PG Escória de Aciaria - Carlos Vinícius e Raísa

UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO
CENTRO TECNOLÓGICO – ENGENHARIA CIVIL
CARLOS VINÍCIUS SOARES DO ROSÁRIO

RAÍSA TÓTOLA CANAL
ESTUDO DE VIABILIDADE DO USO DE ESCÓRIA DE ACIARIA E RESÍDUO DE

ROCHAS ORNAMENTAIS COMO LASTRO FERROVIÁRIO
VITÓRIA
2018

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia Civil da Universidade
Federal do Espírito Santo, como requisito parcial
para obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Civil.
Orientador: Prof. Patrício José Moreira Pires
VITÓRIA
2018

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia Civil da Universidade
Federal do Espírito Santo, como requisito parcial
para obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Civil.
Aprovada em ___/___/______
BANCA EXAMINADORA
______________________________________
Prof. Dr. Patrício José Moreira Pires
Universidade Federal do Espírito Santo
Orientador
______________________________________
Eng. Ricardo Filipe Teixeira Moreira
ArcelorMittal Tubarão
______________________________________
Prof. Dr. Rodrigo de Alvarenga Rosa
Universidade Federal do Espírito Santo
AGRADECIMENTOS
Agradecemos aos nossos pais, pelo apoio nos momentos difíceis e por todo incentivo
dado para alcançarmos nossos objetivos, e a Deus por todas as oportunidades
colocadas em nossos caminhos e saúde e sabedoria para atingir nossas metas.
Agradecemos ao nosso orientador, professor Patrício José Moreira Pires, que nos
encaminhou nessa jornada, nos auxiliando nos problemas e colaborando com a
concretização desse trabalho.
Aos técnicos do Laboratório de Solos, Sidineidy e Natália, e técnicos do LEMAC,

Henrique e Breno, muito obrigada por toda assistência e tempo dedicado nos ensaios
e toda a ajuda e sugestões para solucionar problemas e realizar os ensaios da melhor
forma possível.
Por fim, agradecemos a ArcelorMittal, pelo material e dados fornecidos e por

disponibilizarem seus laboratórios para realização de ensaios, sem isso nada seria
possível.
RESUMO
As escórias de aciaria são resíduos gerados em grande volume nas usinas

siderúrgicas, seu descarte, além de oneroso, é prejudicial ao meio ambiente. O
aproveitamento desse material como lastro ferroviário é um dos objetivos deste
trabalho, que visa também estudar a viabilidade de aplicação de rocha ornamental
como lastro. Essa reciclagem seria vantajosa para as siderúrgicas e benéfica para o
meio ambiente, já que reduziria a exploração de jazidas de materiais naturais como a
brita, que é um recurso não renovável. O estudo foi feito por meio de ensaios de
caracterização física, mineralógica, microestrutural, ambiental e análises de
expansibilidade e condutividade. Os resultados de ensaios de rocha ornamental foram
retirados de estudos anteriores. Alguns dos maiores entraves no uso da escória como
lastro são referentes à paralisação no tráfego ferroviário devido a condução de
eletricidade pela escória, a geração excessiva de finos em razão da expansibilidade
da escória, que gera colmatação do lastro e reduz sua vida útil, e o desgaste mecânico
nos equipamentos de manutenção, graças ao alto teor de ferro. Com base nos
resultados foi feita uma análise comparativa com valores máximos e mínimos
estabelecidos em norma, permitindo concluir quais características atendem aos
requisitos e quais não atendem, estabelecendo quais foram os problemas
encontrados e os motivos, possibilitando análises mais profundas sobre como alterar
esses materiais para corresponder ao que se espera de um bom lastro ferroviário.
Palavras-chave: escória de aciaria, rocha ornamental, lastro ferroviário.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Mapa ferroviário de 2016 .......................................................................... 14

Figura 2 - Componentes de uma ferrovia .................................................................. 15
Figura 3 - Elementos da Via Permanente ................................................................. 16
Figura 4 - Características do lastro ferroviário........................................................... 17
Figura 5 - Distribuição granulométrica do lastro ferroviário ....................................... 18
Figura 6 - Fluxo de produção do aço......................................................................... 19
Figura 7 - Alto-Forno ArcelorMittal Tubarão .............................................................. 20
Figura 8 - Fluxograma do processo no Alto-Forno .................................................... 22
Figura 9 - Fluxograma do processo no conversor a oxigênio .................................... 22
Figura 10 - Fluxograma do processo no forno elétrico .............................................. 23
Figura 11 - Mapa de usinas no Brasil ........................................................................ 24
Figura 12 - Produção siderúrgica brasileira em 10^3 toneladas, Março 2018 ........... 24
Figura 13 - Quantidade de resíduos gerados de 2004 a 2006 .................................. 25
Figura 14 - Circuito de sinalização fechado............................................................... 30
Figura 15 - Sistema de aquisição de dados de campo .............................................. 31
Figura 16 - Esquema de montagem do experimento para análise de efeito da cura
sobre a condutividade da escória de aciaria utilizada como lastro ............................ 32
Figura 17 - Fluxograma dos ensaios realizados ........................................................ 34
Figura 18 - Escória LD .............................................................................................. 35
Figura 19 - Escória de forno elétrico ......................................................................... 35
Figura 20 - Dimensões para análise da forma dos fragmentos ................................. 36
Figura 21 - Amostras submersas em solução de sulfato de sódio ............................ 38
Figura 22 - Cubos moldados para ensaio de compressão ........................................ 38
Figura 23 - Amostra sob compressão ....................................................................... 39
Figura 24 - Peneiras de 19mm e 12,5mm utilizadas no ensaio ................................. 40
Figura 25 - Realização do ensaio Treton .................................................................. 40
Figura 26 - Haste utilizada no ensaio de fragmentos macios e friáveis ..................... 41
Figura 27 - Aplicação do movimento esclerométrico ................................................. 42
Figura 28 - Equipamento utilizado para a realização do ensaio de abrasão Los
Angeles ..................................................................................................................... 43
Figura 29 - Realização da compactação do ensaio de expansibilidade .................... 46
Figura 30 - Amostras em banho maria para medição da expansão .......................... 47
Figura 31 - Amostras utilizadas no ensaio de condutividade .................................... 48
Figura 32 - Condutivímetro utilizado e procedimento do ensaio................................ 48
Figura 33 - Fragmentos desagregados da amostra do recipiente 307 no ciclo 10 .... 55
Figura 34 - Fragmentos desagregados das amostra do ciclo 20............................... 56
Figura 35 - Amostra 304 completamente esfarelada entre ciclo 30 e 40 .................. 56
Figura 36 - Ciclos do ensaio de resistência a intempérie .......................................... 57
Figura 37 - Lascas dos cubos ensaiados .................................................................. 62
Figura 38 - Difratograma experimental da Escória LD .............................................. 71
Figura 39 - Resultado da difração de Raio-X da Escória de Forno Elétrico a Arco ... 72
Figura 40 - Microestrutura com Microscopia Eletrônica de Varredura da Escória LD73
Figura 41 - Microestrutura com Microscopia Eletrônica de Varredura da Escória de
Forno Elétrico a Arco. Aumento de 1000 x. ............................................................... 73
Figura 42 - Mapa de Raio-X da Escória de Forno Elétrico a Arco [a) Ca; b) Fe; c) Si;
d) Mg; e) Al; f) Vista do MEV] .................................................................................... 74
Figura 43 - Gráficos de expansão dos três corpos de prova de Escória LD ............. 77
Figura 44 - Gráficos de expansão da Escória de Forno Elétrico a Arco CP1 ............ 79
Figura 47 - Gráfico Resistividade X Tempo da Escória LD ....................................... 82
Figura 48 - Gráfico Resistividade X Tempo da Escória de Forno Elétrico a Arco ..... 84
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composição química típica das escórias de refino oxidante (FEA e LD),
escórias de refino redutor (FP), escórias de alto-forno (AF), e do cimento Portland
comum (CP) no Brasil ............................................................................................... 26
Tabela 2 - Principais características da Escória LD .................................................. 27
Tabela 3 - Composição química dos resíduos de rocha ornamental (%) .................. 28
Tabela 4 - Classificação da forma dos fragmentos do corpo de prova ...................... 37
Tabela 5 - Resumo de forma ..................................................................................... 49
Tabela 6 - Resultados de massa específica aparente, absorção de água e
porosidade aparente da Escória LD .......................................................................... 51
porosidade aparente da Escória de Forno Elétrico a Arco ........................................ 52
porosidade aparente da Brita Amarela ...................................................................... 53
porosidade aparente da Brita Cinza .......................................................................... 53
porosidade aparente da Brita Verde .......................................................................... 54
Tabela 11 - Resultados de resistência à intempérie da Escória LD .......................... 55
Tabela 12 - Resultados de resistência à intempérie da Escória de Forno Elétrico a
Arco ........................................................................................................................... 58
Tabela 13 - Resultados de resistência à intempérie da Brita Amarela ...................... 59
Tabela 14 - Resultados de resistência à intempérie da Brita Cinza .......................... 59
Tabela 15 - Resultados de resistência à intempérie da Brita Verde .......................... 60
Tabela 16 - Resultados de compressão axial da Escória LD .................................... 61
Tabela 17 - Resultados de compressão axial da Escória de Forno Elétrico a Arco .. 61
Tabela 18 - Corpos de prova utilizados para o ensaio de compressão simples de
rocha ornamental ...................................................................................................... 62
Tabela 19 - Estado de tensões na ruptura dos corpos de prova no ensaio de
compressão simples de rocha ornamental ................................................................ 63
Tabela 20 - Resultados de resistência ao choque da Escória LD ............................. 63
Tabela 21 - Resultados de resistência ao choque da Escória de Forno Elétrico a
Arco ........................................................................................................................... 64
Tabela 22 - Teor de material pulverulento - Rocha Amarela ..................................... 65
Tabela 23 - Teor de material pulverulento - Rocha Cinza ......................................... 65
Tabela 24 - Teor de material pulverulento - Rocha Verde ......................................... 66
Tabela 25 - Massa unitária no estado solto da Escória LD ....................................... 66
Tabela 26 - Massa unitária no estado solto da Escória de Forno Elétrico a Arco ..... 67
Tabela 27 - Massa unitária no estado solto da Rocha Amarela ................................ 67
Tabela 28 - Massa unitária no estado solto da Rocha Cinza .................................... 68
Tabela 29 - Massa unitária no estado solto da Rocha Verde .................................... 68
Tabela 30 - Resistência ao Desgaste da Escória LD ................................................ 68
Tabela 31 - Resistência ao Desgaste da Escória de Forno Elétrico a Arco .............. 69
Tabela 32 - Resistência ao Desgaste da Brita Amarela ............................................ 69
Tabela 33 - Resistência ao Desgaste da Brita Cinza ................................................ 69
Tabela 34 - Resistência ao Desgaste da Brita Verde ................................................ 69
Tabela 35 - Resultados da análise química por fluorescência de Raio-X expressa na
forma de óxidos da Escória LD ................................................................................. 70
Tabela 36 - Resultados da análise química por fluorescência de Raio-X expressa na
forma de óxidos da Escória de Forno Elétrico a Arco em % ..................................... 71
Tabela 37 - Fases minerais identificadas na Escória LD ........................................... 71
Tabela 38 - Extrato lixiviado da Escória LD ............................................................... 75
Tabela 39 - Extrato lixiviado da Escória de Forno Elétrico a Arco ............................. 75
Tabela 40 - Extrato solubilizado da Escória LD ......................................................... 76
Tabela 41 - Extrato solubilizado da Escória de Forno Elétrico a Arco ...................... 76
Tabela 42 - Expansibilidade da Escória LD ............................................................... 77
Tabela 43 - Expansibilidade da Escória de Forno Elétrico a Arco CP1 ..................... 78
Tabela 46 - Resultados de condutividade da Escória LD .......................................... 81
Tabela 47 - Resultados de resistividade da Escória LD ............................................ 82
Tabela 48 - Resultados de condutividade da Escória de Forno Elétrico a Arco ........ 83
Tabela 49 - Resultados de resistividade da Escória de Forno Elétrico a Arco .......... 83
Tabela 50 - Resumo dos Óxidos ............................................................................... 85
Tabela 51 - Resumo dos ensaios físicos ................................................................... 86
LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

AMV – Aparelho de Mudança de Via
AREA – American Railway Engineering Association
AREMA – American Railway Engineering and Maintenance-of-Way Association
CCO – Centro de Controle Operacional
CP – Corpo de Prova
DER – Departamento de Estradas de Rodagem
FEA – Forno Elétrico a Arco
ISMR – International Society for Rock Mechanics
KG – Quilogramas
KN – Quilonewton
LABSOLOS – Laboratório de Geotecnia
LEMAC – Laboratório de Materiais de Construção
LD – Linz-Donawitz
MEV – Microscopia Eletrônica de Varredura
MPa – Megapascal
NBR – Norma Brasileira
pH – Potencial Hidrogeniônico
PTM – Pennsylvania Test Method
R.F.F.S.A – Rede Ferroviária Federal, Sociedade Anônima
RRO – Resíduo de Rocha ornamental
SINOBRAS – Siderúrgica Norte Brasil
UFES – Universidade Federal do Espírito Santo
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 12
1.1 JUSTIFICATIVA............................................................................................ 12
1.2 OBJETIVOS.................................................................................................. 13
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................... 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.............................................................................. 14
2.1 COMPONENTES DA VIA FERROVIÁRIA .................................................... 15
2.2 PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO ....................................................... 18
2.3 MATERIAIS ALTERNATIVOS PARA LASTRO ............................................ 23
2.4 PROBLEMAS DE APLICAÇÃO .................................................................... 28
3 METODOLOGIA ................................................................................................ 33
3.1 MATERIAIS .................................................................................................. 34
3.1.1 Escória LD .......................................................................................... 34
3.1.2 Escória de forno elétrico ou escória FEA ........................................ 35
3.1.3 Resíduo de rocha ornamental ........................................................... 36
3.2 CARACTERIZAÇÃO FÍSICA ........................................................................ 36
3.2.1 Índice de Forma .................................................................................. 36
3.2.2 Massa específica aparente, absorção de água e porosidade
aparente ............................................................................................................ 37
3.2.3 Resistência a intempérie ................................................................... 37
3.2.4 Resistência à compressão axial ....................................................... 38
3.2.5 Resistência ao choque (Índice Treton) ............................................. 39
3.2.6 Teor de fragmentos macios e friáveis .............................................. 41
3.2.7 Material pulverulento ......................................................................... 42
3.2.8 Torrões de argila ................................................................................ 42
3.2.9 Limite da massa unitária no estado solto ........................................ 43
3.2.10 Resistência ao desgaste (abrasão Los Angeles) ............................ 43
3.3 CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA, MINERALÓGICA E MICROESTRUTURAL
44
3.3.1 Fluorescência de Raios-X .................................................................. 44
3.3.2 Difração de Raios-X ........................................................................... 44
3.3.3 Microscopia eletrônica de varredura (MEV) com EDS .................... 45
3.4 CARACTERIZAÇÃO AMBIENTAL ............................................................... 45
3.4.1 Lixiviação ............................................................................................ 45
3.4.2 Solubilização ...................................................................................... 45
3.5 CARACTERIZAÇÃO DE EXPANSIBILIDADE .............................................. 46
3.6 CONDUTIVIDADE ELÉTRICA...................................................................... 47
4 RESULTADOS .................................................................................................. 49
4.1 CARACTERIZAÇÃO FÍSICA ........................................................................ 49
4.1.1 Índice de forma ................................................................................... 49
4.1.2 Massa específica aparente, absorção de água e porosidade
aparente ............................................................................................................ 50
4.1.3 Resistência a intempérie ................................................................... 54
4.1.4 Resistência à compressão axial ....................................................... 60
4.1.5 Resistência ao choque (Índice Treton) ............................................. 63
4.1.6 Teor de fragmentos macios e friáveis .............................................. 64
4.1.7 Material pulverulento ......................................................................... 64
4.1.8 Torrões de argila ................................................................................ 66
4.1.9 Limite da massa unitária no estado solto ........................................ 66
4.1.10 Resistência ao desgaste (abrasão Los Angeles) ............................ 68
70
4.2.1 Fluorescência de Raios-X .................................................................. 70
4.2.2 Difração de Raios-X ........................................................................... 71
4.2.3 Microscopia eletrônica de varredura (MEV) com EDS .................... 72
4.3 CARACTERIZAÇÃO AMBIENTAL ............................................................... 74
4.3.1 Lixiviação ............................................................................................ 74
4.3.2 Solubilização ...................................................................................... 75
4.4 CARACTERIZAÇÃO DE EXPANSIBILIDADE .............................................. 77
4.4.1 Escória LD .......................................................................................... 77
4.4.2 Escória de Forno Elétrico a Arco ...................................................... 78
4.5 CONDUTIVIDADE ELÉTRICA...................................................................... 81
4.5.1 Escória LD .......................................................................................... 81
4.5.2 Escória de Forno Elétrico a Arco ...................................................... 82
4.6 RESUMO DOS RESULTADOS .................................................................... 85
5 CONCLUSÕES .................................................................................................. 87
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................ 90
7 REFERÊNCIAS ................................................................................................. 91
APÊNDICE I – Tabelas de índice de forma das escórias ..................................... 96
ANEXO A – Tabelas de índice de forma das rochas ornamentais .................... 101
ANEXO B – Tabelas de teor de material pulverulento das rochas ornamentais
................................................................................................................................ 109
12
1 INTRODUÇÃO
No Brasil a extensão da malha ferroviária é aproximadamente 30.000 km, sendo 47%

presente no Sudeste (BRASIL ESCOLA, 2018). Os principais produtos transportados
por meio dessa malha são o minério de ferro, a soja, o açúcar, o carvão mineral, grãos,
milho, farelo de soja, óleo diesel, celulose, produtos siderúrgicos e o ferro-gusa. O
transporte ferroviário, além do menor custo de manutenção em relação a outros
transportes e menor custo de frete, ajuda a aliviar o fluxo nas rodovias brasileiras, que
já se encontram em seu limite de uso e possuem inúmeros problemas de falta de
manutenção.
A via permanente de uma ferrovia divide-se em infraestrutura e superestrutura, dentre

os componentes da superestrutura existe o lastro. Ele é um elemento granular situado
entre os dormentes e o sublastro, o material utilizado como lastro pode ser brita, ou
escória britada, sendo o mais utilizado a brita.
O uso da brita, além de ser um recurso não renovável, gera problemas ambientais
devido a sua exploração, como a retirada da vegetação, escavações, modificação da
paisagem local e uso de explosivos no desmonte de rocha que gera sobrepressão
atmosférica, vibração do terreno, ultralançamento de fragmentos, gases, poeira e
ruído.
Ao mesmo tempo em que a brita se torna um material escasso, a indústria siderúrgica

gera cada vez mais resíduos que demandam altos custos com transporte e descarte.
A escória de aciaria é um desses resíduos, gerado no processo de transformação de
ferro gusa líquido em aço. Para solucionar tal problema surge a possibilidade de se
utilizar a escória como lastro ferroviário.
1.1 JUSTIFICATIVA
A siderurgia é considerada uma atividade industrial poluente, com grande geração de

escória, o manejo dessa escória resulta, muitas vezes, em gastos com transporte e
destinação final, além de arcar com esses custos ainda é preciso lidar com leis
ambientais cada vez mais rigorosas.
O uso desse agregado siderúrgico como lastro é extremamente vantajoso para a

indústria siderúrgica, que poderá reduzir seus gastos com o manejo da escória, e ter
ganho financeiro com a venda do material. O gasto nas ferrovias será reduzido, já que
13
por ser um material alternativo, possui custo mais baixo que a brita. O uso de agregado
siderúrgico como lastro é uma atitude sustentável, visto que, resultará na redução da
exploração de brita e redução de áreas de descarte de resíduos siderúrgicos.
Por outro lado, algumas características do material, como a expansibilidade,

condutividade elétrica e alta resistência a abrasão, geram problemas para a via.
Apesar de alguns fatores não atenderem as características necessárias para um bom

lastro, não se pode descartar o uso desse material nas ferrovias. O estudo desse
produto é essencial para analisar suas características e aplicabilidade, de forma a
viabilizar seu uso, gerando benefícios para as siderúrgicas e para o meio ambiente.
1.2 OBJETIVOS
Este trabalho de conclusão de curso tem como objetivo fazer a caracterização

completa dos agregados siderúrgicos Escória LD, da ArcelorMittal Tubarão, e Escória
de Arco Elétrico, do Grupo Simec, e rocha ornamental. Serão feitos ensaios de
caracterização química, física, mineralógica, microestrutural, ambiental, de
expansibilidade e condutividade.
A partir dos resultados, será feita uma comparação entre as características das
escórias e da rocha ornamental com os valores estabelecidos na norma de requisitos
para brita. Com os resultados obtidos e análises feitas os materiais ensaiados serão
classificados como adequados ou não para o uso como lastro ferroviário.
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO
Esse trabalho de conclusão de curso se divide em 3 etapas: revisão bibliográfica,

