfriamento do Sinter tem início abaixo de 900°C,

quando as reações ocorrem em menor quantidade ou param de ocorrer. Nesta fase
aparecem os primeiros cristais que, conforme o seu desenvolvimento irá conferir
determinadas propriedades ao Sinter.
41
3.3.5 Reações durante o processo de Sinterização e formação de

componentes mineralógicos
As reações do processo de Sinterização ocorrem a partir da secagem, desidratação

e calcinação da carga. Após estes processos, ocorrem às reações no estado sólido,
como a ignição do combustível sólido e as reações no estado líquido ou semi-fusão.
Por fim, ocorrem as reações no estado líquido e as reações durante o resfriamento.

Nas equações utilizadas neste texto para representar as equações químicas, os
seguintes símbolos são empregados: < > para sólido, ( ) para gás e { } para líquido.
3.3.5.1 Reações na zona úmida
Na zona úmida ocorre a reação da hidratação da cal, a qual pode ser descrita como
(Honorato, 2010):
<CaO> + {H2O}  <Ca(OH)2> + calor => ΔG° = -209.844 + 37,87T cal (1)
3.3.5.2 Reações na zona de secagem
Na zona de secagem ocorrem duas reações e ambas consomem calor (Mourão,

2007):
- Vaporização da umidade:
{H2O}  (H2O) - calor (2)
- Desidratação do hidróxido de cálcio:
<Ca(OH)2>  <CaO> + {H2O} - calor => ΔG° = +209.844 - 37,87T cal (3)
42
3.3.5.3 Reações na zona de reação ou combustão
- Combustão do carbono do combustível sólido – esta reação inicia-se a partir de

500ºC, elevando a temperatura até perto de 1400ºC, formando CO e CO2 que,
segundo alguns autores, estão na proporção de 1:2 e conforme outros de 1:4.
Devido ao grande volume de ar que atravessa a mistura para queimar o coque, a

sua combustão se faz com excesso de O2 (Honorato, 2010).
Estequiometricamente ocorrem as seguintes reações:
<2C> + (O2)  (2CO) + calor => ΔH = -52,9 Kcal (4)
<C> + (O2)  (CO2) + calor => ΔH = -94,1 Kcal (5)
- Decomposição dos carbonatos ou calcinação - o carbonato mais usado na

Sinterização é o calcário, o qual inicia sua decomposição a partir de 800ºC,
absorvendo calor e baixando a temperatura dos gases do processo (Honorato,
2010):
<CaCO3>  <CaO> + (CO2) – calor => ΔG° = +41.796 – 36,19T cal (6)
<MgCO3>  <MgO> + (CO2) – calor => ΔG° = +27.273 – 39,72T cal (7)
A decomposição do CaCO3 se inicia lentamente a cerca de 600ºC, tornando-se

violenta a partir de 800ºC ou 900ºC, com forte absorção de calor. O CaO liberado na
reação, em contato com óxidos de ferro presentes, tende a formar ferritos de cálcio
ainda no estado sólido (Harano, 2010).
43
3.3.5.4 Reações de redução e reoxidação dos óxidos de ferro
As reações de redução e reoxidação dos óxidos de ferro se iniciam na zona superior

de aquecimento, continuam na zona de combustão e só terminam com o início do
resfriamento (Harano, 2010):
<3Fe2O3>  <2Fe3O4> + (O2) - calor => ΔH 0298 = +12,65 Kcal (8)
Na equação 8 a hematita sofrerá decomposição, formando magnetita, se e somente

se, a pressão parcial de oxigênio do sistema for menor do que àquela de equilíbrio
(redução por dissociação térmica) (Harano, 2010).
<3Fe2O3> + (CO)  <2Fe3O4> + (CO2) => ΔH 0298 = -12,65 Kcal (9)
<2Fe3O4> + (CO)  <3”FeO”> + (CO2) => ΔH 0298 = -12,50 Kcal (10)
No caso das equações 9 e 10, parte do oxigênio da molécula do óxido metálico é

retirada por um agente redutor (CO) que, tendo maior afinidade pelo oxigênio que o
óxido, forma um novo produto (óxido) mais estável.
Os gases aquecidos provenientes da frente de combustão possuem o potencial de

oxigênio necessário para promover as reduções pelo CO (redução química) (Harano,
2010).
Ultrapassando a zona de combustão, as condições termodinâmicas do processo se

invertem, isto é, o aquecimento transforma-se em resfriamento e a mistura gasosa
que era redutora, torna-se oxidante (Harano, 2010).
Assim, a estabilidade dos óxidos de ferro se inverte e os óxidos inferiores são

reoxidados na ordem inversa e a hematita torna-se estável (Wustita “FeO” →
Magnetita Fe3O4 → Hematita Fe2O3) (Harano, 2010).
44
3.3.5.5 Reações de aglomeração:
São reações que ocorrem em adição as citadas anteriormente. Os principais

produtos oriundos das reações de aglomeração são:
1. Ferritos de Cálcio - São os compostos originados das reações entre os óxidos de

ferro e de cálcio, favorecidos pelo grande número de contatos entre as partículas de
Fe2O3 e CaO na camada aderente, ocorrendo com relativa facilidade durante o
aquecimento. Podem ser distinguidos dois tipos morfológicos principais: o acicular e
o colunar (ou ripóide) (Greco, 1979).
Existe grande dependência entre a temperatura de formação do ferrito de cálcio e

sua morfologia. O ferrito de cálcio acicular forma-se em temperaturas mais baixas,
entre 1250°C e 1325°C, sob a forma de inúmeras agulhas entrelaçadas,
entremeadas com microporos (Harano, 2010).
O ferrito de cálcio colunar apresenta-se com formas grossas alongadas, envolto em

escória vítrea. As altas temperaturas, acima de 1325°C, o ferrito acicular se
decompõe, fundem e cristalizam-se a partir do líquido na forma de ferrito de cálcio
colunar (Harano, 2010).
Sob o ponto de vista químico os dois ferritos possuem um elevado teor de ferro,
apresentando relação atômica Fe/Ca > 3. No entanto, os ferritos de cálcio aciculares
são mais ricos em cálcio e mais pobres em alumínio, enquanto os colunares
apresentam mais alumínio e menos cálcio (Harano, 2010).
Em decorrência de suas características estruturais, o ferrito de cálcio acicular tem

maior redutibilidade que o colunar (Harano, 2010). A figura 16 mostra o mecanismo
de formação do ferrito de cálcio acicular.
45
Figura 16- Mecanismo de formação do ferrito de cálcio acicular
2. Silicatos não ferrosos - Os silicatos de cálcio são formados a partir de 500°C - O

CaO tem grande afinidade pela SiO2, porém, devido ao número relativamente baixo
de contatos entre eles na mistura, a formação desses silicatos no estado sólido é
praticamente desprezível.
Com relação ao MgO, uma parte reage com os óxidos de ferro na fase sólida e
forma ferritos de magnésio, enquanto outra parte, juntamente com Al 2O3 e MnO,
inicia também na fase sólida, a formação de silicatos e aluminatos, que durante a
fusão serão assimilados pelos silicatos de cálcio e após resfriamento formarão
silicatos complexos.
3. Formação do magma - Entende-se por reações de formação do magma as que

ocorrem na frente de combustão, onde os componentes da carga, após sofrerem
recondicionamento pelas reações na fase sólida, entram em estado de semi-fusão e
depois se recristalizam.
A figura 17 mostra uma fotomicrografia de uma área do centro de uma partícula

típica do processo de Sinterização. Pode-se observar a região formação dos ferritos
de cálcio (Cores, 2010).
46
Figura 17- Inicio de formação dos ferritos de cálcio na fronteira entre o CaO e o Fe2O3
Fonte: Fujimoto, 1990.
Verifica-se a presença de algumas fases, como Hematita primária (não-fundida)

rodeada por ferritos de cálcio do tipo acicular e colunar entrelaçados. Há ainda a
presença de ganga (cinza escuro) e poros (regiões escuras) (Cores, 2010).
A figura 18 ilustra, passo a passo, as etapas do processo de Sinterização a partir de

uma micropelota composta de minério hematítico.
Figura 18- Etapas do processo de Sinterização (adaptado)
Fonte: Greco, 1979

47
Etapas do processo de Sinterização de acordo com a figura 18:
Etapa 1: As partículas de hematita (Fe2O3) da camada aderente do sinter feed

reagem com as partículas de CaO em uma temperatura da ordem de 1.100°C,
formando os primeiros ferritos de cálcio.
Próximo a 1.200°C inicia-se a formação de um líquido, consistindo principalmente de

Fe2O3 e CaO. Nesta fase parte da hematita transforma-se em magnetita. Ocorre a
formação de minerais com baixo ponto de fusão (Machida, 2005).
Etapa 2: a seguir, esse líquido passa a assimilar os óxidos de ferro, juntamente com
outros óxidos presentes na camada aderente do microaglomerado (SiO 2, Al2O3,
MgO).
Nessa ocasião, pode ocorrer a desagregação superficial das partículas policristalinas

do núcleo hematítico do microaglomerado, em função da penetração do líquido nos
contornos dos grãos, formando a “hematita granular”, ou seja, cristais desagregados
de hematita (Fujimoto, 1990).
Etapa 3: após o líquido ter assimilado parcialmente o CaO e o Al2O3, ele passa a
reagir com óxido de ferro produzindo um ferrito de cálcio acicular sólido (em forma
de agulhas), rico em Al2O3 e SiO2 (Fujimoto, 1990).
Se a temperatura não exceder a 1300°C, ou se o tempo de retenção for curto, a

microestrutura após o resfriamento será, um Sinter com elevada proporção de ferrito
de cálcio acicular em meio a silicatos cristalinos e partículas de hematita granular
(Fujimoto, 1990).
Todo conjunto estará solidificado ao redor de partículas de hematita, originalmente

um nucleante de um microaglomerado formado na etapa de aglomeração a frio.
Esse Sinter é chamado de Sinter heterogêneo, de baixo teor de “FeO” (<6%), que é
constituído de uma parte fundida (devido à fusão das partículas aderentes) e por
uma parte não fundida (minério residual das partículas nucleantes).
48
Este Sinter á aquele que apresenta propriedades metalúrgicas satisfatórias para o

uso em Altos-Fornos (Fujimoto, 1990).
Etapa 4: se a temperatura exceder 1300°C, o ferrito de cálcio e os nucleantes de

