UNIDADE 3 – MATÉRIAS-PRIMAS

METÁLICAS
Produção de Metais

Matérias-Primas
Engenharia de Materiais / UFPel
 Introdução
METALURGIA PRIMÁRIA METALURGIA SECUNDÁRIA

Mineração Sucata
Desmoldagem
Processamento Mineral:
Moagem, Classificação, Processamento
Aglomeração,… Mecânico

Concentrado (Matéria Concentrado (Matéria

prima Primária) prima Secundária)

Processos Pirometalúrgicos,
Hidrometalúrgicos, Eletrometalúrgicos

Metal
 Introdução
Obtenção de Metais
• Processos Mecânicos
– SEPARAÇÃO MECÂNICA → Metal inerte
encontrado na forma nativa e
processos secundários.
– Ex.: Ouro, prata, cobre,...
• Processos Pirometalúrgicos:
– Tratamento de minérios/ concentrados
a alta temperaturas.
• Processos Eletrometalúrgicos:
– Uso de uma fonte externa de energia
para reduzir metais em solução
• Processos Hidrometalúrgicos:
– Via Lixiviação de rochas.
 PIROMETALURGIA
Introdução
ELETROMETALURGIA E
PIROMETALURGIA
HIDROMETALURGIA

Minério/Sucata Minério/Sucata

Processamento Processamento
Mineral/Mecânico Mineral/Mecânico

Secagem/Calcinação Lixiviação

Emissão Concentrado Resíduo Solução

Cementação
Destilação
Precipitação
Metal Pirólise
Metal Extração por
Solventes
Fundição
Eletrólise
 Processos Pirometalúrgicos
1. Definição
• Compostos metálicos tendem a
diminuir sua estabilidade química com
o aumento da temperatura.
• Este fato explica, em parte, porque a
maioria dos processos de extração e
refino é efetuada em altas
temperaturas → muitas vezes
envolvendo a fusão ou a ebulição de
produtos e reagentes.
• Processos pirometalúrgicos são
processos realizados em temperaturas
muito acima da temperatura
ambiente → Fusão.
 Processos Pirometalúrgicos
2. Equipamentos
• Os equipamentos utilizados
para os processos são os
fornos ou reatores, nos quais
o calor necessário é obtido
por meio de uma combustão
(reação exotérmica).
 Processos Pirometalúrgicos
3. Vantagens/Desvantagens
• Vantagens:
– Aceitar qualquer tipo de
precursor (sucata, mineral*,...);
– Não requer pré-tratamento;
– Poucas etapas.
• Desvantagens:
– Elevado consumo de energia;
– Fonte de poluição do ar (dioxinas
e furanos);
– Componentes cerâmicos
aumentam a quantidade de
escória.
– *Inviável percursores (óxido,...)
com elevado ponto de fusão.
 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
• Rotas pirometalúrgicas
incluem processos
térmicos como:
1. Secagem
2. Calcinação
(Sinterização)
3. Destilação
4. Pirólise
5. Fundição
 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
4.1 SECAGEM

• Ocorre geralmente com

temperaturas entorno de
110°C .