metodologia e análise de resultados. A revisão bibliográfica apresenta uma
contextualização no tema, explicando conceitos, processo de produção da escória e
problemas já conhecidos do seu uso como lastro. A metodologia explica o
procedimento de cada ensaio que será executado, de acordo com as normas atuais.
Por fim, a análise dos resultados fará um comparativo entre os resultados obtidos dos
ensaios laboratoriais com os valores máximos e mínimos estabelecidos pela norma
de requisitos para brita.
14
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
O transporte ferroviário no Brasil possui uma rede de aproximadamente 30 mil

quilômetros de extensão, sendo 1.121 quilômetros eletrificados. Existem, no Brasil,
quatro tipos de bitola: a bitola larga/irlandesa, de 1,6 metro, que se estende por 4.057
quilômetros; a bitola padrão/internacional, de 1,435 metro, que se encontra ao longo
de 202,4 quilômetros; a bitola métrica, de 1 metro, distribuída em 23.489 quilômetros;
e 396 quilômetros são em bitola mista (LOGÍSTICA SEM FRONTEIRAS, 2018). Além
dessas, existem bitolas de 0,600 e 0,763 m em trechos turísticos.
Figura 1 - Mapa ferroviário de 2016
Fonte: Ministério dos Transportes (2018).
O transporte ferroviário tem capacidade de transportar grandes volumes, com elevada

eficiência energética, principalmente em deslocamentos de médias e grandes
distâncias. É o meio de transporte que gera o menor impacto ambiental, já que uma
tonelada de carga requer quatro vezes mais energia para ser transportada em
rodovias quando comparada com as ferrovias. Além disso, o índice de acidentes,
furtos e roubos é menor que no modal rodoviário, o que significa maior segurança no
transporte. Para distâncias menores que 500 quilômetros as rodovias possuem maior
vantagem, acima desse valor o transporte ferroviário é mais viável economicamente.
As cargas mais comuns são grãos, minério de ferro, cimento, adubos e fertilizantes,
carvão mineral, produtos siderúrgicos, mármores e granitos e contêineres. Apesar das
vantagens, ainda existem muitos problemas que prejudicam o crescimento e uso
15
desse meio, como, por exemplo, os traçados obsoletos, necessidade de altos

investimentos, restrição de movimentação devido a diferença de bitolas, baixa
velocidade média e malha pequena em comparação a extensão territorial do Brasil.
2.1 COMPONENTES DA VIA FERROVIÁRIA
A ferrovia é composta por quatro elementos: via permanente, material rodante,

sinalização/comunicação e operação.
Figura 2 - Componentes de uma ferrovia
Fonte: ROSA E RIBEIRO (2016, p.21).
A via permanente se divide em infraestrutura e superestrutura. Na infraestrutura estão

as etapas de terraplanagem, drenagem e Obras de Arte Especiais, sendo formada
pelo conjunto de aterros, cortes, túneis, pontes, drenagem da via e outros elementos.
Ela é responsável por determinar o traçado projetado e suportar as cargas da
superestrutura. A superestrutura é o conjunto de elementos por onde o material
rodante circula, sendo formada pelos trilhos, dormentes, lastro, sublastro e Aparelho
de mudança de via (AMV).
16
Figura 3 - Elementos da Via Permanente
Fonte: Curso de Pavimentação da UFJF (2018).
O material rodante é dividido em material de tração, que são as locomotivas,

equipamentos de vias e os veículos motorizados que podem circular na ferrovia, e
material rebocado, que são os vagões de cargas e carros de passageiros.
A sinalização/comunicação é feita de forma eletroeletrônica e por meio do CCO

(Centro de Controle Operacional). A operação da ferrovia controla a circulação dos
trens e as atividades nos pátios e terminais. Ela é feita por meio de um sistema de
controle que pode ser por meios mecânicos ou por sistemas eletrônicos e
informatizados, sendo que atualmente o mais empregado é o sistema eletrônico.
De acordo com Rosa e Ribeiro (2016, p. 259), o lastro é um material granular que se
situa entre o dormente e o sublastro, seu papel é distribuir sobre o sublastro os
esforços resultantes das cargas dos veículos, de forma que seja respeitada a
capacidade de carga do sublastro e da plataforma. Deve formar uma superfície
uniforme e contínua para os dormentes e trilhos, ter elasticidade suficiente para
absorver as oscilações da passagem de veículos e impedir o deslocamento dos
dormentes, já que os mesmos se encontram confinados lateralmente pelo lastro, o
que garante a geometria da via. Além disso, deve permitir a drenagem da
superestrutura, o que ajuda a aumentar a vida útil dos dormentes, material metálico e
plataforma.
Para que o lastro exerça suas funções corretamente é preciso que tenha as seguintes
características: constituição homogênea, com fragmentos duros, limpos, resistentes e
duráveis, com superfícies ásperas e angulosas, de forma cúbica, com reduzida
17
capacidade de absorção de umidade e livre de substâncias nocivas em quantidades

prejudiciais (VALEC, 2012). Deve também, permitir a drenagem da via, possuir
elasticidade e estabilidade e ser resistente aos agentes atmosféricos.
A limpeza é importante para que seja viável a manutenção da camada com facilidade,
seja de forma mecânica ou manual. A resistência é essencial para suportar os
esforços sem descaracterizar a granulometria do material. O lastro deve possuir
durabilidade para que não seja gerado pó devido ao desgaste das partículas, o que
pode gerar colmatamento do lastro e prejudicar a drenablidade. A elasticidade é
necessária para abrandar os choques e a estabilidade para fornecer estabilidade
vertical e horizontal.
Para analisar se o material está de acordo com os limites necessários para uso como
lastro é usada a NBR 5564 (ABNT, 2011), onde são especificados ensaios de
caracterização física e os limites máximos e mínimos de aceitação.
Figura 4 - Características do lastro ferroviário
Fonte: NBR 5564 (2011).

18
Figura 5 - Distribuição granulométrica do lastro ferroviário
Fonte: NBR 5564 (2011).
A NBR 5564 (ABNT, 2011) não leva em consideração os materiais alternativos

utilizados como lastro como, por exemplo, as escórias de aciaria e tampouco é
abordada a questão da resistividade do material. Diante disso, é preciso fazer a
caracterização química, mineralógica, microestrutural e ambiental do material, além
de ensaios de expansibilidade e condutividade elétrica para obter um quadro completo
das características, de forma a se avaliar os possíveis problemas que possam vir a
causar prejuízos pelo uso de escória.
A AREMA (American Railway Engineering and Maintenance-of-Way Association)

estabelece um valor mínimo de resistividade elétrica, tendo em vista as possíveis
interferências com o sistema de sinalização de algumas ferrovias. Para tanto, a
resistividade elétrica do material deve se manter acima do valor mínimo estabelecido
de 300Ωm (AREA, 1991).
Em termos de lastros com escórias de aciaria, a AREMA (2001) recomenda que a

escória utilizada tenha uma percentagem de óxido de cálcio (CaO) menor do que 45%
e que o somatório dos percentuais de óxidos de alumínio (Al2O3) e de ferro (Fe2O3
e FeO) seja inferior a 30%.
2.2 PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO
O aço é uma liga metálica formada de ferro e carbono, com um teor em carbono de
até 2% (MAIA, 2002). Os principais produtos siderúrgicos são o ferro gusa (liga de
ferro com 2% a 5% de carbono, além de impurezas como Mn, Si, P), ferro fundido (liga
de ferro com 2% a 5% de carbono, mas com quantidades de impurezas menores que
19
o gusa), aço-carbono (liga de ferro com 0,2% a 1% de carbono e baixa concentração

de impureza), aço doce (menos de 0,2% de carbono) e aços-liga (contém outros
elementos químicos). Os principais métodos de produção do aço são por meio da
fusão e refino da sucata em fornos elétricos a arco e por meio do refino do gusa líquido
em conversores a oxigênio (SANO et al., 1997).
Figura 6 - Fluxo de produção do aço
Fonte: Instituto Aço Brasil (2018).
O processo por meio de fusão e refino da sucata em fornos elétricos a arco (FEA)
passa pelas etapas de refino e conformação mecânica. O aço é produzido a partir de
sucata e ferro gusa sólido ou ferro esponja. Usam-se arcos elétricos de alta potência
para produzir o calor necessário para fundir a sucata de aço, durante a queima do
material é comum a injeção de oxigênio, que ajuda a fundir mais rapidamente o
material sólido e queimar carbono, depois, é feito um ajuste da temperatura e
composição química, resultando em um aço com qualidade química na faixa de
especificação.
O processo produtivo por meio do refino do gusa líquido em conversores a oxigênio

(conversor LD) tem como matéria prima o minério de ferro, que passa pelos processos
de redução, refino e conformidade mecânica, sendo que a redução pode ocorrer no
Alto Forno, gerando ferro gusa, ou por redução direta, gerando ferro esponja.
20
Para gerar o ferro gusa, o minério de ferro aglomerado sob a forma de sínter ou
pelotas é levado ao Alto Forno junto com coque a mais de 1400°C, são adicionados
fundentes (cal, sílica e substâncias semelhantes) para ajudar na formação da escória,
responsável pela captura das impurezas do minério. Após o processo de redução, o
ferro gusa é transportado para o conversor da aciaria, que também recebe sucata
como matéria prima, onde ocorre o refino do metal, que irá transformar o ferro gusa
no aço. Nos conversores ocorre a oxidação do excesso de carbono e das impurezas,
que são assim removidas, resultando numa liga ferrosa com teor de carbono bem mais
baixo (em geral inferior a 1%) e com baixíssimo nível de impurezas. No processo de
fabricação de aço em um conversor a oxigênio (Basic Oxygen Furnace - BOF), a
sucata e o gusa líquido são adicionadas e, em seguida, é introduzida uma lança
injetando oxigênio gasoso a alta velocidade (CUNHA, 2015). Após a fusão do metal,
adiciona-se a cal virgem e a cal dolomítica. O oxigênio e a cal virgem são utilizados
para a eliminação de elementos indesejados no aço, como carbono, silício e fósforo.
A cal dolomítica é usada na proteção do revestimento refratário. A escória, por possuir
densidade mais baixa que o aço, se separa do mesmo. O ferro esponja é produzido
em usinas de redução direta de minério de ferro, constituída por fornos de redução
direta, que são retortas verticais com gás reformado. O ferro esponja, junto com
sucata, é utilizado como matéria-prima nos fornos elétricos, onde é obtido o aço
líquido.
Figura 7 - Alto-Forno ArcelorMittal Tubarão
Fonte: Brasil Engenharia (2018).

21
Por fim, o aço líquido é submetido ao lingotamento contínuo e assim, solidificado em

formato conveniente para a laminação, e encaminhado aos processos de
conformação mecânica, como laminação e o forjamento. Na laminação o lingote de
aço passa por entre dois cilindros que o comprimem para reduzira espessura da peça.
Durante o processo de produção do aço são gerados resíduos (pós, lamas e escória),
esses resíduos são resultado da fusão de metais ou da redução de minérios, que
surgem após a combustão ou tratamento industrial de uma substância.
Escórias siderúrgicas são produtos resultantes de processos industriais destinados a

obter, em primeiro lugar, o gusa, e em segundo lugar, o aço. Existem dois tipos de
escórias siderúrgicas: a escória de alto-forno e a escória de aciaria. A escória de Alto-
Forno é resultante da fusão que ocorre no Alto-Forno, existem dois tipos de escória
de Alto-Forno: Escória Granulada de Alto-Forno, que é resfriada bruscamente por
meio de jatos de água sob alta pressão, não havendo tempo suficiente para formação
de cristais; e a Escória Bruta de Alto-Forno, que é resfriada ao ar de forma lenta,
formando distintas fases cristalinas, e por isso não adquirem poder de aglomerante
hidráulico (ARCELORMITTAL, 2015). A fabricação de ferro gusa se realiza em
unidades industriais chamadas Altos-Fornos, nas quais se reduzem os óxidos
contidos nos minerais de ferro e se separam as impurezas que os acompanham. As
escórias se formam pela fusão das impurezas do minério de ferro, juntamente com a
adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas do coque. A escória fundida
possui menor densidade e é insolúvel, sendo drenada do ferro gusa e conduzida ao
local de resfriamento (ARCELORMITTAL, 2015).
22
Figura 8 - Fluxograma do processo no Alto-Forno
Fonte: MASIERO (2011).
A Escória de Aciaria é gerada no processo de fabricação do aço, resultante da

transformação do ferro gusa líquido em aço. Ela é obtida em conversores a oxigênio
e fornos elétricos, durante a conversão do ferro gusa líquido e sucata em aço. Para
refino do aço podem ser utilizados os seguintes processos: OH (Open Heart) que
utiliza o forno Siemens-Martin; elétrico ou EAF (Eletric Arc Furnace) que utiliza o forno
de arco elétrico; e o LD (Linz-Donawitz) ou BOF (Blast Oxygen Furnace) que utiliza o
conversor a oxigênio. A sigla LD é usada pelo fato do conversor de oxigênio ser do
tipo LD (Linz-Donawitz) (ARCELORMITTAL, 2015).
Figura 9 - Fluxograma do processo no conversor a oxigênio
Fonte: Próprio Autor (2018).

23
Figura 10 - Fluxograma do processo no forno elétrico
Fonte: MASIERO (2011).
2.3 MATERIAIS ALTERNATIVOS PARA LASTRO
De acordo com o Instituto Aço Brasil, o Brasil tem hoje o maior parque industrial de
aço da América do Sul, sendo o maior produtor da América Latina. Exporta para mais
de 100 países, ocupando o quinto lugar como exportador líquido de aço e nono como
produtor de aço no mundo. Onze grupos empresariais administram as usinas
presentes em território brasileiro. No total são 29 usinas, sob o controle da Aperam,
ArcelorMittal Brasil, Cia. Siderúrgica Nacional - CSN, Cia. Siderúrgica do Pecém -
CSP, Gerdau, SINOBRAS, Thyssenkrupp CSA, Usiminas, Vallourec Soluções
Tubulares do Brasil, Villares Metals e Votorantim.
24
Figura 11 - Mapa de usinas no Brasil
Fonte: PWC Siderurgia e Metalurgia (2013).
No ano de 2016, a capacidade instalada era de 50,4 milhões de tonelada/ano de aço

bruto e a produção de aço bruto equivalente a 31,3 milhões de toneladas (INSTITUTO
AÇO BRASIL, 2016).
Figura 12 - Produção siderúrgica brasileira em 10^3 toneladas, Março 2018

25
Em 2006, a geração média de resíduos (pós, lamas e agregados

siderúrgicos) pelo setor foi equivalente a 420kg por tonelada de aço
produzido, dos quais a escória representa 78%. Dos resíduos gerados, 22%
são reutilizados internamente e 78%, vendidos a terceiros (IBS, 2006).
Figura 13 - Quantidade de resíduos gerados de 2004 a 2006
O espaço no planeta para descarte de resíduos gerados por indústrias e pelo descarte
de produtos se reduz cada vez mais ao passar dos anos, concomitantemente, os
recursos naturais caminham para o esgotamento. Diante disso, a reciclagem vem se
tornando essencial para a sustentabilidade do planeta. O uso de materiais alternativos
como lastro gera uma economia nos gastos, reduz a exploração de jazidas e gera
aproveitamento de resíduos que seriam descartados no meio ambiente.
A escória de aciaria pode ser utilizada como agregado na estabilização de solos, em

lastro de ferrovias, em contenções com gabiões e enrocamentos, construção de
bases, sub-bases, revestimento asfáltico, materiais para aterros, obras hidráulicas e
cimento. A escória granulada de alto-forno pode ser utilizada na fabricação de cimento
e produção de concreto e a escória de alto-forno resfriada ao ar na produção de lã
mineral e construção de estradas.
As escórias consistem basicamente de CaO, MgO, SiO2 e Al2O3, óxidos de ferro e

traços de outros elementos químicos. A escória de alto-forno possui menor teor de
ferro e menor índice de basicidade quando comparada a escória de aciaria (GEYER,
2001). A composição química das escórias varia de acordo com o processo utilizado,
alguns dos fatores, além do processo de produção, que influenciam são: matéria-
26
prima usada, forma de resfriamento e armazenagem. Suas características serão

reflexo de sua composição química e do método de resfriamento empregado.
Tabela 1 - Composição química típica das escórias de refino oxidante (FEA e LD), escórias de
refino redutor (FP), escórias de alto-forno (AF), e do cimento Portland comum (CP) no Brasil
Fonte: GEYER (2001).
A Escória LD é um coproduto gerado pela ArcelorMittal Tubarão, município de Serra,

na região da Grande Vitória, estado do Espírito Santo. Esse coproduto é obtido em
planta de britagem após o beneficiamento da escória da aciaria. Após britagem,
peneiramento e retirada da fração metálica a granulometria final fica na faixa de 32 a
75 mm. Em geral, possui baixo grau de desgaste e alta resistência mecânica (análise
feita por meio de ensaios Los Angeles e Treton). De acordo com a ArcelorMittal, a
Escória LD pode substituir materiais naturais não renováveis, podendo ser utilizado
como lastro ferroviário; substituindo a areia em aterros na substituição de solo-mole
em obras de infraestrutura rodoviárias e pode ser utilizado nas camadas inferiores em
aterros de grandes alturas para pavimentação.
27
Tabela 2 - Principais características da Escória LD

Massa especifica aparente mínima 2.500 kg/m3
Absorção de água máxima 4%
Porosidade aparente máxima 6%
Resistência ao desgaste (abrasão Los Angeles máxima) 35%
Resistência ao choque (índice de tenacidade Treton máximo) 20%
Forma média das partículas Cúbica
Resistência à compressão axial mínima 100 MPa
Teor de fragmentos macios e friáveis máximo 5%
Resistência à intempérie máxima 10%
Fonte: ArcelorMittal (2015).
A Escória de Forno Elétrico a Arco analisada nesse trabalho teve origem da

ArcelorMittal do município de Cariacica, na região da Grande Vitória, estado do
Espírito Santo. A segunda coluna da Tabela 1 mostra a composição típica dessa
escória. De acordo com Dos Anjos (2010), a origem de cada óxido é a seguinte:
 CaO: Proveniente da Cal calcítica (90% a 98% de CaO) e da cal dolomítica (50%
a 58% de CaO);
 MgO: Proveniente da cal dolomítica (30% a 38% de MgO), dos refratários
(Magnésio-Carbono e dolomítico) e de carburantes ricos em MgO (20% a 50 % de
MgO);
 SiO2: Oxidação do Si na sucata (Si + O2 = SiO2); Desoxidação do aço (2O + Si =
SiO2); areia e impurezas presente na sucata;
 Al2O3: Oxidação do Al na sucata (2Al + 3/2 O2 = Al2O3) e desoxidação do aço
(2Al + 3O = Al2O3).
 FeO: Oxidação do Fe do banho (2Fe + O2 = 2FeO) e FeO proveniente de sucata
oxidada (com Ferrugem).
 MnO: Oxidação do Mn no banho (2Mn + O2 = 2MnO) e redução do FeO da escória
(FeO + Mn = Fe + MnO);
 P2O5: Oxidação do P do banho de aço líquido (2P + 5/2 O2 = P2O5).
As Rochas ornamentais são rochas que possuem determinadas propriedades para

serem utilizadas como material para revestimento, como: pisos, paredes, bancadas,
pias, balcões, mesas, etc. Alguns exemplos de rochas ornamentais são os granitos,
mármores, ardósias, quartzitos, pedra sabão e basalto. São rochas que apresentam
28
beleza estética, padrão contínuo (homogêneas) e possuem características

tecnológicas, índices físicos, índices de alterabilidade dentro dos padrões aceitáveis
pelas normas técnicas. O Brasil está entre os cinco maiores produtores mundiais de
rochas ornamentais, sendo o Espírito Santo o maior exportador brasileiro, responsável
por 65% das exportações do país em 2006 (MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO, 2007).
A Tabela 3 apresenta a composição química do resíduo de rocha ornamental (RRO),

do resíduo do corte de granito (RCG), do resíduo do beneficiamento de mármores de
granitos (RBMG) e do resíduo de granito (RG).
Tabela 3 - Composição química dos resíduos de rocha ornamental (%)
Fonte: RIBEIRO (2013).
2.4 PROBLEMAS DE APLICAÇÃO
O uso de materiais alternativos como lastro ferroviário ajuda a reduzir gastos e reduz
o descarte de resíduos, atuando a favor da sustentabilidade, contudo, por possuírem
composição e características distintas da brita, podem apresentar alguns resultados
negativos na sua aplicação. Alguns dos problemas mais comuns no uso da escória
29
como lastro são: expansibilidade; interferência nas vias sinalizadas eletricamente e

desgaste dos aparelhos de manutenção.
O efeito da expansão ocorre devido a presença de óxido de cálcio livre e óxido de

magnésio reativo. Os óxidos de cálcio (CaO) e magnésio (MgO) não hidratados
quando expostos a umidade irão se hidratar, gerando um aumento de volume. Essa
expansão provoca a quebra das partículas, comprometendo a operacionalidade da
via. Os finos são os grãos com granulometria abaixo de ½”, em geral, o limite de finos
para o lastro é de 40% (ROSA E RIBEIRO, 2016). A quebra das partículas resulta em
um lastro com alto teor de finos, e quando ultrapassado o limite de 40% o lastro fica
colmatado, o que significa que a camada perde a sua resiliência e elasticidade, além
disso, a drenagem da via é prejudicada, já que a passagem da água para fora da
camada de lastro fica mais difícil devido ao excesso de finos ocupando os vazios. A
carbonatação também é responsável pela expansão, ela ocorre pela reação do óxido
de cálcio com gás carbônico e gás hidrogênio.
O grau de instabilidade dos compostos (CaO e MgO) depende do tamanho dos

cristais, os cristais pequenos se hidratam rapidamente, enquanto cristais maiores, que
são formados por um processo de resfriamento lento, demoram mais tempo para se
hidratar (SOUSA, 2007).
As reações de hidratação e carbonatação são as seguintes:
𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 (1.1)
𝑀𝑔𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝑀𝑔(𝑂𝐻)2 (1.2)
𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 → 𝐶𝑎𝐻2 𝐶𝑂3 (1.3)
Outros dois fatores podem causar a expansão da escória, mas em menor escala,
sendo eles a corrosão do ferro metálico (FeO), que ocorre devido a diferença de
volume molar dos produtos de oxidação e corrosão; e mudanças nas formas
alotrópicas do 2CaO-SiO2 de β (larnita) para γ (calcoolivina), que ocorrem durante o
resfriamento lento da escória, gerando uma alta expansão volumétrica (da ordem de
11,0%) causando o fenômeno do esfarelamento (CASTELO BRANCO, 2004).
Para contornar este problema tornam-se necessários procedimentos de cura para

estabilização das escórias, ou seja, uma pré-hidratação do material. Este processo
tem duração média de três meses a um ano, a depender da composição química da
30
escória (CASTELO BRANCO, 2004). Antes da aplicação em obras de pavimentação

e ferroviárias, a escória in natura passa por um processo de cura (período de
estocagem) para redução do efeito da expansão. Outro problema que pode ser
causado pela expansão é a interferência na grade formada por trilhos e dormentes,
gerando ondulações no alinhamento dos trilhos e acréscimos de superelevação.
Outro aspecto prejudicial do uso da escória de aciaria como lastro é sua elevada
resistência ao desgaste, obtida por meio do ensaio de abrasão Los Angeles, NBR NM
51 (ABNT, 2001). A proporção de ferro resulta em alta resistência a abrasão, o que
ocasiona desgaste mecânico excessivo e perda da vida útil dos equipamentos e
máquinas utilizados nas operações de manutenção da via.
Em 1872, o engenheiro norte-americano William Robinson, patenteou o Circuito de

