Processo Siderúrgico

e Fundição

Professora Luciana Rocha

 Siderurgia
É o ramo da metalurgia que se dedica à
fabricação do ferro gusa a partir de sua matéria-
prima. Minério, carvão (ou coque) e calcário.
 Alto Forno
Alto-forno é como se chama a construção, na siderurgia, de
Alto-
tamanho variável, externamente revestido por metal e
internamente com material refratário, onde é fundido o minério de
ferro, a fim de transformá
transformá--lo em ferro
ferro--gusa
gusa..
O alto
alto--forno baseia
baseia--se no fato de que o silício indesejável e outras
impurezas, são mais leves do que o ferro fundido, seu produto
principal, designado por ferro gusa
gusa.. O forno é construído na forma
semelhante a uma chaminé, numa estrutura alta feita com tijolos
refratários.. Coque (e/ou carvão vegetal rico em carbono), pedra
refratários
calcária (CaCO3 que serve como fundente, ou seja, uma substância
que diminui o ponto de fusão do minério) e minério de ferro (óxido
de ferro Fe2O3) são inseridos no topo
topo.. O ar chega pela base
base.. Este
fornecimento de ar permite a combustão do combustível no seu
interior.. Isto reduz o óxido a metal que, sendo mais denso, se
interior
concentra na parte inferior do forno
forno.. A natureza exata da reação é

2C + O2  2CO
Fe2O3 + 3CO  2Fe + 3CO2
1.Fornalha Cowper
2.zona de derretimento
3. zona de redução de óxido ferroso
4.zona de redução de óxido férrico
5.zona de pré-aquecimento (garganta)
6. alimentação de minério, pedra calcária e coque siderúrgico
7. escapamento de gases
8. coluna de minério, coque e pedra calcária
9. remoção de escória
10. ferro-gusa
11. Chaminé para escoamento dos gases liberados
 O Gusa

O gusa é o produto imediato da redução do minério de ferro pelo coque

ou carvão e calcário num alto forno
forno.. O gusa normalmente contém até
5% de carbono, o que faz com que seja um material quebradiço e sem
grande uso direto
direto..
Geralmente nos processos industriais, o ferro gusa é considerado como
uma liga de ferro e carbono, contendo de 4 a 5% de carbono e outros
elementos ditos residuais como por exemplo exemplo:: silício, manganês,
fósforo e enxofre, dentre outros
outros..
O gusa é vertido diretamente a partir do cadinho do alto forno para
formar lingotes, ou usado diretamente no estado líquido em aciarias
aciarias..
Os lingotes são então usados para produzir ferro fundido e aço, ao
extrair--se o carbono em excesso
extrair excesso..
O Brasil se destaca como produtor de ferro gusa a partir do carvão
vegetal, sendo o maior produtor mundial
mundial.. Minas Gerais é o Estado com
maior numero de produtores, destacando as cidades de Sete Lagoas e
Divinópolis como principais pólos produtores
produtores..
 Tipos de Gusa
 Aciaria – Esta determinado e
caracterizado pelo teor de silício no gusa 0
à 1,5% (com fraturas brancas)

 Fundição – Determinado pelo maior teor

de silício no gusa, silício acima de 1,5%
(com fraturas totalmente preta)

 Vídeo – Roubo de ferro gusa

 https:://www
https //www..youtube
youtube..com/watch?v=AMOfkj
com/watch?v=AMOfkj55YH
YH77k
 O aço
O aço é uma variante do ferro que tem em sua
composição uma concentração levemente menor de
carbono.. A concentração de carbono gera uma liga de
carbono
ferro com uma maleabilidade e dureza maiores do que o
ferro puro
puro.. O ferro é achado na natureza sob a forma de
vários compostos, a hematita (Fe2O3), é utilizado
principalmente, por ser o mais abundante na natureza
natureza..
O processo de produção do aço envolve um outro
composto chamado coque coque.. O coque é um combustível
com altos teores de carbono
carbono.. O coque é usado como
combustível e agente redutor nos altos
altos--fornos e é dele
que provém o carbono adicionado ao ferro, gerando o
aço..
aço
O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de
ferro, coque (ou carvão vegetal) e calcário
calcário.. A fabricação
do aço pode ser dividida em quatro etapas
etapas:: preparação
da carga, redução, refino e laminação
laminação..
 Etapas
1. Preparação da carga ou sinterização
sinterização:: grande parte do minério de
ferro (finos) é aglomerada utilizando
utilizando--se cal e finos de coque
coque.. O
produto resultante é chamado de sinter
sinter..