• Tem com objetivo a

evaporação de H2O e
alguns resíduos de baixo
Secador rotativo
ponto de ebulição.
 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
4.2 CALCINAÇÃO/SINTERIZAÇÃO
• Calcinação:
• Realizados de uma variedade de fornos, incluindo fornos de eixo,
fornos rotativos e reatores de leito fluidizado.
– Metalurgia Primária: Consiste no aquecimento de uma substância
a altas temperaturas, sem contudo atingir seu ponto de fusão, de
forma a conseguir decomposição química e consequente
eliminação dos produtos voláteis → H2O, CO2, SO2, Matéria
Orgânica,...
– Metalurgia Secundária: Utilizada na oxidação de substância
poluidores que estão presentes em resíduos/sucatas (cabos,...).
 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
4.3 DESTILAÇÃO
• Método de separação baseada no
fenômeno de equilíbrio líquido-vapor
de misturas.
• Em termo práticos, quando temos duas
ou mais substâncias formando uma
mistura, a destilação pode ser um
método adequado para purificá-
las/separá-las: basta que tenham
volatilidades razoavelmente diferentes
entre si.
• Metais de baixo ponto de ebulição: Ex.:
Hg (357°C).
• Serve também para a remoção de
impurezas de metais “impuros”.
 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
4.3 PIRÓLISE
• Processo no qual ocorre a
ruptura de estrutura molecular
original de um determinado
composto quando submetido a
elevadas temperaturas em um
ambiente livre (ou com pouco)
oxigênio.
• Indicado para resíduos
orgânicos (Ex.: placas de
circuito impresso).
• Realizada em reatores
pirolíticos.
 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
4.3 FUNDIÇÃO
Redução/Oxidação e
Decomposição térmica
• Metalurgia Primária:
– Sulfetos, Carbonatos, Óxidos → Redução → Metal
– Sulfetos, Carbonatos, Óxidos → Decomposição térmica → Metal.
Ex.: obtenção de metais nobres: 2Ag2O → 4Ag + O2 T > ~ 200°C
– Produto da Fundição → 2 Líquidos: Metal + Escória (Diagrama de
Richardson - Ellingham) → Parâmetros Termodinâmicos.
• Metalurgia Secundária:
– Resíduos → Redução → Metal
– Sucatas → Oxidação de Impurezas → Metal
 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
4.3 FUNDIÇÃO
• Forno de Redução:
– Fundição: Redução do Metal + Formação
da Escória (material não reduzidos),
– Separação da fase metálica da escória:
diferença de densidade,
– Forno de redução são construídos
utilizando refratários resistentes a altas
temperaturas e também, ao ataque
químico da escoria.
– Ex.: Al2O3 (PF: 2015 °C), BeO (PF: 2570 °C),
CaO (PF: 2600 °C), MgO (PF: 2800 °C),
ThO2 (PF: 3050 °C), ZrO2 (PF: 2700 °C).
Processos Pirometalúrgicos

Exemplos de fornos de Redução

Processos Pirometalúrgicos

Exemplos de fornos de Redução

 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
4.3 FUNDIÇÃO
• Definição Escória: FeSi
– A escória resulta da fusão do material inerte do minério (ganga), dos
fundentes e das cinzas do coque ou carvão que, em altas temperaturas,
reagem entre si formando silicatos (CaO.SiO2; FeO.SiO2; Al2O3.SiO2) ou
aluminatos (MgO.Al2O3; CaO.Al2O3; etc.).
– Si é mais ávido por oxigênio que o Fe e que o C, oxidando-se e contribuindo
para a redução do Ferro e geração de calor.
• Funções da Escória:
– Diminui a temperatura de fusão do material.
– Composição adequada para baixa solubilidade de metal (fácil separação).
– Proteger o metal liquido da oxidação.
– Receptora de elementos indesejados. Ex.: Concentrados que contém Cu e
Fe.
 Processos Pirometalúrgicos
4. Processo
4.3 FUNDIÇÃO
• Refino:
– Após a fundição e separação do metal da escoria esse, o
metal é refinado:
• Ajuste da composição,
• Adição de elementos e liga.
– Ocorre a formação de uma nova escória
 Processos Pirometalúrgicos
5. Agentes Redutores
• Agentes utilizados para reduzir os minerais metálicos (óxidos,
sulfetos, carbonatos e hidróxidos) em metal.
– Ex.: Carbono, metais (ex.: Al)
Informações
• Ocorre através do aquecimento:
termodinâmicas →
– MCO3 = MO + CO2 Diagrama de Ellingham
– M(OH)2 = MO +H2O
• Condições de utilização de agentes redutores:
– Disponível no mercado e barato,
– Pureza adequada,
– Produtos da reação de redução devem ser insolúveis e de fácil
separação,
– Capaz de reduzir o metal em T ~ 2000 °C.
Hidrometalurgia
 Introdução

HIDROMETALURGIA Minério/Sucata

Processamento
Mineral/Mecânico

Lixiviação Tratamento da solução

Resíduo Solução

Cementação
Precipitação

Metal Extração por

Solventes
Troca iônica
 Introdução

• Os processos hidrometalúrgicos são processo entre a interface de uma

fase sólida com um fase líquida que pode varia de 10 a 300°C.
• O termo hidrometalurgia designa processos de extração nos quais a
principal etapa de separação do metal a partir de minérios, resíduos e
sucata, envolve relações de dissolução do material em meio aquoso →
LIXIVIAÇÃO OU DISSOLUÇÃO DE METAIS.
• Extração de Metais simulando processos naturais de lavagem superficial
de rochas.
- Processo de lixiviação em água: muito lento.
- Aceleração do processo com ácidos, álcalis, temperatura e pressão.