Linha, usado em sistemas de sinalização automáticos. O circuito de sinalização
fechado é essencial para a segurança das ferrovias, nele um sistema de alimentação
está localizado em uma das extremidades da seção de bloqueio e um relé é
posicionado na outra extremidade da seção de bloqueio (SOUSA, 2007). Quando um
trem entra nos limites do circuito provoca o desvio da corrente, que passa a circular
pelo rodeio (conjunto de duas rodas e eixo), induzindo a abertura do relé e indicando
que a seção de bloqueio está ocupada. Além disso, o relé promove uma indicação de
que a seção de bloqueio está ocupada no caso de existir a falha de algum
componente, de modo a evitar a passagem de trens em locais onde existe um
problema.
Figura 14 - Circuito de sinalização fechado
Fonte: SOUSA (2007).
Além de falhas nos componentes, outro fator capaz de influenciar o funcionamento do

circuito de sinalização, é a perda da corrente circulante nos trilhos para o lastro, isso
ocorre devido à baixa resistividade apresentada pelo material de lastro. Essa condição
é muito observada em períodos de chuva e em locais com falhas na drenagem na via.
Isso gera paralisações das operações, causando transtornos em vias férreas muito
movimentadas. A perda de corrente para o lastro ocorre de forma gradual, de modo
31
que a soma das perdas ao longo do trilho faz com que a corrente que sai de uma
extremidade para a outra da seção sinalizada seja incapaz de energizar o relé,
gerando um sinal de ocupado na seção de bloqueio (SOUSA, 2007).
As escórias de aciaria, em geral, possuem alta condutividade, interferindo diretamente

no sistema de sinalização. Dessa forma, quando o lastro está molhado ou contém
substâncias como sais ou minerais que conduzem eletricidade, a corrente pode fluir
diretamente entre trilhos, devido à baixa resistência do lastro. A condutividade indica
o grau de sais ou outros compostos em solução, em especial o cálcio, magnésio,
sódio, potássio, carbonatos, sulfatos e cloretos, quando em água doce (DAYRELL,
2013). Sendo assim, a condutividade e a resistividade são grandezas inversamente
proporcionais.
Pesquisas desenvolvidas por SOUSA, em 2007, monitoraram a fuga da corrente do

circuito de sinalização para o lastro e investigaram o efeito da cura sobre a
condutividade da escória de aciaria utilizada como lastro. A investigação da fuga da
corrente do sistema de sinalização para o lastro de escória de aciaria foi feita em
campo, por meio de um sistema de coleta de dados representado na Figura 15.
Figura 15 - Sistema de aquisição de dados de campo

32
O sistema é composto por sensores para medidas das tensões nos trilhos, dormentes
e placa de cobre; molhamento foliar; umidades da camada de sublastro; temperaturas
da camada de sublastro e índices de precipitação. Além disso, o sistema é capaz de
registrar as condições de clima e temperatura em que ocorreu a perda da corrente
elétrica para o lastro, e o valor da umidade e da temperatura da camada de sublastro.
O efeito da cura sobre a condutividade da escória de aciaria utilizada como lastro foi
analisada por meio de uma caixa-teste preenchida com escória e água, simulando
uma secção transversal ferroviária. A caixa-teste é de madeira e revestida por uma
membrana plástica, tendo como dimensões: 2,2m de comprimento; 1,2m de largura e
0,5m de altura.
Figura 16 - Esquema de montagem do experimento para análise de efeito da cura sobre a

condutividade da escória de aciaria utilizada como lastro
O experimento durou 90 dias, sendo coletados dados de condutividade (com um

condutivímetro), temperatura e pH durante todo o experimento. A descarga da água
contida nas caixas foi feita a cada 6 dias e o enchimento feito após 24 horas de cada
descarga (SOUSA, 2007).
33
3 METODOLOGIA
Neste capítulo será apresentada a metodologia utilizada para a caracterização física,

química e ambiental da escória de aciaria e resíduo de rocha ornamental, bem como
a avaliação dos principais problemas encontrados no uso desse material como lastro
ferroviário, que são a expansibilidade e a resistividade elétrica. Para tal, foram
ensaiadas amostras de escória de aciaria fornecidas pela ArcelorMittal e os dados de
resíduo de rocha ornamental foram retirados de outras literaturas.
Numa primeira parte do trabalho, foram avaliadas as características físicas e

mecânicas dos materiais estudados, comparando os valores obtidos com os
determinados na norma NBR 5564 (ABNT, 2011). Não foi feita análise granulométrica
das escórias por não ter sido considerado um limitador no uso como lastro, já que o
material pode passar por processo de britagem para se adequar a faixa
granulométrica desejada. Já na segunda parte, foram estudados a expansibilidade e
resistividade elétrica envolvendo o uso de escória de aciaria em lastro de vias férreas.
Para a expansibilidade foi utilizado um método baseado no PTM-130, já para o ensaio
de resistividade elétrica das amostras foi utilizada uma metodologia totalmente
experimental e não padronizada. A metodologia utilizada neste trabalho foi sintetizada
no diagrama apresentado na Figura 17.
34
Figura 17 - Fluxograma dos ensaios realizados

3.1 MATERIAIS
Neste estudo, foram utilizados dois tipos de escória de aciaria provenientes da

ArcelorMittal, a Escória LD (não tratada) e a escória proveniente do processo de arco
elétrico, ou FEA, de produção do aço. Além de três tipos de resíduos de rochas
ornamentais, cujo resultados foram obtidos de outros trabalhos.
Todas as amostras de escória estudadas foram obtidas já com a granulometria

adequada para a sua utilização como lastro ferroviário.
3.1.1 Escória LD
É obtido em planta de britagem após o beneficiamento da escória de aciaria. É

encontrado na faixa granulométrica de 100 a 200 mm sem britagem. Possui baixo grau
de desgaste e alta resistência mecânica. Este material foi fornecido pela ArcelorMittal
de Tubarão, localizado no município da Serra, no estado do Espírito Santo. O material
fornecido não sofreu nenhum tipo de tratamento.
35
Figura 18 - Escória LD
3.1.2 Escória de forno elétrico ou escória FEA
É um coproduto da produção do aço em fornos que utilizam arcos elétricos na

produção do calor necessário para fundir a sucata do aço. Esse coproduto possui em
sua composição típica quantidades de Óxido de Cálcio, Óxido de Magnésio, Dióxido
de Silício, Óxido de ferro, entre outros compostos. Este material foi fornecido pela
ArcelorMittal localizada no município de Cariacica, no estado do Espírito Santo.
Figura 19 - Escória de forno elétrico

36
3.1.3 Resíduo de rocha ornamental
São resíduos gerados pelo beneficiamento de rochas ornamentais. Possui

quantidades predominantes de Dióxido de Silício e de Óxido de Alumínio.
3.2 CARACTERIZAÇÃO FÍSICA
Os ensaios apresentados neste tópico, foram realizados nos laboratórios do

Departamento de Engenharia Civil da UFES. Os ensaios de índice de forma, massa
específica, absorção, porosidade, material pulverulento, torrões de argila e massa
unitária foram realizados no laboratório de geotecnia (LABSOLOS), e os ensaios de
resistência a intempérie, compressão axial e abrasão Los Angeles foram realizados
no laboratório de materiais de construção (LEMAC).
3.2.1 Índice de Forma
A forma cúbica é a ideal para o bom funcionamento do material de lastro, sendo assim,
as formas lamelares e alongadas das amostras não são desejadas. A determinação
do formato dos materiais estudados seguiu o procedimento e a classificação presente
na norma NBR 5564 – Via férrea – Lastro ferroviário – Requisitos e métodos de ensaio,
Anexo A, (ABNT, 2011), a partir de 100 fragmentos escolhidos aleatoriamente, os
fragmentos foram analisados de acordo com o método apresentado na Figura 20 e
classificados de acordo a Tabela 4.
Figura 20 - Dimensões para análise da forma dos fragmentos
Fonte: NBR 5564 (2011).

37
Tabela 4 - Classificação da forma dos fragmentos do corpo de prova

Classificação segundo NBR 5564
Relações b/a e c/b Classificação da forma
b/a>= 0,5 e c/b>=0,5 Cúbica
b/a<0,5 e c/b>=0,5 Alongada
b/a>=0,5 e c/b<0,5 Lamelar
b/a<0,5 e c/b<0,5 Alongada-lamelar
Fonte: NBR 5564 (2011).
3.2.2 Massa específica aparente, absorção de água e porosidade aparente
As propriedades de absorção, massa específica aparente e porosidade possuem

grande importância na análise dos materiais mediante umidade. As amostras
analisadas foram submetidas aos procedimentos presentes no Anexo B da norma
NBR 5564 – Via férrea – Lastro ferroviário – Requisitos e métodos de ensaio,
(ABNT,2011).
O ensaio consiste na submersão de 10 corpos de prova devidamente lavados e

escovados para a medição do peso submerso na balança hidrostática, e, possuindo
esses valores juntamente com a massa seca em estufa, procede-se aos cálculos
constantes no anexo da norma.
3.2.3 Resistência a intempérie
A avaliação do material quanto sua resistência às intempéries possui enorme

importância, pois mostra como seria o comportamento do material sob as condições
semelhantes as encontradas em campo. Os procedimentos deste ensaio estão
descritos no anexo C da norma NBR 5564 – Via férrea – Lastro ferroviário – Requisitos
e métodos de ensaio, (ABNT, 2011). O ensaio consiste em submeter 10 amostras a
ciclos de 8 horas ou mais de imersão em uma solução de sulfato de sódio e, após
esse tempo, as amostras são retiradas da imersão e colocadas em estufa por, no
mínimo, 8 horas, finalizando assim um ciclo. Após 40 ciclos, as amostras são pesadas
e o resultado da pesagem final é comparado com o da pesagem inicial, antes da
realização dos 40 ciclos. Obtendo um valor, em porcentagem, equivalente a perda de
material devido aos ciclos.
38
Figura 21 - Amostras submersas em solução de sulfato de sódio
3.2.4 Resistência à compressão axial
A resistência à compressão é um dos mais importantes indicadores da qualidade do

material para o uso como lastro de linhas férreas. A resistência à compressão axial foi
avaliada com base no anexo D da norma NBR 5564 – Via férrea – Lastro ferroviário –
Requisitos e métodos de ensaio, (ABNT, 2011). Foi encontrado uma dificuldade na
obtenção de fragmentos de escória para a moldagem nas dimensões recomendadas
pela NBR – 5564 (cubos com 7 cm de arestas), logo, utilizou-se cubos moldados com
4 centímetros de aresta para a realização do ensaio.
Já os corpos de prova dos três tipos de resíduos de rocha ornamental foram moldados
em formato cilíndrico, baseado na norma da International Society for Rock Mechanics
(ISMR).
Figura 22 - Cubos moldados para ensaio de compressão

39
Os 5 corpos de prova foram submersos por 48 horas e posteriormente rompidos numa

prensa com capacidade de 2000 kN. O resultado é obtido a partir da seguinte
equação:
𝑃
𝜎𝑐𝑠 = (2)
𝐴
Onde 𝜎𝑐𝑠 é a tensão de ruptura na compressão uniaxial, P é a força máxima de ruptura

e A é a área do topo do corpo de prova.
Figura 23 - Amostra sob compressão
3.2.5 Resistência ao choque (Índice Treton)
O ensaio para a obtenção do índice Treton, determinado pelo anexo E da norma NBR
5564 – Via férrea – Lastro ferroviário – Requisitos e métodos de ensaio, (ABNT, 2011),
teve de ser adaptado devido a impossibilidade de realizá-lo por falta de equipamento
padronizado. Uma quantidade de material a ser estudado é passada nas peneiras de
19mm e 16mm de abertura, devido ao fato de não haver no local do ensaio a peneira
de 16mm, foi utilizada a peneira com abertura de 12,5mm para substituí-la. 60
fragmentos passantes na peneira de 19mm e retidos na peneira de 12,5mm eram
selecionados, estes eram divididos em 3 grupos de 20 fragmentos, representando
uma amostra para a realização do ensaio.
40
Figura 24 - Peneiras de 19mm e 12,5mm utilizadas no ensaio
Após a secagem das amostras em estufa, os 20 fragmentos são colocados em um

recipiente para que sejam atingidos por um peso de 20kgs, diferente dos 16kgs
recomendados na norma, para isso foi feita uma correção no número de golpes, de
10 com 16kg para 8 com 20kg.
Figura 25 - Realização do ensaio Treton
Após a realização dos golpes na amostra de 20 fragmentos, o material restante é

lavado na peneira de 1,7mm de abertura, secado em estufa e pesado em seguida.
41
3.2.6 Teor de fragmentos macios e friáveis
O material utilizado como lastro ferroviário necessita ser composto por partículas
consideradas sãs, livres de fragmentos macios e friáveis. O ensaio para a obtenção
do teor de fragmentos macios e friáveis, determinado pelo anexo F da norma NBR
5564 – Via férrea – Lastro ferroviário – Requisitos e métodos de ensaio, (ABNT, 2011),
teve de ser adaptado devido a impossibilidade de realizá-lo por falta de equipamento
padronizado. Foi fabricada uma haste semelhante a que consta no anexo da NBR
5564, com o intuito de reproduzir o ensaio sob as condições mais próximas das
estabelecidas em norma.
Figura 26 - Haste utilizada no ensaio de fragmentos macios e friáveis
O ensaio foi realizado lançando-se a haste sobre o corpo de prova, de uma altura de
10 centímetros contados a partir da face do corpo de prova a ser ensaiado. O resultado
é obtido por meio da análise do efeito da haste no material ensaiado e da porcentagem
obtida por meio da média ponderada das partículas macias e friáveis, em relação ao
total de corpos de prova.
42
Figura 27 - Aplicação do movimento esclerométrico
3.2.7 Material pulverulento
Alguns materiais possuem uma parcela de grãos muito finos, com granulometria
inferior a 75μm. Essa parcela de material fino pode causar grandes problemas na via
férrea, sendo necessário estipular uma quantidade máxima tolerável. Logo as
amostras analisadas passaram pelos procedimentos para a obtenção da
porcentagens de materiais passantes na peneira com abertura de 75μm descritos na
norma NBR NM 46 – Agregados – Determinação do material fino que passa através
da peneira 75μm, por lavagem (ABNT, 2001).
3.2.8 Torrões de argila
Os torrões de argila são elementos inadequados na composição dos materiais para

lastro, logo a quantificação desse teor é de suma importância para se evitar a
contaminação do lastro. O teor de argila foi determinado de acordo com a NBR 7218
– Agregados – Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis (ABNT,
1987). O material na granulometria apropriada é colocado em repouso na água por 24
horas e, em seguida, destorroado. Por fim o material é peneirado por via úmida e
calcula-se o teor com a relação entre as massas obtidas.
43
3.2.9 Limite da massa unitária no estado solto
A massa unitária é utilizada como medida para a transformação de quantidades de

material de peso para volume e vice-versa. Os procedimentos para a determinação
da massa unitária são apresentados na NBR NM 45 – Agregados – Determinação da
massa unitária e do volume de vazios. Foi utilizado o método C da norma que deve
ser utilizado para a determinação da massa unitária do material no estado solto.
Registra-se a massa do balde vazio, logo depois, o recipiente é cheio até o transbordo.
A camada superficial é nivelada e por fim, mede-se a massa do balde cheio, obtendo
assim as relação massa-volume do material.
3.2.10 Resistência ao desgaste (abrasão Los Angeles)
O ensaio de abrasão Los Angeles quantifica o desgaste do material inserido em um

equipamento que realiza uma rotação acompanhada de uma carga de esferas de aço
denominadas cargas abrasivas.
Figura 28 - Equipamento utilizado para a realização do ensaio de abrasão Los Angeles
Para a Escória LD o ensaio foi executado na faixa F, com 12 esferas de carga abrasiva
correspondendo a uma massa de 5 kg, e para a escória de arco elétrico o ensaio foi
executado na faixa C, com 8 esferas abrasivas correspondendo a uma massa de 3,33
kg. O índice de abrasão Los Angeles é calculado pela equação 3:
44
𝑚𝑛 − 𝑚′𝑛
𝐴𝑛 = ∗ 100 (3)
𝑚𝑛
Onde 𝐴𝑛 é o índice de abrasão Los Angeles, 𝑚𝑛 é a massa total seca a ser colocada
no equipamento e 𝑚′𝑛 a massa da amostra lavada na peneira 1,7mm e seca após o
ensaio. Todo o procedimento é descrito pela norma NBR NM 51 – Agregado graúdo
– Ensaio de abrasão “Los Ángeles” (ABNT, 2001).
Os resultados dos ensaios de fluorescência de Raios-X, teor de CaO, difração de

Raios-X e microscopia de varredura eletrônica foram obtidos juntos a ArcelorMittal e
trabalhos anteriores.
3.3.1 Fluorescência de Raios-X
O ensaio de fluorescência de Raios-X é utilizado na determinação quantitativas de

elementos presentes em uma amostra por meio da aplicação de Raios-X e análise
dos raios fluorescentes posteriormente emitidos.
O ensaio é realizado na seguinte ordem: Primeiramente as amostras são submetidas

a um aquecimento num forno a de 100 a 120 °C; em seguida são pesadas 20g do
material e realiza-se uma adição de 0,6 g de ácido estuário – C18H36O2 para a
fixação da amostra; é realizado uma pulverização da amostra para a mistura do
material com o ácido estuário, isso dura cerca de 4 minutos; a mistura é prensada na
forma de pastilha.
O método do ensaio de fluorescência é baseado no número de raios detectados em

um determinado tempo, estes raios sendo emitidos pelos elementos que constituem
a amostra. Os Raios-X emitidos pela fonte radioativa do aparelho excitam os
elementos constituintes que, por sua vez, emitem linhas espectrais com energias
características dos elementos, e a partir de sua intensidade, é possível quantificar a
concentração do elemento presente na amostra estudada.
3.3.2 Difração de Raios-X
O ensaio de difração de Raios-X tem por objetivo a determinação da composição

cristalina do material ensaiado. As células cristalinas são constituídas por planos
definidos, diretamente relacionados ao raio atômico de cada átomo e seu tipo de
45
ligação, onde as distâncias interplanares características dos minerais presentes são

detectadas neste ensaio. Para materiais isomorfos ou com distâncias atômicas
similares, existe uma falha desta técnica empregada.
3.3.3 Microscopia eletrônica de varredura (MEV) com EDS
A microscopia eletrônica de varredura (MEV) é um método que utiliza a emissão e

interação de feixe de elétrons, com o intuito de observar e caracterizar diferentes tipos
de materiais do ponto de vista de sua composição química, sua organização e sua
morfologia.
O funcionamento do MEV consiste num feixe de elétrons de alta energia que incide
sobre a superfície da amostra, onde parte do feixe é refletido e coletado por um
detector que os transformam em uma imagem de elétrons retroespalhados ou de
elétrons secundários. Também é feita uma emissão de Raios-X, responsável por
fornecer a composição química dos elementos presentes na amostra estudada.
3.4 CARACTERIZAÇÃO AMBIENTAL
As normas técnicas utilizadas para a classificação e definição de resíduos sólidos

industriais são: NBR 10004 – Resíduos sólidos – Classificação (ABNT, 2004); NBR
10005 – Lixiviação de resíduos (ABNT, 2004) e NBR 10006 – Procedimento para
obtenção de extrato solubilizado de resíduos sólidos (ABNT, 2004).
3.4.1 Lixiviação
O ensaio leva em consideração as instruções contidas na NBR 10005 – Lixiviação de

resíduos (ABNT, 2004) e consiste na análise de 100g de amostra, essa quantia é
pesada e transferida para um frasco de lixiviação, onde é misturado com uma solução
de extração de ácido acético glacial ou ácido acético e hidróxido de sódio, dependendo
do pH do resíduo. O frasco contendo a solução é mantido em agitação por 18 horas à
uma temperatura de 25° C, sob uma rotação de 30 vezes por minuto. Após essa fase,
é realizado a filtração do produto e é feita a análise química do produto lixiviado.
3.4.2 Solubilização
A avaliação da solubilidade foi realizada por profissionais da ArcelorMittal. Utilizando

a metodologia da NBR 10006 – Solubilização de resíduos (ABNT, 2004).
46
O ensaio consiste na obtenção de 250g de amostra, e misturá-la com 1000ml de água

destilada, sem correção de pH. A mistura permanece em repouso por 7 dias. Após
este tempo, a amostra é filtrada e o material resultante da filtragem é analisado.
3.5 CARACTERIZAÇÃO DE EXPANSIBILIDADE
Para a avaliação da expansibilidade das escórias estudadas, foi aplicado o método