2. Redução
Redução:: essas matérias
matérias--primas, agora preparadas, são carregadas
no alto forno
forno.. O ar pré
pré--aquecido a uma temperatura de 1000 1000°
°C é
soprado pela parte de baixo do alto forno
forno.. O coque, em contato com o
oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início ao
processo de redução do minério de ferro, transformando
transformando--o em um
metal líquido
líquido:: o ferro
ferro--gusa
gusa.. O gusa é uma liga de ferro e carbono com
um teor de carbono elevado
elevado..

3. Refino
Refino:: aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para
transformar o gusa líquido ou sólido e sucata de ferro e aço em aço
líquido.. Nesta etapa, parte do carbono contido no gusa é removida
líquido
juntamente com impurezas
impurezas.. A maior parte do aço líquido é solidificada
em equipamentos de lingotamento contínuo para produzir semi semi--
acabados, lingotes e blocos
blocos..

4. Laminação
Laminação:: os semi
semi--acabados, lingotes e blocos são processados por
equipamentos chamados laminadores e transformados em uma grande
variedade de produtos siderúrgicos cuja nomenclatura depende de sua
forma e/ou composição química
química..
 Revestimento Refratário

O revestimento de um Alto Forno é feito

através de tijolos refratários síliciosílicio--
aluminosos, argamassa e concreto
refratário.. Em cada região é utilizado um
refratário
tipo de tijolo refratário devido ao desgaste
provocado pelas reações químicas e
variações de temperatura
temperatura..
 Sistema de limpeza dos Gases
Quando o gás deixa o alto forno, leva consigo de
10 a 30 gramas de poeira por m3, porém nos
aparelhos onde este gás é queimado para
produzir calor, não podemos trabalhar com este
gás sujo porque ele entupiria os queimadores
diminuindo o seu rendimento
rendimento.. É necessário então
a limpeza do gás antes de sua utilização
utilização..
A limpeza do gás pode ser feito a seco ou com
presença de água
água..

 Balão de poeira – a seco – por gravidade

 Balão de gás – via úmida – utilizando água
 Glendon
É um aparelho cuja finalidade é aquecer o
ar para ser injetado no Alto Forno Forno..
Dependendo do tamanho de Alto Forno,
ele trabalha com um, dois ou três glendon
glendon..
 O Químico

No processo siderúrgico o técnico em

química é pedra fundamental
fundamental.. É ele que
analisa toda matéria
matéria--prima como minérios,
calcário, carvão, coque
coque.. E também o produto
final como gusa que pode ser analisado
através de via úmida e espectrômetro
espectrômetro..
A escoaria também é analisa para
acompanhar o funcionamento do Alto Forno
Forno..
 Analise de Minério
 Fe - ferro
 SiO2 – sílica
 Al2O3 - alumina
 Mn – manganês
 P – fósforo
 PPC – perca por calcinação
 Analise de carvão

 Carbono fixo
 Cinzas
 Materiais voláteis
 Umidade
 Analise de Escória
 SiO2 – sílica
 Al2O3 – alumina
 FeO – óxido de ferro
 MnO – óxido de manganês
 CaO – óxido de cálcio
 MgO – óxido de magnésio
 IB – Índice de basicidade
 Tipos de escória

 Branca – incidência a básica. IB maior de 0,80

 Verde – incidência a ácido. IB menor 0,80
 Preta – incidência. IB = 0,80
 Fundição
O processo de fundição é definido como o conjunto de
atividades requeridas para dar forma aos materiais por
meio da sua fusão, conseqüente liquefação e seu
escoamento ou vazamento para moldes adequados e
posterior solidificação.
 Processo