hematita se fundem e dissolvem, formando hematita secundária ou magnetita e uma
escória líquida. Se o teor de Al2O3 for muito baixo, o ferrito de cálcio começa a se
dissolver em temperatura mais baixa, em torno de 1250°C (Fujimoto, 1990).
Etapa 5: ao se resfriar, há a formação de hematita secundária, que torna o Sinter

mais susceptível à desintegração durante a redução (aumenta os valores de RDI).
Os ferritos de cálcio formados nesse caso são colunares (propicia menor
redutibilidade dos Sinteres quando comparados com os aciculares) (Fujimoto, 1990).
Esse Sinter é chamado Sinter homogêneo, de alto teor de “FeO” (>8%), em

referência a uma alta intensidade de fusão das partículas. Este produto não
apresenta propriedades metalúrgicas apropriadas para seu uso nos Altos-Fornos
(Fujimoto, 1990).
3.3.5.6 Reações em estado sólido:
Durante o aquecimento da mistura na máquina de Sinter, o contato entre as

partículas de óxido de ferro, CaO, SiO2 e outros, favorece o desenvolvimento de
algumas reações no estado sólido (Harano, 2010).
São reações que ocorrem por substituição e não por combinação, que é comum
quando se trata de líquido ou gás. São reações, nas quais a mobilidade dos
reagentes é quase nula e a intensidade de contatos entre eles passa a ser o fator
mais importante para a ocorrência de reações, mais importante até que a afinidade
química (Harano, 2010).
Normalmente os minérios usados nas Sinterizações brasileiras são hematitas ricas

em ferro, com ganga ácida (SiO2 + Al2O3), e os Sinteres produzidos são geralmente
básicos (CaO/SiO2 >1) (Harano, 2010).
49
Deste modo pressupõe-se que sob os aspectos de quantidade contatos físicos entre
os reagentes, as reações entre eles seriam favorecidas por: formação de ferritos de
cálcio (óxido de ferro + CaO), faialitas (óxido de ferro + SiO2) e silicatos.
O minério de ferro é responsável pela introdução de toda ou grande parte da SiO 2

contida no Sinter (Harano, 2010).
Assim, os contatos entre óxidos de ferro e SiO2 já possuem estreita relação,

favorecendo as reações entre eles e formando as faialitas. Porém estas reações
possuem condições de ocorrer somente na Sinterização, em atmosfera redutora e a
temperatura na ordem de 1.000°C (Harano, 2010).
Por outro lado, os ferritos de cálcio resultantes da reação do óxido de ferro com o
CaO, começam a se formar rapidamente, ainda em atmosfera oxidante (antes
mesmo da combustão do combustível), a partir de 500 a 700°C, formando
sucessivamente: 2CaO.Fe2O3 (C2F), CaO.Fe2O3 (CF) e CaO.2Fe2O3 (CF2) (Harano,
2010).
Além disso, o CaO em atmosfera redutora tende a estabilizar a Fe 2O3, dificultando a

formação de faialitas. Pelo mesmo motivo, as misturas contendo altas taxas relativas
de CaO, tendem a ser mais oxidadas do que aquelas em que a basicidade é próxima
de 1 (Harano, 2010).
Em suma, a formação dos ferritos de cálcio é favorecida pelas baixas temperaturas e

atmosfera oxidante, no início do processo de Sinterização, e pela presença de CaO
quando a atmosfera se torna redutora.
A formação da faialita é favorecida pelas temperaturas elevadas e atmosfera

redutora na zona de reação. A formação de silicatos dificilmente ocorre na fase
sólida, devido à lentidão das reações envolvidas e à relativa escassez de contatos
físicos entre a sílica e os componentes básicos (Harano, 2010).
50
4 MATERIAIS E MÉTODOS
Para a produção do Sinter, foram escolhidos resíduos siderúrgicos portadores de

ferro, carbono e óxido de cálcio. A amostragem foi realizada conforme a norma
brasileira ABNT NBR 10007: 2004 e estes resíduos foram caracterizados quanto à
distribuição granulométrica e análise química.
Para desenvolvimento do trabalho, foi produzido um sinter em escala piloto a partir

da lama e do pó de Alto-forno, lama fina e pó de aciaria, carepa, resíduos de limpeza
de pátios (RLP), escória proveniente do processo de Dessulfuração do ferro-gusa
gusa, pó do EP da Sinterização, retorno de finos de Sinterização (<5mm), finos de
coque, calcário, sinter feed e moinha de carvão vegetal.
Para a formulação das misturas, um balanço de massa prévio foi realizado, sendo a
lama e o pó de Aciaria, a carepa, o RLP, o pó do EP da Sinterização e o retorno de
finos utilizados como fonte de ferro. A e a lama e o pó de Alto-forno tiveram a dupla
função, foram fonte de ferro e de carbono. A escória de Dessulfuração foi utilizada
principalmente como fonte de CaO. Finos de coque foram utilizados como
combustível da mistura e o calcário como fundente.
A moinha de carvão vegetal foi utilizada no topo da mistura visando facilitar a

ignição. O sinter feed foi utilizado apenas nas misturas 1 e 2, servindo como
referência para as demais. A quantidade de sinter feed foi reduzida para
aproximadamente à metade na mistura 2 em relação à mistura 1.
A quantidade de cada resíduo foi obtida pelo balanço de massa, considerando as

características químicas, a geração e estoque de cada um na ArcelorMittal Tubarão.
Foram criadas em 6 formulações, visando obter um sinter com propriedades físicas e
metalúrgicas adequadas para ser utilizado em Alto-forno.
A cada mistura elaborada, foi realizado o ensaio de micropelotização, visando

verificar a redução do número de partículas finas (<0,25mm) devido fenômeno de
aumento do tamanho das partículas nucleantes devido agregação das partículas
aderentes. Sinter feed foi adicionado às misturas 1 e 2, as quais foram tratadas
como referência para as demais. Apesar de a lama e o pó de Alto-forno serem fontes
de carbono, finos de coque foram adicionados às misturas.
51
Após definidas as 6 misturas, os Sinteres foram fabricados em uma planta piloto e

submetidos a análises físicas (Shatter e Tumbler Test), químicas e metalúrgicas (RI
e RDI).
4.1 CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS
Os resíduos siderúrgicos utilizados neste trabalho são oriundos da ArcelorMittal

Tubarão, usina siderúrgica integrada localizada no estado do Espírito Santo. Os
resíduos foram caracterizados através de análises químicas e granulométricas. Com
exceção do pó de Aciaria (classificado como classe I), todos os resíduos utilizados
são classe II, ou seja, não perigosos, segundo a norma NBR 10.004.
4.1.1 Análise Química
A análise química foi realizada e fornecida pela ArcelorMittal Tubarão. As lamas,

pós, resíduo de limpeza de pátios e carepa foram analisadas por via úmida, de
acordo com as normas e procedimentos da ASTM (American Society for Testing and
Materials) abaixo:
- ASTM E1070 - 11 Standard Test Method for Determination of Phosphorus in Iron

Ores by Phospho-Molybdenum-Blue Spectrophotometry.
- ASTM E247 - 01(2010) Standard Test Method for Determination of Silica in

Manganese Ores, Iron Ores, and Related Materials by Gravimetry.
- ASTM E316 - 11 Standard Test Method for Determination of Iron in Manganese

Ores by Hydrogen Sulfide Reduction-Dichromate Titrimetry.
- ASTM E878 - 12 Standard Test Method for Determination of Titanium in Iron Ores
and Related Materials by Diantipyrylmethane Ultraviolet Spectrophotometry.
- ASTM E278 - 01(2010)e1 Standard Test Method for Determination of Phosphorus

in Iron Ores by Phosphomolybdate Coprecipitation and Nitric Acid Titrimetry.
- ASTM E738 - 11 Standard Test Method for Determination of Aluminum in Iron Ores
and Related Materials by EDTA Complexometric Titrimetry.
52
Já a escória de Dessulfuração do ferro-gusa foi analisada por fluorescência de raios

X.
A lama grossa de Aciaria não foi utilizada neste trabalho devido possuir alto teor de
ferro metálico, sendo melhor aproveitada em outros processos como a Briquetagem,
por exemplo.
Já a lama fina de Aciaria, utilizada neste trabalho, foi amostrada após período de
secagem de 60 dias em um pátio de armazenagem temporária e após
beneficiamento em uma planta de britagem e peneiramento.
O resíduo de limpeza de pátios é oriundo dos pátios de carvão e de minérios e é

composto, principalmente, por materiais provenientes de queda de correias
transportadoras de carvão mineral, sinter feed, de retorno de finos de peneiramento,
entre outros. A estes materiais, somam-se pós diversos que são gerados na
siderúrgica. Vale ressaltar que, por se tratar de um resíduo de limpeza de pátios,
este material pode ter análise química bastante variável.
O alto teor da fração < 0,50mm deste material pode ser explicada pela mistura
destes pós diversos que normalmente são misturados a este material. O resíduo de
limpeza de pátio utilizado neste trabalho foi amostrado após beneficiamento em uma
planta de britagem e peneiramento.
A escória proveniente do processo de Dessulfuração do ferro-gusa foi obtida após

basculamento da escória ainda no estado líquido em uma baia de resfriamento e
após o seu beneficiamento em uma planta de peneiramento e separação magnética.
Neste trabalho, a escória de Dessulfuração do ferro-gusa foi utilizada como fonte de
CaO.
O pó de Aciaria é proveniente do sistema de limpeza de gases do convertedor LD, o

qual é constituído de um sistema de lavagem dos gases seguido de um sistema de
despoeiramento. No caso deste trabalho, o pó de Aciaria é proveniente de um
sistema de despoeiramento do tipo Bag House.
A carepa pode ser originada tanto da laminação quanto do lingotamento contínuo.