PTM130/78 adaptado pelo Departamento de Estradas de Rodagem de Minas Gerais
(DER/MG) em DMA-1 (DER/MG, 1992).
O ensaio consiste na compactação de corpos de prova, como mostrado na Figura 29,

em Proctor Normal em umidades pré-estabelecidas, para este ensaio foram decididas
as umidades 3%, 4% e 5%.
Figura 29 - Realização da compactação do ensaio de expansibilidade
Após a compactação dos corpos de prova, os mesmos são imersos em banho térmico
com água a 71±3°C por um período de 7 dias, mostrado na Figura 30, com leituras
diárias do aumento da altura do corpo de prova. Terminado o primeiro período de 7
dias, os corpos de prova são retirados do banho térmico e armazenados em estufa à
mesma temperatura por outros 7 dias em condição saturada e com medições diárias
da expansão.
47
Figura 30 - Amostras em banho maria para medição da expansão
Devido à dificuldade em compactar o material, foi utilizado uma mistura contendo 30%
de material fino (material na granulometria de zero a meia polegada), 15% de material
passante na peneira 12,5mm e retido na peneira 9,5mm e 55% de material passante
na peneira 19mm e retido na peneira 12,5mm. Após os 14 dias de medições obtém-
se o valor da expansão acumulada, que na norma PTM-130/78 não pode ser maior
que 3% para escória LD. O ensaio foi realizado em laboratório da ArcelorMittal
localizado no complexo de Tubarão no município da Serra, no estado do Espírito
Santo.
3.6 CONDUTIVIDADE ELÉTRICA
O emprego da escória de aciaria como lastro ferroviário pode acarretar problemas

como a condução de eletricidade pela escória. Para avaliar o potencial de
condutividade da escória foi elaborado um método que, por meio de um
condutivímetro, obtém-se a condutividade da escória submersa em água destilada.
No início do ensaio são colocadas amostras de escória em 3 béqueres com 1000ml
de água destilada.
48
Figura 31 - Amostras utilizadas no ensaio de condutividade
Logo após a mistura com a água destilada foi medido a condutividade com o
condutivímetro CD-4310 da Lutron Electronic, foram feitas medições, mostrado na
Figura 32, nos tempos aproximados de 0 hora, 2 horas, 4 horas, 24 horas, 48 horas,
96 horas, 144 horas, 264 horas e 460 horas.
Figura 32 - Condutivímetro utilizado e procedimento do ensaio

49
4 RESULTADOS
Neste capítulo serão apresentados os resultados dos ensaios realizados ao longo da

pesquisa, resultados fornecidos pela ArcelorMittal e os obtidos de trabalhos anteriores
e disponíveis na literatura.
4.1 CARACTERIZAÇÃO FÍSICA
Os resultados apresentados neste subcapítulo são comparados com os valores

estabelecidos pela NBR 5564 – Via férrea – Lastro ferroviário – Requisitos e métodos
de ensaio de 2011.
4.1.1 Índice de forma
A Tabela 5 apresenta a porcentagem encontrada de cada formato, sendo que o

resultado é determinado pela forma que se apresenta em maior quantidade.
Tabela 5 - Resumo de forma

Lamelar-
Cúbica Alongada Lamelar
Material Alongada Resultado
(%)
Escória LD 100 0 0 0 Cúbica
Escória de Forno Elétrico a
99 0 0 1 Cúbica
Arco
Rocha Amarela 52 21 4 23 Cúbica
Rocha Verde 48 25 2 25 Cúbica
Rocha Cinza 58 9 3 30 Cúbica
4.1.1.1 Escória LD
Todas as amostras utilizadas no ensaio de índice de forma foram classificadas como

cúbicas. Sendo assim, a porcentagem de partículas cúbicas foi igual a 100% e de
partículas não cúbicas igual a 0%, concluindo que a forma média das partículas é
cúbica e menos que 15% do total é de partículas não cúbicas, atendendo aos limites
da norma. Na Tabela I.1 do APÊNDICE I – Tabelas de índice de forma das escórias
está o resultado das medidas de cada uma das 100 amostra avaliadas.
4.1.1.2 Escória de Forno Elétrico a Arco
Das 100 amostras utilizadas no ensaio de índice de forma 99 foram classificadas como
cúbicas e uma como lamelar. Sendo assim, a porcentagem de partículas cúbicas foi
50
igual a 99% e de partículas não cúbicas igual a 1%, concluindo que a forma média
das partículas é cúbica e menos que 15% do total é de partículas não cúbicas,
atendendo aos limites da norma. Na Tabela I.2 do APÊNDICE I – Tabelas de índice
de forma das escórias está o resultado das medidas de cada uma das 100 amostra
avaliadas.
4.1.1.3 Rocha ornamental
Para análise de rocha ornamental foram utilizados dados de ensaios realizados por
Izoton (2017) em brita amarela, cinza e verde. A brita amarela apresentou 21 amostras
classificadas como alongadas, 23 lamelares, 4 lamelar-alongada e 52 cúbicas. Dessa
forma, a porcentagem de partículas cúbicas foi igual a 52% e de partículas não cúbicas
igual a 48%. A brita cinza apresentou 9 amostras classificadas como alongadas, 30
lamelares, 3 lamelar-alongada e 58 cúbicas. Dessa forma, a porcentagem de
partículas cúbicas foi igual a 58% e de partículas não cúbicas igual a 42%. A brita
verde apresentou 25 amostras classificadas como alongadas, 25 lamelares, 2 lamelar-
alongada e 48 cúbicas. Dessa forma, a porcentagem de partículas cúbicas foi igual a
48% e de partículas não cúbicas igual a 52%. Para os três tipos de rocha ornamental
pode-se concluir que a forma média das partículas é cúbica, o que atende a norma e
mais que 15% do total é de partículas não cúbicas, não respeitando o limite máximo
de 15% da norma. No ANEXO A – Tabelas de índice de forma das rochas ornamentais
está o resultado das medidas de cada uma das 100 amostra avaliadas para os três
tipos de brita.
4.1.2 Massa específica aparente, absorção de água e porosidade aparente
A massa específica aparente mínima estipulada pela NBR 5564 (ABNT, 2011) é de
2500 Kg/m³, a absorção de água máxima igual a 0,8% e a porosidade aparente
máxima igual a 1,5%. As variações nos resultados das escórias podem ser justificadas
pelo fato das especificações de norma serem para material pétreo, e não para
agregado siderúrgico.
51
4.1.2.1 Escória LD
Os resultados de massa específica aparente, absorção de água e porosidade

aparente da Escória LD se encontram na Tabela 6.
Tabela 6 - Resultados de massa específica aparente, absorção de água e porosidade aparente

da Escória LD
Escória LD
Massa M. Espec. Porosida.
M. Seca M. Satur. Absorção
Amostra Cápsula Submersa Aparente Aparente
(g) (g) (g) (Kg/m³) (%) (%)
1 384 400,5 401,55 286,52 3481,70 0,91 0,26
2 395 351,99 353,77 252,66 3481,26 1,76 0,51
3 8 178,11 180,83 127,95 3368,19 5,14 1,53
4 396 298,08 303,34 194,82 2746,77 4,85 1,76
5 401 245,46 246,17 180,99 3765,88 1,09 0,29
6 369 276,42 278,3 199,27 3497,66 2,38 0,68
7 380 257,02 260,04 174,18 2993,48 3,52 1,18
8 368 363,26 364,78 262,56 3553,71 1,49 0,42
9 411 186,7 187,73 129,93 3230,10 1,78 0,55
10 374 171,55 174,8 117,14 2975,20 5,64 1,89
11 400 237,7 238,64 170,71 3499,19 1,38 0,40
12 371 162,82 164,12 116,28 3403,43 2,72 0,80
MÉDIA 3333,05 2,72 0,86
DESVIO PADRÃO 292,12 1,67 0,59
Observando a Tabela 6 conclui-se que o valor da média das massas específicas

aparentes atende aos requisitos da norma NBR 5564 (ABNT, 2011) (3333,05 Kg/m³ >
2500 Kg/m³) e a média das porosidades aparentes e absorção de água não atendem
(2,72% > 1,5% e 0,86% > 0,8%). É importante ressaltar que a norma estabelece
valores limites para a brita, como o estudo foi feito utilizando um material alternativo
os valores máximos e mínimos dos parâmetros não devem ser os mesmos, a NBR
5564 (ABNT, 2011) foi utilizada como referência devido à ausência de norma que
abordasse todos os aspectos necessários para uso de agregado siderúrgico como
lastro.
Os resultados de massa específica aparente, absorção de água e porosidade

aparente da Escória de Forno Elétrico a Arco se encontram na Tabela 7.
52

da Escória de Forno Elétrico a Arco
Escória de Forno Elétrico a Arco
Massa M. Espec. Porosida.
M. Seca M. Satur. Absorção
Amostra Cápsula Submersa Aparente Aparente
(g) (g) (g) (Kg/m³) (%) (%)
1 400 269,56 278,82 197,57 3317,66 11,40 3,44
2 401 416,6 425,92 305,07 3447,25 7,71 2,24
3 391 470,19 479,3 332,85 3210,58 6,22 1,94
4 416 246 254,08 177,23 3201,04 10,51 3,28
5 395 308,87 312,8 230,11 3735,28 4,75 1,27
6 371 196,39 199,18 143,52 3528,39 5,01 1,42
7 368 253,98 260,75 186,46 3418,76 9,11 2,67
8 394 281,37 286,74 205,14 3448,16 6,58 1,91
9 8 329,78 333,52 239,6 3511,29 3,98 1,13
10 369 235,17 241,5 162,38 2972,32 8,00 2,69
11 396 209 211,02 152,97 3600,34 3,48 0,97
MÉDIA 3399,19 6,98 2,09
DESVIO PADRÃO 212,48 2,63 0,85
Observando a Tabela 7 conclui-se que a média das massas específicas aparentes

atende aos requisitos da norma (3399,19 Kg/m³ > 2500 Kg/m³) e a média das
porosidades aparentes e absorção de água não atendem (6,98% > 1,5% e 2,09% >
0,8%).
A tabelas 8, 9 e 10 mostram os valores obtidos nos ensaios de massa específica

aparente, porosidade aparente e absorção de água para as britas amarela, cinza e
verde.
53

da Brita Amarela
Brita Amarela
M.
M. Massa M. Espec. Porosida.
Tara Seca Absorção
Amostra Cápsula Satur. Submersa Aparente Aparente
+ Tara
(g) (g) (g) (g) (Kg/m³) (%) (%)
1 295 14,53 61,7 62,01 28,79 2520,00 1,66 0,66
2 209 9,05 79,47 79,97 42,57 2480,00 1,76 0,71
3 189 9,91 62,08 62,39 34,84 2960,00 1,76 0,59
4 273 13,85 57,22 57,59 24,6 2270,00 1,93 0,85
5 178 9,51 57,43 57,79 27,9 2350,00 1,77 0,75
6 265 13,93 63,27 63,61 30,7 2600,00 1,79 0,69
7 238 11,06 48,32 48,61 22,19 2430,00 1,89 0,78
8 294 12,49 68,54 68,98 34,26 2520,00 1,98 0,79
9 287 13,35 68,58 68,95 36,4 2880,00 1,93 0,67
10 285 14,06 75,5 76,04 40,2 2820,00 2,48 0,88
MÉDIA 2583,00 1,89 0,74
DESVIO PADRÃO 231 0,23 0,09
Fonte: IZOTON (2017).
Conclui-se que a média das massas específicas aparentes e a absorção de água da

brita amarela atendem aos requisitos da norma (2583 Kg/m³ > 2500 Kg/m³ e 0,74% <
0,8%) e a média das porosidades aparentes não atende (1,89% > 1,5%).

da Brita Cinza
Brita Cinza
M. Seca M. Massa M. Espec. Porosida.
Tara Absorção
Amostra Cápsula + Tara Satur. Submersa Aparente Aparente
(g) (g) (g) (g) (Kg/m³) (%) (%)
1 158 9,29 114,92 115,7 63,62 2470,00 1,82 0,74
2 220 9,45 108,96 109,82 59,68 2450,00 2,11 0,86
3 160 9,95 110,04 110,78 61,4 2540,00 1,88 0,74
4 183 9,35 128,11 128,78 71,73 2490,00 1,40 0,56
5 236 10,66 142,43 143,14 80,16 2520,00 1,36 0,54
6 200 9,32 93,21 93,71 50,88 2500,00 1,49 0,60
7 223 9,45 115,58 116,26 64,59 2510,00 1,61 0,64
8 257 10,08 106,33 107,09 60,93 2670,00 2,11 0,79
9 249 10,66 100,81 101,67 55,94 2570,00 2,45 0,95
10 288 14,38 109,36 110,07 59,86 2650,00 1,98 0,75
MÉDIA 2537,00 1,82 0,72
54
Conclui-se que a média das massas específicas aparentes e a absorção de água da

brita cinza atendem aos requisitos da norma (2537 Kg/m³ > 2500 Kg/m³ e 0,72% <
0,8%) e a média das porosidades aparentes não atende (1,82% > 1,5%).

da Brita Verde
Brita Verde
M. Seca M. Massa M. Espec. Porosida.
Tara Absorção
Amostra Cápsula + Tara Satur. Submersa Aparente Aparente
(g) (g) (g) (g) (Kg/m³) (%) (%)
1 202 9,56 96,46 96,88 54,1 2620,00 1,26 0,48
2 275 13,99 158,02 158,77 84,19 2380,00 1,24 0,52
3 227 9,68 172,7 173,66 99,41 2520,00 1,49 0,59
4 266 14,97 115,29 115,81 62,48 2620,00 1,36 0,52
5 292 13,16 117,51 118,07 64,69 2590,00 1,39 0,54
6 258 10,87 106,98 107,46 58,16 2500,00 1,25 0,50
7 268 14,76 112,21 112,79 58,26 2450,00 1,46 0,60
8 256 10,75 87,47 87,98 48,09 2630,00 1,75 0,66
9 176 9,29 109,57 110,31 60,71 2490,00 1,84 0,74
10 229 8,7 128,11 128,81 75,68 2690,00 1,58 0,59
MÉDIA 2549,00 1,46 0,57
Conclui-se que todos os parâmetros da brita verde atendem aos requisitos da norma
(2549 Kg/m³ > 2500 Kg/m³, 1,46% < 1,5% e 0,57% < 0,8%).
4.1.3 Resistência a intempérie
O valor máximo de resistência à intempérie estipulado pela NBR 5564 (ABNT, 2011)
é de 10%. Esta norma recomenda efetuar exame visual após cada dez ciclos, para
verificar fissuras, trincas, oxidação de minerais e desagregação, separando e pesando
partículas desagregadas que sejam coletáveis manualmente.
4.1.3.1 Escória LD
A Tabela 11 mostra os valores obtidos no ensaio de resistência à intempérie para a

Escória LD.
55
Tabela 11 - Resultados de resistência à intempérie da Escória LD

Escória LD
Massa Resistência Massa Resistência
Massa
Final à Intempérie Final à Intempérie
Amostra Recipiente Inicial
(20 Ciclos) (20 Ciclos) (40 Ciclos) (40 Ciclos)
(g) (g) (%) (g) (%)
1 301 114,67 114,37 0,26 114,21 0,40
2 302 108,92 108,95 -0,03 108,95 -0,03
3 303 166,47 167,22 -0,45 166,63 -0,10
4 304 105,56 118,43 -12,19 0 100,00
5 305 148,63 147,99 0,43 147,89 0,50
6 306 156,9 155,8 0,70 155,73 0,75
7 307 114,18 95,45 16,40 94,92 16,87
8 308 154,57 154,38 0,12 154,36 0,14
9 309 144,99 144,97 0,01 144,77 0,15
10 310 112,43 110,76 1,49 110,35 1,85
Média 0,67 12,05
Desvio padrão 6,80 31,33
Após o décimo ciclo foram observadas poucas alterações nos fragmentos dos
recipientes 301, 302, 303, 308 e 309. Os fragmentos dos recipientes 304, 305, 306 e
310 apresentaram uma quantidade considerável de pó depositado no fundo da
solução, e a amostra 307 apresentou muito esfarelamento e foram encontrados 3
fragmentos que desagregaram da mesma, com massa total de 5,2812 gramas,
mostrado na Figura 33. Além disso, as amostras 306 e 309 apresentaram sinais de
oxidação.
Figura 33 - Fragmentos desagregados da amostra do recipiente 307 no ciclo 10
Ao final do vigésimo ciclo as amostras 301, 302 e 303 apresentavam pouco resíduo,
e todas as outras uma quantidade considerável de matéria desagregada, sendo a
56
amostra 307 a mais comprometida, com fragmentos soltos de 1,83 gramas, e a

amostra 310 com fragmento de 0,25 gramas, mostrado na Figura 34.
Figura 34 - Fragmentos desagregados das amostra do ciclo 20
Do vigésimo primeiro ciclo ao final do quadragésimo ciclo as amostras continuaram a

soltar resíduos, sem grandes alterações, com exceção da amostra 304 ficou
completamente friável, mostrada na Figura 35, sendo a mesma removida do ensaio.
Figura 35 - Amostra 304 completamente esfarelada entre ciclo 30 e 40
A Figura 36 apresenta o estado em que se encontrava a solução ao final de cada 10

ciclos completados.
57
Figura 36 - Ciclos do ensaio de resistência a intempérie
A média final não atendeu ao valor máximo de 10% estabelecido em norma, sendo
atingido o valor de 12,05%, isso ocorreu devido ao esfarelamento da amostra 304,
que fez com que o valor da média subisse muito, isso mostra que se trata de um
material muito heterogêneo e que não passou por um processo de estabilização
(material não tratado). No geral o material apresentou uma boa resistência às
intempéries, com uma relação entre os pesos final e inicial bem pequena. Contudo,
constatou-se uma presença apreciável de resíduos depositados no fundo de muitos
frascos com solução de sulfato, além disso, algumas amostras sofreram perda de
fragmentos. Ao final dos 40 ciclos, duas amostras apresentaram resultado negativo,
ou seja, ganharam massa, isso pode ocorrer pois algumas pedras apresentavam-se
impregnadas pelo sulfato.
A Tabela 12 mostra os valores obtidos para a escória de forno elétrico a arco para o
ensaio de resistência à intempérie.
58
Tabela 12 - Resultados de resistência à intempérie da Escória de Forno Elétrico a Arco

Massa
Amostra Recipiente Inicial
(20 Ciclos) (20 Ciclos) (40 Ciclos) (40 Ciclos)
(g) (g) (%) (g) (%)
1 311 117,12 119,664 -2,17 116,66 0,39
2 312 132,69 122,49 7,69 119,41 10,01
3 313 130,17 130,647 -0,37 127,78 1,84
4 314 121,8 123,446 -1,35 124,08 -1,87
5 315 166,5 166,616 -0,07 166,55 -0,03
6 316 158,03 158,429 -0,25 158,41 -0,24
7 113 140,97 140,865 0,07 140,66 0,22
8 426 155,87 156,663 -0,51 155,29 0,37
9 427 172,62 173,306 -0,40 172,51 0,06
10 434 114,74 109,189 4,84 108,84 5,14
Média 0,75 1,59
Após o décimo ciclo foram observadas poucas alterações nos fragmentos dos
recipientes 311, 314, 315, 316, 113, 426 e 427. Os fragmentos dos recipientes 312,
313 e 434 apresentaram uma quantidade considerável de pó depositado no fundo da
solução. Além disso, as amostras 311, 312, 313, 113, 426, 427 e 434 apresentaram
sinais de oxidação.
No vigésimo ciclo as amostras 311 e 315 apresentavam pouco resíduo, e todas as

outras uma quantidade considerável de matéria desagregada, sendo a amostra 312 a
mais comprometida, com fragmentos soltos de 10,75 gramas, e a amostra 434 com
fragmento de 4,65 gramas.
No trigésimo e quadragésimo ciclos as amostras continuaram a soltar resíduos, sendo

que nenhuma sofreu alterações significativas, com exceção da amostra 434, que
desagregou fragmentos com massa total de 1,22 gramas.
A média final se encontra abaixo do valor máximo de 10% estabelecido em norma. No

geral o material apresentou uma boa resistência às intempéries, com uma relação
entre os pesos final e inicial bem pequena. Contudo, constatou-se uma presença
apreciável de resíduos depositados no fundo de muitos frascos com solução de
sulfato, além disso, algumas amostras sofreram perda de fragmentos. Muitas
59
amostras apresentaram ganharam massa, isso pode ser justificado pela incorporação
de sais da solução na amostras.
As Tabelas 13, 14 e 15 mostram os valores obtidos pela brita amarela, cinza e verde,
respectivamente, no ensaio de resistência à intempérie.
Tabela 13 - Resultados de resistência à intempérie da Brita Amarela