• Produção de alumina, ouro, zinco, níquel, cobre, titânio, entre outros.

 Introdução

• Pré-requisitos:
– Metal: solúvel em um
solvente econômico.
– Recuperação do metal da
solução economicamente
viável.
– Impurezas co-extraídas (co-
dissolvidas): passíveis de
separação da solução.

– Solvente: recuperável para reutilização.

– Taxa de dissolução: alta (material poroso).
 Introdução

• Vantagens:
– Baixo custo → Redução dos custos com consumo de energia.
– Etapas simples → Separação mais fácil dos principais
componentes da sucata.

• Limitações:
– Necessário um pré-tratamento
– Geração de efluentes → Grande
volume de soluções.
– Baixa seletividade → O ataque
químico só é efetivo se o metal
estiver exposto
– Geralmente lento
 Introdução

Etapas do Processo

• Preparação
• Lixiviação
• Refino
• Cementação
• Precipitação
Recuperação dos
• Extração por Solventes Metais Dissolvidos na
• Troca Iônica etapa de lixiviação
 Etapas do Processo

1. Preparação
• Ajuste de propriedades físico-químicas do sólido, para a etapa
seguinte (lixiviação), tais como:
• Natureza química
• Teor
• Granulometria
• Envolve operações clássicas de tratamento de minérios
• Cominuição,
• Classificação,
• Concentração e
• Separação sólido-líquido.
 Etapas do Processo

2. Lixiviação
• Em geologia, chamamos de lixiviação
ao processo de “arraste” ou “lavagem”
dos sais minerais presentes no solo,
caracterizando uma forma inicial de
erosão, ou erosão leve.

Lixiviação no concreto Lixiviação no café

 Etapas do Processo

2. Lixiviação
• O processo de lixiviação é executada com o objetivo de
separação → emprego de um “Agente de Lixiviação”.
• → Utilizada tanto na metalurgia primária, quanto secundária.
• “Em metalurgia, a lixiviação consiste na remoção de metais
presentes em minérios ou sucatas com o auxílio de um agente
lixiviante, tendo como resultado um beneficiamento mínimo,
evitando-se, assim, os custos associados ao tratamento
(beneficiamento) do minério/sucata”.
 Etapas do Processo

2. Lixiviação
2.1 Técnicas de Lixiviação

Biolixiviação
 Etapas do Processo

3. Refino

• Tem como objetivo separar o metal do “lixiviado” (solução

concentrada).
• Essa etapa pode ocorrer através das técnicas de:
 Cementação
 Precipitação Seletiva
 Extração por Solventes
 Troca Iônica
 Etapas do Processo

3. Refino
3.1. Cementação
• Processo eletroquímico que visa a redução (em fase aquosa) do metal que está na
solução aquosa.
• É necessário que o potencial do sistema de redução seja mais negativo que o
potencial de redução do metal de interesse
• O Zn (na forma de pó) é amplamente utilizado:

Zno(s) + Me+2(aq) → Zn+2(aq) + Meo(s) , onde: Me= Cu, Cd, Pb, Co, Ni, Au.
• A força motriz para a reação é a diferença de potencial eletroquímico dos pares
Me-Zn (ΔΕ > 0) quando em contato em solução.
• Uma reação competitiva, entretanto, é a evolução de hidrogênio, a partir da redução
dos íons H+ presentes na solução → Para minimizar esta reação indesejável, o
processo de cementação é operado em baixas concentrações de ácido (pH ≈ 5,0).
 Etapas do Processo