Neste trabalho, foi utilizada a carepa oriunda da laminação a quente. Este material
teve importância, principalmente, na elevação do ferro total (FeT) do Sinter de
resíduos.
53
O pó do EP é um resíduo rico em álcalis, principalmente potássio, podendo estar na

forma de K2O ou KCl. Este pó não pode ser reciclado no processo de Sinterização
de esteira devido estar diretamente relacionado à emissão de particulados na
chaminé, com exceção de processos que possuam sistemas de filtros de mangas
(Bag Filter) entre a chaminé e o precipitar eletrostático.
4.1.2 Análise Granulométrica
Os resíduos foram quarteados e uma amostra de 5,0kg de cada resíduo seco em

estufa (a 105°C durante 24h) foi utilizada no ensaio granulométrico em um agitador
de peneiras do tipo Ro-tap. A figura 19 mostra o agitador de peneiras utilizado no
trabalho.
Figura 19- Agitador de peneiras utilizado nas análises granulométricas dos resíduos
Fonte: Autor
54
4.2 FORMULAÇÃO DAS MISTURAS
Um conjunto de misturas foi definido através da realização de cálculos de balanço de

massa do processo de sinterização. As proporções dos resíduos foram baseadas
nas características químicas, nas gerações e estoques existentes na ArcelorMittal
Tubarão. Assim, além das reações químicas típicas do processo, o balanço de
massa para a composição das misturas contempla diferentes tipos e participações
de resíduos.
A metodologia deste trabalho busca uma variabilidade entre as misturas, utilizando o

maior número possível de resíduos siderúrgicos, trazendo alternativa para utilização
de praticamente todos os resíduos fontes de CaO, Ferro e carbono.
Utilizando apenas resíduos, é impossível que se consiga uma qualidade química

próxima do sinter convencional. Espera-se que a qualidade química final do sinter
seja composta por quantidade significativa de contaminantes, como álcalis, sílica,
enxofre e zinco, porém um novo balanço de massa deverá ser realizado para avaliar
qual a quantidade máxima de sinter de resíduos que poderá ser utilizada em cada
Alto-forno.
O conjunto de misturas de sinterização considerado foi definido através da

realização de cálculos de balanço de massa. A ferramenta utilizada para os cálculos
foi um modelo utilizado pela ArcelorMittal Tubarão.
O modelo considera o somatório da participação e a composição química de cada

composto nas matérias-primas, bem como as reações químicas típicas do processo
de sinterização, descritas no capítulo 3.3.5 pelas equações (1) a (10), como as
reações de calcinação, de hidratação da cal, de condensação dos vapores de água,
de desidratação do hidróxido de cálcio, de vaporização da umidade combustão do
carbono, decomposição dos carbonatos, reações na fase sólida, redução e
reoxidação dos óxidos de ferro e reações de formação da escória.
O modelo considera ainda a reversibilidade das reações de oxirredução durante a

sinterização. Por exemplo, a quantidade dos compostos Al2O3, SiO2, MnO, MgO,
CaO, P2O5 presente nos resíduos inicialmente que compõe as misturas é mantida
após o processo de sinterização. O componente químico PPC contabiliza as perdas
por calcinação dos compostos carbonatados originários principalmente dos insumos.
55
A quantidade de “FeO” no sinter depende da quantidade deste elemento nas

matérias-primas e da quantidade de combustível nas misturas.
Espera-se um valor elevado de “FeO” (>7%) no sinter de resíduos devido à presença

de carbono em todos os resíduos siderúrgicos (Lobão, 2012), mas a quantidade de
“FeO” não foi estimada pelo balanço de massa, sendo consequência do processo.
Somente o valor do ferro total (FeT) foi calculado pelo modelo de balanço de massa.
Um dos objetivos fundamentais no momento de elaboração das misturas de

resíduos foi obter um aglomerado semifundido (sinter) com características físicas e
metalúrgicas adequadas para a utilização em Altos-Fornos, haja visto que há
consciência de que a qualidade química será prejudicada pela elevada quantidade
de contaminantes nos resíduos.
Assim, o grande desafio deste trabalho seria obter um sinter de resíduos com
resultados de análises físicas e metalúrgicas próximas, iguais ou superiores ao
Sinter de esteira, fabricado com sinter feed.
4.2.1 Escolha das misturas a sinterizar
A partir do detalhamento das propriedades físico-químicas dos resíduos que compõe

as misturas selecionadas, da realização do balanço de massa e da geração dos
resíduos siderúrgicos, foram escolhidas 6 misturas, as quais foram numeradas de 1
a 6.
A identificação das características de cada mistura permitirá esclarecer e justificar

diferenças no comportamento das misturas frente ao processo de sinterização.
56
O quadro 7 mostra as 6 formulações ensaiadas.
Quadro 7- Misturas de resíduos desenvolvidas para a Sinterização na planta piloto
Mistura 1 Mistura 2 Mistura 3 (% Mistura 4 (% Mistura 5 (% Mistura 6 (%

Resíduo
(% massa) (% massa) massa) massa) massa) massa)
Lama Fina de
9,63 9,67 14,91 8 8 5,73
Aciaria
Resíduo de Limpeza
20,55 27,01 24,64 12,82 12,62 9,11
de Pátios
Carepa 14,46 14,53 14,59 11,76 16,21 14,18
Escória de
3,21 3,22 3,24 2,83 2,82 5,24
Dessulfuração
Pó de Alto-forno 9,09 9,13 14,37 8,03 7,99 3,55
Pó de Aciaria 1,87 1,88 1,88 0,91 0,91 0,99
Pó do EP 0 0 0 13,5 6,09 10,27
Lama de Alto-forno 7,12 7,15 7,18 6,28 6,25 3,94
Sinter feed 13,95 7,76 0 0 0 0
Sinter de Retorno
1,92 1,93 1,94 17,1 18,33 26,68
(<5mm)
Calcário 1 1 1 3 3 3
Finos de Coque 4,7 4,72 4,74 4,77 6,28 6,31
Umidade 12,5 12 11,5 11 11,5 11
Fonte: Autor
Alguns parâmetros, como a basicidade, proporção de matérias-primas e teor de

fontes de carbono foram variados propositalmente, visando obter correlações com as
propriedades físicas e metalúrgicas do sinter e subsídios para a elaboração de
diferentes futuras misturas de acordo com as limitações e especificações de cada
Alto-forno. A seguir o detalhamento das principais características de cada mistura,
focando nas principais alterações de uma para outra:
 Mistura 1:
Essa foi uma das 2 misturas utilizadas como referência para as demais. Foi
preparada com 13,95% de sinter feed. Partiu-se da basicidade de 1,95, baseando-se
57
no trabalho de Cores (2010) em seu trabalho sobre a influência da composição

química das misturas sobre a qualidade do sinter.
 Mistura 2:
Essa foi a segunda mistura de referência. Neste caso, o sinter feed foi reduzido para
7,76% e o resíduo de limpeza de pátios foi aumentado de 20,55 para 27,01%. As
demais proporções foram mantidas. Com isso, a basicidade visada foi reduzida para
1,9.
 Mistura 3:
A partir da mistura 3, o sinter foi produzido apenas com resíduos, sem a adição do
sinter feed. Nesta mistura, a proporção das matérias-primas foi ajustada de forma
que a basicidade visada ficasse em 1,8.
 Mistura 4:
Nesta mistura, o sinter de retorno foi ajustado de cerca 1,9% das outras misturas
para 17,10%, visando auxiliar na micropelotização da mistura. O pó do EP foi
adicionado a partir desta mistura, iniciando em 13,50%. O calcário foi ajustado de
1,00% das outras misturas para 3,00%. A basicidade visada foi de 1,95.
 Mistura 5:
Na mistura 5, o combustível (finos de coque) foi ajustado de cerca de 4,7% das

outras misturas para 6,28%. A basicidade visada foi mantida em 1,95, principalmente
pela redução do resíduo de limpeza de pátios de 24,64 para 12,82%. O pó do EP foi
reduzido para 6,09%.
 Mistura 6:
Na mistura 6, o sinter de retorno foi ajustado para 26,68%, visando melhorar as

propriedades de aglomeração a frio da mistura. A lama e o pó de Alto-forno foram
reduzidos de 7,99 e 6,25% para 3,55 e 3,94%, respectivamente para se obter um
58
menor teor de “FeO”. Apesar do “FeO” não ter sido calculado pelo balanço de
massa, outros trabalhos já mostraram (Lobão, 2012) que o “FeO” diminui com a
diminuição do teor de combustíveis. Os outros materiais foram ajustados de forma
que a basicidade visada fosse a maior dentre as demais misturas (2,10), visando
verificação de correlação com as propriedades físicas e metalúrgicas do sinter.
O quadro 8 mostra o resultado do balanço de massa para cada mistura.
Quadro 8- Resultado do balanço de massa para previsão da qualidade química do sinter

Previsão de análise química (% em massa)
Mistura
FeT SiO2 Al2O3 CaO MgO TiO2 MnO P2O5 S Zn K2O Na2O CaO/SiO2
1 59,00 5,45 1,27 10,64 1,08 0,06 0,22 0,07 0,16 0,21 0,11 0,09 1,95
2 58,22 5,66 1,38 10,75 1,22 0,06 0,22 0,07 0,18 0,22 0,12 0,10 1,90
3 57,01 5,89 1,44 10,61 1,39 0,06 0,23 0,08 0,20 0,26 0,15 0,11 1,80
4 56,03 5,31 1,29 10,35 1,11 0,07 0,46 0,09 0,24 0,18 0,23 0,08 1,95
5 54,85 5,58 1,50 10,86 1,26 0,07 0,61 0,11 0,31 0,13 0,29 0,07 1,95
6 54,47 5,54 1,45 11,64 1,26 0,07 0,60 0,11 0,31 0,13 0,28 0,07 2,10
Fonte: Autor
4.3 FABRICAÇÃO DAS MICROPELOTAS
Após a mistura dos resíduos, combustível e fundente, foi realizada a adição de água
através do uso de um recipiente graduado. A umidade ótima foi determinada através
da análise da densidade aparente da mistura a sinterizar.
A homogeneização da mistura foi realizada utilizando-se uma betoneira durante 15
minutos, sendo que a adição dos resíduos foi feita manualmente. Os finos de coque,
sinter de retorno e calcário foram adicionados juntamente com os resíduos.
59
A figura 20 mostra uma vista externa e interna (com uma das misturas de resíduos
ensaiadas neste trabalho) da betoneira utilizada no experimento.
Figura 20- Vista interna e externa da betoneira utilizada para misturar e micropelotizar as misturas
Fonte: Autor
4.3.1 Determinação da umidade ótima
À mistura seca na betoneira foi adicionada, inicialmente, 9,5% de água foi

adicionado à mistura. A cada intervalo de 10 minutos foi coletada uma amostra, a
qual foi quarteada e pesada em um pote de 1,0 litro (sem compactação).
Este procedimento foi repetido até 8 vezes (9,5; 10,0; 10,5; 11,0; 11,5; 12,0; 12,5%)
para cada mistura, até que fosse encontrada a umidade ótima.
A umidade ótima corresponde à quantidade de água (em % da massa) da amostra

que apresentou o maior volume específico à medida que a água foi sendo
adicionada. O volume específico foi calculado pela relação entre a massa e a
densidade da amostra. A figura 21 ilustra a curva de determinação da umidade ótima
que representa o procedimento utilizado no trabalho.
60
Figura 21- Curva esquemática para determinação da umidade ótima [50]
Fonte: Takano, 1970.
Como o recipiente utilizado para receber e pesar a mistura foi sempre o mesmo, a
umidade correspondente à menor massa também pode ser utilizada como referência
para a umidade ótima.
Os principais fatores que influenciam na formação das micropelotas são (Soda,

