Pontos Importantes Siderurgia e Fundição

Aula 1:
1 – Os metais são o pilar do desenvolvimento tecnológico e industrial da era moderna.
2 – Tipos de minérios: valor primário: óxidos, sulfetos, carbonatos e sulfatos. Valor
secundário e sem valor comercial.
3 – Metal bruto > Operações de beneficiamento > minério concentrado > processo de
redução e refino > hidro metalurgia, eletro metalurgia, piro metalurgia > metal
4 – Processos metalúrgicos: Piro metalurgia: envolve o emprego de altas temperaturas,
hidro metalurgia: envolve o emprego de soluções aquosas, eletro metalurgia: envolve o
emprego de eletrólise.
5 – O carvão exerce duplo papel na fabricação do aço. Como combustível, permite
alcançar altas temperaturas (cerca de 1.500º Celsius) necessárias à fusão do minério.
Como redutor, associa-se ao oxigênio que se desprende do minério com a alta
temperatura, deixando livre o ferro. O processo de remoção do oxigênio do ferro para
ligar-se ao carbono chama-se redução e ocorre dentro de um equipamento chamado alto
forno.

Aula 2:

1 – Fornecer informações básicas sobre as matérias primas siderúrgicas e quais são as

influencias das composições químicas, principalmente das impurezas e da umidade na
produção do aço. As características físicas desejáveis para sua utilização e serão
analisados os processos de secagem, calcinação, aglomeração e sinterização.

2 – Matérias primas: minérios, redutores, refratário, combustíveis, dessulfurantes,

fundentes, ferro-liga, desoxidantes e sucatas. Utilidades: água, oxigênio e energia
elétrica.

3 – Principais impurezas das MPs e Insumos: minérios, aglomerados, combustíveis e

redutores.

4 – Os minérios de ferro são rochas a partir das quais pode ser obtido ferro metálico de
maneira economicamente viável. O ferro encontra-se geralmente sob a forma de óxidos,
como a magnetita e a hematita ou ainda como um carbonato, a siderita.

5 – Fluxo de mineração: desmonte: fragmentar o minério com explosões. > britagem:

liberar a hematita da ganga. > classificação em relação ao tamanho de grão >
concentração: separar a ganga da hematita.

6 – Principais impurezas das MPs e Insumos: Fluxantes, escorificantes e fundentes. São

materiais adicionados à carga para formação de escórias durante a fusão/redução, ou
durante a elaboração do aço, para controlar a composição, basicidade/acidez e potencial
de oxidação das escórias para melhorar a fluidez destas.

7 – Escorificantes: Reter as impurezas com baixa atividades na escória. Fluxantes:

aumenta a fluidez e facilita as reações e separações metal/escória. Fundentes:
Dissolvem a ganga/escória e formam uma solução com menor temperatura líquidus,
permitindo assim que o processo seja viabilizado a baixas temperaturas

8 – Principais impurezas das MPs e Insumos: Sucata, são materiais adicionados nas
cargas dos conversores como benefícios econômicos e servem para controlar a
temperatura final do aço. Na aciaria elétrica a sucata é a matéria prima mais utilizada.

9 – Principais impurezas das MPs e Insumos: Desoxidantes: apresentam alta afinidade

com oxigênio, são oxidados pelo oxigênio dissolvido no aço e formam os
correspondentes óxidos estáveis que estarão compostos na escória. Principais: Fe-Si,
Fe-Si-Mn e Al.

10 – Propriedades desejáveis das MP: propriedades a quente: resistência a crepitação,

resistência ao inchamento, degradação durante redução à temperatura baixa, resistência
a compressão, redutibilidade e reatividade.

Crepitação: é o fenômeno de degradação por ruptura do material em partículas menores

quando submetidos bruscamente a temperaturas altas.
Inchamento: é o fenômeno de aumento de volume que alguns minérios de ferro e
aglomerados apresentam durante sua redução por carbono.
Degradação durante redução à temperatura baixa: é o fenômeno que ocorre,
principalmente, devido a transformação estrutural é reduzida a magnetita, a temperaturas
baixas na ordem de 550ºC.
Resistência a compressão: Perda de resistência a compressão a altas temperaturas
(600ºC a 1000ºC)

11 – Operações de beneficiamento de minérios: fragmentação do minério bruto,

classificação do minério fragmentado e concentração do minério classificado.

Fragmentação: Realizada de etapas seguidas, podendo ser britagem, trituração,

moagem e pulverização. Basicamente a função é reduzir o tamanho médio dos blocos
de minério, sem ainda separar a ganga ou concentrar o minério primário. Parâmetros
importantes na fragmentação: índice de redução média e potência necessária para o
aumento da área do minério. Equipamentos: Britador, triturador e moinho.