3. Refino
3.1. Cementação
Menos ativo
mais nobre
mais catódico

Mais ativo
menos nobre
mais anódico
 Etapas do Processo

3. Refino
3.1. Cementação
 Etapas do Processo

3. Refino
3.2. Precipitação Seletiva
• Processo de precipitação química baseado na formação de um fase
sólida que se separa da solução → Precipitado pode ser cristalino ou
coloidal e pode ser removido por filtração ou centrifugação.
• Precipitação química (adição de reagentes químicos. Ex: gases como
SO2, H2)
Ni(NH3)n2+ (aq) → nNH3(g) + Ni+2(aq)
Ni+2(aq) + H2(g) → Ni(s) + 2H+(aq)
H+(aq) + NH3(g) → NH4+(aq)
• Reciclagem de pilhas e baterias.
 Etapas do Processo

3. Refino
3.3. Extração por Solvente
• Processo de separação líquido-líquido que utiliza solventes
orgânicos para recuperação dos metais de forma seletiva,
podendo formar compostos complexos com os sais de alguns
metais.
• Nessa, ocorre a transferência de íons (metálicos) específicos,
de uma solução pouco concentrada para outra mais
concentrada, por meio do fenômeno de um soluto se distribuir
entre dois solventes imiscíveis, em contato.
• Paralelamente, esse processo abre a possibilidade de se efetuar
o enriquecimento de soluções diluídas.
 Etapas do Processo

3. Refino
3.4. Troca Iônica

• A operação de troca iônica consiste

na troca entre íons presentes numa
solução (contaminantes) e íons
sólidos presentes na resina.
– Utiliza resinas de Troca Iônica.
• O processo possui baixa seletividade
para metais → útil para Concentrar
• Maior utilização → Tratamento de
efluentes.
Eletrometalurgia
 Introdução

• A rota que faz uso de uma FONTE EXTERNA DE ENERGIA para reduzir
metais em solução.
• Esta solução pode ser aquosa ou ígnea (sal fundido), sendo que em
ambos os casos o objetivo é ter metais na forma iônica presentes
nessas soluções e passíveis de serem reduzidos novamente.
• Utiliza processos como:
 Eletro-obtenção,
 Eletro-refino,
 Eletrodeposição, ...
• Essa rota permite a obtenção de “metais com alto grau de pureza”.
• Utilizada comercialmente para refinar ou recuperar metais, incluindo a
produção em larga escala de Al, Mg, Co, Ni e Zn, bem como, a
recuperação e refino de Au e Ag.
 Introdução

• Vantagens:
– Mais fácil obter os metais
separadamente.
– Obtenção do metal com
maior grau de pureza.
• Desvantagens:
– Necessita de um pós-
tratamento.
– Em escala industrial tem
consumo de energia elevado.
 Princípio de Funcionamento

• A eletrometalurgia envolve processos metalúrgicos que se realizam em

algum tipo de célula eletrolítica.
• Célula Eletrolítica → corrente elétrica entre dois eletrodos imersos em
um eletrólito (solução contendo o metal):
 Aquosa: produzido em operações hidrometalúrgicas
 Sais fundidos: o metal esta contido numa mistura de sais fundidos
- Exemplo: Extração de alumínio e magnésio.
• Ocorre um reação de oxirredução:
 Oxidação do ânodo em detrimento do cátodo, que sofre redução.
 Deposição dos íons metálicos da solução sobre o cátodo.
 Princípio de Funcionamento

• Quando a diferença de potencial é proveniente de uma fonte de

energia externa, não sendo necessário que os eletrodos sejam
diferente em sua natureza química, ou seja, processo ocorre de
forma não espontânea.