2009):
 Velocidade de rotação;
 Inclinação do misturador;
 Umidade da mistura;
 Volume ocupado pelo material no misturador.
Neste trabalho, não foi possível variar a velocidade de rotação. Assim, o controle da
micropelotização foi realizado variando-se os outros parâmetros. Não foi realizado
teste de compressão nas micropelotas uma vez que, estando “cruas” (não
sinterizadas), as micropelotas não possuem resistência suficiente para serem
submetidas a este ensaio.
61
4.3.2 Determinação curva granulométrica das micropelotas
O objetivo da micropelotização foi reduzir a quantidade de partículas finas, visando

uma melhor permeabilidade das misturas a sinterizar. Para tanto, após a
determinação da umidade ótima e fabricação das micropelotas, foi realizado um
ensaio de peneiramento para verificar o quanto as partículas finas foram reduzidas.
Para efeito de comparação, o ensaio foi realizado para cada mistura antes e após a
micropelotização.
Utilizou-se uma balança semi-analítica (precisão de 0,01g), um agitador mecânico

tipo Ro-tap. As malhas escolhidas para montagem da curva granulométrica foram
0,25; 0,50; 1,00; 2,00 e 3,00. Tanto a escolha das peneiras, quanto a metodologia de
apresentação dos dados foi baseado no trabalho de Honorato (2005) sobre
adequação granulométrica de matérias-primas para melhoria da produtividade e
qualidade do sinter para Altos-fornos.
Como procedimento, pesou-se 100 g das micropelotas em um Becker, colocou-se a

amostra sobre a primeira malha da cadeia (3,00 mm), ligou-se o agitador mecânico
por 20 minutos e, por fim, pesou-se o que foi retido em cada peneira e o passante
pela última malha (0,25 mm).
4.4 FABRICAÇÃO DOS SINTERES
A planta piloto de Sinterização utilizada neste trabalho consiste basicamente de

duas partes: queimador piloto ou câmara de Sinterização e sistema de exaustão. A
câmara de Sinterização utilizada tem formato piramidal. É na câmara de Sinterização
o local onde a mistura a sinterizar é adicionada.
No fundo da câmara de Sinterização há uma grelha, a qual permite a sustentação da

mistura a sinterizar e a passagem dos gases ao longo do processo de Sinterização.
O sistema de exaustão é composto por uma caixa de vento, tubulação de 2,20m de

comprimento e 1,65mm de diâmetro. O exaustor possui 12,5 cv de potência. A figura
22 mostra a planta piloto de Sinterização.
62
Antes de carregar a câmara de Sinterização com a mistura micropelotizada, a grelha

foi coberta com 10kg de Sinter, visando sua proteção e formação de uma camada de
suporte.
Figura 22- Planta piloto de sinterização
Fonte: Autor
Após a preparação da câmara de Sinterização, foi adicionada a mistura a sinterizar.

Em seguida foi adicionada uma camada de moinha de carvão vegetal, a qual foi
utilizada para facilitar a ignição da mistura. Posteriormente, o exaustor foi ligado e a
mistura foi acesa.
Neste trabalho, o início da Sinterização ocorreu quando a mistura foi acesa. Utilizou-
se um pirômetro para acompanhar a frete de queima do topo até a base da câmara
de Sinterização e, assim que a temperatura de toda parede externa se estabilizou e
começou a cair, a Sinterização foi finalizada.
Este método foi utilizado por CHOUDHARY (2009) em seu trabalho sobre a estrutura
do Sinter ao longo do leito de Sinterização, porém com inserção de termopares no
topo, no meio e na base da câmara de Sinterização.
63
A figura 23 mostra um resumo da metodologia utilizada para produção e análise do

Sinter de resíduos a partir das misturas pré-definidas.
Figura 23- Metodologia utilizada para produção e análise do Sinter de resíduos
Fonte: Autor
4.5 ANÁLISES QUÍMICAS, FÍSICAS E METALÚRGICAS DO SINTER
Após a produção na planta piloto de Sinterização, os Sinteres foram submetidos a

análises para verificação da qualidade.
Na análise física foram avaliados a resistência à frio do Sinter através dos ensaios
Shatter e Tumbler Test.
A análise química foi realizada para identificar os quantitativos de elementos

essenciais e prejudiciais ao processo de Alto-forno.
A análise metalúrgica visou conhecer a resistência física do sinter quando submetido

às condições internas no Alto-forno, como temperatura e gás redutos e foi medido o
índice de redutibilidade do Sinter. Os ensaios realizados foram o RDI e o RI.
64
4.5.1 Determinação de análise Química
A análise química dos Sinteres foi realizada por fluorescência de raios X.
4.5.2 Determinação de análise Física
As análises físicas realizadas foram o Shatter e o Tumbler Test, os quais consistem

em medir a maior ou menor facilidade que tem o Sinter de produzir finos quando
submetido a quedas sucessivas e a redução de tamanho devido impacto e abrasão
do Sinter, respectivamente. Ambos os ensaios visam avaliar a degradação física do
Sinter durante o manuseio.
Para a realização do Shatter Test, foi utilizada a norma NBR 10633 - Sinter de
minério de ferro – Determinação da resistência à queda. As figuras 24 e 25 mostram
os equipamentos utilizados para realizar os ensaios Shatter e o Tumbler.
Figura 24- Equipamento utilizado no Shatter Test
Fonte: Autor.
65
Figura 25- Equipamento utilizado no Tumbler Test
Fonte: Autor
4.5.3 Determinação de análises Metalúrgicas
As análises metalúrgicas realizadas foram as clássicas RI e RDI, as quais consistem

em avaliar a redutibilidade e a degradação sob redução do Sinter no interior do Alto-
forno, respectivamente.
Para o RDI foi utilizada a norma ISO 4696-2 - (Reduction Degradation Index)
Minérios de ferro com matérias-primas de Alto-forno – Determinação da baixa
temperatura de redução de índices de estática.
Já para o RI foi utilizada a norma ISO 7215 - (Reducibility Index - RI) Minérios de
ferro com matérias-primas de Alto-forno - Determinação da redutibilidade do grau
final do índice de redução.
66
A figura 26 mostra o equipamento utilizado nos ensaios metalúrgicos RI e RDI.
Figura 26- Forno utilizado nos ensaios metalúrgicos RI e RDI
Fonte: Autor
67
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Apesar de se tratar de um sinter feito apenas de resíduos siderúrgicos, foram

encontrados bons resultados com relação à análise física e metalúrgica.
Como esperado, a análise química dos sinteres mostrou que é necessário um
balanço de massa para avaliar a quantidade máxima deste sinter que pode ser
utilizada no Alto-forno.
5.1 CARACTERIZAÇÃO FÍSICO-QUÍMICA DOS RESÍDUOS
O domínio de qualidade física e química destas misturas é bastante abrangente,

contemplando diferentes participações de resíduos siderúrgicos, características
físicas e químicas. Assim, um dos passos fundamentais para a elaboração das
misturas foi a caracterização dos resíduos siderúrgicos com vistas a obtenção das
análises químicas e granulométricas.
5.1.1 Análise química dos resíduos
O quadro 9 mostra a análise química dos materiais utilizados neste trabalho. Pode-
se observar no quadro 9 que todos os resíduos possuem carbono em sua
composição, destaque para a lama e o pó de Alto-forno. Quanto ao teor de ferro
total, a lama e a carepa são os destaques. A escória de Dessulfuração é uma fonte
rica em CaO, o qual é essencial para a formação dos ferritos de cálcio.
68
Quadro 9- Análise química dos materiais utilizados

Análise Química (% em massa)
Resíduo
FeT C SiO2 Al2O3 CaO MgO TiO2 Mn P S ZnO K2O Na 2O PPC
Lama de Aciaria 55,8 3,5 1,89 0,44 8,74 2,03 0,03 0,08 0,07 0,07 0,43 0,03 0,08 6,8
Resíduo de Limpeza de
48,3 13 5,44 1,36 9,43 1,44 0,07 0,1 0,07 0,24 0,12 0,1 0,1 13,4
Pátios (RLP)
Carepa 73,4 3 0,54 0,26 0,22 0,03 0,02 0,03 0,03 0,02 0,01 0,03 0,05 0
Escória de Dessulfuração
22,6 4,1 11,1 4,55 44,9 3,25 0,01 0,57 0,32 1,5 0 0,05 0,07 0,1
do ferro-gusa
Pó de Alto-forno 28,1 30 6,96 0,85 1,98 0,34 0,05 0,19 0,06 0,44 0,19 0,3 0,07 48,4
Lama de Alto-forno 31,9 27 5,93 0,84 3,39 0,68 0 0,26 0,05 0,4 1,26 0,13 0,07 28,3
Pó de Aciaria 26,5 3,1 4,72 2,19 26,1 7,28 0 0 0,19 0,26 0,8 0,38 0,56 21
Pó do EP 42,9 12 5,53 1,36 13,7 2,05 0,07 0,48 0,02 1,64 0,02 1,53 0,11 16,4
Finos de Coque 1,73 86 5,8 0,6 1,43 0,16 0,1 0,06 0,14 0,706 0,1 0 0,03 87,7
Sinter de retorno 56,1 - 5,3 1,1 9 0,8 0,1 0,9 0,17 0,24 0,08 0,07 0,06 0,12
Sinter feed 66,1 - 4,05 0,47 0,03 0,01 0,04 0,15 0,01 0,003 - - - 0,41
Calcário 0,15 0 0,91 0,22 60,4 0,61 0,01 0,08 0,02 0,06 0 0,02 0,02 37,5
Fonte: Autor
Os destaques negativos são o pó do EP e a lama de Alto-forno, fontes de álcalis e

zinco, os quais são elementos prejudiciais aos processos de Alto-forno e
Sinterização de esteira.
5.1.2 Análise granulométrica dos resíduos
O quadro 10 mostra a granulometria das principais matérias-primas utilizadas neste

trabalho.
A matéria-prima principal para a obtenção de um sinter para a composição da carga

metálica de um Alto-forno é o Sinter Feed. A granulometria deste material deve
conter no máximo de 5 a 7% de partículas >6,35mm, 45 a 60% entre 1 e 6,35mm e
no máximo entre 10 e 25% das partículas <0,106mm (Honorato, 2010).
Pode-se observar no quadro 8 que nenhum dos resíduos utilizados neste trabalho
atende esta especificação, o que torna os objetivos deste trabalho ainda mais
desafiadores.
69
Quadro 10- Análise química das principais matérias-primas utilizadas
Tamanho das Partículas