Classificação: Separar de acordo com as dimensões dos fragmentos. Tipos de

operações: peneiramento do minério fragmentado e sedimentação dos fragmentos em
meio fluido.
Peneiramento: Em geral, o peneiramento é feito por meio de movimentos de vibração ou
rotação a conjuntos superpostos de peneiras. Essa operação pode ser feita a seco ou
com polpa úmida. As operações de peneiramento se limitam à separação de fragmentos
de tamanhos relativamente grandes, até10-1mm.

Sedimentação: Pode ser definida como a separação dos fragmentos segundo seu
tamanho, através da diferença de velocidade com que os fragmentos decantam em um
meio fluido, geralmente a água. Objetivo principal é separar de acordo com o seu
tamanho e não de acordo com a sua densidade. Será mais eficiente quanto menor for
os fragmentos de minério e na medida que se evite a presença da polpa.

Concentração: pegar o minério classificado e separar os diferentes produtos baseando-

se em suas diferenças de propriedades físicas. Da separação deve resultar uma
concentração principal composto do minério primário. Pode ser do tipo: flotação,
separação gravitacional, separação magnética, separação eletroestática, espessamento
e filtragem e limpeza gasosa.

12 – Processos pré-extrativos: envolvem reações químicas, mas não separam o minério

de interesse. São basicamente processos piro metalúrgicos que visam o aumento e a
otimização da concentração do composto metálico no minério antes da extração do
metal. Elo de ligação entre as operações de beneficiamento e processos de extração do
metal.

13 – Principais processos de preparação: Secagem, desidratação, calcinação, tostação

e aglomeração por sinterização.

Secagem: basicamente é o processo de eliminação da umidade por meio de um simples

aquecimento com temperaturas um pouco acima de 100ºC.
Desidratação: Retirar a água de minérios hidratados também por aquecimento.
Temperaturas na ordem de 700ºC a 800ºC.
Calcinação: é decompor os carbonatos metálicos por dissociação direta, produzindo o
óxido metálico correspondente e gás carbônico.
Tostação: basicamente é a oxidação de sulfetos metálicos e geralmente utiliza o oxigênio
do ar. Tem como objetivo produzir o óxido metálico correspondente e o dióxido de
enxofre.
Aglomeração por sinterização: Consiste em dar ao minério, já beneficiado e preparado,
uma morfologia macroscópica adequada para permitir um elevado rendimento no
processo final de extração. A consistência permitirá seu adequado manuseio sem perdas
dos finos e a porosidade necessária para proporcionar uma elevada área de contato
entre minério e reagentes durante o processo de redução.

Aula 3:

1 – O coque é utilizado como combustível e redutor nos altos fornos. Durante os primeiros
150ºC, realiza-se a secagem do carvão que consiste no desprendimento da água de
umidade; até cerca de 300ºC realiza-se o desprendimento da água de desidratação. Em
torno de 800ºC o coque já está completamente solidificado, assumindo um aspecto muito
escuro e sem brilho; mas acima de determinada temperatura começa a haver uma
verdadeira cristalização ou grafitização do carbono do coque e que aumenta com a
temperatura, conferindo-lhe a cor cinzenta e um aspecto brilhante e dureza cada vez
mais elevada.

2 – Fabricação do coque: O coque é descarregado incandescente, numa temperatura de

1100 a 1300ºC e deve ser apagado imediatamente para evitar que se consuma por
combustão com o ar.

3 – O ferro-gusa é o produto da redução do minério de ferro em alto-forno que contém

elevado teor de carbono, devido ao contato próximo com o coque ou carvão vegetal os
quais atuam como combustível e redutor simultaneamente. Geralmente o ferro-gusa tem
de 3,0 a 4,5% de carbono e uma grande quantidade de impurezas, por isso, não é
utilizado industrialmente, devendo ser purificado antes da sua utilização.

4 – Alto forno: É um aparelho metalúrgico destinado à fusão redutora do minério de ferro.

De funcionamento contínuo e é constituído de um recinto único. Caracteriza-se pelo fato
de que, em funcionamento, fica em contato com a carga e os gases, produzindo grandes
reações entre eles. Só recebe carga sólida; só serve para fusão, não faz o refino; só
recebe carga porosa de modo a deixar passar pelos gases; trabalha com os gases em
contracorrente com a carga; permite grandes reações entre a carga e o gás; utiliza como
combustível coque ou carvão vegetal; O funcionamento se dá pela introdução dos
materiais como minério de ferro, pelotas, sínter, coque ou carvão de madeira e fundente
(calcário), alternadamente no topo do alto-forno, quando entram em contato com o gás
se aquecem e reduzem. 5mm<Pelotas<18mm; 5mm<Sínter<50mm;
6mm<Granulado<40mm;