Áreas anódica e catódica na

pilha eletrolítica: a corrosão
ocorre na área de saída, da
corrente elétrica
convencional, para o
eletrólito.
 Processos

1. Eletro-obtenção Solução Aquosa

• Também conhecido como Eletro-Extração

(ou electrowinning).
• Processo de eletrólise utilizado para
recuperar os metais em solução aquosa,
usualmente como resultado de um
minério submetido a um ou mais
processos hidrometalúrgicos (lixiviação).
• O metal de interesse é revestido sobre o
cátodo, enquanto que o ânodo é um
condutor elétrico inerte.
• Alternativa à extração pirometalúrgica de Metais (íons) em
metais como Cu, Zn, Ni, Co, Cd, Fe, Mn,... Solução Aquosa
 Processos

1. Eletro-obtenção Solução Aquosa

Obtenção do Cobre
 Processos

1. Eletro-obtenção Solução Aquosa

Obtenção do Cobre
Metalurgia Primária x Metalurgia Secundária
 Processos

3. Eletrodeposição
• Deposição de metais que se
encontram sob a forma iônica
em um banho (solução).
• A superfície a revestir é
colocada no cátodo de uma
célula eletrolítica.
• Por eletrodeposição é comum
revestir com cromo, níquel,
ouro, prata, estanho, zinco,...
• Deposição de uma fina
camada sobre o a peça
(cátodo).
 Processos

3. Eletrodeposição

Processo de Galvanização
 Processos
niquelados
3. Eletrodeposição

Prateados

cobreados Dourados
Produção de
Ferro e Aço
 Metalurgia Primária

• Fluxo simplificado da produção.

 Metalurgia Primária
• Principais etapas do processo siderúrgico:
 Metalurgia Primária

O que é produzido na metalurgia primária?

• Ferro primário:
– Ferro-Gusa
• Produzido pelo alto-forno.

– Ferro-Esponja ou DRI
(directly reduced iron)
• Produzido a partir da
redução direta.
 Metalurgia Primária
1. Matéria-Prima Primária
1.1. Minérios de ferro:
• Hematita - Fe2O3
Fonte do Metal
• Magnetita - Fe3O4
• São utilizados principalmente na forma de SÍNTER ou de PELOTAS.
– Sínter: material obtido na aglomeração e compactação de pós ou partículas
muito pequenas.
– Pelotas: pelotização de minérios finos com o auxílio de aditivos seguido por
um endurecimento a frio ou a quente.
– Os aditivos geralmente utilizados são: fundentes (calcário, dolomita),
aglomerantes (bentonita, cal hidratada) e combustível sólido (antracito).
– Existem basicamente dois tipos de pelotas:
• PAF: Pelotas para Alto Forno
• PRD: Pelotas para Redução Direta
 Metalurgia Primária
1. Matéria-Prima Primária
1.1. Minérios de ferro:

Movimentação de minério de ferro

no pátio de matérias-primas
 Metalurgia Primária
1. Matéria-Prima Primária
1.2. Carvão mineral:
• a) Não coqueificável: na forma de FINOS é injetado com ar aquecido nos
altos-fornos. Usado como redutor nos processos de redução direta.
• b) Coqueificável: como COQUE no alto-forno.
– Coque: o produto sólido da destilação de uma mistura de carvões
realizada em torno de 1100°C em fornos chamados coquerias.
– O processo de coqueificação consiste no aquecimento do
carvão mineral na ausência de oxigênio.
– A destilação dá origem aos produtos carbo-químicos (gases, vapores
condensáveis, benzol, alcatrão,...) que são comercializados pelas
siderúrgicas.
– O gás de coqueria é um importante insumo para a própria usina.
 Metalurgia Primária
1. Matéria-Prima Primária
1.2. Carvão mineral:
• O Papel do Coque no Alto Forno:
‒ Fornecer o calor necessário às
necessidades térmicas do processo;
‒ Produzir e "regenerar" os gases
redutores;
‒ Carburar o ferro - gusa;
‒ Fornecer o meio permeável nas
regiões inferiores do forno onde o
restante da carga está fundida ou
em fusão.
 Metalurgia Primária
1. Matéria-Prima Primária
1.3. Calcário (CaCO3):
• Tem como finalidade a eliminação de
impurezas presentes no minério,
principalmente a sílica (SiO2) e a alumina
(AI2O3).
• A decomposição do calcário produz cal
virgem (CaO), que reage com as
impurezas formando produtos,
chamados de escória, que flutuam no
ferro líquido → “solubilização” das
impurezas.
 Metalurgia Primária
2. Processos
• A obtenção do ferro primário pode ocorrer por duas rotas
• 2.1. Alto-forno → Ferro-Gusa
– A coque
– A carvão vegetal
– Nota: O alto-forno é responsável por cerca de 95%
da produção mundial de ferro primário.
• 2.2. Redução Direta → Ferro - Esponja
– Com redutor sólido → carvão
– Com redutor gasoso → gás natural
 Metalurgia Primária
2. Processos
2.1. Alto-forno
• É um aparelho metalúrgico destinado à
redutora do minério de ferro.
• De funcionamento contínuo e é
constituído de um recinto único.
• Os produtos obtidos no alto-forno são:
ferro gusa, escória, gás e poeiras.
• O alto-forno é construído sobre fundações
e sustentado por colunas de aço.
• Tem uma forma circular de vários
diâmetros com altura superior a 30 m.
• Construído de tijolos refratários e
reforçado por uma carcaça metálica de
aço na parte externa.
 Metalurgia Primária
2. Processos
2.1. Alto-forno
• A matéria-prima requer de 6 a 8
horas para alcançar o fundo do forno
(cadinho) na forma do produto final
de metal fundido (gusa) e escória
líquida (mistura de óxidos não
reduzidos).
• Esses produtos líquidos são vazados
em intervalos regulares de tempo.
• Uma vez iniciada a campanha de um
alto forno ele será operado
continuamente de 4 a 10 anos com
paradas curtas para manutenções
planejadas.
 Metalurgia Primária
2. Processos
2.1. Alto-forno
 Metalurgia Primária
2. Processos
2.1. Alto-forno