Material
>6,35 >2,83 0,5~2,83 >1,00 <0,50 <0,105
Lama de Aciaria 14,9 37,1 34,2 60,5 28,7 10,4
RLP 9,3 21,7 21,8 34,7 56,5 30,2
Carepa 2,0 10,9 38,0 31,9 51,1 19,1
Escória de Dessulfuração 15,8 37,4 29,3 56,0 33,4 13,6
Finos de Coque 0,9 2,3 3,1 3,5 94,6 37,4
Pó de Alto-forno 0,8 2,6 5,9 4,3 91,5 40,5
Pó de Aciaria 0,7 2,6 0,9 2,8 96,5 36,2
Pó do EP 0,0 0,0 6,9 2,1 92,1 56,2
Lama de Alto-forno 0,0 5,0 9,1 12,3 80,0 45,8
Sinter feed 5,5 12,6 41,9 56,3 47,5 15,7
Retorno de Finos 8,4 58,4 24,2 90,9 6,4 1,7
Fonte: Autor
Nota-se também um excesso de partículas <0,105mm, quando comparados com o

sinter feed na maioria dos resíduos, fato que ocasiona perda de permeabilidade no
leito a sinterizar, dificultando o processo de Sinterização (Vieira, 2003).
5.2 MICROPELOTIZAÇÃO DAS MISTURAS
As figura 27 e 28 mostram as distribuições granulométricas das partículas das

misturas 6 e 3, respectivamente, antes e após a micropelotização.
Figura 27- Distribuição granulométrica da mistura 6 antes e após a micropelotização
Fonte: Autor
70
Figura 28- Distribuição granulométrica da mistura 3 antes e após a micropelotização
Fonte: Autor
Estes resultados são respectivamente, o melhor (mistura 6) e o pior (mistura 3). Os

resultados de micropelotização das outras misturas estão localizados entre estes
dois.
O critério utilizado para classificar a micropelotização como boa ou ruim foi através
da observação da redução do número de partículas <0,25mm (partículas aderentes)
e aumento do número de partículas >1,00 mm (partículas nucleantes), ou seja, as
partículas <0,25mm aderem às partículas >1,00mm, formado partículas maiores e
mais benéficas ao processo de Sinterização. No caso da mistura 6, o número de
partículas <0,25mm reduziu de 37,05 para 1,52%. Já na mistura 3 esta redução foi
de 42,7 para 9,4%. Quanto mais próximo de “zero” o resultado do número de
partículas <0,25mm, mais efetivo o processo de micropelotização (Honorato, 2010).
Nota-se um aumento do tamanho médio das partículas da mistura após a

aglomeração a frio associada à diminuição da fração menor que 0,25mm pela
formação das micropelotas.
Esse fenômeno é benéfico ao processo de Sinterização, pois favorece a

permeabilidade do leito de material a sinterizar, permitindo um menor tempo de
Sinterização (LV, 2010).
71
5.3 ANÁLISE DAS SINTERIZAÇÕES
Após a queima das misturas, uma das misturas foi descartada apenas pela análise
visual, pois não houve resistência física adequada para a continuidade dos ensaios.
Para todas as 6 misturas, cada Sinter foi fabricado três vezes. Os dados utilizados
neste trabalho referem-se ao terceiro teste de cada mistura e não uma média das
três, sendo que a composição das misturas e as condições de processo foram as
mesmas e as três Sinterizações apresentaram comportamentos semelhantes.
Este procedimento foi utilizado por CORES et al. (2010) em seu trabalho sobre a
influência de diferentes misturas de minério de ferro sobre a qualidade do Sinter.
Outras misturas foram testadas, mas devido à comportamentos diferentes entre as
três Sinterizações, as mesmas foram descartadas.
Após a queima das misturas, pode-se afirmar que é possível produzir um sinter
apenas com resíduos siderúrgicos, desde que a mistura seja formulada
adequadamente, de maneira a se obter o mínimo de resistência física no bolo de
Sinter.
72
5.3.1 Resultado das análises química, físicas e metalúrgicas
O quadro 11 mostra o resultado da análise química do Sinter obtido das misturas de

resíduos siderúrgicos realizadas neste trabalho.
Quadro 11- Análise química do Sinter de resíduos após a Sinterização das misturas
Sinter Análise Química (% em massa)
feito a
partir das CaO/
FeT FeO SiO2 Al2O3 CaO MgO TiO2 MnO P2O5 S Zn K2O Na2O
misturas SiO2
1 55,92 11,6 5,49 1,10 10,68 1,10 0,11 0,98 0,12 0,10 0,16 0,09 0,07 1,95
2 54,73 12,4 5,64 1,17 10,77 1,25 0,10 1,02 0,11 0,11 0,17 0,10 0,09 1,91
3 52,93 14,8 5,78 1,17 10,70 1,34 0,11 1,15 0,12 0,15 0,19 0,11 0,09 1,85
4 53,63 11,3 5,86 1,23 12,20 1,30 0,11 1,19 0,11 0,38 0,13 0,24 0,08 2,08
5 55,68 11,6 5,66 1,17 11,33 1,16 0,10 1,16 0,14 0,26 0,14 0,10 0,07 2,00
6 54,72 9,5 5,89 1,31 13,45 1,33 0,10 1,11 0,12 0,38 0,10 0,17 0,09 2,28
0,15-
Referênci K2O+Na2O 1,70-
> 57% <7% <5,5% <1,5% - <1,7% <0,5% <1% - - 1,00 kg/
as (*) <0,08% 2,50
Tgusa
* Silva, 2004 ; Esezobor, 2006 ; Gudenau, 1998 ; Lv, 2010 ; Hsieh, 2005 ; Telles, 2010 ; Takano, 1970
; Pereira, 2004.
Fonte: Autor
O cálculo do balanço de massa desenvolvido antes da realização das simulações

física estimou a qualidade química dos produtos de sinterização de cada uma das
misturas. Os produtos de sinterização de cada mistura considerada foram
caracterizados quimicamente após a realização das queimas das misturas.
As figura 29 a 33 mostram a comparação entre a qualidade dos produtos de

sinterização calculada no balanço de massa e a qualidade obtida após a simulação
física das misturas.
Para efeito de comparação, considerou-se apenas os teores de ferro total, sílica,

alumina, zinco e a basicidade (principais elementos) dos sinteres produzidos.
73
Figura 29- Comparação entre os resultados do teor de FeT calculados pelo balanço de massa e os
resultados obtidos
Fonte: Autor
Figura 30- Comparação entre os resultados do teor de SiO2 calculados pelo balanço de massa e os
resultados obtidos
Fonte: Autor
74
Figura 31- Comparação entre os resultados do teor de Al2O3 calculados pelo balanço de massa e os
resultados obtidos
Fonte: Autor
Figura 32- Comparação entre os resultados do teor de Zn calculados pelo balanço de massa e os
resultados obtidos
Fonte: Autor
75
Figura 33- Comparação entre os resultados de basicidade (CaO/SiO 2) calculados pelo balanço de
massa e os resultados obtido
Fonte: Autor
Observando-se as figuras 29 a 33, pode-se verificar que a diferença entre os valores

previstos no balanço de massa e os resultados mostram uma diferença média de
4,10% para o FeT, de 3,53% para a SiO2, de 13,86% para o Al2O3, de 22,11% para
o Zn e de 3,57% para a basicidade.
Com relação aos resultados, os Sinteres apresentaram alto teor de zinco. O zinco é
prejudicial ao Alto-forno, uma vez que parte do óxido de zinco pode se depositar nas
paredes da cuba, formando os “cascões”, os quais podem se desprender e causar a
interrupção da produção do Alto-forno (Araújo, 2005).
Isto ocorreu devido à presença deste elemento em altas quantidades nos resíduos
siderúrgicos. Supondo que a limitação de Zinco em um Alto-forno seja de
0,150kg/tgusa (Silva, 2004 ; Esezobor, 2006 ; Gudenau, 1998), o Sinter produzido a
partir da mistura 6 estaria limitado em 150 kg/tgusa, sem considerar que outras
fontes de zinco podem ser carregadas.
A principal fonte de zinco foi a lama de Alto-forno. A figura 29 mostra a relação entre
a quantidade de lama de Alto-forno nas mistura e teor de zinco no Sinter
correspondente a cada mistura.
76
Pode-se observar na figura 34 que o teor de zinco no sinter está relacionado com a
quantidade de lama de Alto-forno nas misturas. Quanto maior foi o teor de lama de
Alto-forno nas misturas maior foi o teor de zinco no sinteres.
Figura 34- Relação entre a quantidade de lama de Alto-forno na mistura e o teor de zinco no sinter
Fonte: Autor
Não foram encontradas referências para a os teores de fósforo, enxofre e álcalis

(K2O e Na2O. No entanto, sabe-se que estes elementos são indesejáveis e devem
ser menores quanto possível (Araújo,2005).
O fósforo carregado no Alto-forno é praticamente todo incorporado ao ferro-gusa,

com isso deve ser retirado na Aciaria, pois causa fragilização do aço (dependendo
do tipo de aço).
Os resultados de ferro total (FeT) ficaram todos abaixo das referências adotadas.
Isso pode ser corrigido, por exemplo aumentando-se o valor de carepa na mistura,
ou seja, alterando os componentes da mistura. Porém, os teores de resíduos
utilizados foram baseados em índices reais de geração.
Em grandes quantidades nas matérias-primas, o enxofre pode incorporar ao ferro

gusa, sendo necessário aumentar o custo do aço com aumento de agente
dessulfurante, pois é nocivo ao aço.
A figura 35 mostra a relação entre o teor de carbono das misturas e o teor de “FeO”
do Sinter.
77
Figura 35- Relação entre o teor de C das misturas e o teor de “FeO” do Sinter
Fonte: Autor
Como esperado, os sinteres apresentaram elevado teor de “FeO”. O percentual de