Brita Amarela
Massa
Amostra Inicial (20 Ciclos) (20 Ciclos) (40 Ciclos) (40 Ciclos)
(g) (g) (%) (g) (%)
1 30,16 19,06 2,79 92,51 37,26
2 38,88 10,35 3,12 92,81 43,37
3 43,11 8,61 4,69 90,06 47,17
4 46,32 3,34 4,75 90,09 47,92
5 46,56 5,63 7 85,81 49,34
6 50,29 3,60 10,93 79,05 52,17
7 50,42 8,71 23,14 58,10 55,23
8 53,88 3,87 24,72 55,90 56,05
9 55,03 10,43 30,19 50,86 61,44
10 68,26 3,07 44,63 36,62 70,42
Média 7,67 73,18
Tabela 14 - Resultados de resistência à intempérie da Brita Cinza

Brita Cinza
Massa
(g) (g) (%) (g) (%)
1 83,89 70,12 16,41 32,72 61,00
2 90,15 74,68 17,16 51,66 42,70
3 94,98 77,42 18,49 52,7 44,51
4 96,25 78,68 18,25 55,91 41,91
5 99,51 83,02 16,57 59,84 39,87
6 100,09 89 11,08 65,79 34,27
7 105,63 90,17 14,64 77,71 26,43
8 106,13 104,68 1,37 81,7 23,02
9 118,76 117,72 0,88 114,54 3,55
10 131,77 130,74 0,78 126,27 4,17
Média 11,56 32,14
60
Tabela 15 - Resultados de resistência à intempérie da Brita Verde

Brita Verde
Massa
(g) (g) (%) (g) (%)
1 76,72 75,81 1,19 74,98 2,27
2 86,9 86,68 0,25 86,49 0,47
3 96,11 95,83 0,29 95,27 0,87
4 97,45 96,18 1,30 95,41 2,09
5 100,28 99,75 0,53 96,38 3,89
6 100,32 99,87 0,45 99,62 0,70
7 104,35 103,98 0,35 103,81 0,52
8 119,41 119,23 0,15 117,51 1,59
9 144,03 142,74 0,90 141,74 1,59
10 163,02 161,86 0,71 161,5 0,93
Média 0,61 1,49
Com as tabelas 13, 14 e 15 foi possível concluir que as amostras de Rocha Amarela
e Cinza não estão em conformidade com os limites da norma, já que a Rocha Amarela
apresentou resistência à intempérie de 73,18% e a Rocha Cinza de 32,14%, ambas
maior que o limite de 10%. Já a Rocha Verde atende ao valor de resistência à
intempérie máxima, tendo como resultado 1,49%.
4.1.4 Resistência à compressão axial
O valor mínimo de resistência à compressão axial designado pela NBR 5564 (ABNT,
2011) é de 100 MPa. A norma pede corpos de prova com formato cúbico com
dimensões das arestas de 70mm a 80mm, devido a dificuldade em se obter
fragmentos de escória para moldagem nas dimensões recomendadas, os cubos foram
feitos com aproximadamente 40mm de aresta. Os corpos de prova de rocha
ornamental foram feitos em formato cilíndrico e os resultados foram obtidos de
relatório de ensaios de laboratório de mecânica das rochas do Grupo de Tecnologia e
Engenharia de Petróleo da Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro.
4.1.4.1 Escória LD
A Tabela 16 expõe os resultados de compressão axial dos cinco corpos de prova da

Escória LD.
61
Tabela 16 - Resultados de compressão axial da Escória LD

Escória LD
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5
d'1 (mm) 40,72 39,95 52,68 41,71 34,91
d'2 (mm) 40,44 38,41 52,38 41,38 34,85
d'3 (mm) 41,43 40,34 52,50 41,11 30,76
d'4 (mm) 41,51 39,39 53,50 40,46 34,17
d'médio 41,03 39,52 52,77 41,17 33,67
d''1 (mm) 41,17 41,27 48,25 43,48 36,29
d''2 (mm) 41,74 40,18 47,68 43,40 35,41
d''3 (mm) 41,20 41,92 47,12 41,51 36,92
d''4 (mm) 41,79 40,97 46,27 40,88 36,08
d''médio 41,48 41,09 47,33 42,32 36,18
Área (m2) 0,001702 0,001624 0,002497 0,001742 0,001218
P (kN) 183 236 211 202 55
σ (Mpa) 107,55 145,34 84,49 115,96 45,15
σmédia (Mpa) 99,70
Desvio padrão 37,47
Conclui-se que a Escória LD não atende o valor mínimo de norma, que é de 100 Mpa.
Entretanto, pode-se dizer que o material tem uma boa resistência à compressão, já
que a diferença entre o obtido e o desejado é de apenas 0,3 Mpa.
Tabela 17 - Resultados de compressão axial da Escória de Forno Elétrico a Arco

CP1 CP2 CP3 CP4 CP5
d'1 (mm) 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d'2 (mm) 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d'3 (mm) 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d'4 (mm) 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d'médio 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d''1 (mm) 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d''2 (mm) 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d''3 (mm) 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d''4 (mm) 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
d''médio 40,22 40,22 40,22 40,22 40,22
Área (m2) 0,001618 0,001618 0,001618 0,001618 0,001618
P (kN) 360 52 355 274 61
σ (Mpa) 222,55 32,15 219,45 169,38 37,71
σmédia (Mpa) 136,25
Desvio padrão 94,89
62
Ao executar o ensaio foi observado que lascas se soltaram da parede do cubo, como
mostrado na Figura 37, originadas da parte que não ficou em contato com a prensa,
dessa forma, as arestas dos cubos ensaiados foram todas consideradas iguais a
40,22mm, que é a área que estava em contato com a prensa. No ensaio da Escória
LD esse problema foi corrigindo utilizando chapas metálicas maiores, mantendo toda
área superficial em contato como a prensa. A discrepância entre os resultados dos
corpos de prova 1, 3 e 4 quando comparados aos corpos de prova 2 e 5 se deve a
elevada quantidade de poros, que resultam em um decréscimo no valores de
resistência. Como a média das tensões foi igual a 136,25 Mpa pode-se concluir que o
material está em conformidade com a norma e possui boa resistência a compressão.
Figura 37 - Lascas dos cubos ensaiados
As Tabelas 18 e 19 mostram as medidas dos corpos de prova ensaiados e os valores

de tensão obtidos no ensaio de compressão simples para as britas amarela, cinza e
verde, respectivamente.
Tabela 18 - Corpos de prova utilizados para o ensaio de compressão simples de rocha

ornamental
Fonte: MELÉNDEZ; DOS SANTOS; LAMOSA (2017, p.20).

63
Tabela 19 - Estado de tensões na ruptura dos corpos de prova no ensaio de compressão

simples de rocha ornamental
Fonte: MELÉNDEZ; DOS SANTOS; LAMOSA (2017, p.29).
O valor da resistência à compressão uniaxial encontrado para o granito amarelo foi de

48,86 MPa, para o granito cinza foi encontrado 91,68 MPa e para o granito verde 68,39
MPa. De acordo com a classificação da International Society for Rock Mechanics
(ISRM) o granito amarelo é classificado como uma rocha moderadamente resistente
e o granito cinza e o granito verde pavão são classificadas como rochas resistentes
(MELÉNDEZ; DOS SANTOS; LAMOSA, 2017). Apesar da classificação internacional,
nenhuma das rochas atende ao mínimo de 100 Mpa estabelecido pela NBR 5564
(ABNT, 2011).
4.1.5 Resistência ao choque (Índice Treton)
O valor de resistência ao choque máximo estipulado pela NBR 5564 (ABNT, 2011) é
de 25%.
4.1.5.1 Escória LD
Tabela 20 - Resultados de resistência ao choque da Escória LD

Escória LD
Massa final
Resistência ao
Massa inicial retida na
Amostra choque
(g) peneira 1,68mm
(%)
(g)
1 185,56 173,3 7,07
2 182,58 170,53 7,07
3 147,63 133,48 10,60
8,25
64
O valor encontrado para resistência ao choque da escória LD está em conformidade

com os limites da norma (8,25% < 25%).
Tabela 21 - Resultados de resistência ao choque da Escória de

Forno Elétrico a Arco
Massa final
Resistência ao
Massa inicial retida na
Amostra choque
(g) peneira 1,68mm
(%)
(g)
1 180,97 159,12 13,73
2 162,35 128,12 26,72
3 150,78 120,2 25,44
21,96
O valor encontrado para resistência ao choque da escória de forno elétrico a arco está
em conformidade com os limites da norma (21,96% < 25%).
4.1.6 Teor de fragmentos macios e friáveis
O teor máximo de fragmentos macios e friáveis designado pela NBR 5564 (ABNT,
2011) é de 5%. O ensaio é feito com base no Anexo F da NBR 5564 (ABNT, 2011).
4.1.6.1 Escória LD
A partir da metodologia utilizada no subcapítulo 3.3.6 nenhuma partícula apresentou

sulco e nenhuma partícula foi separada do corpo da rocha, sendo assim o material é
isento de fragmentos macios e friáveis.
O resultado do teor de fragmentos macios e friáveis foi de 0,8% na análise de 10

fragmentos, sendo assim, o material está em conformidade com a norma.
4.1.7 Material pulverulento
O teor máximo de material pulverulento designado pela NBR 5564 (ABNT, 2011) é de
1%. O ensaio é feito com base na NBR NM 46 (ABNT, 2001).
4.1.7.1 Escória LD
Devido análise visual e tátil e origem do material, o agregado siderúrgico será

considerado isento de material pulverulento em sua composição.
65
A partir de uma análise visual e tátil e de origem do material, o agregado siderúrgico

foi considerado isento de material pulverulento em sua composição.
As Tabelas 22, 23 e 24 apresentam os resultados do ensaio de teor de material

pulverulento da Rocha Amarela, cinza e verde.
Tabela 22 - Teor de material pulverulento - Rocha Amarela

TEOR DE MATERIAL PULVERULENTO –
ROCHA AMARELA
Amostra total úmida (g) 15000,00
Amostra parcial úmida (g) 156,10
Mt+s (g) 178,66
Mt (g) 43,16
Amostra parcial seca (g) 155,81
Massa que passa na #200 (g) 20,60
Porcentagem que passa em relação 13,22%
a amostra parcial seca (%)
Amostra total seca (g) 14999,63
Porcentagem do fundo em relação a 1,31%
amostra total (%)
Teor de Material Pulverulento (%) 0,17%
Tabela 23 - Teor de material pulverulento - Rocha Cinza

ROCHA CINZA
Mt+s (g) 326,22
Mt (g) 34,57
Porcentagem que passa em 7,23%
relação a amostra parcial seca (%)
Porcentagem do fundo em relação 197,32
a amostra total (%)
66
Tabela 24 - Teor de material pulverulento - Rocha Verde

ROCHA VERDE
Mt+s (g) 270,53
Mt (g) 43,07
Porcentagem que passa em 6,15%

relação a amostra parcial seca (%)
Porcentagem do fundo em relação 196,81
a amostra total (%)
A tabela 22 mostra que a rocha amarela possui 0,17% de material pulverulento, a

tabela 23 mostra que a rocha cinza 0,10% e a tabela 24 mostra que a rocha verde
0,08%, logo, todas respeitam o limite máximo de 1%. Os dados completos do ensaio
se encontram no ANEXO B – Tabelas de teor de material pulverulento das rochas
ornamentais.
4.1.8 Torrões de argila
A porcentagem máxima de torrões de argila segundo a NBR 5564 (ABNT, 2011) é de

0,5%, o ensaio é feito com base na NBR 7218 (ABNT, 2010). Após uma análise visual
e tátil e de origem dos materiais, esse parâmetro será considerada igual a 0% para
todos os materiais estudados.
4.1.9 Limite da massa unitária no estado solto
A NBR 5564 (ABNT, 2011) estipula um limite de massa unitária no estado solto mínimo
equivalente a 1250 kg/m³. O ensaio é feito com base na NBR NM 45 (ABNT, 2006).
4.1.9.1 Escória LD
Tabela 25 - Massa unitária no estado solto da Escória LD

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Mar (Kg) 32,342 32,269 31,963
Mr (Kg) 9,352 9,348 9,359
V (m³) 0,015 0,015 0,015
ρ (Kg/m³) 1532,66 1528,07 1506,93
ρ Média 1522,56
67
Onde:
Mar – massa do recipiente mais o agregado;
Mr – massa do recipiente vazio;
V – volume do recipiente;
ρ – massa unitária do agregado.
A Escória LD atende o limite mínimo de massa unitária no estado solto de 1250 kg/m³
para uso como lastro ferroviário (1522,56 kg/m³ > 1250 kg/m³).
Tabela 26 - Massa unitária no estado solto da Escória de Forno Elétrico a Arco

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3
Mar (Kg) 30,731 29,985 30,986
Mr (Kg) 9,353 9,348 9,297
V (m³) 0,015 0,015 0,015
ρ (Kg/m³) 1425,2 1375,8 1445,93
ρ Média 1415,64
A tabela 26 mostra que a escória de Forno Elétrico a Arco atende o limite mínimo de
massa unitária no estado solto de 1250 kg/m³ para uso como lastro ferroviário
(1415,64 kg/m³ > 1250 kg/m³).
As Tabelas 27, 28 e 29 apresentam os resultados do ensaio de massa unitária no

estado solto da Rocha Amarela, cinza e verde.
Tabela 27 - Massa unitária no estado solto da Rocha Amarela

Brita Amarela
Massa M. Recip. M. Espec. M. Recip. Massa Dens. Ap.
Amostra Recip. + Agreg. Temper. da Água + Água Agreg. Volume Seca
(Kg) (Kg) (°C) (Kg/m³) (Kg) (Kg) (m³) (Kg/m³)
1 9,35 28,20 23,5 997,43 24,25 18,85 0,015 1260
2 9,35 28,05 23,5 997,43 24,25 18,70 0,015 1250
3 9,35 27,95 23,5 997,43 24,25 18,60 0,015 1250
Média 1253,33
Fonte: Adaptado IZOTON (2017).
68
Tabela 28 - Massa unitária no estado solto da Rocha Cinza

Brita Cinza
1 9,35 28,15 23,5 997,43 24,25 18,80 0,015 1260
2 9,35 28 23,5 997,43 24,25 18,65 0,015 1250
3 9,35 28 23,5 997,43 24,25 18,65 0,015 1250
Média 1253,33
Tabela 29 - Massa unitária no estado solto da Rocha Verde

Brita Verde
1 9,35 27,90 23,5 997,43 24,25 18,55 0,015 1240
2 9,35 27,85 23,5 997,43 24,25 18,50 0,015 1240
3 9,35 28,1 23,5 997,43 24,25 18,75 0,015 1260
Média 1246,67
As tabelas 27, 28 e 29 mostram que as rochas ornamentais cinza e amarela respeitam

o limite de massa unitária no estado solto de 1250 kg/m³ e a rocha verde não respeita.
4.1.10 Resistência ao desgaste (abrasão Los Angeles)
A resistência mecânica das partículas do agregado siderúrgico pode ser avaliada por
meio do ensaio de perda de massa por Abrasão Los Angeles. Os resultados devem
ser menores que o valor máximo de 30% estipulado pela NBR 5564 (ABNT, 2011). O
ensaio é feito com base na NBR NM 51 (ABNT, 2001).
4.1.10.1 Escória LD
Tabela 30 - Resistência ao Desgaste da Escória LD

Passa na #50 e fica retido na #38 (g) 5035
Passa na #38 e fica retido na #25 (g) 5022
Massa seca determinada (g) 10057
Massa do material retido na peneira #1,7 + tara (g) 12893
tara (g) 3752
Massa do material retido na peneira #1,7 (g) 9141
P (%) 9,11
69
A Tabela 30 mostra que o valor encontrado está dentro da faixa estipulada por norma
(9,11% < 30%), portanto, o agregado siderúrgico apresenta uma boa resistência ao
desgaste.
Tabela 31 - Resistência ao Desgaste da Escória de Forno Elétrico a Arco

Masssa da Amostra (g) 5000
Massa Final (g) 3944,5
P (%) 21,11
A Tabela 31 mostra que o valor encontrado está dentro da faixa estipulada por norma
(21,11% < 30%), portanto, o agregado siderúrgico apresenta uma boa resistência ao
desgaste.
Tabela 32 - Resistência ao Desgaste da Brita Amarela

Brita Amarela
Massa Final (g) 2237
P (%) 55
Tabela 33 - Resistência ao Desgaste da Brita Cinza

Brita Cinza
P (%) 50
Tabela 34 - Resistência ao Desgaste da Brita Verde

Brita Verde
P (%) 48
As tabelas 32, 33 e 34 mostram que nenhum resultado de rocha ornamental está em

conformidade com a norma, que é um valor abaixo de 30%, todas as três rochas
ensaiadas apresentaram uma resistência ao desgaste maior do que o necessário.
70
Os resultados de amostra de Escória LD foram fornecidas pela ArcelorMittal, e os

ensaios foram realizados pela NanoBusiness Informação e Inovação Ltda (2017). Os
resultados da Escória de Forno Elétrico a Arco utilizados foram obtidos de outros
trabalhos.
4.2.1 Fluorescência de Raios-X
4.2.1.1 Escória LD
A Tabela 35 apresenta os resultados de fluorescência de Raios-X da Escória LD. É

possível observar que as composições químicas predominantes nas amostras
ensaiadas são óxido de cálcio (CaO), óxido de ferro (Fe2O3), dióxido de silício (SiO2),
óxido de magnésio (MgO), óxido de alumínio (Al2O3) e óxido de manganês (MnO).
Tabela 35 - Resultados da análise química por fluorescência de Raio-X expressa na forma de

óxidos da Escória LD
Óxidos Escória LD
Na2O 0,17
MgO 5
Al2O3 4,9
SiO2 12,7
P2O5 1,3
SO3 0,16
K2O < 0,1
CaO 43,4
TiO2 0,36
MnO 3,2
Fe2O3 26,4
SrO 0,1
Fonte: Adaptado NanoBusiness (2017).
A Tabela 36 apresenta os resultados de fluorescência de Raios-X da Escória de Forno

Elétrico a Arco. É possível observar que as composições químicas predominantes são
óxido de ferro (FeO), óxido de cálcio (CaO), dióxido de silício (SiO2), óxido de alumínio
(Al2O3), óxido de magnésio (MgO), e óxido de manganês (MnO).
71
Tabela 36 - Resultados da análise química por fluorescência de Raio-X expressa na forma de

óxidos da Escória de Forno Elétrico a Arco em %
Fonte: DOS ANJOS (2010).
4.2.2 Difração de Raios-X
4.2.2.1 Escória LD
A Figura 38 mostra o difratograma da Escória LD, ele exibe picos característicos,

resultado do processo de difração de raios-X em planos cristalográficos dos materiais
analisados, correlacionados à posição, intensidade e forma da estrutura cristalina,
com isso é possível determinar a composição mineralógica do material (DAYRELL,
2013). Os picos que aparecem no difratograma são as distâncias interplanares
característica dos minerais presentes.
Figura 38 - Difratograma experimental da Escória LD
Fonte: NanoBusiness (2017).
Tabela 37 - Fases minerais identificadas na Escória LD
Fonte: NanoBusiness (2017).

72
Na Figura 39 estão representados os picos de difração encontrados da Escória de

Forno Elétrico a Arco.
Figura 39 - Resultado da difração de Raio-X da Escória de Forno Elétrico a Arco
Foram identificados picos de difração associados a fases cristalinas

predominantemente formadas de Ca, Fe e Mg. As fases ricas em Ca são os
Silicatos de cálcio II e III (2CaO.SiO2, C2S e 3CaO.SiO2, C3S
respectivamente). Já o Fe está presente na forma de wustita (FeO). Picos de
difração de baixa intensidade de MgO também foram identificados, indicando
este óxido na forma ligada com o FeO formando a fase Magnesio - wustita
(MgO.FeO, MW). (DOS ANJOS, 2010, p.43).
4.2.3 Microscopia eletrônica de varredura (MEV) com EDS
4.2.3.1 Escória LD
A microscopia eletrônica de varredura (MEV) com EDS, por meio da emissão de

Raios-X, fornece a composição química dos elementos de um ponto ou região da
superfície, possibilitando a identificação dos elementos presentes (DAYRELL, 2013).
73
Figura 40 - Microestrutura com Microscopia Eletrônica de Varredura da Escória LD
Fonte: SCHUMACHER (2018).
A Figura 41 apresenta a microestrutura da amostra de Escória de Forno Elétrico a

Arco e a Figura 42 os mapas de Raio-X característicos dos elementos analisados na
microestrutura.
Observa-se que a fase clara apresenta um maior percentual de Fe, logo esta
fase é wustita (FeO). A região escura que se encontra na vizinhança da
wustita mostrou-se altamente concentrada em Ca e Si. Portanto esta última
fase é o silicato de cálcio (C2S e/ou C3S). (DOS ANJOS, 2010, p.44).
Figura 41 - Microestrutura com Microscopia Eletrônica de Varredura da Escória de Forno
Elétrico a Arco. Aumento de 1000 x.