• No Alto-forno ocorre:
– Redução dos óxidos de ferro para ferro metálico (Gusa);
– Separação da ganga do minério de ferro dada à imiscibilidade
entre escória (menor densidade) e ferro;
– Refino parcial do ferro-gusa através dos aditivos que
escorificam contaminantes;
– Produção de gás, que normalmente é reutilizado como gás
combustível na própria usina.
 Metalurgia Primária
2. Processos
2.1. Alto-forno Reações químicas típicas do Alto Forno

FeO reage com monoxido de carbono, produzindo ferro metálico e gás carbônico. O
monóxido de carbono atua como agente redutor.
 Metalurgia Primária
2. Processos
2.1. Alto-forno
 Metalurgia Primária
2. Processos
2.1. Alto-forno

Alto Forno - maravilhas modernas:

https://www.youtube.com/watch?
v=XB8Ajxxm5SY
 Metalurgia Primária
2. Processos
2.1. Redução Direta
• O ferro-esponja é obtido pelo processo de redução direta → minério de ferro é
transformado em ferro metálico através de reações químicas envolvendo o
estado sólido (minério) e o gasoso (gases redutores).
• Neste processo o minério de ferro não passa pelo estado líquido.
• Isto confere ao ferro-esponja algumas desvantagens que prejudicam o seu
desempenho nas aciarias → Rendimento metálico e o maior consumo de
energia elétrica como principais impactos de sua utilização intensiva.
• O ferro-esponja apresenta menor quantidade de ferro total (isto é, maior
quantidade de impurezas) e também apresenta óxidos de ferro remanescentes
em sua estrutura (menor metalização).
• Inúmeras melhorias no processo têm sido promovidas para aumento da
metalização → limite superior ao redor de 95% de Fe. 
• Modernamente, todo o produto de redução direta é usado como carga para
processos de refino em aciaria (aciarias elétricas).
 Metalurgia Primária
3. Refino
• Na etapa de refino ocorre a PRODUÇÃO DO AÇO.
• Aço: é um material metálico constituído essencialmente de ferro,
contendo carbono até cerca de 2,11% em massa e também outros
elementos químicos.
• Varia-se a composição do aço para conferir-lhe propriedades específicas.
 Metalurgia Primária
3. Refino
Produção do Aço Líquido:
• A produção do aço líquido se dá através da oxidação controlada
das impurezas presentes no gusa líquido (e na sucata).
• Este processo é denominado refino do aço e é realizado em uma
instalação conhecida como ACIARIA.
• O refino do aço normalmente é realizado em batelada pelos
seguintes processos:
– Aciaria a oxigênio – Conversor LD (Processo Linz-Donawitz) →
carga predominantemente líquida.
– Aciaria elétrica – Forno Elétrico a Arco – FEA → carga
predominantemente sólida.
 Metalurgia Primária
3. Refino
3.1. Aciaria a oxigênio
• Permite elaborar uma enorme
gama de tipos de aços, desde o
baixo carbono aos média-liga.