“FeO” no sinteres estão relacionados à adição de combustível na mistura a sinterizar
(Lobão, 2012).
Isso ocorre porque quanto maior o teor de carbono na mistura, maior quantidade de
hematita será reduzida até “FeO” e durante o resfriamento não haverá tempo
suficiente para ocorrer a reoxidação até hematita. Segundo as equações (9) e (10):
<3Fe2O3> + (CO)  <2Fe3O4> + (CO2) => ΔH 0298 = -12,65 Kcal
<2Fe3O4> + (CO)  <3”FeO”> + (CO2) => ΔH 0298 = -12,50 Kcal
As misturas 3, 4 e 5 apresentaram altos teores de álcalis, principalmente o óxido de

potássio, o qual está associado à adição de pó do EP às misturas. Os álcalis tem o
mesmo efeito do zinco no Alto-forno. A figura 36 mostra a relação entre o teor de pó
do EP nas misturas e o teor de óxido de potássio.
78
Figura 36- Relação entre quantidade de pó do EP nas misturas e o teor de K2O no sinter
Fonte: Autor
Foi verificada a presença de carbono na composição química de todos os resíduos

siderúrgicos utilizados. Esta característica favorece a reação de combustão na
mistura:
nC + mO2  xCO + yCO2 + zO2 + calor (11)
Esta reação favorece a formação da fase mineralógica sílico-ferrito de cálcio e

alumínio (SFCA) os quais propiciam bons resultados de RDI.
A análise química do sinter possui relação com suas propriedades físicas e

metalúrgicas. Os resultados da análise física e metalúrgica podem ser visualizados
no quadro 12 e na figura 37.
Os resultados das propriedades metalúrgicas mostraram tendência de melhora

desde a mistura 1 (RI=75,66% e RDI=31,34) até a mistura 6 (RI=77,65% e
RDI=24,78%). A análise metalúrgica do Sinter feito a partir da mistura 6 mostrou
resultados que superaram (RI=77,65% e RDI=24,78%) tanto os resultados das
misturas de referência 1 e 2 (fabricadas com sinter feed) quanto os valores
encontrados em outros trabalhos utilizados como referência.
79
Quadro 12- Resultado das análises física e metalúrgica do Sinter de resíduos

Resultado da análise
Resultado da análise Física
Mistura Metalúrgica
Shatter (%) Tumbler (%) RI (%) RDI (%)
1 92,92 65,5 75,66 31,34
2 88,86 63,1 74,44 28,88
Não realizado devido bolo de Sinter ter apresentado excesso
3
de finos após Sinterização
4 84,63 54,56 74,38 27,94
5 86,89 58,77 74,99 26,98
6 88,33 61,64 77,65 24,78
Referências (*) >89,00 >60 >72 <30
* Honorato, 2010 ; Cores, 2010 ; Telles, 2010
Fonte: Autor
Figura 37- Resultado das análises físicas e metalúrgicas
Fonte: Autor
Segundo Lobão (2012), correlações experimentais mostram que, para certo tipo de
Sinter, a degradação sob redução (RDI) melhora com o aumento do teor de “FeO” e
que “FeO” é o parâmetro de qualidade química que exerce influência direta ao valor
do RDI. A figura 38 mostra a relação entre o “FeO” e o RDI.
80
Figura 38- Relação entre o teor de “FeO” e o RDI do sinter
Fonte: Autor
Os resultados mostraram o inverso do que dissertou Lobão (2012). Quanto maior foi
o teor de “FeO” piores foram os resultados de RDI. Normalmente, os trabalhos que
apresentam correlações experimentais fixam determinadas variáveis e variam
somente a variável de interesse.
Mochon et al. (2014) afirma que o surgimento de trincas devido variação do volume
durante a transformação de rede cristalina quando da redução da hematita para a
magnética é o principal causador da piora do RDI.
Adicionalmente, a hematita secundária, formada na reoxidação do ferro durante o

processo de sinterização, geralmente contém impurezas dissolvidas, como Al2O3 e
TiO2. Esses elementos aumentam as tensões na rede cristalina da magnetita
durante o processo de redução da hematita secundária, piorando o resultado do RDI
(MOCHON, 2014).
Além disso, HSEIH (2004) mostrou que o tamanho das partículas também influencia
no resultado de RDI. Algumas misturas de minérios ensaiadas por HSEIH (2004)
mostraram que quanto menor o tamanho médio das partículas a sinterizar, melhor foi
o resultado de RDI e outras misturas mostraram o inverso.
81
Então, os resultados mostrados na figura 38 sugerem que a redução “FeO” não foi o
um fator isolado que influenciou nos valores encontrados de RDI, mas sim conjunto
de fatores, como baixos teores de alumina (<1,5%) e óxido de titânio (<0.5%) e a
granulometria mais fina das misturas de resíduos. Isso pode ser comprovado
também pela baixa correlação entre o teor de “FeO” e o RDI.
Dando continuidade à análise dos resultados das propriedades metalúrgicas, a

redutibilidade (RI) do sinter também pode ser influenciada pelo seu teor de “FeO”. O
problema do “FeO” é que, em presença de SiO2, pode ocorrer a formação de faialita
(2FeO.SiO2) e olivina de cálcio (CaO.FeO.SiO2). Estas estruturas são muito estáveis
e difíceis de reduzir, sendo reduzidas apenas a elevadas temperaturas, ocasionando
resultados negativos de redutibilidade (Lobão, 2012).
No entanto, a presença de estrutura de MgO, contendo grandes quantidades de

“FeO” podem ocasionar a formação da estrutura spinela (MgO.Al2O3 com “FeO”). As
estruturas de spinelas são fáceis de reduzir (Lobão, 2012).
A redutibilidade (RI) dos sinteres melhorou com a redução do “FeO”, como mostra a
figura 39.
Figura 39- Relação entre o teor de “FeO” e o RI do Sinter
Fonte: Autor
Os resultados mostrados na figura 34 sugerem que os silicatos (2FeO.SiO2 e

CaO.FeO.SiO2). Esse resultado também foi encontrado por outros autores (Lobão,
2012 ; Malysheva et al., 2007).
82
A basicidade (CaO / SiO2) também influencia na redutibilidade do sinter. Segundo

Malysheva et al. (2007) a redutibilidade do sinter é maior na faixa de basicidade
compreendida entre 1,5 e 2,3. A figura 40 apresenta a correlação entre a basicidade
e a redutibilidade do sinter.
Figura 40- Relação entre a basicidade do sinter e o RI
Fonte: Autor
Os resultados mostram que existe uma relação entre a redutibilidade e a basicidade

e o melhor resultado de redutibilidade (77,65%) foi obtido para uma basicidade de
2,28, ou seja, o resultado está em conformidade com o estudo realizado por
Malysheva et al. (2007). Este resultado corresponde à mistura 6.
A maioria dos Sinteres apresentou teor de SiO2 elevado. Sinteres com altos teores
de sílica tendem a aumentar o volume de escória nos Altos-Fornos onde são
consumidos, além da possibilidade de piorar as propriedades de amolecimento do
sinter na zona de coesão do Alto-forno em função da formação de silicatos de difícil
redução, tais como 2”FeO”.SiO2 e “FeO”.SiO2.CaO (Niwa, 1993 ; Mochon, 2014).
Porém, como já discutido anteriormente, os resultados apontam que a quantidade
formada destas fases não foi suficiente para prejudicar a redutibilidade do sinter.
A figura 41 mostra a relação entre a adição de sinter feed e as propriedades físicas

do sinter. Pode-se observar a partira da figura 41 que houve uma queda na
qualidade física do Sinter após a retirada do sinter feed. A mistura 3 não foi
analisada devido excesso de finos após a Sinterização.
83
Já a mistura 4 apresentou queda de 8,29% no Shatter Test e de 10,94% no Tumbler

Test. A partir da mistura 4, houve uma melhora das propriedades físicas. A figura 36
ilustra a influência da adição do sinter feed nas propriedades físicas do sinter.
Figura 41- Influência da redução / retirada do sinter feed das misturas nas propriedades físicas dos
sinteres
Fonte: Autor
Esta melhora a partir da mistura 4 pode ser explicada pela elevação da quantidade
de retorno de finos nas misturas, iniciando em 17,10% na mistura 4, chegando a
26,68% na mistura 6.
Além disso, a adição de retorno de finos na mistura a sinterizar é benéfico ao
processo de Sinterização devido à sua melhor fusão e capacidade de ligação a
quente entre as partículas (Bhagat, 1999).
A mistura feita a partir da mistura 6 apresentou o resultado do Shatter test de

88,33%. Apesar de este resultado ficou próximo aos valores encontrados nas
referências (>89%). O Shatter Test pode ser melhorado através da adição de sinter
feed à mistura. Este material possui granulometria adequada ao processo de
sinterização. O melhor resultado de Shatter Test (92,92%) foi obtido no sinter
produzido a partir da mistura 1 que possuía 13,95% de sinter feed. No entanto,
deve-se fazer uma análise de custo-benefício da adição deste material ao sinter de
resíduos.
84
Adicionalmente, o retorno de finos também contribuir para a aglomeração da mistura

devido ao alto teor de partículas nucleantes (82,5% partículas com granulometria
entre 1 e 6,35mm).
85
6 CONCLUSÕES
Após a caracterização química e física de uma série de resíduos siderúrgicos, foi

realizada a sinterização destes materiais e o sinter produzido foi caracterizado com
relação às análises química, físicas e metalúrgicas, sendo que o sinter feito a partir
da mistura 6 apresentou os melhores resultados. De posse de todos os resultados,
pode-se concluir que:
1. Comparados com o sinter feed, nenhum dos resíduos atende à especificação

granulométrica necessária ao processo de Sinterização devido à alta quantidade de
partículas superfinas em relação às partículas nucleantes presentes em suas curvas
granulométricas.
2. Com relação à análise química, os resíduos siderúrgicos são fontes ricas em

ferro, carbono e óxido de cálcio, elementos essenciais ao processo de Sinterização.
3. Houve um aumento do tamanho médio das partículas após a micropelotização, o

que está associado à diminuição da fração menor que 0,25mm pela formação das
micropelotas. No caso da mistura 6, o número de partículas <0,25mm reduziu de
37,05 para 1,52%. Esse fenômeno favoreceu a permeabilidade da mistura.
4. Os Sinteres apresentaram altos teores de zinco. Este elemento está relacionado