É necessário que a carga do alto-forno apresente uma boa uniformidade e,

principalmente, isenção de finos, faixa granulométrica estreita e suficiente resistência
mecânica para assegurar boa permeabilidade à coluna de carga. O minério de ferro deve
ter boa redutibilidade e elevado teor em ferro, para se obter baixo consumo de coque ou
carvão vegetal. A redução dos óxidos de ferro se processa à medida que o minério, o
agente redutor (carvão ou coque) e os fundentes descem em contracorrente em relação
aos gases provenientes da queima do carbono com o oxigênio do ar aquecido soprado
pelas ventaneiras. Durante o aquecimento, a composição dos integrantes da mistura vai
se alterando (secagem e calcinação) até que se realizam as reações de redução, quando
o oxigênio combinado com o ferro do minério passa, sob a forma de óxidos de carbono,
a fazer parte dos gases. O processo de redução é acompanhado de outras reações
químicas como a formação de carbonetos e fusão da ganga e dos fundentes que
constituirão a escória. O metal líquido no cadinho é então vazado em carro torpedo ou
derramado em lingoteiras para solidificar.

Aula 4:

1 – O ferro-esponja é obtido pelo processo de redução direta onde o minério de ferro é

transformado em ferro metálico através de reações químicas envolvendo o estado sólido
(minério) e o gasoso (gases redutores). Neste processo o minério de ferro não passa
pelo estado líquido como ocorre com o ferro-gusa. Limitações: obtenção de energia
barata e oferta de sucata de alta qualidade, por causa desses fatores a participação da
redução direta na produção de aço mundial é de apenas 9%. Processos de redução mais
conhecidos: HyL, Midrex, Armco, H. Iron, SL-RN e Purofer.

2 – Processo de redução direta: A carga metálica (minério ou pelotas) é carregada em

forno de cuba que tem as seguintes zonas: pré-aquecimento, redução e resfriamento.

3 – Processo Midrex: redução: onde o óxido de ferro em forma de pelotas é aquecido e

tem seu oxigênio removido pelo gás contendo hidrogênio e monóxido de carbono.
Resfriamento: onde o gás esfria o ferro esponja obtido e aumenta o seu teor de carbono.
No processo Midrex uma mistura de gases contendo metano e gases reformados é
introduzida no forno junto com o minério de ferro (geralmente em pelotas), no qual a
parte superior corresponde à zona de redução e a parte inferior à zona de resfriamento.
A redução ocorre a 760ºC com o tempo de residência em torno de 6 horas; na zona de
resfriamento introduz-se gás frio e recolhem-se nas laterais finos e gases para
purificação; enquanto na parte inferior do forno retira-se o ferro esponja; 1,4% a 1,7% de
carbono no ferro esponja, diminui a possibilidade de reoxidação e auxilia na etapa
posterior de fusão em foro elétrico;

4 – Fatores que influenciam a qualidade do ferro esponja: temperatura; composição

percentual do gás; pressão do forno; quantidade do gás e escoamento do gás;
quantidade de fe3c precipitado influi na geração de finos e no surgimento de trincas;

5 – Comparação entre a redução direta e indireta: processo mais curto: direta > redução
e forno elétrico; indireta > coqueira, sinterização, alto-forno, conversor e as demais
unidades auxiliares; Exigência da aciaria próxima do alto-forno; direta pode trabalhar com
até 30% de sua capacidade, já a indireta não pode trabalhar abaixo de 80%;

Aula 5:

1 – Aciaria: Unidade da usina siderúrgica com a função de produzir aço em forma de

produtos semiacabados (lingotes, placas).

2 – Para transformar o gusa em aço, é necessário um processo de oxidação antes,

combinação do ferro e das impurezas com o oxigênio até que a concentração de carbono
e impurezas se reduza a valores desejados;

3 – Tipos de conversores: Bessemer, Thomas e LD;

Bessemer: O princípio desse processo é a remoção de impurezas do ferro

pela oxidação com ar soprado através do ferro fundido. A oxidação inclusive aumenta a
temperatura da massa de ferro e a mantém em estado fundido; 8 a 30 toneladas de ferro
fundido; não precisa de combustível;
Thomas: Parecido com o bessemer, a diferença tá no revestimento que é feito de
dolomita que resiste ao ataque da escória, e por isso, há a possibilidade de trabalhar
com o gusa com alto teor de fósforo;

LD: A carga desse conversor é constituída de ferro gusa líquido, sucata de ferro, minério
de ferro e aditivos (fundentes). Com uma lança refrigerada com água, injeta-se oxigênio
puro a uma pressão de 4 a 12bar no conversor; Introdução do oxigênio pode ser por
cima, pelo fundo ou combinados; inicialmente busca-se um sopro macio (lança alta e/ou
menor vazão) para produzir mais FeO superficialmente ao banho. Este FeO deverá agir
como fundente para dissolver a cal adicionada no menor tempo possível formando uma
escória líquida, capaz de absorver o metal eventualmente projetado pelo jato; vantagens:
rapidez na transformação do gusa pro aço, reaproveitamento de sucata de recirculação
(gerada dentro da usina, sucata livre de impurezas, o que é diferente da sucata vinda de
fora, que pode ter vários elementos contaminantes);