Existem diversos processos de fundição

fundição..
Estes consistem na fusão da matéria prima
a ser moldada geralmente em "cadinhos".
Cadinhos são reservatórios fabricados em
material refratário onde a matéria prima é
derretida e drenada ou derramada
posteriormente para as formas, ou moldes
de fundição
fundição..
 Materiais e processos
Antes da fusão do material, é necessária a preparação
do molde. Este por sua vez consiste num componente
cuja função é receber o produto liquefeito e transformá
transformá--
lo por solidificação na peça correspondente ao modelo
que serviu de base para a sua formação
formação..
O processo de fusão se dá pelo aquecimento da matéria
prima até atingir seu ponto de liquefação liquefação.. Após
derretida será escoada ou injetada, numa cavidade
normalmente denominada molde molde.. Uma vez resfriada, a
matéria prima solidifica
solidifica--se tomando a forma em
positivo.
Os processos mais utilizados ainda para a confecção dos
moldes convencionais são em areia de fundição ou
terras especiais
especiais.. Estes materiais são refratários e
abundantes na natureza, os mais usados são a areia,
gesso, cimento e outras substâncias cerâmicas
cerâmicas..
Após fundido e retirado do molde, o componente vai
para a usinagem e tratamento térmico(se for o caso)
 Etapas do processo
 Modelo - é o nome dado
normalmente à peça que servirá para
imprimir no molde de fusão ou forma
ou negativo do componente a ser
fundido..
fundido
 Molde - receptora de material
liquefeito, ou forma de fundição, ou
molde de fundição
fundição..
 Fabricação do modelo
Para a confecção do modelo que servirá para imprimir na forma
de areia o formato da peça a ser fundida, geralmente é utilizada
madeira, plásticos como o uretano, metais como o alumínio ou o
ferro fundido
fundido.. Muitas vezes, se utiliza a própria peça como
modelo, porém esta passa por um processo de aumento
tridimensional, geralmente com a aplicação de diversas camadas
de tinta ou resina, por exemplo para compensar o efeito da
contração da peça fundida após o seu resfriamento
resfriamento..
 Moldes de fundição
Existem diversos tipos de moldes de fundição
fundição..
Alguns em areia, outros em gesso ou materiais
refratários diversos, existem ainda moldes
cerâmicos e metálicos, descartáveis, recicláveis,
mecanizados, manuais, etc
etc..
 Molde em areia verde
Consiste na elaboração do molde com areia
úmida modelada pelo formato do modelo da
peça a ser fundida
fundida.. É o método mais
empregado na atualidade, serve para todos
os metais
metais.. É especialmente apropriado para
peças de tamanho pequeno e médio
médio..
Não é adequado para peças grandes, de
geometria complexas, nem para
acabamentos finos, pois ficam as marcas de
da areia, e sua tolerância dimensional é
reduzida..
reduzida
 Fabricação do Macho
O macho é um elemento refratário
colocado no molde para definir uma
cavidade ou espaço vazio no fundido
final.. A areia para a fabricação do macho
final
é preparada em um misturador através
da mistura de areia de sílica com um
ligante orgânico tal como o óleo de
linhaça e amido
amido..
 Esfriamento e solidificação
Esta é a etapa mais crítica de todo o processo,
já que um esfriamento excessivamente rápido
pode provocar tensões mecânicas na peça,
inclusive com aparecimento de trincas, e a
formação de bolhas..
bolhas Se houver um
resfriamento muito lento ocorrerá a
diminuição da produtividade
produtividade..
Estes eventos influenciam bastante o
tamanho, forma, uniformidade e composição
química dos grãos formados na peça fundida,
que por sua vez influencia as suas
propriedades globais
globais..
 Desmoldagem