à quantidade de lama de Alto-forno nas misturas. Pode-se realizar um balanço de
massa, visando verificar qual a quantidade máxima de sinter de resíduos que pode
ser carregado no Alto-forno em função do teor de zinco ou reduzir o teor deste
resíduos nas misturas. Adicionalmente, devido à baixa pressão de topo, o sinter de
resíduos poderia ser aplicado em pequenos Altos-fornos a carvão vegetal com
menor restrição em relação aos Altos-forno a coque.
5. Os Sinteres apresentaram elevado teor de “FeO”. Alguns autores afirmaram que

o “FeO” melhora o RDI e piora o RI. Os resultados encontrados sugerem que a
redução “FeO” não foi o um fator isolado que influenciou no RDI. A baixa correlação
entre essas variáveis mostrou que existiram outros fatores associados. Com relação
ao RI, os resultados sugerem que, quanto maior foi o teor de “FeO”, maior foi a
formação dos silicatos (2FeO.SiO2 e CaO.FeO.SiO2) estáveis e difíceis de reduzir.
86
6. Os sinteres apresentaram bons resultados com relação às análises metalúrgicas,

sendo que o Sinter feito a partir da mistura 6 mostrou resultados (RDI = 24,78% e
RI= 77,65%) melhores em relação aos valores encontrados em outros trabalhos
(RDI<30% e RI<72%).
7. A mistura feita a partir da mistura 6 apresentou o resultado do Shatter test de

88,33%. Apesar de este resultado ser próximo aos valores encontrados nas
referências (>89%). O Shatter Test pode ser melhorado através da adição de sinter
feed à mistura. Este material possui granulometria adequada ao processo de
sinterização. O melhor resultado de Shatter Test (92,92%) foi obtido no sinter
produzido a partir da mistura 1 que possuía 13,95% de sinter feed. No entanto,
deve-se fazer uma análise de custo-benefício da adição deste material ao sinter de
resíduos.
87
7 SUGESTÃO DE TRABALHOS FUTUROS
1. Investigação da microestrutura do sinter de resíduos.
2. Produção do sinter de resíduos em escala industrial.
3. Aplicação industrial do sinter de resíduos em Alto-forno e a influência nos

parâmetros de processo.
4. Avaliação Ambiental da produção do sinter de resíduos.

88
REFERÊNCIAS
ALMEIDA, M. L. B. Alternativas de usos e aplicações dos resíduos sólidos das

indústrias independentes de produção de ferro gusa do estado de Minas Gerais. In:
21° CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA SANITÁRIA E AMBIENTAL,
2001, Anais...Belo Horizonte, MG.
ARAÚJO, L. A. Manual de siderurgia. Editora arte e ciência, v. 1, p. 470, São

Paulo, 2005.
ARCELORMITTAL. Coprodutos: Prevenção e controle. Disponível em:

<http://www.arcelor.com.br/responsabilidade-corporativa/tornar-aco-sustentavel/co-
produtos>. Acesso em: 13 mar. 2014.
ASSIS, P. S. et al. Aspectos técnicos da utilização da carepa gerada em processos

siderúrgicos e tratada por desagregação ultrassônica. Tecnologia em Metalurgia e
Materiais, São Paulo, v.3. n.2, p. 1-5, out. - dez. 2006.
NBHAGAT, R. P. Factors Affecting Return Sinter lron Ore Sintering Fines Regimed
and Strand Productivity in Iron Ore Sintering. ISIJ International, Vol. 39 (1 999). No.
9, pp. 889-895
ÇAMCI, L.; AYDIM, S.; ARSLAN, C. Reduction of iron oxides in solid wastes
generated by steel works. Turkish Journal of engineering and enviroment
science. 2002. p. 37-44.
CARVALHO, E. A.; BRINCK, V. Briquetagem. CETEM (centro de tecnologia

mineral), Rio de Janeiro, Dez. 2004.
CHOUDHARY, M. K. Evolution of sinter Structure along Bed Height of Quenched

Test Pot. ISIJ International, Vol. 47 (2007), No. 3, pp. 516–518.
CORES, A. et al. The Influence of Different Iron Ores Mixtures Composition on the
Quality of Sinter. ISIJ International, Vol. 50 (2010), No. 8, pp. 1089–1098.
CUNHA, A. F. et al. Caracterização, beneficiamento e reciclagem de carepas

geradas em processos siderúrgicos. Escola Minas, Ouro Preto, 59(1): 111-116, jan.
- mar. 2006.
DEBRINCAT, D.; LOO, C.E. Factors Influencing Particulate Emissions during Iron
Ore Sintering. ISIJ International, Vol. 47 (2007), No. 5, pp. 652–658.
89
ECOSTEEL. Tecnologia Ambiental. Disponível em:

http://www.ecosteelbrasil.com.br/. Acesso em 25 set. 2012.
ESEZOBOR, D.E; BALOGUN, S.A. Zinc accumulation during recycling of iron oxide
wastes in the Blast Furnace. Ironmaking and Steelmaking, V. 33, n.5, p. 419-425,
2006.
FUJIMOTO, M; INAZUMI, T; SATO, K. Development of a new type of feeding method

for homogenization of sintering reaction. Ironmaking Conference Proceedings,
1990. 589 – 601 p.
GOLLO, R. et al. Guia de orientação para adequação dos Municípios à Política

Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), São Paulo, 2011. Disponível em:
http://www.cidadessustentaveis.org.br/sites/default/files/arquivos/guia_pnrs_pwc.pdf.
Acesso em: 04 de fev. 2014.
GRECO, A; JEULIN, D.; SERRA, J. The Use of the Texture Analyzer to Study sinter
Structure: Application to the Morphology of Calcium Ferrites Encountered in Basic
Sinters of Rich Iron Ores, Journal of Microscopy. Vol. 116, no. 2. July, 1979. 199-
211 p.
GUDENAU H.W; LUKAT, B.; STOESSER K. Recycling of agglomerated dusts of the

iron and steel industry with embedded carbon. Steel Research. Vol. 69, n. 10-11,
1998, p.391-397.
HARANO, E. L. M. Curso: Processo de Sinterização. In: 40° SEMINÁRIO DE

REDUÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO E MATÉRIAS-PRIMAS e 11° SIMPÓSIO
BRASILEIRO DE MINÉRIO DE FERRO, Belo Horizonte, 2010. Anais...
HONORATO, E. P. Adequação granulométrica das matérias primas e do

sistema de segregação contínua (I.S.F), para melhorias na produtividade e
qualidade do Sinter para os Altos-Fornos. Dissertação (Mestrado) apresentada à
Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG), MG, 2005.
HSIEH, L. Effect of raw material composition on the sinter properties. ISIJ

International, Vol. 45 (2005), No. 4, pp. 551-559.
LEROY, J.; RAVIER, E.; WAJS, A. Treatment of Sinter plant flue gas. Disponível
em: <http://www.dustconf.org/client/dustconf/upload/s2/s2___02_.pdf>. Acesso em:
02 set. 2012.
90
LINDÁRIO, A. S. Utilização de escória de Alto-forno moída no concreto de esteira.

In: CONGRESSO ANUAL DA ABM-INTERNACIONAL, 59, 2004, São Pulo. Anais...
LOBAO, L. R. L. Análise do “FeO” do Sinter através de monitoramento

termográfico da frente de queima do processo de Sinterização. Dissertação
(mestrado) apresentada ao Programa de Pós Graduação em Engenharia
metalúrgica (PROPEMM) do Instituto Federal do Espirito Santo (IFES), Vitória, ES,
2012.
LV, X. et al. Moisture capacity: definition, measurement, and application in

determining the optimal water content in granulating. ISIJ International, Vol. 50
(2010), No. 5, pp. 695–701.
MACHIDA, S. et al. Experimental Evaluation of Chemical Composition and Viscosity

of Melts during Iron Ore sintering. ISIJ International, Vol. 45 (2005), No. 4, pp. 513–
521.
MALYSHEVA, T. Y. ; et al. Mechanism of Mineral Formation and Metallurgical

Properties of Sinter of Basicity from 1.1 to 3.1, OAO MMK. Steel in Translation, v.
7, n. 2, p 126-130, 2007.
MANTOVANI, M. S. Caracterização de poeiras geradas em fornos elétricos a

arco e seu estudo quando aglomeradas na forma de pelotas auto redutoras.
São Paulo: SP. Tese (Doutorado). Escola Politécnica USP. São Paulo, 1998.
MENDES, J. J. Influência da adição da lama fina de aciaria a oxigênio nas

características físicas e microestruturais de pelotas queimadas de minério de
ferro. Dissertação apresentada à REDEMAT, MG, 2009.
MITTERLEHNER, j. et al. Modeling and Simulation of Heat Front Propagation in the