Equipamento que refina o ferro líquido

• Carga constituída de ferro gusa
e sucata em aço graças a reações
químicas geradas por sopros de líquido, sucata de ferro, minério de
oxigênio em alta pressão ferro e aditivos (fundentes).
• Com uma lança refrigerada com
água, injeta-se oxigênio puro no
conversor.
 Metalurgia Primária
3. Refino
3.1. Aciaria a oxigênio
 Metalurgia Primária
3. Refino
3.1. Aciaria a oxigênio
 Metalurgia Primária
3. Refino
3.1. Aciaria a oxigênio

CST ACIARIA
https://www.youtube.com/watch?
v=CrqfRuACeqE
 Metalurgia Primária
3. Refino
3.2. Aciaria elétrica
• Processo industrial começou no início do século
XX, que utilizando energia elétrica para fundir o
ferro – esponja e sucata (eletrodos de carbono).
• Inicialmente, era considerado sobretudo como um
aparelho para a fabricação de aços especiais,
inoxidáveis e de alta liga.
• Atualmente, ele tem sido cada vez mais utilizado
na fabricação de aço carbono → Muito utilizado
na metalurgia secundária.
• Processo reciclador de sucata por excelência; não
há restrição para proporção de sucata na carga.
• A participação do FEA no mundo vem crescendo
substancialmente nas últimas décadas.
 Metalurgia Primária
3. Refino
3.2. Aciaria elétrica

Eletrodos de C
 Metalurgia Primária
3. Refino
3.2. Aciaria elétrica

Forno Elétrico a Arco

https://www.youtube.com/watch?v=66oYOSWgRA8
 Metalurgia Secundária

• A reciclagem de resíduos e sucatas de ferro e aço está

fundamentada basicamente na rota pirometalúrgica.
• As principais etapas nesta reciclagem são:
• 1) Resíduos/Sucatas de Fe e aço devem ser separadas do lixo, por
processo manual ou separadores eletromagnéticos. Em alguns
casos as sucatas passam por uma limpeza (para a retirada de
contaminantes) → Processos Mecânicos.
• 2) São prensadas em fardos para facilitar o transporte até as usinas.
Quando a sucata possui tamanho elevado ela deve ser cortada ou
cominuída antes da prensagem. Ao chegar na usina a sucata vai
para os fornos elétricos a arco (FEA), onde são aquecidas e
fundidas a aproximadamente 1550 °C.
 Metalurgia Secundária

• 3) Após atingir o ponto de fusão e chegar

ao estado líquido, o material é lingotado
e moldado na forma de tarugos e placas
metálicas, que serão posteriormente
cortados/conformados na forma de
chapas, perfis ou barras de aço.
• O material pode ser reciclado
infinitas vezes, sem causar
grandes perdas ou prejudicar a
qualidade.  Representação de um
processos eletrometálurgicos -
forno elétrico a arco.
 Metalurgia Secundária

• Gerdau → maior
recicladora da América
Latina.
• Recicla (forno elétrico) ~ 2
mil toneladas/dia = 3 mil
veículos.
• De onde vem a Sucata?
– Materiais que deixam
de ser úteis à
sociedade, como
fogões, geladeiras,
carros velhos,...
Metalurgia Secundária

A sucata na produção do aço

https://www.youtube.com/watch?v=ddlGpEnmIB8
 Obtenção do Ferro/Aço
Metalurgia Primária x Metalurgia Secundária
 Obtenção do Ferro/Aço
Tabela comparativa
de consumo de
energia

Metalurgia
Primária x
Metalurgia
Secundária
 Lingotamento Contínuo

• O lingotamento contínuo é um
processo pelo qual o aço fundido é
solidificado em um produto semi-
acabado, tarugo, perfis ou placas
para subsequente laminação.