74
Figura 42 - Mapa de Raio-X da Escória de Forno Elétrico a Arco [a) Ca; b) Fe; c) Si; d) Mg; e) Al;
f) Vista do MEV]
A Figura 42 é o resultado da variação de contraste que ocorre quando um feixe de

elétrons primário varre a superfície da amostra em análise ponto a ponto.
4.3 CARACTERIZAÇÃO AMBIENTAL
Os resultados de ensaios de lixiviação e solubilização da Escória LD foram fornecidos

pela ArcelorMittal Tubarão e realizados pela Merieux NutriSciences (2017). Os
resultados de Escória de Forno elétrico a Arco foram fornecidos pela unidade da
ArcelorMittal Cariacica, que atualmente pertence ao Grupo Simec, e os ensaios
realizados pela TASQA Serviços Analíticos Ltda (2017).
4.3.1 Lixiviação
O ensaio de lixiviação tem como base a norma NBR 10005 – Lixiviação de resíduos.
4.3.1.1 Escória LD
No extrato lixiviado foram detectados bário, cromo total e fluoreto, mas em

concentração inferior ao limite máximo estabelecido no Anexo F da norma NBR 10004
(ABNT, 2004).
75
Tabela 38 - Extrato lixiviado da Escória LD
Fonte: Merieux NutriSciences (2017).
Os parâmetros analisados apresentaram concentrações em conformidade com os

limites indicados no Anexo F da norma NBR 10004 (ABNT, 2004).
Tabela 39 - Extrato lixiviado da Escória de Forno Elétrico a Arco
Fonte: TASQA Serviços Analíticos Ltda (2017).
4.3.2 Solubilização
O ensaio de solubilização tem como base a norma NBR 10006 – Solubilização de

resíduos.
4.3.2.1 Escória LD
No extrato solubilizado todos os valores encontrados estavam abaixo do limite máximo

do Anexo G da norma. O resíduo foi considerado como Resíduo Classe II B – Não
perigoso – Inerte.
76
Tabela 40 - Extrato solubilizado da Escória LD
Fonte: Merieux NutriSciences (2017).
Os parâmetros analisados apresentaram concentrações em conformidade com os

limites indicados no Anexo G da norma NBR 10004 (ABNT, 2004). O resíduo foi
considerado como Resíduo Classe II B – Não perigoso – Inerte.
Tabela 41 - Extrato solubilizado da Escória de Forno Elétrico a Arco
Fonte: TASQA Serviços Analíticos Ltda (2017).

77
4.4 CARACTERIZAÇÃO DE EXPANSIBILIDADE
O método PTM130/78 estipula um valor máximo de expansão de 3% para 14 dias de

ensaio.
4.4.1 Escória LD
A Figura 43 apresenta a expansão acumulada de três corpos de prova de Escória LD.
Figura 43 - Gráficos de expansão dos três corpos de prova de Escória LD
Tabela 42 - Expansibilidade da Escória LD
Os três valores de expansão dos corpos de prova encontrados foram 6,71%, 3,16% e
1,89%, como mostrados na Figura 43, como dois valores ultrapassaram o limite
máximo de 3% pode-se dizer que a amostra, quando não tratada, não respeita os
limites da norma. Contudo, no trabalho realizado por Schumacher (2018) a amostra
LD Nível 1 não passou por nenhum tipo de tratamento, a amostra LD Nível 2 passou
por dois meses de cura e a amostra LD Nível 3 por cinco meses de cura, isso mostra
que o material está sujeito a variação de expansão caso não tenha passado por
tratamento e que o processo de cura reduz a expansão do material para valores em
conformidade com a norma.
78
4.4.2 Escória de Forno Elétrico a Arco
A escória de aciaria é um material que pode causar problemas devido sua

expansibilidade, contudo, o resultados do ensaio deu negativo para os três corpos de
prova, ou seja, todos sofreram contração, como mostrados nas Figuras 44, 45 e 46.
Esse resultado pode ser justificado por uma combinação de baixa expansão com
reorganização do material. Como o ensaio foi realizado com sobrecarga e submerso,
o material pode ter sofrido uma expansão pequena, que possibilitou a reorganização
das partículas, e a sobrecarga fez com que o material fosse comprimido, resultando
em uma expansão abaixo de zero. As Tabelas 43, 44 e 45 apresentam as medições
diárias de expansão, e as Figuras 44, 45 e 46 os gráficos de expansão.
Tabela 43 - Expansibilidade da Escória de Forno Elétrico a Arco CP1
AVALIAÇÃO DA EXPANSIBILIDADE
EXPANSÃO EXPANSÃO
LEITURA
DIA DATA HORA DIÁRIA ACUMULADA
(mm)
(%) (%)
0 03/10/2018 14:00 1,00 0,00 0,00
1 04/10/2018 14:00 0,91 -0,08 -0,08
2 05/10/2018 14:00 0,89 -0,02 -0,09
3 06/10/2018 14:00 0,85 -0,03 -0,13
4 07/10/2018 14:00 0,83 -0,02 -0,15
5 08/10/2018 14:00 0,82 -0,01 -0,15
6 09/10/2018 14:00 0,81 -0,01 -0,16
7 10/10/2018 14:00 0,81 0,00 -0,16
8 11/10/2018 14:00 0,76 -0,04 -0,21
9 12/10/2018 14:00 0,71 -0,04 -0,25
10 13/10/2018 14:00 0,68 -0,03 -0,27
11 14/10/2018 14:00 0,60 -0,07 -0,34
12 15/10/2018 14:00 0,55 -0,04 -0,39
13 16/10/2018 14:00 0,52 -0,03 -0,41
14 17/10/2018 14:00 0,50 -0,02 -0,43
79
Figura 44 - Gráficos de expansão da Escória de Forno Elétrico a Arco CP1
EXPANSÃO EXPANSÃO
LEITURA
(mm)
(%) (%)
0 03/10/2018 14:00 1,00 0,00 0,00
1 04/10/2018 14:00 0,94 -0,05 -0,05
2 05/10/2018 14:00 0,92 -0,02 -0,07
3 06/10/2018 14:00 0,92 0,00 -0,07
4 07/10/2018 14:00 0,92 0,00 -0,07
5 08/10/2018 14:00 0,92 0,00 -0,07
6 09/10/2018 14:00 0,91 -0,01 -0,08
7 10/10/2018 14:00 0,91 0,00 -0,08
8 11/10/2018 14:00 0,88 -0,03 -0,10
9 12/10/2018 14:00 0,85 -0,03 -0,13
10 13/10/2018 14:00 0,83 -0,02 -0,15
11 14/10/2018 14:00 0,79 -0,03 -0,18
12 15/10/2018 14:00 0,79 0,00 -0,18
13 16/10/2018 14:00 0,78 -0,01 -0,19
14 17/10/2018 14:00 0,78 0,00 -0,19
80
EXPANSÃO EXPANSÃO
LEITURA
(mm)
(%) (%)
0 03/10/2018 14:00 1,00 0,00 0,00
1 04/10/2018 14:00 0,89 -0,09 -0,09
2 05/10/2018 14:00 0,85 -0,03 -0,13
3 06/10/2018 14:00 0,80 -0,04 -0,17
4 07/10/2018 14:00 0,77 -0,03 -0,20
5 08/10/2018 14:00 0,75 -0,02 -0,21
6 09/10/2018 14:00 0,73 -0,02 -0,23
7 10/10/2018 14:00 0,72 -0,01 -0,24
8 11/10/2018 14:00 0,65 -0,06 -0,30
9 12/10/2018 14:00 0,59 -0,05 -0,35
10 13/10/2018 14:00 0,55 -0,03 -0,39
11 14/10/2018 14:00 0,52 -0,03 -0,41
12 15/10/2018 14:00 0,49 -0,03 -0,44
13 16/10/2018 14:00 0,47 -0,02 -0,46
14 17/10/2018 14:00 0,46 -0,01 -0,46
81
4.5 CONDUTIVIDADE ELÉTRICA
Os manuais da AREMA recomendam valor de resistividade elétrica mínimo de

300Ωm.
4.5.1 Escória LD
A Tabela 46 apresenta as medições de condutividade das três amostras ao longo do

tempo.
Tabela 46 - Resultados de condutividade da Escória LD

Escória LD
Amostra
Data Hora Unidade
1 2 3
26/09/2018 11:50 μS/cm 37,5 39,5 39,5
26/09/2018 14:30 μS/cm 59,4 61,1 56,6
26/09/2018 16:30 μS/cm 64,2 66,6 62,4
27/09/2018 08:30 μS/cm 96,7 97,8 98,9
28/09/2018 08:30 mS/cm 0,146 0,141 0,15
01/10/2018 08:30 mS/cm 0,183 0,178 0,189
04/10/2018 08:30 mS/cm 0,212 0,206 0,219
08/10/2018 08:30 mS/cm 0,246 0,248 0,253
15/10/2018 16:40 mS/cm 0,268 0,275 0,269
Todos os valores de condutividade da Tabela 46 foram transformados em valores de

resistividade, a Tabela 47 expõe esses valores de resistividade.
82
Tabela 47 - Resultados de resistividade da Escória LD

Tempo Resistividade (Ω.m)
(Dias) 1 2 3
0,00 266,67 253,16 253,16
0,11 168,35 163,67 176,68
0,19 155,76 150,15 160,26
0,86 103,41 102,25 101,11
1,86 68,49 70,92 66,67
4,86 54,64 56,18 52,91
7,86 47,17 48,54 45,66
11,86 40,65 40,32 39,53
19,19 37,31 36,36 37,17
Com os resultados da Tabela 47 foi gerado um gráfico do decréscimo da resistividade

ao longo do tempo, exposto na Figura 47.
Figura 47 - Gráfico Resistividade X Tempo da Escória LD
Escória LD
300,00
250,00
Amostra
Resistividade (Ω.m)
200,00 1
Amostra
2
150,00
100,00
50,00
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00
Tempo (dias)
Os valores de resistividade encontrados ficaram todos abaixo do limite mínimo de

300Ωm do AREMA.
4.5.2 Escória de Forno Elétrico a Arco
A Tabela 48 apresenta as medições de condutividade das três amostras ao longo do

tempo.
83
Tabela 48 - Resultados de condutividade da Escória de Forno Elétrico a Arco

Amostra
Data Hora Unidade
1 2 3
26/09/2018 11:50 μS/cm 27,7 31,5 27,7
26/09/2018 14:30 μS/cm 117,1 109,2 110,3
26/09/2018 16:30 μS/cm 135 127,9 124,2
27/09/2018 08:30 μS/cm 224 220 216
28/09/2018 08:30 mS/cm 0,249 0,224 0,236
01/10/2018 08:30 mS/cm 0,248 0,242 0,235
04/10/2018 08:30 mS/cm 0,285 0,253 0,249
08/10/2018 08:30 mS/cm 0,309 0,288 0,292
15/10/2018 16:40 mS/cm 0,335 0,322 0,317
Todos os valores de condutividade da Tabela 48 foram transformados em valores de

resistividade, a Tabela 49 expõe esses valores de resistividade.
Tabela 49 - Resultados de resistividade da Escória de Forno Elétrico a Arco

Tempo Resistividade (Ω.m)
(Dias) 1 2 3
0,00 361,01 317,46 361,01
0,11 85,40 91,58 90,66
0,19 74,07 78,19 80,52
0,86 44,64 45,45 46,30
1,86 40,16 44,64 42,37
4,86 40,32 41,32 42,55
7,86 35,09 39,53 40,16
11,86 32,36 34,72 34,25
19,19 29,85 31,06 31,55
Com os resultados da Tabela 49 foi gerado um gráfico do decréscimo da resistividade

ao longo do tempo, exposto na Figura 48.
84
Figura 48 - Gráfico Resistividade X Tempo da Escória de Forno Elétrico a Arco
400,00
350,00
300,00
Amostra 1
Resistividade (Ω.m)
250,00 Amostra 2
Amostra 3
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00
Tempo (dias)
Apesar de no início das medições o material possuía um valor de resistividade dentro

das conformidades da norma, o material com o passar do tempo não obteve o valor
mínimo de resistividade estipulado pela AREMA que é de 300Ωm.
85
4.6 RESUMO DOS RESULTADOS
A Tabela 50 apresenta na primeira coluna uma composição típica de Escória LD, na

segunda coluna está a composição da Escória LD estudada e na terceira coluna a
composição da Escória de Forno Elétrico a Arco estudada.
Tabela 50 - Resumo dos Óxidos

Composição (%)
Escória de Forno
Óxidos Escória LD Escória LD
Elétrico a Arco
PIRES (2006) ArcelorMittal (2017) DOS ANJOS (2010)
CaO 47,9 43,4 24,7
SiO2 34,2 12,7 18,3
MgO 7,4 5 7,9
Al2O3 4,9 4,9 10,9
Fe2O3 2,4 26,4 -
MnO 1,7 3,2 3,4
TiO2 0,7 0,36 0,7
K2O 0,3 <0,1 -
S 0,2 - 0,09
FeO - - 31,3
Cr2O3 - - 0,9
P2O5 - 1,3 1,2
Na2O - 0,17 -
SO3 - 0,16 -
SrO - 0,1 -
86
A tabela 51 expõe um resumo dos resultados de todos os ensaios físicos das escórias e das rochas ornamentais, apresentando
também os valores de norma nas três últimas colunas para comparação com os resultados encontrados.
Tabela 51 - Resumo dos ensaios físicos

MATERIAIS NORMA
Resíduo de rocha ornamental
PROPRIEDADE Escória LD Arco Elétrico ABNT 5564 FERROBAN R.F.F.S.A
Amarelo Cinza Verde
Cúbica Cúbica Cúbica Cúbica Cúbica Cúbica <4%
Índice de forma Cúbica
0% Lamelar 1% Lamelar 48% Não cúbica 42% Não cúbica 52% Não cúbica <15% Lamelar Lamelar
Massa específica aparente 3,33 g/cm³ 3,4 g/cm³ 2,58 g/cm³ 2,54 g/cm³ 2,55 g/cm³ >2,5 g/cm³ >2,4 g/cm³ -
Absorção de água 0,86% 2,09% 0,74% 0,72% 0,57% <0,8% <1% -
Porosidade 2,72% 6,98% 1,89% 1,82% 1,46% <1,5% <1% -
Resistência à intempérie 12,05% 1,59% 73,18% 32,14% 1,49% <10% - -
>1000
Compressão axial 997 kg/cm² 1362,5 kg/cm² 48,86 MPa 91,68 MPa 68,39 MPa >1000 kg/cm² -
kg/cm²
Treton 8,25% 21,96% - - - <25% <20% -
Fragmentos macios e - - -
0% 0,8% <5% <5% <5%
friáveis
Material pulverulento 0% 0% 0,17% 0,10% 0,08% <1% <1% <1%
Torrões de argila 0% 0% 0% 0% 0% <0,5% <0,5% <0,5%
Massa unitária 1,52 g/cm³ 1,42 g/cm³ 1,25 g/cm³ 1,25 g/cm³ 1,25 g/cm³ >1,25 g/cm³ - -
Abrasão Los Angeles 9,11% 21,11% 55% 50% 48% <30% <40% <40%
87
5 CONCLUSÕES
Comparando-se os resultados obtidos por meio dos ensaios de caracterização

realizados nas escórias de aciaria, em relação aos valores limites estabelecidos pela
NBR 5564, nota-se que nenhuma das escórias estudadas atendeu a todos os critérios
especificados na norma.
A Escória LD deixou de atender o critério de absorção de água, resistência à

intempérie, porosidade e compressão simples, sendo que, não atendeu ao critério de
resistência à intempérie devido a amostra 304, que se desfez. Além disso, não
respeitou o limite mínimo de resistência à compressão simples por uma diferença de
0,3 MPa, onde, das cinco amostras duas divergiram muito do resultado, fazendo com
que a resistência diminuísse, esses dois fatores mostram a heterogeneidade do
material não tratado. Já a escória de arco elétrico não esteve em conformidade com
os requisitos para lastro padrão nos critérios de porosidade e absorção de água. Os
resíduos de rocha ornamental também não obtiveram o desempenho desejado em
boa parte dos ensaios, só atenderam os requisitos de massa específica aparente,
material pulverulento, torrões de argila e absorção de água. Porém, o resíduo de rocha
ornamental verde foi o único que ficou dentro dos padrões para o ensaio de resistência
à intempérie e porosidade, e também o único a não se enquadrar no limite de massa
unitária. É importante ressaltar que a NBR 5564 (ABNT, 2011) estipula valores
máximos e mínimos para a brita, não abordando materiais alternativos, dessa forma,
a não adequação aos valores estabelecidos na NBR 5564 (ABNT, 2011) não significa,
necessariamente, que o material não possui potencial para uso como lastro.
O processo de fabricação do aço faz com que a escória produzida possua altos teores
de óxidos de cálcio e de ferro. O efeito do excesso de ferro no material analisado,
26,4% na Escória LD e 31,3% na escória FEA, é notado no ensaio de abrasão Los
Angeles, onde os resultados encontrados estão em conformidade a norma, porém
com valores baixos, 9,11% para a Escória LD e 21,11% para a escória de forno
elétrico. Estas proporções de ferro nas amostras, podem gerar um desgaste excessivo
aos equipamentos de manutenção da via permanente.
Já para o ensaio de expansibilidade, o fator fundamental é a quantidade de óxido de

cálcio livre presente nas amostras. Os resultados de fluorescência de Raio-X
apresentados mostram apenas a quantidade de óxido de cálcio (43,4% para Escória
88
LD e 24,7% para a escória FEA), não especificando qual porcentagem dessa parcela
se encontra no estado livre. Segundo Machado (2000, apud SOUSA, 2007), o teor
elevado de óxido de cálcio livre, aliado a presença de óxido de magnésio são os
principais responsáveis pela expansão das escórias de aciaria, sendo o óxido de
magnésio o responsável pela expansão tardia. No ensaio de expansão da Escória LD,
duas das três amostras apresentaram valores acima do limite de norma, que é de 3%,
lembrando que a amostra com 6,71% de expansão não passou por processo de cura,
a amostra com 3,16% passou por dois meses de cura, e a amostra com 1,89% passou
por cinco meses de cura, sendo possível concluir que com o processo da cura é
possível reduzir a expansão da escória a níveis aceitáveis. Já para a escória de arco
elétrico, foi encontrada uma expansão negativa, ou seja, uma retração. Isto pode ser
explicado pela granulometria da amostra e a submersão dos corpos de prova, que
aliado à atuação da sobrecarga, acabam rearranjando os grãos, causando assim uma
leitura negativa da expansão. Com tal resultado pode-se concluir que escória de arco
elétrico possui expansão nula ou próxima de zero.
No quesito ambiental, os resíduos estudados podem ser utilizados como materiais de

construção, segundo o ensaio de classificação da NBR 10004, que os colocou como
resíduos não perigosos – inertes. A NBR 10004 (ABNT, 2004) não possui como
objetivo permitir ou não a utilização de resíduos sólidos, mas sim classifica-los, de
modo a ajudar a administrar esses materiais. O uso desses materiais deve ser
baseado em fatores ambientais, tecnológicos e econômicos, sendo a classificação
importante para gerenciar o manuseio, transporte e armazenamento.
Na questão da condutividade elétrica, as escórias estudadas obtiveram um valor de

resistividade muito abaixo do recomendado pela norma americana, que é de 300 Ωm.
A cal livre quando hidratada forma o hidróxido de cálcio (Ca(OH) 2), que proporciona
um aumento da condutividade do meio, pois forma uma película na superfície dos
fragmentos da escória, que acaba definindo um caminho preferencial para o fluxo
elétrico. Os resultados do ensaio de resistividade realizado, mostrados nas Figuras 45
e 46, mostram, na verdade, a resistividade do meio aquoso no qual foi realizado o
ensaio, logo, a baixa resistividade é justificada pela presença das moléculas de
Ca(OH)2. Sendo assim, se as medições fossem realizadas após lavagem do material
o valor de resistividade seria maior.
89
Um fator que pode ser considerado relevante para a análise da resistividade é a

reação de cura da escória, como mostrado por SOUSA (2007, p.104), “O Ca(OH)2
formado reage com o CO2 atmosférico e, por meio da reação de carbonatação, produz
CaCO3, forma estável que, ao se consolidar, fixa-se aos fragmentos da escória,
resultando em uma diminuição da condutividade”. Dessa forma, ao realizar um
processo de cura na escória é possível estabilizar o meio e reduzir a condutividade do
material.
90
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
 Utilizar outras metodologias para realizar o ensaio de resistividade, fazendo a

troca da solução antes de cada medição e analisar o efeito da cura sobre a
condutividade;
 Realizar ensaios de CaO e MgO livre e ensaios de caracterização química,