Iron Ore sintering Process. ISIJ International, Vol. 44 (2004), No. 1, pp. 11–20.
MOCHON, J. et al. Iron ore sintering. Part 2 : Quality indices and productivty. Dyna,
year 81, no. 183, pp. 168-177. Medellin, February, 2014.
MOURÃO, M. B. et al. Introdução à siderurgia. São Paulo, ABM, 2007, 428p.
NIWA, Y. et al. Commercial production of iron ore feeds containing a large amount of
agglomerates using sinter fine ores. ISIJ International, Vol. 33 (1993), No. 4, pp.
454-461.
OLIVEIRA, D. et al. Metodologia para avaliar minérios para Sinterização com leitos
intensamente segregados. In: SEMINÁRIO DE REDUÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO
E MATÉRIAS-PRIMAS, 33, 2003, Ouro Preto, MG. Anais...
91
PADULA, V. P. Caracterização tecnológica de um sinter feed hematítico

contendo diferentes proporções e tipos de sílica nas frações aderentes,
intermediárias e nucleares, 2009, 93p., Dissertação (Mestrado) apresentada à
Universidade Federal de Ouro Preto (UFOP), Ouro Preto, MG, p.12.
PENG, C.; GUO, Z.; ZHANG, F. Discovery of potassium chloride in the sintering dust
by chemical and physical characterization. ISIJ International, Vol. 48 (2008), No. 10,
pp. 1398–1403.
PENG, C.; GUO, Z.; ZHANG, F. Separation and Recovery of Potassium Chloride
from sintering dust of Ironmaking Works. ISIJ International, Vol. 49 (2009), No. 5,
pp. 735–742.
PENIDO, J. N.; HARANO, E. L.; SILVA, M. C. Consumo de rejeitos industriais em

uma Sinterização. Revista Metalurgia & Materiais, São Paulo, v. 50, n. 429, p. 512-
521, maio 1994.
PEREIRA, H. C. Avaliação em escala piloto do comportamento dos produtos

pellet feed, pellet screenings e micro pellet em substituição ao sinter feed em
uma mistura de sinterização. Dissertação (mestrado) apresentada à Universidade
Federal de Minas Gerais (UFMG), Belo Horizonte, MG, 2004.
PUC-RJ. Departamento de engenha metalúrgica e de materiais. Processo de

produção do aço. Disponível em: <www.dcmm.puc-
rio.br/download/IEMAulaAco.ppt>. Acesso em 08 abr. 2011.
QUARESMA, L. F. Relatório técnico 18 – perfil da mineração no Brasil. Relatório

apresentado ao Ministério de Minas e Energia, p. 3-4, ago. 2009. Disponível em:
www.mme.gov.br/.../P09_RT18_Perfil_da_Mineraxo_de_Ferro.pdf. Acesso em: 01
nov. 2013.
REIS, W. L. C. Otimização da reciclagem de resíduos siderúrgicos por redução

carbotérmica. Tese (Doutorado) apresentada à Universidade Federal de São Carlos
(UFSCAR), São Carlos, SP, 2008.
REIS, W.L.C; VIEIRA, A.T.O; ECHTERNACHT, J.H. Produção piloto de pelotas a

partir da lama fina de aciaria e óxido de ferro sintético gerado na decapagem ácida
da CSN. In: XXXVII SEMINÁRIO INTERNACIONAL DE FUSÃO, REFINO E
SOLIDIFICAÇÃO DA ABM, 2006. Anais...
92
SANTOS, D.M. et al. Análise cinética de reciclagem de pós de aciaria a oxigênio na

forma de pelotas auto-redutoras, obtidas por técnicas de otimização linear em
elevadas temperaturas. In: XXXI SEMINÁRIO DE FUSÃO, REFINO E
SOLIDIFICAÇÃO, São Paulo, 2000. Anais...
SENK, D.; GUDENAU, H.W.; GEIMER, S.; GORBUNOVA E. Dust injection in iron
and steel metallurgy. ISIJ International, Vol. 46 (2006), No. 12, pp. 1745–1751.
SILVA, G.F.B.L. Reciclagem de resíduos siderúrgicos sólidos contendo ferro

via tecnologia de aglomeração através da solução de um modelo multicriterial
hierárquico e de programação linear. Tese (Doutorado) apresentada à Escola
Politécnica, USP, São Paulo, 2004.
SODA, R. et al. Analysis of Granules Behavior in Continuous Drum Mixer by DEM.

ISIJ International, Vol. 49 (2009), No. 5, pp. 645–649.
SOUZA, E. L. Estudo e desenvolvimento de um processo de tratamento de

resíduos siderúrgicos através da técnica de bombardeamento ultrassônico,
Tese (Doutorado) apresentada à REDEMAT, 2006.
STARLING, A. R. A. R. Avaliação de metodologias de simulação física do

processo de sinterização. Dissertação apresentada à Universidade Federal de
Minas Gerais (UFMG), Belo Horizonte, MG, 2012.
SU,F.; LAMPINEN, H.; ROBINSON, R. Recycling of Sludge and Dust to the BOF
Converter by Cold Bonded Pelletizing. ISIJ International, Vol. 44 (2004), No. 4, pp.
770–776.
TAKANO, C. Estudo da influência de alguns combustíveis na Sinterização de

minério de Ferro. 101p. Tese (dourado) apresentada à Escola Politécnica,
Universidade de São Paulo (USP), SP, 1970, p. 13, 14, 29-33.
TAKANO, C; NASCIMENTO, R.C; MOURÃO, M.B. Recycling of solid wastes

contained iron from integrated steelmaking plant. In: SECOND JAPAN-BRAZIL
SYMPOSIUM ON DUST PROCESSING – ENERGY – ENVIRONMENT IN
METALLURGICAL INDUSTRIES, 2000. Anais…
TARDY, P.; MEZEI, J. Situation and Tasks of Waste Treatment in the Hungarian
Steel Industry, Global Symposium on Recycling, Waste Treatment and Clean
Technology, REWAS’99, TMS, 1999, vol. II, pp.1565-1574.
93
TELLES, V. B. Reciclagem de poeira de aciaria elétrica na Sinterização de

minério de ferro visando eliminação de zinco. Dissertação (Mestrado)
apresentada à Universidade de São Paulo (USP), São Paulo, SP, 2010.
TSUBOUCHI, N. et al. Properties of Dust Particles Sampled from Windboxes of an

Iron Ore Sintering Plant: Surface Structures of Unburned Carbon. ISIJ International,
Vol. 46 (2006), No. 7, pp. 1020–1026
VIEIRA, C. B. et al. Avaliação técnica de minérios de ferro para Sinterização nas

siderúrgicas e minerações brasileiras: uma análise crítica. Revista Escola de
Minas. vol.56, n°.2, Ouro Preto, MG, Abr. - Jun, 2003.

DISSERTAÇÃO Utilização Resíduos Sólidos Siderúrgicos Via Processo

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

DISSERTAÇÃO Utilização Resíduos Sólidos Siderúrgicos Via Processo

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

1

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

GEOVANE VITURINO DA SILVA

UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS SIDERÚRGICOS VIA PROCESSO SEMI-

GEOVANE VITURINO DA SILVA

UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS SIDERÚRGICOS VIA PROCESSO SEMI-

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação

Orientador: Prof. Dr.: Ramiro da Conceição Nascimento

(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)

S586u Silva, Geovane Viturino da.

Orientador: Ramiro da Conceição Nascimento Júnior.

Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

1. Metalurgia do pó. 2. Resíduos industriais. 3. Sinterização. I.

Ao Instituto Federal do Espírito Santo – IFES, especialmente ao Programa de Pós-

À ArcelorMittal Tubarão pelo fornecimento dos resíduos siderúrgicos e pelas

À Ecosteel, em especial ao amigo Djalma Nere, pela colaboração técnica,

Este trabalho tem por objetivo o desenvolvimento de um Sinter fabricado apenas

Palavras chave: Micropelotização. Resíduos siderúrgicos. Sinter. Alto-forno.

Keywords: Micro-pelletizing. Iron and Steelmaking wastes. Sinter. Blast furnace

Figura 1 - Descrição típica dos equipamentos de um Alto-forno ................................... 17

Figura 2 - Geração de carepa na superfície de um tarugo (esquerda) e aspecto do

Figura 3 - Relação entre emissão de particulado na chaminé da Sinterização e

Figura 4 - Processo de Sinterização de Panela (ou semicontínuo), A) Arranjo das

Figura 5 – Foto da planta da Ecosteel ............................................................................ 26

Figura 6 - Máquina de Sinterização do tipo Dwight Lloyd ............................................. 27

Figura 7 - Classificação dos minérios de ferro quanto à capacidade de aglomeração .. 32

Figura 8 - Esquema típico de um tambor utilizado para micropelotização para o

Figura 9 - Exemplos de misturadores utilizados nos processos de Sinterização ......... 34

Figura 10 - Relação entre pressão de sucção e umidade da mistura ........................... 34

Figura 11 - Relação entre umidade, tamanho da partícula e permeabilidade .............. 35

Figura 12 - Distribuição granulométrica das partículas antes e após a aglomeração a

Figura 13 - Modelo de movimento de partículas no misturador .................................... 37

Figura 14 - Esquema de troca de calor em um leito de Sinterização ............................ 39

Figura 15 - Corte transversal de um leito de Sinterização ............................................. 41

Figura 16 - Mecanismo de formação do ferrito de cálcio acicular .................................. 46

Figura 17 - Inicio de formação dos ferritos de cálcio na fronteira entre o CaO e o

Figura 18 - Etapas do processo de Sinterização ......................................................... 47

Figura 19 - Agitador de peneiras utilizado nas análises granulométricas dos

Figura 20 – Vista interna e externa da betoneira utilizada para misturar e

Figura 21 – Curva esquemática para determinação da umidade ótima ......................... 61

Figura 22 – Planta piloto de Sinterização ...................................................................... 63

Figura 23 – Metodologia utilizada na produção e análise do Sinter de resíduos ......... 64

Figura 24 – Equipamento utilizado no Shatter test ........................................................ 65

Figura 25 – Equipamento utilizado no Tumbler Test ..................................................... 66

Figura 26 – Forno utilizado nos ensaios metalúrgicos RI e RDI .................................... 67

Figura 27 - Distribuição granulométrica da mistura 6 antes e após a

Quadro 1 - Geração típica de alguns resíduos siderúrgicos .......................................... 16

4.3 FABRICAÇÃO DAS MICROPELOTAS ............................................................. 59

A produção de aço está diretamente relacionada à geração de resíduos, sejam estes

Isto obrigou as empresas produtoras de aço a buscar alternativas sustentáveis para

Entretanto, a siderurgia tem evoluído bastante no tratamento e gerenciamento dos

Dentre as tecnologias desenvolvidas podem-se citar os processos de aglomeração a

Plantas de Sinterização convencionais têm, primeiramente, a função de

Atualmente, as Sinterizações têm fundamental importância na recirculação de

No entanto, em muitos casos existe restrição para utilização de alguns resíduos

A situação ideal seria o desenvolvimento de uma tecnologia específica para destinar

Como exemplo, pode-se citar a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) que

Conhecendo estes fatos, a proposta deste trabalho é desenvolver um Sinter, feito

Após findadas estas etapas, foram realizadas as análises químicas, físicas e

2.1 OBJETIVO GERAL

Desenvolver um Sinter, feito apenas com resíduos siderúrgicos, que possua

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Para atingir o objetivo geral proposto, foi necessário um desenvolvimento teórico e