Após resfriado e solidificado o material fundido, é

executada a retirada da peça do molde
molde.. Ao fazê
fazê--lo
deve--se tomar o cuidado de retirar a areia dos
deve
machos.. Retirada a areia dos machos e da peça, esta
machos
pode ser reaproveitada em outros moldes de
fundição indefinidamente, desde que não tenha sido
contaminada por nenhum elemento que venha a
causar alguma reação
reação..
Erro comum nas fundições é a contaminação de
determinados materiais em sua superfície por outros
que ficaram dispersos na areia, causando às vezes
certas contaminações superficiais indesejáveis
indesejáveis..
 Acabamento e limpeza
Depois do processo de retirada das rebarbas, ainda
existem imperfeições e areia nas saliências e
reentrâncias das peças, normalmente se faz uma
limpeza através de escovas de aço manuais ou rotativas,
além da utilização de lixas, ou jateamento, se for o caso
caso..
Peças mecânicas dificilmente ficam prontas e acabadas
após a sua limpeza, ainda necessitam, em alguns casos,
serem usinadas e trabalhadas por máquinas
ferramentas.. O motivo são as rebarbas, ou imperfeições
ferramentas
que ocorrem no processo de fundição fundição.. Somente
componentes que não necessitam precisão absoluta em
suas dimensões, não precisam ser torneados,
retificados, usinados ou manipulados em suas medidas
medidas..
 Moldelos de cera perdida
Os sistemas de fundição que utilizam modelos de cera
descartável, normalmente são utilizados para modelagens
delicadas das peças que precisam de acabamento fino
fino.. Estes
processos são chamados também de microfusão. Sua fabricação
consiste num modelo em cera ou plástico de baixo ponto de
fusão..
fusão
 Moldelos de cera perdida
Em seguida a peça em cera ou plástico é inserida no
material que a recobrirá, formando assim o molde
preenchido com o modelo
modelo..
A granulação do material do molde que recobre o modelo
deve ser fina para dar um melhor acabamento na peça
fundida.. Após a formação do molde preliminar, este
fundida
material é recoberto por outro de granulação maior com a
finalidade de proporcionar rigidez mecânica ao conjunto
que terá a cavidade preenchida com o material liquefeito
liquefeito..
Um detalhe importante deste sistema de confecção do
molde, é que uma vez completo, o modelo não é retirado
de seu interior, ele é derretido
derretido.. O modelo em cera é pré
aquecido portanto derreterá e escorrerá para fora do
molde, ficando desta forma a cavidade pronta para
receber o material fundido
fundido..
A principal vantagem deste sistema é a ausência de
machos e de superfícies de junta, ficando a peça com
acabamento fino e precisando de pouca usinagem
principal..
principal
 Etapas do processo de fundição de
precisão pelo sistema de cera perdida
A partir da matriz:

 A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos

modelos;
 Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal
central;
 Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de
modelos;
 O recipiente é enchido com uma pasta refratária
(investimento), para confecções do molde;
 Assim que o material do molde endurecer, pelo
aquecimento, os modelos são derretidos e deixam o molde;
 O molde aquecido é enchido do metal líquido, sob ação de
pressão, por gravidade, a vácuo ou por intermédio da força
centrifuga:
 O material do molde é quebrado e as peças fundidas são
retiradas;
 As peças são separadas do canal central e dos canais de
enchimento, esmerilhadas.
 Molde Metálico
 Moldes Permanentes
A aplicação mais conhecida é a da fundição de
"lingotes", ou seja, peças de forma regular, cilindrica ou
prismática, que irão sofrer posteriormente
processamento mecânico
mecânico.. Os moldes nesse caso, serão
chamados de "lingoteiras"
"lingoteiras"..
 Fundição sob pressão
Consiste em forçar o metal liquido sob pressão, a
penetrar na cavidade do molde, chamado matriz
matriz.. Esta é
metálica, portanto de natureza permanente e , assim
pode ser usada inúmeras vezes
vezes..
Devido à pressão e a consequente alta velocidade de
enchimento da cavidade do molde, o processo possibilita
a fabricação de peças de formas bastante complexas e
de paredes mais finas do que os processos por
gravidade, permitem
permitem..
 Controle de Qualidade de
peças fundidas:
A inspeção de peças fundidas - como
de peças produzidas por qualquer
outro processo metalúrgico - tem
dois objetivos:
 Rejeitar as peças defeituosas;
 Preservar a qualidade das matérias-
matérias-
primas utilizadas na fundição e a sua
mão--de
mão de--obra.
 O controle de qualidade
compreende as seguintes etapas:
 INSPEÇÃO VISUAL:
VISUAL: usada para detectar defeitos
visíveis, resultantes das operações de moldagem,
confecção e colocação dos machos, de vazamento
e limpeza;

 INSPEÇÃO DIMENSIONAL:
DIMENSIONAL: é realizada geralmente
em pequenos lotes produzidos, antes que toda a
série de peças seja fundida;

 INSPEÇÃO METALÚRGICA:
METALÚRGICA: inclui análise química;
exame metalográfico, para observação de
microestrutura do material; ensaios mecânicos,
para determinação de suas propriedades
mecânicas; ensaios não-
não-destrutivos, para verificar
se os fundidos são totalmente 'perfeitos'.