4 – Matérias primas utilizadas no conversor: gusa líquido, sucata, cal, fundente, oxigênio,
ferros-liga e desoxidantes;

5 – Tipos de fornos elétricos: forno de arco indireto, forno de arco direto, forno de
resistência;

Arco indireto: O arco é formado entre os eletrodos e o calor irradiado para a carga - é um
forno pouco utilizado, principalmente devido ao elevado custo dos eletrodos. Empregam
dois ou três eletrodos para formar o arco entre eles. O calor é gerado pelo arco elétrico
entre eletrodos horizontais, e é transmitido para a carga somente por radiação, pois os
eletrodos não mergulham na carga; consumo de energia maior que no direto, pois
apenas uma parte da energia irradiada atinge o material a fundir;

Arco direto: O Forno Elétrico a Arco (FEA) consiste de uma carcaça cilíndrica de aço,
montada sobre um sistema que permite o basculamento do forno para frente e para trás.
O forno a arco direto pode fundir qualquer tipo de sucata. Tem sua maior aplicação em
aciarias para fabricação de grandes quantidades de aço (pelo processo ácido ou básico)
e em fundições de grande porte. O forno a arco direto utiliza o calor desenvolvido pela
descarga elétrica em forma de arco entre dois pontos, ou seja, os eletrodos e o metal.
Esse arco é gerado pela passagem da corrente elétrica através do ar ionizado (plasma),
que separa os dois pontos entre os quais o arco é formado. O arco elétrico pode saltar
entre esses dois pontos. Desta forma, a transferência de calor ocorre diretamente para
a carga. A corrente elétrica também flui através da carga metálica, gerando um
aquecimento adicional devido à inerente resistência a sua passagem. Este aquecimento
é em menor proporção do que o oriundo pela formação do arco. A Temperatura do arco
corresponde à temperatura de ebulição do material que constitui o eletrodo. No caso de
eletrodos de carbono, esta temperatura é de 4.197ºC (estima-se que a temperatura no
centro do arco estaria na faixa de 10.000 a 18.000ºC).
Forno de resistência: É um forno semelhante ao já apresentado F. Cadinho, porém, com
aquecimento gerado por resistências. As resistências são geralmente montadas nas
paredes internas do forno, sendo suportadas por fôrmas refratárias especiais.

▪ O aquecimento da carga e do banho ocorre, efetivamente, por radiação e/ou

condução. Se o forno contiver algum gás, a transferência também pode ocorrer
por convecção.
▪ Para ligas leves de baixo ponto de fusão, ex. alumínio, magnésio, etc..

O aquecimento ocorre pela passagem de corrente elétrica geralmente através de fios

metálicos que apresentam elevada resistência a passagem da corrente e de alto ponto
de fusão, tais como: Ni-Cr-Fe, Cr-Fe-Al, conhecidas comercialmente como Kanthal, ou
outros materiais resistivos como o carbeto de silício, o silicato de Molibdênio e a grafita-
molibdênio. A resistência faz com que a energia elétrica seja convertida em energia
térmica pelo efeito JOULE, semelhante aos chuveiros elétricos residenciais. No seu
interior é alojado um cadinho onde fica o metal para ser fundido.

6 – Carregamento; Fusão da carga; Refino oxidante; vazamento;

7 – Forno panela: Após o refino, o aço ainda não se encontra em condições de ser
lingotado, então deve-se realizar acertos finais na composição química e na temperatura,
por isso situa-se entre o refino e o lingotamento contínuo.

Aula 6:

1 – Lingotamento: aço líquido em produtos sólidos; direto ou indireto;

2 – O aço é vazado em lingoteiras (formas) e pode ser de duas formas:

• Direto: o aço é vazado diretamente na lingoteira;

• Indireto: o aço é vazado num conduto vertical penetrando na lingoteira pela sua base;
É um processo pelo qual o aço fundido é solidificado dentro da lingoteira respeitando um
tempo de resfriamento conforme a sua qualidade, tempo esse dividido em duas etapas:
Tempo padrão e alternativo, nunca sendo retirado da lingoteira em tempo intermediário,
visto que há uma curva de resfriamento a ser respeitada e o não atendimento a este
requisito pode implicar em trincas no lingote.

3 – Lingotamento contínuo: É um processo pelo qual o aço fundido é solidificado em um

produto semiacabado, tarugo, blocos ou placas para subsequente laminação.