mineralógica e microestrutural em laboratórios da Universidade Federal do Espírito
Santo utilizando o mesmo material com o qual foram realizados os ensaios físicos;
 Realizar ensaios em escória de aciaria tratada;
 Realizar ensaios do impacto da absorção de água e porosidade na resistência;
 Desenvolver parâmetros de caracterização física para agregados siderúrgicos;
 Montar um trecho de ferrovia em uma via real, com a escória recém-lançada,

para avaliar todos os problemas advindos do uso da escória de forma realista;
 Realizar ensaios de expansão utilizando métodos específicos para as escórias

de aciaria, além de avaliar os diversos agentes causadores da expansão.
91
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96
APÊNDICE I – Tabelas de índice de forma das escórias
Na Tabela I.1 e Tabela I.2 encontram-se as dimensões obtidas no ensaio de forma e

a classificação de cada amostra.
Tabela I.1 - Índice de forma Escória LD

(continua)
Amostra a b c b/a c/b Classificação
1 6 4,2 3,1 0,7 0,7 Cúbica
2 5,2 4,4 4,2 0,8 1,0 Cúbica
3 5,2 4,7 3,1 0,9 0,7 Cúbica
4 6,3 4,6 4,4 0,7 1,0 Cúbica
5 7,2 5,3 5 0,7 0,9 Cúbica
6 9,4 9,3 4,2 1,0 0,5 Cúbica
7 5,5 4,8 4 0,9 0,8 Cúbica
8 9,2 6,4 5,1 0,7 0,8 Cúbica
9 5,8 4,6 4,6 0,8 1,0 Cúbica
10 6,5 4,4 3,2 0,7 0,7 Cúbica
11 5,9 5,4 3,9 0,9 0,7 Cúbica
12 6,3 3,8 3,4 0,6 0,9 Cúbica
13 7,3 5,5 4,8 0,8 0,9 Cúbica
14 10,1 5,7 4,9 0,6 0,9 Cúbica
15 5,1 4,4 4,2 0,9 1,0 Cúbica
16 5,9 5,3 3 0,9 0,6 Cúbica
17 5 4,9 3,9 1,0 0,8 Cúbica
18 6,6 5,1 2,8 0,8 0,5 Cúbica
19 4,8 4,5 3,7 0,9 0,8 Cúbica
20 4,9 4 3,4 0,8 0,9 Cúbica
21 6,2 5,7 4,9 0,9 0,9 Cúbica
22 6,6 5,7 3,1 0,9 0,5 Cúbica
23 7,2 4,5 5,1 0,6 1,1 Cúbica
24 6,3 5,1 4,6 0,8 0,9 Cúbica
25 5,3 2,4 2,7 0,5 1,1 Cubica
26 5,3 4,7 4,6 0,9 1,0 Cúbica
27 7,2 6 3,7 0,8 0,6 Cúbica
28 8,1 5,5 4,7 0,7 0,9 Cúbica
29 6 5,1 4,2 0,9 0,8 Cúbica
30 6 4,8 2,9 0,8 0,6 Cúbica
31 10,7 7,4 4,6 0,7 0,6 Cúbica
32 5,6 3,8 3,6 0,7 0,9 Cúbica
33 5,1 3,8 3,2 0,7 0,8 Cúbica
34 3,9 3,8 2,8 1,0 0,7 Cúbica
35 5,8 4 3,6 0,7 0,9 Cúbica
36 5,8 4 3,7 0,7 0,9 Cúbica
37 4,7 4,7 3,5 1,0 0,7 Cúbica
38 6,1 5,8 3,3 1,0 0,6 Cúbica
97

(continuação)
39 5,5 4,7 4,2 0,9 0,9 Cúbica
40 6,3 4,4 4,4 0,7 1,0 Cúbica
41 4,9 4 2,2 0,8 0,6 Cúbica
42 4,8 4,7 3,3 1,0 0,7 Cúbica
43 4,5 4,8 3,7 1,1 0,8 Cúbica
44 5,7 4,8 4 0,8 0,8 Cúbica
45 8,5 6 6 0,7 1,0 Cúbica
46 8,4 7,2 5 0,9 0,7 Cúbica
47 6,5 5,3 4,9 0,8 0,9 Cúbica
48 7,8 7,7 3,7 1,0 0,5 Cubica
49 8,5 7,7 4,5 0,9 0,6 Cúbica
50 6,8 4,9 3,5 0,7 0,7 Cúbica
51 6,6 4,2 3,7 0,6 0,9 Cúbica
52 7,7 6,8 4,4 0,9 0,6 Cúbica
53 5,7 3,8 3,8 0,7 1,0 Cúbica
54 5,2 3,6 3,4 0,7 0,9 Cúbica
55 6,6 6,3 4,2 1,0 0,7 Cúbica
56 5,4 4,7 3,8 0,9 0,8 Cúbica
57 7,7 5,5 4,2 0,7 0,8 Cúbica
58 5,4 4,7 4,7 0,9 1,0 Cúbica
59 5,6 3,3 2,6 0,6 0,8 Cúbica
60 7,5 6,9 4,6 0,9 0,7 Cúbica
61 6,1 4,2 3,1 0,7 0,7 Cúbica
62 5,5 4,3 3,3 0,8 0,8 Cúbica
63 7,2 5,5 3,9 0,8 0,7 Cúbica
64 4,8 3,6 3,6 0,8 1,0 Cúbica
65 6,7 6 4,3 0,9 0,7 Cúbica
66 10 8 4,7 0,8 0,6 Cúbica
67 8 6,2 3 0,8 0,5 Cubica
68 9,8 7,5 7,6 0,8 1,0 Cúbica
69 9,1 4,7 4,2 0,5 0,9 Cúbica
70 6,8 4,7 4,6 0,7 1,0 Cúbica
71 6,1 5,4 3,8 0,9 0,7 Cúbica
72 5,8 4,2 3,3 0,7 0,8 Cúbica
73 4,7 4,3 3,3 0,9 0,8 Cúbica
74 6,9 5,2 4,4 0,8 0,8 Cúbica
75 6,9 5 5 0,7 1,0 Cúbica
76 5,6 4,4 3,7 0,8 0,8 Cúbica
77 8,6 5,1 5 0,6 1,0 Cúbica
78 4,4 3,1 2,4 0,7 0,8 Cúbica
79 6,7 3,8 3,2 0,6 0,8 Cúbica
80 6,1 4,1 3,1 0,7 0,8 Cúbica
81 6,6 3 2,4 0,5 0,8 Cúbica
98

(conclusão)
82 5,1 4 2,8 0,8 0,7 Cúbica
83 5,3 4,4 4,4 0,8 1,0 Cúbica
84 4,8 4,5 2,8 0,9 0,6 Cúbica
85 5,2 3,7 3,6 0,7 1,0 Cúbica
86 5,4 4,2 2 0,8 0,5 Cubica
87 3,2 2,3 1,3 0,7 0,6 Cúbica
88 5 5 3,6 1,0 0,7 Cúbica
89 4,6 4,5 2,6 1,0 0,6 Cúbica
90 4,9 4,6 3,7 0,9 0,8 Cúbica
91 5,1 3,9 3,1 0,8 0,8 Cúbica
92 6,7 4,5 3,8 0,7 0,8 Cúbica
93 5,5 4,5 3,2 0,8 0,7 Cúbica
94 3,9 3,5 3,4 0,9 1,0 Cúbica
95 5,5 4,2 3,2 0,8 0,8 Cúbica
96 4,9 3,5 2,7 0,7 0,8 Cúbica
97 5,5 4,5 3,2 0,8 0,7 Cúbica
98 4,3 3,4 3,4 0,8 1,0 Cúbica
99 4,5 4,2 2,7 0,9 0,6 Cúbica
100 4,6 4,2 2,3 0,9 0,5 Cúbica
Tabela I.2 - Índice de forma Escória FEA

(continua)
1 9,4 6,1 4,4 0,6 0,7 Cúbica
2 8,5 6,3 5,4 0,7 0,9 Cúbica
3 8,4 7,4 4,1 0,9 0,6 Cúbica
4 10 5 4,6 0,5 0,9 Cúbica
5 9,8 6,5 6,6 0,7 1,0 Cúbica
6 7,9 5,9 6,4 0,7 1,1 Cúbica
7 8,2 5,2 4,2 0,6 0,8 Cúbica
8 6,7 6,7 5,6 1,0 0,8 Cúbica
9 8,5 4,9 3,8 0,6 0,8 Cúbica
10 6,8 6,6 5,5 1,0 0,8 Cúbica
11 8,6 5,4 4,9 0,6 0,9 Cúbica
12 8,9 6,8 6,3 0,8 0,9 Cúbica
13 7,8 7,4 6,5 0,9 0,9 Cúbica
14 7,8 6,6 5,9 0,8 0,9 Cúbica
15 5,4 5,1 4,2 0,9 0,8 Cúbica
16 5,2 4,8 4,1 0,9 0,9 Cúbica
17 7,3 4,3 4,1 0,6 1,0 Cúbica
18 6,3 3,8 3,4 0,6 0,9 Cúbica
19 4,3 3,9 3,9 0,9 1,0 Cúbica
99

(continuação)
20 5,5 5,1 4,4 0,9 0,9 Cúbica
21 5 4,3 4,3 0,9 1,0 Cúbica
22 4,3 4,1 3,2 1,0 0,8 Cúbica
23 6,3 4,8 3,4 0,8 0,7 Cúbica
24 5,2 4,7 3,4 0,9 0,7 Cúbica
25 4,8 3,3 2,3 0,7 0,7 Cúbica
26 4,6 4,4 2,1 1,0 0,5 Cúbica
27 7,7 4,9 3,5 0,6 0,7 Cúbica
28 4,6 4,5 3,9 1,0 0,9 Cúbica
29 5,5 4,2 3,5 0,8 0,8 Cúbica
30 6,3 4,2 4,2 0,7 1,0 Cúbica
31 4,7 4,6 2,7 1,0 0,6 Cúbica
32 4,8 4,7 2,6 1,0 0,6 Cúbica
33 4,2 3,8 2,8 0,9 0,7 Cúbica
34 4,3 3,6 2,7 0,8 0,8 Cúbica
35 4,5 3 3 0,7 1,0 Cúbica
36 5 2,6 2,6 0,5 1,0 Cúbica
37 4,6 2,6 2,4 0,6 0,9 Cúbica
38 3 2,8 2,4 0,9 0,9 Cúbica
39 3,8 3,7 2,5 1,0 0,7 Cúbica
40 5 3,5 2,3 0,7 0,7 Cúbica
41 3,5 2,9 2,5 0,8 0,9 Cúbica
42 4,3 3,6 2,8 0,8 0,8 Cúbica
43 3,1 2,5 2,4 0,8 1,0 Cúbica
44 3,6 2,8 1,9 0,8 0,7 Cúbica
45 3 2 1,4 0,7 0,7 Cúbica
46 3,2 3,2 1,6 1,0 0,5 Cúbica
47 3,7 2,6 2,5 0,7 1,0 Cúbica
48 4,2 3,6 3,5 0,9 1,0 Cúbica
49 5 3,8 3 0,8 0,8 Cúbica
50 5,1 3,8 2,7 0,7 0,7 Cúbica
51 4,2 1,9 2,2 0,5 1,2 Cúbica
52 6 3,9 3,3 0,7 0,8 Cúbica
53 5,6 3,8 3,4 0,7 0,9 Cúbica
54 4 3,1 2,1 0,8 0,7 Cúbica
55 4,9 4 2,7 0,8 0,7 Cúbica
56 2,6 2,3 1,7 0,9 0,7 Cúbica
57 3,2 2,9 2,6 0,9 0,9 Cúbica
58 3,3 2,8 2,7 0,8 1,0 Cúbica
59 3,3 2,5 2,3 0,8 0,9 Cúbica
60 3,7 2,7 2,6 0,7 1,0 Cúbica
61 3,6 3 2,5 0,8 0,8 Cúbica
100

(conclusão)
62 4,8 2,7 1,6 0,6 0,6 Cúbica
63 3,9 3,6 3 0,9 0,8 Cúbica
64 3,9 3 2,2 0,8 0,7 Cúbica
65 3,9 2,7 1,7 0,7 0,6 Cúbica
66 3,2 3 2 0,9 0,7 Cúbica
67 4,6 3,3 2,4 0,7 0,7 Cúbica
68 5,3 4 3,3 0,8 0,8 Cúbica
69 3,9 2,1 2 0,5 1,0 Cúbica
70 3,9 3,6 2,5 0,9 0,7 Cúbica
71 2,3 1,8 1,8 0,8 1,0 Cúbica
72 2,5 2,1 1,7 0,8 0,8 Cúbica
73 2,4 2,1 1,9 0,9 0,9 Cúbica
74 4,1 3,9 2,6 1,0 0,7 Cúbica
75 3,6 2,4 2,2 0,7 0,9 Cúbica
76 3,7 3,7 2,2 1,0 0,6 Cúbica
77 3,4 2,7 2 0,8 0,7 Cúbica
78 3,5 2,9 1,6 0,8 0,6 Cúbica
79 2,9 2,7 2 0,9 0,7 Cúbica
80 2,5 2,2 1,9 0,9 0,9 Cúbica
81 3,7 2,9 2 0,8 0,7 Cúbica
82 3,5 3 1,3 0,9 0,4 Lamelar
83 2,4 2,2 1,7 0,9 0,8 Cúbica
84 3,4 1,8 1,9 0,5 1,1 Cúbica
85 6,1 4 3,4 0,7 0,9 Cúbica
86 4,5 3,2 2,1 0,7 0,7 Cúbica
87 4,1 3,9 3,2 1,0 0,8 Cúbica
88 2,7 2,7 2,4 1,0 0,9 Cúbica
89 3,7 2,6 1,9 0,7 0,7 Cúbica
90 2,9 2,2 2 0,8 0,9 Cúbica
91 4,4 2,9 2,3 0,7 0,8 Cúbica
92 2,8 2,5 1,7 0,9 0,7 Cúbica
93 4,2 2,7 2,1 0,6 0,8 Cúbica
94 2,6 2,3 2 0,9 0,9 Cúbica
95 2,5 2,4 1,8 1,0 0,8 Cúbica
96 2,9 2,6 2,2 0,9 0,8 Cúbica
97 3 2 1,8 0,7 0,9 Cúbica
98 3,1 2,6 1,6 0,8 0,6 Cúbica
99 2,9 2,3 2 0,8 0,9 Cúbica
100 2,6 1,8 1,9 0,7 1,1 Cúbica
101
ANEXO A – Tabelas de índice de forma das rochas ornamentais
Tabela A.1 - Índice de forma Brita Amarela

(continua)
1 4,9 3,5 2,3 0,7 0,7 Cúbica
2 4,9 2,6 2,2 0,5 0,9 Cúbica
3 4,0 3,2 2,2 0,8 0,7 Cúbica
4 6,1 3,3 2,1 0,5 0,6 Cúbica
5 5,6 3,6 2,1 0,6 0,6 Cúbica
6 4,6 4,2 1,9 0,9 0,4 Lamelar
7 4,4 3,4 2,6 0,8 0,8 Cúbica
8 5,7 3,1 2,4 0,5 0,8 Cúbica
9 4,4 3,3 2,4 0,8 0,7 Cúbica
10 5,1 3,0 2,2 0,6 0,7 Cúbica
11 4,6 3,4 2,0 0,7 0,6 Cúbica
12 4,2 3,3 2,5 0,8 0,8 Cúbica
13 4,5 3,9 2,5 0,9 0,6 Cúbica
14 5,3 2,5 2,4 0,5 0,9 Alongada
15 4,4 3,2 2,2 0,7 0,7 Cúbica
16 4,3 3,4 1,8 0,8 0,5 Cúbica
17 4,9 4,7 2,3 1,0 0,5 Lamelar
18 4,6 2,8 2,1 0,6 0,8 Cúbica
19 4,3 2,3 1,6 0,5 0,7 Cúbica
20 3,9 2,7 2,5 0,7 0,9 Cúbica
21 5,9 4,2 2,1 0,7 0,5 Cúbica
22 4,0 3,1 2,5 0,8 0,8 Cúbica
23 4,2 2,8 2,2 0,7 0,8 Cúbica
24 3,5 2,9 1,8 0,8 0,6 Cúbica
25 3,5 2,8 2,3 0,8 0,8 Cúbica
26 6,1 2,0 1,8 0,3 0,9 Alongada
27 5,1 2,1 2,0 0,4 0,9 Alongada
28 6,1 2,8 2,0 0,5 0,7 Alongada
29 5,8 2,6 1,7 0,5 0,7 Alongada
30 5,7 1,9 1,4 0,3 0,7 Alongada
31 4,4 3,2 1,3 0,7 0,4 Lamelar
32 4,0 2,8 1,8 0,7 0,6 Cúbica
33 5,7 2,4 1,9 0,4 0,8 Alongada
34 4,2 2,7 1,3 0,6 0,5 Lamelar
35 6,0 2,4 1,5 0,4 0,6 Alongada
36 4,5 2,7 1,1 0,6 0,4 Lamelar
37 3,8 2,4 1,8 0,6 0,8 Cúbica
38 4,5 3,0 1,0 0,7 0,3 Lamelar
39 3,4 2,8 1,9 0,8 0,7 Cúbica
40 4,7 1,6 1,6 0,3 1,0 Alongada
41 4,7 2,3 1,4 0,5 0,6 Alongada
102

(continuação)
42 6,3 2,7 1,5 0,4 0,6 Alongada
Alongada-
43 4,9 2,4 1,1 0,5 0,4 lamelar
44 3,8 2,7 1,2 0,7 0,4 Lamelar
45 4,9 2,1 1,3 0,4 0,6 Alongada
46 4,6 2,4 1,4 0,5 0,6 Cúbica
47 5,2 2,8 1,6 0,5 0,6 Cúbica
48 3,2 2,7 1,3 0,8 0,5 Lamelar
49 4,5 2,4 1,1 0,5 0,4 Lamelar
50 3,6 3,0 1,7 0,8 0,6 Cúbica
51 3,6 2,5 2,3 0,7 0,9 Cúbica
52 3,0 2,6 1,6 0,9 0,6 Cúbica
53 3,9 2,7 1,2 0,7 0,5 Lamelar
54 5,0 2,5 1,7 0,5 0,7 Cúbica
55 3,2 2,8 1,8 0,9 0,7 Cúbica
Alongada-
56 4,8 2,1 1,0 0,4 0,5 lamelar
57 4,3 2,3 0,9 0,5 0,4 Lamelar
58 5,1 2,4 1,3 0,5 0,5 Alongada
59 4,9 2,1 1,2 0,4 0,6 Alongada
60 4,3 1,9 1,7 0,4 0,9 Alongada
61 5,1 2,4 2,2 0,5 0,9 Alongada
62 3,3 2,9 1,7 0,9 0,6 Cúbica
63 6,3 2,6 1,3 0,4 0,5 Alongada
64 3,8 2,3 1,4 0,6 0,6 Cúbica
65 4,6 2,4 1,5 0,5 0,6 Cúbica
Alongada-
66 5,2 2,3 1,0 0,4 0,4 lamelar
67 4,1 2,5 2,3 0,6 0,9 Cúbica
68 6,2 1,6 1,4 0,3 0,9 Alongada
69 4,9 2,9 2,1 0,6 0,7 Cúbica
70 4,4 2,7 1,0 0,6 0,4 Lamelar
71 3,3 2,4 1,1 0,7 0,5 Lamelar
72 3,7 2,2 1,3 0,6 0,6 Cúbica
73 6,4 2,7 1,6 0,4 0,6 Alongada
74 3,6 2,9 1,3 0,8 0,5 Lamelar
75 4,1 2,7 1,2 0,7 0,4 Lamelar
76 3,3 2,5 1,9 0,8 0,8 Cúbica
77 3,5 3,1 1,1 0,9 0,4 Lamelar
78 4,6 2,7 2,1 0,6 0,8 Cúbica
79 3,2 2,4 1,9 0,7 0,8 Cúbica
80 4,5 2,6 1,2 0,6 0,5 Lamelar
81 3,0 2,6 2,1 0,9 0,8 Cúbica
82 4,0 2,1 1,3 0,5 0,6 Cúbica
83 2,8 2,4 1,5 0,8 0,7 Cúbica
103

(conclusão)
84 3,6 2,4 2,1 0,7 0,9 Cúbica
85 3,9 3,2 1,3 0,8 0,4 Lamelar
86 3,8 2,7 1,4 0,7 0,5 Cúbica
87 3,1 2,3 0,9 0,8 0,4 Lamelar
Alongada-
88 5,0 2,5 1,2 0,5 0,5 lamelar
89 5,8 2,8 1,7 0,5 0,6 Alongada
90 4,2 2,5 2,0 0,6 0,8 Cúbica
91 3,3 1,9 1,8 0,6 1,0 Cúbica
92 4,0 2,3 2,2 0,6 0,9 Cúbica
93 5,1 2,3 1,5 0,5 0,6 Alongada
94 3,6 3,2 1,6 0,9 0,5 Lamelar
95 3,6 2,2 1,6 0,6 0,7 Cúbica
96 4,1 2,7 0,9 0,7 0,3 Lamelar
97 3,9 2,8 1,3 0,7 0,5 Lamelar
98 3,2 2,2 1,6 0,7 0,7 Cúbica
99 3,4 2,3 1,1 0,7 0,5 Lamelar
100 3,8 2,0 1,5 0,5 0,7 Cúbica
Fonte: Izoton (2017).
Tabela A.2 - Índice de forma Brita Cinza

(continua)
1 6,6 4,1 2,9 0,6 0,7 Cúbica
2 6,2 4,3 2,0 0,7 0,5 Lamelar
3 5,7 4,6 2,4 0,8 0,5 Cúbica
4 4,4 4,2 2,4 1,0 0,6 Cúbica
5 5,7 4,8 2,3 0,8 0,5 Lamelar
6 5,7 5,2 2,8 0,9 0,5 Cúbica
7 4,8 4,4 2,4 0,9 0,5 Cúbica
8 7,5 4,7 1,4 0,6 0,3 Lamelar
9 7,6 4,4 2,8 0,6 0,6 Cúbica
10 5,7 5,6 2,0 1,0 0,3 Lamelar
11 4,8 4,7 2,9 1,0 0,6 Cúbica
12 5,2 5,1 3,3 1,0 0,7 Cúbica
13 5,3 4,6 2,7 0,9 0,6 Cúbica
14 4,7 3,5 2,7 0,7 0,8 Cúbica
15 4,4 2,5 2,5 0,6 1,0 Cúbica
16 5,6 2,9 2,5 0,5 0,9 Cúbica
17 4,3 3,2 1,9 0,7 0,6 Cúbica
18 5,0 3,5 2,0 0,7 0,6 Cúbica
19 6,2 3,5 0,8 0,6 0,2 Lamelar
20 4,8 3,8 1,2 0,8 0,3 Lamelar
104

(continuação)
21 7,0 3,8 2,3 0,5 0,6 Cúbica
22 5,8 2,9 2,6 0,5 0,9 Alongada
23 3,3 2,9 2,4 0,9 0,8 Cúbica
24 4,7 4,4 1,5 0,9 0,4 Lamelar
25 4,7 3,2 1,1 0,7 0,4 Lamelar
26 3,4 2,9 2,6 0,8 0,9 Cúbica
27 5,5 4,6 2,2 0,8 0,5 Lamelar
28 5,0 3,5 1,9 0,7 0,6 Cúbica
29 6,2 2,6 2,4 0,4 0,9 Alongada
30 4,8 4,5 2,8 0,9 0,6 Cúbica
31 3,5 3,4 2,1 1,0 0,6 Cúbica
32 5,9 4,1 1,2 0,7 0,3 Lamelar
33 4,2 2,9 1,3 0,7 0,5 Lamelar
Alongada-
34 5,6 2,7 1,1 0,5 0,4 lamelar
35 2,8 2,2 0,9 0,8 0,4 Lamelar
36 4,3 2,6 1,3 0,6 0,5 Cúbica
37 2,7 2,2 1,3 0,8 0,6 Cúbica
38 3,4 2,0 2,0 0,6 1,0 Cúbica
39 3,4 3,0 0,8 0,9 0,3 Lamelar
40 4,4 2,7 1,5 0,6 0,6 Cúbica
41 3,3 2,2 1,6 0,7 0,7 Cúbica
42 4,1 2,0 1,5 0,5 0,7 Alongada
43 4,4 2,0 1,3 0,4 0,7 Alongada
44 4,2 3,1 1,3 0,8 0,4 Lamelar
45 2,8 2,1 1,3 0,7 0,6 Cúbica
46 4,6 2,2 1,6 0,5 0,7 Alongada
47 5,5 2,9 2,0 0,5 0,7 Cúbica
48 6,4 1,8 1,6 0,3 0,9 Alongada
49 4,6 2,5 2,1 0,5 0,8 Cúbica
50 4,2 2,4 2,1 0,6 0,9 Cúbica
51 3,9 3,1 0,6 0,8 0,2 Lamelar
52 3,5 2,4 1,9 0,7 0,8 Cúbica
53 4,8 2,9 2,0 0,6 0,7 Cúbica
54 2,2 2,1 1,7 0,9 0,8 Cúbica
55 3,8 2,3 1,7 0,6 0,7 Cúbica
56 3,4 3,0 0,8 0,9 0,3 Lamelar
57 3,0 2,6 1,7 0,9 0,6 Cúbica
58 3,4 2,3 1,1 0,7 0,5 Lamelar
59 4,3 2,4 2,3 0,6 1,0 Cúbica
60 3,0 2,5 1,6 0,8 0,6 Cúbica
61 5,5 2,3 1,2 0,4 0,5 Alongada
62 4,9 3,0 1,1 0,6 0,4 Lamelar
63 5,7 2,3 1,6 0,4 0,7 Alongada
105

(conclusão)
64 4,4 1,7 1,6 0,4 0,9 Alongada
65 3,4 2,6 2,5 0,8 1,0 Cúbica
Alongada-
66 5,9 2,6 1,1 0,4 0,4 lamelar
67 4,2 2,8 1,1 0,7 0,4 Lamelar
68 5,0 2,8 1,9 0,6 0,7 Cúbica
69 3,9 2,2 1,7 0,6 0,7 Cúbica
70 3,1 2,2 1,1 0,7 0,5 Cúbica
71 4,3 3,0 1,2 0,7 0,4 Lamelar
Alongada-
72 4,8 2,0 0,7 0,4 0,4 lamelar
73 2,8 2,2 2,2 0,8 1,0 Cúbica
74 3,8 2,4 0,9 0,6 0,4 Lamelar
75 4,9 2,8 1,8 0,6 0,7 Cúbica
76 3,0 2,3 1,5 0,8 0,6 Cúbica
77 3,6 2,6 1,1 0,7 0,4 Lamelar
78 3,4 2,2 1,5 0,6 0,7 Cúbica
79 3,6 2,5 1,3 0,7 0,5 Cúbica
80 4,0 2,8 1,3 0,7 0,5 Lamelar
81 3,6 2,3 0,6 0,6 0,3 Lamelar
82 3,8 2,2 1,9 0,6 0,9 Cúbica
83 3,2 2,5 1,8 0,8 0,7 Cúbica
84 3,8 2,7 2,1 0,7 0,8 Cúbica
85 3,1 3,1 1,4 1,0 0,4 Lamelar
86 3,2 2,8 2,3 0,9 0,8 Cúbica
87 3,4 2,7 0,9 0,8 0,3 Lamelar
88 3,7 2,4 2,0 0,7 0,8 Cúbica
89 2,9 1,8 1,5 0,6 0,8 Cúbica
90 3,6 2,2 1,5 0,6 0,7 Cúbica
91 3,1 2,5 1,0 0,8 0,4 Lamelar
92 3,2 1,9 1,0 0,6 0,5 Cúbica
93 3,7 2,1 1,5 0,6 0,7 Cúbica
94 5,3 3,1 1,6 0,6 0,5 Cúbica
95 4,0 2,4 1,5 0,6 0,6 Cúbica
96 3,6 2,6 1,6 0,7 0,6 Cúbica
97 3,9 3,0 1,2 0,8 0,4 Lamelar
98 4,5 2,5 1,4 0,5 0,6 Cúbica
99 3,5 3,0 1,1 0,9 0,4 Lamelar
100 3,6 2,6 0,9 0,7 0,4 Lamelar
Tabela A.3 - Índice de forma Brita Verde

(continua)
1 7,2 6,2 2,5 0,9 0,4 Lamelar
106

(continuação)
2 6,2 4,9 2,2 0,8 0,4 Lamelar
3 6,5 5,5 2,2 0,8 0,4 Lamelar
4 5,9 5,5 1,8 0,9 0,3 Lamelar
5 5,8 4,2 3,1 0,7 0,7 Cúbica
6 7,4 5,0 2,2 0,7 0,4 Lamelar
7 4,9 4,1 2,5 0,8 0,6 Cúbica
8 5,3 5,0 2,3 0,9 0,5 Lamelar
9 5,8 5,0 2,9 0,9 0,6 Cúbica
10 7,0 6,9 2,6 1,0 0,4 Lamelar
11 5,7 4,4 1,7 0,8 0,4 Lamelar
12 5,4 4,6 2,5 0,8 0,5 Cúbica
13 6,5 4,3 2,3 0,7 0,5 Cúbica
14 6,4 3,4 2,3 0,5 0,7 Cúbica
15 5,7 3,5 2,1 0,6 0,6 Cúbica
16 7,0 3,5 3,4 0,5 1,0 Alongada
17 5,1 4,3 2,4 0,9 0,5 Cúbica
18 5,8 4,2 2,1 0,7 0,5 Cúbica
19 4,9 3,6 2,4 0,7 0,7 Cúbica
20 6,2 3,2 2,4 0,5 0,8 Cúbica
21 4,9 3,8 2,8 0,8 0,7 Cúbica
22 4,9 3,3 3,2 0,7 1,0 Cúbica
23 4,9 3,2 1,5 0,7 0,5 Lamelar
24 4,2 3,5 1,1 0,8 0,3 Lamelar
25 3,5 3,2 2,6 0,9 0,8 Cúbica
26 5,5 2,5 1,8 0,5 0,7 Alongada
27 4,6 3,3 2,7 0,7 0,8 Cúbica
28 6,2 3,3 1,5 0,5 0,4 Lamelar
29 3,9 3,6 2,7 0,9 0,8 Cúbica
30 5,4 3,9 1,6 0,7 0,4 Lamelar
31 4,9 3,6 2,1 0,7 0,6 Cúbica
32 5,4 3,6 2,4 0,7 0,7 Cúbica
33 6,1 3,5 3,0 0,6 0,9 Cúbica
34 4,8 3,2 1,0 0,7 0,3 Lamelar
35 5,0 4,6 1,9 0,9 0,4 Lamelar
36 4,1 3,5 1,8 0,9 0,5 Cúbica
37 5,4 2,6 2,3 0,5 0,9 Alongada
38 4,4 4,0 2,4 0,9 0,6 Cúbica
39 6,3 2,2 2,2 0,4 1,0 Alongada
40 5,9 2,3 2,2 0,4 1,0 Alongada
41 3,2 2,7 1,8 0,9 0,7 Cúbica
42 5,2 2,2 1,1 0,4 0,5 Alongada
43 3,9 2,2 1,0 0,6 0,4 Lamelar
Alongada-
44 5,4 2,7 0,9 0,5 0,3
lamelar
107

(continuação)
45 6,2 2,1 1,5 0,3 0,7 Alongada
46 4,6 2,2 1,5 0,5 0,7 Alongada
47 4,9 2,2 1,4 0,5 0,6 Alongada
48 3,1 2,4 2,3 0,8 0,9 Cúbica
49 3,5 2,9 1,2 0,8 0,4 Lamelar
50 3,9 2,9 1,2 0,8 0,4 Lamelar
51 3,3 3,1 1,5 1,0 0,5 Lamelar
52 3,4 2,7 1,4 0,8 0,5 Cúbica
53 4,8 2,6 2,6 0,5 1,0 Cúbica
54 4,1 2,5 2,1 0,6 0,8 Cúbica
55 5,7 2,8 1,4 0,5 0,5 Alongada
56 5,8 2,3 1,7 0,4 0,8 Alongada
57 5,5 2,1 1,7 0,4 0,8 Alongada
58 5,4 3,1 1,2 0,6 0,4 Lamelar
59 6,5 2,5 1,3 0,4 0,5 Alongada
60 4,4 1,9 1,7 0,4 0,9 Alongada
61 5,5 2,3 2,0 0,4 0,9 Alongada
62 4,7 2,5 2,0 0,5 0,8 Cúbica
63 5,5 1,7 1,6 0,3 1,0 Alongada
64 5,3 2,2 1,2 0,4 0,5 Alongada
65 3,5 2,7 2,2 0,8 0,8 Cúbica
66 3,1 2,7 2,0 0,9 0,7 Cúbica
67 7,5 2,2 1,6 0,3 0,8 Alongada
68 5,4 2,8 1,5 0,5 0,5 Cúbica
69 5,2 2,0 1,3 0,4 0,6 Alongada
70 3,1 2,4 1,5 0,8 0,6 Cúbica
71 4,6 1,9 1,5 0,4 0,8 Alongada
72 5,1 2,2 1,9 0,4 0,9 Alongada
73 4,5 2,4 1,6 0,5 0,7 Cúbica
74 5,1 2,8 2,0 0,5 0,7 Cúbica
75 3,4 2,1 2,0 0,6 0,9 Cúbica
76 3,7 2,3 2,0 0,6 0,9 Cúbica
77 6,5 2,7 1,6 0,4 0,6 Alongada
78 4,6 2,5 1,4 0,5 0,6 Cúbica
79 3,3 2,8 1,4 0,8 0,5 Cúbica
Alongada-
80 5,0 2,4 0,9 0,5 0,4
lamelar
81 3,4 2,5 2,0 0,7 0,8 Cúbica
82 4,7 2,4 2,0 0,5 0,8 Cúbica
83 3,9 2,8 1,3 0,7 0,5 Lamelar
84 3,7 2,6 1,2 0,7 0,4 Lamelar
85 3,5 2,6 0,8 0,7 0,3 Lamelar
86 2,6 2,5 1,2 1,0 0,5 Lamelar
87 4,7 2,3 1,6 0,5 0,7 Alongada
108

(conclusão)
88 4,2 3,0 1,4 0,7 0,5 Lamelar
89 3,8 2,4 1,2 0,6 0,5 Cúbica
90 3,2 3,0 1,4 0,9 0,5 Lamelar
91 4,5 2,3 1,5 0,5 0,6 Cúbica
92 2,8 1,9 1,7 0,7 0,9 Cúbica
93 3,8 2,0 1,5 0,5 0,7 Cúbica
94 3,3 2,3 1,3 0,7 0,6 Cúbica
95 3,5 2,2 1,6 0,6 0,8 Cúbica
96 3,7 2,1 2,0 0,6 1,0 Cúbica
97 4,2 2,0 1,8 0,5 0,9 Alongada
98 3,6 1,9 1,7 0,5 0,9 Cúbica
99 3,1 2,4 1,8 0,8 0,8 Cúbica
100 5,3 1,9 1,4 0,4 0,7 Alongada
109
ANEXO B – Tabelas de teor de material pulverulento das rochas ornamentais
Tabela B.1 – Peneiramento e umidade Rocha Amarela

Peneiramento - Rocha Amarela
Retido
Abertura peneiras Passado % retida
Retido (g) acumulado % que passa
(mm) (g) acumulada
(g)
50 0 0 15000,00 100,00 0,00
37,5 0 0 15000,00 100,00 0,00
25 3000 3000 12000,00 80,00 20,00
19 9000 12000 3000,00 20,00 80,00
12,7 2250 14250 750,00 5,00 95,00
9,5 300 14550 450,00 3,00 97,00
6,3 109 14659 341,00 2,27 97,73
4,8 31,5 14690,5 309,50 2,06 97,94
2 112 14802,5 197,50 1,32 98,68
Fundo 197,5 15000
Amostra total (g) 15000
UMIDADE
Cápsula (N°) 181 218 203
Mt (g) 9,18 9,87 9,06
Mt+s+a (g) 45,44 44,82 43,43
Mt+s (g) 45,4 44,75 43,37
Umidade (%) 0,11% 0,20% 0,17%
Umidade média (%) 0,19%
Tabela B.2 – Peneiramento e umidade Rocha Cinza

(continua)
Peneiramento - Rocha Cinza
Retido
(mm) (g) acumulada
(g)
50 0 0 15000,00 100,00 0,00
37,5 1500 1500 13500,00 90,00 10,00
25 2250 3750 11250,00 75,00 25,00
19 8250 12000 3000,00 20,00 80,00
12,7 2250 14250 750,00 5,00 95,00
9,5 300 14550 450,00 3,00 97,00
6,3 109 14659 341,00 2,27 97,73
4,8 31,5 14690,5 309,50 2,06 97,94
2 112 14802,5 197,50 1,32 98,68
Fundo 197,5 15000
UMIDADE
110
Tabela B.2 – Peneiramento e umidade Rocha Cinza

(conclusão)
Cápsula (N°) 127 106 136
Mt (g) 8,72 7,74 7,18
Mt+s+a (g) 30,11 21,21 36,11
Mt+s (g) 30,08 21,2 36,08
Umidade (%) 0,14% 0,07% 0,10%
Tabela B.3 – Peneiramento e umidade Rocha Verde

Peneiramento - Rocha Verde
Retido
(mm) (g) acumulada
(g)
50 0 0 15000,00 100,00 0,00
37,5 1500 1500 13500,00 90,00 10,00
25 3000 4500 10500,00 70,00 30,00
19 7500 12000 3000,00 20,00 80,00
12,7 2250 14250 750,00 5,00 95,00
9,5 300 14550 450,00 3,00 97,00
6,3 109 14659 341,00 2,27 97,73
4,8 31,5 14690,5 309,50 2,06 97,94
2 112 14802,5 197,50 1,32 98,68
Fundo 197,5 15000
UMIDADE
Cápsula (N°) 236 220 173
Mt (g) 10,64 9,43 8,77
Mt+s+a (g) 26,77 25,68 23,84
Mt+s (g) 26,71 25,64 23,79
Umidade (%) 0,37% 0,25% 0,33%

PG Escória de Aciaria - Carlos Vinícius e Raísa

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CENTRO TECNOLÓGICO – ENGENHARIA CIVIL

CARLOS VINÍCIUS SOARES DO ROSÁRIO

ESTUDO DE VIABILIDADE DO USO DE ESCÓRIA DE ACIARIA E RESÍDUO DE

ESTUDO DE VIABILIDADE DO USO DE ESCÓRIA DE ACIARIA E RESÍDUO DE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

Orientador: Prof. Patrício José Moreira Pires

ESTUDO DE VIABILIDADE DO USO DE ESCÓRIA DE ACIARIA E RESÍDUO DE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

Aos técnicos do Laboratório de Solos, Sidineidy e Natália, e técnicos do LEMAC,

Por fim, agradecemos a ArcelorMittal, pelo material e dados fornecidos e por

As escórias de aciaria são resíduos gerados em grande volume nas usinas

Palavras-chave: escória de aciaria, rocha ornamental, lastro ferroviário.

Figura 1 - Mapa ferroviário de 2016 .......................................................................... 14

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

No Brasil a extensão da malha ferroviária é aproximadamente 30.000 km, sendo 47%

A via permanente de uma ferrovia divide-se em infraestrutura e superestrutura, dentre

Ao mesmo tempo em que a brita se torna um material escasso, a indústria siderúrgica

A siderurgia é considerada uma atividade industrial poluente, com grande geração de

O uso desse agregado siderúrgico como lastro é extremamente vantajoso para a

Por outro lado, algumas características do material, como a expansibilidade,

Apesar de alguns fatores não atenderem as características necessárias para um bom

Este trabalho de conclusão de curso tem como objetivo fazer a caracterização

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

Esse trabalho de conclusão de curso se divide em 3 etapas: revisão bibliográfica,

O transporte ferroviário no Brasil possui uma rede de aproximadamente 30 mil

Figura 1 - Mapa ferroviário de 2016

Fonte: Ministério dos Transportes (2018).

O transporte ferroviário tem capacidade de transportar grandes volumes, com elevada

desse meio, como, por exemplo, os traçados obsoletos, necessidade de altos

2.1 COMPONENTES DA VIA FERROVIÁRIA

A ferrovia é composta por quatro elementos: via permanente, material rodante,

Figura 2 - Componentes de uma ferrovia

Fonte: ROSA E RIBEIRO (2016, p.21).

A via permanente se divide em infraestrutura e superestrutura. Na infraestrutura estão

Figura 3 - Elementos da Via Permanente

Fonte: Curso de Pavimentação da UFJF (2018).

O material rodante é dividido em material de tração, que são as locomotivas,

A sinalização/comunicação é feita de forma eletroeletrônica e por meio do CCO

capacidade de absorção de umidade e livre de substâncias nocivas em quantidades

Figura 4 - Características do lastro ferroviário

Fonte: NBR 5564 (2011).

Figura 5 - Distribuição granulométrica do lastro ferroviário

Fonte: NBR 5564 (2011).

A NBR 5564 (ABNT, 2011) não leva em consideração os materiais alternativos

A AREMA (American Railway Engineering and Maintenance-of-Way Association)

Em termos de lastros com escórias de aciaria, a AREMA (2001) recomenda que a

2.2 PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO

o gusa), aço-carbono (liga de ferro com 0,2% a 1% de carbono e baixa concentração

Figura 6 - Fluxo de produção do aço

Fonte: Instituto Aço Brasil (2018).

O processo produtivo por meio do refino do gusa líquido em conversores a oxigênio

Figura 7 - Alto-Forno ArcelorMittal Tubarão

Fonte: Brasil Engenharia (2018).

Por fim, o aço líquido é submetido ao lingotamento contínuo e assim, solidificado em

Escórias siderúrgicas são produtos resultantes de processos industriais destinados a

Figura 8 - Fluxograma do processo no Alto-Forno

Fonte: MASIERO (2011).

A Escória de Aciaria é gerada no processo de fabricação do aço, resultante da

Figura 9 - Fluxograma do processo no conversor a oxigênio

Fonte: Próprio Autor (2018).

Figura 10 - Fluxograma do processo no forno elétrico

Fonte: MASIERO (2011).

2.3 MATERIAIS ALTERNATIVOS PARA LASTRO